METROLOGIA E INTRUMENTO DE MEDICION INDUSTRIALES

Las mediciones se realizan después, que las piezas son producidas. Este método se lo conoce como inspecciones
POSPROCESO. El termino inspección, significa comprobar lo que se ha producido.

Actualmente la tendencia es hacer las mediciones mientras se está realiza la pieza, en la máquina. Esto se llama
INSPECCION EN PROCESO. EN LINEA O TIEMPO REAL. Todo va a depender de la modernidad de la máquina de
fabricación e instrumento de mediciones que se tengan.

❖ UN ASPECTO IMPORTANTE ES EL TERMINO TOLERANCIA DIMENSIONALES.

Es la variación de permisible en las dimensiones de una pieza. Son importantes las tolerancias por su impacto, no
solo sobre el funcionamiento correcto de un producto fabricado. Si no sobre los costos de fabricación. Mientras
menor la tolerancia, los costos de fabricación son mayores.

PATRONES DE MEDICIONES
Nuestra primera experiencia en medición es la regla, para medir longitudes.

❖ En 1960 se definió el metro, en forma oficial, como 1,659,763,73 longitud de onda, en el vacío, de la luz
anaranjada emitida por un gas raro. Excitado eléctricamente.

❖ Hoy en día el metro es la unidad de longitud del sistema internacional de medida S.I

TABLA

tabla 35,1 Mediciones e instrumentos usados

sensibilidad
Medicion Instrumento µm µpulg
lineal regla de acero 0,5 1/64 in
Calibre tipo Vernier 25 1000
Angulo Escuadra Movil 5 min

Long. Comparativa Indicador de caratula 1

calibrador electronico 0,1
galgas 0,05

• Una milésima de milímetro: 1 µm = 0,001 mm = 1 × 10-3 mm

• Una millonésima de metro: 1 µm = 0,000 001 m = 1 × 10-6 m
• Mil nanómetros: 1 µm = 1000 nm
1 mm = 1000 µm

1 m = 1 000 000 µm

1 nm = 0,001 µm1

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En la metrología industrial se usan diversos instrumentos y dispositivos. Definiremos dos términos generales para
describir el tipo y la calidad de un instrumento.

1) Sensibilidad
2) Precisión

Sensibilidad: Llamada también resolución, que es la mínima deferencia de dimensiones que puede detectar o
distinguir el instrumento. Ejemplo. Una regla de madera tiene menos sensibilidad que una regla graduada de acero.

Precisión: Que a veces se llama exactitud, lo cual es incorrecto, es el grado con el que el instrumento produce
mediciones repetidas del mismo patrón. Ejemplo, una regla de normal de madera o de aluminio, se dilata o se
contrae de acuerdo con la temperatura del ambiente, y eso produce medidas distintas.

Observación: En la metrología industrial se usan con frecuencia las palabras INSTRUMENTO y MEDIDOR.

En la categoría medidor se encuentran los calibradores o galgas. En esta categoría es muy importante controlar la
temperatura, en especial en las mediciones finas, con instrumentos de precisión.

IMPORTANTE: La temperatura normal establecida para calibrar las galgas es de 20°c. LABORATORIOS

INSTRUMENTOS CON GRADUACION

Los instrumentos con graduación son empleados para medir longitudes (mediciones lineales o angulares) con
graduación quiere decir marcado para indicar determinada cantidad

MEDICIONES LINEALES (LECTURA DIRECTA)

OBSERVACION: Estas pueden ser de metal flexible barra o cinta de acero, con graduación hasta en 1mm

CALIBRES TIPO VERNIER:

Es una regla graduada y una corredera con un vernier. En un extremo tiene una especie de dos mordazas del calibre
tacan la parte que se mide, las dimensiones se miden en la regla graduada. Estas se usan para medir longitudes
interiores, exterior, diámetros interior y exterior.

Los de formato digital se lee en una pantalla y además se los puede conectar a pc para adquisición de datos

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LOS MICRÓMETROS:

Son empleados para medir espesores, diámetros de ejes externos y dimensiones internas de piezas específicas. Estos
poseen una espiga roscada, un tambor graduado, los topes o platinos de los micrómetros pueden tener contactos
cónicos o de bolas. También están en formato digital.

REJILLAS DE DIFRACCION: Consiste en dos vidrios ópticos planos de distintas longitudes con líneas paralelas muy
próximas entre sí.

MEDICIONES LINEALES DE LECTURA INDIRECTA

Los instrumentos de lectura directa pueden ser calibradores o compases, sin escala graduada, sirven para transferir
la longitud medida a un instrumento de lectura directa. La precisión de estos instrumentos es limitada

ALESOMETROS: Son dispositivos sencillos que convierten el desplazamiento lineal de un palpador a la cantidad de
rotación de un indicador en una caratula circular. Se puede efectuar mediciones, en el interior de cilindros etc.

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METROLOGIA

MAQUINAS DE MEDICIÓN POR COORDENADAS Y DE TRAZADO

Consisten básicamente se coloca la pieza en el centro de la máquina, esta se desplaza en línea recta o se gira. Por
medio de sensores efectúa mediciones en sentido lateral y vertical. Etc. Se conectan a computadoras para realizar
inspecciones en línea.

Con las máquinas de trazado puede efectuar mediciones de piezas grandes, tienen incorporado un indicador de
caratula digital y pueden punzones para grabar las mediciones en partes grandes.

CARACTERISTICAS GENERALES Y SELECCIÓN DE LOS INSTRUMENTOS Importante

Las características y calidad de los instrumentos de medición se describen a continuación:

1) Precisión: Es el grado de coincidencia entre la dimensión y su magnitud real.

2) Amplificación: Aumento visual de la lectura.
3) Calibración: Ajuste o adaptación de un instrumento para obtener indicaciones que sean exactas con
referencia a un patrón.
4) Linealidad: Es la precisión de las indicaciones en todo su intervalo de medición.
5) Precisión: Grado con el que el instrumento produce indicaciones repetidas en la medición del mismo patrón.
6) Precisión de repetición: Ídem al punto anterior, pero repetido muchas veces.
7) Resolución: La dimensión minina que puede indicar el instrumento
8) Regla de 10: (Regla del fabricante del instrumento) debe ser 10 veces más exacto que las tolerancias
dimensionales de la pieza que se mide.
9) Sensibilidad: La mínima diferencia que puede detectar o distinguir un instrumento.
10) Velocidad de respuesta: La rapidez que un instrumento indica la medida, en especial cuando miden varias
piezas.
11) Estabilidad: La capacidad de un instrumento de mantener su calibración durante un cierto tiempo.

❖ También debemos tener en cuenta para realizar la selección de un instrumento de medición, dependerá de:
1) El tamaño y el tipo de pieza que se van a medir
2) El ambiente donde se realizar la medición (temperatura, humedad, polvo)
3) Destreza requerida del operador.
4) Costo del equipo.

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TOLERANCIA DIMENSIONALES

Las partes y componentes fabricados en forma individual terminan armándose y forman un producto. Ejemplo un
motor.

Tolerancia Dimensional: Se define como la variación permisible o aceptable en las dimensiones (altura, ancho,
diámetro, ángulo) de una parte.

Son inevitables las tolerancias, porque es virtualmente imposible fabricar dos piezas que tengan las mismas
dimensiones.

Además, debemos tener en claro como las tolerancias dimensionales son estrechas, pueden aumentar el costo del
producto en forma importante.

Pero las tolerancias son necesarias para que ciertas piezas funcionen en forma correcta.

Ejemplo: piezas de motores, turbinas, cojinetes etc.

❖ Importancia del control de tolerancias dimensionales

Las tolerancias dimensionales solo son importantes, si la parte debe armarse o ensamblarse con otra.

Las superficies que son libres y no intervienen en el funcionamiento, no necesita un control cerrado de las
tolerancias

Ej. La precisión de los orificios y la distancia entre ellos en una biela, son más críticos que el ancho, espesor en varias
zonas de su longitud.

DEFINICIONES Importantes

Dimensiones limites: Las dimensiones máxima y mínima de una parte

Holgura: El espacio entre piezas correspondientes

Interferencia: Holgura negativa.

OBSERVACION: Según las normas de calidad ANSI B4.2. ISO/tc10.

1) Ajuste de interferencia: Ajuste que limita al tamaño de tal modo, que siempre tenga interferencia.
2) Ajuste de transición: Ajuste con holgura pequeña, que permite ubicar la pieza con precisión.
3) Ajuste flojo: Ajuste que permite que giro o deslizamiento entre dos piezas
4) Ajuste: Grado de holgura o firmeza que resulta de la aplicación de una combinación, de holgura y tolerancia
en el diseño de la pieza.

TENDENCIAS

La medición e inspección automatizadas, continúan siendo partes esenciales de todas las tareas. Las tolerancias
dimensionales y su control durante su manufactura continuaran siendo factores importantes en la calidad etc.
Incorporación de sistemas electrónicos de medición de coordenadas, en los procesos de manifacturas.

3° PARTE ASEGURAMIENTO E INSPECCION DE LA CALIDAD

INTRODUCCION: Un producto fabricado o un servicio, desarrolla ciertas características, externas e internas.

características externas: Implican con frecuencias el tamaño, dimensiones, acabo superficial etc.

Características internas: Porosidad, impurezas, transformaciones de fase etc.

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 ASEGURAMIENTO E INSPECCION DE LA CALIDAD

Una pieza terminada o producto, se debe realizar inspecciones, antes de salir al mercado.

Las rutinas de inspección tienen importancias.

A) Asegurar que la pieza ajuste en forma correcta en su ensamblado.

B) Identificar productos con potenciales fallas. Con riegos de vida etc.

INTRODUCCIÓN DE LA CALIDAD DE UN PRODUCTO

La calidad de un producto siempre fue un aspecto importante en las operaciones de manufacturas.

MEJORAMIENTO CONTINUO DE LA CALIDAD. Esto ha llegado a ser una gran prioridad en los países industrializados

CALIDAD DE UN PRODUCTO

Definición: La adecuación de un producto para su empleo.

B) la totalidad de las propiedades y características que inciden sobre el producto, para satisfacer una determinada
necesidad. Ejemplo: duración, confiabilidad, etc.

Otro aspecto es las opiniones subjetivas, percepción por parte del público es que es un producto de alta calidad es
aquel: funciona en forma correcta etc.

Otro aspecto es la durabilidad de un producto, el área de diseño tiene una gran responsabilidad y libertad de
selección de materiales. Ejemplo destornillador

Por tal motivo los fabricantes han establecidos algún límite de vida útil de los distintos productos. Ejemplo:

❖ Batería de auto 2 a 3 años

❖ Aire acondicionado 15 años
❖ Reactor nuclear 40 años
❖ Escape de autos 50.000km. etc.

El nivel de calidad que se escoge dependerá del mercado. Las normas de calidad son una esencia entre varias
variables. Esto se denomina como. Retorno económico por calidad (pqr).

ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD

Son todas las acciones necesarias para asegurar que se satisfagan los requisitos de la calidad

* CONTROL DE CALIDAD: Es el conjunto de técnicas operativas que se aplican para cumplir los requisitos de calidad.
El aseguramiento de la calidad por parte de un fabricante, es para asegurar que sus productos se apeguen a un
conjunto de normas y especificaciones.

El aseguramiento de la calidad es responsabilidad del departamento de diseño y del área de producción.

Para poder realizar un excelente control de calidad se debe:

1) Medir de forma cuantitativa el nivel de calidad

2) Identificar todas las variables de material y proceso que se puedan controlar.

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ADMINISTRACION DE LA CALIDAD TOTAL

Es un sistema administrativo que se concentra en la idea que la calidad se debe diseñar e incorporar al producto. La
prevención de defectos es su objetivo principal.

Otro concento es el trabajo en equipo en la organización, esto ayuda a que no se pierda el objetivo del
MEJORAMIENTO CONTINUO de las operaciones de manufactura.

Por último, es el circulo de calidad reuniones periódicas, con los trabajadores donde se discuten como mejorar la
calidad de un producto.

INGENIERIA DE LA CALIDAD COMO UNA FILOSOFIA

Ciertos expertos en control de calidad han ubicado en una perspectiva más amplia. Entre esos expertos sobresalen:

o DEMING
o JURAN
o TAGUCHI

METODO DE DEMING

Durante el periodo de la 2° guerra mundial, se desarrollaron métodos de control estadísticos de proceso para
plantas de fabricaciones militares. Al aplicar estos métodos pudieron reconocer variaciones en:

• El desempeño de las máquinas y las personas

• La calidad y las dimensiones de las materias primas.

Este análisis llevó a percibir nuevas operaciones, mejorando la calidad y sobre todo los costos.

Deming hizo mucho énfasis en la comunicación y en la intervención directa del trabajo. Sus ideas básicas se resumen
en sus famosos 14 puntos:

1. Crear constancia de mejoramiento de producto y servicio.

2. Adoptar la nueva filosofía.
3. Terminar con la inspección masiva para alcanzar la calidad.
4. Terminar la práctica de asignar pedido con base en el precio
5. Mejorar en forma constante y siempre el sistema de producción y servicio, para mejorar la calidad y la
productividad
6. Implementar la capacitación en el puesto
7. Implementar el liderazgo en contraste con la supervisión.
8. Desterrar el miedo para que todos puedan trabajar con eficiencia.
9. Eliminar las barreras entre los departamentos.
10. Eliminar los eslóganes de cero defecto o nuevos niveles. de productividad.
11. Eliminar las cuotas, la administración por números sustituirlos por liderazgo.
12. Eliminar barreras que resten al trabajador el orgullo por su trabajo
13. Programas de educación y auto mejoramiento
14. Poner a trabajar a toda la empresa para lograr la transformación

METODO DE JURAN

A. Reconocer la calidad en todo nivel de la organización, incluyendo los mandos superiores

B. Impulsar una cultura corporativa responsable
C. Capacitar al personal en como planear controlar y mejora continua en la calidad
D. Evitar el conflicto entre los distintos niveles de la organización, como por ejemplo administración y
producción

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METODO DE TAGUCHI

La alta calidad y los bajos costos se alcanzan combinado métodos técnicos y estadísticos, para optimizar el diseño y
los procesos de manufactura de un producto

Define a la pérdida de calidad como: Como a la perdida financiera de una sociedad después de haber comprado un
producto.

1. Insatisfacción del cliente

2. Se incurre en costos de servicios y reparación de productos defectuosos
3. Fabricante pierde parte del mercado

TAGUCHI. Subraya lo siguiente.

1. Interacción de los equipos en funciones cruzadas. Ej. Ingenieros de diseño y de producción interactúan en un
lenguaje común. Cuantifican entre los requisitos de diseño y la selección del proceso de manufactura
2. Implementación de un diseño experimental

La aplicación de estos métodos da como resultado:

1. Identificaciones rápidas de las variables que controlan los efectos principales.

2. Capacidad para determinar el mejor método de control de proceso.
3. La identificación de las variables, requiere de equipos nuevos o modificación a los actuales
4. Variables que afectan a tolerancias dimensionales

❖ ROBUSTEZ

La robustez indica que el funcionamiento de un producto o maquina es insensible a cambios de tolerancias y el

funcionamiento no debe deteriorarse en forma importante durante su vida útil.

❖ PERDIDA DE CARGA

Es un método contable una pieza es defectuosa e implica una pérdida para la empresa cuando rebasa sus
tolerancias.

Para Taguchi es una perdida creciente para la empresa para un producto que se aparte de su objetivo de diseño.
No solo es la perdida de la pieza si no (costo de embarque desperdicio manejo)

Función de perdida de Taguchi: (resolución practica)

❖ costo de perdida= k ((Y – T) 2 + S2)

❖ K = costo de reemplazo/ (LSL – T) 2
❖ Y = valor promedio de la manufactura
❖ T = Valor promedio de acuerdo al diseño
❖ K CONSTANTE
❖ LIE límite de especificación inferior
❖ LIS límite de especificación superior

LAS NORMAS ISO Y QS: INSPECCIÓN DE PIEZAS MECÁNICAS

INTRODUCCION:

• Debido a la manufactura globalizada y la competencia de precios, se han ampliado las opciones de productos
industriales y al consumidor.

• Los clientes piden productos y servicios de ALTA CALIDAD a Bajos costos.

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 • Esta tendencia a llevado a la necesidad de conformidad y consenso internacional, con respecto a los
métodos de control de calidad, confiabilidad de un producto determinado y además cuidando el medio
Ambiente.

LA NORMA ISO 9000

• Esta norma se emitió por primera vez en 1987 y se modificó tiempo después en el año 1994.

• Es una serie de (normas de administración y aseguramiento de la calidad)

La ISO 9000 Incluye las normas siguientes:

❖ ISO 9001: Sistema de calidad: Modelo para aseguramiento de la calidad en el Diseño, desarrollo,
producción instalación y servicios.
❖ ISO 9002: Ídem. En la producción e instalación
❖ ISO 9003: Ídem. En la inspección y prueba final
❖ ISO 9004. ídem Administración de la calidad y elementos del sistema de calidad Lineamientos

PROCESO DE CERTIFICACIÓN

❖ Las empresas se registran en formas voluntarias para aprobar estas normas y se les otorga los
certificados correspondientes.
❖ Para lograr la certificación los establecimientos son visitados y auditados por terceros equipos que
certifican los 20 puntos o elementos claves de la norma.
❖ Dependiendo del grado con el que una empresa no puede cumplir con los requisitos se pude
recomendar o no su registro. Este equipo auditor no aconseja ni asesora a la empresa de cómo corregir
las discrepancias, si no tan solo describe la naturaleza de la falta de conformidad
❖ Para la certificación se requiere de auditorías periódicas
❖ El proceso de certificación puede durar entre 6 a 12 meses y suelen ser muy costosos.
❖ El costo de la certificación dependerá del tamaño de la empresa, cantidad de plantas industriales, y las
líneas de productos
❖ La norma ISO no es una certificación de un producto, SI NO ES UNA CERTIFICACION DE CALIDAD DE LOS
PRODUCTOS.
❖ Este registro simboliza el compromiso de una empresa para apegarse a prácticas consistentes,
especificas. (calidad en el diseño, producción, servicios incluyendo la documentación adecuada para esa
práctica.

LOS 20 PUNTOS DE LA NORMA

1. Responsabilidad de la dirección: política de calidad organización, representantes de dirección

2. Sistemas de calidad
3. Revisión de los contratos
4. Control de diseño
5. Control de la documentación y de los datos
6. Compras
7. Control de productos suministrada por los clientes
8. Identificación y trazabilidad de los productos
9. Control de los procesos
10. Inspección y ensayo
11. control de los equipos de inspección
12. estado de inspección y ensayo
13. Control de los productos no conformes
14. Acciones correctoras y preventivas

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 15. Manipulación almacenamiento embalaje y entrega
16. Control de los registros de calidad
17. Auditorías internas de calidad
18. Formación de la empresa (capacitación del personal)
19. Servicio de posventa
20. Técnicas estadísticas

LA NORMA QS 9000

❖ Esta norma es una ampliación de la ISO 9000, creada para proveedores de la industria automotriz
norteamericana desarrollada por (FORD, CHRISLER, GENERAL MOTORS). Fines del 1992.
❖ Este servicio para estandarizar sus necesidades de calidad aprovechando las normas ISO.
❖ Esta norma es aplicable a todo proveedores internos y externos de componentes y materiales de
producción y servicios.

LAS NORMAS ISO 14000

❖ Estas normas se aplicaron por 1° vez en 1996 basados (SISTEMAS INTERNACIONALES DE

ADMINISTRACION AMBIENTALES)
❖ Se ocupa en que las actividades de una organización afectan al medio ambiente durante la vida de sus
productos
❖ Esta actividad puede ser: Internas o externas a la organización
❖ Ir desde la producción hasta el desecho final del producto
❖ Incluir efectos sobre el medio ambiente contaminación de desperdicio, ruido.
❖ La familia de la ISO 14000 tiene lineamientos para auditorías ambientales y evaluación ambiental
❖ La ISO 14001 Contiene los requisitos del sistema de administración ambiental.
A. Política ambiental
B. Planeación
C. Implementación
D. Operación
E. Comprobación
F. Acciones correctivas y revisión de la administración

PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS

❖ Las pruebas no destructivas, se efectúan de tal manera que no cambian la integridad ni la textura
superficial de los productos
❖ En general requieren de bastante destreza del operador y su interpretación precisa de los resultados.
❖ Esto es apoyado por gráficas y programas de calidad software. Minimizando el error Humano.
❖ Las superficies de los productos a analizar se amplifican, gracias a diversos equipos de adquisición de
datos y de inspección y análisis cualitativo y cuantitativo

INSPECCION CON PARTICULAS MAGNETICAS

❖ La técnica de inspección con partículas magnéticas consiste en colocar partículas ferromagnéticas finas
sobre la superficie de la pieza.
❖ Estas partículas se pueden aplicar de forma húmedas o secas (agua aceite o kerosene.) (evitar oxidar la
pieza).
❖ Cuando se magnetiza la pieza con un campo aplicado, cualquier discontinuidad (defecto) en la superficie,
hace que las partículas se agrupen sensiblemente a su alrededor.
❖ El defecto funciona como un imán. Debido a fugas de flujo. Donde las líneas del campo magnético son
interrumpidas por el defecto.

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INSPECCION ULTRASONICA

❖ En la inspección ultrasónica, un haz de ultrasonido recorre la pieza. Un defecto interno, como una grieta,
interrumpe el haz y refleja de regreso a una parte de la energía ultrasónica. La amplitud de la onda y el
tiempo, indica el lugar de la falla que existe en la pieza.
❖ Este método de inspección posee un poder de penetración y sensibilidad muy altos, el cual pude ser
empleado para la inspección de piezas de grandes dimensiones. Tuberías etc.
❖ Este método requiere de personal especializado para realizar la correcta inspección e interpretación de
los datos

MÉTODOS ACÚSTICOS

❖ Con este método se detectan señales (ondas de esfuerzo de alta frecuencia) generada por la pieza misma
durante la deformación plástica, iniciación y propagación de grietas, trasformación de fase etc.
❖ Esta inspección con emisión acústica se realiza esforzando elásticamente a una pieza determinada o
estructura, ejemplo. Aplicando un par a un eje o aumentado la presión de un recipiente etc.
❖ Estas señales son captadas por sensores cerámicos piezoeléctricos.

TECNICA DEL IMPACTO ACUSTICOS:

❖ Consiste en golpear la superficie de un objeto y analizar las señales, para detectar discontinuidades y fallas.

❖ El principio básico es igual son golpeadas paredes etc., y se escucha el sonido producido.

❖ Este método se usa para encontrar fisuras o grietas a las piedras esmeril.

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RADIOGRAFIA

❖ En la radiografía se usa la inspección con rayos X. Para detectar fallas internas, como grietas o porosidades.
❖ El principio que se usa es las diferencias de densidades: el metal que rodea al defecto es más denso, y se ve
más claro que las grietas en rayo x. ejemplo radiografía cuerpo humano.
❖ Este tipo de inspección no requiere un procesamiento de datos. Sin embargo, el equipo es costoso. Los
resultados se ven en la radiografía. Existe peligro de radiación

RADIOGRAFIA DIGITAL: Este proceso de inspección muestra los datos en una pantalla de pc. Formando una imagen
bidimensional de la pieza.

TOMOGRAFIA COMPUTADA: La pieza es sometida a los rayos x, y la pieza gira en torno a los ejes xy. La rotación y
traslación de la pieza permite tener varios ángulos de perspectiva del objeto.

❖ La radiografía digital tiene importantes ventajas sobre la radiografía convencional entre las que podríamos
destacar:
❖ Menores tiempos de exposición.
❖ Facilidad de archivo y envío de las imágenes.
❖ Ausencia de un procesado químico de las películas.
❖ Programas informáticos con potentes ayudas para la interpretación de imágenes.

PRUEBAS DESTRUCTIVAS

❖ Como lo indica su nombre, la pieza o producto que se somete a pruebas destructivas no mantienen su
integridad, forma original o textura superficial.
❖ Estos métodos con pruebas mecánicas, son destructivos porque de una muestra o probeta se debe
desprender del producto para probarlo. Ejemplo ensayos de durezas Brinell, Vickers. O probeta de
HORMIGON. ETC.
❖ Dan como resultado, la determinación de pruebas de alta presión para ver el lugar donde se destruye el
recipiente. O eje. Etc.

INSPECCION AUTOMATIZADA

❖ En la forma tradicional, las piezas se fabrican en lotes, y se mandan a inspección (inspección postproceso).si
son aprobadas se mandan a almacén y despacho, si son rechazadas, se guardan y si admite una cierta
desviación con respecto la norma etc. Se involucra a varios departamentos etc. Costoso.
❖ En contraste es la inspección automatizada. (INSPECCION EN PROCESO)
❖ Control de las piezas en la línea de producción etc. Por sensores que vigilan los parámetros relevantes
durante el proceso.

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 MOTORES A COMBUSTION: HISTORIA

El motor tal como lo conocemos hoy fue desarrollado por el alemán Nikolaus Otto, quien en 1886 patentó el
diseño de un motor de combustión interna a cuatro tiempos, basado en los estudios del inventor francés
Alphonse beau de Rochas en 1862, que a su vez se basó en el modelo de combustión interna de Barsanti y
Matteucci.

CLASIFICACION DE CICLOS

❖ De dos tiempos (2T): efectúan una carrera útil de trabajo en cada giro.
❖ De cuatro tiempos (4T): efectúan una carrera útil de trabajo cada dos giros.
❖ Existen los diésel y gasolina, tanto en 2T como en 4T.

CICLOS

❖ 2T gasolina: Tiene gran aplicación en las motocicletas, motores de ultraligeros (ULM) y motores
marinos fuera-borda hasta una cierta cilindrada, habiendo perdido mucho terreno en este campo
por las normas Ambientales como la polución (anticontaminación). EN LA ACTUALIDAD SE USA EN
CICLOMOTORES DE HASTA 50cc a 200cc. Equipos de trabajos MOTOSIERRAS generadores, Maquinas
para la construcción ETC
❖ 4T Gasolina: domina en las aplicaciones en motocicletas de todas las cilindradas, automóviles,
aviación deportiva y fuera borda.
❖ 2T Diésel: domina en las aplicaciones navales de gran potencia, hasta 100 000 CV hoy día, y tracción
ferroviaria. En su momento de auge se usó en aviación con cierto éxito.
❖ 4T diésel: Domina en el transporte terrestre, automóviles y aplicaciones navales hasta una cierta
potencia. Empieza a aparecer en la aviación deportiva.

ESTRUCTURA Y FUNCIONAMIENTO

❖ LOS MOTORES DIESEL Y CICLO OTTO TIENEN LOS MISMOS COMPONENTES

❖ BLOCK DE MOTOR
❖ CIGÜEÑAL
❖ BIELAS
❖ PISTONES
❖ VALVULAS
❖ CULATA (TAPA DE CILINDRO)
❖ SISTEMA DE COMBUSTIBLE
❖ SISTEMA ELECTRICO
❖ SISTEMA DE REFRIGERACION
❖ SISTEMA DE LUBRICACION

DISPOSICION DE UN MOTOR DE 4 CILINDROS

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PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO

MOTOR DE 4 TIEMPOS: La termodinámica nos dice que el rendimiento de un motor alternativo depende en
primera aproximación del grado de compresión. Esta relación suele ser de 8 a 1 HASTA 10 a 1 en la mayoría
de los motores Otto modernos. Se pueden utilizar proporciones mayores, como de 12 a 1, aumentando así la
eficiencia del motor, pero este diseño requiere la utilización de combustibles de alto índice de octano

CICLO MOTOR OTTO

CICLO DE FUNCIONAMIENTO

1. Tiempo de admisión: El aire y el combustible mezclados entran por la válvula de admisión.

2. Tiempo de compresión: La mezcla aire/combustible es comprimida. Dentro del cilindro.
3. Tiempo de combustión: El combustible es encendido, mediante la chispa de una bujía se inflama y el
pistón es empujado hacia abajo.
4. Tiempo de escape: Los gases de escape se conducen hacia fuera a través de la válvula de escape

DIVISION GENERAL DE UN MOTOR COMBUSTION INTERNA

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 MOTOR 4 TIEMPOS DIESEL

❖ 1 tiempo: Aspiración se llena el cilindro de aire oxigeno

❖ 2 tiempo: compresión se comprime el volumen hasta 23 veces relación de compresión 23:1. esto
produce el aumento de la temperatura del aire hasta 850°c.
❖ 3Tiempo inyección del combustible, produciéndose la inflamación de la mezcla
❖ 4Tiempo: escape de los gases quemados (escape)

* Los motores Diesel tienen otra compresión

EXPLICACION

1. Se desarrolla de la siguiente manera: en el primer tiempo, por la válvula de

2. aspiración se produce la admisión de una carga de aire solamente 0-1, que luego, con
3. las válvulas cerradas, se comprime adiabáticamente en un segundo tiempo
4. (compresión 1-2) al final de la cual el aire alcanza unos 800 ºC.
5. En la posición del émbolo correspondiente al punto muerto superior comienza la
6. inyección de combustible líquido finamente pulverizado, produciéndose la combustión
7. 2-3 por efecto de la temperatura elevada a la que se encuentra el aire (no hay bujías
8. en este ciclo). La velocidad de la inyección se coordina con el movimiento del émbolo
9. y entonces este proceso se realiza a presión constante, absorbiendo el sistema Q1
10. calorías de la fuente caliente por liberación de la energía química durante la
11. combustión.
12. Completando el tercer tiempo se realiza la expansión adiabática 3-4 de los productos
13. de la combustión, realizando el sistema trabajo a expensas de su energía interna
14. hasta que el émbolo llega al PMI. Se abre luego la válvula de escape, produciéndose
15. un descenso de presión 4-1 con el consiguiente enfriamiento a volumen constante, en
16. el cual se ceden Q2 calorías a la fuente fría. Finalmente, el émbolo, en el cuarto
17. tiempo, realiza la operación 1-0., de expulsión o escape de los productos de
18. combustión, con lo cual se completa el ciclo.

15
CICLO DIESEL

❖ El rendimiento de los motores Diesel supera a los nafteros, llegando una eficiencia del más de 40%.
❖ Estos motores comparadores con los nafteros son más robustos en la mayoría de sus piezas,
❖ Para soportar la relación de compresión mayor en la cámara de combustión

MAYOR EFICIENCIA DE LOS MOTORES ACTUALES

Mecanismos que mejoran el rendimiento de los motores actuales.

❖ Elementos mecánicos más livianos y de menor tamaño

❖ Incorporación de los turbos a motores nafteros y Diesel
❖ Incorporación de tecnología Intercooler Otro enfriador
❖ Incorporación de inyección con gestión electrónica.
❖ Motores con tapa de cilindro con mayor cantidad de válvulas
❖ Mejora del sistema de alimentación por inyectores
❖ Mejora en los combustibles líquidos

BLOCK DE MOTOR // CONSTRUIDO EN ALEACION DE ALUMINIO

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MOTORES NAVALES

PIEZAS DE MOTORES NAVALES

CIGÜEÑAL MOTOR NAVAL

MOTOR WANKEL

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❖ Es un motor triangular lobular dentro de una cámara ovalada.
❖ No pose cilindros, pistones
❖ Fue creado en los años 1950. ventaja económicos, silenciosos, poco desarrollo en la evolución, poco
confiable

RELACION DE COMPRESION

❖ Para obtener la relación de compresión de un motor de combustión interna ya sea ciclo Otto o ciclo
Diésel se debe tener las siguientes consideraciones:
❖ La relación de compresión de un motor es cuánto se reduce el volumen del cilindro entre el punto en el
que el pistón está en el punto muerto inferior y cuando llega al punto muerto superior.

SISTEMAS DE REFRIGERACION

PARTES DEL SISTEMA DE REFRIGERACION PRESURIZADO

❖ Radiador
❖ Mangueras o manguitos
❖ Bomba de agua
❖ Conductos internos
❖ Termostato
❖ Depósito de expansión
❖ Ventilador
❖ Termo contacto o bulbo de temperatura

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 ❖ Poleas y correas
❖ Dispositivos de información y control

SISTEMA DE REFRIGERACION

ELEMENTOS DEL SISTEMA DE REFRIGERACION

ELEMENTOS DEL SISTEMA DE REFRIGERACION

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 INTRODUCCION

Durante el tiempo de explosión, en el interior del cilindro, en la cámara de combustión se alcanzan temperaturas
que varían de 1000 A 1500 °C. Instantáneo al momento de la explosión.

En las fases de admisión, expansión y escape de los gases se elimina parte del calor, pero no es suficiente, aun la
temperatura es extremadamente alta.

FALLAS A CAUSA DEL SISTEMA DE REFRIGERACION

❖ Si la temperatura comienza a superar los 300 °C, el aceite se vuelve extremadamente fluido y se degrada.
❖ La culata o tapa de cilindros, las válvulas y los pistones y demás componentes involucrados, se calientan de
forma excesiva por el rozamiento, pueden provocar el debilitamiento de sus propiedades mecánicas.
❖ Por la alta temperatura se puede destruir la capa lubricante en las paredes de los cilindros, provocando el
rozamiento entre pistón, aros con la camisa del cilindro.
❖ Se produzca el dilatamiento del metal y las piezas en movimiento se agarroten ocasionando el gripaje o
agarre del motor.
❖ Los autoencendidos o detonaciones se producen por estar la cámara de combustión al rojo.

DAÑOS EN LOS PISTONES

FUNCIONAMIENTO SISTEMA DE REFRIGERACION

❖ La bomba de agua, que está acoplada a una correa y que es movida por el propio motor, succiona el
líquido refrigerante del radiador
❖ De esta manera es obligado a circular por todo el circuito interno del motor, regresando al radiador para
ceder el calor transmitido por el motor a la atmósfera.
❖ El termostato es el elemento que regula la temperatura del motor y el caudal de líquido refrigerante

SISTEMA DE LUBRICACION

• Sistemas de lubricación. Son los distintos métodos de distribuir el aceite por las piezas del motor. Consiste
en hacer llegar una película de aceite lubricante a cada una de las superficies de las piezas que están en
moviendo entre sí, para evitar fundamentalmente desgaste excesivos y prematuros disminuyendo así la vida
útil del motor de combustión interna

20
 PUNTOS DE LUBRICACION

Los puntos principales a engrasar en un motor, son:

❖ Paredes de cilindro y pistón.

❖ Bancadas del cigüeñal.
❖ Pie de biela.
❖ Árbol de levas.
❖ Eje de balancines.
❖ Engranajes de la distribución.

SISTEMA DE LUBRICACION

❖ Se denominan sistemas de lubricación a los distintos métodos de distribuir el aceite por las piezas del motor.
Se distinguen los siguientes sistema mixto
❖ En el sistema mixto se emplea el de salpicadura y además la bomba envía el aceite a presión a las bancadas
del cigüeñal

Sistema a presión

❖ Es el sistema de lubricación más usado. El aceite llega impulsado por la bomba a todos los elementos,
por medio de unos conductos, excepto al pie de biela, que asegura su engrase por medio de un
segmento, que tiene como misión raspar las paredes para que el aceite no pase a la parte superior del
pistón y se queme con las explosiones.
❖ De esta forma se consigue un engrase más directo. Tampoco engrasa a presión las paredes del cilindro y
pistón, que se engrasan por salpicadura.
❖ Bomba de aceite
❖ Su misión es la de enviar el aceite a presión y la una cantidad determinada. Se sitúan en el interior del
cárter y toman movimiento por el árbol de levas mediante un engranaje o cadena.
❖ Esta aspira hacia arriba el aceite almacenado en el cárter de aceite, entregándolo a los cojinetes,
pistones, eje de levas, válvulas y otras partes.

21
 ACEITE

Los aceites empleados para la lubricación de los motores pueden ser tanto minerales, como sintéticos. Las
principales condiciones o propiedades del aceite usado para el engrase de motores son: resistencia al calor,
resistencia a las altas presiones, anticorrosivo, antioxidante y detergente

MANERAS DE DISMINUIR EL DESGASTE

❖ Utilizando lubricantes apropiados para las diferentes condiciones de operación.

❖ Frecuencia de lubricación adecuada, con el fin de determinar los cambios de aceite y los re engrases
correctos.
❖ Programas de mantenimiento preventivo, incluyendo principalmente la limpieza y/o el cambio de los filtros
de aire y aceite.
❖ No sometiendo los equipos a condiciones diferentes a las de diseño

SISTEMA DE ENCENDIDO

❖ Sistemas de encendido, para que un motor funcione necesita de una explosión producida por una
reacción química entre el oxígeno del aire y la gasolina o nafta.
❖ Para que esta reacción química se inicie, se necesita aportar energía, de tal modo que se inicie la
reacción en un punto de la cámara de combustión.
❖ La energía servirá para encender la gasolina, provocando la propagación de la llama, produciendo la
combustión dentro del cilindro.
❖ Esta energía necesaria es aportada en forma de chispa entre los electrodos de la bujía.

BUJIAS

22
 FUNCION DE LA BUJIA DE ENCENDIDO

• Bujías de encendido, su función es la de conducir el alto voltaje eléctrico hacia el interior de la cámara de
combustión, convirtiéndola en una chispa para inflamar la mezcla de aire/combustible.

• A pesar de su apariencia simple es una pieza que requiere para su concepción la aplicación de tecnología
sofisticada, pues su perfecto desempeño está directamente ligado al rendimiento del motor, los niveles de
consumo de combustible, la mayor o menor carga de contaminantes en los gases.

PARTES PRINCIPALES DEL SISTEMA DE ENCENDIDO

Básicamente un sistema de encendido está compuesto por:

❖ La batería
❖ Llave de encendido
❖ Distribuidor (Según el sistema de encendido)
❖ Bobina
❖ Sensores (Según el sistema de encendido)
❖ Unidad de control de motor (ECU) (Según el sistema de encendido)
❖ Cables
❖ Bujías

23
 TIPOS DE ENECENDIDO

La evolución en los automóviles también se ha dado en los sistemas de encendido de motor, a continuación, se
enumerarán los distintos tipos de sistemas de encendido que pueden montar los vehículos con motores de ciclo
Otto:

❖ Encendido convencional
❖ Encendido transistorizado por contactos
❖ Encendido transistorizado por efecto Hall
❖ Por generador de impulsos por inducción
❖ Controlado por la unidad de control

CONTROLADO POR LA UNDIDAD DE CONTROL

❖ Los sistemas de encendido controlados por la unidad de control activan y controlan la bobina de
encendido.
❖ Ésta acción la realiza mediante la información de varios sensores.
❖ Los sistemas de encendido electrónico integral suprimen varios componentes como el avance de
encendido, por ejemplo.

PARTES PRINCIPALES DEL ENCENDIDO. CONTROLADO POR LA UNIDAD DE CONTROL

En el sistema integral se compone por:

❖ Bobina de encendido
❖ Distribuidor
❖ Bujía
❖ Unidad de control
❖ Sensor de temperatura de motor
❖ Sensor de posición de mariposa (TPS)
❖ Sensor de revoluciones y punto muerto superior
❖ Disco dentado
❖ Llave de contacto

24
 +ADJUNTAR WORD DE TEORIA

UNIDAD 7:

DEFINICION DE MANTENIMIENTO:

¿QUÉ ES MANTENIMIENTO? Definimos habitualmente mantenimiento como el conjunto de técnicas

destinado a conservar equipos e instalaciones en servicio durante el mayor tiempo posible (buscando la más
alta disponibilidad) y con el máximo rendimiento.

TECNICAS DE MANTENIMIENTO: TIPOS DE MANTENIMIENTO

o MANTENIMIENTO CORRECTIVO
o MANTENIMIENTO PREVENTIVO
o MANTENIMIENTO PREDICTIVO
o MANTENIMINETO (OVER HAUL) NCERO HORAS
o MANTENIMIENTO EN USO

MANTENIMIENTO CORRECTIVO

• ES EL CONJUNTO DE TARAS DESTINADAS A CORREGIR DEFECTOS, FALLAS, ROTURAS, QUE SE VAN

PRESENTANDO EN LOS EQUIPOS Y QUE SON COMUNICADOS AL DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO POR
LOS DISTINTOS USUARIOS DE LOS MISMOS.

MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Es el mantenimiento que tiene por misión, mantener un nivel de servicio determinado en los equipos,
programando las intervenciones de sus puntos vulnerables en el momento más oportuno.

Estas intervenciones son de carácter sistemático, es decir, se intervine el equipo, aunque no haya dado síntoma
de tener problemas.

MANTENIMIENTO PREDICTIVO

❖ Es la técnica de mantenimiento que persigue, e informa permanentemente del estado de operatividad

de las instalaciones, mediante el conocimiento de las variables, representativas del estado y
operatividad.
❖ Para aplicar este mantenimiento, es necesario determinar variables físicas (Temperaturas, vibraciones,
consumo de energía, etc.).
❖ Estas variables, cuyas variaciones sea indicativa de problemas, que puedan estar apareciendo en el
equipo.
❖ Este tipo de mantenimiento: requiere de equipos avanzados, y personal entrenado.

MANTENIMIENTO OVER HAUL (CERO HORAS)

❖ Es el conjunto de tareas cuyo objetivo es revisar el equipo en tareas programadas, bien antes que
aparezcan ningún fallo.
❖ DICHA revisión consiste en dejar el equipo en cero horas de funcionamiento, es decir, como si el equipo
fuera nuevo.
❖ Se sustituyen piezas o se reparan los elementos sometidos a desgaste. Etc.

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM) (MANTENIMIENTO EN USO)

❖ Es el mantenimiento básico de un equipo, realizado por el personal de operación.

❖ Consiste en una serie de tareas elementales como: (Toma de datos, inspecciones visuales, limpieza,
lubricación, reapreté de tornillos,)

25
 ❖ Estas tareas llevan un entrenamiento breve para el personal de operaciones.

TPM

❖ Es una filosofía de mantenimiento, que nació en Japón. En los 70.

❖ Constituye en utilizar en forma eficiente los recursos en la fuerza del mantenimiento.
❖ Logrando alcanzar tres objetivos

A) Cero averías

B) Cero defectos

C) Cero accidentes: personas y medio ambiente

❖ Lo que se pretende con esta técnica es involucrar a toda la organización, especialmente al personal de
operación
❖ Ejemplo. Disputas entre personal de producción mantenimiento, en situaciones particulares.
❖ INTEGRAR EL PERSONAL DE PRODUCCION CON EL DE MANTENIMENTO.

MANTENIMIENTO SE DIVIDE EN DOS NIVELES

A) 1° nivel: conocimientos básicos de mantenimiento.

B) 2° nivel: conocimiento más específico NIVEL TECNICO.

❖ Implicación del personal mantenimiento en el diagnostico.

❖ Rutas o recorridos diarios que debe hacer en la totalidad de la planta
❖ Observar, etc.
❖ Tareas sistemáticas,
❖ Toma de datos.
❖ Rotación de equipos, en stand bay. Rotación de bombas. Compresores, etc.

IMPLICACION AL PERSONAL DE OPERACIONES

❖ Diagnostico básico
❖ Verificaciones etc.
❖ Toma de datos
❖ Inspecciones sensoriales: vista, oído olfato etc.
❖ Con este tipo de inspección se detecta el 60% de las fallas EN LOS EQUIPOS.

TPM

• El TPM es una filosofía del mantenimiento, que significa Mantenimiento productivo total.
• En 1971 Seiichi Nakajima Introdujo en la industria japonesa el mantenimiento productivo total.
• Este sistema de mantenimiento se apoya en la participar proactiva de todo el personal de la empresa.
Esta vez incluyendo a los PROVEEDORES.
• Esta se apoya en las ciencias técnicas administrativas permitiendo obtener mejora constante en la
productividad y calidad delos productos o servicios, haciendo énfasis en la predicción y prevención de
fallas de sus recursos humanos físicos y técnicos
• Su objetivo es lograr la eficiencia del Mantenimiento Productivo a través de un sistema compresivo
basado en el respeto a los individuos y en la participación total de los empleados. Por eso debe existir en
todo el personal una preparación muy cuidadosa en lo relacionado con las ciencias de la conducta
humana, la creatividad, el control de rendimientos, la preparación esmerada de los supervisores, la
ingeniería de sistemas, la ecología,

26
 • La introducción del TPM en una industria se facilita haciendo su implementación de acuerdo con las
siguientes cuatro fases:

1.Primera fase: Preparación para la implementación del TPM (cinco pasos).

2.Segunda fase: Inicio de actividades TPM (un paso)

3.Tercera fase: Implementación de TPM (cinco pasos)

4.Cuarta fase: Estabilización del TPM (un paso).

1PRIMERA FASE: Preparación para la implementación del TPM (cinco pasos).

Esta primera fase con sus cinco pasos que deben ser diseñados para obtener el ambiente motivador, la cultura y
la habilidad permite el desarrollo de la proactividad de toda la empresa, incluyendo a los proveedores. Los cinco
pasos son los siguientes:

I. Crear el entorno apropiado.

II. Crear programas de adiestramiento y desarrollo.

III. Crear la organización para el TPM.

IV. Crear los objetivos y las políticas para el TPM.

V. Crear el plan maestro para el desarrollo del TPM

CREAR LA ORGANIZACIÓN PARA EL TPM

• 2° SEGUNDA FASE

I) Acto de iniciación

Se organizará una junta integrada por todo el personal de la empresa y proveedores en la cual el Comité Promotor y
Coordinador del TPM informará que a partir de ese momento cada trabajador laborará de acuerdo con el TPM, así
que debe abandonar sus rutinas tradicionales de trabajo.

27
El Comité General, Promotor y Coordinador del TPM jerarquiza el inventario de recursos a mantener en: vitales,
importantes y triviales, de modo que se le asigna prioridad de atención y auxilio en la formación de “equipos de
proyecto” integrados por personal de ingeniería, mantenimiento, producción y grupos TPM.

• 3° TERCERA FASE

I) Mejora de la efectividad global del equipo instalado

Para mejorar la efectividad global del equipo es preciso hacer dos labores generales:

1.Estudiar a fondo las características y los rendimientos de los equipos para obtener el mayor provecho de ellos al
utilizarlos en la forma debida. Esta labor se realiza de acuerdo con el equipo que se tiene instalado en cada industria,
por lo que hay un caso particular para cada empresa.

2.Eliminar los obstáculos que se oponen a la eficacia de los equipos.

Ege = D x Er X Tcp

Factor de efectividad Las seis grandes pérdidas

D Tiempo de parada Falla del equipo.

Cambios de útiles y ajustes.

Er Velocidad Tiempos de vacío

Desigualdad o discrepancia entre velocidad de diseño real.

Tcp Defectos De proceso (retrabajos).

De arranque hasta llegar a la producción estable.

II) Implementar el plan de mantenimiento autónomo para toda la empresa

Uno de los problemas más graves que existe en nuestra industria es que al personal de producción, oficinas y
cualquier otra especialidad no se le prepara en labores de mantenimiento; éste es un gran error porque debemos
tener como principio que todo el que tenga que ver con el uso de la máquina tiene la obligación de cuidarla

IMPLEMENTACION MANTENIMIENTO AUTONOMO (DESARROLLO DE LOS 7 PASOS CONSULTOR JAPONES FUMIO

GATO)

1. Limpieza inicial. Se hace con la intención de eliminar suciedad y polvo, apretar tuercas, tornillos y pernos,
lubricar algunas partes de la máquina y descubrir problemas para corregirlos o reportarlos.

2. Evitar fuentes de problemas. El operario debe tomar medidas para eliminar las causas, suciedad, polvo,
dispersión de materiales, sobrantes, etc.; apoyado por personal de mantenimiento e ingeniería.

28
 3. Establecer estándares de limpieza. Se debe considerar dentro del tiempo del operario el tiempo estándar
que debe tomar para estas labores.

4. Inspección general. Se elabora un manual de inspección general del equipo que será utilizado por los
responsables de los círculos de TPM.

5. Inspección Autónoma. Se elabora un manual de inspección autónoma del equipo que será utilizado por el
responsable del mismo.

6. Organización y orden. Se identifican los lugares en donde se han establecido estándares de trabajo y se
verifica su cumplimiento por los directivos responsables del área.

7. Mantenimiento autónomo pleno. El trabajo de los Círculos de Calidad dirigidos por los supervisores se
dedica especialmente el establecimiento de las mejoras elaboradas por los equipos de proyecto y continúa
atendiendo la eliminación de las seis pérdidas.

III) Plan de mantenimiento (Para el personal de mantenimiento

IV)Plan de capacitación y entrenamiento en mantenimiento para todo el personal

V) Plan de mantenimiento para los nuevos equipos instalados

TPM 4° FASE

I) Estabilización (Acciones de control, midiendo resultados)

Este es el paso final del programa de desarrollo del TPM y se basa en una constante medición de resultados y en la
búsqueda de mejores objetivos.

Todo el personal de producción y mantenimiento auxiliado por el Comité General, Promotor y Coordinador del TPM,
trabajará para mejorar los resultados, para así poder permitir la fijación de metas más elevadas.

EL MANTENIMIENTO AUTONOMO

• El mantenimiento autónomo es una de las etapas de la preparación de las condiciones de implantación del
TPM por parte del comité de implantación. Posteriormente en la etapa de implantación, en la formación del
personal en la metodología del TPM es una actividad importante.

• Estas actividades comprenden: Metodología de las Cinco S, y el Mantenimiento Autónomo, Promoción y

soporte total de los siete pasos del mantenimiento autónomo y Establecimiento de diagnóstico de
habilidades (Capacitación y adiestramiento en Multihabilidades) y Procedimientos de trabajo.

29
METODOLOGIA DE LAS 5S

Principios de la metodología 5S

• Esta metodología se compone de cinco principios fundamentales:

• Clasificación u Organización: Seiri

• Orden: Seiton

• Limpieza: Seiso

• Estandarización: Seiketsu

• Disciplina: Shitsuke

GESTION INTRODUCCION AL MANTENIMIENTO CENTRO EN CONFIABILIDAD (RCM)

• DEFINICION: Es un proceso de mantenimiento que se usa, para determinar lo que debe hacerse, para
asegurar que un elemento físico continua el desempeñando las funciones deseadas

RESEÑA: Estos cambios son debidos a un aumento de mecanización, mayor complejidad de la maquinaria,
nuevas técnicas de mantenimiento y un nuevo enfoque de la organización y de las responsabilidades del mismo

• Equipos tecnológicos

• Visión de la organización y responsabilidad

• Área de mantenimiento reacciona a nuevas expectativas. Estas incluyen una mayor importancia a los
aspectos de seguridad y del medioambiente, un conocimiento creciente de la conexión existente entre el
mantenimiento y la calidad del producto, y un aumento de la presión ejercida para conseguir una alta
disponibilidad de la maquinaria al mismo tiempo que se optimizan.

• Surgió a satisfacer la necesidad de las líneas aérea

• Si se aplica correctamente, RCM transforma la relación entre el personal involucrado, la planta en sí misma,
y el personal que tiene que hacerla funcionar y mantenerla.

• También permite poner en funcionamiento nueva maquinaria a gran velocidad, seguridad y precisión.

RCM (OTRA DEFINICION)

• El mantenimiento no puede hacer más que asegurar que los elementos físicos, continúen consiguiendo su
capacidad incorporada.

• No puede lograr mayor confiabilidad, que la diseñada por el fabricante

30
MODOS DE FALLA

Visualizar los patrones

Preguntas del RCM (7)

1. CUALES SON LAS FUNCIONES
2. DE QUE FORMA PUEDE FALLAR
3. QUE CAUSA QUE FALLE
4. QUE SUCEDE CUANDO FALLA
5. QUE OCURRE SI FALLA
6. QUE SE PUEDE HACER PARA PREVENIR LA FALLA
7. QUE SUCEDE SI NO PUEDE PREVENIR LA FALLA

CUALES SON LAS FUNCIONES

• Cada elemento de los equipos debe haberse adquirido para unos propósitos determinados. En otras
palabras, deberá tener una función o funciones específicas. La pérdida total o parcial de estas funciones
afecta a la organización en cierta manera.

DE QUE FORMA PUEDE FALLAR

• Una vez que las funciones y los estándares de funcionamiento de cada equipo se hayan definido, el paso
siguiente es identificar cómo puede fallar cada elemento en la realización de sus funciones. Esto lleva al
concepto de una falla funcional, que se define como la incapacidad de un elemento o componente de un
equipo para satisfacer un estándar de funcionamiento deseado.

QUE CAUSA QUE FALLE

• El paso siguiente es tratar de identificar los modos de falla que tienen más posibilidad de causar la pérdida
de una función. Esto permite comprender exactamente qué es lo que puede que se esté tratando de
prevenir.

• Cuando se está realizando este paso, es importante identificar cuál es la causa origen de cada falla. Esto
asegura que no se malgaste el tiempo y el esfuerzo tratando los síntomas en lugar de las causas.

QUE SUCEDE CUANDO FALLA

• Este paso permite decidir la importancia de cada falla, y por lo tanto qué nivel de mantenimiento (si lo
hubiera) sería necesario. El proceso de contestar sólo a las cuatro primeras preguntas produce
oportunidades sorprendentes y a menudo muy importantes de mejorar el funcionamiento y la seguridad, y
también de eliminar errores.

QUE OCURRE SI FALLA

• Consecuencias de las fallas no evidentes: Las fallas que no son evidentes no tienen impacto directo, pero
exponen a la organización a otras fallas con consecuencias serias, a menudo catastróficas.

31
 • • Consecuencias en la seguridad y el medio ambiente: Una falla tiene consecuencias sobre la seguridad si
puede afectar físicamente a alguien. Tiene consecuencias sobre el medio ambiente si infringe las normas
gubernamentales relacionadas con el medio ambiente.

QUE SE PUEDE HACER PARA PREVENIR LA FALLA

RCM reconoce cada una de las tres categorías más importantes de tareas preventivas, como ser:

• Tareas “A Condición”: La necesidad continua de prevenir ciertos tipos de falla, y la incapacidad creciente de
las técnicas tradicionales para hacerlo.

• La mayoría de estas técnicas nuevas se basan en el hecho de que la mayor parte de las fallas dan alguna
advertencia de que están a punto de ocurrir. Estas advertencias se conocen como fallas potenciales, y se
definen como las condiciones físicas identificables que indican que va a ocurrir una falla funcional o que está
en el proceso de ocurrir.

Tareas de Reacondicionamiento Cíclico y de Sustitución Cíclica: Los equipos son revisados o sus componentes
reparados a frecuencias determinadas, independientemente de su estado en ese momento.

QUE SUCEDE SI NO PUEDE PREVENIR LA FALLA

• Una acción que signifique prevenir la falla de una función no evidente sólo valdrá la pena hacerla si reduce el
riesgo de una falla múltiple asociado con esa función a un nivel bajo aceptable. Si no se puede encontrar
una acción sistemática apropiada, se debe llevar a cabo la tarea de búsqueda de fallas

EL PERSONAL IMPLICADO

• El proceso del RCM incorpora siete preguntas básicas ANTERIORES VISTAS. En la práctica el personal de
mantenimiento no puede contestar a todas estas preguntas por sí mismos. Esto es porque muchas (si no la
mayoría) de las respuestas sólo pueden proporcionarlas el personal operativo o el de producción.

• Los grupos de revisión del RCM trabajan bajo la asesoría de un especialista bien entrenado en el RCM, que se
conoce como un FACILITADOR. Los facilitadores son el personal más importante en el proceso de revisión
del RCM.

• AUDITORES:

RCM BENEFICIOS

1. MAYOR SEGURIDAD
2. MEJORES RENDIMIENTOS
3. MAYOR CONTROL DE COSTOS
4. MAYOR VIDA UTIL DE LOS EQUIPOS
5. AMPLIA BASE DE DATOS DE MANTENIMIENTO
6. MAYOR MOTIVACION DEL PERSONAL
7. TRABAJO EN EQUIPOS

CONCLUSION

• El RCM produce resultados muy rápidos. De hecho, la mayoría de las organizaciones pueden completar una
revisión del RCM en menos de un año utilizando el personal existente. La revisión termina con una
recopilación de la documentación, fiable y totalmente documentada del mantenimiento cíclico de todos los
elementos significativos de cada equipo de la planta.

PRINCIPIOS DE LA METODOLOGIA DE LAS 5S

INTRODUCCION

32
 • En la medida en que la organización representa el medio que les permite a las personas que colaboran en
ella alcanzar sus objetivos individuales, se constituye en un factor que incide de forma representativa en el
comportamiento de los colaboradores de la organización.

• De tal manera el comportamiento y sus rendimientos se encuentran ligado a sus condiciones de trabajo. Si
las condiciones son óptimas sus rendimientos, deberían acompañar tal organización.

QUE SON LAS 5S

• La metodología de las 5S se creó en Toyota, en la década del 60, y agrupa una serie de actividades, con el
objetivo de crear condiciones de trabajo que permitan la ejecución de labores de forma organizada,
ordenada y limpia.

• La metodología de las 5S es de origen japonés, y se denomina de tal manera ya que la primera letra del
nombre de cada una de sus etapas es la letra esa (s).

OBJETIVO QUE BUSCA LA METODOLOGIA DE LAS 5S

• Mejorar y mantener las condiciones de la organización, en lo que se refiere al orden y limpieza en el lugar de
trabajo.

• Buscando un entorno de trabajo ordenado y limpio, se crean condiciones de seguridad, de motivación y de

eficiencia.

• Eliminar los desperdicios de la organización.

• Mejorar la calidad de la organización.

PRINCIPIO DE LA METODOLOGIA DE LAS 5S

• Esta metodología se compone de cinco principios fundamentales:

• Clasificación u Organización: Seiri

• Orden: Seiton

• Limpieza: Seiso

• Estandarización: Seiketsu

• Disciplina: Shitsuke

CLASIFICACION U ORGANIZACIÓN (SEIRI)

• Identificar la naturaleza de cada elemento: Separe lo que realmente sirve de lo que no.

• Identifique lo necesario de lo innecesario, sean herramientas, equipos, útiles o información.

33
Las ventajas de clasificar son:

• Una vez se cumpla con este principio se obtendrán los siguientes beneficios:

• Se obtiene un espacio adicional

• Se elimina el exceso de herramientas y objetos obsoletos

• Se disminuyen movimientos innecesarios

• Se elimina el exceso de tiempo en los inventarios

• Se eliminan despilfarros

ORDEN (SEITON)

• Disponer de un sitio adecuado para cada elemento que se ha considerado como necesario.

• Disponer de sitios debidamente identificados para ubicar elementos que se emplean con poca frecuencia.

• Utilizar la identificación visual, de tal manera que les permita a las personas ajenas al área realizar una
correcta disposición.

Frecuencia de uso Disposición

Téngalo a la mano, utilice correas o cintas

Lo utiliza en todo momento
que unan el objeto a la persona

Lo utiliza varias veces al día Disponer cerca a la persona

Lo utiliza todos los días, no en todo

momento Téngalo sobre la mesa de trabajo o cerca
de la máquina
Lo utiliza todas semanas

Lo utiliza una vez al mes Colóquelo cerca del puesto de trabajo

Lo usa menos de una vez al mes, Colóquelo en el almacén, perfectamente

posiblemente una vez cada dos o tres meses localizado

34
Las ventajas de ordenar son:

• Se reducen los tiempos de búsqueda

• Se reducen los tiempos de cambio

• Se eliminan condiciones inseguras

• Se ocupa menos espacio

• Se evitan interrupciones en el proceso

LIMPIEZA (SEISO)

Limpiar consiste en:

• Integrar la limpieza como parte del trabajo

• Asumir la limpieza como una actividad de mantenimiento autónomo y rutinario

• Eliminar la diferencia entre operario de proceso y operario de limpieza

• Eliminar las fuentes de contaminación, no solo la suciedad

Las ventajas de limpiar son:

• Mantener un lugar de trabajo limpio aumenta la motivación de los colaboradores

• La limpieza aumenta el conocimiento sobre el equipo

• Incrementa la vida útil de las herramientas y los equipos

• Incrementa la calidad de los procesos

• Mejora la percepción que tiene el cliente acerca de los procesos y el producto

ESNTANDARIZACION (SEIKETSU)

• Mantener el grado de organización, orden y limpieza alcanzado con las tres primeras fases; a través de
señalización, manuales, procedimientos y normas de apoyo.

• Instruir a los colaboradores en el diseño de normas de apoyo.

• Utilizar evidencia visual acerca de cómo se deben mantener las áreas, los equipos y las herramientas.

• Las herramientas a utilizar son:

• Tableros de estándares

• Muestras patrón o plantillas

• Instrucciones y procedimientos

35
DISCIPLINA (SHITSUKE)

La disciplina consiste en:

• Establecer una cultura de respeto por los estándares establecidos, y por los logros alcanzados en materia de
organización, orden y limpieza

• Promover el hábito del autocontrol acerca de los principios restantes de la metodología

• Promover la filosofía de que todo puede hacerse mejor

• Aprender haciendo

• Enseñar con el ejemplo

• Haga visibles los resultados de la metodología 5S

Herramientas a utilizar:

• Hoja de verificación 5S

• Ronda de las 5S

Ventajas de la disciplina:

• Se crea el hábito de la organización, el orden y la limpieza a través de la formación continua y la ejecución

disciplinada de las normas.

PARADIGMAS QUE SE OPONEN A LA IMPLEMENTACION DE LAS 5S

LA DIRECCION O DIRECTORIO

• Los objetivos individuales de los colaboradores nada o poco tienen que ver con los objetivos
organizacionales.

• Los trabajadores no cuidan su área de trabajo, para qué perder tiempo en eso.

• Los equipos no deben parar, aquí lo importante es producir, no limpiar.

36
 • Sale más barato contratar a alguien para que limpie

COLABORADORES O EMPLEADOS

• Me pagan para trabajar, no para limpiar.

• Para qué limpiar, si todo se vuelve a ensuciar.

• Llevo mucho tiempo en la empresa, siempre he trabajado igual, no veo por qué limpiar ahora.

• Lo que necesitamos es más espacio para guardar.

ADMINISTACION DE MANTEMIENTO

Etapa Concepto Objetivo final

POSGUERRA HACER LAS COSAS BIEN EN MINIMIZAR COSTOS

1° INSTANCIA
SATISFACER AL CLIENTE

CONTROL DE CALIDAD Sistemas y procedimientos Satisfacer al cliente

para evitar bienes reducción de costos, ser
defectuosos competitivos

CALIDAD TOTAL Centrada permanentemente Satisfacer al cliente Interno,

satisfacer al cliente externo. Mejora continua

ESTRATEGIA DE MANTENIMIENTO

 El hacer mantenimiento con un concepto actual no implica reparar un equipo roto tan pronto como se
pueda; sino mantener el equipo en operación a los niveles especificados. En consecuencia, un buen
mantenimiento no consiste en realizar el trabajo equivocado en la forma más eficiente; su primera prioridad
es prevenir fallas y, de este modo reducir los riesgos de paradas imprevistas.

 Es el medio que tiene toda empresa para conservar operable con debido grado de eficacia y eficiencia su
activo fijo. Engloba al conjunto de actividades necesarias para:

 Mantener una instalación o equipo en funcionamiento.

 Restablecer el funcionamiento del equipo en condiciones predeterminadas

 El mantenimiento incide, por lo tanto, en la cantidad y calidad de la producción que está determinada por la
capacidad instalada de producción y por su disponibilidad entendiéndose por tal al cociente del tiempo
efectivo de producción entre la suma de este y el tiempo de parada por mantenimiento.

 REEMPLAZO

 REPOSICION GENERAL

 MANTENIMIENTO PREVENTIVO

 MODIFICACION DE DISEÑO

 CORRECTIVO

 OPERACIÓN HASTA QUE FALLA

37
  MANTENIMIENTO DE OPORTUNIDAD

PRIORIDADES DE TRABAJO DE MANTENIMIENTO

Código Nombre Marco de tiempo en que debe comenzar el Tipo de trabajo

trabajo

1 Emergencia El trabajo debe comenzar inmediatamente. Trabajo que tiene un efecto

inmediato en la seguridad, el
ambiente, la calidad

2 Urgente El trabajo debe comenzar dentro de las Trabajo que probablemente tendrá
próximas 24 horas, un impacto en la seguridad, el
ambiente, la calidad

3 Normal El trabajo debe PROGRAMARSE dentro de las Trabajo que probablemente tendrá
próximas 48 horas. un impacto en la producción en 1 una
semana.

4 Programado Según está programado. Mantenimiento preventivo y de

rutina todo el trabajo programado.

5 Aplazable El trabajo debe comenzar cuando se cuente con Trabajo que no tiene un impacto
los recursos o en el periodo de PP inmediato en la seguridad, la salud,
ambiente o las operaciones.

CONCEPTO

 Las tareas de mantenimiento deben realizarse siempre con un enfoque de calidad.

 Se tomara como parámetro el circulo de DEMING

38
RESUMEN DE ESTOS PASOS:

1. Probar la necesidad de mejoramiento.

2. Identificar los proyectos concretos de mejoramiento.
3. Organizarse para la conducción de los proyectos.
4. Prepararse para el diagnóstico de las causas.
5. Diagnosticar las causas.
6. Proveer las soluciones.
7. Probar que la solución es efectiva bajo condiciones de operación.
8. Proveer un sistema de control para mantener lo ganado.

EMPRESAS

• Sistemas complejos constituido por un proyecto, involucrados, personas tecnologías etc.

• Producen bienes y servicios
• Adaptarse al entorno
• Sobrevivir y desarrollarse como entidad, autónoma
• Venta de bienes y servicios
• Cumplir con las normativas vigentes de medio ambiente
• Generará ganancias $$$$

ORGANIGRAMA DE DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO

• Depende de múltiples factores como ser:

• Números de planta
• Productos de fabricación
• Procesos utilizados
• Tecnologías
• Disponibilidad de recursos
• No existe un modelo único de organigrama de mantenimiento

CONDICIONES GENERALS A TENER

• Procurar siempre que el mantenimiento este en igualdad de condiciones que el de producción. Calidad.
• Esto permitirá un desarrollo más eficiente de los procesos y bajos costos.
• A continuación, dos opciones de organigrama de mantenimiento

39
SECTOR O GERENCIA DE MANTENIMIENTO

• Dentro de esta área de la empresa que es el mantenimiento, tendrá su fin principal tener todos los equipos
operativos. Para tal fin tendrá diversas estrategias de mantenimiento para lograr dichos objetivos.
• Se refiere al costo de mantenimiento, una gestión de mantenimiento, planificación y control (indicadores de
gestión).

PLANIFICACION Y CONTROL DEL MANTENIMIENTO

• CRITICIDAD: Es la incidencia que tiene cada equipo o maquina dentro de la operación de la empresa
• PEDIDO DE TRABAJO: Es la solicitud verbal escrita de una tarea de reparación. Ejecutada por
mantenimiento, requerida por producción calidad, o el propio mantenimiento
• ORDEN DE TRABAJO: Es el instrumento por el cual se indica a los sectores operativos de mantenimiento
a ejecutar una tarea
• DATOS TECNICOS: Del equipo referidos datos de fabricación, operación, repuestos o planos
• RUBROS: Son los temas que podemos dividir la ficha técnica de c/equipo, para facilitar su consulta.
• TALLERES: Son los sectores donde se realizaran las reparaciones específicas de los equipos. Estos pueden
ser externos o internos.

TIPO DE CARGOS: Es la imputación que tiene cada gasto efectuado.

• Mano de obra
• Mano de obra contratada
• Repuestos o materiales en almacén
• Repuestos específicos
• Ajuste
• ZONAS: Son los distintos sectores de la empresa donde la incidencia de un desperfecto afecta en calidad
y volumen de producción.
• PLANIFICACION Y CONTROL: Sector interno que recibe procesa, emite información de relevancia. DATOS
TECNICOS, OT, mano de obra materiales utilizados, en la tarea de mantenimiento.
• AUDITORIA: Es el medio por el cual se controla mediante investigación documentada, el cumplimiento
de procesos establecidos etc.

INDICADORES BASICO DE GESTION DE MANTENIMIENTO

• FIABILIDAD: DE UN BUEN FUCIONAMIENTO

• DISPONIBILIDAD: PROBABILIDAD DE ASEGURAR UN SERVICO REQUERIDO.
• COSTOS

INDICADORES DE GESTION

• Cuantitativos
• Cualitativos
• Directos
• Indirectos
• Positivos
• Negativos

PLANEACION Y PROGRAMACION DEL MANTENIMIENTO EN LAS EMPRESAS

• Según Idalberto Chiavenato, la administración es "el proceso de planear, organizar, dirigir y controlar el
uso de los recursos para lograr los objetivos organizacionales".

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 • Para Robbins y Coulter, la administración es la "coordinación de las actividades de trabajo de modo que
se realicen de manera eficiente y eficaz con otras personas y a través de ellas".
• Según Díez de Castro, García del Junco, Martín Jiménez y Periáñez Cristóbal, la administración es "el
conjunto de las funciones o procesos básicos (planificar, organizar, dirigir, coordinar y controlar) que,
realizados convenientemente, repercuten de forma positiva en la eficacia y eficiencia de la actividad
realizada en la organización".

En este punto, y teniendo en cuenta las anteriores propuestas, se presenta la siguiente definición de administración:

• “La administración es el proceso de planificar, organizar, dirigir y controlar el uso de los recursos y las
actividades de trabajo con el propósito de lograr los objetivos o metas de la organización de manera
eficiente y eficaz.”
• La fase mecánica, es la parte teórica de la administración, en la que se establece lo que debe de hacerse,
es decir, se dirige siempre hacia el futuro. Y se divide en: Previsión, Planeación y Organización.
• La fase dinámica, se refiere a cómo manejar de hecho el organismo social. Y se divide en: Control,
Dirección e Integración.

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SISTEMA DE ORDENES DE TRABAJO

• El primer paso en la planeación y el control del trabajo de mantenimiento se realiza mediante un sistema
eficaz de órdenes de trabajo. En la industria se hace referencia a ella con diferentes nombres, como
solicitud de trabajo, requisición de trabajo, solicitud de servicio, etc.
• El propósito del sistema de órdenes de trabajo es proporcionar medios para:
1. Solicitar por escrito el trabajo que va realizar el departamento de mantenimiento.
2. Seleccionar por operación el trabajo solicitado.
3. Asignar el mejor método y los trabajadores más calificados para el trabajo.
4. Reducir el costo mediante una utilización eficaz de los recursos (mano de obra)

5. Mejorar la planeación y la programación del trabajo de mantenimiento.

6. Mantener y controlar el trabajo de mantenimiento.

7. Mejorar el mantenimiento en general mediante los datos recopilados de la orden de trabajo que serán
utilizados para el control y programa de mejora continua.

La administración del sistema de órdenes de trabajo es responsabilidad de las personas que están a cargo de la
planeación y programación.

• En los sistemas de mantenimiento hay dos tipos de órdenes de trabajo:

• El primer es el orden de trabajo general (ocasiones denominada orden de trabajo permanente o
establecida) que se utiliza para pequeños trabajos de rutina y repetitivos, en ambos casos, la orden de
trabajo general proporciona un costo global de tareas genéricas en los costos acumulados hasta la fecha
y anuales. La unidad de planeación y programación del manteniendo necesita definir claramente que
clases de trabajos se deben manejar utilizando la orden de trabajo general.
• El segundo tipo es la orden de trabajo especial que se elabora para todos los demás trabajos individuales
para los cuales es necesario reportar todos los hechos acerca del trabajo.

DISEÑO DE ORDENES DE TRABAJO

• Solicitud de trabajo
• Solicitar por escrito el trabajo
• Recursos a utilizar
• Información necesaria para la planificación
• Ubicación del equipo
• Sector solicitante
• Especificación del trabajo
• Herramientas
• La información necesaria para el control incluye:
o Tiempo real consumido.
o Códigos de costos para las habilidades y conocimientos.
o Tiempo muerto u hora en que se terminó el trabajo. Causa y consecuencias de la falla.

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