ULTRASONIDO
MEDICION DE
ESPESORES
INDICE
1. Introduccin a los END (Ensayos No Destructivos).
2. Calificacin y Certificacin.
3. Terminologa y Tipos de Discontinuidades.
4. Principios tericos.
5. Principios Acsticos.
6. Instrumentos y Equipos.
7. Calibracin.
8. Resumen: Recomendaciones para la Medicin de
Espesores
CAPTULO 1
INTRODUCCIN A LOS END
1.1. Qu son los END?
Los Ensayos No Destructivos (END) son
herramientas fundamentales y esenciales para el
control de calidad de materiales de ingeniera,
procesos de manufactura, confiabilidad de
productos en servicio y mantenimiento de
sistemas, cuya falla prematura puede ser
costosa o desastrosa. As como la mayora de
procedimientos complejos, no pueden ser definidas
en pocas palabras, por lo cual se define como: El
empleo de propiedades fsicas o qumicas de
materiales, para la evaluacin indirecta de
materiales sin daar su utilidad futura.
Los END estn en contacto con nuestras vidas
diariamente. Es realizado para proveer un alto nivel
a la calidad de un producto, con una mayor ventaja
que cualquier otra tecnologa.
1.2. Antecedentes Histricos(1)
El mtodo de ensayo no destructivo original, y ms
antiguo, es la inspeccin visual; una extensin de
esa prueba son los lquidos penetrantes, el inicio de
los cuales es considerado con la aplicacin de la
tcnica del aceite y el talco (blanqueador). A
continuacin se proporciona una serie de fechas
relacionadas con acontecimientos histricos,
descubrimientos, avances y aplicaciones, de algunas
pruebas no destructivas.
1868 Primer intento de trabajar con los campos
magnticos.
1879 Hughes establece un campo de prueba.
1879 Hughes estudia las Corrientes Eddy.
1895 Roentgen descubre los rayos catdicos.
1895 Roentgen descubre los rayos X.
1.2. Antecedentes Histricos(2)
1900 Inicio de los Lquidos Penetrantes en FFCC.
1911 ASTM establece el comit de la tcnica de MT.
1928 Uso industrial de los campos magnticos.
1930 Theodore Zuschalg patenta las Corrientes Eddy.
1931 Primer sistema industrial de Corrientes Eddy
instalado.
1941 Aparecen los lquidos fluorescentes.
1945 Dr. Floy Firestone trabaja con Ultrasonido.
1947 Dr. Elmer Sperry aplica el UT en la industria.
1.3. Mtodos de END
AE : Emisin Acstica
ET : Electromagnetica
LT : Leak (Fuga)
PT : Lquidos Penetrantes
MT : Partculas Magnticas
NRT : Radiografa Neutrn
RT : Radiografa
TIR : Trmica / Infrarojo
UT : Ultrasonido
VA : Anlisis Vibracional
VT : Visual
1.4. Clasificacin de los END(1)
La clasificacin de los Ensayos No Destructivos se
basa en la posicin en donde se localizas las
discontinuidades que pueden ser detectadas, por lo
que se clasifican en:
END Superficiales:
Estas pruebas proporcionan informacin acerca de
la sanidad superficial de los materiales
inspeccionados. Los mtodos de END superficiales
son:
VT Inspeccin Visual.
PT Lquidos Penetrantes.
MT Partculas Magnticas.
ET Electromagnetismo.
En el caso de utilizar VT y PT se tiene la limitante
para detectar nicamente discontinuidades
superficiales (abiertas a la superficie); y con MT y ET
se tiene la posibilidad de detectar tanto
1.4. Clasificacin de los END(2)
END Volumtricos:
Estas pruebas proporcionan informacin acerca de
la sanidad interna de los materiales inspeccionados.
Los mtodos de END volumtricos son:
RT Radiografa Industrial.
UT Ultrasonido Industrial.
AE Emisin Acstica.
Estos mtodos permiten la deteccin de
discontinuidades internas y sub-superficiales, as
como bajo ciertas condiciones, la deteccin de
discontinuidades superficiales.
1.4. Clasificacin de los END(3)
END de Hermeticidad:
Estas pruebas proporcionar informacin del grado en
que pueden ser contenidos los fluidos en
recipientes, sin que escapen a la atmsfera o
queden fuera de control. Los mtodos de END de
hermeticidad son:
LT Pruebas de Fuga
LT Pruebas de Cambio de Presin (Neumtica o
Hidrosttica).
LT Pruebas de Burbuja.
LT Prueba por Espectrmetro de Masas.
LT Pruebas de Fuga con Rastreadores de
Halgeno.
1.5. Razones para el uso de los
END(1)
Adems de la deteccin y evaluacin de
discontinuidades, los END son usados para:
La medicin de dimensiones.
Detectar fugas y su evaluacin.
Determinar localizacin y su evaluacin.
Caracterizar estructura o micro-estructura.
Estimacin de propiedades mecnicas y fsicas.
Identificar o separar materiales.
Uniformidad en la produccin.
Ahorro en los costos de produccin.
Eliminar materia prima defectuosa.
CAPTULO 2
CALIFICACIN Y
CERTIFICACIN
ENTRENAMIENTO CALIFICACI
NY
CERTIFICACI
N
INSPECTOR
END
2.1. Objetivos
Explicar los diferentes requerimientos para la
calificacin y certificacin.
Divulgar el conocimiento tcnico de los Ensayos No
Destructivos (END) como son los: Lquidos Penetrantes,
Partculas Magnticas, Ultrasonido, Corrientes Eddy,
Radiografa Industrial, Inspeccin Visual, etc.
Explicar porque es necesario el entrenamiento y
certificacin.
Actualizarse en las ltimas especificaciones y
estndares de los Ensayos No Destructivos.
Entender las diferentes disciplinas END y como ellas
pueden ser usadas para incrementar la productividad y
la calidad de nuestros productos.
2.2. Por qu es necesario un
entrenamiento?
Crea conciencia de la importancia e impacto de la
inspeccin por END en la aviacin, en la generacin
de energa, en la industria petrolera y gas, en la
minera, as como otras industrias extractivas y
manufactureras.
Garantizar las ms crticas evaluaciones por
Ensayos No Destructivos con la asistencia de
personal entrenado y certificado.
Familiarizar a los estudiantes con los diferentes
mtodos de END y las frecuencias de inspeccin
definidos por los fabricantes.
2.3. Qu entidades requieren
entrenamiento?
PRATT &
WHITTEY
BOEING /
DOUGLAS
ASTM 1444/
1417
2.4. Calificacin y Certificacin(1)
Para aplicar las pruebas no destructivas se requiere:
La calificacin del mtodo de inspeccin
utilizado
Los END deben llevarse a cabo de acuerdo con
procedimientos escritos, que en ciertos casos
deberan ser previamente calificados.
La calificacin del personal que realiza la
inspeccin
Se considera que el xito de cualquier prueba no
destructiva es afectada principalmente por el
personal que realiza, interpreta y/o evala los
resultados de la inspeccin. Por esto, los tcnicas
que ejecutan los END deben estar calificados y
certificados.
La administracin del proceso de calificacin y
del personal para asegurar resultados
consistentes
2.4. Calificacin y Certificacin(2)
Calificacin:
Es el cumplimiento
documentado de requisitos de:
escolaridad, entrenamiento,
experiencia y exmenes (tericos,
prcticos y fsicos); establecidos
en un programa escrito
(procedimiento interno de la
empresa, de acuerdo con SNT-TC-
1A o ISO-9712).
El documento SNT-TC-1A considera
que la empresa debe establecer
un procedimiento o prctica
escrita, para el control y
administracin del entrenamiento,
exmenes y certificacin del
2.4. Calificacin y Certificacin(3)
Prctica Escrita:
La prctica o procedimiento escrito de la empresa debe
describir la responsabilidad de cada nivel de certificacin
para determinar la aceptacin de materiales o
componentes de acuerdo con cdigos, estndares,
especificaciones y procedimientos aplicables. Adems,
debe describir los requisitos de entrenamiento, experiencia
y exmenes para cada mtodo y nivel de certificacin.
La prctica escrita debe ser revisada y aprobada por el
Nivel III en END de la empresa, la cual debe mantenerse
archivada. Existen tres niveles bsicos de calificacin, los
cuales pueden ser subdivididos por la empresa o el pas
para situaciones en las que se necesiten niveles
adicionales especficos.
2.4. Calificacin y Certificacin(4)
Niveles de Calificacin:
Nivel I.
Es el individuo calificado para efectuar calibraciones
especficas, para efectuar END especficos, para
realizar evaluaciones especficas para la aceptacin o
rechazo de materiales de acuerdo con instrucciones
escritas, y para realizar el registro de resultados. El
personal Nivel I debe recibir la instruccin o
supervisin necesaria de un individuo certificado
como Nivel II o su designado.
Nivel II.
Es el individuo calificado para ajustar y calibrar el
equipo y para interpretar y evaluar los resultados de
prueba con respecto a cdigos, normas y
especificaciones. Esta familiarizado con los alcances
y limitaciones del mtodo y puede tener la
responsabilidad asignada del entrenamiento en el
2.4. Calificacin y Certificacin(5)
Niveles de Calificacin:
Nivel III.
Es el individuo calificado para
ser el responsable de establecer
tcnicas y procedimientos;
interpretar cdigos, normas y
especificaciones para establecer
el mtodo de prueba y tcnica a
utilizarse para satisfacer los
requisitos; debe tener respaldo
prctico en tecnologa de
materiales y procesos de
manufactura y estar
familiarizado con mtodos de
END comnmente empleados; es
responsable de entrenamiento y
2.4. Calificacin y Certificacin(6)
Capacitacin (Entrenamiento):
Es el programa estructurado para proporcionar
conocimientos tericos y desarrollar habilidades
prcticas en un individuo a fin de que realice una
actividad definida de inspeccin.
Las OJT (On Job Training) horas de entrenamiento debe
estar indicado en el procedimiento escrito de cada
compaa y debe ser exigido a los candidatos a
certificarse.
MTODO NIVEL I NIVEL II
SNT - TC - 1A HORAS RECOMENDADAS
ET 210 630
MT 70 210
PT 70 140
UT 210 840
2.4. Calificacin y Certificacin(7)
Experiencia Prctica:
No se puede certificar personal que no tenga
experiencia prctica en la aplicacin de END, por lo que:
El tcnico Nivel I: Debe adquirir experiencia como
aprendiz.
El tcnico Nivel II: Debe trabajar durante un tiempo
como Nivel I.
El tcnico Nivel III: Debi ser aprendiz, nivel I y haber
trabajado al menos uno o dos aos como nivel II.
Esta experiencia debe demostrarse con documentos,
que pueden mantenerse en expedientes o archivos para
su verificacin.
2.4. Calificacin y Certificacin(8)
Exmenes Fsicos:
Tienen la finalidad de demostrar que el personal que
realiza los END es apto para observar adecuada y
correctamente las indicaciones obtenidas. Los exmenes
que se requieren son:
Agudeza visual lejana, o
Agudeza visual cercana, y
Discriminacin cromtica.
Para los exmenes de agudeza visual el tcnico debe ser
capaz de leer un tipo y tamao de letra especficos a
una cierta distancia. En el caso del examen de
diferenciacin de colores, debe ser capaz de distinguir y
diferenciar los colores usados en el mtodo en el cual
ser calificado.
2.4. Calificacin y Certificacin(9)
Exmenes:
Los exmenes administrados para calificacin de
personal nivel I y II consisten de: un examen general,
un especfico y prctica. De acuerdo con SNT-TC-1A, la
calificacin mnima aprobatoria, de cada examen, es
de 70% y, adems, el promedio simple mnimo de la
calificacin de los tres exmenes es de 80%.
Exmenes y Notas
SECCIN PREGUNTAS
MIN.
General 40
Especfico 30
Prctico 10
2.4. Calificacin y Certificacin(10)
Certificacin:
El documento SNT-TC-1A recomienda contar con registros de
certificacin del personal, los cuales deben mantenerse
archivados por la empresa durante el tiempo especificado en el
procedimiento escrito de la empresa, y deberan incluir lo
siguiente:
1. Nombre del individuo certificado.
2. Nivel de certificacin y el mtodo de END.
3. Educacin y el tiempo de experiencia del individuo certificado.
4. El establecimiento indicando el cumplimiento satisfactorio del
entrenamiento, de acuerdo con los requisitos de la prctica
escrita de la empresa.
5. Resultados de los exmenes de la vista para el periodo de
certificacin vigente.
2.4. Calificacin y Certificacin(11)
Certificacin:
6. Copias de los exmenes de evidencia del
cumplimiento satisfactorio de los mismos.
7. Otras evidencias adecuadas de calificacin
satisfactorias, cuando tales calificaciones sean
usadas para la exencin del examen especfico
como se describa en la prctica escrita del
empleador.
8. Calificacin compuesta o evidencia adecuada de
las calificaciones.
9. Firma del Nivel III que verifica la calificacin del
candidato para su certificacin.
10.Fecha de certificacin y/o re-certificacin, y la
fecha de asignacin de Inspector END.
11.Fecha en la que expira la certificacin.
12.Firma de la autoridad certificadora del empleador.
2.4 Calificacin y Certificacin(12)
Certificacin:
La certificacin tiene validez temporal nicamente.
ISO y ASNT establecen un periodo de vigencia de la
certificacin de:
Tres aos para los Niveles I y II.
Cinco aos para los Niveles III.
Todo el personal de END deben ser re-certificado, de
acuerdo con SNT-TC-1A basndose en uno de los
siguientes criterios:
Evidencia de continuidad laboral satisfactoria en
END.
Reexaminacin.
La certificacin del empleador deber ser considerada
2.5. Otras Entidades Certificadoras (1)
ATA 105:
ATA END: El especialista requiere de un entrenamiento
especifico para la inspeccin de aviones.
Este documento contiene especificaciones recomendadas
que deben ser desarrolladas a fin de cubrir los tpicos de
entrenamiento. ATA NO MANDA SU USO.
Requerimiento:
El ente certificador deber establecer un programa escrito
para el control y administracin del entrenamiento del
personal, su exanimacin, su calificacin y documentacin.
Este programa deber incluir un mtodo para mantener la
eficiencia, as como los alances de re-entrenamiento y re-
certificacin.
2.5. Otras Entidades Certificadoras (2)
ATA 105:
MINIMO ENTRENAMIENTO EN CLASE Y
MTODO EXPERIENCIA
CLASES REQUERIDAS
EXP. EXP.
END DE (HRS./MESES) (HRS./MESES)
INSTRUCC Nivel I Nivel II
IN
ET 40 480/3 1440/9
UT 40 480/3 1440/9
MT 16 160/1 480/3
PT 16 160/1 480/3
RT 16 480/3 1440/9
Experiencia para MT y PT puede ser reducida a 80
horas (2 semanas) si el inspector ostenta una licencia
A&P o certificado de especialista en reparaciones.
El inspector deber pasar un examen de visin
cercana, mnimo Jaeger 2 a no menos de 12
2.5. Otras Entidades Certificadoras(3)
NAS 410:
Entrenamiento en: Nivel I, Nivel II, Nivel III,
Instructor, Auditor
Nivel de Certificacin: I, II y III
Requiere examen de visin cercana: Jaeger 1 no
menos de 12
MTODONivel I Nivel II
MINIMAS HORAS DE Nivel III
END
ENTRENAMIENTO/EXPERIENCIA REQUERIDA
PT 8/130 8/270 16/400
MT 12/130 8/400 20/530
ET 12/130 40/1200 52/1330
UT 40/400 40/1200 80/1600
RT 40/400 40/1200 80/1600
2.5. Otras Entidades Certificadoras(4)
ASNT CP 189:
Alcances
Este estndar establece un requerimiento mnimo
para la calificacin y certificacin del personal en
Ensayo No Destructivos.
Este estndar detalla el entrenamiento mnimo,
educacin y experiencia requeridas para personal
END y provee los criterios de documentacin para la
calificacin y certificacin
Este estndar requiere que el empleador establezca
un procedimiento para la certificacin del personal
END.
Este estndar requiere que el empleador incorpore
requerimientos nicos y adicionales en el
procedimiento de certificacin.
2.5. Otras Entidades Certificadoras (5)
ASNT CP 189:
Examinaciones
Distancia Cercana: Antes de la certificacin, el
personal END deber ser examinado para asegurar
que tenga una adecuada visin cercana (natural o
con corrector), deber ser capaz de leer la carta
Jaeger #1 o equivalente a una distancia no menor de
12.
Visin de Color: El personal END para todos los
mtodos deber mostrar la habilidad de diferenciar
los colores usados en el mtodo.
Frecuencia: La examinacin de la visin deber ser
administrada anualmente, excepto que la
diferenciacin del color necesite ser repetida solo en
cada re-certificacin.
Administracin: La examinacin de visin deber ser
CAPTULO 3
TERMINOLOGA Y TIPO DE
DISCONTINUIDADES
3.1. Objetivos
Presentar los tipos de discontinuidades que pueden
ser evaluados con el Mtodo de Lquidos
Penetrantes.
Presentar los tipos de discontinuidades y fallas que
se pueden presentar en los procesos de fabricacin,
materiales y elementos en operacin, etc.
Brindar la terminologa y definicin exacta de los
diversos trminos usados en la indicacin de
discontinuidades, defectos y condicin de los
elementos o equipos inspeccionados
3.2. Falla de Materiales(1)
Debemos aclarar la diferencia entre productos, de
acuerdo con sus aplicaciones:
Algunos productos son usados nicamente como
decorativos, o tienen requisitos de resistencia a
esfuerzos tan bajos que son normalmente sobre
diseados, estos materiales pueden requerir la
inspeccin solamente para asegurar que mantienen
su calidad de fabricacin, como el color y acabado.
Los productos o materiales que necesitan pruebas y
evaluacin cuidadosa son aquellas utilizados para
aplicaciones en las cuales deben soportar cargas,
temperaturas, etc.; bajo estas condiciones la falla
puede involucrar el sacar de operacin y desechar
el producto, reparaciones costosas, daar otros
productos y la prdida de la vida humana.
Se define como Falla a: el hecho que un artculo
3.2. Falla de Materiales(2)
Aunque un artculo fabricado es un producto, el
material de ese producto puede fallar; as que los
tipo de falla del material y sus causas son de gran
inters. Existen dos tipos generales de falla; una es
fcil de reconocer y corresponde a la fractura o
separacin en dos o ms partes; la segunda es
menos fcil de reconocer y corresponde a la
deformacin permanente o cambio de forma y/o
posicin.
Es de gran importancia conocer el tipo de falla que
se puede esperar, para que puedan responder las
siguientes cuestiones:
Para qu se realiza la inspeccin?.
Qu mtodo de inspeccin se debe utilizar?.
Cmo se va a llevar a cabo la inspeccin?
3.2. Falla de Materiales(3)
Si esperamos evitar la falla por medio del uso de
mtodos de ensayos no destructivos, estos deben
ser seleccionados, aplicados y los resultados deben
ser interpretados y evaluados con cuidado y
basndose en el conocimiento vlido de los
mecanismos de falla y sus causas.
El conocimiento de los materiales y sus propiedades
es muy importante para cualquier persona
involucrada con los ensayos no destructivos. El
propsito del diseo y aplicacin de las pruebas
debe ser el control efectivo de los materiales y
productos, con el fin de satisfacer un servicio sin
que se presenta la falla prematura o un dao.
La fuente de falla puede ser:
Una discontinuidad
Un material qumicamente incorrecto o
3.2. Falla de Materiales(4)
La deteccin de discontinuidades es considerada,
normalmente, como el objetivo ms importante para la
aplicacin de las pruebas no destructivas.
De hecho, la mayora de pruebas estn diseadas para
permitir la deteccin de algn tipo de discontinuidad
interior o exterior y, para ciertos casos, la
determinacin o medicin de algunas caractersticas,
puede ser de un solo material o grupos de materiales.
Para efectos de evaluacin mediante END los trminos
irregularidad, imperfeccin, discontinuidad y falla son
usados indiferentemente, como sinnimos, para
identificar algo que est presente en el objeto, parte o
ensamble y que es cuestionable su presencia.
3.3. Terminologa Segn ASTM E1316 (1)
Discontinuidad:
Una falla de continuidad o cohesin; una interrupcin
o variacin en la estructura o configuracin fsica
normal de un material o componente. Se considera
como discontinuidad a cualquier cambio en la
geometra, huecos, grietas, composicin, estructura o
propiedades. Las discontinuidades pueden ser
intencionales o no intencionales. Algunas
discontinuidades, como barrenos o formas de
superficies, son intencionales en el diseo,
normalmente estas no requieren ser inspeccionadas.
Otras discontinuidades son inherentes en el material
por su composicin qumica o su estructura, estas
discontinuidades pueden variar ampliamente en
tamao, distribucin e intensidad, dependiendo del
material, el tratamiento trmico, el proceso de
3.3. Terminologa Segn ASTM
E1316(2)
Discontinuidad:
En general, existen dos clasificaciones de
discontinuidades:
1. Por su forma:
. Volumtricas: Tiene tres dimensiones o volumen.
. Planas: Son delgadas en una dimensin y grandes
en las otras dos dimensiones
2. Por su ubicacin:
. Superficiales: Se encuentran abiertas a la
superficie.
. Internas: No interceptan la superficie.
3.3. Terminologa Segn ASTM
E1316(3)
Discontinuidad:
Otra clasificaciones de las discontinuidades:
Relevantes: Son aquellas que por alguna de sus
caractersticas (longitud, dimetro, ubicacin, forma,
etc.) deben ser interpretadas, evaluadas y reportadas.
No relevantes: Son aquellas que por sus caractersticas
se interpretan pero no se evalan, y que deberan ser
registradas.
Lineales: Son aquellas con una longitud mayor que tres
veces su ancho.
Redondas: Son aquellas de forma elptica o circular que
tienen una longitud igual o menor que tres veces su
ancho
3.3. Terminologa Segn ASTM
E1316(4)
Defecto:
Es una o ms discontinuidades cuyo tamao agregado,
forma, orientacin, localizacin o propiedades no
cumple con un criterio de aceptacin especificado y
que es rechazada. Tambin puede definirse como una
discontinuidad que excede los criterios de aceptacin
establecidos, o que podra generar que el material o
equipo falle cuando sea puesto en servicio o durante
su funcionamiento.
3.3. Terminologa Segn ASTM
E1316(5)
Indicacin:
Es la respuesta o evidencia de una respuesta, que se
obtiene al aplicar algn END. Se clasifican en tres tipos:
Indicaciones Falsas: Una indicacin que se interpreta
como que ha sido producida por otra causa que no
sea una discontinuidad. Se presentan normalmente
por la aplicacin incorrecta de la prueba.
Indicaciones no relevantes: Una indicacin que se
produce por una condicin o tipo de discontinuidad
que requiere evaluacin. Son aquellas producidas por
discontinuidades.
Indicaciones verdaderas: Una indicacin que se
produce por una condicin o tipo de discontinuidad
que requiere evaluacin. Son aquellas producidas por
discontinuidades.
Al aplicar un mtodo de END, los inspectores observan
3.4. Categoras de las
Discontinuidades(1)
1. Discontinuidades Inherentes: Usualmente
relacionado con el metal fundido. Discontinuidades
inherentes generadas durante las etapas de
fundicin y solidificacin del lingote original, es decir
antes que se forme la palanquilla (blooms), planchas
(slabs) o tochos (billets). Estas discontinuidades
inherentes que se relacionan a la fundicin y
solidificacin de una determinada pieza pueden ser
causadas por variables inherentes, como son: una
adecuada alimentacin, excesiva temperatura de
colada, y gases entrampados.
2. Discontinuidades Procesadas: Estn relacionadas
a los diversos procesos de fabricacin, tales como
maquinado, conformado, extruido, rolado, soldado,
tratamiento trmico y enchapado (plating). Durante
el proceso de fabricacin, muchas discontinuidades
3.4. Categoras de las
Discontinuidades(2)
3. Discontinuidades en Servicio: Son relacionadas a
las condiciones que se generan en el servicio, tales
como tensin, corrosin, fatiga y erosin.
. Recordar que las discontinuidades no son
necesariamente defectos. Cualquier indicacin que
es encontrada por el inspector, es llamada
discontinuidad, hasta que dicha discontinuidad pueda
ser identificada y evaluada, as como el efecto que
tendr sobre la pieza en servicio.
. La mejor ayuda en la interpretacin de las
discontinuidades es conocer lo que probablemente se
presentar en cada etapa del proceso de fabricacin
y de su servicio.
. Conociendo la historia de una parte de qu y como
fue hecho, podremos prever las discontinuidades que
debemos encontrar.
3.4. Categoras de las
Discontinuidades(3)
3.5. Discontinuidades Inherentes(1)
Estn relacionadas a la fundicin y solidificacin original
del metal, ya sea como lingote o como fundicin
moldeada. Las tpicas discontinuidades encontradas en
el lingote se describen a continuacin:
1. Inclusiones No Metlicas (Inclusions): tales
como escoria (slag), xidos y sulfuros y estn
presentes en el lingote original.
2. Porosidades por Gases Atrapados (Blowholes):
estn formados por gas, el cual es insoluble en el
metal fundido y est atrapado cuando el metal es
solidificado.
3. Contraccin Interna (Pipe): es una discontinuidad
en el centro del lingote, causado por la contraccin
(Shrinkage) interna durante la solidificacin.
4. Segregaciones (Segregations): se presenta
cuando la distribucin de varios elementos no es
3.5. Discontinuidades Inherentes(2)
Cuando un lingote es procesado a:
chapas (slabs), palanquillas
(blooms) y tochos (billets), es
posible que las discontinuidades
originales cambien de tamao y
forma. Las discontinuidades que
aparecen despus del proceso de
rolado y forjado, son llamadas
laminaciones en planchas
(laminations), laminaciones en
barras (stringers) o laminaciones
en juntas (seams) dependiendo del
tipo de proceso y el tipo original de
discontinuidad.
El Hot Top es usualmente cortado
del lingote a fin de remover las
3.5. Discontinuidades Inherentes(3)
Las tpicas discontinuidades inherentes encontradas en
las fundiciones son las restricciones de coladas (shuts),
las fisuras por contraccin (Hote Tears), contraccin por
falta de material fundido (Shrinkage Cavities),
microcontracciones (Microshrinkage), gas atrapado
(Blowholes) y porosidad.
Un cold shut es causado cuando el metal fundido es
vaseado sobre un metal solidificado como se aprecia
en la imagen adjunta.
3.5. Discontinuidades Inherentes(4)
Los Hots Tears (Shrinkage craks/fisuras por contraccin),
ocurren cuando no es homognea la contraccin entre las
secciones de diferente tamao, como se aprecia en la figura
adjunta.
3.5. Discontinuidades Inherentes(5)
Las Cavidades por Contraccin (Shrinkage Cavities),
son usualmente causados por falta de metal
fundido para llenar el espacio creado por la
contraccin (es similar al pipe en el lingote).
3.5. Discontinuidades Inherentes(6)
En resumen:
Microshrinkage (Microcontraccion): Usualmente
aparecen como muchas cavidades pequeas sub-
superficiales en la puerta (gate) de la fundicin.
Microshrinkage: Tambin puede ocurrir cuando el
metal fundido fluye desde una seccin delgada a una
seccin gruesa de la fundicin.
Blow Holes: Son cavidades pequeas en la superficie
de la fundicin causadas por el
entrampamiento/liberacin del gas, dicho gas viene
desde su mismo molde. Muchos moldes son hechos
de arena y cuando el metal fundido entra en contacto
con el molde, el agua que se encuentra en la arena,
es liberado como vapor.
Porosidad: Es gas entrampado, la porosidad es
usualmente sub-superficial pero puede ocurrir sobre la
superficie dependiendo del diseo del molde.
3.6. Discontinuidades Procesadas(1)
Son aquellas encontradas o producidas por las
operaciones de conformado o fabricacin, incluyendo
el rolado, forjado, soldado, maquinado, rectificado y
tratamiento trmico. Tal como un tocho (Billet) es
aplanado y estirado, las inclusiones no metlicas
existentes (laminaciones, pipes y porosidades) son
igualmente transferidas al nuevo material resultante.
3.6. Discontinuidades Procesadas(2)
Si un Billets es extruido, las inclusiones no metlicas
son estiradas (alargadas) y se hacen ms delgadas,
tomando el nombre de stringers (laminaciones en
barras)
3.6. Discontinuidades Procesadas(3)
Discontinuidades Soldadas
3.6. Discontinuidades Procesadas(4)
Discontinuidades Por Forja, cuando el metal es
golpeado o presionado en su forma, usualmente
cuando el metal est mu caliente. La parte forjada va
tomando la forma, conforme se muestra en la siguiente
figura.
Traslape de Forja (Forging Lap), consiste en la
deformacin del material, debido al traslape de los
moldes de forja durante la operacin de conformado
(generalmente entre dos moldes de forja).
3.6. Discontinuidades Procesadas(5)
Reventn de Forja (Forging Burst), es una ruptura causada
por forjar a temperaturas inadecuadas. El reventn puede
ser interno o abierto a la superficie como como se
presenta en las imgenes siguientes:
3.6. Discontinuidades Procesadas(6)
Primera lnea de identificacin, detectada por
ultrasonido (UT), usando un transductor de 5.0 MHz,
0.250 y 45 de zapata.
3.6. Discontinuidades Procesadas(7)
Rectificado
3.6. Discontinuidades Procesadas(8)
Fisuras de Rectificado, causadas por tensiones
trmicas durante el contacto de la piedra de
rectificado y el metal procesado. La fisura de
rectificado usualmente ocurre formando un ngulo
recto con la rotacin de la rueda.
3.6. Discontinuidades Procesadas(9)
Fisuras de Tratamiento Trmico: Son causada por la
tensiones que se generan durante el calentamiento y
enfriamiento, desigual enfriamiento entre secciones
delgadas y gruesas pueden causar fisuras de
tratamiento trmico. Las fisuras de tratamiento
trmico no tiene direccin especificada y usualmente
se inician en los cambios de direccin (areas con
concentracin de esfuerzos).
3.7. Discontinuidades en Servicio(1)
Las Discontinuidades en Servicio son probablemente
las mas importantes a considerar. Las partes que son
susceptibles a fatiga, son consideradas
extremadamente criticas y demandan una atencin
minuciosa.
Fisuras por Fatiga: Son discontinuidades que se
desarrollan en servicio y son usualmente abiertas a
la superficie, inicindose en los puntos de
concentracin de esfuerzos. No solamente se
desarrollan cuando la pieza esta en servicio, sino que
tambin es posible si existe partes del elemento con
grandes tensiones y presencia de porosidades,
inclusiones u otras discontinuidades.
3.7. Discontinuidades en Servicio(2)
3.7. Discontinuidades en Servicio(3)
Sobre Tensin, todos los materiales tienen un
limite de resistencia (tensile strenght), la cual si es
superada implicara su falla.
Impacto, un repentino y fuerte impacto puede
imponer tensiones muy altas en un periodo de
tiempo muy corto.
Fatiga, ocurre aun cuando la tensin inducida
pueda estar por debajo del limite de resistencia,
pero que sin embargo por la presencia de zonas de
concentracin de esfuerzos, esa tensin inducida,
motivara una tensin final superior al limite de
resistencia.
Corrosin bajo Tensin, ocurre cuando un metal
que esta bajo tensin, esta expuesto a la corrosin
en forma simultanea.
3.7. Discontinuidades en Servicio(4)
Creep, materiales expuestos simultneamente a
esfuerzos y considerables temperaturas, que
llevaran a un proceso de deformacin lenta y
posterior ruptura.
Incrementadores de Tensin en componentes
en servicio: la fatiga, la corrosin y el creep
(fluencia lenta) son los tres mayores enemigos de
los metales. El origen de un incrementador de
esfuerzos puede ser de una rayadura o marca de
una herramienta.
3.7. Discontinuidades en Servicio(5)
3.7. Discontinuidades en Servicio(6)
