PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATÓLICA DEL PERÚ

FACULTAD DE CIENCIAS E INGENIERÍA

“Estudio de la efectividad de tres tipos de inhibidores de

corrosión para la protección de estructuras de concreto

armado”

Tesis para obtener el título profesional de Ingeniera Civil

AUTORAS:

Ancori Torobeo, Liz Stefany

Tenorio Palomino, Main Graciela

ASESORES:

Lic. María Isabel Díaz Tang (Asesor)

Ing. Julio César Carhuamaca Huanri (Coasesor)

Lima, abril 2021

 i

Resumen

Una de las principales patologías que compromete la vida útil de las estructuras de concreto

armado es la corrosión del acero de refuerzo, frente a la cual, surge como una medida de protección

la adición de compuestos químicos al concreto fresco, denominados inhibidores de corrosión, para

mejorar la durabilidad de las estructuras. La presente investigación consiste en evaluar la

efectividad de tres aditivos inhibidores de corrosión con importante presencia comercial en el Perú,

uno de tipo inorgánico (A) y dos de tipo orgánico (B y C), adicionados a mezclas de concreto

diseñadas con relación w/c igual a 0.60 y con cloruro de sodio en distintas concentraciones para

inducir la corrosión acelerada de las barras de acero embebidas en las probetas de concreto.

La evaluación del estado de corrosión de las barras de acero de refuerzo se realizó por

medio de dos técnicas electroquímicas: medición de potenciales y estimación de la velocidad de

corrosión, que permitieron identificar la presencia y el avance del fenómeno corrosivo. Asimismo,

la evaluación comprendió la rotura de las probetas de concreto para la inspección visual de las

barras de acero corrugado embebidas para una correcta interpretación de los valores obtenidos.

En base a las técnicas utilizadas, se demostró que el aditivo inhibidor de corrosión

inorgánico A es más efectivo en estructuras de concreto armado que contienen una concentración

máxima de NaCl de hasta 0.5%, permitiendo al acero de refuerzo alcanzar su estado de pasivación

a un nivel superior (EcorrA = -0.17 V CSE) que con los inhibidores de corrosión orgánicos (EcorrB

= -0.20 V CSE y EcorrC = -0.23 V CSE). Sin embargo, en estructuras de concreto armado que

contienen una concentración de NaCl de hasta 2.5%, se demostró que ninguno de los tres

inhibidores de corrosión es efectivo, pero el inhibidor de corrosión orgánico B es el que permitiría

extender la vida útil de las estructuras de manera más efectiva en el tiempo, debido a que su

velocidad de corrosión es menor (VcorrB = 0.035 µm/año) en comparación con la velocidad de

corrosión de los otros dos aditivos inhibidores (VcorrA = 0.039 µm/año y VcorrC = 0.049 µm/año).
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Agradecimientos

En primer lugar, agradecemos infinitamente a Dios por cuidarnos y guiarnos durante estos años de

crecimiento profesional y permitirnos compartir este logro con nuestras familias.

Nos gustaría expresar nuestro más sincero agradecimiento a nuestros asesores de investigación, a

la Lic. María Isabel Díaz Tang y al Ing. Julio César Carhuamaca Huanri de la Pontificia

Universidad Católica del Perú, por su confianza, apoyo y orientación constante.

Asimismo, expresamos nuestro agradecimiento al equipo profesional y técnico del Laboratorio de

Estructuras Antisísmicas y del Instituto de Corrosión y Protección de la Pontificia Universidad

Católica del Perú por su soporte durante el desarrollo experimental de la presente investigación.

También expresamos toda nuestra gratitud a nuestros amigos y colegas Dyjp Contreras Prado,

Cranmer Rojas Carpio y Anthony Méndez Cisneros por su apoyo y soporte emocional hacia la

culminación del presente trabajo.

Dedicatorias

Dedico la presente tesis a mis padres Fredy Ancori y Julia Torobeo por su apoyo incondicional, a

mi hermana Luz que siempre está a mi lado y es mi mayor soporte, a mi hermano Luis que, a

pesar de la distancia, siempre me transmite su positivismo y, por supuesto a mi compañera de

tesis, amiga y hermana Main, por impulsar el proyecto, por la paciencia y el apoyo.

Liz Stefany Ancori Torobeo

Dedico el presente trabajo a mis padres Indalecio Tenorio y Maximina Palomino por ser mi

soporte y mi mayor fuente de inspiración, a mi hermana y mejor amiga Liz por su confianza y

fortaleza, y a las personas que Dios pone en mi camino por su paciencia y motivación constante.

Main Graciela Tenorio Palomino

 iii

Tabla de Contenidos

Resumen………………………………………………………………………………………… i

Agradecimientos………………………………………………………………………………… ii

Tabla de Contenidos…………………………………………………………………………… iii

Lista de Tablas………………………………………………………………………………… vi

Lista de Figuras………………………………………………………………………………… ix

Capítulo I. Introducción………………………………………………………………………… 1

1.1 Antecedentes…………………………………………………………………………………………… 1

1.2 Objetivos………………………………………………………………………………………………… 2

1.3 Hipótesis………………………………………………………………………………………………… 3

1.4 Organización del documento………………………………………………………………………… 3

Capítulo II. Aspectos fundamentales de la durabilidad……………………………………… 5

2.1 Durabilidad del concreto reforzado……………………………………………………………………5

2.2 Factores externos que afectan la durabilidad del concreto…………………………………………9

2.3 Factores internos que determinan la calidad del concreto…………………………………………10

Capítulo III. Corrosión del acero de refuerzo…………………………………………………15

3.1 Naturaleza porosa y alcalina del concreto………………………………………………………… 15

3.2 Pasividad del acero de refuerzo………………………………………………………………………17

3.3 Corrosión del acero de refuerzo………………………………………………………………………19

3.4 Inhibidores de corrosión………………………………………………………………………………22

Capítulo IV. Materiales……………………………………………………………………… 25

4.1 Insumos para las mezclas de concreto……………………………………………………………… 25

4.1.1 Agua…………………………………………………………………………………………… 25

4.1.2 Cemento………………………………………………………………………………………… 26
 iv

4.1.3 Agregado grueso……………………………………………………………………………… 26

4.1.4 Agregado fino………………………………………………………………………………… 28

4.1.5 Aditivos………………………………………………………………………………………… 30

4.1.6 Cloruro de sodio……………………………………………………………………………… 31

4.2 Elementos para la preparación de testigos………………………………………………………… 32

4.2.1 Barras de acero inoxidable…………………………………………………………………… 32

4.2.2 Barras de acero corrugado…………………………………………………………………… 32

4.2.3 Esmalte epóxico……………………………………………………………………………… 33

4.3 Materiales para la fabricación de probetas………………………………………………………… 33

4.3.1 Desmoldante…………………………………………………………………………………… 33

Capítulo V. Metodología……………………………………………………………………… 34

5.1 Etapa 1: Planificación………………………………………………………………………………… 34

5.1.1 Diseño de probetas…………………………………………………………………………… 34

5.1.2 Planificación de mezclas de concreto……………………………………………………… 36

5.2 Etapa 2: Etapa preliminar…………………………………………………………………………… 37

5.2.1 Ensayos de agregados………………………………………………………………………… 37

5.2.2 Fabricación de moldes prismáticos………………………………………………………… 38

5.2.3 Diseño teórico de las mezclas de concreto………………………………………………… 41

5.2.4 Validación del diseño teórico en campo…………………………………………………… 44

5.3 Etapa 3: Muestreo de las probetas de concreto…………………………………………………… 45

5.3.1 Preparación de las 13 mezclas de concreto………………………………………………… 45

5.3.2 Ensayos de control de calidad del concreto en estado fresco………………………………46

5.3.3 Ensayos de control de calidad del concreto en estado endurecido……………………… 53

5.4 Etapa 4: Mediciones electroquímicas……………………………………………………………… 56

 v

5.5 Etapa 5: Inspección de barras de acero de refuerzo…………………………………………………63

Capítulo VI. Resultados……………………………………………………………………… 67

6.1 Ensayos de control de calidad del concreto en estado fresco…………………………………… 67

6.2 Ensayos de control de calidad del concreto en estado endurecido……………………………… 69

6.3 Mediciones electroquímicas………………………………………………………………………… 69

6.4 Inspección visual……………………………………………………………………………………… 71

Capítulo VII. Discusión de Resultados……………………………………………………… 76

7.1 Ensayos de control de calidad del concreto en estado fresco…………………………………… 76

7.2 Ensayos de control de calidad del concreto en estado endurecido……………………………… 79

7.3 Mediciones electroquímicas………………………………………………………………………… 80

Capítulo VIII. Conclusiones y Recomendaciones……………………………………………100

8.1 Conclusiones………………………………………………………………………………………… 100

8.2 Recomendaciones…………………………………………………………………………………… 102

Referencias…………………………………………………………………………………… 103

Apéndices
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Lista de Tablas

Tabla 1 Vida útil nominal de los diferentes tipos de estructura……………………………………… 7

Tabla 2 Clasificación de los aditivos inhibidores de corrosión……………………………………… 23

Tabla 3 Interpretación de mediciones de potencial…………………………………………………… 23

Tabla 4 Criterios para estimar el nivel de corrosión………………………………………………… 24

Tabla 5 Límites químicos para agua de mezcla…………………………………………………………25

Tabla 6 Normas utilizadas para propiedades físicas del agregado grueso………………………… 26

Tabla 7 Resumen de características físicas del agregado grueso…………………………………… 26

Tabla 8 Resumen de características químicas del agregado grueso.............................................. 27

Tabla 9 Normas utilizadas para propiedades físicas del agregado fino…………………………… 28

Tabla 10 Resumen de características físicas del agregado fino………………………………………28

Tabla 11 Resumen de características químicas del agregado fino……………………………………29

Tabla 12 Resumen de las características del aditivo reductor de agua………………………………30

Tabla 13 Resumen de características de los aditivos inhibidores de corrosión…………………… 31

Tabla 14 Requisito de composición química del cloruro de sodio……………………………………31

Tabla 15 Resumen de las especificaciones técnicas del cloruro de sodio……………………………31

Tabla 16 Composición química de las barras de acero inoxidable AISI 316……………………… 32

Tabla 17 Composición química de las barras de acero corrugado………………………………… 33

Tabla 18 Características técnicas del esmalte epóxico……………………………………………… 33

Tabla 19 Parámetros de diseño para probetas cilíndricas…………………………………………… 34

Tabla 20 Parámetros de diseño para probetas prismáticas………………………………………… 35

Tabla 21 Especificaciones para diseño de mezclas de concreto…………………………………… 36

Tabla 22 Características físicas de los agregados…………………………………………………… 41

Tabla 23 Revenimientos recomendados para varios tipos de construcción…………………………42

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Tabla 24 Requisitos aproximados de agua de mezcla y contenido de aire………………………… 42

Tabla 25 Relación agua-cemento y la resistencia a compresión del concreto…………………… 43

Tabla 26 Volumen de agregado grueso por volumen unitario de concreto………………………… 43

Tabla 27 Secuencia para mezcla original – MO (duración = 5 minutos) ……………………………46

Tabla 28 Secuencia para mezclas patrón – MP (duración = 5 minutos) ………………………… 46

Tabla 29 Secuencia para mezclas A, mezclas B y mezclas C (duración = 8 minutos) …………… 46

Tabla 30 Normas para ensayos de control de calidad del concreto en estado fresco…………… 47

Tabla 31 Especificaciones de compactación de las probetas de concreto………………………… 51

Tabla 32 Condiciones y parámetros para las mediciones electroquímicas………………………… 61

Tabla 33 Resumen de consideraciones en la técnica electroquímica de polarización lineal…… 62

Tabla 34 Resultados de ensayos de control de calidad del concreto en estado fresco…………… 67

Tabla 35 Resultados del ensayo de resistencia a compresión de las probetas cilíndricas……… 68

Tabla 36 Resultados de las mediciones electroquímicas de las mezclas MO y MP…………………69

Tabla 37 Resultados de las mediciones electroquímicas de las mezclas MA……………………… 70

Tabla 38 Resultados de las mediciones electroquímicas de las mezclas MB……………………… 70

Tabla 39 Resultados de las mediciones electroquímicas de las mezclas MC……………………… 71

Tabla 40 Inspección visual de las mezclas MO y MP-0.5…………………………………………… 71

Tabla 41 Inspección visual de las mezclas MP-1.5 y MP-2.5…………………………………………72

Tabla 42 Inspección visual de las mezclas MA………………………………………………………… 72

Tabla 43 Inspección visual de las mezclas MB………………………………………………………… 73

Tabla 44 Inspección visual de las mezclas MC………………………………………………………… 73

Tabla 45 Parámetros de control de calidad del concreto en estado fresco………………………… 76

Tabla 46 Dependencia entre la relación w/c y la resistencia a compresión del concreto…………79

Tabla 47 Técnicas estadísticas para evaluación de atipicidad de mediciones electroquímicas…81

 viii

Tabla 48 Resumen de mediciones de potencial después de evaluación estadística de atipicidad…82

Tabla 49 Criterio de valoración de potenciales…………………………………………………………83

Tabla 50 Criterio de valoración de potenciales para evaluación de probetas prismáticas………83

Tabla 51 Criterio de interpretación de potenciales……………………………………………………84

Tabla 52 Resultados de evaluación de atipicidad de valores estimados de tasa de corrosión……94

 ix

Lista de Figuras

Figura 1. Comparación inversión vs tiempo entre una estructura “durable” y “no durable” ………8

Figura 2. Proporción de los componentes del concreto en volumen absoluto……………………11

Figura 3. Influencia de la relación w/c en la resistencia a compresión y en el revenimiento……13

Figura 4. Efecto del tiempo de curado sobre el desarrollo de la resistencia del concreto…………14

Figura 5. Distribución del tamaño de poros en el concreto………………………………………16

Figura 6. Red de poros capilares en el concreto endurecido…………………………………………16

Figura 7. Contenido crítico de cloruros por peso de cemento……………………………………18

Figura 8. Iniciación y propagación de corrosión en una estructura – Modelo de Tuutti…………19

Figura 9. Celda electroquímica de la corrosión en medio alcalino……………………………………20

Figura 10. Consecuencias estructurales de la corrosión en estructuras de concreto armado…… 21

Figura 11. Curva granulométrica del agregado grueso……………………………………………… 27

Figura 12. Curva granulométrica del agregado fino……………………………………………………29

Figura 13. Probeta cilíndrica de concreto para ensayos de resistencia a compresión………………35

Figura 14. Probeta prismática de concreto reforzado para mediciones electroquímicas………… 35

Figura 15. Codificación de las 13 mezclas de concreto diseñadas……………………………………37

Figura 16. Modelo de espécimen de prueba - ASTM G109………………………………………… 38

Figura 17. Diseño de probeta prismática de concreto………………………………………………… 39

Figura 18. Sección transversal del encofrado para probetas prismáticas…………………………… 39

Figura 19. Fabricación y ensamblaje del encofrado para probetas prismáticas……………………40

Figura 20. Vista en planta del encofrado con barras de acero dispuestas según el diseño…………40

Figura 21. Barras de acero corrugado sin impurezas superficiales………………………………… 40

Figura 22. Preparación de barras de acero corrugado con pintura epóxica en sus extremos………41

Figura 23. Mezcla prueba N° 1 (MB-2.5%), slump 5 cm, sin aditivo reductor de agua……………44
 x

Figura 24. Mezcla prueba N° 2 (MB-2.5%), slump 15 cm, con poca cohesión……………………45

Figura 25. Mezcla prueba N° 3 (MB-2.5%), slump 18 cm, con buena consistencia………………45

Figura 26. Línea de tiempo de ensayos de control del concreto en estado fresco…………………47

Figura 27. Muestreo de la mezcla de concreto MB-2.5%, adecuada apariencia inicial……………48

Figura 28. Medición de temperatura de la mezcla de concreto MB-2.5%, T= 20.3 °C……………49

Figura 29. Asentamiento de la mezcla MB-2.5%, slump = 12.9 cm, falla tipo normal……………49

Figura 30. Ensayo de peso unitario de la mezcla MB-2.5%, P.U.=2,324.32 kg/m3………………50

Figura 31. Ensayo de contenido de aire de la mezcla MB-2.5%, valor = 3.8%............................51

Figura 32. Especificaciones de compactación de probetas cilíndricas (vista en planta) …………52

Figura 33. Especificaciones de compactación de probetas prismáticas (vista en planta) …………52

Figura 34. Moldeo de probetas prismáticas (05) y probetas cilíndricas (03) por cada mezcla……53

Figura 35. Línea de tiempo de ensayos de calidad del concreto en estado endurecido……………53

Figura 36. Desencofrado de probetas prismáticas de concreto………………………………………53

Figura 37. Probetas cilíndricas y prismáticas desencofradas - moldes de metal y melamina……54

Figura 38. Ensayo de resistencia a compresión de probetas cilíndricas de concreto………………55

Figura 39. Probetas cilíndricas de la mezcla de concreto MB – 2.5% ensayadas a compresión…55

Figura 40. Secado de probetas prismáticas en un entorno de HR de 50%......................................56

Figura 41. Línea de tiempo de ensayos realizados a las probetas prismáticas de concreto………56

Figura 42. Procedimientos ejecutados a las probetas antes de mediciones electroquímicas………56

Figura 43. Saturación de 3 probetas prismáticas por cada tipo de mezcla de concreto……………57

Figura 44. Secado de probetas prismáticas previo a las mediciones electroquímicas…………… 57

Figura 45. Acondicionamiento de probeta prismática para las mediciones electroquímicas…… 58

Figura 46. Esquema de montaje experimental para las mediciones electroquímicas………………59

Figura 47. Montaje real de la probeta prismática para las mediciones electroquímicas…………60
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Figura 48. Curva de polarización lineal a partir del potencial de corrosión E corr………………… 61

Figura 49. Línea de tiempo de ensayos realizados a las probetas prismáticas de concreto………63

Figura 50. Esquema de corte de probetas prismáticas de concreto………………………………… 63

Figura 51. Equipo de ensayo de tracción diametral marca FORNEY………………………………64

Figura 52. Corte de una probeta prismática de la mezcla MB-2.5 por la mitad……………………64

Figura 53. Profundidad de carbonatación en una probeta prismática de la mezcla MB-2.5………65

Figura 54. Inspección visual y con estereomicroscopio, daño visible por corrosión………………65

Figura 55. (Izquierda) Refuerzo sin daño. (Derecha) Refuerzo dañado por corrosión……………66

Figura 56. Grados de evaluación de indicios de corrosión……………………………………………66

Figura 57. Grados de evaluación de adherencia aparente acero/concreto………………………… 66

Figura 58. Esquema de 03 probetas cilíndricas elaboradas por cada mezcla de concreto…………67

Figura 59. Esquema de 03 probetas prismáticas ensayadas por cada mezcla de concreto…………69

Figura 60. Inspección visual de la probeta Nº 2 – Mezcla MO………………………………………74

Figura 61. Inspección visual de la probeta Nº 1 – Mezcla MP-1.5……………………………………74

Figura 62. Inspección visual de la probeta Nº 2 – Mezcla MA-2.5………………………………… 75

Figura 63. Inspección visual de la probeta Nº 5 – Mezcla MP-2.5………………………………… 75

Figura 64. Resultados obtenidos de temperatura de las 13 mezclas de concreto……………………76

Figura 65. Resultados obtenidos de asentamiento de las 13 mezclas de concreto…………………77

Figura 66. Evaluación del tipo de falla de las mezclas con slump fuera del límite especificado…77

Figura 67. Resultados obtenidos de peso unitario de las 13 mezclas de concreto…………………78

Figura 68. Resultados obtenidos de contenido de aire de las 13 mezclas de concreto……………78

Figura 69. Resultados de resistencia a compresión de las 13 mezclas de concreto diseñadas……79

Figura 70. Interpretación de valores de potencial de corrosión promedio de las mezclas MP……85

Figura 71. Comparación visual entre las mezclas MP en función al aumento de [NaCl]…………85
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Figura 72. Interpretación de valores de potencial de corrosión promedio de las mezclas MA……86

Figura 73. Comparación visual entre las mezclas MA en función al aumento de [NaCl]…………86

Figura 74. Interpretación de valores de potencial de corrosión promedio de las mezclas MB……87

Figura 75. Comparación visual entre las mezclas MB en función al aumento de [NaCl]…………88

Figura 76. Interpretación de valores de potencial de corrosión promedio de las mezclas MC……89

Figura 77. Comparación visual entre las mezclas MC en función al aumento de [NaCl]…………89

Figura 78. Comparación de valores de potencial de las mezclas con [NaCl] = 0.5%......................90

Figura 79. Comparación visual entre las mezclas de concreto con [NaCl] = 0.5%…………………90

Figura 80. Comparación de valores de potencial de las mezclas con [NaCl] = 1.5%......................91

Figura 81. Comparación visual entre las mezclas de concreto con [NaCl] = 1.5%…………………91

Figura 82. Comparación de valores de potencial de las mezclas con [NaCl] = 2.5%......................92

Figura 83. Comparación visual entre las mezclas de concreto con [NaCl] = 2.5%…………………92

Figura 84. Comparación de valores de tasa de corrosión de las mezclas con [NaCl] = 0.5%..........96

Figura 85. Comparación de valores de tasa de corrosión de las mezclas con [NaCl] = 1.5%..........97

Figura 86. Comparación de pérdida de diámetro de los refuerzos en 50 años, [NaCl]=1.5%.........97

Figura 87. Comparación de valores de tasa de corrosión de las mezclas con [NaCl] = 2.5%..........98

Figura 88. Comparación de pérdida de diámetro de los refuerzos en 50 años, [NaCl]=2.5%.........99

 1

Capítulo I. Introducción

1.1 Antecedentes

Actualmente, la construcción constituye una importante actividad económica para el Perú,

siendo un sector cada vez más representativo debido a la creciente tendencia de la inversión pública

y privada. Según el Banco Central de Reserva del Perú (BCRP, 2019) [24], la construcción

representa aproximadamente el 6% del PBI peruano, lo que lo convierte en uno de los sectores que

más aporta e impulsa el crecimiento económico del país. Sin embargo, este sector se encuentra

sujeto a constantes pérdidas económicas debido al desarrollo de patologías en las estructuras de

concreto armado, tanto en edificaciones como en infraestructuras, que aceleran el deterioro de los

materiales que las componen. Una de las principales patologías que compromete la vida útil de las

estructuras de concreto armado es la corrosión del acero de refuerzo, que se desarrolla a causa de

la exposición continua de las estructuras a diversas condiciones ambientales.

La corrosión del acero de refuerzo en una estructura de concreto armado daña

principalmente la adherencia acero-concreto, lo que genera que la estructura tenga menor

capacidad de respuesta ante diversas solicitaciones de resistencia, ocasionando que el servicio se

desarrolle en condiciones inseguras hasta el punto de quedar inutilizada. Frente a esta

problemática, se propuso como alternativa la adición de compuestos químicos a la mezcla de

concreto, denominados inhibidores de corrosión, que sean capaces de inhibir químicamente la

acción corrosiva de los cloruros sobre el acero de refuerzo en el concreto armado. Estos inhibidores

de corrosión pueden ser de dos tipos: inhibidores orgánicos e inhibidores inorgánicos, siendo la

efectividad de cada uno de ellos dependiente de su composición química, de su mecanismo de

acción y de su concentración en el concreto. Sin embargo, la elección de un adecuado aditivo

inhibidor de corrosión, por lo general, no se realiza en base a evaluaciones técnicas que determinen

su efectividad en la protección de la durabilidad de la estructura específica en consideración.

 2

De acuerdo con lo mencionado, resulta fundamental poner en estudio de investigación la

efectividad de los inhibidores de corrosión, debido a la magnitud de la inseguridad y del impacto

económico que significa la corrosión en las estructuras de concreto armado. La medición y la

información acerca del estado de corrosión del material metálico se obtienen por medio de técnicas

electroquímicas, pues esta patología es, generalmente, el resultado de un proceso electroquímico

que deteriora la capa protectora de los refuerzos por la presencia de iones de cloruro.

En base a ello, el presente trabajo de investigación se centra en evaluar la efectividad de

tres inhibidores de corrosión con importante presencia comercial en el Perú, adicionados durante

la preparación de las mezclas de concreto, las cuales incluyen también en su composición cloruro

de sodio en distintas concentraciones para inducir la corrosión acelerada de las barras de acero

corrugado embebidas en probetas de concreto. La evaluación de su estado de corrosión se obtiene

por medio de dos técnicas electroquímicas: medición de potenciales y estimación de la velocidad

de corrosión del acero de refuerzo, que permiten identificar la presencia y el avance del fenómeno

corrosivo. La investigación concluye con el rompimiento de las probetas de concreto para la

inspección visual de las barras de acero corrugado que se encontraban embebidas, a fin de describir

el nivel de daño corrosivo para cada caso evaluado. Finalmente, en base a la data cuantitativa y

cualitativa, esta investigación pretende guiar en el ‘arte’ de selección de un adecuado aditivo

inhibidor de corrosión que garantice la durabilidad de las estructuras de concreto reforzado, de

forma que cumplan la vida útil para la cual fueron diseñadas.

1.2. Objetivos

Objetivo General:

Evaluar por medio de técnicas electroquímicas y mediante inspección visual la efectividad

de tres inhibidores de corrosión, siendo dos de tipo orgánico y uno inorgánico, y determinar

cuál(es) ofrece(n) mayor protección para la durabilidad de estructuras de concreto armado

 3

diseñadas con mezclas de concreto de relación w/c igual a 0.60 y frente a distintas concentraciones

de iones cloruro como agentes despasivantes.

Objetivos Específicos:

 Evaluar el comportamiento de tres aditivos inhibidores de corrosión en función al aumento

del contenido de cloruro de sodio presente en el concreto, para lo cual se diseñarán mezclas con

tres porcentajes distintos de concentración: (a) 0.5%, (b) 1.5% y (c) 2.5%.

 Determinar el tipo de inhibidor más efectivo contra el proceso corrosivo del acero de

refuerzo, entre los dos tipos evaluados: (a) inhibidor orgánico e (b) inhibidor inorgánico.

 Aplicar técnicas electroquímicas que permitan valorar la efectividad del mecanismo de

acción de cada uno de los tres aditivos inhibidores de corrosión para la protección de las barras de

acero corrugado frente al desarrollo de esta patología en el concreto armado.

 Cualificar el proceso corrosivo en las barras de acero corrugado mediante la observación y

descripción de los daños examinados que se producen en un tiempo determinado.

1.3. Hipótesis

Los tres inhibidores de corrosión actúan de manera efectiva contra la corrosión del acero

de refuerzo, sin embargo, el inhibidor de tipo inorgánico ofrece mayor protección para la

durabilidad de las estructuras de concreto armado en comparación a los otros dos inhibidores de

corrosión orgánicos evaluados, de acuerdo a la mayor cantidad de estudios realizados

anteriormente.

1.4. Organización del documento

En el Capítulo II se describen los aspectos fundamentales de la durabilidad del concreto y

se analizan los factores que intervienen en su desempeño y que determinan el comportamiento de

las estructuras durante su vida útil.

 4

En el Capítulo III se describe la naturaleza porosa y alcalina del concreto y el estado pasivo

del acero de refuerzo embebido en concreto. En base a ello, se explica la naturaleza electroquímica

de la corrosión y la alternativa de adición de inhibidores de corrosión para proteger el acero.

En el Capítulo IV se detallan los materiales que se utilizaron en el desarrollo experimental

del proyecto de investigación, precisando sus especificaciones técnicas y sus características físicas

y químicas evaluadas mediante determinados ensayos normalizados.

En el Capítulo V se describe la metodología aplicada en el desarrollo experimental de la

investigación, el cual se divide en 6 etapas: Planificación, Etapa preliminar, Muestreo de las

mezclas de concreto, Mediciones Electroquímicas e Inspección de barras de acero de refuerzo.

En el Capítulo VI se presentan los resultados obtenidos en los ensayos de control de calidad

del concreto en estado fresco y en estado endurecido. Asimismo, se muestran las mediciones

electroquímicas obtenidas y las tablas que resumen la inspección visual realizada.

En el Capítulo VII se realiza la interpretación y evaluación de los resultados presentados

en el Capítulo VI, conforme al marco teórico, para explicar los objetivos planteados.

En el Capítulo VIII se finaliza el presente trabajo de investigación con las conclusiones y

recomendaciones.
 5

Capítulo II. Aspectos fundamentales de la durabilidad

Actualmente, el concreto armado es el sistema constructivo más utilizado a nivel mundial,

debido a sus propiedades que hoy en día son fundamentales para cualquier tipo de edificación e

infraestructura. Una de ellas es la durabilidad, que permite a las estructuras de concreto armado

cumplir con la función para la cual están diseñadas con un grado razonable de seguridad, de manera

que tengan un comportamiento adecuado en las condiciones normales de servicio durante su vida

útil. Sin embargo, debido a diversos factores internos y externos, se originan patologías que dañan

principalmente la interacción acero-concreto de este sistema constructivo, por lo que su

durabilidad se ve afectada. En base a ello, en este capítulo se analizan los factores que intervienen

en el desempeño de la durabilidad y que, por tanto, determinan el comportamiento de las

estructuras durante su vida útil.

2.1 Durabilidad del concreto reforzado

En los últimos años, el término “durabilidad” ha ido cobrando cada vez más importancia

en el sector de la construcción debido al deterioro prematuro de las estructuras de concreto

reforzado y a las sumas millonarias que significan su mantenimiento o la reconstrucción de las

mismas. Por ello, una de las medidas adoptadas contra esta problemática ha sido incluir normas

que garanticen la calidad de los materiales empleados en la construcción para optimizar su uso y

así obtener estructuras con mayor durabilidad. Sin embargo, muchas de estas estructuras se

encuentran expuestas a ambientes muy agresivos, lo que genera que su durabilidad se vea afectada,

disminuyendo el tiempo de vida útil para la cual fueron diseñadas. Bertolini, Elsener, Pedeferri y

Podler (2004) [25] proponen una definición para este concepto de vida útil de una estructura como

el periodo en el que conserva los requisitos del proyecto sobre seguridad, funcionalidad y estética,

sin costos inesperados de mantenimiento.

 6

Según Portland Cement Association (2004) [32], la durabilidad del concreto reforzado es

la capacidad que tiene para resistir la acción del ambiente, el ataque químico y la abrasión,

manteniendo sus propiedades de ingeniería. Sin embargo, Muñoz y Mendoza (2012) [38] destacan

que la durabilidad, además de representar la capacidad de las estructuras para conservar inalteradas

sus condiciones físicas y químicas durante su vida útil, también comprende la degradación de sus

materiales por diferentes efectos de cargas y solicitaciones a las que se encuentran sometidas, pero

para las cuales fueron previstas en su diseño estructural. En consecuencia, la normativa española

sobre cálculo y seguridad en estructuras de concreto reforzado -Instrucción de Hormigón

Estructural (EHE, 2008) [35]- ha incluido el concepto de Estado Límite de Durabilidad en el

diseño estructural de toda edificación e infraestructura, además del Estado Límite Último y del

Estado Límite de Servicio ya establecidos anteriormente. Esto con la finalidad de considerar todas

las posibles situaciones en las que, de ser superadas, la estructura no pueda cumplir alguna de sus

funciones para las que ha sido proyectada.

El Estado Límite de Durabilidad consiste en garantizar que la degradación de las

características del concreto reforzado debido a acciones físicas y químicas, diferentes a las cargas

y acciones del análisis estructural, se desarrolle bajo límites aceptables para seguir considerando a

la estructura ‘durable’. Para ello, la norma establece identificar el tipo de ambiente en el que las

estructuras se encontrarán expuestas y determinar a partir de él, la agresividad a la que serán

sometidas. Una vez reconocidos los agentes agresivos, se adoptan medidas de protección para

extender el tiempo en el que alcancen a producir una degradación significativa en el concreto

reforzado, y en base a este valor se define los años de vida útil de la estructura. Asimismo, para

que el diseño de vida útil por cargas y por durabilidad conjuntamente proyecte estructuras con una

relación de costo/beneficio rentable, la vida útil nominal de las mismas no puede ser inferior a lo

indicado en la Tabla 1, según la recomendación presentada en la EHE-08 [35].

 7

Tabla 1
Vida útil nominal de los diferentes tipos de estructura

Tipo de estructura Vida útil nominal

 Estructuras de carácter temporal Entre 3 y 10 años

 Elementos reemplazables que no forman parte de la estructura

Entre 10 y 25 años
principal (por ejemplo, barandillas, apoyos de tuberías)

 Edificios (o instalaciones) agrícolas o industriales y obras marítimas Entre 15 y 50 años

 Edificios de viviendas u oficinas, puentes u obras de paso de

longitud total inferior a 10 metros y estructuras de ingeniería civil 50 años

(excepto obras marítimas) de repercusión económica baja o media

 Edificios de carácter monumental o de importancia especial 100 años

 Puentes de longitud total igual o superior a 10 metros y otras

100 años
estructuras de ingeniería civil de repercusión económica alta

Nota. Tomado de “La durabilidad en las estructuras de concreto reforzado desde la perspectiva en la norma española para
estructuras de concreto,” por F. Muñoz y C. J. Mendoza, 2012, Concreto y Cemento. Investigación y Desarrollo, 4, p. 63 [38].

Pese a estas exigencias en la etapa de diseño para garantizar la durabilidad, el desempeño

real de una estructura construida no resulta igual al desempeño proyectado de la misma, pues la

calidad del concreto reforzado depende de diversos factores como las características y variabilidad

de cada uno de sus componentes, la interacción entre los mismos, y los métodos de dosificación,

mezclado, transporte, colocación, compactación y curado del concreto (PCA, 2004) [32]. Esto es

uno de los problemas potenciales en la determinación directa de la durabilidad, pues está sujeta a

la influencia de numerosas variables que hace que el concreto reforzado sea un sistema

constructivo heterogéneo y anisotrópico. Por ello, para garantizar que la durabilidad de una
 8

estructura se mantenga dentro de un rango aceptable y de acuerdo a su diseño, es preciso establecer

un determinado nivel de control de calidad en actividades como: (a) control de las materias primas

del concreto (cemento, agregados, agua y aditivos químicos), (b) diseño de la mezcla, (c) control

del concreto en estado fresco y endurecido y, (d) control de los procesos de mezcla, transporte,

colocación, compactación y curado (Vidaud E. & Vidaud I., 2014) [50].

Si bien es cierto que el diseño por durabilidad implica un alto grado de complejidad y un

costo inicial mayor con respecto al diseño por resistencia mecánica, el concreto que resulta a partir

de él es resistente y ‘durable’, resultando económico a comparación del concreto ‘barato’ que

puede ser resistente antes sus solicitaciones de carga, pero ‘no durable’ a largo plazo e incluso

costoso por el mantenimiento requerido en el futuro. Esto se resume en la Figura 1, a partir de la

cual se observa que el costo por no considerar la durabilidad es mayor al que se invierte si se le

considera, pues un buen diseño que toma en cuenta los riesgos del ambiente no es más caro que el

diseño que los ignora (Taylor, 2002) [46].

INVERSIÓN VS VIDA ÚTIL

Costos de
INVERSIÓN [$]

mantenimiento
Costo Inicial

AÑO T-0 AÑO T-1 AÑO T-2 AÑO T-N

VIDA ÚTIL [AÑOS]

Estructura 'durable' Estructura 'no durable'

Figura 1. Comparación inversión vs tiempo entre una estructura ‘durable’ y ‘no durable’
Adaptado de Durabilidad e infraestructura: retos e impacto socioeconómico, por O. Hernández & C. J. Mendoza, 2005, México
D.C., México [30].
 9

2.2 Factores externos que afectan la durabilidad del concreto

La durabilidad del concreto reforzado está sujeta a la influencia de numerosas variables

que pueden ser clasificadas en dos categorías: agentes externos, los cuales se encuentran en el

medio ambiente o se deben a condiciones de servicio; y agentes internos, que varían en función de

la calidad del concreto reforzado (Hernández & Mendoza, 2005) [30]. Sin embargo, la magnitud

del daño producido en el concreto resulta del efecto combinado entre el ataque del agente activo

al que se encuentra expuesto y la calidad del concreto que determina su grado de protección frente

a él. A continuación, se detallan los principales agentes externos que afectan la durabilidad del

concreto reforzado:

a. Ciclos de hielo-deshielo

Este es el factor de intemperismo potencialmente más destructivo, debido al congelamiento

del agua al interior del concreto expuesto a temperaturas bajas que disminuyen por debajo de cero

(Páez, Leal, & Restrepo, 2009) [40]. El congelamiento del agua produce presiones osmótica e

hidráulica en las capilaridades y poros de la pasta de cemento y en el agregado que, al superar su

resistencia a tracción, la cavidad se dilata y se rompe. Este deterioro es visible en forma de fisuras,

descascaramiento y desmoronamiento (PCA, 2004) [32].

b. Carbonatación

Proceso por el cual el CO2 penetra en el concreto y reacciona con los hidróxidos, tales como

los hidróxidos de calcio para formar carbonatos (Verbeck, 1958) [49]. El deterioro se origina

principalmente por la caída abrupta del pH alcalino de la solución-poro del concreto, el cual es

necesario para la protección de los refuerzos contra la corrosión. Asimismo, la carbonatación

puede ocasionar aumentos en los esfuerzos de tracción y compresión de las zonas afectadas,

provocando microfisuración en la estructura interna del concreto armado (PCA, 2004) [32].
 10

c. Corrosión

La corrosión en las estructuras de concreto armado se produce debido a la presencia de

iones de cloruros que penetran y destruyen la película de pasivación que protege al acero de

refuerzo generada por el ambiente de pH alto en el concreto (Beauperthuy & Scannone, 2005)

[44]. El deterioro a causa de este agente externo se debe principalmente a la pérdida de sección del

acero de refuerzo que afecta directamente la adherencia acero-concreto, lo que ocasiona la

disminución de la capacidad resistente de la estructura ante distintas solicitaciones.

d. Ataque por sulfatos

La presencia de sulfatos en el suelo y en el agua puede atacar y destruir estructuras de

concreto armado, debido a las reacciones que desencadenan con los compuestos hidratados de la

pasta de cemento. El daño se genera como consecuencia de las presiones que estas reacciones

originan, pues provocan un incremento en el volumen de sólidos y por tanto la fractura de la pasta

de cemento, ocasionando la desintegración del concreto debido a la pérdida de cohesión y a la

disminución de su resistencia (Garzón, 2013) [27].

Sin embargo, el grado de deterioro que estos agentes externos y otros causan en el concreto

reforzado, afectando su durabilidad, depende del nivel de protección que le proporcione la calidad

de su estructura interna, la cual obedece a la influencia de distintos factores.

2.3 Factores internos que determinan la calidad del concreto

Si bien no se puede limitar factores medioambientales a los que se encuentran expuestas

las estructuras, es posible garantizar su protección a través de la calidad del concreto, pues un

monitoreo continuo en cada una de las etapas que conforman su obtención y colocación hace

posible la disminución del grado de deterioro que estos agentes externos puedan causar a la

durabilidad del concreto reforzado. Por ello, el control de calidad es imprescindible durante la

evaluación de los materiales, el diseño de la mezcla de concreto y el procedimiento constructivo:

 11

a. Selección de materiales

El concreto es un material que se obtiene de la mezcla de cemento, agua, agregados y

aditivos químicos, por lo que es necesario evaluar la calidad de cada uno de estos componentes y

su interrelación, ya que son en primera instancia los determinantes del comportamiento de la

estructura. En consecuencia, una óptima selección de materiales se realiza en base a las

características físicas y químicas obtenidas mediante ensayos normalizados para controlar que

puedan trabajar eficientemente de manera conjunta en la estructura que se desee. Además, es

importante considerar que el costo de los componentes de un buen concreto no se diferencia del

costo de los mismos componentes de un concreto pobre (Hernández & Mendoza, 2005) [30].

En la Figura 2, se esquematiza las proporciones típicas en volumen absoluto de los

componentes del concreto, de donde se puede observar que el cemento es el ingrediente activo que

interviene en menor cantidad, pero la selección del tipo más adecuado resulta determinante para

la durabilidad del concreto. Asimismo, los agregados, que ocupan hasta el 75% del volumen del

concreto, deben cumplir los requisitos granulométricos establecidos por norma para garantizar

adecuadas propiedades del concreto endurecido. De igual forma, la composición del agua y de los

agregados deben ser evaluadas para verificar que el contenido de sustancias dañinas no exceda los

límites especificados, pues esto permite prevenir el deterioro del concreto.

Aire
Cemento
Agua
Agregados

Figura 2. Proporción de los componentes del concreto en volumen absoluto

Adaptado de Tópicos de tecnología del concreto en el Perú, por E. Pasquel, 1998, Lima, Perú [41].
 12

b. Diseño de la mezcla de concreto

La etapa de diseño de la mezcla de concreto consiste en la obtención de un material que

satisfaga de forma eficiente los requerimientos particulares de un determinado proyecto, pues para

cada uno existen condicionantes ambientales, de diseño estructural, de materiales, mano de obra,

equipo, etc., que necesariamente requieren una solución original en lo que se refiere al diseño de

mezcla (Pasquel, 1998) [41]. El diseño de una mezcla no solo tiene como propósito alcanzar un

valor específico de resistencia a compresión del concreto (f’c), sino también se enfoca en conseguir

un adecuado comportamiento del concreto en estado plástico según los requerimientos particulares

de cada estructura. Un control adecuado de las características del concreto en estado plástico, como

su trabajabilidad y consistencia, permite prevenir el desarrollo de patologías en el concreto

endurecido, pues de esta forma es posible optimizar su colocación y compactación evitando la

presencia de futuras cangrejeras y fisuras por contracción plástica en la estructura.

Uno de los parámetros básicos del diseño de mezclas de concreto es la relación

agua/cemento, pues está ligado a una gran gama de sus propiedades, tanto en estado fresco como

endurecido. Estos dos componentes interactúan de la siguiente manera: conforme más agua se

adicione, aumenta la fluidez de la mezcla y, por tanto, su trabajabilidad y plasticidad, lo cual

presenta grandes beneficios para su colocación; pero también comienza a disminuir la resistencia

debido al mayor volumen de espacios creados por el agua libre (Guevara et al., 2012) [29]. En

base a ello, una baja relación agua/cemento resulta fundamental para la durabilidad del concreto,

pues incrementa su compacidad, por lo que tendrá menos cantidad de poros interconectados,

reduciendo la capacidad de ingreso de agentes agresivos en la estructura que generen su deterioro.

A continuación, en la Figura 3 se muestra la influencia de la relación agua/cemento en el

revenimiento del concreto en estado fresco y en la resistencia a compresión alcanzada en estado

endurecido, ambos términos relacionados directamente con la durabilidad del concreto reforzado.
 13

160
20

120
15

80
10

40 5

0 0
0.55 0.65 0.70 0.75 0.80 0.85

Resistencia a compresión (kg/cm2) Revenimiento (cm)

Figura 3. Influencia de la relación w/c en la resistencia a compresión y en el revenimiento

Adaptado de Efecto de variación agua/cemento en el concreto, por Guevara et al., 2012, Costa Rica [29].

c. Procedimientos constructivos

Además del diseño de la mezcla de concreto, los procesos de mezclado, transporte,

colocación, compactación y curado son factores que intervienen en la calidad del concreto, pues

la adecuada ejecución de cada uno estos procedimientos contribuyen al desarrollo de las

propiedades del concreto endurecido. Por ello, deben ser ejecutados por mano de obra calificada y

en base a procedimientos normalizados, ya que esto garantiza el ahorro de costos por

mantenimiento y reparaciones a largo plazo, haciendo posible el desempeño por durabilidad de la

estructura de concreto reforzado.

La compactación y el curado del concreto son los procesos más influyentes sobre las

propiedades del concreto endurecido, pues mediante éstos, el concreto logra desarrollar mayor

resistencia, impermeabilidad, resistencia a abrasión, estabilidad dimensional y resistencia a

congelación-deshielo, propiedades que garantizan mayor durabilidad (PCA, 2004) [32]. La

compactación se realiza con la finalidad de eliminar la concentración de piedras, agujeros y aire

atrapado, por lo que previene la presencia de cangrejeras en la estructura, las cuales son puntos de
 14

fácil acceso para los agentes externos hacia la estructura interna causando deterioro. Asimismo, el

curado controla la pérdida de agua del concreto, evitando la retracción de las superficies y, por lo

mismo, su fisuración por contracción plástica, patología que también promueve el ingreso de

factores dañinos a la estructura.

A continuación, en la Figura 4 se muestra el efecto del tiempo de curado húmedo sobre el

desarrollo de la resistencia del concreto y, por ende, sobre su durabilidad.

Figura 4. Efecto del tiempo de curado sobre el desarrollo de la resistencia del concreto
Tomado de Flexure and Tension Tests of Plain Concrete (Ensayos de Flexión y Tensión del Concreto Simple), por Gonnerman &
Shuman, 1928, Illinois, EEUU [28].

Finalmente, además de ejecutar correctamente estos procedimientos constructivos, es

fundamental una adecuada puesta en obra, asegurando la colocación de las armaduras respetando

las distancias mínimas de recubrimiento para garantizar la protección de la armadura. Es por ello

que existen normas internacionales donde se especifican espesores adecuados de acuerdo a la

agresividad del ambiente, debido a la importancia del recubrimiento en la durabilidad del concreto

reforzado (CYTED, 1997) [48].

 15

Capítulo III. Corrosión del acero de refuerzo

La importancia del acero de refuerzo en una estructura de concreto armado radica en su

capacidad de conferir propiedades mecánicas como la resistencia a tracción y a flexión, mientras

que el concreto aporta resistencia a la compresión e inercia química, proporcionando en conjunto

seguridad estática y durabilidad. Muchas veces, el comportamiento de una estructura se ve

afectado por la corrosión, que es un fenómeno común que causa el deterioro prematuro de los

refuerzos. Sin embargo, las estructuras de concreto provenientes de buenos procesos de fabricación

y de buena calidad proporcionan una excelente vida de servicio al acero embebido, con un riesgo

de corrosión mínimo debido al nivel aceptable de protección química y física que le provee el

concreto bajo condiciones ambientales específicas (Pradhan y Bhattacharjee, 2009) [43].

3.1 Naturaleza porosa y alcalina del concreto

La estructura del concreto endurecido consta de dos fases, pasta de cemento y agregados,

sin embargo, la fase con mayor importancia desde el punto de vista electroquímico es la pasta de

cemento (estructura porosa), pues los agregados son considerados impermeables y con una

resistividad infinita, por lo que no son conductores, a diferencia de la pasta de cemento donde sí

ocurren procesos de transporte de carga y de masa (Peña, Estupiñán, Vásquez, & Mejía, 2011)

[42]. En la Figura 5 se observa la distribución del tamaño de poros en el concreto, clasificados en

poros de gel que se originan a partir del crecimiento del gel C-S-H, poros capilares, y huecos que

se forman debido a la mala compactación del concreto (Kitowski & Wheat, 1997) [31].

Los poros más importantes para efecto de la corrosión son los poros capilares, pues forman

una red de poros interconectados entre sí (ver Figura 6), lo que facilita procesos de transporte de

carga y de masa de agentes externos. La formación de este tipo de poros depende de la relación

w/c del concreto, pues la estructura porosa se forma a partir de los espacios que deja el agua que

no consigue hidratar las partículas de cemento y que posteriormente se evapora, ya que la relación
 16

w/c necesaria para la hidratación total es solo 0.24 (Maruya, Hsu, Takeda, & Tangtermsirikul,

2003) [33]. Sin embargo, debido a la importancia y necesidad de ciertas propiedades del concreto

en estado fresco, el rango de las dosificaciones comunes del concreto varía entre 0.50 y 0.70,

quedando cantidad de agua extra que al evaporarse forma una red de poros (Pasquel, 1998) [41].

Figura 5. Distribución del tamaño de poros en el concreto

Adaptado de El fenómeno de la corrosión en estructuras de concreto reforzado (Publicación Técnica No. 182), por Secretaria de
Comunicaciones y Transportes, Instituto Mexicano del Transporte. (2001) [45].

Figura 6. Red de poros capilares en el concreto endurecido

Tomado de Comportamiento Electroquímico del Acero Embebido del Concreto (Tesis de maestría), por Moreno, E. (2005), ESIQIE
– IPN, México D.F., México [37].
 17

Si bien el concreto constituye, de forma inherente, una estructura porosa que posibilita el

ingreso de agentes externos, constituye también una protección para el acero de refuerzo, debido

a su ambiente de pH alto que promueve la pasivación y formación de una película de protección

de óxido sobre el acero, la cual retarda su corrosión. El ambiente alcalino de la red de poros del

concreto endurecido se debe, principalmente, al hidróxido de calcio Ca(OH) 2 (Portlandita) que se

forma durante la hidratación de los silicatos del cemento (Melchers & Li, 2006) [34]:

3CaO.SiO2 + 3H2O → 3Ca2+ + 4OH- + H2SiO42- (1)

Disolución del cemento al contacto con el agua

H2SiO42- + Ca2+ + OH- + H2O → (CaO)x (SiO2)y (H2O)z (2)

Gel C-S-H

Ca2+ + 2OH- → Ca(OH)2 (3)

Portlandita

Después de estas reacciones, los álcalis solubles (sodio y potasio), propios de la

composición química del cemento, quedan en solución en forma de hidróxidos, los cuales

contribuyen también al pH alcalino de la fase acuosa contenida en los poros, colocándolo en el

extremo más alcalino, valores entre 12 y 14, teniendo como resultado la formación de una capa

pasiva que protege la superficie del acero embebido en el concreto (Moreno, 2005) [37].

3.2 Pasividad del acero de refuerzo

La pasividad del acero de refuerzo es atribuida a la formación de una película protectora

sobre su superficie, la cual no detiene el proceso corrosivo, pero sí lo retarda, ya que disminuye la

velocidad de corrosión. Esta película pasiva, compuesta por iones hidroxilo OH- adheridos

naturalmente alrededor de la superficie del metal, actúa como una barrera entre el concreto y el

acero de refuerzo, evitando la adhesión de moléculas de agua sobre la superficie del metal.

Asimismo, estos iones hidroxilo OH- modifican la reacción anódica de corrosión, impidiendo la
 18

liberación de iones ferrosos Fe2+ y formando productos de corrosión no solubles que protegen la

superficie del acero (Almusallam, 2001) [2]:

Feo → Fe2+ + 2e- Feo + 2OH- → Fe(OH)2 + 2e-

Reacción de corrosión Reacción modificada

Este hidróxido se adhiere a la superficie del acero, formando una capa pasiva inicial, que

posteriormente se oxidará, transformándose en productos más estables, principalmente en

magnetita Fe3O4 (capa pasiva interna) y maghemita γ-Fe2O3 (capa pasiva externa), los cuales

mantienen protegido al acero de refuerzo (Moreno, 2005) [37].

Sin embargo, el ingreso de iones cloruro a través de la estructura porosa del concreto por

difusión, puede inducir la ruptura localizada o uniforme de esta capa protectora y generar la

corrosión del acero. Ello se produce cuando se acumula una cantidad crítica de Cl- en la superficie

del acero, denominada “umbral de cloruros”, que varía en función de la calidad del concreto, de la

humedad ambiental y del estado de carbonatación (ver Figura 7). Los iones Cl- desplazan a los

iones OH- de la superficie del metal, principalmente en sitios positivos, causando la disolución

localizada de la capa protectora y, por ende, cambiando el estado de corrosión de pasivo a activo.

Figura 7. Contenido crítico de cloruros por peso de cemento

Adaptado de Manual de Inspección de obras dañadas por corrosión de armaduras, por S. Feliú y C. Andrade, Consejo Superior
de Investigaciones Metalúrgicas. (1989) [26].
 19

La Figura 8 resume la vida útil de la estructura frente al fenómeno de corrosión, y se puede

dividir el tiempo de vida útil en dos periodos: iniciación y propagación. El periodo de iniciación

es el tiempo que tardan los cloruros en llegar hasta el acero de refuerzo y cambiar su estado de

corrosión de pasivo a activo; y el periodo de propagación es el tiempo en el que el acero se corroe

libremente hasta que llega a un grado de deterioro inaceptable de seguridad y funcionalidad; a

partir de este punto, la estructura ingresa a su vida residual (Bertolini et al., 2004) [25].

Figura 8. Iniciación y propagación de corrosión en una estructura – Modelo de Tuutti

Adaptado de Corrosion of Steel in Concrete, por L. Bertolini, B. Elsener, P. Pedeferri y R. Polder, Alemania [25]

3.3 Corrosión del acero de refuerzo

Según la ISO 8044-20 [39], la corrosión es la interacción fisicoquímica, generalmente de

naturaleza electroquímica, entre un metal y su entorno, que produce modificaciones en las

propiedades del metal, y que puede conducir a una degradación significativa de la función del

metal, del medio (entorno), o del sistema del que ambos forman parte. En el concreto reforzado,

sistema que está compuesto por barras de acero corrugado embebidas en concreto, la corrosión se

produce en medio acuoso, degradando este sistema mediante procesos de naturaleza

electroquímica, debido a la formación de una celda electroquímica donde se produce transferencia

de carga a partir de dos semi-reacciones químicas (ver Figura 9).

 20

Figura 9. Celda electroquímica de la corrosión en medio alcalino

Tomado de Comportamiento Electroquímico del Acero Embebido del Concreto (Tesis de maestría), por Moreno, E. (2005), ESIQIE
– IPN, México D.F., México [37]

Una celda electroquímica es un sistema que está conformado por dos electrodos: el ánodo,

en el que se lleva a cabo la oxidación; y el cátodo, donde se efectúa la reducción. En el concreto

armado, la energía que se transfiere en forma de electrones del ánodo al cátodo se produce a través

de la misma barra de acero, debido a que se forman sitios energéticamente desiguales en la

superficie metálica por la existencia de heterogeneidades en la interfase entre el conductor eléctrico

(acero de refuerzo) y el conductor iónico (solución poro del concreto) (Bertolini et al., 2004) [25].

Para que este movimiento de electrones se produzca es necesaria la presencia simultánea

de oxígeno y humedad en el concreto, porque cuando la humedad relativa del ambiente es muy

baja, el concreto se seca, dejando de comportarse como electrolito y medio de transporte de iones

cloruro. Por otro lado, la presencia de oxígeno es necesaria para las reacciones catódicas, siendo

su concentración en el concreto una variable en función de la saturación de los poros, pues al ser

un gas que penetra el concreto por difusión, se difunde más rápidamente a través de poros abiertos

que a través de poros saturados de agua. De acuerdo a lo anterior, siempre y cuando se den todas

estas condiciones, se producirá el fenómeno de corrosión.

Como resultado de este proceso de naturaleza electroquímica, se produce la siguiente

reacción anódica como una reacción de corrosión:

 21

Feo → Fe2+ + 2e-

Reacción de corrosión

Estos iones producidos pasan directamente a la solución como especies solubles, dejando

de contribuir con el crecimiento de la capa pasiva, lo que ocasiona su disolución y su cambio a

estado activo de corrosión. Esta pérdida de protección a causa de la disolución de la capa pasiva,

significa un aumento exponencial de la velocidad de corrosión, debido al aumento de la

concentración de estos iones solubles de Fe en la solución poro del concreto que, al llegar a su

punto de saturación, forman precipitados (productos de corrosión) que se acumulan alrededor del

acero de refuerzo. Estos productos de corrosión ejercen altas presiones al interior del concreto,

causando la formación de fisuras y fracturas en la zona de la interfase.

El deterioro por corrosión se debe a dos acciones simultáneas que dañan la interacción

acero-concreto: la acumulación de productos de corrosión en la superficie de la barra de acero y la

reducción de su diámetro. Las consecuencias hasta alcanzar el estado mínimamente aceptable de

la estructura, se centran además del daño a su capacidad de servicio o su condición externa,

también en su desempeño estructural (ver Figura 10) y, por tanto, en su seguridad.

Figura 10. Consecuencias estructurales de la corrosión en estructuras de concreto armado

Adaptado de Corrosion of Steel in Concrete, por L. Bertolini, B. Elsener, P. Pedeferri y R. Polder, Alemania [25]
 22

3.4 Inhibidores de corrosión

En base a lo descrito en el Capítulo 2, el concreto reforzado ha demostrado ser un sistema

constructivo excelente en términos de desempeño estructural y durabilidad, siempre y cuando su

diseño y la calidad del concreto sean considerados adecuadamente. Sin embargo, muchas

estructuras están expuestas a entornos muy agresivos, en los cuales es necesario aplicar medidas

de protección adicionales, como el uso de inhibidores de corrosión, los cuales son compuestos

químicos agregados como aditivos al concreto fresco, con el objetivo de garantizar la durabilidad

de las estructuras de concreto reforzado.

Según la Asociación Española de Ingeniería Estructural (ACHE, 2010) [3], los aditivos

inhibidores de corrosión pueden clasificarse según su mecanismo de acción:

(a) Inhibidores anódicos: actúan sobre la reacción anódica del proceso de corrosión,

favoreciendo la formación de una película pasivadora. Debido a sus propiedades oxidantes, este

tipo de inhibidores estabilizan la película pasiva mediante su capacidad de oxidar iones ferrosos

(Fe2+) a iones férricos (Fe3+) poco solubles. Entre ellos destacan los nitritos, nitratos y cromatos.

(b) Inhibidores catódicos: actúan sobre la reacción catódica. Se incluyen en este punto las sales

de zinc y magnesio.

(c) Inhibidores de adsorción: son compuestos orgánicos polares capaces de adsorberse sobre

la superficie del metal a proteger, especialmente en zonas catódicas. Se pueden destacar las aminas,

aminoalcoholes y aminocarboxilatos.

En la Tabla 2, se resumen los principales tipos de aditivos inhibidores de corrosión de los

refuerzos embebidos en concreto, con sus limitaciones y eficacia inhibidora.

 23

Tabla 2
Clasificación de los aditivos inhibidores de corrosión

Clasificación Limitaciones Eficacia inhibidora

Riesgo de localizar la corrosión si la cantidad Alta. Tomado como
Anódicos
es insuficiente referencia.
Buena. Mejora cuando se
Catódicos Limitada solubilidad en agua y medio alcalino
emplea junto con nitritos.
Alta, al actuar sobre ambas
De adsorción Limitada solubilidad en agua
reacciones.
Nota. Tomado de “Manual de tecnología de aditivos para hormigón,” de ACHE, 2010, Aditivos inhibidores de hormigón, 16, p.
113 [3].

La eficacia de los aditivos inhibidores de corrosión se puede evaluar mediante técnicas

electroquímicas, a partir de distintos métodos de ensayos no destructivos y destructivos. Entre los

ensayos no destructivos, las técnicas electroquímicas más comunes son la medición del potencial

de corrosión y la estimación de la velocidad de corrosión.

A. Medición de potencial de corrosión

Esta técnica electroquímica proporciona información cualitativa sobre el riesgo de

corrosión, mediante la cual se puede establecer límites para los que la probabilidad de corrosión

es elevada. La interpretación de las medidas del potencial de corrosión se suele hacer calificando

el riesgo según el criterio establecido por la norma ASTM C876-15 [19] (ver Tabla 3):

Tabla 3
Interpretación de mediciones de potencial

Potencial de corrosión,
Riesgo de corrosión
Ecorr (mV vs CSE)
E > -200 < 10%

-200 > E > -350 Incierto

E < -350 > 90%

Nota. Adaptado de ASTM C876-15 “Standard Test Method for Corrosion Potentials of Uncoated Reinforcing Steel in Concrete”
[19].
 24

Debido a que la acción inhibidora afecta al potencial del acero de refuerzo, el

desplazamiento del potencial de corrosión como consecuencia de la presencia de un inhibidor de

corrosión, puede ayudar a conocer el mecanismo de acción del inhibidor. El desplazamiento hacia

potenciales más negativos puede sugerir que el inhibidor se deposita y actúa selectivamente en los

sitios catódicos, mientras que un desplazamiento hacia potenciales más positivos estaría indicando

la actuación del inhibidor sobre los sitios anódicos del acero (Bertolini et al., 2004) [25].

B. Estimación de la velocidad de corrosión

Esta técnica electroquímica proporciona información cuantitativa sobre la velocidad o

intensidad de corrosión (icorr) de la pérdida del metal por unidad de superficie y tiempo. Las

unidades básicas son g/cm2.día, aunque la forma de definirla electroquímicamente es en µA/cm2

o, transformando este dato a partir de la densidad del metal, en unidades de penetración (mm/año).

En las recomendaciones del comité RILEM TC 154-ECR [47] se establecen los criterios

indicados en la Tabla 4 para estimar el nivel de corrosión de una estructura.

Tabla 4
Criterios para estimar el nivel de corrosión

Intensidad de corrosión Velocidad de corrosión

Nivel de corrosión
icorr (µA/cm2) Vcorr (mm/año)
≤ 0.1 ≤ 0.001 Despreciable

0.1 – 0.5 0.001 – 0.005 Bajo

0.5 – 1 0.005 – 0.010 Moderado

> 1.0 > 0.010 Alto

Adaptado de “Recommendation on polarization resistance measurements”, Materials and Structures, in press (RILEM TC 154-
ECR),” de The International Union of Laboratories and Experts in Construction Materials, Systems and Structures [47].
 25

Capítulo IV. Materiales

En el presente capítulo, se describe la composición de los insumos utilizados en la

preparación de las diferentes mezclas de concreto, cuyos diseños difieren en función a dos

variables: cantidad de cloruro de sodio y tipo de aditivo inhibidor de corrosión. Asimismo, se

detallan los materiales utilizados en el armado de las probetas: barras de acero corrugado y barras

de acero inoxidable; así como la pintura epóxica usada en la adaptación de las barras de acero

corrugado para las mediciones del proceso corrosivo, y el desmoldante aplicado en los encofrados.

4.1 Insumos para las mezclas de concreto

Los insumos base utilizados en la preparación de las mezclas de concreto fueron: (a) agua,

(b) cemento, (c) agregado grueso y (d) agregado fino. Con el propósito de reproducir el concreto

utilizado actualmente en la construcción, se definió agregar un aditivo reductor de agua en todas

las mezclas de concreto para garantizar una adecuada trabajabilidad que permita la compactación

representativa de las muestras. Se adicionó también cloruro de sodio en las mezclas de concreto,

con el objetivo de acelerar el proceso corrosivo de las barras de acero de refuerzo y evaluar la

efectividad del mecanismo de acción de cada uno de los aditivos inhibidores de corrosión.

4.1.1 Agua

Se verificó su composición en base al límite aceptable de cloruros establecido en la norma

ASTM C1602M-18 [21], el cual se muestra en la Tabla 5, con el objetivo de controlar el contenido

de cloruros en todas las mezclas de concreto, según los diseños realizados en la etapa preliminar.

Tabla 5
Límites químicos para agua de mezcla

Concentración máxima en agua de mezcla Límites

Cloruro como Cl-, ppm
1 en concreto pretensado, cubiertas de puentes, o designado de otra manera 500
2 otro concreto armado en ambientes húmedos o que contenga incrustaciones de
1000
aluminio o metales diferentes o con formas de metal galvanizado de sujeción
 26

4.1.2 Cemento
Se utilizó cemento Portland tipo I, el cual es de uso común y general para las estructuras

de concreto armado. En el diseño de las mezclas de concreto, se consideró el valor de 3.15 gr/cm3

para su peso específico, de acuerdo a lo especificado en su ficha técnica. Asimismo, se verificó el

máximo contenido de cloruros, siendo igual a 0.02%, según la norma ASTM C150M-20 [14].

4.1.3 Agregado grueso

Para determinar las propiedades físicas y químicas del agregado grueso, se realizaron

diversos ensayos estandarizados según las normas indicadas en la Tabla 6:

Tabla 6
Normas utilizadas para propiedades físicas del agregado grueso

Ensayo Norma
Análisis granulométrico de agregado fino y grueso ASTM C136-19 [12]
Peso específico y absorción del agregado grueso ASTM C127-15 [10]
Peso unitario de los agregados ASTM C29M-17a [6]
Humedad natural de los agregados ASTM C566-19 [18]

Los resultados obtenidos se muestran en la Tabla 7, así como la gráfica de su curva

granulométrica, en la Figura 11:

Tabla 7
Resumen de características físicas del agregado grueso

Agregado Grueso
T.M.N. 1/2”
M.F. 6.15
P.U. comp. [g/cm3] 1.61
P.U. suelto [g/cm3] 1.51
P.E. [g/cm3] 2.76
wa [%] 1.08
wo [%] 0.51
 27

CURVA GRANULOMÉTRICA

0.074
0.149
9.525
25.40

19.05

12.70

0.297
76.20
63.50
50.80

38.10

4.76

0.59
1.19
2.38
100.0

90.0

80.0

% RETENIDO ACUMULADO
% PASANTE ACUMULADO

70.0

60.0

50.0

40.0

30.0

20.0

10.0

0.0
2-1/2"

1-1/2"

#100

#200
3/4"

#16

#30

#50
1/2"

3/8"

#4

#8
2"

1"
3"

TAMICES STANDARD ASTM

Figura 11. Curva granulométrica del agregado grueso

Según la norma ASTM C33M-18 [8], la curva granulométrica del agregado grueso

pertenece al huso 7, cumpliendo los requisitos prescritos para el número de tamaño especificado.

Asimismo, se realizaron ensayos químicos al agregado grueso y se obtuvieron los

siguientes resultados, indicados en la Tabla 8:

Tabla 8
Resumen de características químicas del agregado grueso

Componente [mg/kg], [ppm] Promedio [ppm]

80.64
Cloruros 82.16
83.68
943.43
TSD 943.72
944.00
289.83
Sulfatos 289.91
290.00
 28

4.1.4 Agregado fino

Para determinar las propiedades físicas y químicas del agregado fino, se realizaron diversos

ensayos estandarizados según las normas indicadas en la Tabla 9:

Tabla 9
Normas utilizadas para propiedades físicas del agregado fino

Ensayo Norma
Análisis granulométrico de agregado fino y grueso ASTM C136-19 [12]
Peso específico y absorción del agregado fino ASTM C128-15 [11]
Peso unitario de los agregados ASTM C29M-17a [6]
Humedad natural de los agregados ASTM C566-19 [18]
Porcentaje que pasa la malla #200 en agregado fino ASTM C117-17 [9]

Los resultados obtenidos se muestran en la Tabla 10, así como la gráfica de su curva

granulométrica en la Figura 12:

Tabla 10
Resumen de características físicas del agregado fino

Agregado Fino
T.M.N. #4
M.F. 2.63
P.U. comp. [g/cm3] 1.70
P.U. suelto [g/cm3] 1.53
P.E. [g/cm3] 2.54
wa [%] 1.41
wo [%] 0.64
P>#200 [%] 5.26

Según la norma ASTM C33M-18 [8], la curva granulométrica se ubica dentro de los límites

establecidos del huso estándar, cumpliendo los requisitos de calificación para agregado fino. Al

igual que para el agregado grueso, se realizaron ensayos químicos al agregado fino y se obtuvieron

los siguientes resultados (ver Tabla 11):

 29

CURVA GRANULOMÉTRICA

0.074
0.149
9.525
25.40

19.05

12.70

0.297
76.20
63.50
50.80

38.10

4.76

0.59
1.19
2.38
100.0

90.0

80.0

% RETENIDO ACUMULADO
% PASANTE ACUMULADO

70.0

60.0

50.0

40.0

30.0

20.0

10.0

0.0
2-1/2"

1-1/2"

#100

#200
3/4"

#16

#30

#50
1/2"

3/8"

#4

#8
2"

1"
3"

TAMICES STANDARD ASTM

Figura 12. Curva granulométrica del agregado fino

Tabla 11
Resumen de características químicas del agregado fino

Componente [mg/kg], [ppm] Promedio [ppm]

149.42
Cloruros 146.91
144.39
1640.00
TSD 1593.08
1546.15
466.67
Sulfatos 491.58
516.49
 30

4.1.5 Aditivos
Reductor de agua

Con la finalidad de reproducir el concreto utilizado actualmente en la construcción, se

empleó un aditivo reductor de agua de alto rango para obtener un concreto rheoplástico que fluya

fácilmente para realizar una compactación representativa de las muestras. Este aditivo cumple con

la norma ASTM C494M-19 [16] para aditivos reductores de agua tipo A y aditivos reductores de

agua de alto rango tipo F, lo que garantiza una adecuada trabajabilidad de las mezclas.

Asimismo, se optó por trabajar con un aditivo que no contenga cloruros, verificándose que

su composición no incluya cloruro de calcio ni algún ingrediente a base de cloruros, esto para

eliminar variables que influyan en el proceso corrosivo. El peso específico de este aditivo y la

dosis aplicada en las mezclas de concreto se muestran a continuación en la Tabla 12:

Tabla 12
Resumen de las características del aditivo reductor de agua

P.E. Rango de dosis recomendado Dosis aplicada

Reductor de agua 1.18 6.5-16 ml/kg de cemento 6.5 ml/kg de cemento

Inhibidor de corrosión

En el desarrollo experimental, se evaluaron tres aditivos inhibidores de corrosión: uno de

tipo inorgánico -con base de nitrito de calcio- y dos de tipo orgánico –con base de aminas-. La

principal aplicación de cada uno de estos aditivos, según sus fichas técnicas, es proteger el acero

de refuerzo en concretos convencionales que serán expuestos a cloruros o en elementos de concreto

donde se añadan cloruros inicialmente a la mezcla de concreto. Asimismo, el método de aplicación

de estos aditivos admite su combinación con otros aditivos, por lo que, para esta investigación, los

inhibidores de corrosión se utilizaron en conjunto con el aditivo reductor de agua descrito

anteriormente. A continuación, se resumen las especificaciones en la Tabla 13:

 31

Tabla 13
Resumen de características de los aditivos inhibidores de corrosión

Inhibidor Base química Clasificación Dosis recomendada Dosis aplicada

A – Inorgánico Nitrito de calcio Anódico 7 kg/m3 concreto 7 kg/m3 concreto
B – Orgánico Aminoetanol De adsorción 5 L/m3 concreto 5 L/m3 concreto
C – Orgánico Aminoalcohol De adsorción 8-10 L/m3 concreto 9 L/m3 concreto

4.1.6 Cloruro de sodio

Para la evaluación del comportamiento de los tres inhibidores de corrosión detallados

anteriormente, se diseñaron mezclas de concreto que incluyan cloruro de sodio como un insumo

adicional para acelerar el proceso corrosivo de las barras de acero de refuerzo y evaluar la

efectividad del mecanismo de acción de cada uno de los inhibidores de corrosión.

A partir de la norma ASTM D632-12 [22], se verificó el cumplimiento del requisito de

composición química indicada a continuación en la Tabla 14:

Tabla 14
Requisito de composición química del cloruro de sodio

Pureza mínima Pureza de

Resultado
ASTM D632 muestra
Cloruro de sodio 95.00% 99.23% Cumple

Asimismo, las especificaciones técnicas de este insumo se detallan en la Tabla 15, como

también las dosis aplicadas para el diseño de las mezclas de concreto:

Tabla 15
Resumen de las especificaciones técnicas del cloruro de sodio

Fórmula Densidad Dosis aplicadas

0.5% por peso de cemento
Cloruro de sodio [NaCl] 1.35 g/cm3 1.5% por peso de cemento
2.5% por peso de cemento
 32

4.2 Elementos para la preparación de testigos

4.2.1 Barras de acero inoxidable

Se utilizaron barras de acero inoxidable de diámetro igual a 3/8”, cuya composición

química (ver Tabla 16) cumple con los requisitos del tipo AISI 316, según lo especificado en la

norma ASTM A240M-20 [5]. Se eligió trabajar con este tipo de acero inoxidable, pues al

incorporar molibdeno en su composición, su resistencia a la corrosión es mayor, lo cual permite

su comportamiento como contraelectrodo o electrodo auxiliar en una celda de corrosión.

Tabla 16
Composición química de las barras de acero inoxidable AISI 316

Elementos Requisitos Químicos (%)

Carbono [C] ≤ 0.080
Manganeso [Mn] ≤ 2.000
Fósforo [P] ≤ 0.045
Azufre [S] ≤ 0.030
Silicio [Si] ≤ 0.750
Cromo [Cr] 16.0 – 18.0
Níquel [Ni] 10.0 – 14.0
Molibdeno [Mo] 2.00 – 3.00
Nitrógeno [N] 0.10
Nota. Tomado de ASTM A240M-20 “Standard Specification for Chromium and Chromium-Nickel Stainless Steel Plate, Sheet,
and Strip for Pressure Vessels and for General Applications” [5].

4.2.2 Barras de acero corrugado

Las barras expuestas al proceso corrosivo son barras de acero de diámetro igual a 3/8”, con

resaltes Hi-bond de alta adherencia al concreto, las cuales son usadas en construcción como

refuerzo. Según la ASTM A36M-19 [4], estas barras cumplen con las especificaciones del acero

estructural Grado 60, siendo su composición química la que se detalla en la Tabla 17:
 33

Tabla 17
Composición química de las barras de acero corrugado

Elementos Requisitos Químicos (%)

Carbono [C] ≤ 0.26
Fósforo [P] ≤ 0.04
Silicio [Si] ≤ 0.40
Cobre [Cu] ≥ 0.20
Nota. Tomado de ASTM A36M-19 “Standard Specification for Carbon Structural Steel” [4].

4.2.3 Esmalte epóxico

La pintura aplicada en las barras de acero es un esmalte epóxico que provee alta resistencia

química a la corrosión, con la cual se delimitó la sección expuesta de las barras a la presencia de

cloruros en las mezclas de concreto para uniformizar las mediciones electroquímicas.

Se verificó el cumplimiento de las características del epóxico con la ASTM C881M-20a

[20] para la clasificación correspondiente exigida por los ensayos electroquímicos (ver Tabla 18):

Tabla 18
Características técnicas del esmalte epóxico

Clasificación ASTM C881

Tipo IV Para uso en concreto y otros materiales
Grado 3 Consistencia antideslizante
Clase E Para uso entre 15 y 30 °C

4.3 Materiales para la fabricación de probetas

4.3.1 Desmoldante

Se empleó un desmoldante tipo barniz que forma una película muy resistente que evita la

adherencia del concreto al encofrado de melamina. Para la preparación de este material se diluyó

el desmoldante en relación de 1:3 con su solvente y se aplicó sobre el encofrado dejando una

película lisa y uniforme. Este material se empleó con la finalidad de uniformizar la calidad del

acabado de las probetas de concreto armado y controlar el ingreso de agentes externos para

estandarizar sus condiciones de exposición.

 34

Capítulo V. Metodología

En el presente capítulo, se describe la parte experimental de esta investigación, la cual se

diseñó a partir del estado de conocimiento en técnicas electroquímicas para la evaluación del acero

de refuerzo expuesto a un proceso corrosivo: medición de potenciales y estimación de la velocidad

de corrosión, ambas técnicas de inspección no destructivas.

La metodología de la investigación se dividió en las siguientes etapas:

Etapa 1: Planificación

Etapa 2: Etapa preliminar

Etapa 3: Muestreo de las mezclas de concreto

Etapa 4: Mediciones electroquímicas

Etapa 5: Inspección de barras de acero de refuerzo

5.1 Etapa 1: Planificación

5.1.1 Esquematización de probetas

Se esquematizaron dos tipos de probetas de concreto: cilíndricas (ver Figura 13), para

evaluación de la resistencia a compresión del concreto; y prismáticas (ver Figura 14), para la

evaluación del deterioro por corrosión mediante técnicas electroquímicas. A continuación, se

detallan los parámetros de diseño por cada tipo de probeta (ver Tabla 19 y Tabla 20):

Tabla 19
Parámetros para probetas cilíndricas
Parámetros – Probeta Cilíndrica
Forma Cilíndrica ASTM C31M-19a [7]
Dimensiones 4” x 8” ASTM C31M-19a [7]
N° muestras / mezcla 3 probetas ASTM C31M-19a [7]
N° capas = 2
Moldeo de probetas
N° varillas por capa = 25 ASTM C192M-19 [15]
(compactación)
N° golpes por capa = 10-15
 35

Figura 13. Probeta cilíndrica de concreto para ensayos de resistencia a compresión

Tabla 20
Parámetros de diseño para probetas prismáticas

Parámetros de diseño – Probeta Prismática

Forma Prismática ASTM G109-07 [23]
Dimensiones 4” x 4” x 8” ASTM C31M-19a [7]
N° muestras / mezcla 5 probetas ---
N° capas = 2
Moldeo de probetas
N° varillas por capa = 32 ASTM C192M-19 [15]
(compactación)
N° golpes por capa = 10-15
Recubrimiento de barras de acero 2.5 cm NTE E.060-09 [36]
Longitud expuesta de barras de
5” ---
acero (sin recubrimiento epóxico)

5”

Figura 14. Probeta prismática de concreto reforzado para mediciones electroquímicas

 36

5.1.2 Planificación de mezclas de concreto

Se planificó la preparación de 13 diferentes mezclas de concreto en total, partiendo de una

mezcla comúnmente empleada en obras de edificaciones e infraestructuras, con las siguientes

características:

 01 mezcla de concreto denominada “Mezcla Original – MO”, con relación w/c igual

a 0.60 y con aditivo reductor de agua.

A partir de esta mezcla, se diseñaron otras nueve mezclas de concreto, añadiendo a esta

composición original, un tipo de aditivo inhibidor de corrosión y una determinada concentración

de cloruro de sodio que acelere el proceso corrosivo de las barras de acero. Las especificaciones

consideradas para el diseño de estas mezclas de concreto se muestran en la Tabla 21.

Tabla 21
Especificaciones para diseño de mezclas de concreto
Diseños de mezclas de concreto
Relación w/c 0.60
Aditivo reductor de agua 6.5 - 16 ml/kg cemento
Inhibidor A – 7 kg/m3 concreto
Aditivos inhibidor de corrosión Inhibidor B – 5 L/m3 concreto
Inhibidor C – 9 L/m3 concreto
0.5%
Concentraciones de cloruro de
1.5%
sodio [NaCl]
2.5%

 09 mezclas de concreto denominadas según el aditivo inhibidor de corrosión en su

composición: “Mezclas A – MA”, “Mezclas B – MB” y “Mezclas C – MC”, diseñadas con

relación w/c igual a 0.60, aditivo reductor de agua y determinada concentración de NaCl.

Las tres mezclas restantes se diseñaron a partir de la “Mezcla Original - MO”, añadiendo a

su composición únicamente cloruro de sodio, para obtener mezclas base de “MA”, “MB” y “MC”,

sin un aditivo inhibidor de corrosión.

 37

 03 mezclas de concreto denominadas “Mezclas Patrón – MP” diseñadas con relación

w/c igual a 0.60, aditivo reductor de agua y determinada concentración de cloruro de sodio, sin

algún aditivo inhibidor de corrosión en su composición.

La codificación de estas 13 mezclas de concreto se muestra en la Figura 15:

Figura 15. Codificación de las 13 mezclas de concreto diseñadas

5.2 Etapa 2: Etapa preliminar

5.2.1 Ensayos de agregados

Durante esta etapa, se ejecutaron ensayos para determinar las características físicas y

granulométricas del agregado grueso y del agregado fino, a partir de las cuales se realizó el diseño

teórico de las mezclas de concreto. Éstas son: (a) tamaño máximo nominal, (b) módulo de finura,

(c) peso unitario, (d) peso específico, (e) humedad de absorción, (f) humedad natural, y (g)

porcentaje que pasa la malla N° 200 -importante para el agregado fino-. Asimismo, se realizaron
 38

ensayos químicos de contenido de cloruros, sales disueltas y sulfatos solubles en agua para ambos

agregados, con la finalidad de verificar que este porcentaje no exceda los límites recomendados.

Los agregados se ensayaron según los procedimientos dispuestos en las normas ASTM

correspondientes, y los resultados obtenidos en esta primera etapa se presentaron en el Capítulo 4.

Para revisar las tablas de cálculo, véase el Apéndice A.

5.2.2 Fabricación de moldes prismáticos

De acuerdo a la Etapa 1, se diseñaron probetas prismáticas para la evaluación de la

efectividad de los aditivos inhibidores de corrosión mediante técnicas electroquímicas. Este diseño

se realizó en base a la norma ASTM G109-07 [23], la cual desarrolla un método de prueba para

evaluar componentes destinados a inhibir la corrosión del acero embebido en el concreto debido a

la presencia de cloruros. Para ello, establece la preparación de especímenes de prueba con las

siguientes especificaciones (ver Figura 16):

Vista Frontal Vista Lateral

Figura 16. Modelo de espécimen de prueba - ASTM G109

Adaptado de ASTM G109-07 “Standard Test Method for Determining Effects of Chemical Admixtures on Corrosion of Embedded
Steel Reinforcement in Concrete Exposed to Chloride Environments” [23].

En base a estas especificaciones, se diseñó una probeta similar de concreto (ver Figura 17),

pero con las dimensiones de una probeta estándar de 4” de diámetro por 8” de altura, normalizada

según la ASTM C31M-19a [7], que especifica el procedimiento de moldeo de los especímenes

para ensayos de resistencia a compresión. Asimismo, se definió colocar dos barras de acero
 39

corrugado (Electrodos de trabajo – ET) y una barra de acero inoxidable (Contraelectrodo o

Electrodo auxiliar – CE), dispuestas según el modelo mostrado, con 2.5 cm de recubrimiento en

todas las direcciones.

CE

ET ET

Vista en Planta

Vista Frontal

Figura 17. Diseño de probeta prismática de concreto

Encofrado

Se utilizaron planchas de melanina de 1” de espesor ensambladas mediante tornillos, de

forma que sus dimensiones interiores cumplan con las especificaciones de 4” ×4” ×8” (ver Figura

18). Para conseguir que las barras de acero permanezcan en su posición durante la colocación del

concreto, se realizaron 3 perforaciones en cada una de las dos caras de menor sección: dos agujeros

inferiores de 12 mm de diámetro y uno superior de 10 mm, por donde se introdujeron las barras de

acero, quedando un recubrimiento de 2.5 cm en todas sus direcciones (ver Figura 19 y Figura 20).

Figura 18. Sección transversal del encofrado para probetas prismáticas

 40

Figura 19. Fabricación y ensamblaje del encofrado para probetas prismáticas

Figura 20. Vista en planta del encofrado con barras de acero dispuestas según el diseño

Preparación de las barras de acero

Se inició con el corte de las barras de acero en longitudes de 14” y se limpió cada una con

acetona industrial para eliminar cualquier impureza superficial (oxidación inicial) (ver Figura 21).

Una vez limpias y secas, fueron recubiertas con pintura epóxica, dejando expuesta una longitud de

5”, a fin de delimitar y controlar el área sometida al proceso corrosivo (ver Figura 22).

Figura 21. Barras de acero corrugado sin impurezas superficiales

 41

Figura 22. Preparación de barras de acero corrugado con pintura epóxica en sus extremos

5.2.3 Diseño teórico de las mezclas de concreto

El diseño teórico de las 13 mezclas de concreto se realizó siguiendo el método ACI, a partir

de los resultados obtenidos en la etapa de ensayos de agregados (ver Tabla 22). Los criterios para

la dosificación teórica se muestran a continuación:

Tabla 22
Características físicas de los agregados
Agregado T.M.(1) M.F. (2)
Piedra 1/2" 6.15
Arena #4 2.63
(1) Tamaño Máximo Nominal
(2) Módulo de Finura

Según el ACI Committee 211.1-91 [1], el asentamiento de diseño (ver Tabla 23) se puede

aumentar 2.5 cm (1 pulg.) para los métodos de consolidación manuales, tales como el varillado.

Por ello, se delimitó el asentamiento de las mezclas de concreto en un rango de 10 a 15 cm (4 a 6

pulg.), para garantizar la trabajabilidad de todas las mezclas y, por tanto, la adecuada consolidación

del concreto, debido a la congestión de barras de acero en las probetas prismáticas.

 42

Tabla 23
Revenimientos recomendados para varios tipos de construcción

Revenimiento cm (pulg.)
Construcción de concreto
Máximo Mínimo
Zapatas y muros de cimentación
7.5 (3) 2.5 (1)
reforzado
Zapatas, cajones y muros de
7.5 (3) 2.5 (1)
subestructuras sin refuerzo
Vigas y muros reforzados 10 (4) 2.5 (1)
Columnas reforzadas 10 (4) 2.5 (1)
Pavimentos 7.5 (3) 2.5 (1)
Concreto masivo 7.5 (3) 2.5 (1)
Nota. Adaptado del ACI Committee 211.1-91 “Standard Practice for Selecting Proportions for Normal, Heavyweight,
and Mass Concrete” [1].

A partir de la Tabla 24, se obtuvo la cantidad inicial de agua por m 3 de concreto igual a

222 kg para todas las mezclas, sin embargo, esta cantidad se redujo en un 10% mediante la adición

de un reductor de agua para garantizar una mejor resistencia a compresión del concreto, sin

perjudicar la trabajabilidad del concreto.

Tabla 24
Requisitos aproximados de agua de mezcla y contenido de aire

Agua (kg/m3 de concreto) para los tamaños de agregado (“)

Revenimiento
(cm)
3/8” 1/2” 3/4” 1” 1½” 2” 3” 6”
Concreto sin aire incluido
2.5 a 5 207 199 190 179 166 154 130 113
7.5 a 10 228 216 205 193 181 169 145 124
10 a 15 222
15 a 17.5 243 228 216 202 190 178 160 ---
Cantidad aproximada
3 2.5 2 1.5 1 0.5 0.3 0.2
de aire atrapado (%)
Nota. Adaptado del ACI Committee 211.1-91 “Standard Practice for Selecting Proportions for Normal, Heavyweight,
and Mass Concrete” [1].
 43

Tabla 25
Relación agua-cemento y la resistencia a compresión del concreto

Resistencia a compresión a Relación agua-cemento,

los 28 días, kg/cm2 sin aire incorporado
450 0.38
400 0.42
350 0.47
300 0.54
257 0.60
250 0.61
200 0.69
150 0.79
Nota. Adaptado del ACI Committee 211.1-91 “Standard Practice for Selecting Proportions for Normal, Heavyweight,
and Mass Concrete” [1].

La relación agua-cemento especificada para todas las mezclas de concreto es 0.60 (ver

Tabla 25) con el objetivo de reproducir un concreto estructural, pues con esta relación w/c se pudo

garantizar la fabricación de probetas muestras con una resistencia a compresión mayor al valor de

210 kg/cm2.

Según la Tabla 26, el volumen de agregado grueso varillado en seco necesario para 1 m 3

de concreto es 0.57, por tanto, la relación arena/piedra en volumen por m3 de concreto resultó igual

a 0.48/0.52.

Tabla 26
Volumen de agregado grueso por volumen unitario de concreto
Tamaño máximo nominal Volumen del agregado grueso por m3 de concreto
del agregado grueso para diferentes M.F.
(mm.) (Pulg.) 2.4 2.6 2.8 3.0
9.5 3/8” 0.50 0.48 0.46 0.44
12.5 1/2” 0.59 0.57 0.55 0.53
19 3/4” 0.66 0.64 0.62 0.60
25 1” 0.71 0.69 0.67 0.65
37.5 1 ½’’ 0.75 0.73 0.71 0.69
50 2” 0.78 0.76 0.74 0.72
75 3” 0.82 0.80 0.78 0.76
150 6” 0.87 0.85 0.83 0.81
Nota. Adaptado del ACI Committee 211.1-91 “Standard Practice for Selecting Proportions for Normal, Heavyweight,
and Mass Concrete” [1].
 44

5.2.4 Validación del diseño teórico en campo

Se procedió a preparar una primera mezcla de prueba para determinar la dosificación

necesaria del aditivo reductor de agua que mantenga el slump de todas las mezclas en un rango de

10 a 15 cm. De acuerdo al slump obtenido de 5 cm (ver Figura 23), se definió una dosis igual a 6.5

ml de aditivo/kg cemento, dosis mínima que cumple con el rango de dosificación recomendado

por el proveedor.

Posteriormente, se preparó una segunda mezcla de prueba para verificar que el slump del

concreto cumpla con el rango de asentamiento definido. Como se puede observar en la Figura 24,

se obtuvo el slump requerido igual a 15 cm, pero se observó una mezcla con apariencia pedregosa

y con poca consistencia, por lo que se optó hacer una mezcla con más cohesión. Para este propósito,

se hizo una regulación en el diseño de las mezclas, variando la relación final de agregados

arena/piedra a 0.51/0.49, obteniendo una mezcla con mejor consistencia (ver Figura 25).

Para revisar las tablas de dosificación de las 13 mezclas de concreto, véase Apéndice B.

Secuencia Fotográfica

Figura 23. Mezcla prueba N° 1 (MB-2.5%), slump 5 cm, sin aditivo reductor de agua.
 45

Figura 24. Mezcla prueba N° 2 (MB-2.5%), slump 15 cm, con poca cohesión.

Figura 25. Mezcla prueba N° 3 (MB-2.5%), slump 18 cm, con buena consistencia.

5.3 Etapa 3: Muestreo de las probetas de concreto

5.3.1 Preparación de las 13 mezclas de concreto

El mezclado de los insumos se realizó en una mezcladora de eje inclinado con una

capacidad de 100 L, en base al diseño de las dosificaciones realizadas para las 13 mezclas de

concreto, verificando que el mezclado se realice completamente hasta que el concreto tenga una

apariencia uniforme. Cada mezcla se preparó en un día programado, en una tanda de 40 L, cantidad

utilizada para realizar ensayos de control de calidad del concreto en estado fresco y el moldeo de

03 probetas cilíndricas y 05 probetas prismáticas por cada mezcla. La secuencia de mezclado para

cada tipo de mezcla se detalla en las Tablas 27, 28 y 29:

 46

Tabla 27
Secuencia para mezcla original – MO (duración = 5 minutos)
Insumo Porcentaje de mezclado
Agua 80% - peso
Piedra 100% - peso
Arena 100% - peso
Cemento 100% - peso
Reductor de agua (diluido en 20% agua) 100% - volumen

Tabla 28
Secuencia para mezclas patrón – MP (duración = 5 minutos)
Insumo Porcentaje de mezclado
Agua 80% - peso
Piedra 100% - peso
Arena 100% - peso
Cemento 100% - peso
Sal 100% - peso
Agua 20% - peso
Reductor de agua (diluido en 20% agua) 100% - volumen

Tabla 29
Secuencia para mezclas A, mezclas B y mezclas C (duración = 8 minutos)
Insumo Porcentaje de mezclado
Agua 50% - peso
Piedra 100% - peso
Arena 100% - peso
Cemento 100% - peso
Sal 100% - peso
Inhibidor de corrosión (diluido en 30% agua) 100% - volumen
Reductor de agua (diluido en 20% agua) 100% - volumen

5.3.2 Ensayos de control de calidad del concreto en estado fresco

Se realizaron ensayos de control de calidad y aceptación a las 13 mezclas de concreto,

después de su mezclado, a fin de evidenciar y cuantificar el cumplimiento o no de los criterios y

 47

parámetros técnicos establecidos, para evaluar en qué medida las especificaciones de diseño eran

satisfechas. A continuación, en la Figura 26 se muestra un esquema que detalla la línea de tiempo

de ejecución de estos ensayos:

Figura 26. Línea de tiempo de ensayos de control del concreto en estado fresco

Los ensayos de control indicados en el esquema anterior se realizaron de acuerdo a las

normas ASTM correspondientes (ver Tabla 30):

Tabla 30
Normas para ensayos de control de calidad del concreto en estado fresco
Ensayo Norma
Práctica estándar para muestreo de concreto recién mezclado ASTM C172
Método de prueba estándar para determinar la temperatura del concreto ASTM C1064
Método de prueba estándar para determinar el asentamiento del concreto ASTM C143
Método de prueba estándar para determinar el peso unitario, rendimiento
ASTM C138
y contenido de aire del concreto
Práctica estándar para fabricar y curar probetas de concreto en campo ASTM C31
Práctica estándar para fabricar y curar probetas de concreto en laboratorio ASTM C192
 48

Muestreo

Se realizó en un tiempo no mayor de 15 minutos después de finalizado el mezclado de cada

tanda de concreto, a fin de obtener muestras realmente representativas para los ensayos de control.

Se evaluó la apariencia de cada mezcla de concreto (ver Figura 27), después de su remezclado con

lampa para uniformizar el concreto antes de efectuarse las pruebas de control.

Figura 27. Muestreo de la mezcla de concreto MB-2.5%, adecuada apariencia inicial.

Temperatura

La medición de la temperatura se ejecutó en un periodo de 5 minutos después de realizado

el muestreo, debido a su importancia como parámetro que condiciona la velocidad con la que se

desarrolla el proceso de endurecimiento inicial del concreto. Se utilizó un medidor de temperatura

con lectura digital, el cual se introdujo de manera que esté cubierto con por lo menos 3” de concreto

en todas las direcciones a su alrededor (ver Figura 28).

 49

Figura 28. Medición de temperatura de la mezcla de concreto MB-2.5%, T= 20.3 °C

Asentamiento

La medición del slump se ejecutó en un periodo de 5 minutos después de realizado el

muestreo. Se verificó que las 13 mezclas de concreto obtenidas sean lo suficientemente cohesivas

y fluidas para ser colocadas sin dificultad en las probetas cilíndricas y prismáticas, debido

principalmente a la congestión de acero presente en las probetas prismáticas y a la dificultad en

cuanto a la compactabilidad del concreto en las esquinas del encofrado (ver Figura 29).

Figura 29. Asentamiento de la mezcla MB-2.5%, slump = 12.9 cm, falla tipo normal.
 50

Peso unitario

La medición del peso unitario se ejecutó en un periodo de 5 minutos después de realizado

el muestreo. Se verificó la uniformidad de todas las mezclas de concreto, pues un indicador de que

los insumos están cambiando considerablemente en su proporción o características físicas es si el

peso unitario varía de forma significativa entre cada mezcla de concreto (ver Figura 30).

Contenido de aire

Se controló el contenido de aire de las 13 mezclas de concreto con el objetivo de prevenir

inconvenientes en los acabados de las probetas de concreto y evitar la formación de burbujas de

aire de gran tamaño en las superficies que afecten la durabilidad del concreto (ver Figura 31).

Figura 30. Ensayo de peso unitario de la mezcla MB-2.5%. P.U. = 2,324.32 kg/m3
 51

Figura 31. Ensayo de contenido de aire de la mezcla MB-2.5%, valor = 3.8%

Moldeo de especímenes de concreto

Se realizó en un periodo de 15 minutos después de realizado el muestreo. Se ejecutó

siguiendo los procedimientos de compactación normados en la ASTM C31M-19a [7] y ASTM

C192M-19 [15], cuyas especificaciones se resumen en la Tabla 31:

Tabla 31
Especificaciones de compactación de las probetas de concreto

Especificación Probeta Cilíndrica Probeta Prismática

Norma ASTM C31 ASTM C192
Dimensión 4” x 8” 4” x 4” x 8”
N° muestras / mezcla 3 5
N° capas = 2 N° capas = 2
Procedimiento de
N° varillas por capa = 25 N° varillas por capa = 32
compactación
N° golpes por capa = 10-15 N° golpes por capa = 10-15
 52

La compactación manual del concreto en las probetas cilíndricas y prismáticas se realizó

en 2 capas con una varilla de 3/8” de diámetro, varillando cada capa 25 y 32 veces,

respectivamente, de manera distribuida uniformemente en la sección. Además de ello, según

norma, se golpeó el molde lateralmente con un martillo de goma de 10 a 15 veces en ambos tipos

de probeta. El detalle de este procedimiento se esquematiza en las Figuras 32,33 y 34:

Figura 32. Especificaciones de compactación de probetas cilíndricas (vista en planta)

Figura 33. Especificaciones de compactación de probetas prismáticas (vista en planta)

 53

Figura 34. Moldeo de probetas prismáticas (05) y probetas cilíndricas (03) por cada mezcla

5.3.3 Ensayos de control de calidad del concreto en estado endurecido

Figura 35. Línea de tiempo de ensayos de calidad del concreto en estado endurecido

Desencofrado

Figura 36. Desencofrado de probetas prismáticas de concreto.

 54

Figura 37. Probetas cilíndricas y prismáticas desencofradas - moldes de metal y melamina.

Curado

Una vez desencofradas las probetas cilíndricas y prismáticas, se procedió a colocarlas en

un cuarto húmedo para su curado bajo condiciones controladas, humedad relativa de 95% a 100%

y temperatura de 23 ± 2°C, en base a lo especificado por la ASTM C511-19 [17]. Este

procedimiento se ejecutó con la finalidad de garantizar el proceso por el cual el concreto madura

y endurece con el tiempo, como resultado de la hidratación continua del cemento en presencia de

agua.

Ensayo de resistencia a compresión

Después de 28 días de curado, se procedió a ensayar las probetas cilíndricas a resistencia a

compresión por el método de cabeceo, usando almohadillas de neopreno en las extremidades de

los especímenes. Este procedimiento se realizó a fin de evidenciar que el concreto producido

cumpla con las especificaciones de resistencia y calidad de su diseño y, por tanto, las probetas sean

muestras representativas del concreto comúnmente colocado en las construcciones actuales.

 55

Figura 38. Ensayo de resistencia a compresión de probetas cilíndricas de concreto

Figura 39. Probetas cilíndricas de la mezcla de concreto MB – 2.5% ensayadas a compresión

Secado

En cuanto a las probetas prismáticas, después de 28 días de curado, fueron retiradas del

cuarto húmedo para proceder a colocarlas en un ambiente con humedad relativa del 50%, de forma

que sequen durante un periodo aproximado de un mes (34 ± 2 días) antes de realizar las pruebas

electroquímicas, ello según el procedimiento normalizado en la ASTM G109-07 [23] (ver Figura

40).
 56

Figura 40. Secado de probetas prismáticas en un entorno de HR de 50%.

5.4 Etapa 4: Mediciones electroquímicas

Figura 41. Línea de tiempo de ensayos realizados a las probetas prismáticas de concreto.

Figura 42. Procedimientos ejecutados a las probetas antes de mediciones electroquímicas.

 57

Saturación

Según el procedimiento normalizado en la ASTM C876-15 [19], se humedeció el concreto

previamente a las mediciones electroquímicas para disminuir la resistencia eléctrica del circuito

(caída óhmica). El humedecimiento del concreto se realizó de manera controlada sumergiendo 3

probetas prismáticas de las 5 elaboradas, por cada mezcla de concreto, en agua potable por un

intervalo de tiempo de 24 horas (ver Figura 43), antes de iniciar las mediciones electroquímicas.

Figura 43. Saturación de 3 probetas prismáticas por cada tipo de mezcla de concreto.

Secado

Después del procedimiento de saturación del concreto, se procedió a colocar las probetas

prismáticas en una superficie plana no absorbente para su secado durante un intervalo de tiempo

de 2 horas (ver Figura 44). Este procedimiento previo permitió obtener mediciones de potencial

estables, de forma que no cambien ni fluctúen durante al menos 5 minutos.

Figura 44. Secado de probetas prismáticas previo a las mediciones electroquímicas.

 58

Acondicionamiento

Después de 2 horas de secado, se procedió a cubrir las 3 probetas prismáticas de una mezcla

de concreto con rollos strech film 18” para conservar su humedad interna obtenida de forma

controlada, hasta antes de realizar las mediciones electroquímicas.

Se realizó el siguiente procedimiento con cada probeta, antes de iniciar estas mediciones:

1. Se retiró el rollo strech film 18” de protección.

2. Se retiró una parte de pintura epóxica en uno de los extremos de cada barra de acero.

Esta parte sin recubrimiento epóxico se cubrió con papel de aluminio en todo su

perímetro para lograr una adecuada conexión eléctrica (ver Figura 45).

Figura 45. Acondicionamiento de probeta prismática para las mediciones electroquímicas

Mediciones electroquímicas

1. Equipo

Para todas las mediciones electroquímicas se usó un potenciostato marca Autolab modelo

PGSTAT 128N controlado con una PC mediante el software Metrohm Autolab Nova 2.1.3.

2. Montaje experimental

Se realizó el montaje de una celda electroquímica (ver Figura 46), usando como electrodo

de referencia un electrodo de cobre/sulfato de cobre (CSE) y como contraelectrodo o electrodo

auxiliar a una barra de acero inoxidable embebida en la probeta de concreto. Todos los potenciales

en este trabajo están referidos al CSE (0.316 V vs. electrodo estándar de hidrógeno).
 59

Figura 46. Esquema de montaje experimental para las mediciones electroquímicas

Se realizaron las siguientes conexiones (ver Figura 47):

 Se conectó el electrodo de referencia de cobre/sulfato de cobre y el terminal “ER”

(reference electrode) del potenciostato. Para ello, se humedeció la zona de la superficie de concreto

espacialmente coincidente con la proyección horizontal de la zona interna de la barra de acero de

refuerzo expuesta a los cloruros (sin recubrimiento epóxico). Después de ello, encima de la zona

humedecida, se colocó una esponja humedecida con una solución diluida de detergente y encima

de esta esponja, el electrodo de referencia de cobre/sulfato de cobre. De esta forma, se realizó el

contacto eléctrico entre la probeta prismática de ensayo y el electrodo de referencia, ejerciendo

cierta presión entre ambos para garantizar el contacto eléctrico.

 Se conectó una de las barras de acero de refuerzo a evaluar (electrodo de trabajo) al

terminal “WE” (working electrode) del potenciostato mediante cables de conexión y mordazas

metálicas.

 Se conectó la barra de acero inoxidable embebida en la probeta de concreto con el

terminal “CE” (counter electrode) del potenciostato mediante cables de conexión y mordazas

metálicas.
 60

Figura 47. Montaje real de la probeta prismática para las mediciones electroquímicas

3. Metodología

Las técnicas electroquímicas realizadas a través del arreglo PC – potenciostato – celda

fueron las siguientes:

A. Medición del potencial del sistema (acero de refuerzo embebido en concreto):

Se midió el potencial del sistema (referido al electrodo de referencia de cobre/sulfato de

cobre) en un periodo de tiempo delimitado, en condiciones de circuito abierto. Mediante el análisis

de la curva E vs. tiempo se determinó el valor del potencial de corrosión Ecorr, el cual se define

como el potencial alcanzado luego de un periodo de estabilización. En la presente investigación,

el Ecorr se definió como el último valor registrado después de haber transcurrido 30 minutos de

estabilización.

B. Estimación de la velocidad de corrosión:

Una vez definido el Ecorr mediante la anterior técnica electroquímica, se efectuó la técnica

de polarización lineal mediante un barrido de potencial (polarización) en el rango de ±30 mV vs.

 61

Ecorr (en sentido catódico y anódico). A partir de ello, se graficó la curva de polarización lineal

en base a la corriente resultante (I) versus el potencial (E) (ver Figura 48), donde la pendiente

corresponde a la Resistencia a la Polarización, Rp, la cual se definió como la pendiente de la

regresión lineal o ajuste lineal de la curva de polarización (∆𝐸/∆𝐼), y se calculó a partir de las

mediciones del software NOVA 2.1.3.

Figura 48. Curva de polarización lineal a partir del potencial de corrosión Ecorr
Tomado de Corrosion of Steel in Concrete, por L. Bertolini, B. Elsener, P. Pedeferri y R. Polder, Alemania [25]

En la Tabla 32 se muestra un cuadro que resume estas condiciones y parámetros:

Tabla 32
Condiciones y parámetros para las mediciones electroquímicas

Condición / Parámetro Espécimen de concreto armado

Electrodo de referencia Cu/CuSO4 sat
Electrodo de trabajo Barras de acero de refuerzo
Electrodo auxiliar Barra de acero inoxidable
Tiempo de medición para obtener Ecorr 1800 segundos
Rango de barrido de potencial (polarización) ± 30 mV vs. Ecorr
 62

La superficie polarizada se calculó como el área de la superficie de la barra de acero sin

recubrimiento epóxico (ø=3/8”, L=12.70 cm), expuesta al daño de los cloruros, igual a 37.97 cm2.

A partir de los valores de Rp obtenidos mediante la técnica electroquímica de polarización,

se calculó la corriente de corrosión (Icorr), de acuerdo a la fórmula de Stern y Geary:

𝐵
𝐼𝑐𝑜𝑟𝑟 =
𝑅𝑝

Donde B, constante de resistencia a la polarización o constante de corrosividad, se

consideró igual a 26 mV, valor que corresponde a armaduras corroyéndose, en base a la literatura

técnica, donde se dispone de tablas de valores de B experimentales para diversos materiales. A

partir de los valores obtenidos de tasa de corrosión 𝑖𝑐𝑜𝑟𝑟 , se calculó la velocidad de corrosión

mediante: ʋ𝑐𝑜𝑟𝑟 = 𝐾 ∗ 𝑖𝑐𝑜𝑟𝑟 , donde 𝐾 = 1.17 (µ𝑚/𝑎ñ𝑜)/(𝑚𝐴/𝑚2 ) para barras de acero.

En la Tabla 33, se resumen las principales consideraciones en la aplicación de la técnica

electroquímica de polarización lineal.

Tabla 33
Resumen de consideraciones en la técnica electroquímica de polarización lineal

𝑅𝑝 = (𝑑𝐸/𝑖) 𝑅𝑝 = resistencia a la polarización (Ω.m2)

𝑑𝐸 = polarización con respecto al potencial de corrosión (𝑚𝑉)
𝑖 = densidad de corriente aplicada (𝑚𝐴/𝑚2 )
𝑖 = 𝐼/𝐴 𝐼 = corriente aplicada (𝐴)
𝐴 = superficie polarizada (𝑚2 )
𝑖𝑐𝑜𝑟𝑟 = 𝐵/𝑅𝑝 𝑖𝑐𝑜𝑟𝑟 = tasa de corrosión (expresado como densidad de corriente de
corrosión, 𝑚𝐴/𝑚2 )
𝐵 = Constante Stern – Geary (𝑚𝑉)
𝑣𝑐𝑜𝑟𝑟 = 𝐾 ∗ 𝑖𝑐𝑜𝑟𝑟 𝑣𝑐𝑜𝑟𝑟 = velocidad de corrosión (µ𝑚/𝑎ñ𝑜)
𝐾 = 1.17 (µ𝑚/𝑎ñ𝑜)/(𝑚𝐴/𝑚2 )
Nota. Adaptado del “Corrosion of steel in concrete,” por L. Bertolini, B. Elsener, P. Pedeferri y R. Polder, 2004 [25].
 63

5.5 Etapa 5: Inspección de barras de acero de refuerzo

Figura 49. Línea de tiempo de ensayos realizados a las probetas prismáticas de concreto

Corte

Después de 40 días de realizar las mediciones electroquímicas, se procedió a romper las

probetas prismáticas de concreto (superficie de corte paralela a la cara superior de la probeta) (ver

Figura 50) con el equipo de ensayo de tracción diametral marca FORNEY (ver Figura 51), de

forma que las barras de acero corrugado queden expuestas y se pueda calificar cualitativamente el

proceso corrosivo del acero de refuerzo frente a su exposición a cloruros y al grado de protección

de los inhibidores de corrosión en el concreto (ver Figura 52).

Figura 50. Esquema de corte de probetas prismáticas de concreto

 64

Figura 51. Equipo de ensayo de tracción diametral marca FORNEY

Figura 52. Corte de una probeta prismática de la mezcla MB-2.5 por la mitad

Profundidad de carbonatación

Se realizó el ensayo de carbonatación en las probetas prismáticas de concreto por el método

de vía húmeda con solución de indicador ácido – base (fenolftaleína), con la finalidad de evidenciar

que no se haya producido la reducción de la alcalinidad normal (pH entre 12-14) del concreto por

efecto del CO2 que se difunde desde el ambiente que lo rodea (ver Figura 53).
 65

Figura 53. Profundidad de carbonatación en una probeta prismática de la mezcla MB-2.5

Inspección de barras de acero de refuerzo

Se procedió a realizar la inspección del estado de las barras de acero de refuerzo

visualmente y con un equipo denominado estereomicroscopio, el cual se conectó a un monitor para

mayor amplitud de visualización (ver Figura 54 y Figura 55).

Figura 54. Inspección visual y con estereomicroscopio, daño visible por corrosión.
 66

Figura 55. (Izquierda) Refuerzo sin daño. (Derecha) Refuerzo dañado por corrosión.
Toma de micrografías a 1.6X, utilizando un estereomicroscopio marca Zeiss, modelo DRC.

La inspección visual y con estereoscopio se realizó en base a los siguientes 4 criterios:

 Indicios de corrosión: Se evaluó la apariencia global de cada barra de acero, calificando

los cambios observados en función a los productos de corrosión visibles y a su pérdida de sección.

Ausencia de Corrosión Corrosión Corrosión Corrosión

corrosión leve moderada severa Muy severa

Figura 56. Grados de evaluación de indicios de corrosión.

 Morfología de corrosión: Se registró visualmente si la barra de acero se encontraba en

estado pasivo (sin corrosión activa), en estado de corrosión localizada o de corrosión uniforme.

 Extensión de la superficie dañada por corrosión: Se realizaron estimaciones

aproximadas en porcentaje de la superficie afectada por el proceso de corrosión del total de la

sección expuesta de la barra de acero, sin epóxico de recubrimiento.

 Adherencia aparente: Se observó si las barras presentaban restos de pasta de cemento

adherida (buena adherencia), o si existían zonas con poca o mala adherencia (evidencia de daño).

Poca o mala Regular Buena

adherencia adherencia adherencia
Figura 57. Grados de evaluación de adherencia aparente acero/concreto.
 67

Capítulo VI. Resultados

6.1 Ensayos de control de calidad del concreto en estado fresco

Tabla 34
Resultados de ensayos de control de calidad del concreto en estado fresco

Fecha Temperatura Asentamiento Contenido de P.U. Real

Mezcla
producción [°C] [cm] Aire [%] [kg/m3]
MO 08/08/2018 20.0 9.1 2.1 2418.24
MP-0.5 09/05/2018 27.8 15.8 2.1 2400.03
MP-1.5 10/05/2018 24.1 15.5 2.4 2394.91
MP-2.5 25/05/2018 21.1 16.0 2.5 2388.07
MA-0.5 28/05/2018 21.2 15.9 1.9 2385.80
MA-1.5 29/05/2018 21.0 15.3 1.4 2349.10
MA-2.5 31/05/2018 20.2 16.0 2.5 2354.50
MB-0.5 04/06/2018 22.2 10.0 2.1 2407.00
MB-1.5 05/06/2018 21.2 14.2 2.9 2250.60
MB-2.5 07/06/2018 20.3 12.9 3.8 2324.32
MC-0.5 12/06/2018 19.7 11.5 2.6 2358.76
MC-1.5 14/06/2018 19.5 16.8 2.7 2363.60
MC-2.5 15/06/2018 19.2 12.0 3.0 2337.41

6.2 Ensayos de control de calidad del concreto en estado endurecido

Figura 58. Esquema de 03 probetas cilíndricas elaboradas por cada mezcla de concreto
 68

Tabla 35
Resultados del ensayo de resistencia a compresión de las probetas cilíndricas

Diámetro Carga Resistencia a Resistencia

Probeta Edad
Mezcla promedio máxima compresión promedio
N° [días]
[cm] [kN] [kg/cm2] [kg/cm2]
1 10.26 321.3 396
MO 2 28 10.31 306.2 374 388
3 10.21 317.0 395
Tipo Patrón
1 10.17 280.8 353
MP-0.5 2 28 10.21 277.4 345 344
3 10.14 264.2 334
1 10.20 250.3 313
MP-1.5 2 28 10.19 248.0 310 311
3 10.17 248.3 312
1 10.29 213.5 262
MP-2.5 2 28 10.28 217.3 267 270
3 10.18 223.8 280
Tipo A
1 10.16 269.2 339
MA-0.5 2 28 10.17 266.7 335 342
3 10.22 282.5 351
1 10.14 210.1 265
MA-1.5 2 28 10.20 223.7 279 272
3 10.19 217.5 272
1 10.19 213.1 267
MA-2.5 2 28 10.16 220.6 278 273
3 10.23 221.1 274
Tipo B
1 10.22 241.6 301
MB-0.5 2 28 10.22 249.9 311 313
3 10.17 259.7 326
1 10.23 217.8 270
MB-1.5 2 28 10.23 233.9 290 287
3 10.22 242.3 301
1 10.22 206.6 257
MB-2.5 2 28 10.19 201.7 252 267
3 10.22 233.5 291
Tipo C
1 10.29 276.1 339
MC-0.5 2 28 10.29 267.4 328 335
3 10.20 271.9 340
1 10.20 228.8 286
MC-1.5 2 28 10.19 231.0 289 290
3 10.20 235.5 294
1 10.21 204.9 255
MC-2.5 2 28 10.25 228.6 282 269
3 10.25 216.9 268
 69

6.3 Mediciones electroquímicas

Figura 59. Esquema de probetas prismáticas ensayadas por cada mezcla de concreto
Tabla 36
Resultados de las mediciones electroquímicas de las mezclas MO y MP

Mezcla Probeta N° Acero Ecorr (V) Rp (Ω) icorr (mA/m2) vcorr (µm/año)
Barra N° 1 -0.193 16836 0.41 0.48
1
Barra N° 2 -0.182 9798 0.70 0.82
Barra N° 1 -0.288 16677 0.41 0.48
MO 2
Barra N° 2 -0.166 30764 0.22 0.26
Barra N° 1 -0.260 15128 0.45 0.53
3
Barra N° 2 -0.229 23410 0.29 0.34
Barra N° 1 -0.150 2688 2.55 2.98
1
Barra N° 2 -0.096 4591 1.49 1.74
Barra N° 1 -0.141 8832 0.78 0.91
MP-0.50 4
Barra N° 2 -0.126 7343 0.93 1.09
Barra N° 1 -0.169 6045 1.13 1.33
5
Barra N° 2 -0.129 5406 1.27 1.48
Barra N° 1 -0.493 220 31.12 36.41
1
Barra N° 2 -0.482 151 45.31 53.01
Barra N° 1 -0.465 534 12.82 15.00
MP-1.50 3
Barra N° 2 -0.469 255 26.80 31.36
Barra N° 1 -0.482 129 53.02 62.03
4
Barra N° 2 -0.495 177 38.77 45.36
Barra N° 1 -0.646 197 34.69 40.58
3
Barra N° 2 -0.698 115 59.51 69.63
MP-2.50
Barra N° 1 -0.549 153 44.76 52.37
4
Barra N° 2 -0.562 147 46.49 54.39
 70

Barra N° 1 -0.558 88 77.83 91.06

5
Barra N° 2 -0.565 84 81.55 95.41

Tabla 37
Resultados de las mediciones electroquímicas de las mezclas MA

Mezcla Probeta N° Acero Ecorr (V) Rp (Ω) icorr (mA/m2) vcorr (µm/año)
Barra N° 1 -0.186 5646 1.21 1.42
1
Barra N° 2 -0.148 4646 1.47 1.72
Barra N° 1 -0.166 8376 0.82 0.96
MA-0.5 2
Barra N° 2 -0.155 16677 0.41 0.48
Barra N° 1 -0.166 6158 1.11 1.30
3
Barra N° 2 -0.170 8514 0.80 0.94
Barra N° 1 -0.445 425 16.10 18.84
1
Barra N° 2 -0.467 402 17.03 19.92
Barra N° 1 -0.489 326 20.98 24.54
MA-1.5 2
Barra N° 2 -0.482 349 19.61 22.94
Barra N° 1 -0.475 276 24.78 28.99
3
Barra N° 2 -0.461 360 19.01 22.24
Barra N° 1 -0.515 226 30.36 35.52
1
Barra N° 2 -0.514 164 41.77 48.87
Barra N° 1 -0.523 235 29.18 34.14
MA-2.5 2
Barra N° 2 -0.521 224 30.50 35.69
Barra N° 1 -0.538 296 23.13 27.07
3
Barra N° 2 -0.545 159 43.14 50.47

Tabla 38
Resultados de las mediciones electroquímicas de las mezclas MB

Mezcla Probeta N° Acero Ecorr (V) Rp (Ω) icorr (mA/m2) vcorr (µm/año)
Barra N° 1 -0.193 2797 2.45 2.86
1
Barra N° 2 -0.243 2709 2.53 2.96
Barra N° 1 -0.212 2670 2.56 3.00
MB-0.5 2
Barra N° 2 -0.184 16677 0.41 0.48
Barra N° 1 -0.173 3343 2.05 2.40
3
Barra N° 2 -0.176 2831 2.42 2.83
Barra N° 1 -0.456 242 28.33 33.15
1
Barra N° 2 -0.441 406 16.87 19.73
Barra N° 1 -0.467 295 23.23 27.18
MB-1.5 2
Barra N° 2 -0.443 583 11.75 13.75
Barra N° 1 -0.427 666 10.28 12.03
3
Barra N° 2 -0.444 300 22.85 26.74
Barra N° 1 -0.546 277 24.73 28.93
1
Barra N° 2 -0.533 225 30.43 35.61
MB-2.5
Barra N° 1 -0.563 219 31.21 36.52
2
Barra N° 2 -0.554 393 17.42 20.39
 71

Barra N° 1 -0.580 127 53.80 62.94

3
Barra N° 2 -0.573 282 24.27 28.39

Tabla 39
Resultados de las mediciones electroquímicas de las mezclas MC

Mezcla Probeta N° Acero Ecorr (V) Rp (Ω) icorr (mA/m2) vcorr (µm/año)
Barra N° 1 -0.239 14304 0.48 0.56
1
Barra N° 2 -0.236 4913 1.39 1.63
Barra N° 1 -0.223 13915 0.49 0.58
MC-0.5 2
Barra N° 2 -0.198 16677 0.41 0.48
Barra N° 1 -0.229 12221 0.56 0.66
3
Barra N° 2 -0.266 10917 0.63 0.73
Barra N° 1 -0.442 319 21.47 25.13
1
Barra N° 2 -0.447 479 14.29 16.71
Barra N° 1 -0.447 572 11.96 14.00
MC-1.5 2
Barra N° 2 -0.465 481 14.25 16.67
Barra N° 1 -0.471 519 13.19 15.43
3
Barra N° 2 -0.442 594 11.53 13.49
Barra N° 1 -0.605 115 59.29 69.37
1
Barra N° 2 -0.558 118 58.25 68.15
Barra N° 1 -0.596 433 15.81 18.50
MC-2.5 2
Barra N° 2 -0.578 339 20.18 23.61
Barra N° 1 -0.643 142 48.12 56.30
3
Barra N° 2 -0.679 145 47.16 55.18

6.4 Inspección visual

Tabla 40
Inspección visual de las mezclas MO y MP-0.5

Mezcla Probeta N° Acero Indicios de Corrosión Morfología Extensión Adherencia

Barra N° 1 Ausencia de corrosión Sin corrosión 0% Regular
1
Barra N° 2 Ausencia de corrosión Sin corrosión 0% Buena
Barra N° 1 Ausencia de corrosión Sin corrosión 0% Regular
MO 2
Barra N° 2 Ausencia de corrosión Sin corrosión 0% Buena
Barra N° 1 Ausencia de corrosión Sin corrosión 0% Buena
3
Barra N° 2 Ausencia de corrosión Sin corrosión 0% Regular
Barra N° 1 Corrosión leve Localizada 8% Poca
1
Barra N° 2 Ausencia de corrosión Sin corrosión 1% Regular
Barra N° 1 Ausencia de corrosión Sin corrosión 0% Buena
MP-0.5 4
Barra N° 2 Corrosión leve Localizada 4% Poca
Barra N° 1 Ausencia de corrosión Sin corrosión 0% Poca
5
Barra N° 2 Ausencia de corrosión Sin corrosión 0% Regular
 72

Tabla 41
Inspección visual de las mezclas MP-1.5 y MP-2.5

Mezcla Probeta N° Acero Indicios de Corrosión Morfología Extensión Adherencia

Barra N° 1 Corrosión severa Uniforme 56% Regular
1
Barra N° 2 Corrosión moderada Localizada 28% Regular
Barra N° 1 Corrosión leve Localizada 13% Regular
MP-1.50 3
Barra N° 2 Corrosión severa Uniforme 62% Regular
Barra N° 1 Corrosión severa Uniforme 33% Regular
4
Barra N° 2 Corrosión severa Uniforme 37% Buena
Barra N° 1 Corrosión moderada Localizada 24% Regular
3
Barra N° 2 Corrosión severa Uniforme 57% Regular
Barra N° 1 Corrosión severa Uniforme 42% Poca
MP-2.50 4
Barra N° 2 Corrosión severa Uniforme 43% Poca
Barra N° 1 Corrosión severa Uniforme 46% Buena
5
Barra N° 2 Corrosión moderada Localizada 25% Buena

Tabla 42
Inspección visual de las mezclas MA

Mezcla Probeta N° Acero Indicios de Corrosión Morfología Extensión Adherencia

Barra N° 1 Ausencia de corrosión Sin corrosión 0% Poca
1
Barra N° 2 Corrosión leve Localizada 10% Regular
Barra N° 1 Ausencia de corrosión Sin corrosión 1% Poca
MA-0.5 2
Barra N° 2 Corrosión leve Localizada 2% Regular
Barra N° 1 Ausencia de corrosión Sin corrosión 1% Buena
3
Barra N° 2 Ausencia de corrosión Sin corrosión 0% Buena
Barra N° 1 Corrosión moderada Localizada 29% Regular
1
Barra N° 2 Corrosión severa Uniforme 43% Buena
Barra N° 1 Corrosión severa Uniforme 50% Regular
MA-1.5 2
Barra N° 2 Corrosión moderada Localizada 26% Poca
Barra N° 1 Corrosión moderada Localizada 16% Buena
3
Barra N° 2 Corrosión leve Localizada 2% Muy buena
Barra N° 1 Corrosión moderada Localizada 16% Buena
1
Barra N° 2 Corrosión severa Uniforme 40% Regular
Barra N° 1 Corrosión severa Uniforme 44% Regular
MA-2.5 2
Barra N° 2 Corrosión moderada Localizada 28% Buena
Barra N° 1 Corrosión moderada Localizada 22% Buena
3
Barra N° 2 Corrosión severa Uniforme 57% Buena
 73

Tabla 43
Inspección visual de las mezclas MB

Mezcla Probeta N° Acero Indicios de Corrosión Morfología Extensión Adherencia

Barra N° 1 Ausencia de corrosión Sin corrosión 0% Regular
1
Barra N° 2 Ausencia de corrosión Sin corrosión 0% Buena
Barra N° 1 Ausencia de corrosión Sin corrosión 0% Regular
MB-0.5 2
Barra N° 2 Ausencia de corrosión Sin corrosión 0% Regular
Barra N° 1 Corrosión leve Localizada 11% Poca
3
Barra N° 2 Corrosión leve Localizada 14% Regular
Barra N° 1 Corrosión moderada Localizada 23% Buena
1
Barra N° 2 Corrosión moderada Localizada 27% Buena
Barra N° 1 Corrosión moderada Localizada 16% Poca
MB-1.5 2
Barra N° 2 Corrosión moderada Localizada 27% Regular
Barra N° 1 Corrosión moderada Localizada 30% Regular
3
Barra N° 2 Corrosión severa Uniforme 35% Poca
Barra N° 1 Corrosión severa Uniforme 63% Poca
1
Barra N° 2 Corrosión leve Localizada 15% Poca
Barra N° 1 Corrosión moderada Localizada 25% Buena
MB-2.5 2
Barra N° 2 Corrosión severa Uniforme 46% Buena
Barra N° 1 Corrosión moderada Localizada 25% Regular
3
Barra N° 2 Corrosión severa Uniforme 53% Regular

Tabla 44
Inspección visual de las mezclas MC

Mezcla Probeta N° Acero Indicios de Corrosión Morfología Extensión Adherencia

Barra N° 1 Ausencia de corrosión Sin corrosión 0% Poca
1
Barra N° 2 Ausencia de corrosión Sin corrosión 0% Regular
Barra N° 1 Ausencia de corrosión Sin corrosión 0% Regular
MC-0.5 2
Barra N° 2 Ausencia de corrosión Sin corrosión 0% Regular
Barra N° 1 Ausencia de corrosión Sin corrosión 0% Regular
3
Barra N° 2 Ausencia de corrosión Sin corrosión 0% Regular
Barra N° 1 Corrosión leve Localizada 10% Buena
1
Barra N° 2 Corrosión leve Localizada 7% Regular
Barra N° 1 Corrosión moderada Localizada 15% Regular
MC-1.5 2
Barra N° 2 Corrosión severa Uniforme 38% Regular
Barra N° 1 Corrosión leve Localizada 8% Buena
3
Barra N° 2 Corrosión leve Localizada 14% Regular
Barra N° 1 Corrosión severa Uniforme 41% Regular
1
Barra N° 2 Corrosión muy severa Uniforme 71% Poca
Barra N° 1 Corrosión severa Uniforme 44% Buena
MC-2.5 2
Barra N° 2 Corrosión moderada Localizada 24% Regular
Barra N° 1 Corrosión severa Uniforme 53% Regular
3
Barra N° 2 Corrosión severa Uniforme 21% Buena
 74

A continuación, se muestran los resultados de la inspección visual de 4 probetas como ejemplo de

las evaluaciones realizadas:

Probeta Nº2: MO

Figura 60. Inspección visual de la probeta Nº 2 – Mezcla MO

Probeta Nº1: MP-1.5

Figura 61. Inspección visual de la probeta Nº 1 – Mezcla MP-1.5

 75

Probeta Nº2: MA-2.5

Figura 62. Inspección visual de la probeta Nº 2 – Mezcla MA-2.5

Probeta Nº5: MP-2.5

Figura 63. Inspección visual de la probeta Nº 5 – Mezcla MP-2.5

 76

Capítulo VII. Discusión de Resultados

7.1 Ensayos de control de calidad del concreto en estado fresco

En la Tabla 45, se muestran los parámetros definidos para verificar y cuantificar el

cumplimiento de estos criterios técnicos y evaluar en qué medida fueron satisfechos los

requerimientos esperados. Si bien el control de calidad no garantiza de por sí la calidad de las

mezclas de concreto, es una herramienta para medir los resultados de la planificación y ejecución

de la metodología propuesta, y se sustenta en el uso que se le da a la información que aporta.

Tabla 45
Parámetros de control de calidad del concreto en estado fresco

Ensayo Parámetro
Temperatura 13°C – 30°C E.060 Concreto Armado [36]
Asentamiento 10 cm – 15 cm, falla normal Especificaciones de diseño
3 3
P.U. Real 2200 kg/m – 2400 kg/m PCA [32]
Contenido de aire 1% - 3% ASTM C138/C138-17a [13]

Temperatura

Los valores de temperatura de las 13 mezclas de concreto resultaron dentro del rango

normalizado (ver Figura 64), lo que evidencia que todas las mezclas de concreto desarrollaron su

proceso de endurecimiento inicial a una velocidad adecuada y similar. Las variaciones entre los

valores registrados se debieron a las distintas condiciones ambientales en los días de vaciado.

Figura 64. Resultados obtenidos de temperatura de las 13 mezclas de concreto

 77

Asentamiento

Si bien los valores de slump de 8 mezclas de concreto (ver Figura 65) resultaron fuera del

rango de diseño (10 – 15 cm), la diferencia máxima que se obtuvo fue inferior a 1”, la cual no es

un valor considerable, solo en caso se demuestre que el concreto tiene la plasticidad y cohesión

necesarias para su correcta colocación y compactación en los moldes cilíndricos y prismáticos. Por

ello, se analizó el tipo de falla de su asentamiento y se registraron fallas normales, lo que garantizó

la obtención de probetas representativas de estas 8 mezclas de concreto (ver Figura 66).

Figura 65. Resultados obtenidos de asentamiento de las 13 mezclas de concreto

Figura 66. Evaluación del tipo de falla de las mezclas con slump fuera del límite especificado
 78

Peso unitario

Los valores resultaron dentro del rango normalizado (ver Figura 67), a excepción de la

mezcla MO, cuyo peso unitario excedió en 18 kg/m 3 el límite máximo. Esta ligera diferencia en la

masa volumétrica se originó por la condición de humedad de los agregados en el día de vaciado.

Figura 67. Resultados obtenidos de peso unitario de las 13 mezclas de concreto

Contenido de aire

Los valores resultaron dentro del rango normalizado, a excepción de la mezcla MB-2.5,

cuyo contenido de aire excedió en 0.8% el límite máximo (ver Figura 68). En base a este resultado,

se aplicó una doble y uniforme capa de desmoldante en los moldes para prevenir la formación de

burbujas de aire en el acabado de las probetas de concreto que afecte su durabilidad.

Figura 68. Resultados obtenidos de contenido de aire de las 13 mezclas de concreto

 79

7.2 Ensayos de control de calidad del concreto en estado endurecido

En la presente investigación, se diseñaron mezclas de concreto con relación agua/cemento

igual a 0.60, con el objetivo de reproducir un concreto estructural (ver Tabla 46). En la Figura 69

se observa que las 13 mezclas de concreto alcanzaron un f’c mayor a 210 kg/cm2.

Tabla 46
Dependencia entre la relación w/c y la resistencia a compresión del concreto

Resistencia a compresión a Relación agua-cemento,

los 28 días, kg/cm2 sin aire incorporado
450 0.38
400 0.42
350 0.47
300 0.54
257 0.60
250 0.61
200 0.69
150 0.79
Nota. Adaptado del ACI 211.1

Figura 69. Resultados de resistencia a compresión de las 13 mezclas de concreto diseñadas

 80

La resistencia a compresión es el parámetro de calidad más importante que proporciona

información acerca de las características resistentes del concreto, pues si bien la calidad del

concreto abarca un concepto más amplio e integral, este parámetro es de suma importancia, pues

en base a él se realizan los diseños estructurales.

Según los resultados obtenidos, se verifica que las 13 mezclas de concreto son muestras

representativas de un concreto estructural, garantizando de esta forma la calidad de la muestra

estadística, constituida por observaciones que representan el comportamiento del concreto

colocado actualmente.

Adicionalmente, en la Figura 69 se puede evidenciar una caída de los valores de resistencia

a compresión de las mezclas de concreto en función al aumento de la concentración de Cl- presente

en ellas. Esto debido a que el cloruro constituye un componente importante en formulaciones de

aditivos aceleradores de fraguado y, como regla general, el empleo de aditivos aceleradores de

fraguado, cuyo mecanismo de acción está relacionado con la modificación de la hidratación de los

aluminatos, origina reducciones en la resistencia a largo plazo, siendo mayor el impacto sobre las

resistencias finales cuanto mayor sea la aceleración del fraguado y, por tanto, cuanto mayor sea la

concentración de Cl- en el concreto.

7.3 Mediciones electroquímicas

Evaluación estadística de atipicidad

Se aplicaron 2 técnicas estadísticas para la evaluación de valores atípicos (ver Tabla 47),

con la finalidad de identificarlos y excluirlos del análisis estadístico de las mediciones

electroquímicas para evitar que los resultados se vean alterados.

 81

Tabla 47
Técnicas estadísticas para evaluación de atipicidad de mediciones electroquímicas

Prueba de Cochran Prueba de Grubbs

Varianza máxima:
2 Valor evaluado:
Valores 𝑝
Promedio:
estadísticos Suma de varianzas: 2
Desviación estándar:
2
Valor 𝑚
𝑝 = =
experimental 𝑝 2 𝑝

P=3, número de probetas prismáticas

evaluadas por cada tipo de mezcla de concreto P=3, número de probetas prismáticas
Condiciones
n=2, número de mediciones por probeta evaluadas por cada tipo de mezcla de concreto
(2 barras de acero de refuerzo por probeta)

Valores v.c. 5% = 0.967 v.c. 5% = 1.155

críticos v.c. 1% = 0.993 v.c. 1% = 1.155
Cexp =< v.c. 5% : correcto Gexp =< v.c. 5% : correcto
Criterios v.c. 5% < Cexp =< v.c. 1% : rezagado o dudoso v.c. 5% < Gexp =< v.c. 1% : rezagado o dudoso
v.c. 5% < Cexp : atípico v.c. 5% < Gexp : atípico

A. Medición de potencial del sistema (acero de refuerzo embebido en concreto)

De la evaluación estadística de atipicidad por Cochran y Grubbs (ver Apéndice C), se

verificó que ninguna medición de potencial obtenida era un valor atípico que podía distorsionar

los resultados de este análisis. En base a ello, se promediaron el total de los 6 valores de potencial

de corrosión obtenidos por cada mezcla de concreto -2 barras de refuerzo por probeta y 3 probetas

por mezcla- (ver Tabla 48). Este valor promedio se analizó de acuerdo a 2 criterios de evaluación.
 82

Tabla 48
Resumen de mediciones de potencial después de evaluación estadística de atipicidad

MEDICIÓN DE POTENCIALES - Ecorr (V)

MEZCLA MO MEZCLA MP-0.5 MEZCLA MP-1.5 MEZCLA MP-2.5

P1 P2 P3 P1 P4 P5 P1 P3 P4 P3 P4 P5
Barra N° 1 -0.1932 -0.2881 -0.2599 -0.1501 -0.1413 -0.1690 -0.4934 -0.4648 -0.4819 -0.6464 -0.5487 -0.5579
Barra N° 2 -0.1819 -0.1658 -0.2292 -0.0956 -0.1262 -0.1294 -0.4821 -0.4693 -0.4948 -0.6976 -0.5624 -0.5646
PROMEDIO -0.22 -0.14 -0.48 -0.60

MEZCLA MA-0.5 MEZCLA MA-1.5 MEZCLA MA-2.5

P1 P2 P3 P1 P2 P3 P1 P2 P3
Barra N° 1 -0.1857 -0.1665 -0.1662 -0.4455 -0.4892 -0.4755 -0.5151 -0.5231 -0.5383
Barra N° 2 -0.1475 -0.1553 -0.1702 -0.4667 -0.4823 -0.4609 -0.5142 -0.5209 -0.5453
PROMEDIO -0.17 -0.47 -0.53

MEZCLA MB-0.5 MEZCLA MB-1.5 MEZCLA MB-2.5

P1 P2 P3 P1 P2 P3 P1 P2 P3
Barra N° 1 -0.1930 -0.2119 -0.1729 -0.4564 -0.4673 -0.4271 -0.5457 -0.5630 -0.5795
Barra N° 2 -0.2433 -0.1837 -0.1758 -0.4408 -0.4433 -0.4440 -0.5334 -0.5539 -0.5734
PROMEDIO -0.20 -0.45 -0.56

MEZCLA MC-0.5 MEZCLA MC-1.5 MEZCLA MC-2.5

P1 P2 P3 P1 P2 P3 P1 P2 P3
Barra N° 1 -0.2391 -0.2227 -0.2293 -0.4424 -0.4474 -0.4714 -0.6049 -0.5960 -0.6427
Barra N° 2 -0.2357 -0.1984 -0.2660 -0.4472 -0.4649 -0.4417 -0.5585 -0.5777 -0.6787
PROMEDIO -0.23 -0.45 -0.61
 83

Criterios de evaluación

La medición de potencial proporciona información cualitativa sobre la probabilidad de

corrosión del acero de refuerzo en una estructura de concreto, pues es un valor mixto resultado de

la actividad en zonas catódicas y anódicas. En la Tabla 49 se muestra una guía referencial de las

condiciones y riesgos de daño asociados al valor de potencial.

Tabla 49
Criterio de valoración de potenciales
Condición Potencial (V) vs. CSE Observaciones Riesgo de daño
Ausencia de Cl-
Estado pasivo +0.20 a -0.20 pH > 12.5 Despreciable
H2O (HR↑)
Cl-, O2, H2O
Corrosión localizada -0.20 a -0.60 Alto
(HR↑)
Carbonatado Moderado
-0.15 a -0.60
O2, H2O, (HR↑) Alto
Carbonatado
+0.20 a -0.15 Bajo
Corrosión uniforme O2, Seco, (HR↓)
Cl- elevado, H2O
-0.40 a -0.60 o Carbonatado Alto
H2O, (HR↑)
↑Cl-, ↑H2O
Corrosión uniforme < -0.60 Despreciable
(sin O2)
Nota. Adaptado de “Manual de Inspección, Evaluación y Diagnóstico de corrosión en estructuras de hormigón
armado,” por CYTED, 1997 [48].

Según las observaciones, se descartaron algunos criterios (ver Tabla 50), pues al evaluar la

carbonatación en las probetas, se verificó que ninguna había sido dañada por efecto del CO2

reduciendo su alcalinidad. Asimismo, ninguna probeta fue expuesta a un ambiente sin O2.

Tabla 50
Criterio de valoración de potenciales para evaluación de probetas prismáticas
Condición Potencial (V) vs. CSE Observaciones Riesgo de daño
Ausencia de Cl-
Estado pasivo +0.20 a -0.20 pH > 12.5 Despreciable
H2O (HR↑)
Cl-, O2, H2O
Corrosión localizada -0.20 a -0.60 Alto
(HR↑)
Cl- elevado, H2O
Corrosión uniforme -0.40 a -0.60 o Carbonatado Alto
H2O, (HR↑)
 84

La ASTM C876-15 establece otro criterio de evaluación de los potenciales obtenidos en

referencia al electrodo CSE y la probabilidad que implican de que se esté produciendo corrosión

del acero de refuerzo en el área de medición. En la Tabla 51 se especifica esta interpretación:

Tabla 51
Criterio de interpretación de potenciales
Potencial de corrosión, Riesgo Interpretación
Ecorr (V vs CSE) de daño
Probabilidad inferior al 10% de que se está
E > -0.20 < 10% produciendo corrosión en el área de medición.

La actividad de corrosión del acero de refuerzo

-0.20 > E > -0.35 50% en el área de medición es incierta.

Probabilidad superior al 90% de que se está

E < -0.35 > 90%
produciendo corrosión en el área de medición.
Nota. Tomado de ASTM C876-15 “Standard Test Method for Corrosion Potentials of Uncoated Reinforcing Steel in Concrete”
[19].

En base a estos 2 criterios de interpretación de potenciales de corrosión (ver Tabla 50 y

Tabla 51) y a la inspección visual realizada en cada muestra, se evaluó el comportamiento de las

mezclas, en función al aumento del contenido de cloruro de sodio añadido al concreto.

 En la Figura 70 se observa que la mezcla patrón mantiene protegido al acero de refuerzo

cuando la concentración de NaCl añadido al concreto asciende a 0.5%, es decir, todavía propicia

el estado de pasivación de la barra con un riesgo de daño despreciable. Sin embargo, para una

concentración de NaCl añadido igual a 1.5% y 2.5%, se observa que el concreto se ve impedido

de formar la capa protectora sobre la superficie del acero, registrándose un estado activo de

corrosión uniforme con alta probabilidad de daño (ver Figura 71). De acuerdo a lo anterior, la

película pasiva, formada debido al pH alcalino del concreto y compuesta por iones hidroxilo OH-

, actúa como una barrera entre el concreto y el acero hasta un nivel de concentración de NaCl

añadido a la mezcla igual a 0.5%, pero para una concentración mayor no se puede garantizar que

estos iones OH- modifiquen la reacción anódica y formen productos de corrosión no solubles que
 85

protejan la superficie del acero -Fe(OH)2-, debido a la concentración suficiente de iones cloruro

añadidos al concreto que se adsorben sobre la barra y compiten con la adsorción de los iones OH-

sobre la superficie del metal a proteger, impidiéndolo a alcanzar su estado pasivo.

Figura 70. Interpretación de valores de potencial de corrosión promedio de las mezclas MP

MP-0.5 MP-1.5 MP-2.5

Figura 71. Comparación visual entre las mezclas MP en función al aumento de [NaCl]

 En la Figura 72 se observa que la mezcla con el inhibidor de corrosión A mantiene

protegido al acero de refuerzo cuando la concentración de NaCl añadido al concreto asciende a

0.5%, es decir, propicia el estado de pasivación de la barra con un riesgo de daño despreciable. Sin

embargo, para una concentración de NaCl añadido igual a 1.5% y 2.5%, se observa que el concreto

se ve impedido de formar la capa protectora sobre la superficie del acero, registrándose un estado

activo de corrosión localizada o uniforme, en función de la concentración de NaCl, con alta

 86

probabilidad de daño (ver Figura 73). De acuerdo a lo anterior, el inhibidor de corrosión inorgánico

A actúa como pasivador y estabiliza la película pasiva por su capacidad de oxidar los iones ferrosos

(Fe2+) a iones férricos (Fe3+) –productos menos solubles- hasta un nivel de concentración de NaCl

añadido a la mezcla igual a 0.5%, pero para una concentración mayor en el concreto no se puede

garantizar su efectividad, ya sea a causa de su mecanismo de acción o de su insuficiente

dosificación técnica para que resulte eficaz, debido a la alta concentración de iones cloruro

añadidos al concreto que se adsorben sobre la barra y obstruyen el mecanismo de acción del

compuesto inorgánico sobre la reacción anódica, impidiendo al acero de refuerzo alcanzar su

estado pasivo.

Figura 72. Interpretación de valores de potencial de corrosión promedio de las mezclas MA

MA-0.5 MA-1.5 MA-2.5

Figura 73. Comparación visual entre las mezclas MA en función al aumento de [NaCl]
 87

 En la Figura 74 se observa que la mezcla con el inhibidor de corrosión B mantiene

protegido al acero de refuerzo cuando la concentración de NaCl añadido al concreto asciende a

0.5%, es decir, propicia el estado de pasivación de la barra con un riesgo de daño despreciable. Sin

embargo, para una concentración de NaCl añadido igual a 1.5% y 2.5%, se observa que el concreto

se ve impedido de formar la capa protectora sobre la superficie del acero, registrándose un estado

activo de corrosión localizada con alta probabilidad de daño (ver Figura 75). De acuerdo a lo

anterior, el inhibidor de corrosión orgánico B se adsorbe sobre la superficie del acero de refuerzo

protegiéndolo del proceso de corrosión, hasta un nivel de concentración de NaCl añadido a la

mezcla igual a 0.5%, pero para una concentración mayor en el concreto no se puede garantizar su

efectividad, ya sea a causa de su mecanismo de acción o de su insuficiente dosificación técnica

para que resulte eficaz, debido a la alta concentración de iones cloruro añadidos al concreto que se

adsorben sobre la barra y obstruyen la adsorción del compuesto orgánico polar sobre la superficie

del metal a proteger, impidiéndolo a alcanzar su estado pasivo.

Figura 74. Interpretación de valores de potencial de corrosión promedio de las mezclas MB

 88

MB-0.5 MB-1.5 MB-2.5

Figura 75. Comparación visual entre las mezclas MB en función al aumento de [NaCl]

 En la Figura 76 se observa que la mezcla con el inhibidor de corrosión C mantiene

protegido al acero de refuerzo cuando la concentración de NaCl añadido al concreto asciende a

0.5%, es decir, propicia el estado de pasivación de la barra, pero con un riesgo de daño alto e

incierto. Sin embargo, para una concentración de NaCl añadido igual a 1.5% y 2.5%, se observa

que el concreto se ve impedido de formar la capa protectora sobre la superficie del acero,

registrándose un estado activo de corrosión localizada o uniforme, según la concentración de NaCl,

con alta probabilidad de daño (ver Figura 77). De acuerdo a lo anterior, el inhibidor de corrosión

orgánico C se adsorbe sobre la superficie del acero de refuerzo protegiéndolo del proceso de

corrosión, hasta un nivel de concentración de NaCl añadido a la mezcla igual a 0.5%, pero para

una concentración mayor en el concreto no se puede garantizar su efectividad, ya sea a causa de

su mecanismo de acción o de su insuficiente dosificación técnica para que resulte eficaz, debido a

la alta concentración de iones cloruro añadidos al concreto que se adsorben sobre la barra y

obstruyen la adsorción del compuesto orgánico polar sobre la superficie del metal a proteger,

impidiéndolo a alcanzar su estado pasivo.

 89

Figura 76. Interpretación de valores de potencial de corrosión promedio de las mezclas MC

MC-0.5 MC-1.5 MC-2.5

Figura 77. Comparación visual entre las mezclas MC en función al aumento de [NaCl]

A continuación, se compara el potencial de corrosión promedio de las mezclas diseñadas

con una misma concentración de NaCl añadido en el concreto para determinar qué aditivo

inhibidor es más eficaz para la protección de estructuras de concreto armado:

 En la Figura 78 se observa que para una concentración de NaCl añadido al concreto

igual a 0.5%, la mezcla que protegió en mayor grado a los refuerzos fue la mezcla patrón, pues

propició la pasivación de la barra a un nivel más alto que las demás mezclas, debido a la naturaleza

alcalina del concreto que permite la formación de una película protectora sobre la superficie de la

barra. Sin embargo, se observa que las mezclas con inhibidores de corrosión también propiciaron
 90

la formación de una capa pasiva sobre el refuerzo, pero a un nivel inferior con una magnitud de

riesgo de daño despreciable –inhibidor A y B- o alto e incierto –inhibidor C- (ver Figura 79).

Figura 78. Comparación de valores de potencial de corrosión de las mezclas con [NaCl] = 0.5%

MP - 0.5 MA – 0.5 MB – 0.5 MC – 0.5

Figura 79. Comparación visual entre las mezclas de concreto con [NaCl] = 0.5%

 En la Figura 80 se observa que para una concentración de NaCl añadido al concreto

igual a 1.5%, ninguna mezcla –sin inhibidor o con inhibidor- posibilitó la formación de una

película pasivante sobre el acero de refuerzo, registrándose en todos los casos un estado activo de

corrosión. Sin embargo, se observa que, a diferencia del daño de corrosión de tipo localizado en

las barras embebidas en las mezclas A, B y C, en la mezcla patrón se visualizó un nivel más alto
 91

de corrosión de tipología uniforme a lo largo de toda la superficie del acero de refuerzo sin

recubrimiento epóxico (ver Figura 81).

Figura 80. Comparación de valores de potencial de corrosión de las mezclas con [NaCl] = 1.5%

MP - 1.5 MA – 1.5 MB – 1.5 MC – 1.5

Figura 81. Comparación visual entre las mezclas de concreto con [NaCl] = 1.5%

 En la Figura 82 se observa que para una concentración de NaCl añadido al concreto

igual a 2.5%, ninguna mezcla -sin inhibidor o con inhibidor- posibilitó la formación de una película

pasivante sobre el acero de refuerzo, registrándose en todos los casos un estado activo de corrosión.

En todas las mezclas se visualizó daño corrosivo de tipo uniforme, extendido a lo largo de toda la

superficie expuesta de las barras de acero de refuerzo, sin embargo, en la mezcla con el inhibidor
 92

de corrosión B se mantuvo un estado corrosivo de tipo localizado, observándose un grado menor

de deterioro, pero con un alto riesgo de daño (ver Figura 83).

Figura 82. Comparación de valores de potencial de corrosión de las mezclas con [NaCl] = 2.5%

MP - 2.5 MA – 2.5 MB – 2.5 MC – 2.5

Figura 83. Comparación visual entre las mezclas de concreto con [NaCl] = 2.5%

B. Estimación de la velocidad de corrosión

De la evaluación estadística de atipicidad por Cochran y Grubbs (ver Apéndice D), se

observaron resultados dudosos de densidad de corriente de corrosión provenientes de 3 probetas

de concreto, los cuales fueron eliminaron para evitar distorsionar la evaluación de resultados de

este análisis. En base a ello, para 10 mezclas de concreto, se promediaron el total de los 6 valores
 93

de densidad de corriente de corrosión obtenidos por cada mezcla de concreto y, para 3 mezclas de

concreto -MP-2.5, MB-0.5 y MC-0.5-, se promediaron únicamente 4 valores de densidad de

corriente de corrosión, excluyendo la probeta con el valor dudoso (ver Tabla 52). Estos valores

promedio se analizaron de acuerdo a 1 solo criterio de evaluación.

Criterio de evaluación

La técnica utilizada para estimar la tasa de corrosión fue el método de resistencia a la

polarización, técnica de extrapolación aplicable en procesos corrosivos donde el deterioro es

uniforme sobre toda la superficie de la barra de acero. Sin embargo, en procesos corrosivos donde

el daño es localizado, la aplicación de esta técnica se ve limitada, pues se obtienen resultados

erráticos, debido a la variable aparición de puntos de picadura en la barra con el tiempo (Bertolini

et al., 2004) [25].

Si bien esta técnica permite determinar la velocidad a la cual el acero pierde sección cuando

la corrosión es de tipología uniforme, hoy en día en la práctica, se aplica esta técnica para evaluar

también procesos corrosivos localizados con un margen de error aceptable. La interpretación de

los resultados obtenidos se muestra en la Tabla 53, que proporciona los criterios de evaluación

propuestos por el comité RILEM TC 154-EMC para estimar la velocidad de corrosión.

Tabla 53
Criterios para estimar el nivel de corrosión según RILEM TC 154-EMC

Intensidad de corrosión icorr Velocidad de corrosión Vcorr

Nivel de corrosión
(µA/cm2) (mm/año)
≤ 0.1 ≤ 0.001 Despreciable
0.1 – 0.5 0.001 – 0.005 Bajo
0.5 – 1.0 0.005 – 0.010 Moderado
> 1.0 > 0.010 Alto
Nota. Tomado de “Recommendation on polarization resistance measurements”, Materials and Structures, in press. The
International Union of Laboratories and Experts in Construction Materials, Systems and Structures (RILEM TC 154-ECR) [47].
 94

Tabla 52
Resultados de evaluación de atipicidad de valores estimados de tasa de corrosión

ESTIMACIÓN DE TASA DE CORROSIÓN - icorr (mA/m2)

MEZCLA MO MEZCLA MP-0.5 MEZCLA MP-1.5 MEZCLA MP-2.5

P1 P2 P3 P1 P4 P5 P1 P3 P4 P3 P4 P5
Barra N° 1 0.41 0.41 0.45 2.55 0.78 1.13 31.12 12.82 53.02 - 44.76 77.83
Barra N° 2 0.70 0.22 0.29 1.49 0.93 1.27 45.31 26.80 38.77 - 46.49 81.55
PROMEDIO 0.41 1.36 34.64 62.66
Vel. Corr. (µm/año) 0.48 1.59 40.53 73.31

MEZCLA MA-0.5 MEZCLA MA-1.5 MEZCLA MA-2.5

P1 P2 P3 P1 P2 P3 P1 P2 P3
Barra N° 1 1.21 0.82 1.11 16.10 20.98 24.78 30.36 29.18 23.13
Barra N° 2 1.47 0.41 0.80 17.03 19.61 19.01 41.77 30.50 43.14
PROMEDIO 0.97 19.58 33.01
Vel. Corr. (µm/año) 1.14 22.91 38.63

MEZCLA MB-0.5 MEZCLA MB-1.5 MEZCLA MB-2.5

P1 P2 P3 P1 P2 P3 P1 P2 P3
Barra N° 1 2.45 - 2.05 28.33 23.23 10.28 24.73 31.21 53.80
Barra N° 2 2.53 - 2.42 16.87 11.75 22.85 30.43 17.42 24.27
PROMEDIO 2.36 18.89 30.31
Vel. Corr. (µm/año) 2.76 22.10 35.46

MEZCLA MC-0.5 MEZCLA MC-1.5 MEZCLA MC-2.5

P1 P2 P3 P1 P2 P3 P1 P2 P3
Barra N° 1 - 0.49 0.56 21.47 11.96 13.19 59.29 15.81 48.12
Barra N° 2 - 0.41 0.63 14.29 14.25 11.53 58.25 20.18 47.16
PROMEDIO 0.52 14.45 41.47
Vel. Corr. (µm/año) 0.61 16.90 48.52
 95

A continuación, se compara la tasa de corrosión promedio de las mezclas diseñadas con

una misma concentración de NaCl -añadido al concreto- para determinar qué aditivo inhibidor es

más eficaz para la protección de estructuras de concreto armado:

 En la Figura 84 se observa que para una concentración de NaCl añadido al concreto

igual a 0.5%, la tasa de corrosión de las barras de acero resultó despreciable o baja en todas las

mezclas. Sin embargo, la tasa de corrosión en la mezcla con inhibidor B excedió a la tasa de

corrosión de la mezcla patrón, lo cual indica que para un concreto con una concentración de NaCl

incorporado igual a 0.5%, este aditivo orgánico no excedió la proporción crítica de

inhibidor/cloruro para retrasar la velocidad de corrosión en comparación con la mezcla sin

inhibidor, pues según la recomendación en su ficha técnica, se dosificó a razón de 5 L/m3 concreto,

dosis mucho menor en comparación con la de los otros dos inhibidores. La tasa de corrosión en

las mezclas con inhibidor A (dosis igual a 7 kg/m 3 concreto) e inhibidor C (dosis igual a 9 L/m 3

concreto) resultó significativamente menor, con un nivel de corrosión despreciable, en

comparación con la tasa de corrosión de la mezcla patrón, lo cual indica que para un concreto con

una concentración de NaCl incorporado igual a 0.5%, estos aditivos A y C sí excedieron la

proporción crítica de inhibidor/cloruro para prevenir y retrasar la aparición de corrosión. Todos

estos valores se basan considerando corrosión uniforme de las barras de acero; sin embargo, al

asumir que todas deberían presentar al menos cierto grado de pasivación, estos resultados por sí

solos son cuestionables, y el análisis de efectividad de los inhibidores de corrosión debe ser

realizado considerando también otros aspectos. Los resultados de mediciones de potencial de

corrosión permiten estimar el estado (pasivo o activo) de las barras de acero, y la inspección visual

permite verificar el estado de las barras de acero.

 96

Figura 84. Comparación de valores de tasa de corrosión de las mezclas con [NaCl] = 0.5%

 En la Figura 85 se observa que para una concentración de NaCl añadido al concreto

igual a 1.5%, la tasa de corrosión de las barras de acero resultó alta en todas las mezclas. Sin

embargo, la tasa de corrosión en las mezclas con inhibidor resultó significativamente menor que

la tasa de corrosión de la mezcla patrón, lo cual demuestra que los 3 inhibidores de corrosión

proporcionan una cierta ventaja con respecto al tiempo que llevará a las barras a alcanzar su estado

mínimamente aceptable. Asimismo, entre las mezclas con inhibidor, se observa que la tasa de

corrosión en la mezcla con inhibidor A resultó mayor, lo que indica que este aditivo no está

presente en una dosis suficiente en comparación con los inhibidores B y C, para que sea más

efectivo en concretos con una concentración de NaCl igual a 1.5%, pues al ser un inhibidor

oxidante, tiene que estar presente en una proporción inhibidor/cloruro mayor a la crítica para

eliminar el riesgo de un mayor ataque por corrosión localizada. Estos valores de tasa de corrosión

se basan considerando corrosión uniforme o generalizada de las barras de acero, sin embargo, al

estar en condición de corrosión localizada en las mezclas MA, MB y MC según la medición de

 97

potenciales, estos resultados de velocidad de corrosión son referenciales, pues son de naturaleza

variable, debido a la aparición de otros puntos de picadura con el tiempo.

Figura 85. Comparación de valores de tasa de corrosión de las mezclas con [NaCl] = 1.5%

En la Figura 86 se observa que el inhibidor C ante una [NaCl]máx = 1.5% permitiría

extender la vida útil de las estructuras de manera más efectiva, sin embargo, en condiciones reales,

ello puede no ocurrir debido a diversos factores que influyen en este modelo de análisis.

Figura 86. Comparación de pérdida de diámetro de los refuerzos en 50 años, [NaCl] = 1.5%
 98

 En la Figura 87 se observa que para una concentración de NaCl añadido al concreto

igual a 2.5%, la tasa de corrosión de las barras de acero resultó alta en todas las mezclas. Sin

embargo, la tasa de corrosión en las mezclas con inhibidor resultó significativamente menor que

la tasa de corrosión de la mezcla patrón, lo cual demuestra que los 3 inhibidores de corrosión

proporcionan una gran ventaja con respecto al tiempo que llevará a las barras a alcanzar su estado

mínimamente aceptable. Asimismo, entre las mezclas con inhibidor, se observa que la tasa de

corrosión en la mezcla con inhibidor C resultó mayor, siendo menos efectivo en comparación con

los inhibidores A y B, ya sea a causa de que no excedió la proporción crítica de inhibidor/cloruro

en concretos con una concentración de NaCl igual a 2,5%, o a raíz de su mecanismo de acción

frente a una alta cantidad de cloruros añadidos al concreto. Estos valores de tasa de corrosión se

basan considerando corrosión uniforme o generalizada de las barras de acero, sin embargo, la tasa

de corrosión de las barras de acero embebidas en la mezcla MB, al estar en condición de corrosión

localizada, es referencial, pues es un valor que puede variar, debido a la aparición de más puntos

de picadura en el tiempo.

Figura 87. Comparación de valores de tasa de corrosión de las mezclas con [NaCl] = 2.5%
 99

En la Figura 88 se muestra que el inhibidor de corrosión B es el que, en un concreto con

una concentración de NaCl máxima igual a 2.5% (condición más desfavorable en el tiempo),

permitiría extender la vida útil de las estructuras de manera más efectiva, sin embargo, en

condiciones reales, ello puede no ocurrir debido a diversos factores que influyen en este modelo

de análisis.

Figura 88. Comparación de pérdida de diámetro de los refuerzos en 50 años, [NaCl] = 2.5%
 100

Capítulo VIII. Conclusiones y Recomendaciones

8.1 Conclusiones

8.1.1 La adición de inhibidores de corrosión a mezclas de concreto para contribuir a proteger el

acero de refuerzo es una medida de protección conocida, pero requiere que se cumplan

diversas condiciones para resultar efectiva. Los estudios a escala de laboratorio permiten

evaluar y comprender los efectos de algunas variables. En el presente estudio se evaluó el

efecto de la concentración del más frecuente agente despasivante (iones cloruro) y del tipo

de inhibidor.

8.1.2 La utilización de mezclas de concreto en las cuales se incorporó hasta tres distintas

concentraciones de cloruro de sodio fue para acelerar el proceso corrosivo (limitar la

duración del estudio). Se ha podido evidenciar que si existen concentraciones de cloruros

mayores que 0,5% en la mezcla de concreto (por contaminación involuntaria, o por el uso

de agregados contaminados) el uso de un inhibidor de corrosión no podrá proteger el acero.

Si los iones cloruros ingresan desde el exterior, paulatinamente, algunos inhibidores

podrían tolerar concentraciones de iones cloruro superiores, pero deberán tomarse en

cuenta otros factores simultáneamente (humedad, alcalinidad del concreto, calidad del

concreto, etc.).

8.1.3 Los métodos electroquímicos utilizados en la presente investigación son útiles para evaluar

la efectividad de inhibidores de corrosión, siempre y cuando los resultados de ambos

métodos (medición de potenciales acero/concreto y estimación de la velocidad de

corrosión) se interpreten de forma complementaria (además de otras pruebas

independientes que se pueda realizar). La medición de potenciales resulta un punto de

partida para determinar cualitativamente si hay pasivación o no, y solo en caso la condición
 101

sea de corrosión activa, la estimación de la velocidad de corrosión resulta útil para

determinar el tiempo que llevará alcanzar el estado mínimamente aceptable de la estructura.

8.1.4 Se demostró que, si bien los diferentes rangos de potenciales acero/concreto establecidos

como criterio de evaluación de dicho método electroquímico brindan una rápida y sencilla

primera evaluación de la condición corrosiva del acero de refuerzo, no constituyen un

criterio absoluto para indicar la posibilidad y riesgo de corrosión en una estructura. Ello se

demostró al analizar en conjunto los valores de potencial y las observaciones registradas

en la inspección visual y con estereomicroscopio, pues no coincidieron en su totalidad,

interpretándose en base a lo observado.

8.1.5 A partir de los resultados de mediciones de potencial de corrosión de las mezclas de

concreto con [NaCl] igual a 0.5%, sería posible concluir que un concreto sin aditivo

inhibidor garantiza un mayor grado de pasivación del acero de refuerzo en comparación

con un concreto con inhibidor de corrosión, pero además de que no se puede extraer

conclusiones de un solo tipo de ensayo, las diferencias entre los potenciales no son

suficientemente grandes. Sería necesario realizar estudios de mayor duración y variando la

forma de penetración de los iones cloruro.

8.1.6 A partir de los resultados de las mediciones de potencial de corrosión acero/concreto de las

mezclas de concreto con [NaCl] igual a 1.5% y 2.5%, es posible concluir que ninguno de

los tres inhibidores de corrosión es efectivo para garantizar el estado de pasivación del

acero de refuerzo en concretos con [NaCl] mayor a 1.5%, siendo el deterioro por corrosión

inminente y dependiente de la presencia de humedad y oxígeno en la superficie del metal.

Debido a esta condición de despasivación en los tres casos, el análisis y comparación entre

los inhibidores de corrosión se realizó en función a la velocidad a la cual la barra de acero

pierde sección con el tiempo.

 102

8.1.7 A partir de los resultados de velocidad de corrosión de las barras de acero en mezclas de

concreto con [NaCl] igual a 1.5% y 2.5%, es posible concluir que el inhibidor de corrosión

B propicia una menor velocidad de corrosión en la situación más desfavorable en el tiempo,

en comparación con los inhibidores A y C. Esto proporciona una base para recomendar que

las estructuras que se encontrarán expuestas a un ambiente marino, sean diseñadas con un

concreto de relación w/c máxima igual a 0.60 y con el aditivo inhibidor B en su

composición, pues su uso puede lograr disminuir hasta en 50% la pérdida de diámetro del

acero de refuerzo en un periodo de 50 años que resultaría en caso no se adicione un aditivo

inhibidor en el concreto. Sin embargo, esta recomendación requiere verificación en la

realización de nuevos estudios, tomando en cuenta otras variables.

8.1.8 Los ensayos demostraron que, para concretos con [NaCl] hasta 0.5%, el tipo de inhibidor

más efectivo es el inorgánico -a base de nitrito de calcio-, garantizando el estado de

pasivación del acero de refuerzo en un nivel superior que los dos inhibidores de corrosión

orgánicos. Sin embargo, para concretos con [NaCl] desde 1.5%, ninguno de estos 2 tipos

de inhibidores de corrosión es efectivo, lo cual se justifica con su escasa dosificación en el

concreto para exceder la proporción crítica inhibidor/cloruro y prevenir la condición de

corrosión activa de las barras de acero de refuerzo.

8.1.9 En la presente investigación se evaluaron mezclas de concreto con iones cloruro en su

composición, sin embargo, se concluye y recomienda la importancia del uso de inhibidores

de corrosión mezclados solo en combinación con concretos de alta calidad (adecuada

selección de insumos sin una alta concentración de iones cloruro, óptimo diseño de la

mezcla de concreto y procedimientos constructivos correctos -transporte, colocación,

vibrado y curado-), para evitar la adición de inhibidores de corrosión en concentraciones

excesivamente altas. Ningún aditivo de cualquier tipo o en cualquier cantidad puede ser
 103

considerado como sustituto de las buenas prácticas con concreto, pues su naturaleza es

brindar la suficiente protección química y física a las barras de acero de refuerzo.

8.2 Recomendaciones

8.2.1 Con respecto al tiempo esperado para la evaluación de las probetas prismáticas mediante

técnicas electroquímicas, desde el término de su curado, se recomienda incrementarlo en

una próxima investigación, a fin de obtener mediciones más reales y estables a largo plazo.

8.2.2 Para obtener mayor información en cuanto a la efectividad de los inhibidores de corrosión,

se recomienda realizar otro tipo de evaluación como el monitoreo de tiempo de aparición

de la primera picadura, profundidad de la picadura, etc.

8.2.3 Se recomienda realizar una investigación similar considerando la exposición de las

probetas prismáticas al ingreso de iones cloruro en una cámara de niebla salina, a fin de

reproducir condiciones agresivas de un entorno salino o medio marino y evaluar la

efectividad de los aditivos inhibidores analizando procesos de transporte en la red de poros

capilares del concreto.

 104

Referencias

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Heavyweight, and Mass Concrete, American Concrete Institute, 2002.

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[5] ASTM A240/A240M-20, Standard Specification for Chromium and Chromium-Nickel

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[6] ASTM C29/C29M-17a, Standard Test Method for Bulk Density (“Unit Weight”) and Voids in

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[9] ASTM C117-17, Standard Test Method for Materials Finer than 75-μm (No. 200) Sieve in

Mineral Aggregates by Washing, ASTM International, West Conshohocken, PA, 2017.

[10] ASTM C127-15, Standard Test Method for Relative Density (Specific Gravity) and

Absorption of Coarse Aggregate, ASTM International, West Conshohocken, PA, 2015.

[11] ASTM C128-15, Standard Test Method for Relative Density (Specific Gravity) and

Absorption of Fine Aggregate, ASTM International, West Conshohocken, PA, 2015.

 105

[12] ASTM C136/C136-19, Standard Test Method for Sieve Analysis of Fine and Coarse

Aggregates, ASTM International, West Conshohocken, PA, 2019.

[13] ASTM C138/C138-17a, Standard Test Method for Density (Unit Weight), Yield, and Air

Content (Gravimetric) of Concrete, ASTM International, West Conshohocken, PA, 2017.

[14] ASTM C150/C150M-20, Standard Specification for Portland Cement, ASTM International,

West Conshohocken, PA, 2020.

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ASTM International, West Conshohocken, PA, 2019.

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[19] ASTM C876-15, Standard Test Method for Corrosion Potentials of Uncoated Reinforcing

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[20] ASTM C881/C881M-20a, Standard Specification for Epoxy-Resin-Base Bonding Systems

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[21] ASTM C1602/C1602M-18, Standard Specification for Mixing Water Used in the Production

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West Conshohocken, PA, 2020.

 106

[23] ASTM G109-07(2013), Standard Test Method for Determining Effects of Chemical

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 APÉNDICE A1. ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DEL AGREGADO GRUESO - MUESTRA 1

“ESTUDIO DE LA EFECTIVIDAD DE TRES TIPOS DE INHIBIDORES DE CORROSIÓN PARA LA PROTECCIÓN DE

ESTRUCTURAS DE CONCRETO ARMADO”
GRUPO DE INVESTIGACIÓN:
ASESORES: Lic. María Isabel Díaz Tang
Ing. Julio César Carhuamaca Huanri
TESISTAS: Ancori Torobeo, Liz Stefany
Tenorio Palomino, Main Graciela
PRIMERA ETAPA DE LA INVESTIGACIÓN:
LUGAR: Laboratorio de Mecánica de Suelos
ENSAYO: Granulometría del agregado grueso
NORMA: ASTM C136 y NTP 400.012

AGREGADO GRUESO
TAMIZ MATERIAL RETENIDO RETENIDO (AC.) PASA (AC.) HUSO 7
ASTM mm gr % % % Lím 1 Lím 2
3" 76.10 0.000 0.0 0.0 100.0 Peso inicial: 7.287 kg
2 1/2" 64.00 0.000 0.0 0.0 100.0 Peso final: 7.291 kg
2" 50.80 0.000 0.0 0.0 100.0 Error: -0.05% ≤ 0.3%
1 1/2" 38.10 0.000 0.0 0.0 100.0 Condición: Aprobado
1" 25.40 0.000 0.0 0.0 100.0 D.M.: 3/4"
3/4" 19.00 0.021 0.3 0.3 99.7 100.0 T.M.: 1/2"
1/2" 12.70 0.700 9.6 9.9 90.1 90.0 100.0 M.F.: 6.20
3/8" 9.51 1.547 21.2 31.1 68.9 40.0 70.0 Aprox: 1 gr
#4 4.76 4.203 57.6 88.8 11.2 0.0 15.0
Bandeja<#4 2.38 0.820 11.2 100.0 0.0 5.0
TOTAL 7.291 100.0

CURVA GRANULOMÉTRICA

0.074
0.149
9.525
25.40

19.05

12.70

0.297
76.20
63.50
50.80

38.10

4.76

1.19

0.59
2.38

100.0

90.0

80.0

% RETENIDO ACUMULADO
% PASANTE ACUMULADO

70.0

60.0

50.0

40.0

30.0

20.0

10.0

0.0
2-1/2"

1-1/2"

#100

#200
3/4"

1/2"

3/8"

#16

#30

#50
#4

#8
2"

1"
3"

TAMICES STANDARD ASTM

OBSERVACIONES: Según los resultados obtenidos, las características granulométricas del agregado grueso se ajustan al
huso 7.
 APÉNDICE A2. ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DEL AGREGADO GRUESO - MUESTRA 2

“ESTUDIO DE LA EFECTIVIDAD DE TRES TIPOS DE INHIBIDORES DE CORROSIÓN PARA LA PROTECCIÓN DE

ESTRUCTURAS DE CONCRETO ARMADO”
GRUPO DE INVESTIGACIÓN:
ASESORES: Lic. María Isabel Díaz Tang
Ing. Julio César Carhuamaca Huanri
TESISTAS: Ancori Torobeo, Liz Stefany
Tenorio Palomino, Main Graciela
PRIMERA ETAPA DE LA INVESTIGACIÓN:
LUGAR: Laboratorio de Mecánica de Suelos
ENSAYO: Granulometría del agregado grueso
NORMA: ASTM C136 y NTP 400.012

AGREGADO GRUESO
TAMIZ MATERIAL RETENIDO RETENIDO (AC.) PASA (AC.) HUSO 7
ASTM mm gr % % % Lím 1 Lím 2
3" 76.10 0.000 0.0 0.0 100.0 Peso inicial: 7.236 kg
2 1/2" 64.00 0.000 0.0 0.0 100.0 Peso final: 7.215 kg
2" 50.80 0.000 0.0 0.0 100.0 Error: 0.29% ≤ 0.3%
1 1/2" 38.10 0.000 0.0 0.0 100.0 Condición: Aprobado
1" 25.40 0.000 0.0 0.0 100.0 D.M.: 3/4"
3/4" 19.00 0.000 0.0 0.0 100.0 100.0 T.M.: 1/2"
1/2" 12.70 0.600 8.3 8.3 91.7 90.0 100.0 M.F.: 6.12
3/8" 9.51 1.235 17.1 25.4 74.6 40.0 70.0 Aprox: 1 gr
#4 4.76 4.443 61.6 87.0 13.0 0.0 15.0
Bandeja<#4 2.38 0.937 13.0 100.0 0.0 5.0
TOTAL 7.215 100.0

CURVA GRANULOMÉTRICA

0.074
0.149
9.525
25.40

19.05

12.70

0.297
76.20
63.50
50.80

38.10

4.76

1.19

0.59
2.38

100.0

90.0

80.0

% RETENIDO ACUMULADO
% PASANTE ACUMULADO

70.0

60.0

50.0

40.0

30.0

20.0

10.0

0.0
2-1/2"

1-1/2"

#100

#200
3/4"

1/2"

3/8"

#16

#30

#50
#4

#8
2"

1"
3"

TAMICES STANDARD ASTM

OBSERVACIONES: Según los resultados obtenidos, las características granulométricas del agregado grueso se
ajustan al huso 7, sin embargo, en la malla 3/8" se obtuvo un excedente que supera el rango del mismo.
APÉNDICE A3. ANÁLISIS DE CARACTERÍSTICAS FÍSICAS DEL AGREGADO GRUESO
“ESTUDIO DE LA EFECTIVIDAD DE TRES TIPOS DE INHIBIDORES DE CORROSIÓN PARA LA PROTECCIÓN DE
ESTRUCTURAS DE CONCRETO ARMADO”
GRUPO DE INVESTIGACIÓN:
ASESORES: Lic. María Isabel Díaz Tang
Ing. Julio César Carhuamaca Huanri
TESISTAS: Ancori Torobeo, Liz Stefany
Tenorio Palomino, Main Graciela
PRIMERA ETAPA DE LA INVESTIGACIÓN:
LUGAR: Laboratorio de Mecánica de Suelos
ENSAYO: Peso específico - Humedad de absorción - Peso unitario o volumétrico - Humedad Natural
NORMA: ASTM C127, ASTM C29, ASTM C566, NTP 400.021, NTP 400.017 y NTP 339.185

AGREGADO GRUESO MUESTRA N°

PESO ESPECÍFICO Y ABSORCIÓN 1 2 3 Condición
Bandeja N° 16 9 16
Peso bandeja (gr) 130.41 111.52 130.41 Aprox. de balanza 0.01 gr
Peso agregado S.S.S. + bandeja (gr) 1500.16 1500.22 1500.06
Peso agregado S.S.S. (gr) 1369.75 1388.70 1369.65 2 kg min NTP 400.021
Cesta N° Única
Peso agregado S.S.S. + cesta (sumergida) 1634.1 1636.25 1633.15
Peso cesta sumergida 752.4 752.4 752.4
Peso agregado S.S.S. sumergido 881.7 883.85 880.75
Bandeja para secado N° 7 9 16
Peso bandeja 111.99 111.52 130.41
Peso agregado seco + bandeja 1467.72 1485.40 1484.86
Peso agregado seco 1355.73 1373.88 1354.45
Volumen agregado S.S.S. 488.05 504.85 488.90 Promedio
Peso específico (gr/cm3) 2.78 2.72 2.77 2.76
Agua de absorción 14.02 14.82 15.20
Humedad de absorción (%) 1.03 1.08 1.12 1.08 0.2% - 4% PCA

AGREGADO GRUESO SUELTO COMPACTADO

PESO UNITARIO O VOLUMÉTRICO 1 2 3 1 2 3
Recipiente N° Única Única
Peso del recipiente 7028.00 7028.00 7028.00 7028.00 7028.00 7028.00
Peso agregado + recipiente 21444.00 21291.00 21386.00 22252.00 22118.00 22339.00
Peso agregado 14416.00 14263.00 14358.00 15224.00 15090.00 15311.00
Volumen del recipiente 9470.00 9470.00 9470.00 9470.00 9470.00 9470.00
Peso unitario 1.52 1.51 1.52 1.61 1.59 1.62
Peso unitario promedio (gr/cm3) 1.51 1.61
3
Peso unitario rango PCA (gr/cm ) 1.5 - 1.7 1.2 - 1.75

HUMEDAD NATURAL 1 2 3 Condición

Bandeja N° 2 10 15
Peso bandeja 124.90 134.97 132.96
Peso agregado en E.N. + bandeja 2625.40 2634.97 2633.76 3 kg mín NTP 339.185
Peso agregado en E.N. 2500.50 2500.00 2500.80
Peso agregado seco + bandeja 2612.95 2622.25 2620.95
Cantidad de agua en el agregado 12.45 12.72 12.81
Peso agregado seco 2488.05 2487.28 2487.99
Humedad natural (%) 0.50 0.51 0.51
Humedad natural promedio (%) 0.51

PORCENTAJE QUE PASA MALLA #200 1 2 3 Condición

Bandeja N° Napito F66 F21
Peso bandeja 137.43 137.54 112.99
Peso agregado seco inicial + bandeja 437.52 437.60 413.06
Peso agregado seco inicial 300.09 300.06 300.07 300 gr mín NTP 400.018
Peso agregado seco final + bandeja 432.54 433.35 408.01
Peso agregado seco final 295.11 295.81 295.02
Porcentaje que pasa malla 200 (%) 1.66 1.42 1.68
Porcentaje que pasa malla 200 promedio (%) 1.59

OBSERVACIONES:
 APÉNDICE A4. ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DEL AGREGADO FINO - MUESTRA 1

“ESTUDIO DE LA EFECTIVIDAD DE TRES TIPOS DE INHIBIDORES DE CORROSIÓN PARA LA PROTECCIÓN

DE ESTRUCTURAS DE CONCRETO ARMADO”
GRUPO DE INVESTIGACIÓN:
ASESORES: Lic. María Isabel Díaz Tang
Ing. Julio César Carhuamaca Huanri
TESISTAS: Ancori Torobeo, Liz Stefany Tenorio
Palomino, Main Graciela
PRIMERA ETAPA DE LA INVESTIGACIÓN
LUGAR: Laboratorio de Mecánica de Suelos
ENSAYO: Granulometría del agregado fino
NORMA: ASTM C136 y NTP 400.012

AGREGADO GRUESO
TAMIZ MATERIAL RETENIDO RETENIDO (AC.) PASA (AC.) HUSO
ASTM mm gr % % % Lím 1 Lím 2
3/8" 9.51 0.00 0.0 0.0 100.0 100.0 Peso inicial: 500.00 gr
#4 4.76 14.27 2.9 2.9 97.1 95.0 100.0 Peso final: 500.46 gr
#8 2.38 54.75 10.9 13.8 86.2 80.0 100.0 Error: -0.09% ≤ 0.3%
#16 1.19 71.02 14.2 28.0 72.0 50.0 85.0 Condición: Aprobado
#30 0.60 102.90 20.6 48.5 51.5 25.0 60.0 T.M.: #4
#50 0.30 113.44 22.7 71.2 28.8 5.0 30.0 M.F.: 2.53
#100 0.15 87.08 17.4 88.6 11.4 0.0 10.0 Aprox: 0.01 gr
#200 0.07 38.13 7.6 96.2 3.8 0.0 5.0
Band 0.00 18.87 3.8 100.0 0.0
TOTAL 500.46 100.0

CURVA GRANULOMÉTRICA

0.074
0.149
9.525
25.40

19.05

12.70

0.297
76.20
63.50
50.80

38.10

4.76

1.19

0.59
2.38

100.0

90.0

80.0

% RETENIDO ACUMULADO
% PASANTE ACUMULADO

70.0

60.0

50.0

40.0

30.0

20.0

10.0

0.0
2-1/2"

1-1/2"

#100

#200
3/4"

1/2"

3/8"

#16

#30

#50
#4

#8
2"

1"
3"

TAMICES STANDARD ASTM

OBSERVACIONES: Según los resultados obtenidos, las características granulométricas del agregado fino se ajustan al huso.
APÉNDICE A5. ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DEL AGREGADO FINO - MUESTRA 2

“ESTUDIO DE LA EFECTIVIDAD DE TRES TIPOS DE INHIBIDORES DE CORROSIÓN PARA LA PROTECCIÓN

DE ESTRUCTURAS DE CONCRETO ARMADO”
GRUPO DE INVESTIGACIÓN:
ASESORES: Lic. María Isabel Díaz Tang
Ing. Julio César Carhuamaca Huanri
TESISTAS: Ancori Torobeo, Liz Stefany
Tenorio Palomino, Main Graciela
PRIMERA ETAPA DE LA INVESTIGACIÓN:
LUGAR: Laboratorio de Mecánica de Suelos
ENSAYO: Granulometría del agregado fino
NORMA: ASTM C136 y NTP 400.012

AGREGADO GRUESO
TAMIZ MATERIAL RETENIDO RETENIDO (AC.) PASA (AC.) HUSO
ASTM mm gr % % % Lím 1 Lím 2
3/8" 9.51 0.00 0.0 0.0 100.0 100.0 Peso inicial: 500.19 kg
#4 4.76 10.60 2.1 2.1 97.9 95.0 100.0 Peso final: 501.33 gr
#8 2.38 65.98 13.2 15.3 84.7 80.0 100.0 Error: -0.23% ≤ 0.3%
#16 1.19 87.18 17.4 32.7 67.3 50.0 85.0 Condición: Aprobado
#30 0.60 112.76 22.5 55.2 44.8 25.0 60.0 T.M.: #4
#50 0.30 105.94 21.1 76.3 23.7 5.0 30.0 M.F.: 2.73
#100 0.15 76.29 15.2 91.5 8.5 0.0 10.0 Aprox: 0.01 gr
#200 0.07 30.75 6.1 97.6 2.4 0.0 5.0
Band 0.00 11.83 2.4 100.0 0.0
TOTAL 501.33 100.0

CURVA GRANULOMÉTRICA

0.074
0.149
9.525
25.40

19.05

12.70

0.297
76.20
63.50
50.80

38.10

4.76

1.19

0.59
2.38

100.0

90.0

80.0

% RETENIDO ACUMULADO
% PASANTE ACUMULADO

70.0

60.0

50.0

40.0

30.0

20.0

10.0

0.0
2-1/2"

1-1/2"

#100

#200
3/4"

1/2"

3/8"

#16

#30

#50
#4

#8
2"

1"
3"

TAMICES STANDARD ASTM

OBSERVACIONES: Según los resultados obtenidos, las características granulométricas del agregado fino se ajustan al huso.
APÉNDICE A6. ANÁLISIS DE CARACTERÍSTICAS FÍSICAS DEL AGREGADO FINO

“ESTUDIO DE LA EFECTIVIDAD DE TRES TIPOS DE INHIBIDORES DE CORROSIÓN PARA LA PROTECCIÓN

DE ESTRUCTURAS DE CONCRETO ARMADO”

GRUPO DE INVESTIGACIÓN
ASESORES: Lic. María Isabel Díaz Tang
Ing. Julio César Carhuamaca Huanri
TESISTAS: Ancori Torobeo, Liz Stefany
Tenorio Palomino, Main Graciela
PRIMERA ETAPA DE LA INVESTIGACIÓN
LUGAR: Laboratorio de Mecánica de Suelos
ENSAYO: Peso específico - Humedad de absorción - Peso unitario o volumétrico - Humedad Natural
NORMA: ASTM C128, ASTM C29, ASTM C566, ASTM C117, NTP 400.022, NTP 400.017, NTP 400.018 y NTP 339.185

AGREGADO FINO MUESTRA N°

PESO ESPECÍFICO Y ABSORCIÓN 1 2 3 Condición
Peso agregado S.S.S. (gr) 500.02 500.14 500.01 500 g ± 10 g NTP 400.022
Picnómetro N° 1 3 5
Peso picnómetro + agregado S.S.S. + agua (gr) 977.76 986.36 969.72
Peso picnómetro + agua 672.81 675.40 663.06
Bandeja para secado N° F 50 F 63 F 41
Peso bandeja 129.55 138.02 118.97
Peso agregado seco + bandeja 622.52 631.20 612.00
Peso agregado seco 492.97 493.18 493.03
Volumen agregado S.S.S. 195.07 189.18 193.35 Promedio
Peso específico (gr/cm3) 2.53 2.61 2.55 2.54
Agua de absorción 7.05 6.96 6.98
Humedad de absorción (%) 1.43 1.41 1.42 1.41 0.2% - 4% PCA

AGREGADO FINO SUELTO COMPACTADO

PESO UNITARIO O VOLUMÉTRICO 1 2 3 1 2 3
Recipiente N° Única Única
Peso del recipiente (kg) 3.050 3.050 3.050 3.050 3.050 3.050
Peso agregado + recipiente (kg) 7.800 7.916 7.852 8.341 8.390 8.462
Peso agregado (kg) 4.750 4.866 4.802 5.291 5.340 5.412
Volumen del recipiente (dm3) 31.50 31.50 31.50 31.50 31.50 31.50
Peso unitario 1.51 1.54 1.52 1.68 1.70 1.72
Peso unitario promedio (gr/cm3) 1.53 1.70

AGREGADO FINO
HUMEDAD NATURAL 1 2 3 Condición
Bandeja N° F-51 F-46 F-117
Peso bandeja 146.22 111.10 144.97
Peso agregado en E.N. + bandeja 646.93 631.60 647.25
Peso agregado en E.N. 500.71 520.50 502.28 500 gr mín NTP 339.185
Peso agregado seco + bandeja 643.95 628.34 643.83
Peso agregado seco 497.73 517.24 498.86
Cantidad de agua en el agregado 2.98 3.26 3.42
Humedad natural (%) 0.60 0.63 0.69
Humedad natural promedio (%) 0.64

PORCENTAJE QUE PASA MALLA #200 1 2 3 Condición

Bandeja N° T8 T 14 G2
Peso bandeja 184.29 217.10 170.59
Peso agregado seco inicial + bandeja 484.31 517.28 470.85
Peso agregado seco inicial 300.02 300.18 300.26 300 gr mín NTP 400.018
Peso agregado seco final + bandeja 466.82 501.50 456.77
Peso agregado seco final 282.53 284.40 286.18
Porcentaje que pasa malla 200 (%) 5.83 5.26 4.69
Porcentaje que pasa malla 200 promedio (%) 5.26

OBSERVACIONES:
APÉNDICE B1: DOSIFICACIÓN MEZCLA ORIGINAL - MO,[NaCl]=0.0%
MARCA TIPO P.E. Dosis Slump 10-15 cm
Cemento SOL I 3.15 ----
Reductor BASF A 1.18 6.5 ml/kg
Cloruro de sodio ------ sólido 1.35 ----

CARACTERÍSTICAS FÍSICAS DE LOS AGREGADOS

PUC PUS Pem ωa ωo
T.M. M.F. 3
(gr/cm ) (gr/cm3) (gr/cm3) (%) (%)
Piedra 1/2" 6.15 1.61 1.51 2.76 1.08 0.63
Arena #4 2.63 1.70 1.53 2.54 1.41 0.98

CARACTERÍSTICAS DE LA MEZCLA DE CONCRETO:

Resistencia media requerida f'cr (kg/cm2) 250
Revenimiento (cm) 12.5 Slump 10-15 cm
agua/cemento: W/C (en peso) 0.60
Aditivo reductor/cemento (6.5 - 16 ml/kg) 6.5 4 minutos antes de vaciar

3
DOSIFICACIÓN EN PESO PARA 1m : MEZCLA ORIGINAL
REDUCTOR: 10% Reduce % de agua manteniendo Relación agua/cemento
INHIBIDOR: Sin aditivo
CLORUROS: 0.00%
arena/Agregado:a/A(en volumen) 0.51
PESO VOLUMEN
MATERIAL OPERACIONES OPERACIONES 3
(kg) (m )
Agua 0.90×222 200 199.8/ 1000 0.1998
Cemento 199.8/ 0.60 333 333/ 3150 0.1057
Aire Asumo 2% ----- 0.0250
Aditivo reductor 2.554 0.0022×1180 0.0022 Van…
Cloruro de Sodio 0 % del peso de cemento 0.000 0.000/ 1350 0.0000 0.3327
Piedra 902 0.3270×2760 0.3270
Arena 864 0.3403×2540 0.3403
Peso total: 2302 Volumen total: 1.0000

RESUMEN DE DOSIFICACIÓN CORRECCIÓN POR HUMEDAD

PESO (kg) 3
VOLUMEN (m ) Agua (kg) 7.78
a/A 0.51 Piedra (kg) 5.69
W/C 0.60 --- Arena Gruesa (kg) 8.47
Agua (kg) 200 0.1998
Cemento (kg) 333 0.1057
Aire ----- 0.0250
Piedra (kg) 902 0.3270
Arena Gruesa (kg) 864 0.3403
Cloruro de Sodio (kg) 0 0.0000
Aditivo reductor (ml) 3 0.0022
Inhibidor (ml) ---- ----
2302 1.0000

DOSIFICACIÓN CORREGIDA DOSIFICACIÓN FINAL

PESO PESO
MATERIAL CORREGIDO 40 LITROS MEZCLA ORIGINAL
(kg) (kg) Volumen de mezclar (m3): 0.04
Agua 207.578 8.303 Agua (kg) 8.303
Cemento 333.000 13.320 Cemento (kg) 13.320
Aire ----- ----- Piedra (kg) 36.327
Aditivo reductor 2.554 0.102 Arena Gruesa (kg) 34.917
Aditivo inhibidor ----- ----- Cloruro de Sodio (kg) ----
Cloruro de Sodio 0.000 0.000 Aditivo reductor (ml) 86.58
Piedra 908.171 36.327 Inhibidor (ml) ----
Arena 872.919 34.917
APÉNDICE B2: DOSIFICACIÓN DE LA MEZCLA MP-0.5, [ NaCl: 0.5 %]
MARCA TIPO P.E. Dosis Slump 10-15 cm
Cemento SOL I 3.15 ----
Reductor BASF A 1.20 6.5 ml/kg
Cloruro de sodio ------ sólido 1.35 ----

CARACTERÍSTICAS FÍSICAS DE LOS AGREGADOS

PUC PUS Pem ωa ωo
T.M. M.F. 3
(gr/cm ) (gr/cm3) (gr/cm3) (%) (%)
Piedra 1/2" 6.15 1.61 1.51 2.76 1.08 0.52
Arena #4 2.63 1.70 1.53 2.54 1.41 0.66

CARACTERÍSTICAS DE LA MEZCLA DE CONCRETO:

Resistencia media requerida f'cr (kg/cm2) 250
Revenimiento (cm) 12.5 Slump : 10 -15 cm
agua/cemento: W/C (en peso) 0.60
Aditivo reductor/cemento (6.5 - 16 ml/kg) 6.5 4 minutos antes de vaciar

DOSIFICACIÓN EN PESO PARA 1m3 : MEZCLA PATRÓN

REDUCTOR: 10% Reduce % de agua manteniendo Relación agua/cemento
INHIBIDOR: Sin aditivo
CLORUROS: 0.50%
arena/Agregado:a/A(en volumen) 0.51
PESO VOLUMEN
MATERIAL OPERACIONES OPERACIONES
(kg) (m3)
Agua 0.90×222 200 199.8 /1000 0.1998
Cemento 199.8/ 0.60 333 333 /3150 0.1057
Aire Asumo 2.5% ----- 0.0250
Aditivo reductor 2.597 0.0022×1200 0.0022 Van…
Cloruro de Sodio 0.50% del peso de cemento 1.665 1.6650 /1350 0.0012 0.3339
Piedra 901 0.3264×2760 0.3264
Arena 863 0.3397×2540 0.3397
Peso total: 2301 Volumen total: 1.0000

RESUMEN DE DOSIFICACIÓN CORRECCIÓN POR HUMEDAD

PESO (kg) VOLUMEN (m3) Agua (kg) 11.52

a/A ----- 0.51 Piedra (kg) 4.68
W/C 0.60 ----- Arena Gruesa (kg) 5.69
Agua (kg) 200 0.1998
Cemento (kg) 333 0.1057
Aire ----- 0.0250
Piedra (kg) 901 0.3264
Arena Gruesa (kg) 863 0.3397
Cloruro de Sodio (kg) 2 0.0012
Aditivo reductor (kg) 3 0.0022
Inhibidor (kg) ----- -----
2301 1.0000

DOSIFICACIÓN CORREGIDA DOSIFICACIÓN FINAL

PESO PESO MEZCLA PATRÓN 0.50%

MATERIAL CORREGIDO 40 LITROS
(kg) (kg) Volumen de mezclar (m3): 0.04
Agua 211.316 8.453 Agua (kg) 8.453
Cemento 333.000 13.320 Cemento (kg) 13.320
Aire ----- ----- Piedra (kg) 36.220
Aditivo reductor 2.597 0.104 Arena Gruesa (kg) 34.742
Cloruro de Sodio 1.665 0.067 Cloruro de Sodio (kg) 0.067
Piedra 905.501 36.220 Aditivo reductor (ml) 86.58
Arena 868.545 34.742 Inhibidor (ml) -----
APÉNDICE B3: DOSIFICACIÓN DE LA MEZCLA MP-1.5, [ NaCl: 1.5 %]

MARCA TIPO P.E. Dosis Slump 10-15 cm

Cemento SOL I 3.15 ----
Reductor BASF A 1.20 6.5 ml/kg
Cloruro de sodio ------ sólido 1.35 ----

CARACTERÍSTICAS FÍSICAS DE LOS AGREGADOS

PUC PUS Pem ωa ωo
T.M. M.F.
(gr/cm3) (gr/cm3) (gr/cm3) (%) (%)
Piedra 1/2" 6.15 1.61 1.51 2.76 1.08 0.51
Arena #4 2.63 1.70 1.53 2.54 1.41 0.64

CARACTERÍSTICAS DE LA MEZCLA DE CONCRETO:

Resistencia media requerida f'cr (kg/cm2) 250
Revenimiento (cm) 12.5 Slump : 10 -15 cm
agua/cemento: W/C (en peso) 0.60
Aditivo reductor/cemento (6.5 - 16 ml/kg) 6.5 4 minutos antes de vaciar

DOSIFICACIÓN EN PESO PARA 1m3 : MEZCLA PATRÓN

REDUCTOR: 10% Reduce % de agua manteniendo Relación agua/cemento
ADITIVOS: Sin aditivo
CLORUROS: 1.50%
arena/Agregado:a/A(en volumen) 0.51
PESO VOLUMEN
MATERIAL OPERACIONES OPERACIONES
(kg) (m3)
Agua 0.90×222 200 199.8 / 1000 0.1998
Cemento 199.8 /0.60 333 333/ 3150 0.1057
Aire Asumo 2.5% ----- 0.0250
Aditivo reductor 2.597 0.0022×1200 0.0022 Van…
Cloruro de Sodio 1.50% del peso de cemento 4.995 4.9950 / 1350 0.0037 0.3364
Piedra 897 0.3252×2760 0.3252
Arena 860 0.3384×2540 0.3384
Peso total: 2298 Volumen total: 1.0000

RESUMEN DE DOSIFICACIÓN CORRECCIÓN POR HUMEDAD

PESO (kg) VOLUMEN (m3) Agua (kg) 11.73
a/A 0.51 Piedra (kg) 4.58
W/C 0.60 ----- Arena Gruesa (kg) 5.50
Agua (kg) 200 0.1998
Cemento (kg) 333 0.1057
Aire ----- 0.0250
Piedra (kg) 897 0.3252
Arena Gruesa (kg) 860 0.3384
Cloruro de Sodio (kg) 5 0.0037
Aditivo reductor (kg) 3 0.0022
Inhibidor (kg) ----- -----
2298 1.0000

DOSIFICACIÓN CORREGIDA DOSIFICACIÓN FINAL

PESO PESO
MEZCLA PATRÓN - 1.50%
MATERIAL CORREGIDO 40 LITROS
(kg) (kg) Volumen de mezclar (m3): 0.04
Agua 211.535 8.461 Agua (kg) 8.461
Cemento 333.000 13.320 Cemento (kg) 13.320
Aire ----- ----- Piedra (kg) 36.082
Aditivo reductor 2.597 0.104 Arena Gruesa (kg) 34.606
Cloruro de Sodio 4.995 0.200 Cloruro de Sodio (kg) 0.200
Piedra 902.058 36.082 Aditivo reductor (ml) 86.58
Arena 865.157 34.606 Inhibidor (ml) -----
APÉNDICE B4: DOSIFICACIÓN MEZCLA MP-2.5, [ NaCl: 2.5 %]

MARCA TIPO P.E. Dosis Slump 10-15 cm

Cemento SOL I 3.15 ----
Reductor BASF A 1.20 8 ml/kg
Cloruro de sodio ------ sólido 1.35 ----

CARACTERÍSTICAS FÍSICAS DE LOS AGREGADOS

PUC PUS Pem ωa ωo
T.M. M.F. 3
(gr/cm ) (gr/cm3) (gr/cm3) (%) (%)
Piedra 1/2" 6.15 1.61 1.51 2.76 1.08 0.54
Arena #4 2.63 1.70 1.53 2.54 1.41 0.65

CARACTERÍSTICAS DE LA MEZCLA DE CONCRETO:

Resistencia media requerida f'cr (kg/cm2) 250
Revenimiento (cm) 12.5 Slump : 10 -15 cm
agua/cemento: W/C (en peso) 0.60
Aditivo reductor/cemento (6.5 - 16 ml/kg) 6.5 4 minutos antes de vaciar

3
DOSIFICACIÓN EN PESO PARA 1m : MEZCLA PATRÓN
REDUCTOR: 10% Reduce % de agua manteniendo Relación agua/cemento
ADITIVOS: Sin aditivo
CLORUROS: 2.50%
arena/Agregado:a/A(en volumen) 0.51
PESO VOLUMEN
MATERIAL OPERACIONES OPERACIONES
(kg) (m3)
Agua 0.90×222 200 199.8 /1000 0.1998
Cemento 199.8/ 0.60 333 333 /3150 0.1057
Aire Asumo 2.5% ----- 0.0250
Aditivo reductor 2.597 0.0022×1200 0.0022 Van…
Cloruro de Sodio 2.50% del peso de cemento 8.325 8.325 /1350 0.0062 0.3388
Piedra 894 0.3240×2760 0.3240
Arena 856 0.3372×2540 0.3372
Peso total: 2294 Volumen total: 1.0000

RESUMEN DE DOSIFICACIÓN CORRECCIÓN POR HUMEDAD

3
PESO (kg) VOLUMEN (m ) Agua (kg) 11.34
a/A ----- 0.51 Piedra (kg) 4.83
W/C 0.60 ----- Arena Gruesa (kg) 5.57
Agua (kg) 200 0.1998
Cemento (kg) 333 0.1057
Aire ----- 0.0250
Piedra (kg) 894 0.3240
Arena Gruesa (kg) 856 0.3372
Cloruro de Sodio (kg) 8 0.0062
Aditivo reductor (kg) 3 0.0022
Inhibidor (kg) ----- -----
2294 1.0000

DOSIFICACIÓN CORREGIDA DOSIFICACIÓN FINAL

PESO PESO
MEZCLA PATRÓN - 2.50%
MATERIAL CORREGIDO 40 LITROS
(kg) (kg) Volumen de mezclar (m3): 0.04
Agua 211.137 8.445 Agua (kg) 8.445
Cemento 333.000 13.320 Cemento (kg) 13.320
Aire ----- ----- Piedra (kg) 35.959
Aditivo reductor 2.597 0.104 Arena Gruesa (kg) 34.481
Cloruro de Sodio 8.325 0.333 Cloruro de Sodio (kg) 0.333
Piedra 898.974 35.959 Aditivo reductor (ml) 86.58
Arena 862.027 34.481 Inhibidor (ml) -----
APÉNDICE B5: DDOSIFICACIÓN DE LA MEZCLA MA-0.5, [NaCl]=0.5%

MARCA TIPO P.E. Dosis Slump 10-15 cm

Cemento SOL I 3.150 ----
Reductor BASF A 1.200 6.5 ml/kg
Inhibidor A SIKA 1 1.224 7 kg/m3
Cloruro de sodio ------ sólido 1.350 ----

CARACTERÍSTICAS FÍSICAS DE LOS AGREGADOS

PUC PUS Pem ωa ωo
T.M. M.F. 3
(gr/cm ) (gr/cm3) (gr/cm3) (%) (%)
Piedra 1/2" 6.15 1.61 1.51 2.76 1.08 0.52
Arena #4 2.63 1.70 1.53 2.54 1.41 0.78

CARACTERÍSTICAS DE LA MEZCLA DE CONCRETO:

2
Resistencia media requerida f'cr (kg/cm ) 250
Revenimiento (cm) 12.5 Slump 10-15 cm
agua/cemento: W/C (en peso) 0.60
Aditivo reductor/cemento (6.5 - 16 ml/kg) 6.5

DOSIFICACIÓN EN PESO PARA 1m3 : MEZCLA TIPO 1

REDUCTOR: 10% Reduce % de agua manteniendo Relación agua/cemento
INHIBIDOR: 7.0 Aditivo inhibidor en base a nitrito de calcio (kg/m3 concreto)
CLORUROS: 0.50%
arena/Agregado:a/A(en volumen) 0.51
PESO VOLUMEN
MATERIAL OPERACIONES OPERACIONES
(kg) (m3)
Agua 0.90×222 200 200 /1000 0.1998
Cemento 200 / 0.60 333 333 /3150 0.1057
Aire Asumo 2.5% ----- 0.0250
Aditivo reductor 2.597 0.0022 ×1200 0.0022
Aditivo inhibidor 7.000 7 /1224 0.0057 Van…
Cloruro de Sodio 0.50% del peso de cemento 1.665 2 /1350 0.0012 0.3396
Piedra 893 0.3236×2760 0.3236
Arena 855 0.3368×2540 0.3368
Peso total: 2293 Volumen total: 1.0000

RESUMEN DE DOSIFICACIÓN CORRECCIÓN POR HUMEDAD

PESO (kg) VOLUMEN (m3) Agua (kg) 10.39

a/A ----- 0.51 Piedra (kg) 4.64
W/C 0.60 ----- Arena Gruesa (kg) 6.67
Agua (kg) 200 0.1998
Cemento (kg) 333 0.1057
Aire ----- 0.0250
Piedra (kg) 893 0.3236
Arena Gruesa (kg) 855 0.3368
Cloruro de Sodio (kg) 2 0.0012
Aditivo reductor (kg) 3 0.0022
Inhibidor (kg) 7 0.0057
2293 1.0000

DOSIFICACIÓN CORREGIDA DOSIFICACIÓN FINAL

PESO PESO MEZCLA "A"- 0.50%

MATERIAL CORREGIDO 40 LITROS
(kg) (kg) Volumen de mezclar (m3): 0.04
Agua 210.191 8.408 Agua (kg) 8.408
Cemento 333.000 13.320 Cemento (kg) 13.320
Aire ----- ----- Piedra (kg) 35.909
Aditivo reductor 2.597 0.104 Arena Gruesa (kg) 34.485
Aditivo inhibidor 7.000 0.280 Cloruro de Sodio (kg) 0.067
Cloruro de Sodio 1.665 0.067 Aditivo reductor (ml) 86.58
Piedra 897.727 35.909 Inhibidor (ml) 228.76
Arena 862.114 34.485
APÉNDICE B6: DOSIFICACIÓN DE LA MEZCLA MA-1.5, [NaCl]=1.5%
MARCA TIPO P.E. Dosis Slump 10-15 cm
Cemento SOL I 3.150 ----
Reductor BASF A 1.200 6.5 ml/kg
3
Inhibidor A SIKA 1 1.224 7 kg/m
Cloruro de sodio ------ sólido 1.350 ----

CARACTERÍSTICAS FÍSICAS DE LOS AGREGADOS

PUC PUS Pem ωa ωo
T.M. M.F. 3
(gr/cm ) (gr/cm3) (gr/cm3) (%) (%)
Piedra 1/2" 6.15 1.61 1.51 2.76 1.08 0.56
Arena #4 2.63 1.70 1.53 2.54 1.41 0.77

CARACTERÍSTICAS DE LA MEZCLA DE CONCRETO:

Resistencia media requerida f'cr (kg/cm2) 250
Revenimiento (cm) 12.5 Slump 10-15 cm
agua/cemento: W/C (en peso) 0.60
Aditivo reductor/cemento (6.5 - 16 ml/kg) 6.5

3
DOSIFICACIÓN EN PESO PARA 1m : MEZCLA A
REDUCTOR: 10% Reduce % de agua manteniendo Relación agua/cemento
ADITIVOS: 7 Aditivo inhibidor en base a nitrito de calcio (kg/m3 concreto)
CLORUROS: 1.50%
arena/Agregado:a/A(en volumen) 0.51
PESO VOLUMEN
MATERIAL OPERACIONES OPERACIONES 3
(kg) (m )
Agua 0.90×222 200 199.8/ 1000 0.1998
Cemento 199.8/ 0.60 333 333/ 3150 0.1057
Aire Asumo 2.5% ----- 0.0250
Aditivo reductor 2.597 0.0022×1200 0.0022
Aditivo inhibidor 7.000 7/ 1224 0.0057 Van…
Cloruro de Sodio 1.50% del peso de cemento 4.995 5/ 1350 0.0037 0.3421
Piedra 890 0.3224×2760 0.3224
Arena 852 0.3355×2540 0.3355
Peso total: 2289 Volumen total: 1.000

RESUMEN DE DOSIFICACIÓN CORRECCIÓN POR HUMEDAD

3
PESO (kg) VOLUMEN (m ) Agua (kg) 10.08
a/A 0.51 Piedra (kg) 4.98
W/C 0.60 ----- Arena Gruesa (kg) 6.56
Agua (kg) 200 0.1998
Cemento (kg) 333 0.1057
Aire ----- 0.0250
Piedra (kg) 890 0.3224
Arena Gruesa (kg) 852 0.3355
Cloruro de Sodio (kg) 5 0.0037
Aditivo reductor (kg) 3 0.0022
Inhibidor (kg) 7 0.0057
2289 1.0000

DOSIFICACIÓN CORREGIDA DOSIFICACIÓN FINAL

PESO MEZCLA "A"- 1.50%

PESO CORREGIDO
MATERIAL 40 LITROS
(kg) 0.04
(kg) Volumen de mezclar (m3):
Agua 209.881 8.395 Agua (kg) 8.395
Cemento 333.000 13.320 Cemento (kg) 13.320
Aire ----- ----- Piedra (kg) 35.789
Aditivo reductor 2.597 0.104 Arena Gruesa (kg) 34.352
Aditivo inhibidor 7.000 0.280 Cloruro de Sodio (kg) 0.200
Cloruro de Sodio 4.995 0.200 Aditivo reductor (ml) 86.58
Piedra 894.730 35.789 Inhibidor (ml) 228.76
Arena 858.809 34.352
APÉNDICE B7:DOSIFICACIÓN DE LA MEZCLA MA-2.5, [NaCl]=2.5%
MARCA TIPO P.E. Dosis Slump 10-15 cm
Cemento SOL I 3.150 ----
Reductor BASF A 1.200 6.5 ml/kg
Inhibidor A SIKA 1 1.224 7 kg/m3
Cloruro de sodio ------ sólido 1.350 ----

CARACTERÍSTICAS FÍSICAS DE LOS AGREGADOS

PUC PUS Pem ωa ωo
T.M. M.F.
(gr/cm3) (gr/cm3) (gr/cm3) (%) (%)
Piedra 1/2" 6.15 1.61 1.51 2.76 1.08 0.39
Arena #4 2.63 1.70 1.53 2.54 1.41 0.79

CARACTERÍSTICAS DE LA MEZCLA DE CONCRETO:

Resistencia media requerida f'cr (kg/cm2) 250
Revenimiento (cm) 12.5 Slump 10-15 cm
agua/cemento: W/C (en peso) 0.60
Aditivo reductor/cemento (6.5 - 16 ml/kg) 6.5

DOSIFICACIÓN EN PESO PARA 1m3 : MEZCLA A

REDUCTOR: 10% Reduce % de agua manteniendo Relación agua/cemento
ADITIVOS: 7 Aditivo inhibidor en base a nitrito de calcio
CLORUROS: 2.50%
arena/Agregado:a/A(en volumen) 0.51
PESO VOLUMEN
MATERIAL OPERACIONES OPERACIONES
(kg) (m3)
Agua 0.90×222 200 200 /1000 0.1998
Cemento 200 / 0.60 333 333 / 3150 0.1057
Aire Asumo 2.5% ----- 0.0250
Aditivo reductor 2.597 0.0022×1200 0.0022
Aditivo inhibidor 7.000 7 /1224 0.0057 Van…
Cloruro de Sodio 2.50% del peso de cemento 8.325 8.3250 / 1350 0.0062 0.3446
Piedra 886 0.3212×2760 0.3212
Arena 849 0.3343×2540 0.3343
Peso total: 2286 Volumen total: 1.000

RESUMEN DE DOSIFICACIÓN CORRECCIÓN POR HUMEDAD

PESO (kg) VOLUMEN (m3) Agua (kg) 11.38

a/A 0.51 Piedra (kg) 3.46
W/C 0.60 ----- Arena Gruesa (kg) 6.71
Agua (kg) 200 0.1998
Cemento (kg) 333 0.1057
Aire ----- 0.0250
Piedra (kg) 849 0.3343
Arena Gruesa (kg) 886 0.3212
Cloruro de Sodio (kg) 8 0.0062
Aditivo reductor (kg) 3 0.0022
Inhibidor (kg) 7 0.0057
2286 1.0000

DOSIFICACIÓN CORREGIDA DOSIFICACIÓN FINAL

PESO PESO MEZCLA "A" - 2.50%

MATERIAL CORREGIDO 40 LITROS
(kg) (kg) Volumen de mezclar (m3): 0.04
Agua 211.180 8.447 Agua (kg) 8.447
Cemento 333.000 13.320 Cemento (kg) 13.320
Aire ----- ----- Piedra (kg) 35.595
Aditivo reductor 2.597 0.104 Arena Gruesa (kg) 34.230
Aditivo inhibidor 7.000 0.280 Cloruro de Sodio (kg) 0.333
Cloruro de Sodio 8.325 0.333 Aditivo reductor (ml) 86.580
Piedra 889.868 35.595 Inhibidor (ml) 228.758
Arena 855.759 34.230
APÉNDICE B8: DOSIFICACIÓN DE LA MEZCLA MB-0.5, [NaCl]=0.5%

MARCA TIPO P.E. Dosis Slump 10-15 cm

Cemento SOL I 3.150 ----
Reductor BASF A 1.200 6.5 ml/kg
3
Inhibidor B BASF B 0.985 5 l/m Densidad:0,98 – 0,99 g/cc3,
Cloruro de sodio ------ sólido 1.350 ----

CARACTERÍSTICAS FÍSICAS DE LOS AGREGADOS

PUC PUS Pem ωa ωo
T.M. M.F. 3
(gr/cm ) (gr/cm3) (gr/cm3) (%) (%)
Piedra 1/2" 6.15 1.61 1.51 2.76 1.08 0.65
Arena #4 2.63 1.70 1.53 2.54 1.41 1.03

CARACTERÍSTICAS DE LA MEZCLA DE CONCRETO:

2
Resistencia media requerida f'cr (kg/cm ) 250
Revenimiento (cm) 12.5 Slump 10-15 cm
agua/cemento: W/C (en peso) 0.60
Aditivo reductor/cemento (6.5 - 16 ml/kg) 6.5

DOSIFICACIÓN EN PESO PARA 1m3 : MEZCLA B

REDUCTOR: 10% Reduce % de agua manteniendo Relación agua/cemento
INHIBIDOR: 5 Aditivo inhibidor en base orgánica (5L/m3 concreto)
CLORUROS: 0.50%
arena/Agregado:a/A(en volumen) 0.51
PESO VOLUMEN
MATERIAL OPERACIONES OPERACIONES
(kg) (m3)
Agua 0.90×222 200 200 /1000 0.1998
Cemento 199.8/ 0.60 333 333 / 3150 0.1057
Aire Asumo 2.5% ----- 0.0250
Aditivo reductor 2.597 0.0022×1200 0.0022
Aditivo inhibidor 4.925 0.0050×985 0.0050 Van…
Cloruro de Sodio 0.50% del peso de cemento 1.665 2/ 1350 0.0012 0.3389
Piedra 894 0.3239×2760 0.3239
Arena 856 0.3372×2540 0.3372
Peso total: 2292 Volumen total: 1.0000

RESUMEN DE DOSIFICACIÓN CORRECCIÓN POR HUMEDAD

PESO (kg) VOLUMEN (m3)

a/A 0.51 Agua (kg) 7.10
W/C 0.60 ----- Piedra (kg) 5.81
Agua (kg) 200 0.1998 Arena Gruesa (kg) 8.82
Cemento (kg) 333 0.1057
Aire ----- 0.0250
Piedra (kg) 894 0.3239
Arena Gruesa (kg) 856 0.3372
Cloruro de Sodio (kg) 2 0.0012
Aditivo reductor (kg) 3 0.0022
Inhibidor (kg) 5 0.0050
2292 1.0000

DOSIFICACIÓN CORREGIDA DOSIFICACIÓN FINAL

PESO PESO MEZCLA "B"- 0.50%
MATERIAL CORREGIDO 40 LITROS
(kg) (kg) Volumen de mezclar (m3): 0.04
Agua 206.899 8.276 Agua (kg) 8.276
Cemento 333.000 13.320 Cemento (kg) 13.320
Aire ----- ----- Piedra (kg) 35.995
Aditivo reductor 2.597 0.104 Arena Gruesa (kg) 34.608
Aditivo inhibidor 4.925 0.197 Cloruro de Sodio (kg) 0.067
Cloruro de Sodio 1.665 0.067 Aditivo reductor (ml) 86.58
Piedra 899.867 35.995 Inhibidor (ml) 200.00
Arena 865.194 34.608
APÉNDICE B9: DOSIFICACIÓN DE LA MEZCLA MB-1.5, [NaCl=1.5%]
MARCA TIPO P.E. Dosis Slump 10-15 cm
Cemento SOL I 3.150 ----
Reductor BASF A 1.200 6.5 ml/kg
3
Inhibidor B BASF B 0.985 5 l/m
Cloruro de sodio ------ sólido 1.350 ----

CARACTERÍSTICAS FÍSICAS DE LOS AGREGADOS

PUC PUS Pem ωa ωo
T.M. M.F. 3
(gr/cm ) (gr/cm3) (gr/cm3) (%) (%)
Piedra 1/2" 6.15 1.61 1.51 2.76 1.08 0.65
Arena #4 2.63 1.70 1.53 2.54 1.41 1.03

CARACTERÍSTICAS DE LA MEZCLA DE CONCRETO:

Resistencia media requerida f'cr (kg/cm2) 250
Revenimiento (cm) 12.5 Slump 10-15 cm
agua/cemento: W/C (en peso) 0.60
Aditivo reductor/cemento (6.5 - 16 ml/kg) 6.5

3
DOSIFICACIÓN EN PESO PARA 1m : MEZCLA B
REDUCTOR: 10% Reduce % de agua manteniendo Relación agua/cemento
ADITIVOS: 5 Aditivo inhibidor en base orgánica (5L/m3 concreto)
CLORUROS: 1.50%
arena/Agregado:a/A(en volumen) 0.51
PESO VOLUMEN
MATERIAL OPERACIONES OPERACIONES 3
(kg) (m )
Agua 0.90×222 200 199.8/ 1000 0.1998
Cemento 199.8/ 0.60 333 333/ 3150 0.1057
Aire Asumo 2.5% ----- 0.0250
Aditivo reductor 2.597 0.0022×1200 0.0022
Aditivo inhibidor 4.925 0.0050×985 0.0050 Van…
Cloruro de Sodio 1.50% del peso de cemento 4.995 5/ 1350 0.0037 0.3414
Piedra 891 0.3227×2760 0.3227
Arena 853 0.3359×2540 0.3359
Peso total: 2289 Volumen total: 1.000

RESUMEN DE DOSIFICACIÓN CORRECCIÓN POR HUMEDAD

PESO (kg) 3
VOLUMEN (m )
a/A 0.51 Agua (kg) 7.07
W/C 0.60 ----- Piedra (kg) 5.79
Agua (kg) 200 0.1998 Arena Gruesa (kg) 8.79
Cemento (kg) 333 0.1057
Aire ----- 0.0250
Piedra (kg) 891 0.3227
Arena Gruesa (kg) 853 0.3359
Cloruro de Sodio (kg) 5 0.0037
Aditivo reductor (kg) 3 0.0022
Inhibidor (kg) 5 0.0050
2289 1.0000

DOSIFICACIÓN CORREGIDA DOSIFICACIÓN FINAL

PESO MEZCLA "B"- 1.50%
PESO CORREGIDO
MATERIAL 40 LITROS
(kg)
(kg) Volumen de mezclar (m3): 0.04
Agua 206.872 8.275 Agua (kg) 8.275
Cemento 333.000 13.320 Cemento (kg) 13.320
Aire ----- ----- Piedra (kg) 35.860
Aditivo reductor 2.597 0.104 Arena Gruesa (kg) 34.479
Aditivo inhibidor 4.925 0.197 Cloruro de Sodio (kg) 0.200
Cloruro de Sodio 4.995 0.200 Aditivo reductor (ml) 86.58
Piedra 896.509 35.860 Inhibidor (ml) 200.00
Arena 861.966 34.479
APÉNDICE B10: DOSIFICACIÓN MEZCLA CON INHIBIDOR B [ NaCl: 2.5 %]
MARCA TIPO P.E. Dosis Slump 10-15 cm
Cemento SOL I 3.150 ----
Reductor BASF A 1.200 6.5 ml/kg
3
Inhibidor B BASF 2 0.985 5 l/m Densidad:0,98 – 0,99 g/cc3,
Cloruro de sodio ------ sólido 1.350 ----

CARACTERÍSTICAS FÍSICAS DE LOS AGREGADOS

PUC PUS Pem ωa ωo
T.M. M.F. 3
(gr/cm ) (gr/cm3) (gr/cm3) (%) (%)
Piedra 1/2" 6.15 1.61 1.51 2.76 1.08 0.60
Arena #4 2.63 1.70 1.53 2.54 1.41 0.87

CARACTERÍSTICAS DE LA MEZCLA DE CONCRETO:

2
Resistencia media requerida f'cr (kg/cm ) 250
Revenimiento (cm) 12.5 Slump 10-15 cm
agua/cemento: W/C (en peso) 0.60
Aditivo reductor/cemento (6.5 - 16 ml/kg) 6.5

3
DOSIFICACIÓN EN PESO PARA 1m : MEZCLA B
REDUCTOR: 10% Reduce % de agua manteniendo Relación agua/cemento
ADITIVOS: 5 Aditivo inhibidor en base orgánica (5L/m3 concreto)
CLORUROS: 2.50%
arena/Agregado:a/A(en volumen) 0.51
PESO VOLUMEN
MATERIAL OPERACIONES OPERACIONES
(kg) (m3)
Agua 0.90×222 200 199.8 /1000 0.1998
Cemento 199.8 /0.60 333 333 /3150 0.1057
Aire Asumo 2.5% ----- 0.0250
Aditivo reductor 2.597 0.0022×1200 0.0022
Aditivo inhibidor 4.925 0.0050×985 0.0050 Van…
Cloruro de Sodio 2.50% del peso de cemento 8.325 8/ 1350 0.0062 0.3438
Piedra 887 0.3215×2760 0.3215
Arena 850 0.3346×2540 0.3346
Peso total: 2286 Volumen total: 1.000

RESUMEN DE DOSIFICACIÓN CORRECCIÓN POR HUMEDAD

3
PESO (kg) VOLUMEN (m )
0.51 Agua (kg) 8.89
a/A 0.60 ----- Piedra (kg) 5.32
W/C 200 0.1998 Arena Gruesa (kg) 7.35
Agua (kg) 333 0.1057
Cemento (kg) ----- 0.0250
Aire 850 0.3346
Piedra (kg) 887 0.3215
Arena Gruesa (kg) 8 0.0062
Cloruro de Sodio (kg) 3 0.0022
Aditivo reductor (kg) 5 0.0050
Inhibidor (kg) 2286 1.0000

DOSIFICACIÓN CORREGIDA DOSIFICACIÓN FINAL

PESO PESO MEZCLA "B"- 2.50%

MATERIAL CORREGIDO 40 LITROS
(kg) (kg) Volumen de mezclar (m3): 0.04
Agua 208.692 8.348 Agua (kg) 8.348
Cemento 333.000 13.320 Cemento (kg) 13.320
Aire ----- ----- Piedra (kg) 35.708
Aditivo reductor 2.597 0.104 Arena Gruesa (kg) 34.293
Aditivo inhibidor 4.925 0.197 Cloruro de Sodio (kg) 0.333
Cloruro de Sodio 8.325 0.333 Aditivo reductor (ml) 86.58
Piedra 892.708 35.708 Inhibidor (ml) 200.00
Arena 857.335 34.293
APÉNDICE B11: DOSIFICACIÓN DE LA MEZCLA MC-0.5, [NaCl]=0.5%

MARCA TIPO P.E. Dosis Slump 10-15 cm

Cemento SOL I 3.150 ----
Reductor BASF A 1.200 6.5 ml/kg
Inhibidor C CHEMA C 1.050 9 l/m3 Densidad:(1.00 – 1.10 g/ml)
Cloruro de sodio ------ sólido 1.350 ----

CARACTERÍSTICAS FÍSICAS DE LOS AGREGADOS

PUC PUS Pem ωa ωo
T.M. M.F.
(gr/cm3) (gr/cm3) (gr/cm3) (%) (%)
Piedra 1/2" 6.15 1.61 1.51 2.76 1.08 0.55
Arena #4 2.63 1.70 1.53 2.54 1.41 0.91

CARACTERÍSTICAS DE LA MEZCLA DE CONCRETO:

Resistencia media requerida f'cr (kg/cm2) 250
Revenimiento (cm) 12.5 Slump 10-15 cm
agua/cemento: W/C (en peso) 0.60
Aditivo reductor/cemento (6.5 - 16 ml/kg) 6.5

DOSIFICACIÓN EN PESO PARA 1m3 : MEZCLA C

REDUCTOR: 10% Reduce % de agua manteniendo Relación agua/cemento
INHIBIDOR: 9 Aditivo inhibidor en base orgánica (9L/m3 concreto)
CLORUROS: 0.50%
arena/Agregado:a/A(en volumen) 0.51
PESO VOLUMEN
MATERIAL OPERACIONES OPERACIONES
(kg) (m3)
Agua 0.90×222 200 200 /1000 0.1998
Cemento 199.8 / 0.60 333 333 / 3150 0.1057
Aire Asumo 2.5% ----- 0.0250
Aditivo reductor 2.597 0.0022×1200 0.0022
Aditivo inhibidor 9.450 0.0090×1050 0.0090 Van…
Cloruro de Sodio 0.50% del peso de cemento 1.665 2 / 1350 0.0012 0.3429
Piedra 889 0.3220×2760 0.3220
Arena 851 0.3351×2540 0.3351
Peso total: 2286 Volumen total: 1.0000

RESUMEN DE DOSIFICACIÓN CORRECCIÓN POR HUMEDAD

PESO (kg) VOLUMEN (m3)

a/A 0.51 Agua (kg) 8.97
W/C 0.60 ----- Piedra (kg) 4.89
Agua (kg) 200 0.1998 Arena Gruesa (kg) 7.75
Cemento (kg) 333 0.1057
Aire ----- 0.0250
Piedra (kg) 889 0.3220
Arena Gruesa (kg) 851 0.3351
Cloruro de Sodio (kg) 2 0.0012
Aditivo reductor (kg) 3 0.0022
Inhibidor (kg) 9 0.0090
2286 1.0000

DOSIFICACIÓN CORREGIDA DOSIFICACIÓN FINAL

PESO PESO MEZCLA "C"- 0.50%
MATERIAL CORREGIDO 40 LITROS
(kg) (kg) Volumen de mezclar (m3): 0.04
Agua 208.766 8.351 Agua (kg) 8.351
Cemento 333.000 13.320 Cemento (kg) 13.320
Aire ----- ----- Piedra (kg) 35.741
Aditivo reductor 2.597 0.104 Arena Gruesa (kg) 34.357
Aditivo inhibidor 9.450 0.378 Cloruro de Sodio (kg) 0.067
Cloruro de Sodio 1.665 0.067 Aditivo reductor (ml) 86.58
Piedra 893.533 35.741 Inhibidor (ml) 360.00
Arena 858.937 34.357
APÉNDICE B12: DOSIFICACIÓN DE LA MEZCLA MC-1.5, [NaCl]=1.50%
MARCA TIPO P.E. Dosis Slump 10-15 cm
Cemento SOL I 3.150 ----
Reductor BASF A 1.200 6.5 ml/kg
3
Inhibidor C CHEMA 3 1.05 9 l/m Densidad:(1.00 – 1.10 g/ml)
Cloruro de sodio ------ sólido 1.350 ----

CARACTERÍSTICAS FÍSICAS DE LOS AGREGADOS

PUC PUS Pem ωa ωo
T.M. M.F. 3
(gr/cm ) (gr/cm3) (gr/cm3) (%) (%)
Piedra 1/2" 6.15 1.61 1.51 2.76 1.08 0.59
Arena #4 2.63 1.70 1.53 2.54 1.41 0.82

CARACTERÍSTICAS DE LA MEZCLA DE CONCRETO:

2
Resistencia media requerida f'cr (kg/cm ) 250
Revenimiento (cm) 12.5 Slump 10-15 cm
agua/cemento: W/C (en peso) 0.60
Aditivo reductor/cemento (6.5 - 16 ml/kg) 6.5

3
DOSIFICACIÓN EN PESO PARA 1m : MEZCLA C
REDUCTOR: 10% Reduce % de agua manteniendo Relación agua/cemento
ADITIVOS: 9 Aditivo inhibidor en base orgánica 95L/m3 concreto)
CLORUROS: 1.50%
arena/Agregado:a/A(en volumen) 0.51
PESO VOLUMEN
MATERIAL OPERACIONES OPERACIONES
(kg) (m3)
Agua 0.90×222 200 199.8/ 1000 0.1998
Cemento 199.8 / 0.60 333 333/ 3150 0.1057
Aire Asumo 2.5% ----- 0.0250
Aditivo reductor 2.597 0.0022×1200 0.0022
Aditivo inhibidor 9.450 0.0090×1050 0.0090 Van…
Cloruro de Sodio 1.50% del peso de cemento 4.995 5/ 1350 0.0037 0.3454
Piedra 885 0.3208×2760 0.3208
Arena 848 0.3339× 2540 0.3339
Peso total: 2283 Volumen total: 1.000

RESUMEN DE DOSIFICACIÓN CORRECCIÓN POR HUMEDAD

PESO (kg) 3
VOLUMEN (m )
a/A 0.51 Agua (kg) 9.34
W/C 0.60 ----- Piedra (kg) 5.22
Agua (kg) 200 0.1998 Arena Gruesa (kg) 6.95
Cemento (kg) 333 0.1057
Aire ----- 0.0250
Piedra (kg) 885 0.3208
Arena Gruesa (kg) 848 0.3339
Cloruro de Sodio (kg) 5 0.0037
Aditivo reductor (kg) 3 0.0022
Inhibidor (kg) 9 0.0090
2283 1.0000

DOSIFICACIÓN CORREGIDA DOSIFICACIÓN FINAL

PESO PESO MEZCLA "C"- 1.50%
MATERIAL CORREGIDO 40 LITROS
(kg) (kg) Volumen de mezclar (m3): 0.04
Agua 209.141 8.366 Agua (kg) 8.366
Cemento 333.000 13.320 Cemento (kg) 13.320
Aire ----- ----- Piedra (kg) 35.621
Aditivo reductor 2.597 0.104 Arena Gruesa (kg) 34.198
Aditivo inhibidor 9.450 0.378 Cloruro de Sodio (kg) 0.200
Cloruro de Sodio 4.995 0.200 Aditivo reductor (ml) 86.58
Piedra 890.533 35.621 Inhibidor (ml) 360.00
Arena 854.950 34.198
APÉNDICE B13: DOSIFICACIÓN DE LA MEZCLA MC-2.5, [NaCl]=2.5%
MARCA TIPO P.E. Dosis Slump 10-15 cm
Cemento SOL I 3.150 ----
Reductor BASF A 1.200 6.5 ml/kg
3
Inhibidor C CHEMA C 1.05 9 l/m
Cloruro de sodio ------ sólido 1.350 ----

CARACTERÍSTICAS FÍSICAS Y GRANULOMÉTRICAS DE LOS AGREGADOS:

PUC PUS Pem ωa ωo
T.M. M.F. 3
(gr/cm ) (gr/cm3) (gr/cm3) (%) (%)
Piedra 1/2" 6.15 1.61 1.51 2.76 1.08 0.51
Arena #4 2.63 1.70 1.53 2.54 1.41 1.01

CARACTERÍSTICAS DE LA MEZCLA DE CONCRETO:

Resistencia media requerida f'cr (kg/cm2) 250
Revenimiento (cm) 12.5 Slump 10-15 cm
agua/cemento: W/C (en peso) 0.60
Aditivo reductor/cemento (6.5 - 16 ml/kg) 6.5

DOSIFICACIÓN EN PESO PARA 1m3 : MEZCLA C

FECHA: 15/06/2018
REDUCTOR: 10% Reduce % de agua manteniendo Relación agua/cemento
ADITIVOS: 9 Aditivo inhibidor en base orgánica (9L/m3 concreto)
CLORUROS: 2.50%
arena/Agregado:a/A(en volumen) 0.51
PESO VOLUMEN
MATERIAL OPERACIONES OPERACIONES 3
(kg) (m )
Agua 0.90×222 200 199.8 /1000 0.1998
Cemento 199.8 / 0.60 333 333/ 3150 0.1057
Aire Asumo 2.5% ----- 0.0250
Aditivo reductor 2.597 0.0022×1200 0.0022
Aditivo inhibidor 9.450 0.0090×1050 0.0090 Van…
Cloruro de Sodio 2.50% del peso de cemento 8.325 8/ 1050 0.0079 0.3496
Piedra 880 0.3187×2760 0.3187
Arena 843 0.3317×2540 0.3317
Peso total: 2275 Volumen total: 1.000

RESUMEN DE DOSIFICACIÓN CORRECCIÓN POR HUMEDAD

PESO (kg) 3
VOLUMEN (m )
a/A 0.51 Agua (kg) 8.384
W/C 0.60 ----- Piedra (kg) 4.486
Agua (kg) 200 0.1998 Arena Gruesa (kg) 8.509
Cemento (kg) 333 0.1057
Aire ----- 0.0250
Piedra (kg) 843 0.3317
Arena Gruesa (kg) 880 0.3187
Cloruro de Sodio (kg) 8 0.0079
Aditivo reductor (kg) 3 0.0022
Inhibidor (kg) 9 0.0090
2275 1.0000

DOSIFICACIÓN CORREGIDA DOSIFICACIÓN FINAL

PESO PESO
MEZCLA "C"- 0.50%
MATERIAL CORREGIDO 40 LITROS
(kg) (kg) Volumen de mezclar (m3): 0.04
Agua 208.184 8.327 Agua (kg) 8.327
Cemento 333.000 13.320 Cemento (kg) 13.320
Aire ----- ----- Piedra (kg) 35.363
Aditivo reductor 2.597 0.104 Arena Gruesa (kg) 34.041
Aditivo inhibidor 9.450 0.378 Cloruro de Sodio (kg) 0.333
Cloruro de Sodio 8.325 0.333 Aditivo reductor (ml) 86.58
Piedra 884.077 35.363 Inhibidor (ml) 360.00
Arena 851.028 34.041
APÉNDICE C1. EVALUACIÓN DE ATIPICIDAD POR COCHRAN DE LAS MEDICIONES DE POTENCIAL

Tabla 7.5
Evaluación de atipicidad por COCHRAN de las mediciones de potencial de las mezclas de concreto MO y MP

MEDICIÓN DE POTENCIALES - Ecorr (V)

PRUEBA MEZCLA MO MEZCLA MP-0.5 MEZCLA MP-1.5 MEZCLA MP-2.5
COCHRAN P1 P2 P3 P1 P4 P5 P1 P3 P4 P3 P4 P5
Barra N° 1 -0.1932 -0.2881 -0.2599 -0.1501 -0.1413 -0.1690 -0.4934 -0.4648 -0.4819 -0.6464 -0.5487 -0.5579
Barra N° 2 -0.1819 -0.1658 -0.2292 -0.0956 -0.1262 -0.1294 -0.4821 -0.4693 -0.4948 -0.6976 -0.5624 -0.5646
Varianza 6.44E-05 7.48E-03 4.73E-04 1.48E-03 1.15E-04 7.83E-04 6.37E-05 1.05E-05 8.25E-05 1.31E-03 9.43E-05 2.25E-05
Varianza máxima 7.48E-03 1.48E-03 8.25E-05 1.31E-03
Suma de varianzas 8.02E-03 2.38E-03 1.57E-04 1.43E-03
Cexp 0.933 0.623 0.526 0.918
C1% 0.993 0.993 0.993 0.993
C5% 0.967 0.967 0.967 0.967
Resultado CORRECTO CORRECTO CORRECTO CORRECTO

Tabla 7.6
Evaluación de atipicidad por COCHRAN de las mediciones de potencial de las mezclas de concreto MA

MEDICIÓN DE POTENCIALES - Ecorr (V)

PRUEBA MEZCLA MA-0.5 MEZCLA MA-1.5 MEZCLA MA-2.5
COCHRAN P1 P2 P3 P1 P2 P3 P1 P2 P3
Barra N° 1 -0.1857 -0.1665 -0.1662 -0.4455 -0.4892 -0.4755 -0.5151 -0.5231 -0.5383
Barra N° 2 -0.1475 -0.1553 -0.1702 -0.4667 -0.4823 -0.4609 -0.5142 -0.5209 -0.5453
Varianza 7.30E-04 6.27E-05 8.24E-06 2.26E-04 2.40E-05 1.06E-04 4.19E-07 2.28E-06 2.46E-05
Varianza máxima 7.30E-04 2.26E-04 2.46E-05
Suma de varianzas 8.01E-04 3.56E-04 2.73E-05
Cexp 0.911 0.634 0.901
C1% 0.993 0.993 0.993
C5% 0.967 0.967 0.967
Resultado CORRECTO CORRECTO CORRECTO
Tabla 7.7
Evaluación de atipicidad por COCHRAN de las mediciones de potencial de las mezclas de concreto MB

MEDICIÓN DE POTENCIALES - Ecorr (V)

PRUEBA MEZCLA MB-0.5 MEZCLA MB-1.5 MEZCLA MB-2.5
COCHRAN P1 P2 P3 P1 P2 P3 P1 P2 P3
Barra N° 1 -0.1930 -0.2119 -0.1729 -0.4564 -0.4673 -0.4271 -0.5457 -0.5630 -0.5795
Barra N° 2 -0.2433 -0.1837 -0.1758 -0.4408 -0.4433 -0.4440 -0.5334 -0.5539 -0.5734
Varianza 1.27E-03 3.95E-04 4.38E-06 1.21E-04 2.89E-04 1.43E-04 7.45E-05 4.19E-05 1.86E-05
Varianza máxima 1.27E-03 2.89E-04 7.45E-05
Suma de varianzas 1.67E-03 5.53E-04 1.35E-04
Cexp 0.760 0.523 0.552
C1% 0.993 0.993 0.993
C5% 0.967 0.967 0.967
Resultado CORRECTO CORRECTO CORRECTO

Tabla 7.8
Evaluación de atipicidad por COCHRAN de las mediciones de potencial de las mezclas de concreto MC

MEDICIÓN DE POTENCIALES - Ecorr (V)

PRUEBA MEZCLA MC-0.5 MEZCLA MC-1.5 MEZCLA MC-2.5
COCHRAN P1 P2 P3 P1 P2 P3 P1 P2 P3
Barra N° 1 -0.2391 -0.2227 -0.2293 -0.4424 -0.4474 -0.4714 -0.6049 -0.5960 -0.6427
Barra N° 2 -0.2357 -0.1984 -0.2660 -0.4472 -0.4649 -0.4417 -0.5585 -0.5777 -0.6787
Varianza 5.84E-06 2.97E-04 6.72E-04 1.18E-05 1.54E-04 4.41E-04 1.08E-03 1.68E-04 6.48E-04
Varianza máxima 6.72E-04 4.41E-04 1.08E-03
Suma de varianzas 9.74E-04 6.07E-04 1.89E-03
Cexp 0.690 0.727 0.569
C1% 0.993 0.993 0.993
C5% 0.967 0.967 0.967
Resultado CORRECTO CORRECTO CORRECTO
APÉNDICE C2. EVALUACIÓN DE ATIPICIDAD POR GRUBBS DE LAS MEDICIONES DE POTENCIAL

Tabla 1
Evaluación de atipicidad por GRUBBS de las mediciones de potencial de las mezclas de concreto MO y MP
MEDICIÓN DE POTENCIALES - Ecorr (V)
PRUEBA MEZCLA MO MEZCLA MP-0.5 MEZCLA MP-1.5 MEZCLA MP-2.5
GRUBBS P1 P2 P3 P1 P4 P5 P1 P3 P4 P3 P4 P5
Barra N° 1 -0.1932 -0.2881 -0.2599 -0.1501 -0.1413 -0.1690 -0.4934 -0.4648 -0.4819 -0.6464 -0.5487 -0.5579
Barra N° 2 -0.1819 -0.1658 -0.2292 -0.0956 -0.1262 -0.1294 -0.4821 -0.4693 -0.4948 -0.6976 -0.5624 -0.5646
Media -1.88E-01 -2.27E-01 -2.45E-01 -1.23E-01 -1.34E-01 -1.49E-01 -4.88E-01 -4.67E-01 -4.88E-01 -6.72E-01 -5.56E-01 -5.61E-01
Promedio -2.20E-01 -1.35E-01 -4.81E-01 -5.96E-01
|Diferencia| 3.22E-02 7.30E-03 2.49E-02 1.24E-02 1.53E-03 1.39E-02 6.73E-03 1.40E-02 7.29E-03 7.57E-02 4.07E-02 3.50E-02
Diferencia máxima 3.22E-02 1.39E-02 1.40E-02 7.57E-02
Desviación Estándar 2.92E-02 1.32E-02 1.21E-02 6.56E-02
Gexp 1.101 1.053 1.154 1.154
G1% = G5% 1.155 1.155 1.155 1.155
Resultado CORRECTO CORRECTO CORRECTO CORRECTO

Tabla 2
Evaluación de atipicidad por GRUBBS de las mediciones de potencial de las mezclas de concreto MA
MEDICIÓN DE POTENCIALES - Ecorr (V)
PRUEBA MEZCLA MA-0.5 MEZCLA MA-1.5 MEZCLA MA-2.5
GRUBBS P1 P2 P3 P1 P2 P3 P1 P2 P3
Barra N° 1 -0.1857 -0.1665 -0.1662 -0.4455 -0.4892 -0.4755 -0.5151 -0.5231 -0.5383
Barra N° 2 -0.1475 -0.1553 -0.1702 -0.4667 -0.4823 -0.4609 -0.5142 -0.5209 -0.5453
Media -1.67E-01 -1.61E-01 -1.68E-01 -4.56E-01 -4.86E-01 -4.68E-01 -5.15E-01 -5.22E-01 -5.42E-01
Promedio -1.65E-01 -4.70E-01 -5.26E-01
|Diferencia| 1.39E-03 4.36E-03 2.97E-03 1.39E-02 1.57E-02 1.81E-03 1.15E-02 4.17E-03 1.57E-02
Diferencia máxima 4.36E-03 1.57E-02 1.57E-02
Desviación Estándar 3.86E-03 1.49E-02 1.41E-02
Gexp 1.130 1.055 1.115
G1% = G5% 1.155 1.155 1.155
Resultado CORRECTO CORRECTO CORRECTO
Tabla 3
Evaluación de atipicidad por GRUBBS de las mediciones de potencial de las mezclas de concreto MB

MEDICIÓN DE POTENCIALES - Ecorr (V)

PRUEBA MEZCLA MB-0.5 MEZCLA MB-1.5 MEZCLA MB-2.5
GRUBBS P1 P2 P3 P1 P2 P3 P1 P2 P3
Barra N° 1 -0.1930 -0.2119 -0.1729 -0.4564 -0.4673 -0.4271 -0.5457 -0.5630 -0.5795
Barra N° 2 -0.2433 -0.1837 -0.1758 -0.4408 -0.4433 -0.4440 -0.5334 -0.5539 -0.5734
Media -2.18E-01 -1.98E-01 -1.74E-01 -4.49E-01 -4.55E-01 -4.36E-01 -5.40E-01 -5.58E-01 -5.76E-01
Promedio -1.97E-01 -4.47E-01 -5.58E-01
|Diferencia| 2.14E-02 1.05E-03 2.24E-02 2.11E-03 8.82E-03 1.09E-02 1.86E-02 3.05E-04 1.83E-02
Diferencia máxima 2.24E-02 1.09E-02 1.86E-02
Desviación Estándar 2.19E-02 1.00E-02 1.85E-02
Gexp 1.023 1.088 1.008
G1% = G5% 1.155 1.155 1.155
Resultado CORRECTO CORRECTO CORRECTO

Tabla 4
Evaluación de atipicidad por GRUBBS de las mediciones de potencial de las mezclas de concreto MC

MEDICIÓN DE POTENCIALES - Ecorr (V)

PRUEBA MEZCLA MC-0.5 MEZCLA MC-1.5 MEZCLA MC-2.5
GRUBBS P1 P2 P3 P1 P2 P3 P1 P2 P3
Barra N° 1 -0.2391 -0.2227 -0.2293 -0.4424 -0.4474 -0.4714 -0.6049 -0.5960 -0.6427
Barra N° 2 -0.2357 -0.1984 -0.2660 -0.4472 -0.4649 -0.4417 -0.5585 -0.5777 -0.6787
Media -2.37E-01 -2.11E-01 -2.48E-01 -4.45E-01 -4.56E-01 -4.57E-01 -5.82E-01 -5.87E-01 -6.61E-01
Promedio -2.32E-01 -4.52E-01 -6.10E-01
|Diferencia| 5.54E-03 2.13E-02 1.58E-02 7.69E-03 3.66E-03 4.03E-03 2.81E-02 2.29E-02 5.10E-02
Diferencia máxima 2.13E-02 7.69E-03 5.10E-02
Desviación Estándar 1.92E-02 6.66E-03 4.42E-02
Gexp 1.113 1.154 1.153
G1% = G5% 1.155 1.155 1.155
Resultado CORRECTO CORRECTO CORRECTO
APÉNDICE D1. EVALUACIÓN DE ATIPICIDAD POR COCHRAN DE LOS VALORES DE TASA DE CORROSIÓN

Tabla 1
Evaluación de atipicidad por COCHRAN de los valores estimados de tasa de corrosión de las mezclas de concreto MO y MP

ESTIMACIÓN DE TASA DE CORROSIÓN - icorr (mA/m2)

PRUEBA MEZCLA MO MEZCLA MP-0.5 MEZCLA MP-1.5 MEZCLA MP-2.5
COCHRAN P1 P2 P3 P1 P4 P5 P1 P3 P4 P3 P4 P5
Barra N° 1 0.41 0.41 0.45 2.55 0.78 1.13 31.12 12.82 53.02 34.69 44.76 77.83
Barra N° 2 0.70 0.22 0.29 1.49 0.93 1.27 45.31 26.80 38.77 59.51 46.49 81.55
Varianza 4.27E-02 1.77E-02 1.28E-02 5.58E-01 1.23E-02 8.95E-03 1.01E+02 9.77E+01 1.02E+02 3.08E+02 1.49E+00 6.91E+00
Varianza máxima 4.27E-02 5.58E-01 1.02E+02 3.08E+02
Suma de varianzas 7.32E-02 5.79E-01 3.00E+02 3.17E+02
Cexp 0.583 0.963 0.339 0.973
C1% 0.993 0.993 0.993 0.993
C5% 0.967 0.967 0.967 0.967
Resultado CORRECTO CORRECTO CORRECTO DUDOSO

Tabla 2
Evaluación de atipicidad por COCHRAN de los valores estimados de tasa de corrosión de las mezclas de concreto MA

ESTIMACIÓN DE TASA DE CORROSIÓN - icorr (mA/m2)

PRUEBA MEZCLA MA-0.5 MEZCLA MA-1.5 MEZCLA MA-2.5
COCHRAN P1 P2 P3 P1 P2 P3 P1 P2 P3
Barra N° 1 1.21 0.82 1.11 16.10 20.98 24.78 30.36 29.18 23.13
Barra N° 2 1.47 0.41 0.80 17.03 19.61 19.01 41.77 30.50 43.14
Varianza 3.41E-02 8.28E-02 4.74E-02 4.25E-01 9.39E-01 1.66E+01 6.51E+01 8.75E-01 2.00E+02
Varianza máxima 8.28E-02 1.66E+01 2.00E+02
Suma de varianzas 1.64E-01 1.80E+01 2.66E+02
Cexp 0.504 0.924 0.752
C1% 0.993 0.993 0.993
C5% 0.967 0.967 0.967
Resultado CORRECTO CORRECTO CORRECTO
Tabla 3
Evaluación de atipicidad por COCHRAN de los valores estimados de tasa de corrosión de las mezclas de concreto MB

ESTIMACIÓN DE TASA DE CORROSIÓN - icorr (mA/m2)

PRUEBA MEZCLA MB-0.5 MEZCLA MB-1.5 MEZCLA MB-2.5
COCHRAN P1 P2 P3 P1 P2 P3 P1 P2 P3
Barra N° 1 2.45 2.56 2.05 28.33 23.23 10.28 24.73 31.21 53.80
Barra N° 2 2.53 0.41 2.42 16.87 11.75 22.85 30.43 17.42 24.27
Varianza 3.15E-03 2.32E+00 6.87E-02 6.57E+01 6.58E+01 7.90E+01 1.63E+01 9.50E+01 4.36E+02
Varianza máxima 2.32E+00 7.90E+01 4.36E+02
Suma de varianzas 2.39E+00 2.11E+02 5.47E+02
Cexp 0.970 0.375 0.797
C1% 0.993 0.993 0.993
C5% 0.967 0.967 0.967
Resultado DUDOSO CORRECTO CORRECTO

Tabla 4
Evaluación de atipicidad por COCHRAN de los valores estimados de tasa de corrosión de las mezclas de concreto MC

ESTIMACIÓN DE TASA DE CORROSIÓN - icorr (mA/m2)

PRUEBA MEZCLA MC-0.5 MEZCLA MC-1.5 MEZCLA MC-2.5
COCHRAN P1 P2 P3 P1 P2 P3 P1 P2 P3
Barra N° 1 0.48 0.49 0.56 21.47 11.96 13.19 59.29 15.81 48.12
Barra N° 2 1.39 0.41 0.63 14.29 14.25 11.53 58.25 20.18 47.16
Varianza 4.19E-01 3.32E-03 2.24E-03 2.58E+01 2.61E+00 1.37E+00 5.41E-01 9.57E+00 4.55E-01
Varianza máxima 4.19E-01 2.58E+01 9.57E+00
Suma de varianzas 4.24E-01 2.98E+01 1.06E+01
Cexp 0.987 0.866 0.906
C1% 0.993 0.993 0.993
C5% 0.967 0.967 0.967
Resultado DUDOSO CORRECTO CORRECTO
APÉNDICE D2. EVALUACIÓN DE ATIPICIDAD POR GRUBBS DE LOS VALORES DE TASA DE CORROSIÓN

Tabla 1
Evaluación de atipicidad por GRUBBS de los valores estimados de tasa de corrosión de las mezclas de concreto MO y MP
ESTIMACIÓN DE TASA DE CORROSIÓN - icorr (mA/m2)
PRUEBA MEZCLA MO MEZCLA MP-0.5 MEZCLA MP-1.5 MEZCLA MP-2.5
GRUBBS P1 P2 P3 P1 P4 P5 P1 P3 P4 P3 P4 P5
Barra N° 1 0.41 0.41 0.45 2.55 0.78 1.13 31.12 12.82 53.02 34.69 44.76 77.83
Barra N° 2 0.70 0.22 0.29 1.49 0.93 1.27 45.31 26.80 38.77 59.51 46.49 81.55
Media 5.53E-01 3.17E-01 3.73E-01 2.02E+00 8.54E-01 1.20E+00 3.82E+01 1.98E+01 4.59E+01 4.71E+01 4.56E+01 7.97E+01
Promedio 4.14E-01 1.36E+00 3.46E+01 5.75E+01
|Diferencia| 1.39E-01 9.74E-02 4.14E-02 6.62E-01 5.04E-01 1.58E-01 3.58E+00 1.48E+01 1.13E+01 1.04E+01 1.18E+01 2.22E+01
Diferencia máxima 1.39E-01 6.62E-01 1.48E+01 2.22E+01
Desviación Estándar 1.23E-01 5.99E-01 1.34E+01 1.93E+01
Gexp 1.125 1.106 1.106 1.154
G1% = G5% 1.155 1.155 1.155 1.155
Resultado CORRECTO CORRECTO CORRECTO CORRECTO

Tabla 2
Evaluación de atipicidad por GRUBBS de los valores estimados de tasa de corrosión de las mezclas de concreto MA
ESTIMACIÓN DE TASA DE CORROSIÓN - icorr (mA/m2)
PRUEBA MEZCLA MA-0.5 MEZCLA MA-1.5 MEZCLA MA-2.5
GRUBBS P1 P2 P3 P1 P2 P3 P1 P2 P3
Barra N° 1 1.21 0.82 1.11 16.10 20.98 24.78 30.36 29.18 23.13
Barra N° 2 1.47 0.41 0.80 17.03 19.61 19.01 41.77 30.50 43.14
Media 1.34E+00 6.14E-01 9.58E-01 1.66E+01 2.03E+01 2.19E+01 3.61E+01 2.98E+01 3.31E+01
Promedio 9.72E-01 1.96E+01 3.30E+01
|Diferencia| 3.71E-01 3.58E-01 1.37E-02 3.02E+00 7.09E-01 2.31E+00 3.05E+00 3.17E+00 1.23E-01
Diferencia máxima 3.71E-01 3.02E+00 3.17E+00
Desviación Estándar 3.65E-01 2.73E+00 3.11E+00
Gexp 1.018 1.104 1.019
G1% = G5% 1.155 1.155 1.155
Resultado CORRECTO CORRECTO CORRECTO
Tabla 3
Evaluación de atipicidad por GRUBBS de los valores estimados de tasa de corrosión de las mezclas de concreto MB

ESTIMACIÓN DE TASA DE CORROSIÓN - icorr (mA/m2)

PRUEBA MEZCLA MB-0.5 MEZCLA MB-1.5 MEZCLA MB-2.5
GRUBBS P1 P2 P3 P1 P2 P3 P1 P2 P3
Barra N° 1 2.45 2.56 2.05 28.33 23.23 10.28 24.73 31.21 53.80
Barra N° 2 2.53 0.41 2.42 16.87 11.75 22.85 30.43 17.42 24.27
Media 2.49E+00 1.49E+00 2.23E+00 2.26E+01 1.75E+01 1.66E+01 2.76E+01 2.43E+01 3.90E+01
Promedio 2.07E+00 1.89E+01 3.03E+01
|Diferencia| 4.18E-01 5.82E-01 1.64E-01 3.71E+00 1.39E+00 2.32E+00 2.73E+00 5.99E+00 8.72E+00
Diferencia máxima 5.82E-01 3.71E+00 8.72E+00
Desviación Estándar 5.20E-01 3.25E+00 7.73E+00
Gexp 1.120 1.143 1.129
G1% = G5% 1.155 1.155 1.155
Resultado CORRECTO CORRECTO CORRECTO

Tabla 4
Evaluación de atipicidad por GRUBBS de los valores estimados de tasa de corrosión de las mezclas de concreto MC

ESTIMACIÓN DE TASA DE CORROSIÓN - icorr (mA/m2)

PRUEBA MEZCLA MC-0.5 MEZCLA MC-1.5 MEZCLA MC-2.5
GRUBBS P1 P2 P3 P1 P2 P3 P1 P2 P3
Barra N° 1 0.48 0.49 0.56 21.47 11.96 13.19 59.29 15.81 48.12
Barra N° 2 1.39 0.41 0.63 14.29 14.25 11.53 58.25 20.18 47.16
Media 9.36E-01 4.51E-01 5.94E-01 1.79E+01 1.31E+01 1.24E+01 5.88E+01 1.80E+01 4.76E+01
Promedio 6.60E-01 1.44E+01 4.15E+01
|Diferencia| 2.76E-01 2.09E-01 6.67E-02 3.43E+00 1.34E+00 2.09E+00 1.73E+01 2.35E+01 6.17E+00
Diferencia máxima 2.76E-01 3.43E+00 2.35E+01
Desviación Estándar 2.49E-01 3.00E+00 2.11E+01
Gexp 1.107 1.146 1.114
G1% = G5% 1.155 1.155 1.155
Resultado CORRECTO CORRECTO CORRECTO
APÉNDICE E1 - INSPECCIÓN DE BARRAS : Mezcla Original (MO) = Estado pasivo

Probeta Nº1 - Parte 1 Probeta Nº1 - Parte 2

Electrodo de trabajo
1 2 3 4 5 6 7 8

Medición N°1 Regular adherencia

Contraelectrodo Medición N°1

15 16 17 18 19

Medición N°2 Buena adherencia Cinta de Medición N°2

aluminio

Daño previo en la barra Ausencia de corrosión Zona de ensayo

No se presenta carbonatación

Probeta Nº2 - Parte 1 Probeta Nº2 - Parte 2

Cinta de Electrodo de trabajo

aluminio 20 21 22 23 24 25 31

Medición N°4 Buena adherencia Medición N°4

Contraelectrodo

28 29 30 26 27

Cinta de Medición N°3 Regular adherencia Medición N°3

aluminio

Daño previo en la barra Ausencia de corrosión

Probeta Nº3 - Parte 1 Probeta Nº3 - Parte 2

Electrodo de trabajo
Medición N°5 32 33 34 35 45 46

Medición N°5 Buena adherencia

Contraelectrodo Medición N°6

Medición N°6 40 41 4243 44 36 37 38 39

Cinta de
aluminio
Medición N°6 Regular adherencia Medición N°5

Daño previo en la barra Ausencia de corrosión

INSPECCIÓN VISUAL MANUAL
APÉNDICE E2: Mezcla Original (MO)
PROBETA 1 - Parte 1 PROBETA 1 - Parte 2

PROBETA 2 - Parte 1 PROBETA 2 - Parte 2

PROBETA 3 - Parte 1 PROBETA 3 - Parte 2

INSPECCIÓN CON ESTEREOMICROSCOPIO
APÉNDICE E3: Mezcla Original (MO)
Probeta Nº1 - Medición Nº1

Foto Nº 1 Foto Nº 2 Foto Nº 3 Foto Nº 4 Foto Nº 5 Foto Nº 6

Probeta Nº1 - Medición Nº1

Foto Nº 7 Foto Nº 8
Probeta Nº1 - Medición Nº2

Foto Nº 9 Foto Nº 10 Foto Nº 11 Foto Nº 12 Foto Nº 13

Probeta Nº2 - Medición Nº4

Foto Nº 14 Foto Nº 15 Foto Nº 16 Foto Nº 17 Foto Nº 18 Foto Nº 19

INSPECCIÓN CON ESTEREOMICROSCOPIO
APÉNDICE E4: Mezcla Original (MO)
Probeta Nº2 - Medición Nº4

Foto Nº 26 Foto Nº 27
Probeta Nº2 - Medición Nº3

Foto Nº 28 Foto Nº 29 Foto Nº 30 Foto Nº 31

Probeta Nº3 - Medición Nº5

Foto Nº 32 Foto Nº 33 Foto Nº 34 Foto Nº 35 Foto Nº 36 Foto Nº 37

Probeta Nº3 - Medición Nº5

Foto Nº 38 Foto Nº 39
INSPECCIÓN CON ESTEREOMICROSCOPIO
APÉNDICE E5: Mezcla Original (MO)
Probeta Nº3 - Medición Nº6

Foto Nº 40 Foto Nº 41 Foto Nº 42 Foto Nº 43 Foto Nº 44 Foto Nº 45

Probeta Nº3 - Medición Nº6

Foto Nº 46
APÉNDICE E6 : INSPECCIÓN DE BARRAS Mezcla Patrón NaCl 0.50% (MP-0.50) = Estado pasivo

Probeta Nº1 - Parte 1 Probeta Nº1 - Parte 2

Contraelectrodo

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Cinta de Medición N°1 Poca adherencia

Electrodo de trabajo
Cinta de Medición N°2 Regular adherencia
aluminio aluminio

Corrosión Leve Ausencia de corrosión

Probeta Nº4 - Parte 1 Probeta Nº4 - Parte 2

Contraelectrodo

11 12 13 14 15 16 17

Cinta de Medición N°3 Buena adherencia Cinta de Medición N°4 Poca adherencia
aluminio aluminio

Ausencia de corrosión Corrosión Leve

Probeta Nº5 - Parte 1 Probeta Nº5 - Parte 2

18 19 20

Medición N°6 Regular adherencia Cinta de

Contraelectrodo
aluminio

21 22 23 24 25

Medición N°5 Poca adherencia Cinta de

aluminio

Ausencia de corrosión Zona de ensayo

No se presenta carbonatación
INSPECCIÓN VISUAL MANUAL
APÉNDICE E7: Mezcla Patrón NaCl 0.50% (MP-0.50)
PROBETA 1 - Parte 1 PROBETA 1 - Parte 2

PROBETA 4 - Parte 1 PROBETA 4 - Parte 2

PROBETA 5 - Parte 1 PROBETA 5 - Parte 2

INSPECCIÓN CON ESTEREOMICROSCOPIO
APÉNDICE E8: Mezcla Patrón NaCl 0.50% (MP-0.50)
Probeta Nº1 - Medición Nº1

Foto Nº 1 Foto Nº 2 Foto Nº 3

Probeta Nº1 - Medición Nº2

Foto Nº 4 Foto Nº 5 Foto Nº 6 Foto Nº 7 Foto Nº 8 Foto Nº 9

Probeta Nº1 - Medición Nº2

Foto Nº 10
Probeta Nº4 - Medición Nº3

Foto Nº 11 Foto Nº 12 Foto Nº 13

INSPECCIÓN CON ESTEREOMICROSCOPIO
APÉNDICE E9: Mezcla Patrón NaCl 0.50% (MP-0.50)
Probeta Nº4 - Medición Nº4

Foto Nº 14 Foto Nº 15 Foto Nº 16 Foto Nº 17

Probeta Nº5 - Medición Nº6

Foto Nº 18 Foto Nº 19 Foto Nº 20

Probeta Nº5 - Medición Nº5

Foto Nº 21 Foto Nº 22 Foto Nº 23 Foto Nº 24 Foto Nº 25

APÉNDICE 10 - INSPECCIÓN DE BARRAS :Mezcla Patrón NaCl 1.50% (MP-1.50) = Corrosión uniforme

Probeta Nº1 - Parte 1 Probeta Nº1 - Parte 2

1 2 3 4 5 6 7 8 9

Medición N°2 Regular adherencia Medición N°2 Contraelectrodo

10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24

Medición N°1 Regular adherencia Medición N°1

N°2

Corrosión Moderada Zona de ensayo de carbonatación

Las probetas no presentaron carbonatación

Probeta Nº3 - Parte 1 Probeta Nº3 - Parte 2

25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36

Medición N°4 Regular adherencia Medición N°3 Contraelectrodo

50 51 52 53 54 55 56 57 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49

Medición N°3 Regular adherencia Cinta de Medición N°4 Regular adherencia Cinta de
aluminio aluminio

Corrosión Moderada Corrosión Moderada

Probeta Nº4 - Parte 1 Probeta Nº4 - Parte 2

Cinta de
aluminio 58 59 60 61 62 63 64 65 6667 68 69

Medición N°6 Regular adherencia

Contraelectrodo

70 71 72 737475 76 77

Cinta de Medición N°5 Buena adherencia

aluminio

Corrosión Moderada
INSPECCIÓN VISUAL MANUAL
APÉNDICE E11: Mezcla Patrón NaCl 1.50% (MP-1.50)
PROBETA 1 - Parte 1 PROBETA 1 - Parte 2

PROBETA 3 - Parte 1 PROBETA 3 - Parte 2

PROBETA 4 - Parte 1 PROBETA 4 - Parte 2

INSPECCIÓN CON ESTEREOMICROSCOPIO
APÉNDICE E12: Mezcla Patrón NaCl 1.50% (MP-1.50)
Probeta Nº1- Medición Nº2

Foto Nº 1 Foto Nº 2 Foto Nº 3 Foto Nº 4 Foto Nº 5 Foto Nº 6

Probeta Nº1- Medición Nº2

Foto Nº 7 Foto Nº 8 Foto Nº 9

Probeta Nº1- Medición Nº1

Foto Nº 10 Foto Nº 11 Foto Nº 12 Foto Nº 13 Foto Nº 14 Foto Nº 15

Probeta Nº1- Medición Nº1

Foto Nº 16 Foto Nº 17 Foto Nº 18 Foto Nº 19 Foto Nº 20 Foto Nº 21

INSPECCIÓN CON ESTEREOMICROSCOPIO
APÉNDICE E13: Mezcla Patrón NaCl 1.50% (MP-1.50)
Probeta Nº1- Medición Nº1

Foto Nº 22 Foto Nº 23 Foto Nº 24

Probeta Nº3 - Medición Nº4

Foto Nº 25 Foto Nº 26 Foto Nº 27 Foto Nº 28 Foto Nº 29 Foto Nº 30

Probeta Nº3 - Medición Nº4

Foto Nº 31 Foto Nº 32 Foto Nº 33 Foto Nº 34 Foto Nº 35 Foto Nº 36

Probeta Nº3 - Medición Nº4

Foto Nº 37 Foto Nº 38 Foto Nº 39 Foto Nº 40 Foto Nº 41 Foto Nº 42

INSPECCIÓN CON ESTEREOMICROSCOPIO
APÉNDICE E14: Mezcla Patrón NaCl 1.50% (MP-1.50)
Probeta Nº3 - Medición Nº4

Foto Nº 43 Foto Nº 44 Foto Nº 45 Foto Nº 46 Foto Nº 47 Foto Nº 48

Probeta Nº3 - Medición Nº4

Foto Nº 49
Probeta Nº3 - Medición Nº3

Foto Nº 50 Foto Nº 51 Foto Nº 52 Foto Nº 53 Foto Nº 54 Foto Nº 55

Probeta Nº3 - Medición Nº3

Foto Nº 56 Foto Nº 57
INSPECCIÓN CON ESTEREOMICROSCOPIO
APÉNDICE E15: Mezcla Patrón NaCl 1.50% (MP-1.50)
Probeta Nº4 - Medición Nº6

Foto Nº 58 Foto Nº 59 Foto Nº 60 Foto Nº 61 Foto Nº 62 Foto Nº 63

Probeta Nº4 - Medición Nº6

Foto Nº 64 Foto Nº 65 Foto Nº 66 Foto Nº 67 Foto Nº 68 Foto Nº 69

Probeta Nº4 - Medición Nº5

Foto Nº 70 Foto Nº 71 Foto Nº 72 Foto Nº 73 Foto Nº 74 Foto Nº 75

Probeta Nº4 - Medición Nº5

Foto Nº 76 Foto Nº 77
APÉNDICE E16: INSPECCIÓN DE BARRAS :Mezcla Patrón NaCl 2.50% (MP-2.50) = Corrosión uniforme

Probeta Nº3 - Parte 1 Probeta Nº3 - Parte 2

9
Cinta de
aluminio 1 2 3 4 5 6 7 8 10 11

Medición N°1 Regular adherencia Medición N°1 Contraelectrodo

12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22

Cinta de Medición N°2 Regular adherencia Medición N°2

aluminio

Corrosión moderada/severa Zona de ensayo de carbonatación

Las probetas no presentaron carbonatación

Probeta Nº4 - Parte 1 Probeta Nº4 - Parte 2

Cinta de
aluminio 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 49 50 51

Medición N°4 Poca adherencia Medición N°3 Contraelectrodo

39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 35 36 37 38

Cinta de Medición N°3 Poca adherencia Medición N°4

aluminio

Corrosión severa

Probeta Nº5 - Parte 1 Probeta Nº5 - Parte 2

Cinta de
52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 aluminio 102 103 104 105 106

Medición N°6 Buena adherencia

Contraelectrodo Medición N°5

83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82

Medición N°5 Buena adherencia Cinta de Medición N°6

aluminio

Corrosión severa/moderada
INSPECCIÓN VISUAL MANUAL
APÉNDICE E17: Mezcla Patrón NaCl 2.50% (MP-2.50)
PROBETA 3 - Parte 1 PROBETA 3 - Parte 2

PROBETA 4 - Parte 1 PROBETA 4 - Parte 2

PROBETA 5 - Parte 1 PROBETA 5 - Parte 2

INSPECCIÓN CON ESTEREOMICROSCOPIO
APÉNDICE E18: Mezcla Patrón NaCl 2.50% (MP-2.50)
Probeta Nº3 - Medición Nº1

Foto Nº 1 Foto Nº 2 Foto Nº 3 Foto Nº 4 Foto Nº 5 Foto Nº 6

Probeta Nº3 - Medición Nº1

Foto Nº 7 Foto Nº 8 Foto Nº 9 Foto Nº 10 Foto Nº 11

Probeta Nº3 - Medición Nº2

Foto Nº 12 Foto Nº 13 Foto Nº 14 Foto Nº 15 Foto Nº 16 Foto Nº 17

Probeta Nº3 - Medición Nº2

Foto Nº 18 Foto Nº 19 Foto Nº 20 Foto Nº 21 Foto Nº 22

INSPECCIÓN CON ESTEREOMICROSCOPIO
APÉNDICE E19: Mezcla Patrón NaCl 2.50% (MP-2.50)
Probeta Nº4 - Medición Nº4

Foto Nº 23 Foto Nº 24 Foto Nº 25 Foto Nº 26 Foto Nº 27 Foto Nº 28

Probeta Nº4 - Medición Nº4

Foto Nº 29 Foto Nº 30 Foto Nº 31 Foto Nº 32 Foto Nº 33 Foto Nº 34

Probeta Nº4 - Medición Nº4

Foto Nº 35 Foto Nº 36 Foto Nº 37 Foto Nº 38

Probeta Nº4 - Medición Nº3

Foto Nº 39 Foto Nº 40 Foto Nº 41 Foto Nº 42 Foto Nº 43 Foto Nº 44

INSPECCIÓN CON ESTEREOMICROSCOPIO
APÉNDICE E20: Mezcla Patrón NaCl 2.50% (MP-2.50)
Probeta Nº4 - Medición Nº3

Foto Nº 45 Foto Nº 46 Foto Nº 47 Foto Nº 48 Foto Nº 49 Foto Nº 50

Probeta Nº4 - Medición Nº3

Foto Nº 51 Foto Nº
Probeta Nº5 - Medición Nº6

Foto Nº 52 Foto Nº 53 Foto Nº 54 Foto Nº 55 Foto Nº 56 Foto Nº 57

Probeta Nº5 - Medición Nº6

Foto Nº 58 Foto Nº 59 Foto Nº 60 Foto Nº 61 Foto Nº 62 Foto Nº 63

INSPECCIÓN CON ESTEREOMICROSCOPIO
APÉNDICE E21: Mezcla Patrón NaCl 2.50% (MP-2.50)
Probeta Nº5 - Medición Nº6

Foto Nº 64 Foto Nº 65 Foto Nº 66 Foto Nº 67 Foto Nº 68 Foto Nº 69

Probeta Nº5 - Medición Nº6

Foto Nº 70 Foto Nº 71 Foto Nº 72 Foto Nº 73 Foto Nº 74 Foto Nº 75

Probeta Nº5 - Medición Nº6

Foto Nº 76 Foto Nº 77 Foto Nº 78 Foto Nº 79 Foto Nº 80 Foto Nº 81

Probeta Nº5 - Medición Nº6

Foto Nº 82
INSPECCIÓN CON ESTEREOMICROSCOPIO
APÉNDICE E22: Mezcla Patrón NaCl 2.50% (MP-2.50)
Probeta Nº5 - Medición Nº5

Foto Nº 83 Foto Nº 84 Foto Nº 85 Foto Nº 86 Foto Nº 87 Foto Nº 88

Probeta Nº5 - Medición Nº5

Foto Nº 89 Foto Nº 90 Foto Nº 91 Foto Nº 92 Foto Nº 93 Foto Nº 94

Probeta Nº5 - Medición Nº5

Foto Nº 95 Foto Nº 96 Foto Nº 97 Foto Nº 98 Foto Nº 99 Foto Nº 100

Probeta Nº5 - Medición Nº5

Foto Nº 101 Foto Nº 102 Foto Nº 103 Foto Nº 104 Foto Nº 105 Foto Nº 106
APÉNDICE E23 - INSPECCIÓN DE BARRAS : Mezcla con inhibidor A NaCl 0.50% (MA-0.50) = Estado pasivo

Probeta Nº1 - Parte 1 Probeta Nº1 - Parte 2

Medición N°2 Medición N°1 Contraelectrodo

Electrodo de trabajo
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24

Cinta de Medición N°1 Poca adherencia Cinta de Medición N°2 Regular adherencia
Electrodo de trabajo
aluminio aluminio

Daño previo en la barra Ausencia de corrosión Daño previo en la barra Corrosión leve

Probeta Nº2 - Parte 1 Probeta Nº2 - Parte 2

Electrodo de trabajo
50 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49

Medición N°4 Medición N°4 Regular adherencia

Contraelectrodo

Electrodo de trabajo
25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35

Medición N°3 Poca adherencia Medición N°3

Daño previo en la barra Ausencia de corrosión Daño previo en la barra Corrosión leve

Probeta Nº3 - Parte 1 Probeta Nº3 - Parte 2

Electrodo de trabajo
51 52 53 54 55 56 57 58 68

Medición N°5 Buena adherencia

Contraelectrodo Medición N°6

59 60 61 62 63 64 65 66 67

Medición N°6 Buena adherencia

Electrodo de trabajo Medición N°5

Daño previo en la barra Ausencia de corrosión Zona de ensayo de carbonatación

Las probetas no presentaron carbonatación
INSPECIÓN VISUAL MANUAL
APÉNDICE E24: Mezcla con inhibidor A NaCl 0.50% (MA-0.50)
PROBETA 1 - Parte 1 PROBETA 1 - Parte 2

PROBETA 2 - Parte 1 PROBETA 2 - Parte 2

PROBETA 3 - Parte 1 PROBETA 3 - Parte 2

INSPECCIÓN CON ESTEREOMICROSCOPIO
APÉNDICE E25: Mezcla con inhibidor A NaCl 0.50% (MA-0.50)
Probeta Nº1 - Medición Nº1

Foto Nº 1 Foto Nº 2 Foto Nº 3 Foto Nº 4 Foto Nº 5 Foto Nº 6

Probeta Nº1 - Medición Nº1

Foto Nº 7 Foto Nº 8 Foto Nº 9 Foto Nº 10 Foto Nº 11 Foto Nº 12

Probeta Nº1 - Medición Nº1

Foto Nº 13 Foto Nº 14
Probeta Nº1 - Medición Nº2

Foto Nº 15 Foto Nº 16 Foto Nº 17 Foto Nº 18 Foto Nº 19 Foto Nº 20

INSPECCIÓN CON ESTEREOMISCROSCOPIO
APÉNDICE E26: Mezcla con inhibidor A NaCl 0.50% (MA-0.50)
Probeta Nº1 - Medición Nº2

Foto Nº 21 Foto Nº 22 Foto Nº 23 Foto Nº 24

Probeta Nº2 - Medición Nº3

Foto Nº 25 Foto Nº 26 Foto Nº 27 Foto Nº 28 Foto Nº 29 Foto Nº 30

Probeta Nº2 - Medición Nº3

Foto Nº 31 Foto Nº 32 Foto Nº 33 Foto Nº 34 Foto Nº 35 Foto Nº 36

Probeta Nº2 - Medición Nº4

Foto Nº 37 Foto Nº 38 Foto Nº 39 Foto Nº 40 Foto Nº 41 Foto Nº 42

INSPECCIÓN CON ESTEREOMISCROSCOPIO
APÉNDICE E27: Mezcla con inhibidor A NaCl 0.50% (MA-0.50)
Probeta Nº2 - Medición Nº4

Foto Nº 43 Foto Nº 44 Foto Nº 45 Foto Nº 46 Foto Nº 47 Foto Nº 48

Probeta Nº2 - Medición Nº4

Foto Nº 49 Foto Nº 50
Probeta Nº3 - Medición Nº5

Foto Nº 51 Foto Nº 52 Foto Nº 53 Foto Nº 54 Foto Nº 55 Foto Nº 56

Probeta Nº3 - Medición Nº5

Foto Nº 57 Foto Nº 58
INSPECCIÓN CON ESTEREOMISCROSCOPIO
APÉNDICE E28: Mezcla con inhibidor A NaCl 0.50% (MA-0.50)
Probeta Nº3 - Medición Nº6

Foto Nº 59 Foto Nº 60 Foto Nº 61 Foto Nº 62 Foto Nº 63 Foto Nº 64

Probeta Nº3 - Medición Nº6

Foto Nº 65 Foto Nº 66 Foto Nº 67 Foto Nº 68

APÉNDICE E29 - INSPECCIÓN DE BARRAS: Mezcla con inhibidor A NaCl 1.50% (MA-1.50) = Corrosión localizada

Probeta Nº1 - Parte 1 Probeta Nº1 - Parte 2

Cinta de Electrodo de trabajo

aluminio 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1011 12 13 14 15 16 17 18 19

Medición N°1 Regular adherencia Medición N°1 Contraelectrodo

Electrodo de trabajo
20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39

Cinta de Medición N°2 Buena adherencia Medición N°2

aluminio

Corrosión moderada/severa Zona de ensayo de carbonatación

Las probetas no presentaron carbonatación

Probeta Nº2 - Parte 1 Probeta Nº2 - Parte 2

Electrodo de trabajo Cinta de Cinta de Electrodo de trabajo

40 41 42 43 44 45 46 47 4849 50 51 5253 54 55 56 aluminio aluminio 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77

Medición N°4 Poca adherencia Medición N°3 Regular adherencia

Contraelectrodo

57 58 59 60 61 62 63 64 65

Medición N°3 Medición N°4

Corrosión moderada Corrosión severa

Probeta Nº3 - Parte 1 Probeta Nº3 - Parte 2

Cinta de Electrodo de trabajo

aluminio 78 79 80 81 82 83 84 85 86 94

Medición N°5 Buena adherencia

Contraelectrodo Medición N°6

Cinta de
aluminio 91 92 93 87 88 89 90

Medición N°6 Muy buena adherencia

Electrodo de trabajo Medición N°5

Corrosión moderada/leve
INSPECIÓN VISUAL MANUAL
APÉNDICE E30: Mezcla con inhibidor A NaCl 1.50% (MA-1.50)
PROBETA 1 - Parte 1 PROBETA 1 - Parte 2

PROBETA 2 - Parte 1 PROBETA 2 - Parte 2

PROBETA 3 - Parte 1 PROBETA 3 - Parte 2

INSPECIÓN
APÉNDICE E31: Mezcla con inhibidor A NaCl 1.50% (MA-1.50)
Probeta Nº1 - Medición Nº1

Foto Nº 1 Foto Nº 2 Foto Nº 3 Foto Nº 4 Foto Nº 5 Foto Nº 6

Probeta Nº1 - Medición Nº1

Foto Nº 7 Foto Nº 8 Foto Nº 9 Foto Nº 10 Foto Nº 11 Foto Nº 12

Probeta Nº1 - Medición Nº1

Foto Nº 13 Foto Nº 14 Foto Nº 15 Foto Nº 16 Foto Nº 17 Foto Nº 18

Probeta Nº1 - Medición Nº1

Foto Nº 19
INSPECIÓN CON ESTEREOMISCROSCOPIO
APÉNDICE E32: Mezcla con inhibidor A NaCl 1.50% (MA-1.50)
Probeta Nº1 - Medición Nº2

Foto Nº 20 Foto Nº 21 Foto Nº 22 Foto Nº 23 Foto Nº 24 Foto Nº 25

Probeta Nº1 - Medición Nº2

Foto Nº 26 Foto Nº 27 Foto Nº 28 Foto Nº 29 Foto Nº 30 Foto Nº 31

Probeta Nº1 - Medición Nº2

Foto Nº 32 Foto Nº 33 Foto Nº 34 Foto Nº 35 Foto Nº 36 Foto Nº 37

Probeta Nº1 - Medición Nº2

Foto Nº 38 Foto Nº 39
INSPECIÓN CON ESTEREOMISCROSCOPIO
APÉNDICE E33: Mezcla con inhibidor A NaCl 1.50% (MA-1.50)
Probeta Nº2 - Medición Nº4

Foto Nº 40 Foto Nº 41 Foto Nº 42 Foto Nº 43 Foto Nº 44 Foto Nº 45

Probeta Nº2 - Medición Nº4

Foto Nº 46 Foto Nº 47 Foto Nº 48 Foto Nº 49 Foto Nº 50 Foto Nº 51

Probeta Nº2 - Medición Nº4

Foto Nº 52 Foto Nº 53 Foto Nº 54 Foto Nº 55 Foto Nº 56 Foto Nº 57

Probeta Nº2 - Medición Nº4

Foto Nº 58 Foto Nº 59 Foto Nº 60 Foto Nº 61 Foto Nº 62 Foto Nº 63

INSPECIÓN CON ESTEREOMISCROSCOPIO
APÉNDICE E34: Mezcla con inhibidor A NaCl 1.50% (MA-1.50)
Probeta Nº2 - Medición Nº4

Foto Nº 64 Foto Nº 65
Probeta Nº2 - Medición Nº3

Foto Nº 66 Foto Nº 67 Foto Nº 68 Foto Nº 69 Foto Nº 70 Foto Nº 71

Probeta Nº2 - Medición Nº4

Foto Nº 72 Foto Nº 73 Foto Nº 74 Foto Nº 75 Foto Nº 76 Foto Nº 77

Probeta Nº3 - Medición Nº5

Foto Nº 78 Foto Nº 79 Foto Nº 80 Foto Nº 81 Foto Nº 82 Foto Nº 83

INSPECIÓN CON ESTEREOMISCROSCOPIO
APÉNDICE E35: Mezcla con inhibidor A NaCl 1.50% (MA-1.50)
Probeta Nº2 - Medición Nº5

Foto Nº 84 Foto Nº 85 Foto Nº 86 Foto Nº 87 Foto Nº 88 Foto Nº 89

Probeta Nº3 - Medición Nº5

Foto Nº 90
Probeta Nº3 - Medición Nº6

Foto Nº 91 Foto Nº 92 Foto Nº 93 Foto Nº 94

APÉNDICE E36 - INSPECCIÓN DE BARRAS: Mezcla con inhibidor A NaCl 2.50% (MA-2.50) = Corrosión uniforme

Probeta Nº1 - Parte 1 Probeta Nº1 - Parte 2

Cinta de Electrodo de trabajo

aluminio 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

Medición N°1 Buena adherencia

Contraelectrodo Medición N°1

12 13 14 15 16 17 18 19 20 2122 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33

Cinta de Medición N°2 Regular adherencia Medición N°2

aluminio

Corrosión moderada/severa

Probeta Nº2 - Parte 1 Probeta Nº2 - Parte 2

Cinta de
Electrodo de trabajo
34 35 36 37 38 aluminio 47 48 49

Medición N°4 Buena adherencia Medición N°4 Contraelectrodo

40 41 42 43 44 45 46 39

Medición N°3 Regular adherencia Cinta de Medición N°3

Electrodo de trabajo
aluminio

Corrosión severa/moderada Zona de ensayo de carbonatación

Las probetas no presentaron carbonatación

Probeta Nº3 - Parte 1 Probeta Nº3 - Parte 2

Cinta de Electrodo de trabajo

aluminio 50 51 52 53 54 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80

Medición N°5 Buena adherencia Medición N°6 Contraelectrodo

Electrodo de trabajo
56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 55

Cinta de Medición N°6 Buena adherencia Medición N°5

aluminio

Corrosión moderada/severa
INSPECIÓN VISUAL MANUAL
APÉNDICE E37: Mezcla con inhibidor A NaCl 2.50% (MA-2.50)
PROBETA 1 - Parte 1 PROBETA 1 - Parte 2

PROBETA 2 - Parte 1 PROBETA 2 - Parte 2

PROBETA 3 - Parte 1 PROBETA 3 - Parte 2

INSPECIÓN CON ESTEREOMISCROSCOPIO
APÉNDICE E38: Mezcla con inhibidor A NaCl 2.50% (MA-2.50)
Probeta Nº1 - Medición Nº1

Foto Nº 1 Foto Nº 2 Foto Nº 3 Foto Nº 4 Foto Nº 5 Foto Nº 6

Probeta Nº1 - Medición Nº1

Foto Nº 7 Foto Nº 8 Foto Nº 9 Foto Nº 10 Foto Nº 11

Probeta Nº1 - Medición Nº2

Foto Nº 12 Foto Nº 13 Foto Nº 14 Foto Nº 15 Foto Nº 16 Foto Nº 17

Probeta Nº1 - Medición Nº2

Foto Nº 18 Foto Nº 19 Foto Nº 20 Foto Nº 21 Foto Nº 22 Foto Nº 23

INSPECIÓN CON ESTEREOMISCROSCOPIO
APÉNDICE E39: Mezcla con inhibidor A NaCl 2.50% (MA-2.50)
Probeta Nº1 - Medición Nº2

Foto Nº 24 Foto Nº 25 Foto Nº 26 Foto Nº 27 Foto Nº 28 Foto Nº 29

Probeta Nº1 - Medición Nº2

Foto Nº 30 Foto Nº 31 Foto Nº 32 Foto Nº 33

Probeta Nº2 - Medición Nº4

Foto Nº 34 Foto Nº 35 Foto Nº 36 Foto Nº 37 Foto Nº 38 Foto Nº 39

Probeta Nº2 - Medición Nº3

Foto Nº 40 Foto Nº 41 Foto Nº 42 Foto Nº 43 Foto Nº 44 Foto Nº 45

INSPECIÓN CON ESTEREOMISCROSCOPIO
APÉNDICE E40: Mezcla con inhibidor A NaCl 2.50% (MA-2.50)
Probeta Nº2 - Medición Nº3

Foto Nº 46 Foto Nº 47 Foto Nº 48 Foto Nº 49

Probeta Nº3 - Medición Nº5

Foto Nº 50 Foto Nº 51 Foto Nº 52 Foto Nº 53 Foto Nº 54 Foto Nº 55

Probeta Nº3 - Medición Nº6

Foto Nº 56 Foto Nº 57 Foto Nº 58 Foto Nº 59 Foto Nº 60 Foto Nº 61

Probeta Nº3 - Medición Nº6

Foto Nº 62 Foto Nº 63 Foto Nº 64 Foto Nº 65 Foto Nº 66 Foto Nº 67

INSPECIÓN CON ESTEREOMISCROSCOPIO
APÉNDICE E41: Mezcla con inhibidor A NaCl 2.50% (MA-2.50)
Probeta Nº3 - Medición Nº6

Foto Nº 68 Foto Nº 69 Foto Nº 70 Foto Nº 71 Foto Nº 72 Foto Nº 73

Probeta Nº3 - Medición Nº6

Foto Nº 74 Foto Nº 75 Foto Nº 76 Foto Nº 77 Foto Nº 78 Foto Nº 79

Probeta Nº3 - Medición Nº6

Foto Nº 80
APÉNDICE E42 - INSPECCIÓN DE BARRAS : Mezcla con inhibidor B NaCl 0.50% (MB-0.50) = Estado pasivo

Probeta Nº1 - Parte 1 Probeta Nº1 - Parte 2

Cinta de Electrodo de trabajo

aluminio 1 2 3 4 5 6 7

Medición N°1 Regular adherencia Medición N°1 Contraelectrodo

Electrodo de trabajo
8 9 10 11 12 13 14 15 16

Cinta de Medición N°2 Buena adherencia Medición N°2

aluminio

Ausencia de corrosión Zona de ensayo de carbonatación

Las probetas no presentaron carbonatación

Probeta Nº2 - Parte 1 Probeta Nº2 - Parte 2

Cinta de Electrodo de trabajo

aluminio 17 18 19 20 21 22

Medición N°3 Regular adherencia Medición N°3 Contraelectrodo

Electrodo de trabajo
23 24 25 26 27 28 29

Cinta de Medición N°4 Regular adherencia Medición N°4

aluminio

Ausencia de corrosión

Probeta Nº3 - Parte 1 Probeta Nº3 - Parte 2

Cinta de Electrodo de trabajo

aluminio 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40

Medición N°5 Poca adherencia

Contraelectrodo Medición N°5

41 42 43 44 45 46 47 48 49

Cinta de Medición N°6 Regular adherencia

Electrodo de trabajo Medición N°6
aluminio

Corrosión leve
INSPECIÓN VISUAL MANUAL
APÉNDICE E43: Mezcla con inhibidor B NaCl 0.50% (MB-0.50)
PROBETA 1 - Parte 1 PROBETA 1 - Parte 2

PROBETA 2 - Parte 1 PROBETA 2 - Parte 2

PROBETA 3 - Parte 1 PROBETA 3 - Parte 2

INSPECCIÓN CON ESTEREOMISCROSCOPIO
APÉNDICE E44: Mezcla con inhibidor B NaCl 0.50% (MB-0.50)
Probeta Nº1 - Medición Nº1

Foto Nº 1 Foto Nº 2 Foto Nº 3 Foto Nº 4 Foto Nº 5 Foto Nº 6

Probeta Nº1 - Medición Nº1

Foto Nº 7
Probeta Nº1 - Medición Nº2

Foto Nº 8 Foto Nº 9 Foto Nº 10 Foto Nº 11 Foto Nº 12 Foto Nº 13

Probeta Nº1 - Medición Nº2

Foto Nº 14 Foto Nº 15 Foto Nº 16

INSPECCIÓN CON ESTEREOMISCROSCOPIO
APÉNDICE E45: Mezcla con inhibidor B NaCl 0.50% (MB-0.50)
Probeta Nº2 - Medición Nº3

Foto Nº 17 Foto Nº 18 Foto Nº 19 Foto Nº 20 Foto Nº 21 Foto Nº 22

Probeta Nº2 - Medición Nº4

Foto Nº 23 Foto Nº 24 Foto Nº 25 Foto Nº 26 Foto Nº 27 Foto Nº 28

Probeta Nº2 - Medición Nº4

Foto Nº 29
Probeta Nº3 - Medición Nº5

Foto Nº 30 Foto Nº 31 Foto Nº 32 Foto Nº 33 Foto Nº 34 Foto Nº 35

INSPECCIÓN CON ESTEREOMISCROSCOPIO
APÉNDICE E46: Mezcla con inhibidor B NaCl 0.50% (MB-0.50)
Probeta Nº3 - Medición Nº5

Foto Nº 36 Foto Nº 37 Foto Nº 38 Foto Nº 39 Foto Nº 40

Probeta Nº3 - Medición Nº6

Foto Nº 41 Foto Nº 42 Foto Nº 43 Foto Nº 44 Foto Nº 45 Foto Nº 46

Probeta Nº3 - Medición Nº6

Foto Nº 47 Foto Nº 48 Foto Nº 49

APÉNDICE E47 - INSPECCIÓN DE BARRAS : Mezcla con inhibidor B NaCl 1.50% (MB-1.50) = Corrosión localizada

Probeta Nº1 - Parte 1 Probeta Nº1 - Parte 2

Cinta de Electrodo de trabajo

aluminio 1 2 3 4 5 6 7 8 9 24 25 26 27 28 29

Medición N°1 Buena adherencia

Contraelectrodo Medición N°2

14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 10 11 12 13

Cinta de Medición N°2 Buena adherencia

Electrodo de trabajo Medición N°1
aluminio

Corrosión moderada

Probeta Nº2 - Parte 1 Probeta Nº2 - Parte 2

Cinta de Electrodo de trabajo

aluminio 41 42 43 44 39 40

Medición N°4 Poca adherencia Medición N°3

Contraelectrodo

Electrodo de trabajo
30 31 32 33 34 35 36 37 38 45 46 47 48

Cinta de Medición N°3 Regular adherencia Medición N°4

aluminio

Corrosión moderada Zona de ensayo

No se presenta carbonatación

Probeta Nº3 - Parte 1 Probeta Nº3 - Parte 2

Electrodo de trabajo Cinta de

49 50 51 52 aluminio 53

Medición N°5 Regular adherencia Medición N°5 Contraelectrodo

54 55 56 57 58 59 60 61 62

Electrodo de trabajo Medición N°6 Poca adherencia Cinta de Medición N°6

aluminio

Corrosión moderada/severa
INSPECIÓN VISUAL MANUAL
APÉNDICE E48: Mezcla con inhibidor B NaCl 1.50% (MB-1.50)
PROBETA 1 - Parte 1 PROBETA 1 - Parte 2

PROBETA 2 - Parte 1 PROBETA 2 - Parte 2

PROBETA 3 - Parte 1 PROBETA 3 - Parte 2

INSPECCIÓN CON ESTEREOMISCROSCOPIO
APÉNDICE E49: Mezcla con inhibidor B NaCl 1.50% (MB-1.50)
Probeta Nº1 - Medición Nº1

Foto Nº 1 Foto Nº 2 Foto Nº 3 Foto Nº 4 Foto Nº 5 Foto Nº 6

Probeta Nº1 - Medición Nº1

Foto Nº 7 Foto Nº 8 Foto Nº 9 Foto Nº 10 Foto Nº 11 Foto Nº 12

Probeta Nº1 - Medición Nº1

Foto Nº 13
Probeta Nº1 - Medición Nº2

Foto Nº 14 Foto Nº 15 Foto Nº 16 Foto Nº 17 Foto Nº 18 Foto Nº 19

INSPECCIÓN CON ESTEREOMISCROSCOPIO
APÉNDICE E50: Mezcla con inhibidor B NaCl 1.50% (MB-1.50)
Probeta Nº1 - Medición Nº2

Foto Nº 20 Foto Nº 21 Foto Nº 22 Foto Nº 23 Foto Nº 24 Foto Nº 25

Probeta Nº1 - Medición Nº2

Foto Nº 26 Foto Nº 27 Foto Nº 28 Foto Nº 29

Probeta Nº2 - Medición Nº3

Foto Nº 30 Foto Nº 31 Foto Nº 32 Foto Nº 33 Foto Nº 34 Foto Nº 35

Probeta Nº2 - Medición Nº3

Foto Nº 36 Foto Nº 37 Foto Nº 38 Foto Nº 39 Foto Nº 40 Foto Nº 41

INSPECCIÓN CON ESTEREOMISCROSCOPIO
APÉNDICE E51: Mezcla con inhibidor B NaCl 1.50% (MB-1.50)
Probeta Nº2 - Medición Nº3

Foto Nº 42
Probeta Nº2 - Medición Nº4

Foto Nº 43 Foto Nº 44 Foto Nº 45 Foto Nº 46 Foto Nº 47 Foto Nº 48

Probeta Nº3 - Medición Nº5

Foto Nº 49 Foto Nº 50 Foto Nº 51 Foto Nº 52 Foto Nº 53

Probeta Nº3 - Medición Nº6

Foto Nº 54 Foto Nº 55 Foto Nº 56 Foto Nº 57 Foto Nº 58 Foto Nº 59

INSPECCIÓN CON ESTEREOMISCROSCOPIO
APÉNDICE E52: Mezcla con inhibidor B NaCl 1.50% (MB-1.50)
Probeta Nº3 - Medición Nº6

Foto Nº 60 Foto Nº 61 Foto Nº 62

APÉNDICE E53 - INSPECCIÓN DE BARRAS : Mezcla con inhibidor B NaCl 2.50% (MB-2.50) = Corrosión localizada

Probeta Nº1 - Parte 1 Probeta Nº1 - Parte 2

Cinta de
Electrodo de trabajo 17 18 19
1 2 3 4 5 6 7 8 aluminio

Medición N°1 Poca adherencia Medición N°1 Contraelectrodo

9 10 11 12 13 14 15 16

Electrodo de trabajo Medición N°2 Poca adherencia Cinta de Medición N°2

aluminio

Corrosión severa/leve

Probeta Nº2 - Parte 1 Probeta Nº2 - Parte 2

Cinta de
Electrodo de trabajo
29 30 31 32 33 aluminio 34 35

Medición N°4 Buena adherencia Medición N°4

Contraelectrodo

20 21 22 23 24 25 26 27 28

Electrodo de trabajo Medición N°3 Buena adherencia Cinta de Medición N°3

aluminio

Corrosión moderada/severa

Probeta Nº3 - Parte 1 Probeta Nº3 - Parte 2

Cinta de
Electrodo de trabajo
36 37 38 39 40 41 42 43 44 aluminio 45 46 47 48 49

Medición N°6 Regular adherencia Medición N°5 Contraelectrodo

50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62

Electrodo de trabajo Medición N°5 Regular adherencia Cinta de Medición N°6

aluminio

Corrosión moderada/severa
INSPECIÓN VISUAL MANUAL
APÉNDICE E54: Mezcla con inhibidor B NaCl 2.50% (MB-2.50)
PROBETA 1 - Parte 1 PROBETA 1 - Parte 2

PROBETA 2 - Parte 1 PROBETA 2 - Parte 2

PROBETA 3 - Parte 1 PROBETA 3 - Parte 2

INSPECCIÓN CON ESTEREOMISCROSCOPIO
APÉNDICE E55: Mezcla con inhibidor B NaCl 2.50% (MB-2.50)
Probeta Nº1 - Medición Nº1

Foto Nº 1 Foto Nº 2 Foto Nº 3 Foto Nº 4 Foto Nº 5 Foto Nº 6

Probeta Nº1 - Medición Nº1

Foto Nº 7 Foto Nº 8
Probeta Nº1 - Medición Nº2

Foto Nº 9 Foto Nº 10 Foto Nº 11 Foto Nº 12 Foto Nº 13 Foto Nº 14

Probeta Nº1 - Medición Nº2

Foto Nº 15 Foto Nº 16 Foto Nº 17 Foto Nº 18 Foto Nº 19

INSPECCIÓN CON ESTEREOMISCROSCOPIO
APÉNDICE E56: Mezcla con inhibidor B NaCl 2.50% (MB-2.50)
Probeta Nº2 - Medición Nº3

Foto Nº 20 Foto Nº 21 Foto Nº 22 Foto Nº 23 Foto Nº 24 Foto Nº 25

Probeta Nº2 - Medición Nº3

Foto Nº 26 Foto Nº 27 Foto Nº 28

Probeta Nº2 - Medición Nº4

Foto Nº 29 Foto Nº 30 Foto Nº 31 Foto Nº 32 Foto Nº 33 Foto Nº 34

Probeta Nº2 - Medición Nº4

Foto Nº 34
INSPECCIÓN CON ESTEREOMISCROSCOPIO
APÉNDICE E57: Mezcla con inhibidor B NaCl 2.50% (MB-2.50)
Probeta Nº3 - Medición Nº5

Foto Nº 35 Foto Nº 36 Foto Nº 37 Foto Nº 38 Foto Nº 39 Foto Nº 40

Probeta Nº3 - Medición Nº5

Foto Nº 41 Foto Nº 42 Foto Nº 43 Foto Nº 44 Foto Nº 45 Foto Nº 46

Probeta Nº3 - Medición Nº5

Foto Nº 47 Foto Nº 48 Foto Nº 49

Probeta Nº3 - Medición Nº6

Foto Nº 50 Foto Nº 51 Foto Nº 52 Foto Nº 53 Foto Nº 54 Foto Nº 55

INSPECCIÓN CON ESTEREOMISCROSCOPIO
APÉNDICE E58: Mezcla con inhibidor B NaCl 2.50% (MB-2.50)
Probeta Nº3 - Medición Nº6

Foto Nº 56 Foto Nº 57 Foto Nº 58 Foto Nº 59 Foto Nº 60 Foto Nº 61

APÉNDICE E59 - INSPECCIÓN DE BARRAS : Mezcla con inhibidor C NaCl 0.50% (MC-0.50) = Estado pasivo

Probeta Nº1 - Parte 1 Probeta Nº1 - Parte 2

Medición N°2 Medición N°1 Contraelectrodo

Electrodo de trabajo
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13

Medición N°1 Poca adherencia Cinta de Electrodo de trabajo Medición N°2 Regular adherencia Cinta de
aluminio aluminio

Corrosión leve

Probeta Nº2 - Parte 1 Probeta Nº2 - Parte 2

Cinta de Electrodo de trabajo

aluminio 14 15 16 17 18 19 20 21 22

Medición N°4 Regular adherencia Medición N°4

Contraelectrodo

23 24 25 26 27 28 29 30 31 32

Cinta de Medición N°3 Regular adherencia

Electrodo de trabajo Medición N°3
aluminio

Corrosión leve

Probeta Nº3 - Parte 1 Probeta Nº3 - Parte 2

Cinta de Electrodo de trabajo

aluminio 33 34 35 36 37 38 39

Medición N°5 Regular adherencia Medición N°6 Contraelectrodo

Electrodo de trabajo
40 41 42 43 44 45

Cinta de Medición N°6 Regular adherencia Medición N°5

aluminio

Corrosión leve Zona de ensayo

No se presenta carbonatación
INSPECIÓN VISUAL MANUAL
APÉNDICE E60: Mezcla con inhibidor C NaCl 0.50% (MC-0.50)
PROBETA 1 - Parte 1 PROBETA 1 - Parte 2

PROBETA 2 - Parte 1 PROBETA 2 - Parte 2

PROBETA 3 - Parte 1 PROBETA 3 - Parte 2

INSPECCIÓN CON ESTEREOMISCROSCOPIO
APÉNDICE E61: Mezcla con inhibidor C NaCl 0.50% (MC-0.50)
Probeta Nº1 - Medición Nº1

Foto Nº 1 Foto Nº 2 Foto Nº 3 Foto Nº 4 Foto Nº 5

Probeta Nº1 - Medición Nº2

Foto Nº 6 Foto Nº 7 Foto Nº 8 Foto Nº 9 Foto Nº 10 Foto Nº 11

Probeta Nº1 - Medición Nº2

Foto Nº 12 Foto Nº 13
Probeta Nº2 - Medición Nº3

Foto Nº 14 Foto Nº 15 Foto Nº 16 Foto Nº 17 Foto Nº 18 Foto Nº 19

INSPECCIÓN CON ESTEREOMISCROSCOPIO
APÉNDICE E62: Mezcla con inhibidor C NaCl 0.50% (MC-0.50)
Probeta Nº2 - Medición Nº3

Foto Nº 20 Foto Nº 21 Foto Nº 22

Probeta Nº2 - Medición Nº4

Foto Nº 23 Foto Nº 24 Foto Nº 25 Foto Nº 26 Foto Nº 27 Foto Nº 28

Probeta Nº2 - Medición Nº4

Foto Nº 29 Foto Nº 30 Foto Nº 31 Foto Nº 32

Probeta Nº3 - Medición Nº5

Foto Nº 33 Foto Nº 34 Foto Nº 35 Foto Nº 36 Foto Nº 37 Foto Nº 38

INSPECCIÓN CON ESTEREOMISCROSCOPIO
APÉNDICE E63: Mezcla con inhibidor C NaCl 0.50% (MC-0.50)
Probeta Nº3 - Medición Nº5

Foto Nº 39
Probeta Nº3 - Medición Nº6

Foto Nº 40 Foto Nº 41 Foto Nº 42 Foto Nº 43 Foto Nº 44 Foto Nº 45

APÉNDICE E64 - INSPECCIÓN DE BARRAS : Mezcla con inhibidor C NaCl 1.50% (MC-1.50) = Corrosión localizada

Probeta Nº1 - Parte 1 Probeta Nº1 - Parte 2

Cinta de Electrodo de trabajo

aluminio 11 12 13 14 15 16 17

Medición N°2 Buena adherencia Medición N°2 Contraelectrodo

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Cinta de Medición N°1 Regular adherencia

Electrodo de trabajo Medición N°1
aluminio

Corrosión leve Zona de ensayo

No se presenta carbonatación

Probeta Nº2 - Parte 1 Probeta Nº2 - Parte 2

Cinta de Electrodo de trabajo

aluminio 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 47 48 49 50 51 52 53 54 55

Medición N°4 Regular adherencia Medición N°4

31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 28 29 30

Cinta de Medición N°3 Regular adherencia

Electrodo de trabajo Medición N°3
aluminio

Corrosión moderada/severa

Probeta Nº3 - Parte 1 Probeta Nº3 - Parte 2

Cinta de Electrodo de trabajo

aluminio 56 57 58 59 60 61 71 72 73 74

Medición N°5 Buena adherencia Medición N°6 Contraelectrodo

65 66 67 68 69 70 62 63 64

Cinta de Medición N°6 Regular adherencia

Electrodo de trabajo Medición N°5
aluminio

Corrosión leve
INSPECIÓN VISUAL MANUAL
APÉNDICE E65: Mezcla con inhibidor C NaCl 1.50% (MC-1.50)
PROBETA 1 - Parte 1 PROBETA 1 - Parte 2

PROBETA 2 - Parte 1 PROBETA 2 - Parte 2

PROBETA 3 - Parte 1 PROBETA 3 - Parte 2

INSPECCIÓN CON ESTEREOMISCROSCOPIO
APÉNDICE E66: Mezcla con inhibidor C NaCl 1.50% (MC-1.50)
Probeta Nº1 - Medición Nº1

Foto Nº 1 Foto Nº 2 Foto Nº 3 Foto Nº 4 Foto Nº 5 Foto Nº 6

Probeta Nº1 - Medición Nº1

Foto Nº 7 Foto Nº 8 Foto Nº 9 Foto Nº 10

Probeta Nº1 - Medición Nº2

Foto Nº 11 Foto Nº 12 Foto Nº 13 Foto Nº 14 Foto Nº 15 Foto Nº 16

Probeta Nº1 - Medición Nº2

Foto Nº 17
INSPECCIÓN CON ESTEREOMISCROSCOPIO
APÉNDICE E67: Mezcla con inhibidor C NaCl 1.50% (MC-1.50)
Probeta Nº2 - Medición Nº3

Foto Nº 18 Foto Nº 19 Foto Nº 20 Foto Nº 21 Foto Nº 22 Foto Nº 23

Probeta Nº2 - Medición Nº3

Foto Nº 24 Foto Nº 25 Foto Nº 26 Foto Nº 27 Foto Nº 28 Foto Nº 29

Probeta Nº2 - Medición Nº3

Foto Nº 30
Probeta Nº2 - Medición Nº4

Foto Nº 31 Foto Nº 32 Foto Nº 33 Foto Nº 34 Foto Nº 35 Foto Nº 36

INSPECCIÓN CON ESTEREOMISCROSCOPIO
APÉNDICE E68: Mezcla con inhibidor C NaCl 1.50% (MC-1.50)
Probeta Nº2 - Medición Nº4

Foto Nº 37 Foto Nº 38 Foto Nº 39 Foto Nº 40 Foto Nº 41 Foto Nº 42

Probeta Nº2 - Medición Nº4

Foto Nº 43 Foto Nº 44 Foto Nº 45 Foto Nº 46 Foto Nº 47 Foto Nº 48

Probeta Nº2 - Medición Nº4

Foto Nº 49 Foto Nº 50 Foto Nº 51 Foto Nº 52 Foto Nº 53 Foto Nº 54

Probeta Nº2 - Medición Nº4

Foto Nº 55
INSPECCIÓN CON ESTEREOMISCROSCOPIO
APÉNDICE E69: Mezcla con inhibidor C NaCl 1.50% (MC-1.50)
Probeta Nº3 - Medición Nº5

Foto Nº 56 Foto Nº 57 Foto Nº 58 Foto Nº 59 Foto Nº 60 Foto Nº 61

Probeta Nº3 - Medición Nº5

Foto Nº 62 Foto Nº 63 Foto Nº 64

Probeta Nº3 - Medición Nº6

Foto Nº 65 Foto Nº 66 Foto Nº 67 Foto Nº 68 Foto Nº 69 Foto Nº 70

Probeta Nº3 - Medición Nº6

Foto Nº 71 Foto Nº 72 Foto Nº 73 Foto Nº 74

APÉNDICE E70 - INSPECCIÓN DE BARRAS : Mezcla con inhibidor C NaCl 2.50% (MC-2.50) = Corrosión uniforme

Probeta Nº1 - Parte 1 Probeta Nº1 - Parte 2

Cinta de Electrodo de trabajo

aluminio 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16

Medición N°1 Regular adherencia Medición N°1 Contraelectrodo

17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

Cinta de Medición N°2 Poca adherencia

Electrodo de trabajo Medición N°2
aluminio

Corrosión severa/muy severa Zona de ensayo

No se presenta carbonatación

Probeta Nº2 - Parte 1 Probeta Nº2 - Parte 2

Cinta de Electrodo de trabajo

aluminio 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56

Medición N°4 Buena adherencia Medición N°4 Contraelectrodo

32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45

Cinta de Medición N°3 Regular adherencia

Electrodo de trabajo Medición N°3
aluminio

Corrosión severa/moderada

Probeta Nº3 - Parte 1 Probeta Nº3 - Parte 2

Cinta de Electrodo de trabajo

aluminio 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 87 88 89 90 91 92 93

Medición N°5 Regular adherencia

Contraelectrodo Medición N°6

78 79 80 81 82 83 84 85 86 70 71 72 73 74 75 76 77

Cinta de Medición N°6 Buena adherencia

Electrodo de trabajo Medición N°5
aluminio

Corrosión severa
INSPECIÓN VISUAL MANUAL
APÉNDICE E71: Mezcla con inhibidor C NaCl 2.50% (MC-2.50)
PROBETA 1 - Parte 1 PROBETA 1 - Parte 2

PROBETA 2 - Parte 1 PROBETA 2 - Parte 2

PROBETA 3 - Parte 1 PROBETA 3 - Parte 2

INSPECCIÓN CON ESTEREOMISCROSCOPIO
APÉNDICE E72: Mezcla con inhibidor C NaCl 2.50% (MC-2.50)
Probeta Nº1 - Medición Nº1

Foto Nº 1 Foto Nº 2 Foto Nº 3 Foto Nº 4 Foto Nº 5 Foto Nº 6

Probeta Nº1 - Medición Nº1

Foto Nº 7 Foto Nº 8 Foto Nº 9 Foto Nº 10 Foto Nº 11 Foto Nº 12

Probeta Nº1 - Medición Nº1

Foto Nº 13 Foto Nº 14 Foto Nº 15 Foto Nº 16

Probeta Nº1 - Medición Nº2

Foto Nº 17 Foto Nº 18 Foto Nº 19 Foto Nº 20 Foto Nº 21 Foto Nº 22

INSPECCIÓN CON ESTEREOMISCROSCOPIO
APÉNDICE E73: Mezcla con inhibidor C NaCl 2.50% (MC-2.50)
Probeta Nº1 - Medición Nº2

Foto Nº 23 Foto Nº 24 Foto Nº 25 Foto Nº 26 Foto Nº 27 Foto Nº 28

Probeta Nº1 - Medición Nº2

Foto Nº 29 Foto Nº 30 Foto Nº 31

Probeta Nº2 - Medición Nº3

Foto Nº 32 Foto Nº 33 Foto Nº 34 Foto Nº 35 Foto Nº 36 Foto Nº 37

Probeta Nº2 - Medición Nº3

Foto Nº 38 Foto Nº 39 Foto Nº 40 Foto Nº 41 Foto Nº 42 Foto Nº 43

INSPECCIÓN CON ESTEREOMISCROSCOPIO
APÉNDICE E74: Mezcla con inhibidor C NaCl 2.50% (MC-2.50)
Probeta Nº2 - Medición Nº3

Foto Nº 44 Foto Nº 45
Probeta Nº2 - Medición Nº4

Foto Nº 46 Foto Nº 47 Foto Nº 48 Foto Nº 49 Foto Nº 50 Foto Nº 51

Probeta Nº2 - Medición Nº4

Foto Nº 52 Foto Nº 53 Foto Nº 54 Foto Nº 55 Foto Nº 56

Probeta Nº3 - Medición Nº5

Foto Nº 57 Foto Nº 58 Foto Nº 59 Foto Nº 60 Foto Nº 61 Foto Nº 62

INSPECCIÓN CON ESTEREOMISCROSCOPIO
APÉNDICE E75: Mezcla con inhibidor C NaCl 2.50% (MC-2.50)
Probeta Nº3 - Medición Nº5

Foto Nº 63 Foto Nº 64 Foto Nº 65 Foto Nº 66 Foto Nº 67 Foto Nº 68

Probeta Nº3 - Medición Nº5

Foto Nº 69 Foto Nº 70 Foto Nº 71 Foto Nº 72 Foto Nº 73 Foto Nº 74

Probeta Nº3 - Medición Nº5

Foto Nº 75 Foto Nº 76 Foto Nº 77

Probeta Nº3 - Medición Nº6

Foto Nº 78 Foto Nº 79 Foto Nº 80 Foto Nº 81 Foto Nº 82 Foto Nº 83

INSPECCIÓN CON ESTEREOMISCROSCOPIO
APÉNDICE E76: Mezcla con inhibidor C NaCl 2.50% (MC-2.50)
Probeta Nº3 - Medición Nº6

Foto Nº 84 Foto Nº 85 Foto Nº 86 Foto Nº 87 Foto Nº 88 Foto Nº 89

Probeta Nº3 - Medición Nº6

Foto Nº 90 Foto Nº 91 Foto Nº 92 Foto Nº 93

ÁPENDICE F. ASTM G109 – 07

Método de prueba estándar para determinar los efectos de los aditivos químicos en la
corrosión del refuerzo de acero embebido en el concreto expuesto a ambientes de cloruro

1. Alcance

1.1 Este método cubre un procedimiento para determinar los efectos de los aditivos químicos en

la corrosión de los metales en el concreto. Este método de prueba se puede utilizar para evaluar

los materiales destinados a inhibir la corrosión del acero en el concreto inducida por el cloruro.

También se puede utilizar para evaluar la corrosividad de los aditivos en un entorno de cloruro.

2. Equipo necesario

2.1 El aparato requerido para la evaluación de los inhibidores de corrosión incluye un voltímetro

de alta impedancia (al menos un Mohm) capaz de medir a 0.01 mV, una resistencia de 100 Ω

(65%).

3. Preparación de muestras de ensayo

3.1 Decapar las barras de acero con ácido sulfúrico al 10% durante 10 a 15 minutos y enjuagar con

agua potable antes del cepillado cuando las barras tengan una cantidad excesiva de óxido.

3.2 El tamaño de la muestra es de 280 × 150 × 115 mm (11 × 6 × 4.5 pulg.), colocar dos barras a

25 mm (1 pulg.) de la parte inferior, y una barra en la parte superior, de manera que la distancia

desde su parte superior a la superficie superior de la muestra sea dos veces el tamaño máximo del

agregado, como se muestra en Figura 1.

 Figura 1. Viga de concreto

NOTA: Por ejemplo, para un agregado de 12.5 mm (0.5 in.), colocar la barra superior a 25 mm (1

in.) de la superficie. Para un agregado de 9.5 mm (0.375 pulg.), colocar la barra a 19 mm (0.75

pulg.) de la superficie superior.

3.3 Colocar las barras de manera que 40 mm (aprox. 1.5 pulg.) de las barras estén protegidas con

epoxi dentro de cada extremo de salida del concreto (minimizar los efectos de los bordes), esto

expondrá 200 mm (8 in.) del acero al proceso corrosivo, como se muestra en la Figura 2.

Figura 2. Viga de concreto (vista lateral)

3.4 Aplicar un acabado de madera flotante después de la consolidación. Después de retirar el

encofrado, curar las muestras durante 28 días en una habitación húmeda de acuerdo con el Método

de prueba C192 / C192M y la Especificación C511.

3.5 Al retirarse de la habitación húmeda, cepillar a mano las muestras en la superficie superior del

concreto (superficie flotada de madera). Permitir que las muestras se sequen durante dos semanas

en un entorno de humedad relativa (HR) del 50%.

4. Procedimiento

4.1 Apoyar cada espécimen en dos soportes no eléctricos de al menos 13 mm (0,5 pulg.) de espesor,

lo que permite el flujo de aire por debajo de la mayor parte del espécimen. Comenzar la prueba un

mes después de retirar las muestras de la atmósfera de 100% de HR (habitación húmeda).

4.2 Almacenar los especímenes durante dos semanas a 23 ± 3 °C con la solución de sal. El volumen

de esta solución es de aproximadamente 400 ml a una profundidad de 40 mm (1.5 pulg.). Use una

cubierta de plástico suelta para minimizar la evaporación. Mantener una humedad relativa

alrededor de los especímenes de 50 ± 5%.

4.3 Medir el voltaje a través de la resistencia al comienzo de la segunda semana de prueba

utilizando el voltímetro definido en 2.1. Calcular la corriente, Ij, a partir del voltaje medido a través

de la resistencia de 100 Ω, Vj, medida en voltios como:

Ij = Vj / 100

NOTA: Con el terminal común en la barra inferior, los voltajes negativos corresponden a la

corriente galvánica positiva (es decir, la barra superior es el ánodo).

4.4 Al mismo tiempo, medir el potencial de corrosión de las barras contra un electrodo de

referencia que se coloca en la presa que contiene la solución de sal (consulte el Método de prueba

C876). Conecte el voltímetro entre el electrodo de referencia (tierra o terminal común) y las barras.

5. Examen de barras embebidas

5.1 Al concluir la prueba, romper las muestras y examinar las barras de refuerzo para determinar

el grado de corrosión, medir el área corroída y registrar el porcentaje de área corroída, como se

describe en la Práctica G33.

NOTA: Fotografiar las barras al final de la prueba para proporcionar un registro del daño por

corrosión.
ÁPENDICE G. ASTM C876 – 15

Método de prueba estándar para el potencial de corrosión del acero de refuerzo sin
recubrimiento en concreto

1. Alcance

1.1 Este método de ensayo cubre la estimación del potencial de corrosión eléctrica del acero de

refuerzo sin recubrimiento en concreto de campo y laboratorio, con el propósito de determinar la

actividad de corrosión del acero de refuerzo.

2. Equipo necesario

2.1 El aparato de prueba consta de lo siguiente:

2.1.1 Electrodo de referencia:

2.1.1.1 El electrodo de referencia seleccionado debe proporcionar un potencial estable y

reproducible para la medición del potencial de corrosión del acero de refuerzo incrustado en el

concreto en el rango de temperatura de 32 a 120 ° F (0 a 49 ° C).

2.1.1.2 Los potenciales de corrosión se basarán en la reacción de semicelda Cu → Cu ++ + 2e-

correspondiente al potencial del electrodo de referencia de sulfato de cobre y cobre saturado como

referencia al electrodo de hidrógeno que es –0,30 V a 72 ° F (22.2 ° C).

2.1.2 Dispositivo de unión eléctrica: se debe utilizar un dispositivo de unión eléctrica para

proporcionar un puente líquido de baja resistencia eléctrica entre la superficie del concreto y el

electrodo de referencia. Consistirá en una esponja o varias esponjas pre-humedecidas con una

solución de contacto de baja resistencia eléctrica. La esponja se puede doblar y unir a la punta del

electrodo de referencia de modo que proporcione continuidad eléctrica entre el enchufe poroso y

el elemento de concreto. El área de contacto mínima del dispositivo de unión electroquímica debe
ser el área equivalente a un círculo con 3 veces el diámetro nominal del agregado grueso de

concreto hasta un máximo de 16 in2 (0.01 m2).

2.1.3 Solución de contacto eléctrico: para estandarizar la caída de potencial a través de la parte de

concreto del circuito, se debe usar una solución de contacto eléctrico para humedecer el dispositivo

de unión eléctrica. Una de estas soluciones se compone de una mezcla de 95 ml de agente

humectante (agente humectante disponible comercialmente) o un detergente doméstico líquido

bien mezclado con 5 gal (19 L) de agua potable.

2.1.4 Voltímetro: el voltímetro debe permitir lecturas de voltaje.

2.1.5 Cables eléctricos: el cable eléctrico debe tener una dimensión tal que su resistencia eléctrica

para la longitud utilizada no perturbe el circuito eléctrico en más de 0,0001 V.

3. Procedimiento

3.1 Espaciado entre mediciones: Debe ser consistente con el miembro que se está investigando y

el uso final previsto de las medidas.

3.2 Conexión eléctrica al acero.

3.3 Conexión eléctrica al electrodo de referencia: conectar eléctricamente un extremo del cable

conductor al electrodo de referencia y el otro extremo de este mismo cable al terminal negativo

(tierra) del voltímetro.

3.4 Humedecimiento previo de la superficie de concreto:

3.4.1 En la mayoría de las condiciones, la superficie de concreto debe humedecerse previamente

mediante cualquiera de los dos métodos descritos en 7.4.3 o 7.4.4 con la solución descrita en 5.1.3

para disminuir la tensión eléctrica.

3.4.2 Se debe realizar una prueba para determinar la necesidad de pre-humedecimiento de la

siguiente manera:

3.4.2.1 Colocar el electrodo de referencia sobre la superficie de concreto y no moverlo.

3.4.2.2 Observar el voltímetro para una de las siguientes condiciones:

(1) El valor medido del potencial de corrosión no cambia ni fluctúa con el tiempo.

(2) El valor medido del potencial de corrosión cambia o fluctúa con el tiempo.

3.4.2.3 Si se observa la condición (1), no es necesario humedecer previamente la superficie de

concreto. Sin embargo, si se observa la condición (2), se requiere pre-humedecimiento durante un

período de tiempo tal que la lectura de voltaje sea estable (60,02 V) cuando se observe durante al

menos 5 min. Si el pre-humedecimiento no puede obtener la condición (1), la resistencia eléctrica

del circuito es demasiado grande para obtener mediciones válidas del potencial de corrosión del

acero. En este caso, no se debe utilizar el método del electrodo de referencia.

4. Presentación de datos

4.1 Las mediciones de prueba pueden presentarse mediante uno o ambos métodos. El primero, un

mapa de contorno equipotencial, proporciona una delimitación gráfica de áreas en el miembro

donde puede estar ocurriendo actividad de corrosión. El segundo método, el diagrama de

frecuencia acumulativa, proporciona una indicación de la magnitud del área afectada del elemento

de concreto.