UNIVERSIDAD AUTONOMA CHAPINGO

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA MECÁNICA AGRÍCOLA

DISEÑO Y ANÁLISIS DE MÁQUINAS

PROYECTO DE CURSO:
DISEÑO DE PROTOTIPO DE UNA COSECHADORA
DE PAPA DE TRACCIÓN ANIMAL.

ELABORADO POR:
NARCIZO GONZALEZ EMMANUEL N.L: 12
OCHOA VENEGAS ROBERTO N.L: 14
PARRA PEREZ ZAID ALBERTO N.L: 15
RAMEZ RODRIGUEZ NOEMI N.L: 17
SANCHEZ LUNA CALEB YEUDIEL N.L: 21
VICENTE RIVERA ROCIO N.L: 25

PROFESOR:
DR. PEDRO CRUZ MEZA

SEPTIMO DOS

CHAPINGO, ESTADO DE MEXICO, DICIEMBRE 2023

 INDICE

INDICE ................................................................................................................... 2
INTRODUCCIÓN ................................................................................................... 3
IMPORTANCIA DEL TEMA. .................................................................................. 4
OBJETIVO GENERAL ........................................................................................... 4
Objetivos específicos .......................................................................................... 5
DISEÑO CONCEPTUAL ........................................................................................ 5
 Obtención de las especificaciones del cliente. .......................................... 5
 Traducción de los requerimientos del cliente en términos mensurables. ... 6
 Benchmarking ........................................................................................... 6
 Búsqueda de principios de solución. ......................................................... 9
 Establecer el árbol de objetivos. .............................................................. 12
 Evaluar las variantes de concepto. .......................................................... 12
DISEÑO DE DETALLE ........................................................................................ 13
 Memoria de cálculos: .............................................................................. 13
Diseño de manufactura..................................................................................... 22
Procesos de Manufactura ............................................................................. 22
Operaciones de Ensamble y Sub-ensamble: Tiempos y movimientos. ............. 26
 Realizar dibujos (planos): ........................................................................ 26
ANÁLISIS DE COSTOS ....................................................................................... 27
Costos Directos ................................................................................................ 27
Costos Indirectos .............................................................................................. 27
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES........................................................ 28
LITERATURA CONSULTADA ............................................................................. 28
ANEXOS .............................................................................................................. 30
ANEXO 1. ......................................................................................................... 30
INTRODUCCIÓN

Las papas, un alimento básico para la población mundial, son ricas en

carbohidratos, potasio y proteínas, y constituyen una fuente primordial de energía.
Son una parte vital del sistema alimentario mundial y su papel en el mejoramiento
de la seguridad alimentaria mundial y el alivio de la pobreza es fundamental. (FAO,
2022)
La producción sostenible de papas puede contribuir a los cuatro pilares de la
seguridad alimentaria: disponibilidad, acceso, utilización y estabilidad. Debido a su
gran diversidad genética, y a su cultivo y demanda actual, la investigación e
innovación de la papa puede contribuir a sistemas agroalimentarios más sostenibles
y ayudar a alcanzar el Hambre cero y los Objetivos de Desarrollo Sostenible.
La papa es uno de los cinco productos agrícolas de mayor consumo humano en el
mundo, su planta es una dicotiledónea perteneciente a la familia de las Solanáceas,
y se produce en regiones de latitudes entre los 47ºS y los 65ºN. El 50% del área
global del cultivo de papa está localizado por encima de los 1.000 msnm, y la zona
óptima de producción para las variedades comerciales de Solanum tuberosum está
en altitudes ubicadas entre los 2.500 y los 3.000 msnm. (Revista Colombiana de
Ciencias hortícolas, vol 4, 2010)
La producción de papa, en el 2019, fue de más de un millón 783 mil toneladas,
siendo Sonora quien tiene la segunda mayor área de cosecha del vegetal,
produciendo más de 469 mil toneladas y lo que le permite generar el volumen más
significativo, alrededor de 3 mil 436 millones de pesos. De la producción total del
tubérculo, 28 por ciento se destina a la industria de las frituras, 15 por ciento a la
producción especializada de semilla y el 56 por ciento al mercado fresco; lo anterior,
se debe a que los productores de papa han mejorado sustancialmente los procesos
de producción, los aspectos de responsabilidad social así como el cuidado del
medio ambiente además es un cultivo de fuerte impacto en las comunidades rurales.
Son en promedio 8, 700 productores dedicados a este cultivo, éste genera
aproximadamente 17, 500 empleos directos y 51, 600 indirectos (SADER, 2020)
Una de las grandes cualidades de la papa resulta ser que por una hectárea de papa
se puede producir de dos a cuatro veces la cantidad de alimentos de los cultivos de
cereales. Además de que las papas producen más alimento por unidad de agua que
ningún otro cultivo importante y son hasta siete veces más eficientes en el
aprovechamiento del agua que los cereales [Centro Internación de la Papa, 2023].
Se observa que la base de la producción agrícola es la producción vegetal, para
esto el ser humano utiliza maquinaria e implementos agrícolas, ya sea manuales,
tirados por animales o equipos motorizados, siendo así como la progresiva
internacionalización de mercados de modelos de desarrollo económico, han
promovido nuevos procesos de mecanización e industrialización del sector agrícola
con el fin de ser más competitivo.
El desarrollo de procesos de mecanización adecuados en la producción agrícola es
un factor muy importante para la modernización y obtención de productos
aumentando la productividad y reducción de costos de mano de obra
Este proceso implica el diseño de máquinas y en este caso en particular, el diseño
de una cosechadora de papas, que a través de procesos iterativos y con la ayuda
de herramientas de diseño, normas y códigos, busca relacionar este mecanismo
con la resistencia y los esfuerzos al cual puede someterse en condiciones que
determinan las propiedades mecánicas de los materiales a utilizarse, con un
mecanismo de tracción mixto arrastrado por un tractor o a través de la fuerza animal,
que permita la extracción de papas, sin generar daños.

IMPORTANCIA DEL TEMA.

En los últimos años el incremento de emigrantes provenientes de la localidad de

Potrerillo, Coscomatepec, Veracruz a Estados Unidos ha aumentado
significativamente dejando sin jornaleros al campo de la localidad. Esto ha orillado
a los productores a salir a buscar jornaleros de fuera incrementando los gastos de
producción al tener que proporcionar transporte a los trabajadores, de la misma
manera no siempre se tiene el trabajo en orden y tiempo al tomar en cuenta los
problemas posibles que se pueden presentar durante el trayecto, y sobre todo
también afecta a los productores que los jornaleros foráneos también empiezan a
abandonar los trabajos de campo.
Lo anterior genera la necesidad de mecanizar los campos de la localidad buscando
eficiencia en los trabajos realizados de modo que se pueda trabajar con pocos
trabajadores y con la misma productividad o incluso mayor.
Es importante aclarar que la mecanización del campo de toda una localidad es un
proceso bastante complejo debido a que culminará con la mecanización de una
zona completa y que por esto mismo no lograremos satisfacer la necesidad como
tal más, sin embargo, podemos “poner la primera piedra” contribuyendo a la
cosecha de papa, que como antes se mencionó es una de las partes más difíciles
de todo proceso de producción de la papa.

OBJETIVO GENERAL

 Integrar los conocimientos del curso de Diseño de Elementos de Máquinas

en un ejercicio de diseño apegado a la realidad, considerando la variabilidad
de elementos y/o componentes que están involucrados en un equipo
mecánico complejo.
Objetivos específicos
 Identificar las características esperadas por parte de los productores de papa
de la región para aplicarlas al diseño del proyecto.
 Determinar las características ingenieriles del proyecto basadas en las
necesidades expresadas por los productores.
 Diseñar el proceso de manufactura propio para la creación de la máquina.

DISEÑO CONCEPTUAL

 Obtención de las especificaciones del cliente.

REQUERIMIENTOS DEL CLIENTE CARACTERÍSTICAS DE INGENIERÍA

 Buena separación de la papa de  Materiales resistentes.

los terrenos.
 Que no dañe el producto.  Principio de funcionamiento.
 Bajo peso.  Sistema de tamizado.
 Que se pueda acoplar a una  Tipo de transmisión.
silla de montar o fuste del
animal de carga.
 Buena penetración del suelo.  Tipo de tratamiento del material.
 De fabricación simple.
 Buen tamizado.
 Fácil mantenimiento.
  Traducción de los requerimientos del cliente en términos
mensurables.

Mientras que haciendo una comparativa con otros implementos se tiene la siguiente
gráfica:

 Benchmarking
Actualmente existen una gran cantidad de cosechadoras en el mercado, de diversos
diseños y mecanismos que difieren de acuerdo con la función que llevan a cabo,
desde las que solo extraen las papas, hasta aquellas que le dan una limpieza
superficial o incluso hacen un pre-empacado para su venta.
Gracias a la mecanización y automatización del campo, en el cual el uso del tractor
diversificó las labores que realiza en campo, se pueden observar diversos
implementos agrícolas y herramientas que facilitan tareas como siembra,
fertilización y cosecha; sin embargo, estas herramientas solo están pensadas para
ser acoplador e impulsadas por tractores agrícolas.
Para el caso de cosechadoras de papa, actualmente solo puedes encontrar
herramientas de cosecha diseñadas para ser acopladas en tractores agrícolas,
dejando de lado a los pequeños productores que no pueden permitirse conseguir
una herramienta de trabajo que les facilite realizar la cosecha, por lo que, a
continuación se presentan algunas de las cosechadoras de papa que ofrecen
diversas empresas fabricantes de maquinaria agrícola, así como de los diversos
sistemas que emplean para realizar dicha labor.
Cosechadora de patatas CPL series

Excava patatas a descarga lateral aplicable a tractores equipados con conexiones

de tres puntos y presa de fuerza (PTO).
Ha sido diseñada para la cosecha de patatas en terrenos pequeños y medianos. La
máquina está compuesta por una reja excavadora (de 2 hojas en el modelo CPL, 3
hojas más 2 discos corta hierbas en el modelo CPLD, útil en terrenos infestados por
malezas) y 2 parrillas a sacudimiento trasversal y alternado movidas por un eje
equilibrado por un volante posterior.
Las patatas separadas del terreno son depositadas en el suelo lateralmente en una
única andana, permitiendo al tractor de excavar fila tras fila.
En todos los puntos sujetos a vibración están montados unos casquillos de goma
anti-vibrante los cuales permiten una mejor estabilidad durante el trabajo.
Cosechadora de patatas GREEN 1450-3M

La versión 3M añade características adicionales al modelo estándar GREEN

1450/XL que aumentan su versatilidad y dan modularidad a la parte de descarga.
El modelo ha sido rediseñado para mejorar tanto su aspecto como el manejo de las
conexiones hidráulicas. Este equipo incluye dos canales laterales con conductos de
descargas traseras intercambiables y dos contenedores laterales traseros
adicionales con descarga hidráulica, que pueden plegarse manualmente para el
transporte por carretera. Estas novedades se suman a las características del
modelo estándar, es decir: discos de corte de velocidad regulable, eje direccional,
barra de tiro de accionamiento hidráulico, elevación electrohidráulica de la unidad
delantera, cinta de descarga superior de PVC y horquillas de soporte de
contenedores centrales de doble acción con inclinación optimizada para reducir la
altura de caída del producto.
Cosechadora de patatas GREEN 550/4

La arrancadora/cosechadora de patatas GREEN 550/4 es el modelo perfecto para

los que se inician en la cosecha semiautomática. Perfecto para terrenos de 0,5 a
1,5 hectáreas, destaca por su precio y versatilidad de uso. Sus dimensiones
extremadamente compactas y su bajo peso permiten utilizarla en modo
semisuspendido, levantando la máquina al final de la hilera para facilitar las
maniobras (tractor de 80 CV como mínimo).
También está equipado con una barra de tiro hidráulica para el remolque y un
enganche de tres puntos. Su uso es sencillo y eficaz: una vez extraído el producto
del suelo, se transporta desde la cinta de recogida hasta la cinta de selección,
donde los operarios lo seleccionan manualmente y lo depositan en los canales
laterales. A continuación, el producto se descarga (en línea) en contenedores,
bolsas o cajas.
 Búsqueda de principios de solución.
Para hacer una evaluación de alternativas es necesario saber lo que se prioriza en
cada elemento para obtener una maquina optima en su funcionamiento. Para esto
nos apoyamos nuevamente de tablas las cuales nos facilitaran la selección de la
mejor alternativa.
Cuchillas de penetración
Prioridades:
Fácil penetración.
No cause daños a las papas.
No tenga resistencia a la dirección de tracción del suelo
Alternativas Cumple (si o no) Desventajas
Cuchilla plana No Mayor fuerza de tiro
No ejercida por la
Si maquinaria o animales.
Descaste de la cuchilla.
Cuchilla en v No Desgaste y posible rotura
Si del filo.
No Adaptable solo a un
tractor.
Cuchilla dentada plana No Mayor peso para tracción
Si animal.
Si Adaptable solo a tractor.
Cuchilla curva, dentada No Mayor complejidad de
tipo sierra Si fabricación.
Si

Cuchilla dentada curva Si No apto para suelos con

Si gran cantidad de
Si humedad.
Mayor desgaste por la
formación de filo.

Transmisión de potencia
Prioridades:
Funcionamiento apto en el campo
Sin patinaje
Alternativas Ventajas Desventajas
Mecanismo de No Genera ruido durante su
engranes Si funcionamiento.
Desgaste abrasivo en la
superficie de los dientes.
Transmisión por banda Si Deslizamientos.
No No soporta temperaturas
altas.
No soporta el polvo y
humedad.
Transmisión por Si Mecanismo muy ruidoso
cadena Si en funcionamiento.
Vibraciones altas.
Alto mantenimiento.
Menos flexible.

Transportadora de papa
Prioridades:
Cuidado de las papas
Buen tamizado
Alternativas Ventajas Desventajas
Cribas de fondo fijo Si De vida única, por lo que
Si el mantenimiento
correctivo del equipo
completo se realiza
después de 10 a 15
hectáreas trabajadas
Al tener un fondo fijo
aumenta su peso.
Cribas de cadenas No De vida única, por lo que
oscilantes Si el mantenimiento
correctivo del equipo
completo se realiza
después de 10 a 15
hectáreas trabajadas.
Algunas poseen puntos
filosos en su estructura
de espiral donde se
articula y produce daños
a los tubérculos.
Cribas vibratorias No La oscilación es de 35 a
Si 50 mm y la frecuencia
suele ser de 250 a 290
rev/ min.
Ruedas
Prioridades:
Capaz de soportar la carga de la papa en la transportadora.
Contribuya al tamizado.

Alternativas Ventajas Desventajas

Rin de acero y llanta Si No aconsejables para
plana de goma No suelos abrasivos.
Velocidad máxima
recomendada 4Km/h.
Solo de acero No Desgaste rápido al
Si transportar.
Pesada.

Rin de acero con Si Se pueden ponchar

neumático Si

Bastidor
Prioridades:
No debe ser pesado
Fácil de repara
Alternativas Ventajas Desventajas
Carrocería auto No Difícil de manufacturar.
soportante No Más pesada.
independiente Si En caso de accidentes y
Si dependiendo de la
gravedad de este
podríamos tener pérdida
total de la cosechadora.

Sistema de tracción animal

Prioridades:
Menos esfuerzo de trabajo para los animales
Fácil conexión al animal de carga.
Alternativas Ventajas Desventajas
 Barras o tubos No Se utiliza solo para un
Si solo animal.
Mayor esfuerzo de
trabajo.
Varillas y correas Si Para remolques de dos
Si ejes.
Menor carga

 Establecer el árbol de objetivos.

 Evaluar las variantes de concepto.

Una vez enlistado prioridades podemos tomar la decisión de los componentes que
formaran parte de nuestra maquina cosechadora. Se selecciona la que se adapta a
nuestras prioridades, en caso de que más de una opción se adapte a estas se
revisan las desventajas para ver cuales nos afectan menos, y en el caso contrario
de que ninguna se adapte a nuestras prioridades se busca otro elemento que pueda
tener una función similar. En nuestro caso, solo existió una solución viable por cada
elemento como se muestra en la siguiente tabla:

Elemento Solución viable

Cuchillas de penetración Cuchilla dentada curva
Transmisión de potencia Transmisión por cadena
 Transportadora de papa Cribas de fondo fijo
Ruedas Rin de acero con neumático
Bastidor Independiente
Sistema de tracción animal Varillas y correas

DISEÑO DE DETALLE

 Memoria de cálculos:
Bosquejo-layout
Con todo lo anterior ahora podemos darnos una idea de cómo podría ser nuestra
maquina cosechadora de modo que podamos dibujarla dándonos una idea de cómo
será.

Proceso de diseño detallado

Una vez abordado el diseño conceptual procedemos al diseño de detalle o detallado
donde empezaremos a realizar los cálculos necesarios para llevar nuestro diseño
acabo. Tenemos una idea de cómo podría ser nuestra maquina ahora es necesario
contemplar cada detalle para que la misma opere en un rango satisfactorio.
Potencia de trabajo
En 1993, los científicos R. D. Stevenson & Richard J. Wassersug la midieron de
forma más precisa, tal como explican en Nature, vía IFLScience.
Estimaron que la potencia mecánica máxima sostenible por kilogramo del músculo
de un caballo es de 100 a 200 vatios. La masa muscular de un caballo es
aproximadamente el 45% de su masa total, pero sólo utiliza el 30% de ésta mientras
corre. Si tomamos un caballo de 600 kilos, podría producir una potencia máxima
teórica de 18.000 vatios de potencia. Dado que un caballo de potencia equivale a
unos 745 vatios, serían 24 caballos de potencia.
Los propios científicos concluyeron que esto es una sobreestimación. Usando datos
reales de tiro de caballos en ferias y concursos, estimaron que un caballo en forma
podría bombear entre 12 y 14,9 caballos de fuerza.
Debido a lo anterior sabemos que la potencia va a variar según las condiciones del
caballo que tire de la cosechadora así que supondremos un caballo de 500kg en
condiciones saludables supondremos 13 caballos de fuerza.
Resistencia mecánica del suelo
La resistencia mecánica del suelo está determinada principalmente por dos
componentes: la resistencia cohesiva y la resistencia friccional, sus valores varían
dependiendo del contenido de humedad, tamaño de partículas, tamaño y forma de
agregados y el grado de consolidación.
Para el corte horizontal de la herramienta se sigue los principios de corte de un
arado de vertedera, básicamente se recomienda un ángulo de ataque de 15°, el
ángulo de acercamiento de acuerdo con la profundidad y velocidad de trabajo
generalmente se encuentra en un rango de 30° a 45°. En la herramienta de corte,
el ángulo de inclinación de la pala (𝛼) es de 15°, considerado en el diseño de la
cosechadora desarrollado en el software CAD de Inventor, la distancia de
penetración de la pala se determina considerando al siguiente esquema.
La energía necesaria para labrar depende fundamentalmente de la resistencia
específica del terreno 𝜇, por lo tanto, la fuerza necesaria para tirar el arado 𝐹 es
igual a producto de la resistencia específica del terreo por la sección de labor 𝑆, es
decir:
𝐹 =μ∗S (1)
Para un arado de vertedera la sección de labor es igual a:
S = n ∗ a ∗ p (2)
Donde:
𝑆 Sección de labor (𝑐𝑚^2)
𝑛 Número de cuerpos de arado
𝑎 Anchura de cada cuerpo (𝑐𝑚)
𝑝 Profundidad de trabajo (𝑐𝑚)

La resistencia especifica depende del tipo de suelo y también de la velocidad de

trabajo (Ortiz-Cañavate, 2003). ASAE, determina los valores medios de la
resistencia específica para distintos suelos de acuerdo a las siguientes ecuaciones:
Tipo de suelo Resistencia especifica
Arcilloso μ = 7 + .049 ∗ v2
Franco arcilloso μ = 6 + .053 ∗ v2
Franco arcilloso limoso μ = 4.8 + .024 ∗ v2
Franco μ = 3 + .02 ∗ v2
Limo-arenoso μ = 3 + .032 ∗ v2
 Franco arenoso μ = 2.8 + .013 ∗ v2
Arenoso μ = 2 + .013 ∗ v2
Donde la velocidad (𝑣) se expresa en 𝑘𝑚/ℎ.

Para la cosechadora se considera 𝑛 = 1, 𝑎 = 60 𝑐𝑚, 𝑝 = 20 𝑐𝑚, y el tipo de suelo de

donde se extraen las papas es el de mayor resistencia, es decir el de tipo arcilloso-
limoso y suponiendo una velocidad de avance de 4 km/h por parte del caballo
podemos calcular la fuerza necesaria de la cosechadora con respecto al suelo para
poder hacer que penetre y avance. Para esto utilizamos a la ecuación (2) y la
sustituimos en la ecuación (1):
𝐹 = μ ∗ (n ∗ a ∗ p)
𝐹 = (7 + .049 ∗ v2 ) ∗ (n ∗ a ∗ p)

4km 2
𝐹 = (7 + .049 ∗ ( ) ) ∗ (1 ∗ 60cm ∗ 20cm)
h
𝑭 = 𝟗𝟑𝟒𝟎. 𝟖𝑵

Cadena transportadora
Diagrama de cuerpo libre de la masa a transportar

Peso de la cadena.
Para calcular el peso de la cadena utilizamos la siguiente ecuación:
𝑊𝑐𝑎𝑑𝑒𝑛𝑎 = 𝑚𝑔 (3)
Donde:
𝑊𝑐𝑎𝑑𝑒𝑛𝑎 Peso de la cadena
𝑔 Gravedad
Suponiendo una masa de 20kg de la cadena tenemos:
 9.81𝑚
𝑊𝑐𝑎𝑑𝑒𝑛𝑎 = 20𝑘𝑔 ∗
𝑠2
𝑾𝒄𝒂𝒅𝒆𝒏𝒂 = 𝟏𝟗𝟔𝑵

Masa a transportar
Lo calculamos en base a la siguiente formula:
𝑊𝑡𝑖𝑒𝑟𝑟𝑎 = 𝑚𝑔 = 𝜌𝑣𝑔 (4)
Donde:
𝜌 Densidad de la tierra
𝑣 Volumen de la tierra
𝑔 Gravedad
Suponiendo una densidad de la tierra de 950kg/m^3 y un volumen aproximado de
.072m^3 sustituimos en la ecuación (3)
950𝑘𝑔 9.81𝑚
𝑊𝑡𝑖𝑒𝑟𝑟𝑎 = 3
∗ .072𝑚3 ∗
𝑚 𝑠2
𝑊𝑡𝑖𝑒𝑟𝑟𝑎 = 671𝑁
Tensión
La banda trasportadora siempre experimenta una carga de tracción debido a la
rotación del accionamiento mecánico y al peso de los materiales. La tensión de la
correa en estado estable se calcula.
𝑇𝑏 = 1.37𝑓 ∗ 𝐿 ∗ 𝑔[2𝑚𝑖 + (2𝑚𝑏 + 𝑚𝑚 )𝑐𝑜𝑠𝛽] + 𝐻𝑔𝑚𝑚 (5)
Donde
𝑇𝑏 Tensión de la correa (𝑁)
𝑓 Coeficiente de fricción
𝐿 Longitud del transportador (mitad de la longitud de la correa) (𝑚)
𝑔 Gravedad
𝑚𝑖 Carga debida a las varillas en (𝑘𝑔/𝑚)

masa del conjunto de poleas

𝑚𝑖 = Espaciamiento de las poleas (6)
𝑚𝑏 Carga debida a la cinta en (𝑘𝑔/𝑚)
𝑚𝑚 Carga debida a los materiales transportados en (𝑘𝑔/𝑚)
𝛿 Ángulo de inclinación de trasportador en grados
𝐻 Altura del transportador en (𝑚)
9.81m 7.54Kg 10Kg kg
Tb = 1.37(tan 15°)1m ∗ 2
[2 ∗ + (2 + 68.4 )cos(15°)]
s m m 𝑚
9.81m Kg
+ (0.21m) ( 2 ) (68.4 )
s 𝑚
𝐓𝐛 = 𝟓𝟎𝟓. 𝟎𝟓𝐍

Potencia de los piñones motrices

Utilizamos la siguiente formula:
𝑝𝑃 = Tb ∗ V (7)
Donde:
𝑝𝑃 Potencia del piñón motriz (𝑊)
V Velocidad de la banda en (𝑚/𝑠),

Anteriormente se había se definió la velocidad de trabajo de la cosechadora como

de 4𝐾𝑚/ℎ, según (Engineers A. S., 2000), para que no exista un atascamiento, la
banda deberá tener una velocidad mayor que la velocidad de la cosechadora, por
lo que se considera un 50% más que la velocidad de 4k𝑚/ℎ es decir 6km/h.
𝑝𝑃 = Tb ∗ V
𝑝𝑃 = 505.05N ∗ 1.11 ∗1.5
𝒑𝑷 = 𝟖𝟒𝟎. 𝟗𝐰 = 𝟏. 𝟏𝟐𝐡𝐩

Transmisión de la potencia
Considerando el engranaje 1 impulsa el engranaje 2, se busca una sobre marcha
en la banda transportadora. Obtenemos la relación de transmisión con la fórmula:
 𝑁
𝑛 = 𝑁1 (8)
2

Donde:
𝑁 Numero de dientes.
Esta ecuación se aplica a cualquier engrane, sin importar si el engrane es helicoidal,
cónico o tornillo sinfín (J., 2008).
Considerando las especificaciones engranes estándares comerciales, obtenemos
las cantidades de dientes para la relación de transmisión.
22
𝑛= = 𝟏. 𝟓𝟕
14
En esta sección de transmisión obtenemos la velocidad deseada para accionar el
mecanismo de bandas en las cuales la papa será sacudida y transportada.

En el segundo eje en donde se encuentra el engrane conducido, también se

encuentra de manera paralela, la Catarina que accionará y moverá a la segunda
catarina quien será la encargada de mover la banda transportadora, en esta última
sección la relación de transmisión ya es la deseada por la cual el número de dientes
y diámetros son los mismos, para conseguir la relación de 1.
El diámetro de paso de una catarina con 𝑁 dientes para una cadena de paso 𝑝, es:
𝑝
𝐷1 = 180° (9)
𝑠𝑒𝑛( )
𝑁

Obteniendo los datos de catarinas comerciales con un paso óptimo para la

colocación de injertos necesarios son dañar la estructura de la cadena, obtenemos
las medidas correspondientes.
 1 𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎
𝐷1 = = 𝟔. 𝟑𝟗 𝒑𝒖𝒍
180°
𝑠𝑒𝑛( 𝑁 )

Longitud de la cadena
La longitud de la cadena debe ser un múltiplo entero del paso y se recomienda tener
un número entero de pasos, por lo que la distancia entre centros debe ser ajustable
para adaptarse a la longitud de la cadena. La relación adecuada de la distancia
entre centros, la longitud de cadena, el número de dientes de la Catarina conductora
y conducida expresada en pasos de la cadena se expresa mediante la ecuación:

(𝑁2 +𝑁1 ) (𝑁2 −𝑁1 )2

𝐿 = 2𝐶 + + (10)
2 4𝜋2 𝐶

Donde:
𝐿 Longitud de la cadena
𝐶 Distancia entre centros
𝑁2 Número de dientes de la Catarina conducida
𝑁1 Número de dientes de la Catarina conductora
Sustituyendo:

(20 + 20) (20 − 20)2

𝐿 =2∗1+ +
2 4𝜋 2 𝐶
𝐿 = 2.2𝑚

Número de pasos en la cadena

𝐿
𝑁𝑒 = 𝑃 (11)

Sustituyendo
2.2𝑚
𝑁𝑒 =
. 025𝑚
𝑁𝑒 = 88 𝑝𝑎𝑠𝑜𝑠
Pero como es necesario que el número de pasos sea impar tomamos 89 pasos. Y
por lo tanto la longitud real de la cadena resulta ser de:
 𝐿 = 𝑁𝑒 ∗ 𝑃 (12)
𝐿 = 89 𝑝𝑎𝑠𝑜𝑠 ∗ .025𝑚
𝑳 = 𝟐. 𝟐𝟐𝟓𝒎

Torque del eje de arrastre

Con los cálculos de velocidad y torque generados en el piñón conducido de 20
dientes, se prosigue de la siguiente manera para calcular el torque en el eje, donde
se conoce que:
𝑣
𝜔𝑙𝑙𝑎𝑛𝑡𝑎 = 𝜋𝐷 *60s (13)
𝑙𝑙𝑎𝑛𝑡𝑎

Donde:
𝜔𝑙𝑙𝑎𝑛𝑡𝑎 Velocidad angular de la llanta [rpm]
𝑣 Velocidad de la cosechadora [m/s]
𝜋𝐷𝑙𝑙𝑎𝑛𝑡𝑎 Perímetro de la llanta y distancia recorrida por vuelta [m]

Sustituyendo tenemos que:

1.11𝑚/𝑠
𝜔𝑙𝑙𝑎𝑛𝑡𝑎 = *60s
.798𝑚

𝝎𝒍𝒍𝒂𝒏𝒕𝒂 = 𝟖𝟑. 𝟓𝟒𝟓𝐫𝐩𝐦

Para obtener el torque utilizamos la siguiente ecuación:

𝑝
𝑇= 𝟐 (14)
𝝎𝒍𝒍𝒂𝒏𝒕𝒂 ∗( )
𝟔𝟎

Donde:
T Torque [Nm]
P Potencia [w]
𝜔𝑙𝑙𝑎𝑛𝑡𝑎 Velocidad angular de la llanta [rpm]
Sustituyendo:
840.9w
𝑇=
2
83.545𝑟𝑝𝑚 ∗ (60)

𝑻 =. 𝟑𝟑𝟓𝑵𝒎
Fuerzas del eje
La fuerza en las catarinas se calcula de la siguiente manera:
𝑇
𝐹= 𝐷 (15)
2

Donde:
D= Diámetro del eje
T= Torque
F= Fuerza

Sustituyendo:
. 335𝑁𝑚
𝐹=
. 00127𝑚
𝑭 = 𝟐𝟔𝟑. 𝟖𝑵

Diseño de manufactura

Procesos de Manufactura
Para realizar la fabricación de la cosechadora de papa, se deben realizar diversos
procesos de manufactura a los componentes que integran la máquina. Debido a que
los aceros que se requieren para la realización del prototipo son adquiridos en
medidas estándar para su venta, los procesos para dar la forma necesaria de
acuerdo con los planos son los siguientes:
 Corte tangencial de barras de acero estructural
Se realizarán cortes de varillas de acero de acuerdo a las medidas dadas en el
plano, para ello se puede realizar este proceso con diversas maquinas cortadoras
de metal, solo diferenciando algunos procesos de corte en el tiempo en que realizan
cada operación. Entre algunos procesos de corte se pueden encontrar:
 Cizallado: Realizado por medio de máquinas llamadas cizallas, las cuales
constan de cuchillas que actúan sobre el metal realizando un corte. Ideal para
laminados y chapas metálicas.
  Troquelado: Operación de corte efectuada con la ayuda de materiales que
generan cortes definidos por la forma de herramientas, como un punzón y
una matriz. Ideal para perforaciones de diámetro menor.
 Corte por plasma: Es uno de los métodos más modernos en el corte de
metales. La flama es generada mediante un soplete que corta el metal en la
forma necesitada. Existen otro tipo de cortes como el caso del punzonado de
metales. Ideal para barras de gran diámetro y material de dureza muy alta.
 Corte con sierra: Es uno de los métodos más comunes de corte de metales
en la industria metal – mecánica. Se caracteriza por ser un corte de arranque
de virutas. Existen tres tipos de sierras de corte: discos abrasivos, sierras
circulares y sierras cintas. Ideal para barras metálicas huecas y no huecas,
así como perfiles metálicos.
De acuerdo con las características de corte para las que se especializan, se ha
elegido el corte de sierra como proceso de corte, teniendo aun tres opciones de
corte a elegir, por lo que la siguiente tabla muestra las características de cada uno
de ellos.
Corte con discos Corte con sierras Corte con sierra
abrasivos circulares cinta
Ventajas  Cortes precisos  Cortes  Cortes
y limpios precisos precisos,
 Velocidad de limpios
corte rápida  Permite
cortes
curvos
Desventajas  Representa un  No permite  Tiempo de
riesgo en caso cortes corte largo
de accidente rápidos
 No se pueden
hacer cortes
curvos
 Genera chispas
que pueden
generar
incendios
accidentales

Corte de placas de acero

Debido a que el chasis este compuesto en mayor proporción por dos placas de
acero de 7 mm de espesor, se requiere cortar de acuerdo con la forma necesaria
según los planos de diseño adjuntos, de manera precisa. Para realizar los cortes
necesarios, existen diversos sistemas de corte para placas metálicas:
  Corte por plasma: Es uno de los métodos más modernos en el corte de
metales. La flama es generada mediante un soplete que corta el metal en la
forma necesitada. Existen otro tipo de cortes como el caso del punzonado de
metales. Ideal para barras de gran diámetro y material de dureza muy alta.
 Corte laser: Es uno de los métodos de corte que emplea tecnología de láser
para corte de metales. Una maquina óptica de alto poder genera un rayo de
luz de alta densidad capaz de cortar materiales de alta densidad. Ideal para
costes de alta precisión y genera poco desprendimiento de fundición de corte.
De acuerdo con las características de corte para las que se especializan, se tienen
dos opciones de corte a elegir, por lo que la siguiente tabla muestra las
características de cada uno de ellos.

Corte por láser Corte por plasma

Ventajas  Es preciso  Permite cortar piezas de
 Cortes limpios grosores superiores a 1
 Permite cortar pulgada
cualquier tipo de pieza  Es barato en
sin importar su comparación al laser
complejidad de corte
Desventajas  Alto costo de  Deja la superficie interior
operación de la perforación irregular
 Alto costo de  Poco precisa
adquisición  Necesita rectificación de
superficies

Perforación
Para realizar el ensamble de los módulos que componen el prototipo diseñado, se
ha propuesto que sus uniones sean por pernos y tornillos, por lo que es necesario
realizar operaciones de perforación, para los diversos diámetros de los tornillos a
utilizar, así como las perforaciones para los ejes y sus respectivos rodamientos; para
ello, se pueden emplear los sistemas de perforación existentes:
 Perforación por plasma: Es uno de los métodos más modernos en el corte de
metales. La flama es generada mediante un soplete que corta el metal en la
forma necesitada. Existen otro tipo de cortes como el caso del punzonado de
metales. Ideal para barras de gran diámetro y material de dureza muy alta.
  Perforación laser: Es uno de los métodos de corte que emplea tecnología de
láser para corte de metales. Una maquina óptica de alto poder genera un
rayo de luz de alta densidad capaz de cortar materiales de alta densidad.
Ideal para costes de alta precisión y genera poco desprendimiento de
fundición de corte.
 Taladrado: es uno de los métodos tradicionales más antiguos de perforación
de materiales. Consta de una broca, regularmente de acero, sujetada por un
mandril, e impulsada por un motor eléctrico; todo el conjunto de elementos
conforma una maquina capaz de hacer perforaciones de diversos diámetros
con gran precisión.
De acuerdo con las características de perforación para las que se especializan, se
tienen tres opciones de perforación a elegir, por lo que la siguiente tabla muestra
las ventajas y desventajas de cada uno de ellos.
Perforación por Perforación por laser Perforación por
plasma Taladro
Ventajas  Es barato  Es preciso  Es precisa,
 Rápida  Permite cortar ideal para
perforación cualquier tipo perforacione
de pieza sin s con
importar su tolerancias
complejidad  Es barato
de corte
Desventaja  Deja  Deja  Tiempo
s irregularidade irregularidade prolongado
s en la s en la en realizar
superficie superficie una
interna de la interna de la perforación
perforación perforación
 Poco precisa  Poco precisa
en en
perforaciones perforaciones
de diámetro de diámetro
pequeño pequeño

Soldadura
Para la fabricación de la barra de tiro para tracción animal, se requiere que las
uniones de esta sean rígidas y la pieza actúe como una estructura estable, por lo
que de los diversos procesos de soldadura que existen, cualquiera tiene la
resistencia y cualidades necesarias para soportar las cargas a las que será
sometida la cosechadora, por lo que la siguiente tabla se muestran las ventajas y
desventajas de dos procesos, el proceso SMAW y el proceso MIG.
 Soldadura Proceso MIG Soldadura Proceso SMAW
Ventajas  Produce menos  Proceso más barato, al
escoria, haciendo más no requerir gases de
fácil la limpieza de la protección
soldadura

Desventajas  Es caro, debido a la  Se requiere una

necesidad de gases limpieza antes de
de protección procesos de pintura

Operaciones de Ensamble y Sub-ensamble: Tiempos y movimientos.

Para realizar el ensamblaje de los módulos que conforman la cosechadora de papa,

se tienen que seguir una serie de pasos para hacer más fácil el ensamble y así
obtener una máquina funcional y completa

Primero, se debe ensamblar el módulo de transmisión motriz al chasis o bastidor,

ya que, a través de esta es donde se transmitirá el movimiento y soportará las
cargas, además, si existiera algún inconveniente al instalar la caja de cambios, sería
menos tiempo el necesario para corregir errores de fabricación, en caso de existir.
Las uniones que se consideraron para estas uniones son por pernos y tornillos, dado
que tiene que ser de fácil mantenimiento, así como una mecánica fácil para su
operación y en dado caso, corrección de fallas que se puedan presentar.
Luego, se recomienda instalar las ruedas motrices, y comprobar su funcionamiento,
así como que las ruedas estén en buenas condiciones y tengan la presión ideal para
un correcto funcionamiento y tracción.
Posteriormente, se debe realizar la instalación del eje conducido y conductor de la
banda transportadora, así como de la cadena de transmisión y transporte de papas,
y se procede a probar que tenga un correcto funcionamiento, así como que no
existan fallos al momento de que la cadena realice un recorrido completo.
Por último, se instala el bastidor modificado para tracción animal, el cual será fijado
al chasis con pernos, para que, de esta manera se obtenga una cosechadora rígida,
sin movimientos o desajustes no deseados. Asimismo, se comprueba la altura del
mismo, así como que no existan vibraciones en lugares donde no están
considerados que existan y se comprueba el correcto funcionamiento de toda la
máquina y sus componentes.

 Realizar dibujos (planos):

El ensamble se encuentran en el apartado de Anexos (1).

ANÁLISIS DE COSTOS

Uno de los factores de los factores predominantes en el desarrollo de un proyecto,

es constituido por el análisis de costos, el cual permite determinar la viabilidad del
proyecto.
Consecuentemente se elabora el estudio de los costos de fabricación de cada
módulo propuestos inicialmente para el desarrollo del proyecto.

Costos Directos
Elemento Material Descripción Cantidad Costo Costo Total
Unitario
Soporte Base Acero A36 Tubo cuadrado 1 $700.00 $700.00
60x60x4
Soporte Batidor Acero A36 Tubo cuadrado 2 $589.00 $589.00
50x50x4
Varilla Acero A36 Cilindro 200 x 19 3 $60.00 $180.00
Cubierta lateral Acero A36 Plancha 1m x 2 $750.00 $1,500.00
1m x 7mm
Cuchilla Acero A36 Plancha 1 x 0.5 1 $500.00 $500.00
x 10mm
Dientes de Acero A36 Plancha 0.6 x 1 $450.00 $450.00
cuchilla 0.3 x 7 mm
Perno M18 x 45 4 $10.00 $40.00
Arandela M18 4 $2.00 $8.00
Eje secundario ANSI 1020 Ø25.4; L=65 1 $1,100.00 $1,100.00
Eje de tracción ANSI 1020 Ø25.4; L=70 1 $1,500.00 $1,500.00
llantas
Eje conducido ANSI 1020 Ø25.4; L=70 1 $1,500.00 $1,500.00
Cadena de Tranportadora 1 $3,500.00 $3,500.00
varillas de varillas
Rodamientos SKF-ALC-1” 8 $200.00 $1,600.00
Engrane recto 1 $850.00 $850.00
Engrane recto 1 $940.00 $940.00
2
Perno ANSI ANSI 7/16 – 14 8 $12.00 $96.00
UNC -1,25
Tuerca ANSI 7/16-14 8 $4.00 $32.00
Total $15,085.00

En cuantos costos directos, teniendo una lista aproximada de la materia prima

requerida, tenemos un total de $15,085.00 pesos como costo total directo.

Costos Indirectos
Elemento Proceso
Soldadura Corte Taladro Costo
Tiempo(h) Costo($h) Tiempo(h) Costo($h) Tiempo(h) Costo($h) total
Soporte 1 200 0.5 60 0.25 80 250
base
Varillas 1 200 0.4 60 0.25 80 135
Cuchilla 0.5 200 0.5 60 0.5 80 170
 Dientes 1 200 1 60 0 0 260
de
cuchilla
Bastidor 1 400 30 100 1 100 3,500
Total $4,315.00

Elemento Proceso
Torneado Corte Fresado Costo
Tiempo(h Costo($h Tiempo(h Costo($h Tiempo(h Costo($h total
) ) ) ) ) )
Eje 2 300 0.3 100 1.5 400 1300
tracción
Eje 1 300 0.3 100 1 400 720
secundari
o
Total $2,020.0
0

Los costos indirectos se resumen en el costo estimado que tiene manufacturar una
cosechadora de papa del modelo planteado en este documento, teniendo así un
costo indirecto aproximado total de $6,335.00 pesos; dando un costo total
aproximado de producción de $21,420.00 por unidad.

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

Con este diseño se espera resolver de manera satisfactoria el problema planteado,

al crear un diseño de una cosechadora de papa de tracción animal, consolidando
así los conocimientos adquiridos en el curso de la materia “Diseño de Elementos de
Máquinas”, teniendo en cuenta los requerimientos y observaciones dados por los
productores de papa de la comunidad de “El Potrerillo” perteneciente al municipio
de Coscomatepec de Bravo, en el estado de Veracruz. Si bien, este trabajo presenta
un diseño final, debemos aclarar que el diseño aún no está terminado, dado que es
nuestro tema para la materia de proyecto integrador, y queremos darle un
seguimiento en los próximos cursos para poder ofrecer un diseño de calidad.

LITERATURA CONSULTADA

J., R. B. (2019). Diseño en ingeniería mecánica de Shigley. En R. B. J., Diseño en

ingeniería mecánica de Shigley. México: McGRAW-HILL.
Mott, R. L. (2006). Diseño de Elementos de Máquinas. México: Pearson.
Engineers, A. S. (2000, March 4). Agricultural Machinery Management Data. ASAE
D497.
Engineers, A. zS. (2001). Three Point Free Link Attachmen for Hitching Implements
to Agricultural Wheel Tractors. ASABE, 11.
Equipment, Z. R. (2012). Zhengzhou Runxiang Machinery Equipment . Obtenido e
http://www.rxpackingmachine.com
Ortiz-Cañavate, J. (2003). Las Máquinas Agrícolas y su Aplicación. En J.
OrtizCañavate, Las Máquinas Agrícolas y su Aplicación. Madrid: Ediciones Mundi-
Prensa.
Metal mind (2022,22 sept) Cortes de metales: procesos y objetivos dentro de la
industria. Obtenido de http://metalmind.com.co/2020/09/22/cortes-de-metales-
procesos-y-objetivos-dentro-de-la-industria/
Uptc (2011, 13 sept) Ecofisiología del cultivo de la papa (Solanum tuberosum L.).
Obtenido de
https://revistas.uptc.edu.co/index.php/ciencias_horticolas/article/view/1229
1.1. Anexos (cuadros y figuras)
ANEXOS

ANEXO 1.