I

ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA
LABORATORIO DE METALOGRAFÌA,
DESGASTE Y FALLA

Guía de
Prácticas
Desgaste y
Falla
Laboratorio de Desgaste y Falla

Desgaste y Falla
Periodo 2025-A
II Guía de Prácticas Desgaste y Falla

Ing. Verónica Sotomayor

Coordinadora del Laboratorio
veronica.sotomayorvero@epn.edu.ec

metalografia@epn.edu.ec

Guía de Prácticas
Escuela Politécnica Nacional
Facultad de Ingeniería Mecánica
Laboratorio de Metalografía Desgaste y Falla
022976300 / 3010
Planta Baja del Ex ICB-Ed. 14

Carlos W. Díaz Campoverde

Patricia M. Proaño Sánchez
Andrés M. López Anchali

Octava edición 2024

Proceso: DC-6 Gestión de Prácticas
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REVISIÓN N˚08
DATOS GENERALES DEL LABORATORIO
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CONTENIDO

Presentación del laboratorio de metalografía desgaste y falla ...................................... 4

Prólogo ......................................................................................................................... 5

Equipos principales del LMDF ...................................................................................... 6

Normas de uso del laboratorio: ................................................................................... 11

Normas del aprendizaje práctico: ................................................................................ 13

Práctica 1: defectos en los materiales ......................................................................... 15

Práctica 2: corrosión galvánica ................................................................................... 26

Práctica 3: ensayos de corrosión: evaluación del espesor de galvanizado de zinc-

aluminio por el método de pérdida de masa (astm a-90) y por medición microscópica
(astm b-487) ............................................................................................................... 35

Práctica 4: desgaste por abrasión: evaluación del espesor de recubrimiento utilizando

el equipo calotest ........................................................................................................ 42

Práctica 5: falla de materiales ..................................................................................... 54

Práctica 6: propiedades mecánicas de los materiales y sus concentradores de

esfuerzos .................................................................................................................... 63
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DATOS GENERALES DEL LABORATORIO
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Presentación del Laboratorio de Metalografía Desgaste y Falla

El laboratorio de Metalografía, Desgaste y Falla de la Escuela Politécnica Nacional es

un laboratorio de carácter docente, prestación de servicio e investigativo, destinado a
realizar pruebas de materiales, ingeniería y consultoría; ofrece una amplia gama de
servicios incluyendo análisis de fallas, investigación de causas de corrosión, pruebas de
corrosión, análisis de materiales, ensayos de recubrimientos, en base a requerimientos
establecidos, en evaluaciones de conformidad, control de calidad, entre otros. Mediante
pruebas establecidas en normas nacionales e internacionales y/o procedimientos internos
del LMDF, con la utilización de equipos confiables y patrones de referencia trazables.

El Laboratorio de Metalografía, Desgaste y Falla de la Escuela Politécnica Nacional, tiene

como misión ser el soporte de la actividad académica, en temas de caracterización,
análisis de materiales metálicos y recubrimientos, a través de la capacitación teórico-
práctica y prestación de servicios científico-técnicos a la comunidad politécnica y otras
poblaciones de interés institucional, así como también a empresas tanto nacionales e
internacionales, con la utilización de equipos que emiten resultados confiables y
profesionales especializados que trabajan con eficacia en la administración de los
recursos tanto propios como de los clientes y eficacia en los métodos de trabajo, sin
olvidar la calidad, respeto y trabajo en equipo; cuyos precios son competitivos en el
mercado, contribuyendo de esta manera a la transformación de la sociedad a través de
sus aportaciones e innovaciones científicas y tecnológicas.
El Laboratorio de Metalografía, Desgaste y Falla se convertirá 2024 en un referente
nacional en su área de análisis de materiales metálicos y recubrimientos, con la
acreditación del 30% de los ensayos correspondientes a su área de servicio, que
satisfagan las necesidades de las empresas nacionales e internacionales, con la emisión
de resultados confiables y garantizados pensando siempre en contribuir la satisfacción
del cliente y necesidades del país, así como también desarrollar proyectos científico-
técnicos que contribuyan a la creación de folletos y/o publicaciones de impacto social,
llegando de esta manera a ser el laboratorio más confiable y líder en el Ecuador.
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Prólogo
En general los materiales han acompañado al desarrollo de los seres humanos, desde
la edad de piedra hasta la actualidad y están presentes en nuestro diario vivir. De
acuerdo a las propiedades mecánicas, químicas y físicas, así como de las necesidades
de la sociedad, estos han ido evolucionando periódicamente.
El desarrollo de materiales ha tenido y tiene una relación muy cercana con aspectos
sociales. Así, por ejemplo, muchos nuevos materiales se han generado, para cubrir una
necesidad específica, y lamentablemente se ha incrementado su desarrollo en
situaciones de conflicto armado entre países. En otro sentido, la fabricación y el
procesamiento de materiales son actividades que provocan preocupación social en
términos de las necesidades de ahorro y uso de energías renovables o en el ámbito de
la protección ambiental.
El proceso de enseñanza-aprendizaje de Materiales, en este contexto, también ha
evolucionado e incorpora nuevas herramientas y recursos para la docencia en la
conciencia de que el ingeniero del Siglo XXI tiene ante sí el reto de poseer un
conocimiento adecuado y actualizado de los principios que regulan y explican los
fenómenos y reacciones en que participan materiales, las formas de evaluar y medir sus
propiedades y las tecnologías disponibles para modificarlas y lograr mejorar así su
respuesta y desempeño, al menor costo, de forma cada vez más amigable con el medio
ambiente y con la búsqueda constante de incrementar su vida útil.
La presente guía reúne una serie de ensayos a través de los cuales se podrán conocer
y comprender fenómenos, así como familiarizarse con varios equipos, materiales e
insumos, por medio de los cuales se pueden evaluar y caracterizar materiales y
representan un punto de partida para que los estudiantes puedan profundizar en los
conceptos y en la interpretación de los resultados que arrojen dichos ensayos y pruebas.
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Equipos principales del LMDF

• Corte

CORTADORA

Encargado de manejo de Equipo LMDF-AP-E-14

Elevar el disco mediante la manivela de elevación hasta

que llegue al punto más alto.
INICIO

Colocar la muestra entre los elementos de fijación

(mordazas).

Fijar el espécimen y bajar el disco de corte a una posición

prudencial entre la disco y el espécimen

Encender el equipo oprimiendo el botón negro Start

que se encuentra ubicado en el panel de control.

Abrir la llave del refrigerante (agua)

Realizar pequeños avances del disco, mientras mueve el

equipo empujando y halando con firmeza, hasta que se
produzca el contacto entre disco y espécimen.

Una vez producido el contacto empezar a cortar el

espécimen empujando y halando de acuerdo a las
especificaciones requeridas

Después de terminar de cortar, levante el disco de corte

hasta el punto más alto.

Cierre la llave del refrigerante (agua).

Presione el boto rojo stop de parada, para finalizar la

operación FIN
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• Desbaste

DESBASTADORA

Encargado de manejo de Equipo LMDF-AP-E-15

Verificar el estado y sujeción de la lija.

Verificar que la tapa de protección de la lija se encuentre

bien asegurada
INICIO

Prender la pulidora mediante los pulsadores On (negro) y

Off (rojo) y abrirla alimentación de agua, de tal manera
que ingrese al centro de la lija.

Colocar la probeta a desbastar sujetándolo de una

manera adecuada para no soltar el elemento

Rotar la probeta un ángulo de 90º cada 3 min

aproximadamente y realizar giros continuos con la
probeta sobre la lija.

Cuando la superficie en proceso de desbaste tenga el

acabado requerido detener el pulido.

Apagar el equipo y cerrar la llave de paso de agua

Limpiar el equipo y sus alrededores con el fin de que

quede en óptimo estado para su posterior FIN
funcionamiento.
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• Pulidoras

Equipo para preparacion y pulido de

muestras

Encargado de manejo de Equipo LMDF-AP-E-21

Encender el equipo presionando el interruptor de

encendido ubicado en la parte posterior del equipo.

Ajustar la fuerza con la que el equipo va a trabajar.

INICIO
Colocar la lija o el paño en el plato que le corresponda,
para ser utilizado de acuerdo al requerimiento de la
probeta.

Bajar el cabezal, girando la manija hacia abajo para bajar

la unidad. Y girar el mango hacia abajo para bloquear la
cabeza en su posición

Ubicar las muestras en el porta muestras, previamente

preparadas con las dimensiones del porta muestras.

Seleccione la dirección de giro de los discos, presionando

el botón en el cual se desea la rotación.

En modo automático, el DOSIONE se iniciará

automáticamente

Ajustar las RPM de la amoladora / pulidora FORCIPOL-V,

con ayuda de los botones destinados para esta actividad,
con los cuales se puede ajustar las RPM des 50 hasta 600
RPM.

Ponga el interruptor de paso de agua en I para que el

agua pueda llegar a las llaves de agua.

Abrir la llave del agua para que se lubrique los platos y

Presionar "START" desde el cabezal FORCIMAT y
FORCIPOL

Cuando se termine el ciclo de trabajo del equipo, se debe

presionar "STOP", poner el interruptor de paso de agua
en 0 y cerrar las llaves de agua.

Extraer las muestras del porta muestras, colocar el

cabezal en su altura inicial, apagar el equipo, FIN
limpiar y cubir el equipo con su respectivo protector.
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• Microscopio Metalográfico

MICROSCOPIO METALOGRÁFICO MEIJI

Encargado de manejo de Equipo LMDF-AA-E-11

Encender el microscopio del interruptor que se

encuentra en el lado inferior izquierdo.

INICIO Encender la computadora y abrir el programa STREAM

BASIC

Escoger el porta muestra según la probeta a ser

observada y colocarla la probeta bajo el lente del
microscopio

Seleccionar el aumento al cual se desea observar 5X

(rojo), 10X (amarillo), 20X (verde), 50X (azul) y 100X
(blanco).

Gire el mando de control del brillo en el sentido de las

agujas del reloj para subir el voltaje e incrementar la
intensidad de la luz y poder ubicar la muestra
manipulando los controles de enfoque con ambas
manos.

Una vez enfocado tomar, las imágenes con el Programa

Stream Basic con el aumento adecuado.

Retirar la muestra, bajar la intensidad de la luz

Apagar el microscopio presionando el interruptor del

FIN
lado inferior izquierdo
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• Durómetro

Durómetro HR-150

Encargado de manejo de Equipo LMDF-AA-E-08

Verificar que el volante de carga se encuentre

descargado para manipular el equipo.

INICIO Seleccionar la escala deseada girando la perilla del lado

derecho del durómetro en sentido horario. (Rockwell A,
B o C)

Colocar el indentador adecuado (HRA, HRB, HRC),

dependiendo de la escala, en el durómetro

Coloque el yunque de prueba de acuerdo al diámetro de

muestra.

Colocar la probeta sobre el yunque y proceda a girar el

volante de elevación hasta que la punta del indentador
establezca contacto con la muestra, y coloque la aguja
más larga (negra) en la posición C o B (cero).

Establecido dicho contacto, mover lentamente el volante

a velocidad constante, hasta que la aguja larga realice
tres vueltas y la ajuga corta apunte la marca roja.

Después de realizar los pasos previos se debe proceder a

aplicar la precarga, moviendo con cuidado el volante de
carga hacia adelante, hasta la posición limite.

Se regresa la manilla lateral lentamente a la marca de

descargando y se lee el valor de dureza en la escala del
marcador.

Se retira la muestra de la placa soporte del indentador,

FIN
girando previamente la manija en forma de cruz.
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Normas de Uso del Laboratorio:

Los estudiantes durante las prácticas de las asignaturas deben observar las siguientes
disposiciones:
• Únicamente pueden realizar las prácticas de laboratorio los estudiantes que han
tomado los créditos respectivos al inicio de cada periodo de clases.
• Pueden ingresar al laboratorio solo en el horario establecido para la práctica.
• Ingresar puntualmente al laboratorio.
• Guardar las prendas y los objetos personales en los sitios designados para esto.
• Utilizar el equipo de seguridad de acuerdo con la práctica que van a realizar
(mandil, gafas de seguridad transparentes, guantes, entre otros). El uso de
mandil u overol y mascarilla es obligatorio para todas las prácticas.
• El estudiante debe estar siempre atento a las indicaciones de sus docentes y
comenzar el trabajo sólo con la autorización del docente a cargo del Laboratorio.
• Mantener un buen comportamiento durante el desarrollo de la práctica. El
estudiante será retirado por faltar a la disciplina o seguridad del laboratorio.
• Cada grupo de trabajo es responsable del material y los equipos que se les
asignen. En caso de pérdida o daño, serán responsables para reponerlo.
• Al finalizar cada sesión de práctica, el material, los equipos e instrumentos
asignados del laboratorio deben dejarse perfectamente limpios, ordenados y en
el caso de que sea necesario llenar las hojas de utilización que se encuentra en
los equipos.
• En caso de detectar alguna anomalía durante el funcionamiento de cualquier
equipo e instrumento, se avisará al responsable del área del laboratorio.
• No fumar, comer o beber dentro del laboratorio.
• No se permitirá la utilización de equipos electrónicos a mas que el responsable
de la practica indique lo contrario.
• El estudiante deberá realizar el 100% de las prácticas de laboratorio planificadas
durante el periodo académico. La carrera brindará las facilidades para que el
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estudiante recupere hasta el 20% de las prácticas de laboratorio; si no realiza el

100% de las prácticas de laboratorio, reprobará la asignatura.
• Los estudiantes deben asistir obligatoria y puntualmente a los eventos de
evaluación y prácticas de laboratorio en las fechas establecidas; en caso de no
hacerlo, deberán presentar al profesor de la asignatura una solicitud para rendir
o cumplir con dichas actividades, adjuntando los documentos justificativos
debidamente certificados por la Unidad de Bienestar Estudiantil y Social, dentro
de los tres días laborables siguientes a la fecha de terminación del motivo que
impidió su asistencia1. Si la solicitud está debidamente justificada se la aprobará
y no existirá sanción. En caso de no justificar debidamente la inasistencia a la
práctica de laboratorio, el profesor negará la solicitud. Es obligación del profesor
fijar la fecha y hora para la realización de las referidas prácticas de laboratorio.
Las solicitudes presentadas fuera de este plazo serán negadas.
• La recepción de los informes será 7 días después de haber realizado la práctica
en el mismo horario del laboratorio, caso contrario posterior a la fecha tendrá una
reducción del 10% del total de la nota por cada día laborable de retraso.
• La evaluación de la práctica contemplará al menos 3 criterios los cuales son:
coloquio, informe y defensa.
• Todo aquel informe copiado parcial o totalmente será sancionado con una
calificación de cero para los todos los estudiantes que se encuentren
involucrados.
• Tanto las guías como los informes de prácticas deberán utilizar de preferencia
unidades del sistema internacional (S.I.).
• Dependiendo del número de estudiantes, los informes podrán ser presentados
en forma individual o por grupos a criterio del profesor de laboratorio.
• Estar siempre alerta a lo publicado en la cartelera y cumplir con las normas de
seguridad que cuenta el laboratorio.

1 Art 61 Reglamento del Sistema de Estudios de las Carreras de Formación Profesional y de Postgrado de la
Escuela Politécnica Nacional.
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• En el caso de emergencia mantener la calma y salir ordenadamente del

laboratorio.
• El laboratorio no es responsable por objetos olvidados dentro de sus
instalaciones.

Normas del aprendizaje práctico:

• La sesión práctica es obligatoria para todos los estudiantes.
• El estudiante que no asista a la sesión práctica, no podrá entregar el informe de
resultados de práctica.
• Es responsabilidad del estudiante y del profesor registrar su práctica de acuerdo
con las indicaciones del técnico o responsable del laboratorio.
• Cualquier inquietud o sugerencia debe dirigirse al profesor o al responsable del
laboratorio.
• Las conclusiones realizadas por los estudiantes deben ser claras y concretas de
acuerdo a los temas tratados en cada clase.

Código de Ética de la EPN

La tradición y el prestigio de la Politécnica exigen que el comportamiento de sus
miembros se encuadre en el respeto mutuo, la honestidad, el apego a la verdad y el
compromiso con la institución.

Con tal antecedente, el presente Código de Ética define la norma de conducta de los
miembros de la Escuela Politécnica Nacional:

Respeto hacia sí mismo y hacia los demás

• Fomentar la solidaridad entre los miembros de la comunidad.

• Comportarse de manera recta, que afirme la autoestima y contribuya al
prestigio institucional, que sea ejemplo y referente para los demás.
• Respetar a los demás y en particular la honra ajena y rechazar todo tipo de
acusaciones o denuncias infundadas
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• Respetar el pensamiento, visión y criterio ajenos.

• Excluir toda forma de violencia y actitudes discriminatorias.
• Apoyar un ambiente pluralista y respetuoso de las diferencias.
• Convertir la puntualidad en norma de conducta
• Evitar el consumo de bebidas alcohólicas, tabaco, substancias psicotrópicas
o estupefacientes.
Honestidad
• Hacer de la honestidad el principio básico de comportamiento en todos los
actos.
• Actuar con justicia, probidad y diligencia.
• Actuar de acuerdo a la conciencia, sin que presiones o aspiraciones
particulares vulneren los intereses institucionales.
• Velar por el cumplimiento de las garantías, derechos y deberes de los
miembros de la Comunidad Politécnica
• Tomar oportunamente las medidas correctivas necesarias para superar las
irregularidades que pudieren ocurrir.
Verdad
• Hacer una mística de la prosecución de la verdad, tanto en la actividad
académica como en lo cotidiano.
• Informar con transparencia y en forma completa.
• Emitir mensajes con autenticidad, que no distorsionen eventos ni realidades
Compromiso con la institución
• Hacer una mística de la prosecución de la verdad, tanto en la actividad
académica como en lo cotidiano.
• Informar con transparencia y en forma completa.
• Emitir mensajes con autenticidad, que no distorsionen eventos ni realidades
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PRACTICA 1 DEFECTOS EN MATERIALES
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PRÁCTICA 1: Defectos en los materiales

1. OBJETIVOS
• Reconocer y clasificar las diferentes discontinuidades según su tipo y según el
proceso de fabricación.
• Indagar las causas de cada uno de las discontinuidades encontradas.

2. REVISIÓN TEÓRICA

2.1. Análisis de defectos en los materiales

Parte del estudio de falla de un elemento es establecer los motivos o causas que
provocaron un desgaste excesivo o la fractura del mismo. Este estudio se denomina
“análisis fractográfico” o “defectología”. Unas de las causas de fallo pueden ser la
presencia de defectos en la fabricación de los materiales, de ahí la importancia de
analizar la homogeneidad del material. Durante la inspección, el inspector busca
discontinuidades en el objeto e identifica su naturaleza y tamaño. Entonces, esas
discontinuidades se evalúan de acuerdo con un criterio de aceptación para determinar
si se consideran o no defectos.
Una discontinuidad se define como una imperfección o interrupción en las
características físicas normales o estructurales de un objeto (fisuras, poros, falta de
homogeneidad, etc.). Por otra parte, un defecto se define como una imperfección que
por su naturaleza o su efecto acumulado inhabilita a un elemento a cumplir con las
normas mínimas de aceptación.
Debe quedar claro que una discontinuidad no es necesariamente un defecto. Cualquier
imperfección detectada por el inspector se llama una discontinuidad hasta que pueda
ser identificado y evaluado su efecto en el servicio de la pieza. Este procedimiento de
determinación si una discontinuidad es o no un defecto se lo realiza contrastando su
forma y tamaño con normas o estándares según el uso de la pieza.
A continuación, se presentan las discontinuidades más comunes según su proceso de
fabricación:
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PRACTICA 1 DEFECTOS EN MATERIALES
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2.1.1. Fundición

Juntas Frías
Las juntas frías ocurren por fusión incompleta entre dos extremos de material fundido
que convergen en un mismo punto pero que llegan con temperatura insuficiente para
que se dé una unión entre ellas en estado líquido. Las causas son:
• Fluidez del metal líquido insuficiente
• Temperatura de sobrecalentamiento insuficiente
• Colado interrumpido o lento
• Diseño del molde inadecuado, sección delgada sin alimentadores

Fig. 1.1 Juntas frías

Rechupes y Microrechupes
Se produce en la solidificación de los materiales por contracción en el cambio de estados
debido a la diferencia de densidades en estado líquido comparado a su estado sólido.
Por esto se puede producir una depresión en la superficie, subsuperficie o zonas críticas
de los elementos que demoran más en solidificar, como aristas o cambios de secciones.

Fig. 1.2 a) rechupes y b) microrechupes

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PRACTICA 1 DEFECTOS EN MATERIALES
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Los rechupes tienen forma de un cono invertido en la superficie, también se pueden dar
dentro de la superficie cuando los frentes de solidificación provienen de las paredes y el
centro solidifica al último. Los microrechupes se producen cenca de los alimentadores
o en secciones grandes de solidificación.

Grietas en Caliente
Ocurre generalmente en aleaciones cuando un material de bajo punto de fusión solidifica
después y cuando se contraen se producen grietas ya que el material circundante ya ha
solidificado. También pueden producirse en cambios de secciones, donde la sección
mayor demora más en solidificar, y al hacerlo se crean concentradores y una posterior
grieta.

Fig. 1.3 Grietas en caliente

Porosidad
Los poros son cavidades redondas de aire o gases atrapados en el material que se
encuentran en la superficie o cerca de ella. Pueden ser sopladuras que se deben al aire
que reacciona con el metal caliente o poros, que son gases atrapados que se producen
por la reacción de la temperatura con el aire en el momento de colar. La excesiva
humedad y las reacciones de las aleaciones fomentan la porosidad.
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PRACTICA 1 DEFECTOS EN MATERIALES
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Fig. 1.4 Porosidad

Inclusiones
Son elementos ajenos al material fundido, de propiedades diferentes al material y forma
irregular. Generalmente son óxidos, sulfuros o silicatos que entran en la colada. Estos
pueden ser inclusiones de escoria, arena u otros metales. Las inclusiones actúan como
concentradores de esfuerzos, por lo que son perjudiciales.

Fig. 1.5 Inclusiones

Segregación
La segregación presenta diferencias en la composición del material (y por lo tanto en
sus propiedades mecánicas) causada por la concentración de algunos elementos de
aleación en secciones determinadas del elemento. Estas diferencias en la composición
pueden ser eliminadas en gran parte durante el trabajo en caliente o tratamientos
térmicos.
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PRACTICA 1 DEFECTOS EN MATERIALES
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Fig. 1.6 Segregaciones

2.1.2. Soldadura

Grietas Frías y Calientes

Las grietas frías son grietas superficiales o subsuperficiales inducidas por el hidrógeno
en el material de aporte. Se dan por presencia de humedad en el recubrimiento del
electrodo, insuficiente protección gaseosa o contaminación del metal base con
hidrocarburos.
Por otro lado, las grietas en caliente ocurren a elevadas temperaturas en el material
base o en la zona afectada por el calor, se dan en aceros aleados o con elevado
contenido de azufre. Pueden ser:

• Grietas de solidificación: son causadas por bajos puntos de fusión de los

constituyentes, como sulfitos, que se segregan y precipitan en la solidificación.
Pueden darse en la línea media o en el cráter.
• Grietas en la ZAC: se dan posterior a la fusión del material base y debido a un
enfriamiento brusco se inician grietas en los bordes de grano, debido a su
pequeño tamaño.

Fig. 1.7 Grietas

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PRACTICA 1 DEFECTOS EN MATERIALES
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Falta de Fusión
La falta de fusión es la incapacidad del metal de aporte para fundir el metal base
adyacente (o metal de aporte del paso anterior). Esto ocurre normalmente cuando se
suelda planchas de gran espesor que podrían disipar el calor rápidamente,
especialmente cuando se está a una temperatura relativamente baja antes de la
soldadura. La falta de fusión se ve a menudo en el primer pase.

Fig. 1.8 Falta de fusión

Falta de Penetración
La falta de penetración (menor que la especificada) del metal de aporte tiene lugar en
la raíz de la junta. Esto se debe principalmente a los parámetros de soldadura
inadecuados como; bajo amperaje, electrodos de gran tamaño o ángulo incorrecto, alta
velocidad de avance, o inadecuada limpieza superficial.

Fig. 1.9 Falta de penetración

Porosidad
La porosidad son pequeñas cavidades u orificios, que en su mayoría tienen forma
esférica, y se encuentran en la superficie o subsuperficie de la soldadura. La porosidad
se produce cuando algunos constituyentes del metal fundido generan gases que quedan
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PRACTICA 1 DEFECTOS EN MATERIALES
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atrapados en el metal a medida que se solidifica. También se deben a excesiva

humedad o mal recubrimiento al soldar.

Fig. 1.10 Porosidad

Inclusiones
Las inclusiones se refieren a la presencia de algún material, que no se supone que deba
estar presente en el metal de aporte. Pueden ser inclusiones de escoria, de tungsteno
(TIG) u óxidos.

Fig. 1.11 Inclusiones

Mordeduras
Es una reducción en el espesor del metal de base en el borde de la soldadura. Esto es
causado por un charco de soldadura fundida de gran tamaño que puede resultar por
exceso de amperaje o electrodo de gran tamaño.

Fig. 1.12 Mordeduras

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PRACTICA 1 DEFECTOS EN MATERIALES
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Sobremonta Excesiva
La sobremonta es un concentrador de tensiones y, además, un exceso de ésta aumenta
las tensiones residuales, presentes en cualquier soldadura, debido al aporte sobrante.

Figura 1.13 Sobremonta

2.1.3. Conformado Sin Arranque De Viruta

Sobremonta
Esta discontinuidad se presenta cuando existe material que sobresale a una forma
propia establecida.

Figura 1.14 Sobremonta

Grietas
Son producidas cuando la temperatura de forja es muy baja.

Costras
Este tipo de discontinuidades se da cuando el martinete de forja tiene restos de material
o impurezas, provocando la unión de estos a la pieza de trabajo.

Desalineamiento
Como su nombre lo indica, se generan por el mal alineamiento del material, produciendo
dos lugares propensos a la falla.
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PRACTICA 1 DEFECTOS EN MATERIALES
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Figura 1.15 Desalineamiento

3. MATERIALES Y/O EQUIPOS NECESARIOS

✓ Elementos o Probetas
✓ Calibrador Pie de Rey
✓ Lupa
✓ Cámara de fotos o celular

4. DESARROLLO DE LA PRACTICA
Para realizar el examen metalográfico, es necesario aplicar el siguiente método.

•Tomar cada uno de los elementos entregados.

•Observar e identificar el o los defectos presentes en cada uno de los
elementos o probetas.
•Con el calibrador, tomar medidas de los defectos.
•Con la cámara de fotos o el celular, capturar los defectos presentes en
los elementos o probetas

Figura 1.16 Procedimiento para analizar los defectos en materiales.

Fuente: Propia
5. PREPARATORIO (Máximo dos páginas)
1. Consultar que son los rechupes, las sopladuras en fundiciones y como se
originan cada una de ellas.
2. Consultar que son las mordeduras, las inclusiones en soldadura y como se
originan cada una de ellas.
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PRACTICA 1 DEFECTOS EN MATERIALES
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3. Consultar que son la sobremonta, las grietas en conformado sin arranque de

viruta y como se originan cada una de ellas.

6. RESULTADOS

Muestra ¿Qué tipo de ¿Qué tipo de defectos

material es? presenta ?
1
2
…
…

7. ACTIVIDADES POR DESARROLLAR (Máximo 4 páginas/2 hojas)

1. Tema.
2. Objetivos (los mismos de la práctica y uno desarrollado por el estudiante y/o
grupo)
3. Resultados Obtenidos
• Enlistar e indicar las discontinuidades encontradas en la(s) probeta(s) o
elemento(s) analizado(s) (adjuntar fotos)
4. Análisis de resultados
• ¿Por qué se generaron cada uno de los defectos encontrados?
5. Aplicaciones Industriales
• ¿Consultar soluciones para prevenir o para evitar la formación de las
discontinuidades encontradas?
• ¿Consultar cómo se podría saber si las discontinuidades encontradas
son defectos? Basarse en una norma y liste cada una de las condiciones
que determinara si se acepta o no el material en función de las
discontinuidades detectadas
6. Conclusiones y recomendaciones
Elaborar las conclusiones y comentarios de acuerdo con el estudio que se realizó
colocar el nombre del estudiante en el caso de que la práctica se realice en
grupo.
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7. Bibliografía consultada

8. REFERENCIAS
[1] API, Estándar 1104 “Soldadura de tuberías o instalaciones relacionadas”, 2005
[2] ASM, Metals Handbook. Vol. 11:” Failure Analysis and Prevention”
[3] Rescatado de https://metfusion.com
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REVISIÓN N˚08
PRACTICA 2 TIPOS DE CORROSIÓN
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PRÁCTICA 2: Corrosión Galvánica

1. OBJETIVOS
• Conocer los principios básicos de la corrosión.
• Identificar las reacciones de oxidación/reducción
• Elaborar serie galvánica

2. REVISIÓN TEÓRICA
2.1 Generalidades De La Corrosión

La corrosión es el deterioro gradual de un material, usualmente metal, por una reacción

química con su medio ambiente, esto es, una reacción electroquímica de oxidación de
un metal con un oxidante como el oxígeno.
La corrosión puede además ocurrir en otros tipos de materiales tales como: cerámicos
o polímeros, aunque en este contexto el termino degradación es más común. La
corrosión degrada las propiedades útiles de materiales y estructuras incluyendo:
resistencia mecánica, dureza, tenacidad, límite de fluencia, etc.
La oxidación es la formación de óxidos o sales del metal original, un ejemplo muy bien
conocido es la oxidación del hierro el cual es un tipo de corrosión electroquímica. La
corrosión un proceso de oxidación, se convierte en un proceso inevitable ya que todos
los metales tienden a buscar su estado de menor energía.

Debido a que el acero es el material con mayor injerencia dentro de la industria, se

distinguen las etapas por las que este material atraviesa durante un proceso fabricación.

• Para la fabricación del acero, en el alto horno se utiliza el mineral Fe2O3

• Cuando Fe2O3 se encuentra con el CO (coque más O2) reacciona formando así
Fe3O4 y CO2 el cual sigue su camino hacia los recuperadores.
• Fe3O4 al continuar descendiendo por el alto horno, reacciona con el CO
formando así el óxido (FeO) más CO2 que igualmente va hacia los
recuperadores.
• FeO se combina con CO formando Fe líquido más CO2.
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PRACTICA 2 TIPOS DE CORROSIÓN
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• El Fe líquido reacciona con C formando una solución líquida que en la industria

es conocido como arrabio.
• El arrabio debe ser insuflado con oxígeno reacciona formando así acero.

De acuerdo a esta descripción se puede establecer que el estado más crítico de la

corrosión del acero es cuando se forma el Fe2O3
La mayoría de los elementos utilizados en la industria, pasan por una serie de procesos,
los cuales entregan energía (energía de libre de Gibbs) para poder transformarlos, lo
que a su vez hace que el elemento o producto obtenido sea más propenso a la corrosión.
Un ejemplo de esto, es cuando un material que ha pasado por un proceso de soldadura,
la probabilidad de corrosión es mayor en el área del cordón que en el metal base, lo
mismo ocurre para elementos que han sido trabajados en frío, en zonas determinadas.
Es importante conocer que cuando un metal se corroe, su espesor puede disminuir de
modo uniforme o local; esto altera la confiabilidad de cualquier componente o estructura
que utiliza el metal.

Los principios básicos de la corrosión son:

• Todos los metales siempre tienden a regresar a su forma mineral.
• Corrosión electroquímica (celda galvánica)

2.2 Corrosión Galvánica

La corrosión galvánica es un tipo de corrosión, pero a la vez un mecanismo mediante el
cual se generan la gran mayoría de los diferentes tipos de corrosión.
Para que se produzca la corrosión es necesaria la presencia de cuatro condiciones
básicas que son:

1. Ánodo
2. Cátodo
3. Ruta metálica
4. Electrolito

Para impedir la corrosión, basta con eliminar uno de estos cuatro elementos.
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Celda Galvánica
Es una celda en la cual el cambio químico es la fuente de energía eléctrica. Esto
usualmente consiste de dos conductores disímiles en contacto con la presencia de un
electrolito, o también puede obtenerse de conductores similares en contacto con
electrolitos diferentes.

Figura. 2.1 Celda galvánica o electroquímica

Ánodo. Es el electrodo en el cual, o a través del cual, la corriente positiva pasa hacia el
electrolito. Sobre este material ocurre la oxidación (se corroe). El metal de se disuelve
en el electrolito.
Cátodo. Es el electrodo que recibe la corriente positiva proveniente del electrolito, en
este caso existirá una reducción. El metal capta electrones.
Electrolito. Sustancia química o mezcla (conductor iónico) usualmente líquida, que
transporta corriente eléctrica.
Ruta metálica. La ruta metálica conduce los electrones de los sitios anódicos a los sitios
catódicos.
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2.3 Tipos De Corrosión

La corrosión puede ser clasificada en formas de corrosión que se caracterizan y
diferencian unas de otras por su apariencia, formas de generarse y a menudo esto se
combina con las condiciones en las que los elementos trabajan.
Poder identificar los tipos de corrosión permite tomar decisiones más certeras en cuanto
a la reparación y prevención de la misma, ya que esta puede ocasionar grandes
pérdidas económicas, contaminación ambiental y fallas que pueden atentar contra la
seguridad operativa y personal.

Corrosión Generalizada
El ataque uniforme resulta de la acción local de una celda de corrosión, que posee
múltiples ánodos y cátodos operando sobre la superficie del metal por algún tiempo. Las
áreas anódicas y catódicas continúan su movimiento por sobre la superficie, dando
como resultado una corrosión uniforme. Este tipo de corrosión con frecuencia resulta
por la exposición a la atmosfera (especialmente en medioambientes con contaminación
industrial), salmuera, agua dulce, agua de mar o a la exposición de suelos y químicos.

Corrosión por picadura (Pitting)

La corrosión por picadura es un tipo de corrosión localizada que ocurre en defectos
microscópicos localizados sobre la superficie del metal. La picadura se desarrolla
cuando el ánodo o el área corroída es pequeña con relación al cátodo o área protegida,
por ejemplo, la corrosión puede ocurrir cuando grandes áreas de la superficie están
cubiertas por depósitos de fábrica, recubrimientos aplicados o depósitos de varios tipos,
donde al romperse pierde la continuidad del recubrimiento protector. Las picaduras
pueden desarrollarse al desnudo, en metales con superficies limpias, debido a las
irregularidades físicas y químicas en la estructura del metal. Condiciones disímiles en la
superficie del metal puede crear también condiciones para promover la corrosión, Figura
2.2 y 2.3.
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Figura 2.2. Corrosión por picadura

Figura 2.3 Varias formas de picaduras

La cantidad de picaduras y su tamaño varían de acuerdo al material e incluso varían de

una zona a otra existente en el material.
Los métodos utilizados como protección para este tipo de corrosión son de protección
catódica y con corrientes impresas. Pero si el proceso ya se está llevando a cabo es
conveniente secar el electrolito y así detener la corrosión.

Corrosión por hendidura, solapada o tapada

La corrosión solapada (Figura 2.4) es la producida en la región de contacto de metal-
metal o metal-no metal. Esto puede ocurrir en arandelas, bajo fauna marina, granos de
arena, bajo las películas de recubrimiento y en depósitos formados bajo las juntas
roscadas.
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Figura 2.4. Corrosión por hendidura

Corrosión bajo tensión

Como su nombre lo indica este tipo de corrosión se produce debido a la existencia de
esfuerzos de tensión ya sean externos (por diseño u operación) o internos.
Los esfuerzos internos se producen durante los procesos de fabricación en frío. Mientras
que los esfuerzos externos pueden ser por cargas externas aplicadas.
Se caracteriza por:
• La formación (por picadura) de fisuras en cuyos extremos presentan
ramificaciones.
• La fisura principal es perpendicular a los esfuerzos mientras que las secundarias
(ramificaciones) se forman en dirección de los mismos.
• Su verificación se la realiza con ayuda de un análisis metalográfico.

Figura 2.5. Corrosión bajo tensión

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Una manera de evitar este tipo de corrosión es mediante recocidos de alivio de

esfuerzos.

Corrosión Intergranular
La corrosión intergranular es el ataque preferencial en, o adyacente a las fronteras de
grano de un metal. Ocurre cuando los límites de grano, o las áreas directamente
adyacentes a las fronteras de grano, son anódicas respecto a los granos circundantes.
Las fronteras de grano pueden ser anódicas hacia el material circundante por medio de
muchos mecanismos. Pueden ser anódicas debido a diferencias en los niveles de
impurezas entere los granos y los límites de grano.

Figura 2.6. Corrosión Intergranular

Las fronteras de grano, o áreas adyacentes, pueden ser anódicas debido a la formación
de precipitados producto de un tratamiento térmico inadecuado.
Una manera de evitar este tipo de corrosión es secando el electrolito o realizado un
recocido de homogenización genere una disminución en el tamaño de grano y a la vez
difundir el elemento hacia el interior del grano.

3. MATERIALES Y/O EQUIPOS NECESARIOS

✓ Multímetro, lagartos
✓ Probetas, aluminio, cobre, plomo, acero inoxidable, fundición, latón, estaño,
acero al carbono.
✓ Vaso de precipitación
✓ Solución salina al 5% / ácido cítrico
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PRACTICA 2 TIPOS DE CORROSIÓN
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4. DESARROLLO DE LA PRACTICA
Para realizar la práctica, es necesario aplicar el siguiente método.

•Reconocer el equipo de medición, escalas de medición.

•Reconocer cada una de las probetas a ensayar.

•Seleccionar dos probetas y sujetarlas con los lagartos.

•Sumergir las probetas en la solución salina, evitando hacer contacto

entre ellas.

•Identificar ánodo, cátodo, electrolito y ruta metálica.

s

•Establecer la función del electrolito.

Figura 2.7. Procedimiento para realizar la práctica.

Fuente: Propia
Nota: Si el multímetro se conecta en forma tal que el terminal positivo esté conectado al metal más noble
y el terminal negativo al metal más activo, la lectura será positiva.

5. PREPARATORIO (Máximo dos páginas)

1. Consultar cual es la diferencia entre oxidación y corrosión, y cite dos ejemplos
de corrosión.
2. Consultar que es una celda galvánica, y a que se le llama ánodo de sacrificio.
3. Consultar los factores que influyen en la velocidad de corrosión.

6. RESULTADOS

Diferencia de potencial
Medición Ánodo Cátodo
(V)
1
2
….
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7. ACTIVIDADES POR DESARROLLAR (Máximo 4 páginas/2 hojas)

1. Tema
2. Objetivos (los mismos de la práctica y uno desarrollado por el estudiante y/o
grupo)
3. Resultados obtenidos

• Identificar las reacciones que ocurren al momento de establecer una celda

galvánica.
• Ordenar las probetas desde el más anódico hasta el más catódico
4. Análisis de Resultados
• ¿Qué tipo de reacción tiene lugar en el ánodo y porqué recibe ese nombre?
• ¿A qué se debe la diferencia de potencial entre las diferentes probetas?
5. Preguntas
• Cite formas prácticas para el uso de la serie galvánica obtenida.
• Buscar información referente de corrosión en caliente, corrosión selectiva
del latón y del hierro fundido, corrosión filiforme y corrosión microbiológica.

6. Conclusiones y recomendaciones
7. Bibliografía.

8. REFERENCIAS
[1] NACE, Cathodic Protection Tester, NACE INTERNATIONAL, 2000
[2] VERA, M., MONTINEL, G., STOPELLO, M., & GIMENÉZ, L; “Aprendiendo
electroquímica. Un estudio comparativo” Avances en Ciencias e Ingeniería, (2010).
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REVISIÓN N˚08
PRACTICA 3: ENSAYOS DE CORROSIÓN: EVALUACIÓN DEL
ESPESOR DE GALVANIZADO DE ZINC-ALUMINIO POR EL
MÉTODO DE PÉRDIDA DE MASA (ASTM A-90) Y POR MEDICIÓN
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PRÁCTICA 3: Ensayos de corrosión: Evaluación del espesor de galvanizado de

zinc-aluminio por el método de pérdida de masa (ASTM A-90) y por medición
microscópica (ASTM B-487)

1. OBJETIVOS
• Determinar la masa del recubrimiento de zinc en probetas normalizadas de acero
o hierro de acuerdo con la norma ASTM A-90.
• Determinar el espesor de la capa recubrimiento de zinc utilizando un microscopio
metalográfico en base a la norma ASTM B-487.

2. REVISIÓN TEÓRICA

2.1 Procesos de corrosión

La corrosión es una reacción oxidante en la cual el ánodo se corroe en una celda

electroquímica. Existen cuatro componentes necesarios para iniciar la corrosión. Un
ambiente agresivo (electrolito), un cátodo, un ánodo y un medio por el cual puedan fluir
electrones (ruta metálica) entre el ánodo y el cátodo.

Es de interés ingenieril proteger un elemento mecánico del ataque medio ambiental para
prolongar su vida útil y prevenir su falla. Los métodos de protección se basan en la
eliminación de uno de los componentes necesarios para iniciar la reacción
electroquímica.

Un método de protección consiste en recubrir el elemento mecánico con una delgada

capa compuesta de otro material con mejor resistencia al medio, en el cual el elemento
cumplirá su función. Los recubrimientos imponen una barrera entre el metal (que se
desea proteger) y el medio ambiente, algunos recubrimientos metálicos también actúan
como protección catódica.
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PRACTICA 3: ENSAYOS DE CORROSIÓN: EVALUACIÓN DEL
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2.1.1 Galvanizado
El galvanizado es un tipo de protección en la cual el elemento que se desea proteger es
recubierto con zinc o una aleación de aluminio-zinc por un proceso de inmersión en
caliente o por electrodeposición electrolítica, estos procesos son inherentemente
simples, lo que brinda una ventaja distintiva en contraste con otros métodos de
protección contra la corrosión.

En el primero proceso, el zinc funciona como una barrera que separa el material que se
desea proteger del oxígeno y la humedad del medio ambiente, durante este proceso las
piezas de acero se sumergen en zinc fundido. La reacción térmica entre el hierro y el
zinc produce una capa de zinc sólido que se adhiere permanentemente al material base,
esta capa de zinc puede tener entre 50 y 300 µm.

El segundo mecanismo es por protección galvánica que protege al elemento incluso

cuando el recubrimiento se ha desgastado. Para que se pueda dar la protección
galvánica el zinc debe ser electroquímicamente más activo que el material del elemento
que se desea proteger. La protección galvánica se da siempre que el metal esté en
contacto con el zinc.

Debido a que existe pérdida de recubrimiento, es necesario especificar la cantidad

(masa) o el espesor de la capa de zinc presente en los elementos. Esto es muy común
cuando se utilizan láminas de acero galvanizado en aplicaciones específicas.

2.2 Métodos de medición de espesor

Método Gravimétrico o Decapado

Este método de prueba permite determinar el peso [masa] del recubrimiento sobre
láminas, alambres y otros artículos de hierro o acero en los que el recubrimiento es zinc
o aluminio-zinc. Este método consiste en someter una muestra, a la acción de un
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reactivo con el fin de eliminarlo de manera acelerada (decapado), tal como se puede ver
en la figura 2.1, y así relacionar esta pérdida de masa.

Figura 3.1. Decapado de alambres galvanizados.

Fuente: Propia

Los reactivos que pueden ser utilizados en este método son:

• Ácido Clorhídrico en solución con Cloruro de Antimonio III
• Ácido Clorhídrico al 50% + agua reactiva
• Ácido Sulfúrico al 25% + agua reactiva

El agua utilizada para preparar soluciones químicas debe ser agua reactiva según lo
definido por el Tipo IV de la Norma ASTM D1193

Método corte micrográfico.

Este método cosiste en realizar un corte transversal a la superficie significativa de la

muestra, luego se prepara la sección trasversal por medio de técnicas adecuadas de
esmerilado, pulido y/o ataque químico en el caso de que el elemento lo requiera. La
preparación de la muestra a evaluar deberá hacerse de tal manera que la superficie en
análisis sea lo más perpendicular posible a la superficie del recubrimiento para disminuir
el porcentaje de error inherente a este método. Finalmente, se procede a la medición
del espesor de recubrimiento en determinados puntos tal como se puede observar en la
figura 3.2.
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Figura 3.2. Medición de espesor corte micrográfico.

Fuente: Propia

3. MATERIALES Y/O EQUIPOS NECESARIOS

3.1 Evaluación por pérdida de masa
✓ Probeta de acero galvanizado
✓ Recipiente
✓ Pinzas
✓ Guantes de nitrilo
✓ Solución Ácido Clorhídrico + agua destilada
✓ Balanza con apreciación de 0.01 g

3.2 Medición del espesor con el microscopio metalográfico

✓ Probeta de acero galvanizado
✓ Insumos para realizar el montaje y desbaste fino a la muestra
✓ Microscopio metalográfico

4. DESARROLLO DE LA PRACTICA
4.1 Evaluación por pérdida de masa
Para realizar la práctica, es necesario aplicar el siguiente método
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•Extraer las probetas.

•Limpiar y lavar las probetas con jabón, enjaguar utilizando agua y alcohol, posterior
secarlas.

•Registrar el peso de las porbetas en la balanza de precisión de 0.01g.

•Sumergir las probeta en la solución preparada (Ácido Clorhidrico + agua destilada).

•Las probetas deben permanecer sumergidas hasta que ya no se observe burbujeo

(evolución del hidrógeno) normalmente esto toma entre 15 a 60 segundos.

•Sacar las probetas, lavar las probetas con jabón, enjaguar utilizando agua y alcohol,
posterior secarlas.

•Registrar el peso final

Figura 3.3. Procedimiento para realizar el decapado.

Fuente: Propia
4.2 Medición del espesor utilizando el microscopio óptico
Para realizar la práctica, es necesario aplicar el siguiente método

•Extraer las probetas.

•Preparar las probetas en base a la norma ASTM E-

3 (Preparación metaligráfica)

•Desbaste fino: lija 240, 320, 400, 600, 1000.

• Enjaguar las probetas utilizando agua y alcohol,

posterior secarlas.
•Colocar las probetas en el microscopio y tomar
una fotografía del recubrimiento

Figura 3.4. Procedimiento para realizar medición de espesor.

Fuente: Propia
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5. PREPARATORIO (Máximo dos páginas)

• Consultar los procesos de galvanizado existentes, y detallar el proceso de
galvanizado en caliente.
• Consultar bajo que normas (INEN, ASTM) y como se evalúa el galvanizado en
los productos: varillas y placas.

6. RESULTADOS
Evaluación por pérdida de masa

Muestra Dimensiones Masa inicial Masa final

1
2

Medición del espesor con el microscopio metalográfico

Muestra Dimensiones
1
2

7. ACTIVIDADES POR DESARROLLAR (Máximo 4 páginas/2 hojas)

1. Tema.
2. Objetivos (los mismos de la práctica)
3. Resultados Obtenidos
4. Resultados Calculados
• Determinación de la masa (g/m2) de las muestras de acero de acuerdo a
la norma ASTM A90
• Calificar si las muestras pasan de acuerdo don la norma ASTM
consultada en el preparatorio.
• Con la ayuda de un Software medir el espesor de galvanizado en la
fotografía adquirida en el microscopio.
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PRACTICA 3: ENSAYOS DE CORROSIÓN: EVALUACIÓN DEL
ESPESOR DE GALVANIZADO DE ZINC-ALUMINIO POR EL
MÉTODO DE PÉRDIDA DE MASA (ASTM A-90) Y POR MEDICIÓN
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5. Análisis de resultados
• Comparar el resultado obtenido mediante la determinación de la masa de
recubrimiento con el resultado obtenido por medición directa en el
microscopio (ventajas y desventajas de cada procedimiento).

6. Preguntas
• Indique qué norma considera mejor para evaluar el recubrimiento de Zinc
en un elemento.
• Cómo se puede mejorar el procedimiento de forma en la que los
resultados sean más precisos.
• Indique otros métodos que permitan evaluar recubrimientos.
7. Conclusiones y Recomendaciones
8. Bibliografía.

8. REFERENCIAS

[1] Rescatado de https://galvanizeit.org

[2] ASTM B487-20 Método de prueba estándar para medir el espesor del recubrimiento de metal
y óxido mediante el examen microscópico de la sección transversal
[3] ASTM A90/A90M-21 Método de prueba estándar para el peso (masa) del revestimiento en
artículos de hierro y acero con revestimientos de zinc o aleaciones de zinc
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PRACTICA 4 DESGASTE POR ABRASIÓN: EVALUACIÓN DEL
ESPESRO DE RECUBRIMIENTO UTILIZANDO EL QUIPO CALOTEST
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PRÁCTICA 4: Desgaste por abrasión: Evaluación del espesor de

recubrimiento utilizando el equipo Calotest
1. OBJETIVOS

• Comprender de manera práctica los efectos del desgaste por abrasión, y cómo
influyen las propiedades de los materiales.
• Realizar la medición de espesor en una placa utilizando el equipo Calotest.
2. REVISIÓN TEÓRICA

2.1 Desgaste

Las superficies de trabajo de los elementos en los dispositivos modernos suelen estar
recubiertos por muchos tipos de películas finas de recubrimiento obtenidas mediante el
uso de pinturas, lacas, polímeros, revestimientos de oxidación anódica, depósitos
galvánicos y deposición química de vapor (CVD) o física de vapor (PVD). Estas películas
finas mejoran considerablemente las propiedades mecánicas, químicas y ópticas de las
superficies de trabajo con el fin de evitar el rápido desgaste que sufren los mecanismos
expuestos a condiciones de trabajo de contacto entre dos o más elementos, provocado
por el desplazamiento relativo entre las áreas de contacto.

El desgaste es el deterioro progresivo de una superficie sólida; la manera de remover

un sólido se puede dar solamente por tres formas: por fusión de la superficie, por
disolución química y por separación física de los átomos de la superficie. La última forma
se da por interacción con movimiento relativo entre dos superficies, y esta puede ser por
la aplicación elevada de un esfuerzo de manera única o por la aplicación de esfuerzos
menores de manera cíclica.
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2.2 Factores que intervienen en el desgaste

La complejidad en el análisis del desgaste aumenta al considerar al número de factores

necesarios para describirlo, los cuales pueden ser enunciados como se muestra en la
figura 4.1.

Factores Factores
Factores externos
metalúrgicos: operacionales:
•Tamaño de grano •Materiales en •Elementos corrosivos
•Tratamiento térmico contacto en el medio
•Composición •Modo y tipo de
química carga
•Constitución y •Temperatura
estructura •Rugosidad de la
superficie
•Distancia recorrida

Figura 4.1. Factores que intervienen en el desgaste.

Fuente: Propia

2.3 Tipos de desgaste

Es muy importante en la ingeniería conocer los tipos de desgaste a los cuales pueden
estar sometidos los diferentes elementos mecánicos, esto permite estudiar la reducción
de la vida útil, así como las fallas que pueden generarse en las partes o piezas de un
sistema mecánico. Una amplia comprensión de los diferentes métodos de desgaste
permite determinar y simular condiciones similares para los materiales, y de esta manera
establecer diferentes mecanismos de protección, como pueden ser: tratamientos
superficiales y nuevas aleaciones. A continuación, se explican los principales métodos
de desgaste, con un énfasis especial en el desgaste abrasivo:
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Adhesión. Ocurre entre dos superficies en contacto, que se adhieren fuertemente

formando uniones entre ellas. Un deslizamiento entra ambas superficies producirá un
desprendimiento del material. Ver figura 4.1.

Figura 4.1. Adhesión

Desgaste Corrosivo. Se caracteriza por la degradación de los materiales donde la

corrosión y mecanismos de desgaste se encuentran involucrados. Esto es por la
formación de una película superficial de óxido que fragiliza el material, y bajo efectos de
deslizamiento esta se desprende. Ver figura 4.2.

Figura 4.2. Desgaste Corrosivo

Erosión. Es la pérdida de material superficial debido a impactos repetidos de partículas

sólidas o liquidas. Un tipo de erosión común es debido al impacto de partículas sólidas
transportadas por fluidos. Ver figura 4.3.

Figura 4.3. Desgaste por erosión

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Fatiga Superficial. Corresponde a la fractura de material de una superficie sólida,

causada por el esfuerzo cíclico producido por repetidos deslizamientos o rodadura. Ver
figura 4.4.

Figura 4.4. Desgaste por Fatiga Superficial

Fretting. Se debe a la existencia de movimientos oscilatorios de amplitud pequeña entre

dos superficies en contacto, el sistema se presenta cuando se somete al sistema a un
gran número de ciclos. Ver figura 4.5.

Figura 4.5. Desgaste por Fretting

Desgaste Oxidativo. Se presenta en superficies metálicas con deslizamiento relativo

bajo o sin lubricación. El calor generado en presencia de oxigeno produce oxidación.
Ver figura 4.6.

Figura 4.6. Desgaste Oxidativo

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Abrasión. Se denomina desgaste por abrasión a la acción de partículas duras o

protuberancias aguzadas y resistentes, moviéndose bajo la influencia de una fuerza
sobre una superficie sólida. El término duro indica que el elemento que produce abrasión
tiene mayor dureza que la superficie desgastada. Ver figura 4.7

Figura 4.7. Desgaste por Abrasión

Generalmente el abrasivo es un material duro en forma de partículas pequeñas con
superficies externas irregulares con bordes afilados y puntiagudos. En los abrasivos
comerciales la forma de los granos no difiere en gran manera, donde su importancia es
primordial; su tamaño es secundario. Ver figura 4.8.

Figura 4.8. Fotografía SEM de un monocristal abrasivo de diamante con una

ampliación de 750x y tamaño de partículas de 5μm.
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El mecanismo fundamental del desgaste por abrasión es similar para todos los
componentes estructurales. La resistencia a la abrasión de materiales heterogéneos
está dada por alguna de sus partes, y sus efectos son proporcionales a: sus relaciones
de volumen de fases estructurales individuales, con una influencia lineal, y su resistencia
a la abrasión relativa (ley de la aditividad). La afección térmica en el proceso por
desgaste y por modificaciones estructurales no se considera. El desgaste abrasivo
disminuye linealmente con el creciente volumen de una fase dura.

La resistencia a la abrasión de los materiales metálicos depende de la dureza, forma,

tamaño y cantidad de componentes estructurales duros, además de su distribución en
la matriz metálica básica. Si la cantidad de fases duras en la microestructura aumentan
la resistencia a la abrasión del material aumenta de manera lineal. En la siguiente tabla
se presentan algunos ejemplos:

Tabla 4.1. Tratamiento térmico, microestructura, dureza y resistencia a la abrasión

relativa (ψa) de algunos aceros.

Los abrasivos son considerados de alta dureza, sin embargo, su dureza puede variar en
un rango considerable. También dependiendo del material su dureza puede llegar a ser
menor, esto se aprecia de mejor manera en la siguiente tabla:
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Tabla 4.2. Durezas de Abrasivos

A continuación, se resume los diferentes tipos de desgastes:

Tabla 4.3. Consideración tribológica de los tipos de desgaste

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2.3 Medición de espesor con el equipo Calotest

El espesor del revestimiento puede determinarse mediante una gran variedad de

métodos de medición, por el método de decapado o gravimetría, método magnético,
corte micrográfico entre otras. En esta práctica la evaluación del espesor del
revestimiento se la realizará por medio de la abrasión por bola (calotest) el cual permite
la medición de espesores que se encuentren entre 0,1 µm a 50 µm y consiste en la
eliminación parcial del revestimiento, este método bola-cráter se lo utiliza para la
evaluación de recubrimientos complejos debido a la simplicidad, eficiencia y bajo costo.

El principio de funcionamiento se muestra esquemáticamente en la figura 4.9.

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Figura 4.9. Principio esquemático del método del cráter de bola (Calotest)

Utilizando una bola de rodamiento de acero de diámetro entre 16 mm y 25 mm, se

esmerila la superficie del revestimiento para crear un cráter que llegue hasta el material
base, como se muestra en la figura 4.10. A fin de obtener un efecto de esmerilado
adecuado de los revestimientos, se adiciona varias gotas de solución abrasiva (alúmina
o suspensión de diamante). Las dimensiones del cráter de la bola se evalúan mediante
el microscopio óptico.

Figura 4.10. Cráter generado por la bola de acero en el recubrimiento

3. MATERIALES Y/O EQUIPOS NECESARIOS

✓ Probeta de acero recubierta
✓ Bola de acero de 16 mm, 20 mm o 25,4 mm
✓ Alúmina de 1 µm
✓ Equipo Calotest
✓ Microscopio metalográfico
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4. DESARROLLO DE LA PRACTICA
Para realizar la práctica, es necesario aplicar el siguiente método

•Limpiar y lavar las probetas con jabón, enjaguar utilizando agua y alcohol, con posterior
secado.

•Colocar la probeta en el portamuestas y sujetarla.

•Colar la esfera selecionada (16 mm, 20 mm, 25,4 mm).

• Programar en el equipo 3000 RPM, con un tiempo de entre 5 a 10 minutos con ángulo de
45 grados y una distancia del eje a la muestra de 11 mm.

•Las probetas deben permanecer sumergidas hasta que ya no se observe burbujeo

(evolución del hidrógeno) normalmente esto toma entre 15 a 60 segundos.

•Colocar una gota cada 10 segundos

•Observar en el microscopio y tomar una fotografía.

Figura 4.11. Procedimiento para realizar el cráter con el equipo Calotest.

Fuente: Propia

5. PREPARATORIO (Máximo dos páginas)

• Consultar sobre revestimientos: tribología-mecanismos de contacto.
• Consultar sobre los mecanismos macromecánicos de fricción y desgaste.
• Consultar sobre los recubrimientos multicapa y multicomponente.
• Consultar aplicaciones del método Calotest en la industria.

6. RESULTADOS

Tomar los datos de acuerdo con la figura 4.12 y llenar la tabla correspondiente donde:
𝒔 = Espesor del recubrimiento o película 𝒅 = Diámetro del cráter del sustrato
[𝝁𝒎𝒎] [𝝁𝒎𝒎]
𝑻 = Profundidad total de penetración 𝑫 = Diámetro del cráter en la película
[𝝁𝒎𝒎] [𝝁𝒎𝒎]
𝒕 = Profundidad de penetración en el 𝑹 = Radio de la esfera [𝝁𝒎𝒎]
sustrato [𝝁𝒎𝒎]
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𝑿 = Distancia desde el diámetro externo 𝑫𝒆𝒎 = Diámetro del eje al motor [𝒎]
de la película al diámetro interno del 𝒅𝒔 = Distancia de deslizamiento [𝒎]
cráter [𝝁𝒎𝒎] 𝒕𝒐 = Tiempo de operación [𝒔]
𝒀 = Espesor del anillo formado por la 𝑽𝒅 = Volumen de desgaste [𝒎3]
esfera interna y externa [𝝁𝒎𝒎] 𝑸𝒅 = Tasa de desgaste [𝒎2]
𝒗𝟏 = Velocidad lineal [𝒎/𝒔] 𝑭𝒏 = Fuerza normal [𝑵]
𝝎 = Velocidad angular del eje [𝒓𝒂𝒅/𝒔] 𝒘𝒆𝒔𝒇 = Peso de la esfera [𝑵]

Figura 4.12. Esquema de la ranura generada en superficies planas

R d D X Y
Muestra
[𝝁𝒎𝒎] [𝝁𝒎𝒎] [𝝁𝒎𝒎] [𝝁𝒎𝒎] [𝝁𝒎𝒎]

7. ACTIVIDADES POR DESARROLLAR (Máximo 4 páginas/2 hojas)

1. Tema.
2. Objetivos (los mismos de la práctica)
3. Resultados Obtenidos
4. Resultados Calculados
Realizar los siguientes cálculos:
Espesor de la película para placas: 𝑠 = 𝑇 − 𝑡
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1
𝑇 = 𝑅 − √4𝑅 2 + 𝐷 2
2
1
𝑡 = 𝑅 − √4𝑅 2 + 𝑑2
2

Espesor de la película en función de X y Y (para superficies cilíndricas)

𝐷𝑒𝑚
Velocidad lineal 𝑣𝑙 = 𝜔 ∗ 2
Distancia de deslizamiento: 𝑑𝑠 = 𝑉𝑙 ∗ 𝑡
𝜋 ∗ 𝑑4 𝜋 ∗ (𝑋 − 𝑌)4
Volumen de desgaste: 𝑉𝑑 = 64 ∗ 𝑅 =
64 ∗ 𝑅
𝑉𝑑
Tasa de desgate: 𝑄𝑑 = 𝑑𝑠
Carga normal en la muestra: 𝐹𝑛 = 𝑤𝑒𝑠𝑓 ∗ 𝑐𝑜𝑠𝛼
𝜋 ∗ 𝑑4 𝜋 ∗ (𝑋 − 𝑌)4
Coeficiente de desgastamiento: 𝑘𝑑 = = 64 ∗ 𝑅 ∗ 𝑑𝑠 ∗ 𝐹𝑛
64 ∗ 𝑅 ∗ 𝑑𝑠 ∗ 𝐹𝑛

5. Análisis de resultados

• Indique si es posible la comparación con otros métodos de medición de

espesor.
6. Preguntas

• Indique cuales son los parámetros responsables en el error de cálculo

del espesor de revestimiento.
• Indique cual son las ventajas y desventajas de usar el método calotest.
7. Conclusiones y Recomendaciones
8. Bibliografía.

8. REFERENCIAS

[1] HOLMBERG, Coating tribology-contac mechanism and Surface desing, 1998

[2] RUPETSOV, Experimental calotester for the coating thikness measurment, 2016
[3] MALA, Determination of coating thickness-industrila stanard in the physics practical
education, 2011
[4] Rescatado de Rescatado de https://www.anton-paar.com
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PRÁCTICA 5: Falla de materiales

1. OBJETIVOS

• Conocer los tipos de fallas que puede tener un material.

• Reconocer los tipos de falla a partir del análisis de la superficie fractura

2. REVISIÓN TEÓRICA

2.1 Falla de materiales

La falla de un material, es algo indeseable desde cualquier punto de vista, puesto que
en muchos casos puede atentar contra la seguridad de un ser humano, causar grandes
pérdidas económicas y demás. Es por esta razón que es necesario conocer las causas
que puede producir que un material deje de cumplir las funciones para las cuales fue
seleccionado y en caso de que no se pueda considerar todas las circunstancias en que
este puede fallar poder predecir el tipo de comportamiento que presenta para evitar
desastres de tipo catastrófico.
Se conoce como falla de un elemento cuando este deja de cumplir las funciones para
las cuales fue diseñado. Se define fractura de un material a la separación del material
en dos o más partes debido a la acción de cargas constantes o que varían con el tiempo
(fatiga). Estas cargas aplicadas pueden ser de tracción, compresión, corte o de torsión.
El proceso general que sigue la fractura del material presenta las siguientes etapas:
Etapa I (iniciación): Donde se da inicio a la formación de una fisura pequeña,
preferencialmente en las zonas donde existe concentración de esfuerzos.
Etapa II (propagación): una vez formada la fisura esta se propaga, es decir, avanza a
través del material preferentemente por las inclusiones no metálicas.
Etapa III (final): esta es la más rápida, ya que la fisura alcanza un tamaño crítico o
existe una deformación plástica excesiva, razones por las cuales el material se separa.
El tiempo de duración es muy pequeño en algunos casos es de décimas de segundo.
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2.2 Análisis de la superficie de falla

El examen macroscópico de una superficie es esencial en la evaluación de las
condiciones de un material o la causa del fallo. De este procedimiento se puede obtener
información como:
• Caracterización macroestructural de las superficies de fractura para identificar
punto de inicio y cambios en el proceso de propagación de grietas.
• Las estimaciones de la rugosidad de la superficie, rectificado patrones.
• Evaluación de la uniformidad de un revestimiento.
• Determinación de la extensión y localización de desgaste.
• Estimación de la deformación plástica asociada con diversos procesos
mecánicos.
• Determinación de la extensión y la forma de ataque corrosivo.
• Evaluación de la tendencia a la oxidación.
• Asociación de fallo con soldaduras.

2.3. Tipos De Fractura

Existen dos tipos de fractura, las cuales se diferencia por la capacidad del material de
sufrir deformaciones plásticas bajo ciertas condiciones. Estas son:
• Fractura frágil
• Fractura dúctil

2.3.1 Fractura Dúctil

Este tipo de fractura se lleva a cabo después de que el material ha sufrido una
deformación plástica considerable, es decir, que para que se produzca es necesaria una
gran energía de deformación.
El proceso de formación de la fisura inicia cuando se genera una deformación por corte,
la cual genera micro-fisuras en el centro del material, las cuales coalescen y
posteriormente forman una zona con gran cantidad marcas de fractura. La propagación
de una fisura es lenta. En la figura 5.1 se puede observar cómo se lleva a cabo la fractura
dúctil
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Figura 5.1. Proceso de la fractura dúctil

Las características que la fractura dúctil presenta son:
• Reducción del área cercana a la fractura, lo que indica que ha existido una
elongación considerable.
• La superficie de fractura es irregular y opaca debido a que se produjo una
coalescencia de poros durante el proceso de fractura.
• Se produce por un deslizamiento de los planos cristalinos

2.3.2 FRACTURA FRÁGIL

La propagación de las fisuras en este tipo de fractura se produce por sucesivas y
repetidas roturas de los enlaces atómicos a lo largo de planos cristalinos específicos. A
este proceso se lo conoce como clivaje, y a causa de esto la velocidad de propagación
es extremadamente alta lo que produce que el material presente muy poca deformación
plástica.
Se caracteriza por:
• Superficie de fractura brillosa y lisa
• Se genera de manera instantánea
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• No presenta deformación plástica.

De manera general se puede decir, que el proceso que conlleva una fractura frágil es
casi instantáneo, mientras que el proceso que presenta la fractura dúctil es más lento.

2.4. Superficies de fractura

El lugar que proporciona la mayor información acerca del proceso por el que pasó el
material antes de fallar es la superficie de fractura.
En la superficie de fractura se pueden encontrar diferentes marcas las cuales se
clasifican de acuerdo a la velocidad con la que se dio el proceso de fractura:
2.4.1 Marcas de río (fractura frágil)
Como se puede ver en la figura 5.2 este tipo de marcas convergen en un punto, el cual
indica donde se inició la fractura.
Se caracteriza por su alta velocidad de desplazamiento y la superficie en la que se
encuentran es irregular y puede reflejar la luz. Este fenómeno se da debido a que estas
marcas se forman cuando existe una rotura brusca del material lo que permite la
formación planos de clivaje.

Orige

Figura 5.2. Marcas de Río

2.4.2 Marcas de playa (fractura fatiga)
Este tipo de marcas se presentan cuando un material ha atravesado un proceso de
fatiga (cargas dinámicas). Como se puede observar en la figura 5.3 estas presentan una
zona de convergencia siendo esta el lugar donde se inició el proceso de fractura.
Además, se puede observar la zona de rotura final la cual presenta una textura diferente
a toda la superficie de fractura.
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Figura 5.3. Marcas de Playa

En la superficie de fractura también se puede observar que hay más de un punto de
inicio de la fractura, esto se puede observar en la figura 5.4.

Figura 5.4. Marcas de playa con más de un punto de convergencia.

El área de rotura final presenta información acerca del tipo de esfuerzo que provocó la
fractura. De acuerdo al tipo de esfuerzo aplicada se pueden generar diferentes modos
de fractura.
Modos de fractura.
Los modos de fractura se clasifican en función de los tipos de esfuerzo aplicado y son.
Modo I: Tracción
Este tipo de superficie de fractura se forma cuando los esfuerzos aplicados sobre el
material son de tracción. En la figura 5.5 se puede observar las marcas que presenta la
superficie de fractura.
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Superficie
A

Superficie B

Figura 5.5. Tracción

Modo II: Corte

En la figura 5.6 se observa el tipo de superficie de fractura que se presenta cuando los
esfuerzos aplicados son de corte.

Superficie
A

Superficie B

Figura 5.6. Corte

Modo III: Torsión
Cuando los esfuerzos aplicados son de torsión la superficie de fractura presenta la forma
mostrada en la figura 5.7.
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Superficie
A

Superficie B
Figura 5.7
Figura 5.7. Torsión

2.5. Comportamiento dúctil-frágil de los materiales.

El comportamiento dúctil o frágil que presenta un material está relacionado con varios
factores, entre los que se tiene los siguientes:
• Temperatura: se puede apreciar que los materiales presentan un
comportamiento frágil a temperatura bajas, mientras que a temperaturas altas se
comportan de manera dúctil.
• Velocidad de aplicación de cargas: si se presentan bajas velocidades de
aplicación de cargas, el comportamiento del material será dúctil ya que esto
representa mayor tiempo antes de que el material falle.
• Tipo de carga: un elemento puede comportarse de manera diferente cuando es
sometido a un distinto tipo de carga y esto está relacionado con el nivel de
resistencia. Un ejemplo de esto se observa en el comportamiento de un eje
sometido a diferentes tipos de cargas. Si la carga es de tensión o compresión es
muy probable que se comporte frágilmente, a diferencia si la carga es de torsión
ya que la probabilidad de que se comportará dúctilmente es mayor.

3. MATERIALES Y/O EQUIPOS NECESARIOS

✓ Lupas
✓ Estereoscopio
✓ Probetas con algún tipo de falla
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✓ Cámara fotográfica
✓ Regla de referencia (regla común)

4. DESARROLLO DE LA PRACTICA

•Observar detenidamente cada una de las probetas.

•Identificar las marcas presentes en la superficie de falla.

•Observar en el estereoscopio la superficie y marcas de falla.

•Reconocer puntos de inicio de la fractura.

•Fotografiar las probetas

Figura 5.8. Procedimiento observar marcas de falla.

Fuente: Propia
5. PREPARATORIO (Máximo dos páginas)
• Consultar sobre los esfuerzos causales en las fracturas fragiles y ductiles.
• Consultas las principales caracteristicas en las fracturas fragiles y ductiles.
• Consultar un caso de fractura frágil o dúctil.

6. RESULTADOS

Muestra Nombre del elemento Fotografía Detalle de marcas encontradas

1
2

7. ACTIVIDADES POR DESARROLLAR (Máximo 4 páginas/2 hojas)

1. Tema.
2. Objetivos (los mismos de la práctica)
3. Descripción del elemento
• Material
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• Proceso de fabricación
• Condiciones de funcionamiento
4. Resultados Obtenidos: Descripción de la Superficie de Fractura
• Tipos de marcas
• Puntos de inicio de la fractura
• Superficies aledañas
• Áreas de rotura final
5. Análisis de Falla
• Describir las posibles causas de falla
• Tipo de falla
6. Preguntas
• Describa métodos de inspección para análisis de falla destructivos y no
destructivos.
• Indique cuales son las causas generales que originan una falla.
• Mencione recomendaciones para la prevención de las fallas analizadas.
7. Conclusiones y recomendaciones
8. Bibliografía.
8. REFERENCIAS

[1] Rescatado de https://ocw.ehu.eus/teoriasdefalloestatico

[2] Evaluación y análisis de falla de componentes estructurales desde la óptica de la
mecánica de la fractura
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SUS CONCENTRADORES DE ESFUERZOS
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PRÁCTICA 6: Propiedades mecánicas de los materiales y sus

concentradores de esfuerzos
1. OBJETIVOS

• Manejar en detalle las propiedades mecánicas de los materiales.

• Conocer la influencia de los concentradores de esfuerzos en el comportamiento
de los materiales
• Determinar la resistencia a la ruptura de especímenes con muescas bajo
condiciones de carga y temperatura constante.

2. REVISIÓN TEÓRICA

2.1 Introducción
En la industria los materiales cumplen con ciertas propiedades que los hacen idóneos
para determinadas aplicaciones. Para la presente práctica se consideran las
propiedades mecánicas de los materiales, las mismas que requieren de ciertas
características para hacer que los componentes de un mecanismo funcionen bien bajo
las condiciones de servicio.

Por ejemplo, en general la resistencia de un material es una de las propiedades

mecánicas interesantes. Por lo tanto, parecería que cuanto mayor sea la resistencia
mejor será el material. Sin embargo, esto no siempre es cierto. Ya que algunos
materiales que son resistentes también pueden ser frágiles. Esto quiere decir que
pueden ser sensibles a la existencia de fisuras o grietas o grietas pequeñas que, cuando
se presentan, pueden causar la ruptura con poca absorción de energía. La capacidad
de un material para resistir la fractura se llama tenacidad. Cuando las grietas se hacen
bastante grandes, todos los materiales se pueden fracturar bajo determinada carga.
Mientras más tenaz sea un material, la grieta anterior a la fractura será más larga.

2.2. Pruebas Mecánicas

Pruebas de tensión
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Por medio de la prueba de tensión se puede determinar el esfuerzo de fluencia, así

como la ductilidad de los metales.
El ensayo estándar E-8 de la ASTM (American Society for Testing and Materials) se
inicia con la preparación de un espécimen o probeta estándar. Regularmente se
preparan probetas de tamaño estándar. Sin embargo, si el tamaño original del producto
o muestra es pequeño, o si solo dispone de una cantidad limitada de material, hay
especificaciones equivalentes de tamaño inferior al estándar que se pueden maquinar y
someter al ensayo. Las probetas maquinadas tienen secciones mayores en los extremos
y una sección reducida en el medio. El material de la sección reducida es la parte que
realmente se somete a la carga y al alargamiento. Antes de realizar el ensayo se marca
cierta longitud (longitud de trabajo o de calibre) en la sección reducida que servirá para
determinar la ductilidad después del ensayo. Para realizar el ensayo se sujeta la muestra
en la máquina universal de ensayos por ambos extremos por medio de mordazas. A la
sección de calibre se acopla un extensómetro, que es un dispositivo para medir la
elongación. Cuando se pone en funcionamiento la máquina de ensayo la mordaza móvil
deforma el espécimen y se determina la resistencia al movimiento por medio de una
celda de carga calibrada. Simultáneamente, el extensómetro mide la elongación de la
sección de calibre. Se obtiene una gráfica de esfuerzo-deformación. Esta gráfica se
puede convertir en dos tipos de curvas: la curva de esfuerzo – deformación nominal o
ingenieril y la curva de esfuerzo verdadero – deformación verdadera.
Una norma que describe la realización de pruebas mecánicas es la ASTM A370

Prueba de tenacidad a la fractura

El ensayo de la tenacidad a la fractura implica, por consiguiente, la determinación del
factor de intensidad de esfuerzo crítica (K), la tenacidad a la fractura con deformación
plana del material. Este ensayo se basa en la norma E-399 de la ASTM. Se lo realiza
con las mismas máquinas que se utilizan para los ensayos de tracción. Los datos, tal
como se obtienen, son una curva de carga – apertura o desplazamiento de grieta. Este
método se lleva a cabo satisfactoriamente sólo con materiales frágiles y de muy alta
resistencia. La mayor parte de los materiales estructurales, en particular, los aceros
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tienen poca resistencia y presentan mucha deformación plástica en el extremo de la

grieta. En este caso, la fractura implica deformación tanto elástica como plástica en el
extremo de la grieta, a esta teoría se la denomina mecánica de la fractura elásto–
plástica.

2.3. Concentrador de esfuerzos

Es una discontinuidad presente en un elemento que altera la distribución del esfuerzo
alrededor de la misma, de este modo las ecuaciones básicas de esfuerzo ya no
describen el estado de esfuerzo en dicha parte del elemento.

Existe un método estándar de la ASTM para determinar el tiempo de ruptura de

especímenes con muescas bajo ensayo de tensión a carga y temperatura constante
(ASTM-E292). En este ensayo, tiempo de ruptura se relaciona con la capacidad de un
material para deformarse localmente sin agrietarse bajo condiciones de esfuerzo multi-
axiales por la redistribución de tensiones alrededor de un concentrador de tensiones.
Este ensayo es usado principalmente como una herramienta cualitativa para comparar
la idoneidad de los materiales en el diseño de elementos que contienen concentradores
de esfuerzos muchas veces requeridos por la geometría propia o para concentradores
de esfuerzos accidentales. Las probetas son de geometría similar, haciendo variar
únicamente las dimensiones de la muesca, como se muestra en la Figura 6.1.

Figura 6.1 Probeta normalizada para ensayo

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Figura 6.1 Probeta normalizada para ensayo (continuación)

Fuente: ASTM E-292

3. MATERIALES Y EQUIPOS

✓ Probetas sin muesca y con muesca

✓ Máquina universal de ensayos

4. DESARROLLO DE LA PRACTICA
Para realizar el examen metalográfico, es necesario aplicar el siguiente método.
•Medir el ancho mínimo en la raíz de la muesca, el ancho máximo en cada lado de la muesca, el
espesor en cada borde y en el centro con apreciación de 0,01mm.

•Usar el promedio del espesor y del ancho para calcular el área.

•Marcar la longitud calibrada para medir la elongación posteriormente.

•Colocar el espécimen en la máquina universal de ensayos asegurándose de no introducir esfuerzos

no axiales en la probeta.

•Aplicar la carga de prueba de manera que se vaya incrementando hasta llegar a dicha carga,
pero el tiempo de aplicación debe ser mínimo.

•Medir el tiempo transcurrido entre la aplicación completa de la fuerza de ensayo y el tiempo en el

que la fractura de la muestra se produce.

•Medir el espécimen después del ensayo. Medir el área final de la muesca después de la fractura.

•Medir la reducción del espesor en la zona de fractura

•Determinar la elongación y realizar el mismo procedimiento para una probeta sin muesca

Figura 6.2. Procedimiento para realizar la práctica.

Fuente: Propia
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5. PREPARATORIO (Máximo dos páginas)

1. Consultar que son los concentradores de esfuerzos en elementos mecánicos
2. Cuáles son los factores de concentraciones de esfuerzos
3. Explique en que se basan las teorías de falla.

9. RESULTADOS

Probeta Carga Tiempo Área final Espesor

1
2

7. ACTIVIDADES POR DESARROLLAR (Máximo 4 páginas/2 hojas)

1. Tema.
2. Objetivos (los mismos de la práctica)
3. Resultados Obtenidos
• Datos obetenidos
• Gráficas de esfuerzo deformación obtenidas
4. Resultados Calculados
• Realizar el cálculo de la resistencia a la fractura, porcentaje de reducción
del área a la altura de la muesca, calcular el factor de concentración de
esfuerzos Kt, calcular la relación de resistencias para una probeta con
concentrador de esfuerzos sobre una probeta sin muesca, de acuerdo a
la norma ASTM E-292.
• Realizar el gráfico de la superficie de fractura, determinando:
Zona de fractura Dúctil (%)
Zona de fractura Frágil (%)
5. Análisis de resultados
• Compare los obtenidos entre la probeta con concentrador de esfuerzos y
sin concentrador de esfuerzos
6. Preguntas
• Como influye el concentrador de esfuerzos en las cargas aplicadas
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• Que son los esfuerzos internos

• Que son los efectos de concentración
7. Conclusiones y recomendaciones
8. Bibliografía.
8. REFERENCIAS

[1] ASTM E292-18 Métodos de prueba estándar para realizar pruebas de tensión de entalladura
de tiempo de ruptura de materiales.

REGISTRO DE CAMBIOS EN EL DOCUMENTO

VERSION MOTIVO RESPONSABLE REVISADO POR ELABORADO POR FECHA

7.0 Actualización Carlos Díaz Patricia Proaño Andrés López 16/11/2023

8.0 Actualización Verónica Sotomayor Patricia Proaño Andrés López 25/09/2024