SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO

INDUSTRIAL

DIRECCION ZONAL LIMA CALLAO

ESCUELA / CFP: VILLA EL SALVADOR
CARRERA: MECANICA AUTOMOTRIZ

Proyecto de Mejora / Nivel Profesional Técnico

“Mejora del proceso de diagnóstico con un

escáner x-431 Pro V5 para el afinamiento
motores en la empresa Talleres Mercury
E.I.R.L”

Autor : Quispe Alarcon Wilian Danfer……………………………

Asesor : Mg. Martínez Gutiérrez, Juan José..….…………….

Lima, Perú

2024
 RESUMEN EJECUTIVO DEL PROYECTO DE MEJORA,

El presente proyecto de mejora denominado “Mejora del proceso de diagnóstico con un

escáner x-431 Pro V5 para el afinamiento motores en la empresa Talleres Mercury E.I.R.L”

Mejora en el tiempo de diagnóstico de fallos en motores mediante la implementación de un

equipo, procesos y tecnologías que optimicen la precisión, eficiencia y rapidez en la

identificación de problemas. El objetivo es disminuir el tiempo promedio desde la llegada del

vehículo o equipo hasta la entrega del diagnóstico, mejorando en la eficiencia del diagnóstico

de motor en el servicio de un 88% a un 96% en el área de diagnóstico , optimizando recursos y

aumentando la productividad operativa en la empresa talleres mercury E.I.R.L.

Para determinar el problema principal se realizó una entrevista a los personal de la empresa y

se usó herramientas de gestión como la tabla distribución de frecuencias y el diagrama de

Pareto. En el cual se halló que el problema principal es la demora en el diagnóstico de motor.

Seguido de eso se desarrolló el KPI para evaluar la eficiencia y deficiencia, y el diagrama de

Ishikawa para encontrar la causa/ raíz del problema, obteniendo como resultado falta de equipo

de diagnostico. Además, se comparó el DAP del proceso actual con el DAP del proceso

mejorado, lo que resultó en una reducción de tiempo de 82.00 minutos. El costo total de la

propuesta ascendió a un valor de 5643.78 soles, con una pérdida anual estimada de 595.55

soles. La relación costo/beneficio mostró que por cada sol invertido se recuperarían S/2.52 y en

términos de relación beneficio/costo, se estimó que toda la inversión se recuperaría en 4 meses

con 17 días.

En conclusión, mi proyecto si logra mejorar la eficiencia hasta un 96%, por lo que

quedara demostrado la reducción del tiempo de diagnóstico de motor , por los resultados

obtenidos queda demostrada técnica y económicamente la viabilidad de mi proyecto de

2
mejora.

3
 ÍNDICE

CAPITULO I…………………………………………………………………………………….. 6
1.1 Razón social……………………………………………………………………………… 6
1.2 Misión, Visión, Objetivos, Valores de la empresa………………………………………. 7
1.3 Productos, mercado, clientes…………………………………………………………….. 9
1.4 Estructura de la Organización……………………………………………………………… 10
1.5 Otra información relevante de la empresa donde se desarrolla el proyecto……………….. 10
CAPÍTULO II…………………………………………………………………………………….. 11
2.1 Identificación del problema técnico en la empresa………………………………………. 11
2.2 Objetivos del Proyecto de Mejora ………………………………………………………… 17
2.3 Antecedentes del Proyecto de Mejora (Investigaciones realizadas)……………………… 18
2.4 Justificación del Proyecto de Mejora ……………………………………………………… 20
2.5 Marco Teórico y Conceptual………………………………………………………………. 22
2.5.1 Fundamento teórico del Proyecto de Mejora …………………………………………….. 22
2.5.2 Conceptos y términos utilizados………………………………………………………… 25
CAPÍTULO III………………………………………………………………………………….. 28
3.1 Diagrama del proceso, mapa del flujo de valor y/o diagrama de operación actual……….. 28
3.2 Efectos del problema en el área de trabajo o en los resultados de la empresa…………… 31
3.3 Análisis de las causas raíz que generan el problema……………………………………… 31
3.4 Priorización de causas raíz……………………………………………………………….. 33
CAPITULO IV……………………………………………………………………………………. 37
4.1 Plan de acción de la Mejora propuesta…………………………………………………….. 37
4.2 Consideraciones técnicas, operativas y ambientales para la implementación de la mejora.. 38
4.3 Recursos técnicos para implementar la mejora propuesta………………………………. 45
4.4 Diagrama del proceso, mapa del flujo de valor y/o diagrama de operación de la situación 47
mejorada…………………………………………………………………………………….
4.5 Cronograma de ejecución de la mejor-…………………………………………………….. 51
4.6 Aspectos limitantes para la implementación de la mejora…………………………………. 51
CAPITULO V…………………………………………………………………………………… 53
5.1 Costo de materiales……………………………………………………………………….. 53
5.2 Costo de mano de obra…………………………………………………………………….. 54
5.3 Costo de máquinas, herramientas y equipos……………………………………………… 55
5.4 Otros costos de implementación de la Mejora / Innovación / Creatividad………………. 56
5.5 Costo total de la implementación de la Mejora / Innovación / Creatividad……………… 56
CAPITULO VI…………………………………………………………………………………. 58
6.1 Beneficio técnico y/o económico esperado de la Mejora …………………………….. 58
6.2 Relación Beneficio/Costo……………………………………………………………… 59
CAPITULO VII………………………………………………………………………………….. 61
7.1 Conclusiones respecto a los objetivos del Proyecto de mejora......................................./ 61
CAPITULO VIII……………………………………………………………………………….. 63
8.1 Recomendaciones para la empresa respecto del Proyecto de Mejora /……………………… 63
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS……………………………………………………….. 64
ANEXOS……………………………………………………………………………………. 66

4
 Índice de Tabla

Tabla 01 Relación del personal técnico……………………………………………… 11

Tabla 02 Listado de problemas encontrados……………………………………………….. 12
Tabla 03 escala de Likert……………………………………………………………………… 12
Tabla 04 Encuesta para la priorización del problema…………………………………….. 13
Tabla 05 Distribución de frecuencia para elaborar el diagrama de Pareto de 14
problemas…………………………………………………………………………….
Tabla 06 KPI demora en el proceso de diagnóstico de motor ocasiona retrasos en la 16
entrega de los servicios……………………………………………………………...
Tabla 07 Diagrama de Operación Actual (DOP)………………………………………… 28
Tabla 08 Escala de likert 33
Tabla 09 Encuesta al personal de las causas…………………………………….. 34
Tabla 10 Distribución de frecuencia para identificación de la causa principal del 35
problemas…………………………………………………………………………….
Tabla 11 Plan de acción de la mejora propuesta…………………………………………. 37
Tabla 12 Consideraciones técnicas……………………………………………………….. 38
Tabla 13 Listado de equipos y herramientas …………………………………………….. 45
Tabla 14 Listado de materiales…………………………………………………………….. 46
Tabla 15 Recursos humanos………………………………………………………………… 46
Tabla 16 Diagrama de Operación mejorado (DOP)…………………………………… 4
Tabla 17 Operaciones mejoradas…………………………………………………………… 48
Tabla 18 Comparación del método actual y el método mejorado (DOP)…………….. 49
Tabla 19 cronograma de mejora………………………………………………………….. 51
Tabla 20 Costo de materiales ………………………………………………………….. 53
Tabla 21 Costo de mano de obra…………………………………………………………….. 54
Tabla 22 Costo de máquinas, herramientas y equipos……………………………….. 55
Tabla 23 Costo de equipos ………………………………………………………………… 56
Tabla 24 Costos adicionales………………………………………………………………. 56
Tabla 25 Costo total de la implementación de la mejora…………………………….. 56
Tabla 26 Tiempo de proceso actual y mejorado ………………………………………… 58
Tabla 27 Salario de los trabajadores……………………………………………………. 58
Tabla 28 Monetización del tiempo ocio……………………………………………………… 58
Tabla 30 Representación en porcentaje de las pérdidas anuales ………………………. 59
Tabla 31 Monetización de total de ahorro………………………………………………. 59
Tabla 32 Relación de beneficio/costo……………………………………………………. 59
Tabla 33 Relación de costo/beneficio…………………………………………………… 60
Tabla 34 Recuperación de lo invertido…………………………………………………… 60

5
 Índice de Figura

Figura 01 Fachada de la empresa……………………………....................................... 06

Figura 02 Ubicación de la empresa………………………………………………………. 07
Figura 03 Organigrama de la Empresa talleres mercury………………………….. 10
Figura 04 Diagrama de Pareto de Problemas………………………………………………. 15
Figura 05 KPI diagnóstico del motor…………………………………………………………. 16
Figura 06 Diagrama de Ishikawa demora en el diagnóstico de motor en la área de 32
trabajo………………….
Figura 07 Diagrama de Pareto de las causas del problema 36
principal…………………………………

6
 CAPÍTULO I

GENERALIDADES DE LA EMPRESA

1.1 Razón social.

-Ruc:20514206679

-Razón Social: Talleres Mercury E.I.R.L

-Nombre Comercial: Talleres Mercury E.I.R.L

-dirección legal: Av. Manchay - A.H. Los Eucaliptos Sector A Mza. F2

-Urbanización: LOTE. 15 Paradero Av Victor Malasquez Lima-Lima

-Distrito/Ciudad: Pachacamac

Figura 1

Fachada de la empresa

Nota: Obtenido de la página web google maps.

Comentario: Esta es la fachada de la empresa donde realizo mis prácticas profesionales.

7
Figura 02:

Ubicación de la empresa

Nota: Obtenido de la página web google maps.

Comentario: Este es el mapa de ubicación de la empresa Talleres Mercury

1.2 Misión, Visión, Objetivos, Valores de la empresa.

Misión:
Proporcionamos servicios de reparación y mantenimiento de alta calidad con precios

accesibles con un enfoque con la satisfacción del cliente y un sistema de recojo y entrega del

vehículo para ahorrar tiempo. También nos esforzamos en contribuir positivamente a nuestra

comunidad.

Visión:

Ser el taller automotriz líder en nuestra comunidad, con servicios de alta calidad,

atención excepcional al cliente y un sistema de recojo y entrega de vehículos que ahorran el

tiempo.

Objetivos:

Mantener en óptimas condiciones los vehículos de nuestros clientes y futuros clientes,

mediante mantenimientos preventivos y específicos, inspección y mejora. Así como requerir los

repuestos y dar seguimientos a cada vehículo, para brindar un mejor servicio de calidad.
8
  Realizar mantenimiento preventivo y correctivo de vehículos.

 Diagnosticar y reparar problemas mecánicos, eléctricos y electrónicos en vehículos.

 Realizar ajustes y afinaciones para optimizar el rendimiento del vehículo.

 Ofrecer servicios de inspección y revisión para garantizar la seguridad y eficiencia del

vehículo.

 Proporcionar asesoramiento y recomendaciones a los clientes sobre el cuidado y

mantenimiento de sus vehículos.

 Mantener una alta calidad en los servicios y reparaciones realizadas.

 Cumplir con los estándares de seguridad y medio ambiente en el taller.

 Mantener una buena relación con los clientes y ofrecer un servicio al cliente de alta

calidad.

 Actualizarse constantemente con las nuevas tecnologías y técnicas de reparación.

 Ofrecer precios competitivos y transparentes.

Valores de la empresa:

 Honestidad: Ser transparentes en los diagnósticos y reparaciones.

 Calidad: Realizar trabajos de alta calidad y cumplir con los estándares de la industria.

 Seguridad: Garantizar la seguridad de los clientes y empleados en el taller.

 Confianza: Establecer relaciones de confianza con los clientes y cumplir con sus

expectativas.

 Innovación: Mantenerse actualizados con las últimas tecnologías y técnicas de

reparación.

 Respeto: Tratar a los clientes y empleados con respeto y profesionalismo.

 Eficiencia: Realizar trabajos de manera eficiente y cumplir con los plazos establecidos.

9
  Sostenibilidad: Implementar prácticas sostenibles en el taller y reducir el impacto

ambiental.

 Comunicación: Mantener una comunicación clara y efectiva con los clientes y

empleados.

 Mejora continua: Buscar constantemente mejorar los procesos y servicios ofrecidos.

 Responsabilidad: Asumir responsabilidad por los trabajos realizados y garantizar la

satisfacción del cliente.

 Equipo: Fomentar un ambiente de trabajo en equipo y colaboración entre los empleados.

1.3 Productos, mercado, clientes.

Productos:
 Repuestos y accesorios: Frenos, amortiguadores, baterías, filtros, aceites, etc.
 Servicios de mantenimiento: Cambio de aceite, filtros, pastillas de freno, etc.
 Reparaciones: Motor, transmisión, frenos, suspensión, electricidad, etc.
 Inspecciones y diagnósticos: Inspección de vehículos, diagnóstico de fallas, etc.
 Servicios de limpieza y detallado: Limpieza interior y exterior, encerado, etc.
 Productos de lubricación: Aceites, grasas, fluidos de frenos, etc.
 Accesorios de vehículos: Llantas, ruedas, sistemas de escape, etc.
 Productos de iluminación y electricidad: Faros, luces, baterías, etc.
 Herramientas y equipos: Equipos de diagnóstico, herramientas de mano, etc.

Mercado:
El taller mercury brinda servicio a tanto distrito la molina y lima metropolitana como

también al distrito de Pachacamac.

Clientes:

 Empresa Resemin S.A

 Taxistas

 Persona natural

10
 1.4 Estructura de la
Organización. Figura 03
Organigrama de la Empresa talleres mercury,

contador

maestro Mecánico 1 Mecánico 2

Nota: Fuente Recursos Humanos de la empresa

Comentario: En esta figura se observa la estructura de organización de la empresa talleres

mercury

1.5 Otra información relevante de la empresa donde se desarrolla el proyecto.

Nuestra empresa muy aparte de realizar mantenimiento y reparación a los diferentes

sistemas de los vehículos, también contamos con una tienda para ventas de

filtros y otros componentes para los vehículos de nuestros clientes como luces,

faros, aceites y refrigerantes.

11
 CAPÍTULO

II PLAN DEL PROYECTO DE MEJORA

2.1 Identificación del problema técnico en la empresa.

Durante el tiempo que vengo laborando en el área de mantenimiento general de

vehículos en la empresa de talleres mercury he observado retraso en entrega de los servicios

ocasionando insatisfacción en los clientes .

Por lo que utilizare distintas herramientas de gestión, con las cuales se identificará el

problema principal.

A continuación, detallare los problemas que generan el retraso de entrega de vehículos

con la ayuda de la técnica de la entrevista:

Tabla 1:

Relación del personal técnico

Personal Cargo

Percy ternorio baldeon jefe

Saul Percy Tenorio Álvarez contador

Luis mendes Técnico mecánico

Robeto Quispe espinoza Técnico mecanico

Wilian danfer Quispe alarcon practicante

.
Nota: Fuente elaboración propia

Comentario: En esta tabla se muestra la relación del equipo técnico de la empresa

12
Tabla 2:

Listado de problemas encontrados

PROBLEMAS ENCONTRADOS

1. demora en la organización de las áreas de trabajo.

2. demora por el espacio reducido para los trabajos.

3. demora por carencia en la coordinación con los proveedores

4. Demora en el diagnóstico de motor

5. demora por Pérdidas de herramientas

6. demora por carencia de comunicación entre trabajadores

Nota: Elaboración Propia

Comentario: En esta tabla se observa la lista de problemas encontrados a través del instrumento

la entrevista. (Anexo 01)

Tabla 03:

escala de Likert para valorar la encuesta

Escala Valoración

Nunca 1

Casi Siempre 3

Siempre 5

Nota: Fuente propia

Comentario: En esta tabla se observa la escala de valores que se le asignara a cada problema de

la encuesta.

13
Tabla 04:

Encuesta para la priorización del problema

N° Preguntas Nunca Casi Siempre Total de Puntuación total

Siempre Encuestados
(1) (3) (5)
1 ¿cree usted que la demora en la organización de las áreas 0 3 1 4 14
de trabajo retrasa la entrega de los servicios de
mantenimiento?
2 ¿cree usted que la demora por el espacio reducido para los 2 1 1 4 10
trabajos retrasa la entrega de los servicios de mantenimiento?
3 ¿cree usted que la demora por carencia en la coordinación 1 3 0 4 10
con los proveedores la entrega de los servicios de
mantenimiento?
4 ¿Cree usted que la demora en el proceso de diagnóstico de 0 0 4 4 20
motor ocasiona retrasos en la entrega de los servicios?
5 ¿cree usted que la demora por Pérdidas de herramientas en 2 2 0 4 8
la entrega de los servicios de mantenimiento?
6 ¿cree usted que la demora por carencia de comunicación 3 1 0 4 6
entre trabajadores la entrega de los servicios de
mantenimiento
Nota: Fuente de Elaboración propia

Comentario: En esta tabla se muestra el puntaje obtenido para la priorización del problema (Anexo 02)

Tabla 05:
Distribución de frecuencia para elaborar el diagrama de Pareto de problemas

Problema Frecuencia % F. % acumulada Factor

acumulada 80-20
1. Demora en el diagnóstico de motor 20 29% 20 29% 80%

2. demora en la organización de las áreas de trabajo. 14 21% 34 50% 80%

3. demora por el espacio reducido para los trabajos. 10 15% 44 65% 80%

4. demora por carencia en la coordinación con los proveedores 10 15% 54 79% 80%

5. demora por Pérdidas de herramientas 8 12% 62 91% 80%

6. demora por carencia de comunicación entre trabajadores 6 9% 68 100% 80%

TOTAL 68 100%

Nota: Elaboración propia

Comentario: En esta tabla se muestra la distribución de frecuencia para la elaboración del diagrama de Pareto
Figura 04

Diagrama de Pareto de Problemas.

25
DIAGRAMA DE PARETO 100%
20 90%
20 80%
70%
14
15 60%
10 10 50%
10 8 40%
6 30%
5 20%
10%
0 0%

6. demora por carencia de

3. demora por carencia en la

5. demora por Pérdidas de

reducido para los trabajos.
1. demora en la organización
4. Demora en el diagnóstico

2. demora por el espacio

de las áreas de trabajo.

comunicación entre
coordinación con los

herramientas

trabajadores
proveedores
de motor

Frecuencia % FI acumulada Factor 80-20

Nota: Fuente Elaboración Propia

Comentario: En este grafico observamos el diagrama de Pareto sobre los problemas encontrados en el área de diagnostico de motores.
Tabla 06:

KPI Demora en el diagnóstico de motor

EFICIENCIA DEFICIENCIA TOTAL
MESES DIAGNOSTICO
SOLICITADO
DIAGNOSTICO
REALIZADO
DIAGNOSTICO
NO
REALIZADO

MARZO 48 46 2 96% 4% 100%

ABRIL 50 50 0 100% 0% 100%
MAYO 42 36 6 86% 14% 100%
JUNIO 52 45 7 87% 13% 100%
JULIO 44 38 6 86% 14% 100%
AGOSTO 55 40 15 73% 27% 100%
PROMEDIO 48.5 42.5 6 88% 12%
Nota: Fuente elaboración propia

Comentario: En esta tabla observamos el KPI del diagnóstico de motor ocasiona retrasos en la

entrega de los servicios

Figura 05

KPI Demora en el diagnóstico de motor

KPI
60
50
50 46 45
38 40
40 36

30

20 15

10 6 7 6
2 0
0
MARZO ABRIL MAYO JUNIO JULIO AGOSTO

DIAGN. REALIZADO DIAGN. NO REALIZADO

Nota: Fuente de elaboración propia

Comentario: En este grafico observamos el KPI del diagnóstico de motor donde vemos el

mantenimiento solicitado, mantenimiento realizado y la eficiencia.

16
 2.2 Objetivos del Proyecto de Mejora

Objetivo General:

Mejora en el tiempo de diagnóstico de fallos en motores mediante la implementación de un

equipo, procesos y tecnologías que optimicen la precisión, eficiencia y rapidez en la

identificación de problemas. El objetivo es disminuir el tiempo promedio desde la llegada del

vehículo o equipo hasta la entrega del diagnóstico, mejorando en la eficiencia del diagnóstico

de motor en el servicio de un 88% a un 96% en el área de diagnóstico , optimizando recursos y

aumentando la productividad operativa en la empresa talleres mercury E.I.R.L

Objetivo Específico:

1. Mejorar la capacidad de prevención de fallos futuros: Utilizar las funciones de monitoreo

en tiempo real y diagnóstico preventivo del escáner para detectar posibles fallos o

condiciones anormales antes de que se conviertan en problemas graves, mejorando la

confiabilidad a largo plazo de los vehículos en la empresa talleres mercury E.I.R.L

2. Mejorar la eficiencia del servicio de diagnóstico de motores de un 88% a un 96%, en el

área de diagnóstico de la empresa Talleres Mercury E.I.R.L

3. Crear y documentar protocolos de diagnóstico que integren el uso del escáner en las

distintas etapas del proceso de afinamiento del motor, asegurando una metodología

estandarizada empresa Talleres Mercury E.I.R.L.

4. Reducir el tiempo de diagnóstico de motores y realizar un servicio de calidad en la

empresa Talleres Mercury E.I.R.L

5. Mejorar la satisfacción del cliente: Ofrecer un servicio más rápido y de mayor

calidad, garantizando que los motores funcionen de manera más eficiente, con

menores emisiones y un rendimiento óptimo, lo que contribuirá a la fidelización

del
17
cliente en laempresa Talleres Mercury E.I.R.L

18
 2.3 Antecedentes del Proyecto Mejora (Investigaciones realizadas).

Análisis del impacto de la tecnología de escáner en la eficiencia del taller mecánico" (2020,

Universidad Autónoma de México). Este proyecto investiga la influencia de la tecnología de

escáner en la eficiencia de los talleres mecánicos, considerando aspectos como la precisión del

diagnóstico, la reducción de errores, la optimización de la gestión de inventario y la satisfacción

del cliente

Implementación de un sistema de diagnóstico basado en escáner para la optimización del

tiempo de reparación en talleres automotrices" (2019, Universidad Nacional de Colombia).Esta

tesis analiza el impacto de un sistema de diagnóstico basado en escáner en la reducción del

tiempo de reparación en talleres automotrices. Examina los diferentes tipos de escáneres

disponibles, la selección adecuada del software y las estrategias de capacitación para el

personal técnico.

Optimización del proceso de afinamiento de motores a gasolina mediante la utilización de un

escáner de diagnóstico" (2021, Universidad de Chile). Esta tesis se centra en la optimización

del proceso de afinamiento de motores a gasolina a través del uso de un escáner de diagnóstico.

Examina las ventajas del uso de escáneres, como la detección de fallos ocultos, la calibración

precisa de los sistemas del motor y la reducción del tiempo de afinamiento.

Implementación de un Sistema de Diagnóstico de Fallas en Motores a través de OBD-II

Autor: González, M. (2021) Esta tesis analiza el uso del protocolo OBD-II para el diagnóstico

de fallas en motores de combustión interna, destacando cómo la tecnología de escaneo puede

reducir los tiempos de diagnóstico y mejorar la eficiencia del mantenimiento.

19
Optimización del Proceso de Mantenimiento Preventivo en Vehículos Usando Herramientas de

20
Diagnóstico

Autor: Rodríguez, A. (2020) Se investiga la implementación de herramientas de diagnóstico

automático en talleres de mecánica, resaltando las mejoras en los tiempos de afinamiento y la

efectividad del mantenimiento preventivo.

Estrategias para el Afinamiento Eficiente de Motores: Uso de Escáneres de Diagnóstico

Autor: Herrera, C. (2022) Se presenta un estudio sobre diferentes metodologías de afinamiento

de motores, haciendo hincapié en cómo la implementación de escáneres diagnósticos puede

optimizar el tiempo y la precisión en el ajuste de los motores.

Análisis Comparativo de Herramientas de Diagnóstico para la Búsqueda de Fallas en Motores

Automotrices

Autor: Ramírez, L. (2019) Esta tesis compara distintas herramientas de diagnóstico y su

eficacia en la identificación de fallas en motores, mostrando que los escáneres modernos

reducen el tiempo necesario para determinar problemas.

Desarrollo e Implementación de un Sistema de Diagnóstico Automotriz con Escáner

Autor: Silva, J.(2023) El enfoque de esta investigación está en el diseño y la implementación

de un sistema de escaneo para la optimización de diagnósticos automotrices, incluyendo un

análisis de su impacto en el tiempo de afinamiento.

Efectividad de Escáneres de Diagnóstico en Talleres Mecánicos: Un Enfoque Práctico

Autor: Martínez, S. (2020) Esta investigación examina cómo los escáneres de diagnóstico han

transformado la práctica mecánica en talleres, incluyendo un estudio de caso sobre su

implementación en procesos de afinamiento.

21
 2.4 Justificación del Proyecto de Mejora .

El presente proyecto se viene analizando y desarrollándose a base de que cuando

empecé a realizar mis prácticas a partir del 4 semestre de mi carrera en la empresa

Talleres Mercury E.I.R.L he podido observar el proceso actual de diagnóstico del motor es

lento y no eficiente, lo que provoca retrasos en el diagnostico de vehículos y una mala

experiencia para los clientes.

El diagnóstico del motor es un aspecto crítico en el mantenimiento y reparación de vehículos,

ya que afecta directamente el rendimiento, la seguridad y la satisfacción del cliente. La

implementación de un escáner de diagnóstico avanzado presenta múltiples beneficios que

justifican este proyecto de mejora

 Eficiencia Operativa: La incorporación de un escáner permite identificar fallas

mecánicas de manera más rápida y precisa. Esto reduce el tiempo de diagnóstico, lo que

a su vez disminuye los tiempos de espera para los clientes y aumenta la capacidad de

servicio del taller.

 Precisión en el Diagnóstico: Los escáneres modernos ofrecen diagnósticos más precisos

al analizar múltiples parámetros del motor. Esto minimiza el riesgo de errores en la

identificación de problemas, lo que resulta en reparaciones más efectivas y reduce la

posibilidad de costos adicionales por errores previos.

 Mejora en la Satisfacción del Cliente: Un diagnóstico más rápido y preciso se traduce

en un servicio al cliente superior. Los clientes valoran el tiempo de respuesta y la

22
calidad

23
 del servicio, lo que puede llevar a una mayor lealtad y recomendaciones.

 Adaptación a Nuevas Tecnologías: Los vehículos modernos están equipados con

sistemas de diagnóstico a bordo que requieren herramientas especializadas para su

análisis. La implementación de un escáner asegura que el taller esté al día con las

tecnologías de diagnóstico, lo que es esencial para mantenerse competitivo en el

mercado.

 Reducción de Costos a Largo Plazo: Aunque la inversión inicial en un escáner puede

ser significativa, la reducción en el tiempo de diagnóstico y la mejora en la precisión

pueden resultar en un ahorro considerable a largo plazo. Menos tiempo perdido en

diagnósticos erróneos significa costos operativos más bajos y mayor rentabilidad.

 Capacitación del Personal: La implementación de un escáner también brinda

oportunidades para la capacitación del personal. Un equipo de trabajo bien capacitado

en el uso de nuevas tecnologías es fundamental para el éxito del taller y para asegurar

un servicio de calidad.

 Contribución a la Sostenibilidad: Un diagnóstico más efectivo puede ayudar a

identificar problemas que, si no se corrigen, pueden llevar a un rendimiento ineficiente

del motor y emisiones contaminantes. Esto contribuye a un enfoque más sostenible en

el mantenimiento de vehículos.

este proyecto de mejora se basa en la necesidad de optimizar el proceso de diagnóstico del motor

para aumentar la eficiencia, precisión y satisfacción del cliente. La implementación de un

escáner de diagnóstico avanzado no solo moderniza el taller, sino que también contribuye a una

práctica

24
más sostenible y rentable en el largo plazo. Este enfoque integral asegura que el taller esté

25
preparado para enfrentar los desafíos del futuro en la industria automotriz.

2.5 Marco Teórico y Conceptual.

2.5.1 Fundamento teórico del proyecto de

mejora Diagnostico con el Escáner automotriz

Finalidad:

Según José Francisco Castellanos Martínez manifiesta el diagnostico con escáner, Las

características de auto diagnóstico de a Bordo están incorporadas en el hardware y el software

de la computadora de abordo de un vehículo para monitorear prácticamente todos los

componentes que pueden afectar las emisiones. Cada componente es monitoreado por una

rutina de diagnóstico para verificar si está funcionando perfectamente. Si se detecta un

problema o una falla, el sistema de OBD II ilumina una lámpara de advertencia en el cuadro de

instrumentos para avisarle al conductor. La lámpara de advertencia normalmente lleva la

inscripción "Check Engine" o "Service Engine Soon". El sistema también guarda informaciones

importantes sobre la falla detectada para que un mecánico pueda encontrar y resolver el

problema. Pg16

De acuerdo con lo citado por José Francisco Castellanos Martínez podemos definir que el

escáner automotriz es un equipo muy útil para el servicio de diagnostico y fallas de sensores.

Según Israel Cervantes Alonso, Saúl Osbor´N Espinosa Solís (2010) manifiesta que el

escáner automotriz de pantalla táctil ,Se enfoca en la obtención de datos y se crearon nueve

modos para éste propósito. Cada uno de estos modos utiliza los denominados PIDs (Parameter

ID por sus siglas en inglés), los cuales son códigos para pedir información al automóvil y

fueron diseñados exclusivamente para la comunicación con el escáner automotriz. Con estos

26
códigos se puede acceder a todos los sensores, códigos de falla y números de identificación,

cada uno bajo

27
un modo específico de funcionamiento. Los nueve modos son descritos a continuación.pg27

De acuerdo con lo citado por Israel Cervantes Alonso, Saúl Osbor´N Espinosa Solís podemos

definir que el escáner automotriz es un equipo útil para ver el servicio de diagnostico en los

vehículos.

Según Tyron Marcelo Lee Zhang (2012) manifiesta que el Construcción De Un

Prototipo De Escáner Automotriz Para Protocolos OBDII Para La Escuela De Ingeniería

Automotriz De La ESPOCH ,Para determinar cualquier tipo de falla existente en un vehículo

moderno equipado con protocolo OBD II es necesario un Escáner Automotriz que trabaje para

dichas características, que nos indique el estado de funcionamiento de un vehículo, tanto en los

componentes que hacen funcionar con el motor como de los componentes adyacentes éste. De

esta manera en el instante en que se encienda la lámpara indicadora de fallas (MIL) se puede

localizar la posición exacta de la falla o las causas a dicha falla.pg22

De acuerdo con lo citado por Tyron Marcelo Lee Zhang podemos definir que el escáner

automotriz es un equipo útil para el servicio de diagnóstico en los vehículos.

Según Jorge Daniel Cadena Jiménez (2023)manifiesta que el Desarrollo de una guía de

procesos de escáner OEM para evaluación de funciones avanzadas y programación J2534 en

módulos automotrices., El escáner automotriz es una herramienta electrónica, la cual ayuda a

detectar fallas que se pueden presentar como averías del automóvil, con ayuda de este se puede

observar el trabajo de sensores y actuadores dentro del entorno automotriz, a través de un

programa de lectura, permite conocer cuál es la tensión de batería, mostrar la velocidad del

motor,
28
realizar ajustes de combustible, verificar los cables de frenos ABS, entre otros (Obergfell et al.,

29
2019). El escáner detecta códigos de falla, los cuales ayudan a comprender donde se puede estar

suscitando el daño.pg27

De acuerdo con lo citado por Jorge Daniel Cadena Jiménez podemos definir que el escáner

automotriz es un equipo útil para el diagnóstico de los vehículos modernos

El uso del escáner automotriz

Finalidad

Según Hermes Alejandro Ortega Galarza (2017) manifiesta que el Diseño Del Manual

De Operación Del Scanner Automotriz G-Scan 2 Para Diagnóstico Electrónico En Sistemas De

Inyección Electrónica A Gasolina El Diseño del manual de operación del scanner automotriz G-

SCAN 2 para el diagnóstico electrónico en sistemas de inyección electrónica a gasolina,

ayudará a evaluar el funcionamiento de los sistemas del automóvil, ya que es necesario conocer

sobre el manejo del equipo y todas las operaciones que se pueden realizar con el mismo.pg19

De acuerdo con lo citado por Hermes Alejandro Ortega Galarza podemos definir el uso del

escáner automotriz es muy útil en un taller mecánico.

Según José Antonio Contreras Ramírez(2020)manifiesta que el Usos del Puerto OBD2

para diagnóstico del motor de un vehículo desde un dispositivo móvil ,una gran parte de la

población no hace uso del puerto OBD2 ya que no sabe cómo interpretar los datos o

simplemente no sabe cómo funciona, con el desarrollo de nuevas aplicaciones móviles

se ha logrado
30
decodificar la mayoría de los protocolos de comunicación que se manejan dentro del puerto

31
OBD2, la principal desventaja de esto es que dichas aplicaciones también han sido orientadas

hacia personas con experiencia en mecánica automotriz.pg12

De acuerdo con lo citado por José Antonio Contreras Ramírez podemos definir es muy

necesario un equipo automotriz para realizar un diagnostico del vehículo y dar un buen servicio

en la empresa.

Según Julio César Ortiz López (2014) manifiesta que el Diseño De Escáner

Automotriz OBDII ,El sistema OBDII monitorea una gran variedad de condiciones y sensores

mientras el automóvil es conducido. Cuando el sistema OBDII detecta un problema en el

sistema de control de emisiones enciende la luz mil, y a su vez, el sistema almacena un código

de falla en la memoria de la computadora. El código tiene un formato en el cual indica en qué

parte del automóvil ocurrió la falla y bajo qué condiciones. El sistema ODBII cuenta con un

conector estándar llamado Data Link Connector (DLC) o J1962. Este conector cuenta con 16

pines, los cuales tienen asignados una función específica para cada protocolo.pg35

De acuerdo con lo citado por Julio César Ortiz López podemos definir es muy necesario un

escáner automotriz para realiza un diagnóstico en los vehículos y dar un servicio de calidad.

2.5.2 Conceptos y términos utilizados

La implementación de un escáner en el proceso de diagnóstico del motor no solo

mejora la eficiencia y rapidez del afinamiento, sino que también permite una detección más

precisa de problemas, promoviendo un mantenimiento más efectivo y prolongando la vida útil

del vehículo.

32
Escáner Automotriz:

33
 - Dispositivo que se conecta al sistema de diagnóstico del vehículo para leer códigos de error,

monitorear datos en tiempo real y realizar pruebas de los sistemas del motor

Códigos de Error (DTC):

- Códigos que indican fallos específicos en los sistemas del vehículo. El escáner puede leer e

interpretar estos códigos para identificar problemas.

Sistema de Diagnóstico a Bordo (OBD):

- Sistema que permite a los técnicos acceder a información sobre el rendimiento del motor y

otros sistemas del vehículo. El OBD-II es la versión más común utilizada en vehículos

modernos.

Monitoreo de Parámetros en Tiempo Real:

- Capacidad del escáner para mostrar datos como la temperatura del motor, la presión del

combustible, la velocidad del vehículo, entre otros, durante el funcionamiento.

Pruebas de Sistema:

- Función del escáner que permite realizar pruebas específicas en componentes del motor,

como inyectores, sistemas de encendido y sensores, para verificar su funcionamiento.

Análisis de Tendencias:

- Proceso de revisar datos históricos del vehículo para identificar patrones de comportamiento

que puedan ayudar en el diagnóstico a largo plazo.

Optimización de Tiempo:
34
- Reducción del tiempo necesario para identificar y reparar problemas, lo que se traduce en un

35
servicio más eficiente y menor tiempo de espera para el cliente.

Mantenimiento Predictivo:

- Estrategia que utiliza datos obtenidos a través del escáner para anticipar fallos antes de que

ocurran, permitiendo un mantenimiento proactivo.

Informe de Diagnóstico:

- Documentación generada por el escáner que resume los códigos de error encontrados, los

parámetros monitoreados, y las recomendaciones para la reparación o mantenimiento.

Actualizar Software:

- Importancia de mantener actualizado el software del escáner para asegurar la compatibilidad

con nuevos modelos de vehículos y tecnologías emergentes.

36
 CAPITULO III

ANÁLISIS DE LA SITUACION ACTUAL

3.1 Diagrama del proceso, mapa del flujo de valor y/o diagrama de operación actual.

Diagrama de Operación Actual (DOP)

Tabla 07

diagnóstico de motor

RESUMEN

ACTIVIDAD N.º Tiempo

Operaciones 8 51min

Inspección 8 65 min

Combinado 1 2 min

Total 17 118 min

Nota: elaborado propio

37
diagnóstico de motor

5min Recepción del vehículo

1

5min Ubicar el vehículo

2
Área de diagnostico
7min Realizar Check list
3

5min Inspección visual

4
Del vehículo
1min 4
Verificar el tablero
Check engine
2min 5
Levantar el capod

11min 6
Verificar los conectores
5min Verificar con el multímetro
7
voltaje
20min Se verifica el sensor defectuoso
8

5min inspección del sensor de (TPS)

9
ohmios
5min Se prueba el sensor de(ECT)
10

7min Se verifica el sensor de(KS)

11

11min Inspección del sensor de oxigeno

12
esta corroído
15min Se cambia el conector del sensor
13
oxigeno
9min se prueba que no hay más fallas
14
multímetro
3min Se prende el vehículo y se Revisa las
15
luces de check engine en el tablero
2min 16
Se reviso que ya no hay las lus de
check engine

38
DIAGRAMA DE ANALISIS DE PROCESO ACTUAL
EMPRESA: Talleres Mercuy E.I.RL.
DEPARTAMENTO/AREA: Área de diagnostico
RESUMEN: diagnóstico de motor
ACTIVIDAD Cantidad Método OBSERVADOR Wilian Danfer Quispe
actual Alarcon

Operación 12 72 min
Inspección 4 19 min FECHA
Transporte 2 7 min METODO Actual si
Demora 1 20 min Mejorado No
Almacenaje 0 0 TIPO: Operario si
TOTAL 20 118 min Material no
Tiempo total 118min 118 min Maquina si
N° DESCRIPCION TIEMPO OBS.
1 Recepción del vehículo 5min
2 Ubicar el vehículo en el área de 5min
diagnostico
3 Realizar Check list al vehículo. 7min
4 Inspección visual 5min
5 Seleccionar herramientas a utilizar 4min
6 Verificar el tablero y ver las luces 1min
testigo
7 Levantar el capod 2min
8 Verificar los Conectores de los 11min
sensores
9 Verificar con el multímetro 5min voltaje
10 Se verifica el sensor defectuoso 20min
11 Se mide la resistencia 3min
12 inspección del sensor de (TPS) 5min ohmios
13 Se prueba el sensor de(ECT) 5min ohmios
14 Se verifica el sensor de(KS) 6min ohmios
15 Inspección del sensor de oxigeno 11min
16 Se cambia el conector del sensor 15min
17 se prueba que no hay más fallas 5min multímetro
18 Se prende el vehículo y se Revisa las 3min
luces de check engine en el tablero
19 . Se reviso que ya no hay las lus de 2min
check engine
20 Se realiza la salida del vehículo 2min
total 118min

39
 3.2 Efectos del problema en el área de trabajo o en los resultados de la
empresa. Perdida de Producción:

Las pérdidas de producción en el proceso de diagnóstico de motores durante el sistema

de afinamiento pueden afectar negativamente tanto la eficiencia del taller como los resultados

económicos de la empresa.

Perdidas Monetarias:

Las pérdidas monetarias en el diagnóstico de afinamiento de motores pueden variar

dependiendo de varios factores, como el tipo de vehículo, el nivel de complejidad del problema,

el equipo y la experiencia del técnico, entre otros. Sin embargo, aquí te presento algunos

ejemplos de pérdidas monetarias comunes en el diagnóstico de afinamiento de motores:

Retraso de Producción:

El retraso de producción en el diagnóstico de afinamiento de motores se debe

principalmente a la falta de experiencia y capacitación del técnico, la insuficiencia de equipos

de diagnóstico avanzados y la complejidad de los problemas técnicos, lo que genera una

pérdida de productividad, eficiencia y satisfacción del cliente.

Pérdida de Tiempo:

mejorar la experiencia y capacitación del técnico, invertir en equipos de diagnóstico

avanzados y optimizar los procesos de diagnóstico pueden ayudar a reducir significativamente

la pérdida de tiempo y aumentar la eficiencia.

3.3 Análisis de las causas raíz que generan el problema.

Luego que identificamos el problema principal, siendo este el Demora en el diagnóstico de

motor que ocasionan el retraso en el servicio de los vehículos ,Procederemos a identificar las

causas raíces del problema.

40
Para ello utilizaremos la herramienta de gestión del diagrama de Ishikawa conocida también

como espina de pescado

Figura 06

Diagrama de Ishikawa Demora en el diagnóstico de motor en el área del trabajo.

Metodo Maquina
No cuenta con
equipos adecuados

Falta de procedimientos
estandarizados. falta de equipos de
diagnostico

Demora en el
diagnóstico
de motor
Falta de herramientas o
Falta de capacitación accesorios

Falta de repuestos
Comunicación deficiente adecuados

Mano de obra Materiales

Nota: Fuente elaboración propia

Comentario: En este diagrama observamos la causa/ raíz de la Demora en el diagnóstico de

motor en em el área de trabajo.

41
 3.4 Priorización de causas raíz.

Tabla 08:

escala de Likert

Escala Valoración

Nunca 1

Casi Siempre 3

Siempre 5

Nota: Fuente propia

Comentario: En esta tabla se observa la escala de valores que se le asignara a cada problema de

la encuesta.

42
Tabla 9:

Encuesta al personal de las causas

N° Causas Nunca Casi Siempre Total de Puntuación

(1) Siempre (5) Encuestados total
(3)
1 ¿cree usted que no cuenta con equipos adecuados 1 2 1 4 12
?
2 ¿cree usted que por carencia de equipo de diagnóstico es 0 0 4 4 20
la demora del servicio en la empresa?
3 ¿cree usted que no existe un protocolo claro o bien 2 1 1 4 10
definido para realizar diagnósticos de motores?
4 ¿Cree usted que Los técnicos pueden no estar 2 2 0 4 8
adecuadamente capacitados o no tienen experiencia en
diagnóstico de motores específicos?
5 ¿Los técnicos pueden no compartir información 3 1 0 4 6
relevante o no trabajar en equipo, lo que alarga el proceso
de diagnóstico?
6 ¿cree usted que las herramientas pequeñas y accesorios 1 1 2 4 14
específicos necesarios para el diagnóstico de motores
pueden estar faltando o en mal estado?
7 ¿La falta de repuestos necesarios para realizar el 2 0 2 4 12
diagnóstico (sensores, cables, etc.) puede retrasar el
proceso??
Nota: Fuente de Elaboración propia

Comentario: En esta tabla observamos las causas de la demora de diagnóstico de motor.

Tabla 10:

Tabla de distribución de frecuencias para la identificación de la causa principal del problema.

N° Causas del Problema Frecuencia % F. % acumulada Factor

acumulada 80-20
1.falta de equipo de diagnostico 20 24% 20 24% 80%

2. Falta de herramientas o accesorios 14 17% 34 41% 80%

3. No cuenta con equipos adecuados 12 15% 46 56% 80%

4. Falta de repuestos adecuados 12 15% 58 71% 80%

5. Falta de procedimientos estandarizados 10 12% 68 83% 80%

6. Falta de capacitación 8 10% 76 93% 80%

7. Comunicación deficiente 6 7% 82 100%

TOTAL 82 100%

Nota: Elaboración propia

Comentario: En esta tabla observamos la distribución de frecuencia de las causas del problema principal
Figura 07

Diagrama de Pareto de las Causas del Problema Principal

DIAGRAMA DE PARETO
25 100%

90%

20 80%
20
70%

15 60%

14 50%
12 12
10 40%
10
30%
8
5 6 20%

10%

0 0%
1.falta de equipo 2. Falta de 3. No cuenta con 4. Falta de 5. Falta de 6. Falta de 7. Comunicación
de diagnostico herramientas o equipos adecuado repuestos procedimientos capacitación deficiente
accesorios adecuados estandarizados

Frecuencia % FI acumulada Factor 80-20

Nota: Fuente Elaboración Propia

Comentario: En esta figura observamos que la causa principal es la falta de de equipo de d

 CAPITULO IV

PROPUESTA TECNICA DE LA MEJORA.

4.1 Plan de acción de la Mejora propuesta.

Tabla 11
Plan de acción de la mejora

Acciones de Tareas Responsable de Tiempo Recursos Financiación Indicador de Responsable de

Mejora Tarea Necesarios Seguimiento Seguimiento
elaboración de Elaboración de Técnico de 2 dias Dinero Empresa Plano Elaborado Área de
los planos los planos para Diseño Proyectos
el proyecto de
mejora.
Se realiza una Se elabora un Supervisor del 1 dia Almacén No aplica Personal del Supervisor del
encuesta en la cuestionario con área de taller área de
empresa 5 marcas de diagnostico diagnostico
equipos de
diagnostico
Compra de Compra del Contador de la 3 dias Dinero Empresa Supervisión de Supervisor de
Materiales equipo de empresa Compra Mantenimiento
escáner
automotriz
Inducción al Capacitar al Jefe de la 1 dia No aplica No aplica Personal Supervisor de
Personal personal técnico. empresa Capacitado Seguridad

Nota: Fuente de elaboración propia

Comentario: En esta tabla observamos el plan de acción de mejora

 4.2 Consideraciones técnicas, operativas y ambientales para la implementación de la
mejora.

4.2.1 Consideraciones técnicas

Tabla 12
ESCÁNER AUTOMOTRIZ

Modelo
X-431 PRO V5.

Sistema Operativo
Android 10.0

Pantalla 8″ (1280x800p

Procesador 2.0GHz Quad-Core

Memoria RAM 4GB

Almacenamiento 64GB

Batería 6300mAh

Camara Trasera 8MP

Tamaño 234x166x39(mm)

Interfaces USB tipo C / USB tipo

A*1 y DC *1

Conectividad VCI Bluetooth / Cable USB

Nota: Fuente de elaboración propia

Comentario: En esta tabla podemos observar los datos técnicos del escáner automotriz.

38
4.2.1.1 Vistas 2D

4.2.1.2 Plano Eléctrico

39
40
4.2.1.3 Distribución de áreas del trabajo

TALLERES MERCURY
INGRESO

área de secado
de los
vehiculos

AREA DE
ESTACIONAMIENTO
DE LOS VEHICULOS

AREA DE
RESICLAGE

41
 4.2.1.4 Distribución de áreas de diagnostico

1. Compatibilidad del Escáner:

- Asegúrate de que el escáner sea compatible con los modelos de motores que se

diagnosticarán.

- Verifica las protocolos de comunicación soportados (OBD-II, CAN, etc.).

2. Precisión y Sensibilidad:

- Evalúa la precisión del escáner en la detección de fallas.

- Considera la sensibilidad del dispositivo a diferentes tipos de problemas (eléctricos,

42
mecánicos, etc.)

3. Interfaz de Usuario:

- La interfaz debe ser intuitiva para facilitar el uso por parte de los técnicos.

- Incluye opciones de personalización según las necesidades del taller.

4. Actualizaciones de Software:

- Asegúrate de que el escáner tenga la capacidad de actualizar su software para mantenerse

al día con las nuevas tecnologías y modelos de vehículos.

5. Capacidades Analíticas:

- Busca escáneres que ofrezcan análisis en tiempo real y reportes detallados sobre el estado

del motor.

4.2.2 Consideraciones

operativas Capacitación

El uso de escáneres automotrices es esencial para que los técnicos puedan diagnosticar

de manera efectiva problemas en los vehículos modernos, mejorando así la precisión en la

reparación y optimizando el tiempo de servicio. Esto no solo incrementa la satisfacción del

cliente, sino que también contribuye a la eficiencia operativa del taller.

Método

El escáner automotriz permite una identificación rápida y precisa de fallas en los

sistemas del vehículo, facilitando un diagnóstico eficiente y fundamentado que optimiza el

proceso de reparación y reduce el tiempo de inactividad del automóvil.

Manual

 Ahora admite los protocolos de comunicación automotriz CAN/CANFD/DoIP gracias a

43
 la VCI “DBSCar VII”

 La comunicación inalámbrica ofrece conexiones flexibles y sencillas para el diagnóstico.

Una conexión por cable ofrece una conexión rápida y estable para trabajos avanzados como

la codificación.

 Diagnostico de sistema completo para los mercados de EE.UU., Asia y Europa en más

de 110 fabricantes, que se actualizan continuamente.

 Visualización de voltaje en tiempo real. Esto ayuda a monitorear la condición de voltaje

del vehículo durante el diagnóstico.

 El diagnóstico inteligente permite identificar el VIN e ingresar automáticamente a los

sistemas del vehículo.

 Diagnóstico inteligente y local, que incluye funciones de diagnóstico completas, como

leer/borrar DTC, transmisión de datos en vivo, prueba de actuadores, codificación, etc.

 X-431 PRO SE tiene compatibilidad con equipos de calibración ADAS que le servirá

para reestablecer y calibrar sensores de proximidad y anticolisiones.

 Puede utilizar su TSGUN para realizar programaciones y recalibraciones de sensores

TPMS.

 Posee un MALL que le permitirá comprar y adicionar nuevas marcas y funciones a su

equipo

4.2.3 Consideraciones ambientales

1. Reducción de emisiones contaminantes: Al mejorar el diagnóstico de motores, el escáner

permite detectar fallos de manera más precisa, lo que ayuda a reducir el tiempo de intervención

y evita reparaciones innecesarias. Esto puede contribuir a una reducción en las emisiones de

gases contaminantes, ya que los motores que operan de manera más eficiente emiten menos

44
CO2 y

45
otros gases tóxicos.

2. Optimización de recursos y energía: Un diagnóstico más preciso también puede implicar una

mejor gestión de los recursos, como el uso más eficiente de combustibles, aceites y otros

materiales durante el proceso de afinamiento de motores. De esta forma, se contribuye al ahorro

energético y a la reducción del desperdicio de productos químicos y materiales de

mantenimiento.

3. Eliminación de residuos electrónicos: El uso de tecnologías como el escáner X-431 Pro V5

genera residuos electrónicos. Es crucial implementar prácticas responsables de disposición de

estos dispositivos al final de su vida útil, como el reciclaje adecuado, para evitar la

contaminación por metales pesados y otros componentes tóxicos.

4. Minimización del uso de repuestos: Un diagnóstico más preciso ayuda a evitar el reemplazo

innecesario de piezas y componentes, lo cual reduce la demanda de repuestos, los cuales a

menudo tienen un impacto ambiental en su fabricación y transporte.

4.3 Recursos técnicos para implementar la mejora propuesta.

Tabla 13

Listado de Equipos y Herramientas

Equipos y Herramientas Cantidad

Escáner automotriz 1

multímetro 1

destornillador 2

46
alicate 1

47
Nota: Fuente de Elaboración Propia

Comentario: Podemos observamos las cantidades de equipos y herramientas a utilizar

Tabla 14

Listado de Materiales

Materiales Cantidad

Libro de código de fallas 3

Repuestos de sensores limitado

Limpia contacto 2

estaño 1

Nota: Fuente elaboración propia

Comentario: En esta tabla observamos las cantidades de materiales a utilizar

Tabla 15

Tabla de Recursos Humanos

Recursos Humanos Detalles

Técnico mecánico 24H

Practicante mecánico 32H

Dibujante Técnico 24H

Almacenero 1H

Supervisor de diagnostico 2H

Nota: Fuente elaboración propia

Comentario: En esta tala observamos el tiempo de recursos humanos que utilizaremos

48
4.4 Diagrama del proceso, mapa del flujo de valor y/o diagrama de operación de la

situación mejorada.

Diagrama de Operación Mejorada (DOP)

Diagnóstico de motor

4min 1 Recepción de vehículo

5min 2 Ubicar el vehículo en el área de

diagnostico
4min 3 Realizar el check list al vehículo

2min Inspección visual

2min 5 Prender el escáner

30seg 6 Conectar el 0BD2

5min Empezar a escanear

2min 8 Verificar el código de falla

5min Se verifica los problemas

electrónicos
2min 10 Se borra el código de falla

30seg 11 Se retira el OBD2

4min Se realiza el check list de salida

49
Tabla 16

RESUMEN

ACTIVIDAD Método Método

actual Mejorado
Operaciones 8 9

Inspección 8 3

Combinado 1 0

Total 17 12

Tiempo Total 118 min 36 min

Nota: Fuente de elaboración propia

Tabla 17

Tabla de Operaciones mejoradas

Recepción de vehículo

Ubicar el vehículo en el área de diagnostico

Realizar el check list al vehículo

Inspección visual

Prender el escáner

Conectar el 0BD2

Empezar a escanear

Verificar el código de falla

Se verifica los problemas electrónicos

Se borra el código de falla

Se retira el OBD2

Se realiza el check list de salida

50
Nota: Fuente elaboración propia

Comentario: En esta tabla observamos las operaciones mejoradas

Tabla 18

Tabla de comparación del método actual y el método mejorado (DOP)

Recepción del vehículo Tiempo Metodo Mejorado Tiempo

(min) (min)
Ubicar el vehículo en el área de 5min Recepción del vehículo 4min
diagnostico
Realizar Check list al vehículo. 5min Ubicar el vehículo en el área de 5min
diagnostico
Inspección visual 7min Realizar Check list al vehículo. 4min
Seleccionar herramientas a utilizar 5min Inspección visual 30seg
Verificar el tablero y ver las luces 4min Traer el escáner par el 30seg
testigo diagnostico
Levantar el capod 1min Prender el escáner 30seg
Verificar los Conectores de los 2min Conectar el OBD2 30seg
sensores
Verificar con el multímetro 11min Empezar a escáner 30seg
Se verifica el sensor defectuoso 5min Ingresar el código de VIN 30seg
Se mide la resistencia 20min Verificar el código de falla 30seg
inspección del sensor de (TPS) 3min Indica P0135 la falla 30seg
Se prueba el sensor de(ECT) 5min Se realiza el mantenimiento del 6min
sensor
Se verifica el sensor de(KS) 5min Se verifica los problemas 5min
electrónicos
Inspección del sensor de oxigeno 6min Se borra las fallas 30seg
Se cambia el conector del sensor 11min Se prueba el vehículo 4min
se prueba que no hay más fallas 15min Se escanea de nuevo 1min
Se prende el vehículo y se Revisa las 5min Se ve los resultados 30seg
luces de check engine en el tablero
. Se reviso que ya no hay las lus de 3min Ya no tiene fallas 30seg
check engine
Se realiza la salida del vehículo 2min Se retira el OBD2 30seg
Recepción del vehículo 2min Se realiza el check list de salida 1min
total 118 total 36min
Nota: Fuente de elaboración propia

Comentario: En esta tabla se aprecia la comparación de los procesos

51
DAP Mejorado

DIAGRAMA DE ANALISIS DE PROCESO ACTUAL

EMPRESA: Talleres Mercuy E.I.RL.
DEPARTAMENTO/AREA: Área de diagnostico
RESUMEN: diagnóstico de motor
ACTIVIDAD Cantidad Método OBSERVADOR Wilian Danfer
mejora Quispe Alarcon

Operación 10 12.30min
Inspección 6 8min FECHA 13/11/2014
Transporte 3 9.30min METODO Actual si
Demora 1 6min Mejorado No
Almacenaje 0 0 TIPO: Operario si
TOTAL 20 36min Material no
Tiempo total 36min 36min Maquina si
N° DESCRIPCION TIEMPO OBS.
1 Recepción del vehículo 4min
2 Ubicar el vehículo en el área de 5min
diagnostico
3 Realizar Check list al vehículo. 4min
4 Inspección visual 30seg
5 Traer el escáner par el diagnostico 30seg
6 Prender el escáner 30seg
7 Conectar el OBD2 30seg
8 Empezar a escáner 30seg
9 Ingresar el código de VIN 30seg
10 Verificar el código de falla 30seg
11 Indica P0135 la falla 30seg
12 Se realiza el mantenimiento del sensor 6min
13 Se verifica los problemas electrónicos 5min
14 Se borra las fallas 30seg
15 Se prueba el vehículo 4min
16 Se escanea de nuevo 1min
17 Se ve los resultados 30seg
18 Ya no tiene fallas 30seg
19 Se retira el OBD2 30seg
20 Se realiza el check list de salida 1min
total 36min

52
4.5 Cronograma de ejecución de la mejora.

Tabla 19

ACTIVIDADES Días
1 2 3 4 5 6 7
1.Realizar el Plano del área de diagnostico X
2. se ejecuta el plano de área de diagnostico X
3. se investiga que tipo de equipo de escáner cumple X
con lo que pide para el trabajo
4.se realiza la aprobación de la compra del equipo X
5.se compra el equipo de diagnostico X
6.Se capacita al persona de la empresa. X

4.6 Aspectos limitantes para la implementación de la mejora.

 Costo del equipo: La inversión inicial en escáneres avanzados puede ser significativa y

afectar el presupuesto disponible.

 Capacitación del personal: Requiere tiempo y recursos para entrenar al personal, lo que

puede generar resistencia al cambio.

 Integración en procesos existentes: Modificar los procedimientos actuales puede ser

complejo y requerir ajustes operativos.

 Compatibilidad tecnológica: No todos los escáneres son compatibles con todos los

modelos de vehículos, lo que limita su uso.

 Dependencia de tecnología: Un fallo en el equipo o software puede interrumpir el

proceso de diagnóstico.

53
 Resistencia al cambio: La cultura organizacional puede dificultar la adopción de nuevas

tecnologías y métodos.

 Limitaciones del escáner: Algunos escáneres pueden no ofrecer diagnósticos completos

o precisos para ciertos problemas.

 Regulaciones y normativas: Cumplir con normativas de seguridad y medio ambiente

puede requerir cambios adicionales.

 Mantenimiento y soporte: El costo y la disponibilidad de mantenimiento del escáner

pueden ser un desafío.

 Cambios en el mercado: La evolución constante de la tecnología automotriz puede

hacer que un escáner se vuelva obsoleto rápidamente.

54
CAPITULO V

5.1 Costo de materiales.

Tabla 20

Costo de Materiales

Item Descripcion Cantidad Unidad de Costo Unitario Cantidad Unidad de

Costo S/.

medida S/. Requerida medida

1 manuales o 3 unidad 35.00 3 unidad 105

código de error

2 Guantes de nitrilo 50 unidad 1.12 50 unidad 56

o látex

3 Extensión de 1 unidad 24 1 unidad 24

corriente

total 185

Nota: Fuente de Elaboración Propia

Comentario: En esta tabla se muestran los costos de los materiales que se obtuvieron a través de diversas proformas (Anexo 07).
 5.2 Costo de mano de obra.

Tabla 21

Costo de mano de obra

Item Descripcion Cantidad Salario Salario Salario Horas Total

promedio/mes promedio/dia promedio/hora requeridas
1 Técnico 1 S/2,500.00 S/104.10 S/13.01 20H S/39.03
Dibujante

2 Técnico 1 S/2,500.00 S/104.10 S/13.01 24H S/39.03

mecánico
automotriz
total S/78.06

Nota: Fuente de Elaboración Propia e información sacada de la web de los sueldos.

Comentario: En esta tabla se muestran los salarios promedios de los técnicos que se van a necesitar como mano de obra para la ejecución de

la propuesta. (Anexo N° 05,06)

 5.3 Costo de máquinas, herramientas y equipos.

Tabla 22

Costo de máquinas, herramientas y equipos

Item Herramientas Cantidad Precio de Depreciacion Depreciacion Tiempo Costo S/.

Venta S/. por dia S/. por hora S/. Requerido

1 celular 1 400 1,2 0.15 8horas 1.2

2 laptop 1 2000 9.38 1.17 6 horas 7.02

total 8.22

Nota: Fuente de elaboración propia

Comentario: En esta tabla observamos el costo de las herramientas.

Tabla 23
Costo de los equipos
Item Descripcion Cantidad Costo unitario Costo S/
S/

1 Guantes de 50 1.12 56
nitrilo o látex
2 escáner 1 5.250 5.250
3 Extensión de 1 24 24
corriente
total 5330
Nota: Fuente de elaboración propia

Comentario: En esta tabla observamos el costo de los equipos a utilizar en la mejora (Anexo N°

04).

5.4 Otros costos de implementación de la

Mejora Tabla 24

Costos Adicionales

Item Descripción Cantidad Costo por hora Costo S/

o transporte
1 internet 5h 0,5 2.5
2 Pasajes 2 40 40
total 42.5
Nota: Fuente de Elaboración propia

Comentario: En esta tabla observamos los costos adicionales.

5.5 Costo total de la implementación de la Mejora

Tabla 25

Costo total de la implementación de la mejora

Descripción Costo

Costo de Materiales S/185

Costo de Mano de Obra S/78.06
Costo de Herramientas S/8.22
Costo de Equipos S/5330
Otros Costos S/42.5
total S/5643,78
56
Nota: Fuente de elaboración propia

Comentario: En esta tabla observamos el costo total de la mejora que asciende a S/5643,78

57
 CAPITULO VI

EVALUACION TECNICA Y ECONOMICA DE LA MEJORA

6.1 Beneficio técnico y/o económico esperado de la Mejora / Innovación / Creatividad

Tabla 26

Tiempo de proceso actual y mejorado

Descripción Tiempo Unidad

DAP Actual 118 min

DAP Mejorado 36 min

Tiempo Ocio 82 min

Nota: Fuente de elaboración propia

Comentario: En esta tabla se muestra la comparación del DAP actual y mejorado,

acompañado del tiempo ocio.

Tabla 27
Salario de los Trabajadores
Trabajador Sueldo por mes Sueldo por día Sueldo por hora Sueldo por
S/ S/ S/ minuto S/
Técnico de 2.500 96.15 12.02 0.20
mecánico
ayudante 1.200 46.15 5.77 0,09
Nota: Fuente de elaboración propia

Comentario: En esta tabla se observan los sueldos de las personas que intervienen en el

servicio en la implementación

Tabla 28
Monetización del tiempo ocio
Tiempo Numero de Tiempo Tiempo Tiempo Sueldo por Pérdida
Perdido servicios perdido perdido perdido minuto anual en
por día por día en por mes en por año en tiempo ocio
min. min. min.
82. 2 160 4,264 51,168 0,29 S/14,838.72
Nota: Fuente de elaboración propia

Comentario: En esta tabla se puede apreciar la pérdida anual del tiempo ocio en que asciende a

58
12,441.6 soles.

Tabla 29

Representación en porcentaje de pérdidas anuales

Pérdidas anuales Representa

14,838.72 100%
Nota: Fuente de elaboración propia

Comentario: En esta tabla se muestra la representación en porcentaje de las pérdidas anuales.

Tabla 30

Representación de la eficiencia en porcentaje de la mejora.

Inversión para la mejora % de Eficiencia Propuesta

S/5643,78 96%
Nota: Fuente de elaboración propia

Comentario: Esta tabla muestra la eficiencia de la mejora en porcentajes.

Tabla 31

Monetización del total de ahorro

Pérdidas anuales Perdidas después de la mejora Total, ahorro

S/14,838.72 S/595.55 S/14,245.17
Nota: Fuente de elaboración propia

Comentario: En esta tabla se muestra el ahorro en soles de la mejora equivalente a 14,245.17

soles.

6.2 Relación Beneficio/Costo.

Tabla 32

Relación de Beneficio/ Costo

Calculo Resultado
14,245.17/ 5643,78 S/2.52
Nota: Fuente de elaboración propia

59
Comentario: En esta tabla se puede observar que por cada sol invertido se recuperará S/2.53 lo

que significa que el proyecto es viable.

Tabla 33

Relación de Costo/ Beneficio

Calculo Resultado
5643,78/14,245.17 0.39
Nota: Fuente de elaboración propia

Comentario: En esta tabla se aprecia la relación costo/ beneficio obteniendo como resultado

0.39. Del resultado de la relación beneficio / costo se obtiene el cálculo siguiente para hallar la

recuperación de lo invertido.

Tabla 34
Recuperación de lo invertido
Calculo Resultado
0.39x12 4.68
0,68x26 17.68
Nota: Fuente de elaboración propia

Comentario: En esta tabla observamos que en 4 meses y 17 días se recuperara lo invertido

60
 CAPÍTULO VII

CONCLUSIONES

7.1 Conclusiones respecto a los objetivos del Proyecto de Mejora

En la empresa talleres mercury, se determinó que había muchos retrasos en el servicio

de diagnóstico de motores por lo Ante esta situación, se realizó el presente proyecto de mejora

para poder disminuir los retrasos; en el cual se establecen las siguientes conclusiones:

Conclusión 1

Se identificó a través de la herramienta de gestión diagrama de Ishikawa la causa raíz

principal obteniéndose como resultado que el falta de equipo de diagnostico de escaneo que no

cuenta la empresa en la demora en el diagnóstico de motor por lo que se propone implementar

un escáner X-431 Pro V5.Finalmente se concluye con la propuesta de mejora con la reducción

del tiempo de retraso de la entrega de los servicios a los clientes.

Conclusión 2

La implementación de un escáner automotriz X-431 Pro V5 será fundamental para

mejorar y la eficiencia en el diagnóstico de los vehículos de la empresa talleres mercury

E.I.R.L. Mediante la herramienta de gestión del KPI siendo este el 88% por lo que se propone

incrementar al 96% de eficiencia.

Conclusión 3

61
 Utilizando la herramienta de gestión llamada Diagrama de Análisis de Procesos

(DAP), reduciré el tiempo de la demora de diagnóstico de motores. Comparando el método

actual con el método mejorado, se observó una significativa reducción en el tiempo de proceso

de diagnóstico, disminuyendo de 118 minutos a 36 minutos.

Conclusión 4

Tras realizar toda esta investigación y después de haber utilizado las diferentes

herramientas de gestión, se ha logrado demostrar la viabilidad técnica y económica del proyecto

de mejora en el área de diagnóstico de motor en la empresa talleres mercury E.I.R.L. La

implementación de un escáner automotriz X-431 Pro V5 abordara directamente las deficiencias

críticas en el diagnóstico de motor, mejorando la eficiencia del diagnóstico con el escáner y

reduciendo significativamente em el tiempo de servicio de diagnóstico. Con la mejora, la

eficiencia general aumentará del 88% al 96%, y se estima que la inversión será recuperada en 4

meses y 17días.

Además, en base a los costos, se demostró que tras una pérdida anual en tiempo de

ocio de 14,838.72soles, con la mejora solo habrá una pérdida de 595.55 soles, lo que hace

rentable y demuestra que la mejora es beneficiosa en todo aspecto. Este resultado no solo valida

el beneficio técnico del proyecto, sino que también subraya su rentabilidad, asegurando un

retorno de inversión efectivo y sustentable para la empresa talleres mercury E.I.R.L.

62
 CAPÍTULO VIII

RECOMENDACIONES

8.1 Recomendaciones para la empresa respecto del Proyecto de Mejora

Recomendación N° 1.

Al Gerente General establecer un sistema de monitoreo continuo para evaluar el

rendimiento del nuevo sistema de diagnóstico de con el escáner. Esto permitirá detectar

rápidamente diagnóstico o fallas en el servicio de diagnóstico en motores.

Recomendación N° 2.

Al Gerente General que envié a los técnicos realizar una capacitación continua en el uso

de escáner automotriz para desarrollar un buen diagnóstico del vehículo y dar un buen

servicio a los clientes, asegurando su funcionamiento óptimo y un servicio mejor en la

empresa.

Recomendación N° 3.

Al Gerente General informar a los técnicos que se está adquiriendo un escáner automotriz

para un mejor sistema de diagnóstico de los vehículos para dar un diagnóstico más

eficiente y un servicio de calidad.

Recomendación N° 4.

Al Gerente General solicitar a los técnicos que participen activamente en las sesiones de

capacitación sobre la nueva tecnología para mejorar sus habilidades en la detección y

solución de problemas relacionados con el diagnóstico de con escáner automotriz.

63
 REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

Hermes Alejandro Ortega Galarza (2017) “Diseño Del Manual De Operación Del Scanner

Automotriz G-Scan 2 Para Diagnóstico Electrónico En Sistemas De Inyección

Electrónica A Gasolina”, Ecuador, Recuperado de :

https://repositorio.uide.edu.ec/bitstream/37000/2319/1/T-UIDE-162.pdf

Israel Cervantes Alonso ,Saúl Osbor´N Espinosa Solís(2010),Escáner Automotríz De Pantalla

Táctil , México, Recuperado de :

https://tesis.ipn.mx/jspui/bitstream/123456789/7816/1/ESCANER.pdf

José Francisco Castellanos Martínez, Diagnostico Con Escáner, El Salvador, Recuperado

de: file:///C:/Users/Usuario/Downloads/M1-DES01NEW.pdf

Jorge Daniel Cadena Jiménez (2023) Desarrollo de una guía de procesos de escáner OEM para

evaluación de funciones avanzadas y programación J2534 en módulos automotrices,

Ecuador, Recuperado de:

https://repositorio.utn.edu.ec/bitstream/123456789/14579/2/04%20AUT%20004%20T

ESIS.pdf

José Antonio Contreras Ramírez(2020) Usos del Puerto OBD2 para diagnóstico del motor de

un vehículo desde un dispositivo móvil, México, Recuperado de :

https://rinacional.tecnm.mx/bitstream/TecNM/1127/1/JOSE%20ANTONIO%20CON

64
 TRERAS%20RAMIREZ.pdf

Julio César Ortiz López (2014) Diseño De Escáner Automotriz OBDII, Guatemala , Recuperado

de : https://biblio.ingenieria.usac.edu.gt/tesis/T11925.pdf

Tyron Marcelo Lee Zhang (2012) Construcción De Un Prototipo De Escáner Automotriz Para

Protocolos OBDII Para La Escuela De Ingeniería Automotriz De La ESPOCH,

Ecuador, Recuperado de: https://core.ac.uk/download/pdf/234579036.pdf

65
 ANEXOS

Anexo 01

FICHA DE ENTREVISTA PARA IDENTIFICAR LOS PROBLEMAS DE LA EMPRESA

TALLERES MERCURY E.I.R.L.

Datos:

Nombres y Apellidos:

…………………………………………………………………………………………

Cargo en la Empresa:

…………………………………………………………………………………………

Estimado, recibe un cordial saludo, estoy realizando un proyecto de innovación y/o mejora por

lo que solicito su apoyo incondicional a través de la presente ficha de entrevista que se realiza

con el fin de encontrar los posibles problemas que originan el retraso de en servicio de

manteniendo de motores producción de las láminas flexibles en el área de extrusión.

Respondiendo con sinceridad la siguiente pregunta:

Pregunta:

De acuerdo a su experiencia y permanencia en la empresa ¿Cree usted que la demora en el

proceso de diagnóstico de motor ocasiona retrasos en la entrega de los servicios?

1………………………………………………………………………………………

2…………………………………………………………………………………….

3………………………………………………………………………………………

4…………………………………………………………………………………….

5…………………………………………………………………………………….

66
 Anexo 02

FICHA DE ENCUESTA DE LOS PROBLEMAS DE LA EMPRESA TALLERES

MERCURY E.I.R.L.

Nombres y Apellidos:

………………………………………………………………………..

Cargo:

…………………………………………………………………………………….

Estimado, recibe un cordial saludo, el presente cuestionario se realiza con el fin de priorizar el

problema que genera retraso y Demora en el diagnóstico de motor Por lo que le solicito su

colaboración respondiendo la siguiente encuesta para recopilar información y de esa manera

poder mejorar el desempeño de este sistema.

A continuación, se muestra la siguiente encuesta con su respectiva escala de valoración.

Escala de Valoración
Problemas en la Empresa Nunca Casi Siempr
(1) Siempre e (5)
(3)
1 ¿cree usted que la demora en la organización de las áreas
de trabajo retrasa la entrega de los servicios de
mantenimiento?
2 ¿cree usted que la demora por el espacio reducido para los
trabajos retrasa la entrega de los servicios de mantenimiento?
3 ¿cree usted que la demora por carencia en la coordinación
con los proveedores la entrega de los servicios de
mantenimiento?
4 ¿Cree usted que la demora en el proceso de diagnóstico de
motor ocasiona retrasos en la entrega de los servicios?
5 ¿cree usted que la demora por Pérdidas de herramientas en
la entrega de los servicios de mantenimiento?
6 ¿cree usted que la demora por carencia de comunicación
entre trabajadores la entrega de los servicios de
mantenimiento

67
 Anexo 03

FICHA DE ENCUESTA DE LAS CAUSAS DEL PROBLEMA EN LA EMPRESA

TALERES MERCURY E.I.R.L.

Nombres y Apellidos:

………………………………………………………………………..

Cargo:

…………………………………………………………………………………….

Estimado, recibe un cordial saludo, el presente cuestionario se realiza con el fin de priorizar la

causa del problema Demora en el diagnóstico de motor que genera retraso en el servicio de

mecánica. Por lo que le solicito su colaboración respondiendo la siguiente encuesta para

recopilar información y de esa manera poder mejorar el desempeño de este sistema.

A continuación, se muestra la siguiente encuesta con su respectiva escala de valoración.

Escala de Valoración
Problemas en la Empresa Nunca Casi Siempr
(1) Siempre e (5)
(3)
1 ¿cree usted que la demora en la organización de las áreas
de trabajo retrasa la entrega de los servicios de
mantenimiento?
2 ¿cree usted que la demora por el espacio reducido para los
trabajos retrasa la entrega de los servicios de mantenimiento?
3 ¿cree usted que la demora por carencia en la coordinación
con los proveedores la entrega de los servicios de
mantenimiento?
4 ¿Cree usted que la demora en el proceso de diagnóstico de
motor ocasiona retrasos en la entrega de los servicios?
5 ¿cree usted que la demora por Pérdidas de herramientas en
la entrega de los servicios de mantenimiento?
6 ¿cree usted que la demora por carencia de comunicación
entre trabajadores la entrega de los servicios de
mantenimiento

68
 Anexo 04

Proformas de equipos

69
 Anexo 05
Costo de mano de obra
Costo del dibujante técnico

70
 Anexo 06
Costo de mano de obra
Costo Promedio del técnico mecánico automotriz

71
Anexo 09

72
Anexo 10

73
Anexo 11

74
75