ING.
MECÁNICA
PROCESOS DE MANUFACTURA
ING JUAN JOSE GALVAN NORIEGA
PROCESOS DE FORMADO Y RECUBRIMIENTOS DE METALES.
Proceso de conformado
Embutido
Cristopher De La Cruz Guzmán
Puruandiro Michoacán 14 de marzo de 2025
¿Que son los procesos de formado?
Los procesos de formado se basan en la aplicación de diversos
métodos y herramientas, los cuales aplican sus esfuerzos de
compresión para estirar, cortar y doblar, con el objetivo de alterar
la estructura de los materiales.
El objetivo del formado de un material es darle una forma
determianda, siguiendo una serie de tecnicas especificas. Este
proceso permite dar nueva forma a una pieza sin necesidad de
añadir o quitar material en la metalurgia
¿Qué material se elige para el
formado de metales?
Algunas técnicas específicas de conformado de metales pueden dar
forma a las piezas, como la extrusión, el estampado o el formado de
chapas. Entre los metales más utilizados están el aluminio, el acero y el
latón, pero también el cobre, el estaño, el plomo, el magnesio, el zinc y el
titanio.
La selección del material a formar depende del método. Dependiendo de las
propiedades del metal, se procesará más o menos fácilmente. Los metales
con un mayor límite elástico y un mayor retorno elástico (acero inoxidable,
aceros estructurales, aceros HSLA [High Strength Low Alloy], etc.) requieren
más trabajo para ser formados.
Los materiales con menor límite elástico y menor recuperación elástica
(acero dulce, aluminio, metales rojos como el bronce, el latón, el cobre, etc.)
suelen necesitar menos trabajo. Una tira de acero inoxidable puede requerir
el doble de fuerza que la misma longitud de acero dulce.
Trabajo en frio
El trabajo en frio del metal se realiza en temperatura ambiente
o inferior. Gracias a este trabajo, se puede trabajar la pieza con
precisión y con mejores acabados en su superficie. Sin
Trabajo del embargo, se requiere de un mayor esfuerzo en este proceso y
es mucho más fácil producir la fractura de la pieza metálica.
metal.
Existen dos principales vías para Trabajo en caliente
conformar las piezas de metal, los El trabajo en caliente se realiza a temperaturas superiores que la
cuales son más o menos conveniente de la recristalización del metal. Por ejemplo, en el caso del acero
según los límites de fluencia y de
ductilidad del metal. se produce a temperaturas superiores a los 650º C. La virtud de
este proceso es que la deformación plástica es ilimitada,
pudiendo hacer modificaciones superiores a la que se pueden
hacer en el trabajo en frío, así como para evitar la fractura de la
pieza.
Clasificación de las operaciones
Operaciones de
Operaciones de
deformación
formado o preformado
volumétrica
Formado de láminas metálicas: Formado por deformación plástica:
Doblado. Laminado.
Embutido. Forjado.
Cizallado. Extrusión.
Moldeo de materiales plásticos o compuestos: Estirado.
Moldeo por inyección.
Moldeo por soplado.
Termoformado.
EMBUTIDO.
LA EMBUTICIÓN ES UN PROCESO DE
CONFORMADO PLÁSTICO PARA
UNA CHAPA METÁLICA
Esta operación consiste en
transformar una chapa metálica
plana en una pieza tridimensional.
Si la profundidad de la pieza
embutida es mayor que su
diámetro el proceso es llamado
embutición profunda.
Fases del proceso.
El flujo de material en piezas con forma irregular es muy complejo, por este motivo
se expone el caso más fácil y sencillo: el embutido del vaso o embutido cilíndrico.
La chapa inicial para embutir un vaso cilíndrico es de geometría circular y durante el
proceso de embutido esta silueta circular fluye hacia el centro de la matriz a medida
que el punzón desciende y obliga al material a pasar por la abertura de dicha matriz.
Durante este proceso las diferentes zonas de la chapa o pieza se van a ver
sometidas a diversos esfuerzos y tensiones. El proceso sigue las siguientes fases:
1. Se coloca una silueta circular con espesor determinado y un diámetro exterior
sobre la superficie de la matriz que tiene una abertura con el diámetro interior.
Normalmente, en la arista de la abertura de la matriz está aplicado un radio con
respecto al diámetro interior.
2. El pisador pisa la chapa y se inserta el punzón con un diámetro con respecto al
diámetro interior en la dirección del eje. El extremo del punzón tiene un radio.
Este mismo radio queda como el radio del fondo del vaso embutido.
3. Conforme el punzón se introduce en la matriz, se embute la parte central de la
silueta progresivamente mientras el perímetro de la silueta se desliza sobre la
superficie de la matriz y se traslada hacia el interior de la misma.
4. Al encoger la circunferencia de la silueta se generan esfuerzos de compresión en
la dirección circunferencial de la chapa, los cuales pueden provocar el pandeo y
producir arrugas. Para evitar este fenómeno se sujeta la silueta con el pisador.
5. En el momento en que se embute la chapa, se comprime en la dirección
circunferencial y se dobla recibiendo la tensión en la dirección radial
simultáneamente en la boca de la abertura de la matriz. De igual manera la parte
que tiene contacto con la cabeza del punzón recibe la tensión, sobre todo las
zonas de los radios de matriz y punzón son la que recibe la mayor tesión del
doblado. La zona cilíndrica entre radio exterior y el radio interior, la cual
corresponde a la pared lateral del recipiente, se estira verticalmente.
6. Así la silueta avanza gradualmente a través de la abertura de la matriz
recibiendo diversas fuerzas y deformándose. Si el material resiste los esfuerzos
que se generan durante este proceso, la pieza se conformará plásticamente,
alcanzando su forma final.
Este proceso permite obtener piezas de formas muy diversas
y es una técnica de gran aplicación en todos los campos de la
industria.
Proceso de embutido sobre una pieza
En la embutición de una pieza se parte de una porción de
chapa que descansa sobre la matriz, mientras el pisador la
mantiene sobre esta y el punzón ejerce la presión necesaria
para conformar la pieza provocando la fluencia del material a
través de la cavidad abierta en la matriz.
La pieza va a conformarse en función de la forma de la abertura
de la matriz y la forma del punzón, mientras que el pisador va a
evitar el pandeo del material al tratarse de formas generalmente
no desarrollables.
Esfuerzos generados durante el proceso
Mientras el punzón aplica la presión en el fondo del
vaso, la lámina entre el fondo y la pared del mismo se
estira considerablemente.
Durante el embutido de la chapa, la silueta exterior de
la misma disminuye en diámetro y la zona cercana a
esta silueta tiende a incrementar su espesor como
consecuencia de las fuerzas de compresión que se
generan durante el proceso en esta zona (tendencia a
aparecer arrugas por pandeo, fenómeno que evita el
pisador).
La variación de espesor del material está directamente
relacionada con el flujo del mismo. En un vaso con fondo
plano, la variación de espesor en el fondo es mínima
siendo el esfuerzo generado en esta zona mínimo y la
deformación permanente inexistente. En un vaso cuyo
fondo fuese esferico, el esfuerzo aplicado a esta zona sí
provoca una disminución de espesor del fondo asociada a
las tensiones generadas en dicha lámina.
Prensas mecánicas o hidráulicas
Son las máquinas principales en el embutido, ya que generan la fuerza necesaria para presionar
el material contra el troquel y darle forma. Pueden ser:
Prensas mecánicas: Usan un sistema de engranajes y volante para accionar el punzón. Son
ideales para procesos de alta velocidad.
Prensas hidráulicas: Utilizan fluidos a presión para aplicar la fuerza. Son más versátiles y
adecuadas para piezas de mayor tamaño o con embutidos profundos.
Maquinas sobre Troqueles de embutido
el proceso de Los troqueles son herramientas clave en el proceso. Están formados por:
Matriz: La cavidad donde se conforma la pieza.
embutido Punzón: Presiona la lámina contra la matriz para darle forma.
Portamatriz y portapunzón: Soportes que aseguran la alineación.
Anillo sujetador (o portachapas): Evita arrugas al controlar el flujo del material.
Se utilizan diferentes tipos de
maquinaria especializada, que incluyen:
Dispositivos de sujeción y alimentación
Alimentadores automáticos: Mueven la lámina de manera continua o
intermitente en procesos automatizados.
Sistemas de sujeción neumática o mecánica: Mantienen la chapa estable
durante el proceso.
Temperatura de Trabajo en el Embutido
El embutido puede realizarse en frío o en caliente, dependiendo del material y de la
profundidad del embutido.
1. Embutido en Frío
Especificaciones Es el más común y se usa para materiales con buena ductilidad a temperatura
generales de ambiente, su temperatura de trabajo se encuentra entre 20°C y 200°C (depende del
material y la lubricación). Algunos materiales típicos son el acero inoxidable,
temperatura de aluminio, cobre, latón, aceros de baja aleación. una de sus ventajas es que es mejor
acabado superficial y tolerancias más ajustadas, a comparación de su desventajas,
trabajo para este que esta requiere mayor esfuerzo mecánico, riesgo de fracturas o arrugas.
proceso: 2.Embutido en Caliente
Se usa cuando el material es muy duro o frágil a temperatura ambiente. La
temperatura de trabajo:
Se puede realizar en diferentes Acero: 600°C – 900°C
Titanio: 700°C – 950°C
condiciones, dependiendo del
Aleaciones de aluminio: 250°C – 450°C
material y la aplicación. Alguno materiales típicos son los aceros de alta resistencia, aleaciones de titanio,
aleaciones de magnesio, una de sus ventajas es que reduce la fuerza necesaria y
mejora la formabilidad, ya que su desventaja es que puede generar oxidación y
afectar la precisión dimensional.
Se calcula mediante la siguiente fórmula:
P=π⋅d⋅t⋅S
Donde:
Especificaciones P = Fuerza de embutido (N o toneladas)
generales de presión d = Diámetro inicial de la lámina (mm)
t = Espesor de la lámina (mm)
de trabajo para este S = Resistencia a la fluencia del material (MPa)
proceso: Algunos de los valores típicos de presión sobre este proceso de embutido constan
del material que se le va a dar una dicha presión de este proces redactado en (MPa)
La presión necesaria para el Para el acero al carbono ronda entrel os 300 - 600 MPa
Para el acero inoxidable es entre los 400 - 900 MPa
embutido depende del tipo de Para el aluminio (Al) 100 - 300 MPa
material, la profundidad del Para el cobre y latón es entre 150 - 350 MPa
Para el titanio ronda entre 600 - 1000 MPa
embutido y el diámetro inicial de
la lámina. Las prensas utilizadas en embutido pueden trabajar con fuerzas que van desde 20
toneladas hasta más de 1000 toneladas, dependiendo de la aplicación.
Conclusión
El embutido es un proceso fundamental en la industria
manufacturera, ya que permite la producción de piezas
metálicas con alta precisión y eficiencia.
Su combinación con recubrimientos metálicos mejora
la resistencia y durabilidad de los productos. Gracias a
sus múltiples ventajas, es un método ampliamente
utilizado en sectores como la automotríz, la
aeronáutica y la fabricación de envases. Sin embargo,
su éxito depende del uso adecuado de materiales,
lubricantes y herramientas para evitar defectos y
optimizar la producción.
Referencias
https://view.genially.com/641656bdc053fb001166635b/interactive-content-proceso-de-
formado#:~:text=Los%20procesos%20de%20formado%20se%20basan%20en%20la%20aplicaci%C3%B3n%20de,la%20estructura%20de%20lo
s%20materiales.
https://www.3ds.com/es/make/guide/process/forming
https://www.metalisteriav3.es/trabajo-del-metal-tipos-conformado/
https://materialsdesign.wordpress.com/embutido/
https://es.wikipedia.org/wiki/Embutici%C3%B3n
https://www.some.es/es/proceso-de-embuticion-de-chapa-
metalica#:~:text=Matriz%20de%20embutici%C3%B3n:%20conjunto%20de,pieza%20que%20se%20pretende%20obtener.
https://sisbib.unmsm.edu.pe/bibvirtual/publicaciones/indata/v01_n2/Pdf/Procedimiento_Embutici%C3%B3n.pdf
Gracias por su atención
