Controller

KR C5 micro
Con Software de sistema KUKA (KSS/VSS)
Instrucciones de montaje

Edición: 25.07.2022
MA KR C5 micro KSS V5
KUKA Deutschland GmbH
KR C5 micro

© Copyright 2022
KUKA Deutschland GmbH
Zugspitzstraße 140
D-86165 Augsburg
Alemania

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te está permitida con expresa autorización del KUKA Deutschland GmbH.
Además del volumen descrito en esta documentación, pueden existir funciones en condiciones
de funcionamiento. El usuario no adquiere el derecho sobre estas funciones en la entrega de
un aparato nuevo, ni en casos de servicio.
Hemos controlado el contenido del presente escrito en cuanto a la concordancia con la descrip-
ción del hardware y el software. Aún así, no pueden excluirse totalmente todas las divergen-
cias, de modo tal, que no aceptamos responsabilidades respecto a la concordancia total. Pero
el contenido de estos escritos es controlado periodicamente, y en casos de divergencia, éstas
son enmendadas y presentadas correctamente en la edición siguiente.
Reservados los derechos a modificaciones técnicas que no tengan influencia en el funciona-
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KIM-PS5-DOC
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Publicación: Pub MA KR C5 micro KSS (PDF) es

PB11486

Estructura de libro: MA KR C5 micro KSS V6.1

BS6146

Versión: MA KR C5 micro KSS V5

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Índice

1 Introducción.............................................................................................. 7
1.1 Grupo destinatario................................................................................................. 7
1.2 Documentación del robot industrial...................................................................... 7
1.3 Representación de indicaciones........................................................................... 7
1.4 Marcas................................................................................................................... 8
1.5 Términos utilizados................................................................................................ 8

2 Descripción del producto....................................................................... 13

2.1 Descripción del robot industrial............................................................................. 13
2.2 Vista general de la unidad de control del robot.................................................. 13
2.2.1 Caja de mando...................................................................................................... 14
2.2.2 Caja de accionamiento.......................................................................................... 15
2.3 Interfaces............................................................................................................... 15
2.4 Controller System Panel....................................................................................... 16
2.5 Refrigeración.......................................................................................................... 16
2.6 Utilización conforme a los fines previstos y uso incorrecto................................. 17

3 Seguridad.................................................................................................. 19
3.1 Generalidades........................................................................................................ 19
3.1.1 Observaciones sobre responsabilidades.............................................................. 19
3.1.2 Declaración de conformidad de la CE y declaración de montaje....................... 19
3.1.3 Términos en capítulo «Seguridad»....................................................................... 20
3.2 Personal................................................................................................................. 23
3.3 Zonas de trabajo, protección y de peligro........................................................... 24
3.3.1 Determinación de las distancias de parada......................................................... 25
3.4 Causa de reacciones de parada: KSS................................................................. 25
3.5 Causa de reacciones de parada: VSS................................................................. 26
3.6 Funciones de seguridad........................................................................................ 27
3.6.1 Resumen de las funciones de seguridad............................................................. 27
3.6.2 Control de seguridad............................................................................................. 28
3.6.3 Señal "Protección del operario": KSS.................................................................. 28
3.6.4 Señal "Protección del operario": VSS.................................................................. 28
3.6.5 Dispositivo de PARADA DE EMERGENCIA........................................................ 29
3.6.6 Cerrar la sesión del control de seguridad superior............................................. 30
3.6.7 Dispositivo de PARADA DE EMERGENCIA externo........................................... 30
3.6.8 Dispositivo de validación....................................................................................... 31
3.6.9 Dispositivo de validación externo......................................................................... 32
3.6.10 Control de velocidad en T1.................................................................................. 32
3.7 Equipamiento de protección adicional.................................................................. 33
3.7.1 Modo paso a paso................................................................................................ 33
3.7.2 Interruptor de final de carrera de software.......................................................... 33
3.7.3 Topes finales mecánicos....................................................................................... 33
3.7.4 Limitación mecánica del campo del eje (opcional).............................................. 34
3.7.5 Posibilidades de mover el manipulador sin energía impulsora........................... 34
3.7.6 Identificaciones en el robot industrial................................................................... 35
3.7.7 Dispositivos de seguridad externos...................................................................... 35
3.7.8 Lámpara «Accionamientos preparados».............................................................. 36

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3.8 Selección de los modos de servicio: KSS........................................................... 36

3.9 Resumen de los modos de servicio y de las funciones de protección: KSS..... 37
3.10 Selección de los modos de servicio: VSS........................................................... 38
3.11 Resumen de los modos de servicio y de las funciones de protección: VSS..... 39
3.12 Medidas de seguridad........................................................................................... 40
3.12.1 Medidas generales de seguridad.......................................................................... 40
3.12.2 Seguridad de TI..................................................................................................... 42
3.12.3 Transporte.............................................................................................................. 42
3.12.4 Puesta en servicio y reanudación del servicio: KSS/VSS................................... 43
3.12.4.1 Comprobación de los datos de la máquina y la configuración de seguridad..... 45
3.12.4.2 Modo de puesta en servicio................................................................................. 47
3.12.5 Modo de servicio manual...................................................................................... 48
3.12.6 Simulación............................................................................................................. 50
3.12.7 Modo de servicio automático................................................................................ 50
3.12.8 Mantenimiento y reparación.................................................................................. 50
3.12.9 Puesta fuera de servicio, almacenamiento y eliminación.................................... 52
3.12.10 Medidas de seguridad para el "Single Point of Control"..................................... 52

4 Datos técnicos......................................................................................... 55
4.1 Datos básicos........................................................................................................ 55
4.2 Dimensiones.......................................................................................................... 57
4.3 Distancias mínimas de la unidad de control del robot........................................ 59
4.4 Distancias mínimas durante el montaje en una carcasa externa....................... 60
4.5 Carteles y placas................................................................................................... 61
4.6 REACH Deber de información según el art. 33.................................................. 63

5 Planificación............................................................................................. 65
5.1 Vista general de la planificación........................................................................... 65
5.2 Compatibilidad electromagnética (CEM)............................................................... 65
5.3 Condiciones de instalación y montaje.................................................................. 66
5.4 Montaje con soporte.............................................................................................. 70
5.5 Conexión equipotencial PE................................................................................... 71
5.6 Condiciones para la conexión............................................................................... 72
5.7 Tener los cables de unión..................................................................................... 73
5.8 Conexión a la red.................................................................................................. 74
5.9 Resumen interfaces............................................................................................... 75
5.9.1 Interfaz XGSD (tarjeta SD)................................................................................... 77
5.9.2 Interfaz USB.......................................................................................................... 77
5.9.3 Interfaces XF1 - XF8............................................................................................. 77
5.9.3.1 Interfaz KSI............................................................................................................ 79
5.9.3.2 Interfaz KONI......................................................................................................... 79
5.9.3.3 Interfaz Daisy Chain.............................................................................................. 79
5.9.3.4 Interfaces KLI........................................................................................................ 79
5.9.3.5 Interfaz KLI IT........................................................................................................ 80
5.9.3.6 Interfaz KEI............................................................................................................ 80
5.9.4 Interfaz XGDP....................................................................................................... 80
5.9.5 Interfaz XG12........................................................................................................ 81
5.9.6 Interfaces XD12 y XD12.1 alimentación de tensión............................................ 82
5.9.7 Interfaz XD2 USV.................................................................................................. 83

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 KR C5 micro

5.9.8 Interfaces de seguridad......................................................................................... 86

5.9.8.1 Interfaz XG58 pulsador de validación externo..................................................... 86
5.9.8.2 Interfaz de seguridad XG11.1............................................................................... 88
5.9.8.3 Ejemplos de conmutación para entradas y salidas seguras............................... 90
5.9.9 Funciones de seguridad mediante interfaz de seguridad Ethernet (opcional) ... 92
5.9.10 Interfaz XG33 entradas medición rápida.............................................................. 97
5.9.10.1 Alimentación de tensión para medición rápida.................................................... 98
5.9.11 Interfaz XF21......................................................................................................... 99
5.9.12 Interfaces de motor XD20.1 y XD20.2................................................................. 100
5.10 Nivel de eficiencia................................................................................................. 101
5.10.1 Valores PFH de las funciones de seguridad........................................................ 101

6 Transporte................................................................................................. 103
6.1 Transporte con carro de transporte...................................................................... 103
6.1.1 Transporte de la unidad de control del robot....................................................... 103
6.1.2 Medidas finales...................................................................................................... 103

7 Puesta en servicio y reanudación del servicio.................................... 105

7.1 Resumen puesta en servicio................................................................................ 105
7.2 Instalar la unidad de control del robot................................................................. 107
7.3 Conectar los cables de unión y el cable de puesta a tierra............................... 108
7.4 Enchufar el smartPAD........................................................................................... 109
7.5 Conectar la red...................................................................................................... 109
7.6 Conectar USV........................................................................................................ 110
7.7 Confeccionar y conectar la interfaz de seguridad XG11.1.................................. 110
7.8 Confeccionar y conectar la interfaz de seguridad XG58..................................... 110
7.9 Conectar la unidad de control del robot............................................................... 111
7.10 Medidas finales...................................................................................................... 111

8 Manejo....................................................................................................... 113
8.1 Conectar la unidad de control del robot............................................................... 113
8.2 Función botón Softpower...................................................................................... 113

9 Mantenimiento.......................................................................................... 115
9.1 Comprobar el dispositivo de validación................................................................ 117
9.2 Comprobar el funcionamiento de la lámpara "Accionamientos preparados"...... 117
9.3 Limpieza de la unidad de control del robot......................................................... 118
9.3.1 Limpiar la unidad de control del robot................................................................. 119
9.3.2 Medidas finales...................................................................................................... 119

10 Reparación................................................................................................ 121
10.1 Cambio de la chapa para descarga de tracción.................................................. 121
10.1.1 Montaje de la chapa para descarga de tracción................................................. 121
10.1.2 Desmontaje de la chapa para descarga de tracción........................................... 122
10.1.3 Medidas finales...................................................................................................... 122
10.2 Sustitución de Soporte de montaje marco 19" ................................................... 122
10.2.1 Montaje de Soporte de montaje marco 19"......................................................... 123
10.2.2 Desmontaje de Soporte de montaje marco 19"................................................... 123
10.2.3 Medidas finales...................................................................................................... 124
10.3 Cambiar el disco duro SSD.................................................................................. 124
10.3.1 Desmontar el disco duro SSD.............................................................................. 125

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KR C5 micro

10.3.2 Montar el disco duro SSD.................................................................................... 125

10.3.3 Medidas finales...................................................................................................... 125
10.4 Cambiar la batería de Systemboard..................................................................... 126
10.4.1 Desmontaje de la tapa de la carcasa.................................................................. 127
10.4.2 Retirar la batería................................................................................................... 128
10.4.3 Colocar la batería.................................................................................................. 129
10.4.4 Montar la tapa de la carcasa................................................................................ 129
10.4.5 Medidas finales...................................................................................................... 130
10.5 Cambiar la alimentación del fusible...................................................................... 131
10.5.1 Cambio de la alimentación del fusible................................................................. 131
10.5.2 Medidas finales...................................................................................................... 132

11 Eliminación de fallos............................................................................... 133

11.1 Mensajes de advertencia KSP.............................................................................. 133
11.2 Indicación LED Controller System Panel............................................................. 135
11.3 Indicación de errores LED Controller System Panel........................................... 138
11.4 Crear o restaurar KR C5 Recovery Image.......................................................... 138
11.4.1 Creación de la Recovery Image........................................................................... 139
11.4.2 Restauración de la Recovery Image.................................................................... 140
11.4.3 Finalizar KUKA.Recovery...................................................................................... 141
11.4.4 Medidas finales...................................................................................................... 142
11.5 Indicación de errores LED de Systemboard........................................................ 142

12 Puesta fuera de servicio, almacenamiento y eliminación.................. 143

12.1 Puesta fuera de servicio....................................................................................... 143
12.1.1 Medidas finales...................................................................................................... 143
12.2 Almacenamiento.................................................................................................... 143
12.3 Eliminación de residuos........................................................................................ 144

13 Anexo........................................................................................................ 147
13.1 Normas y prescripciones aplicadas...................................................................... 147

14 Servicio técnico de KUKA...................................................................... 149

14.1 Requerimiento de asistencia técnica.................................................................... 149
14.2 KUKA Customer Support...................................................................................... 149

Índice 151

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 KR C5 micro

Introducción
1 Introducción

1.1 Grupo destinatario

Esta documentación está destinada a usuarios con los siguientes conoci-

mientos:

• Conocimientos avanzados en electrotecnia

• Conocimientos adelantados de la unidad de control del robot
• Conocimientos adelantados en el sistema operativo Windows

Para una utilización óptima de los productos de KUKA, recomendamos

los cursos de formación en el KUKA College. Puede encontrar más in-
formación sobre nuestro programa de formación en www.kuka.com o di-
rectamente en nuestras sucursales.

1.2 Documentación del robot industrial

La documentación del robot industrial consta de las siguientes partes:

• Documentación para la mecánica del robot

• Documentación para la unidad de control del robot
• Documentación para el smartPAD-2 o smartPAD pro (si se utiliza)
• Instrucciones de servicio y programación para el software de sistema
• Instrucciones para opciones y accesorios
• Vista general de las piezas de repuesto en KUKA Xpert
Cada manual de instrucciones es un documento independiente.

1.3 Representación de indicaciones

Seguridad

Estas indicaciones son de seguridad y deben tenerse en cuenta.

PELIGRO
Estas indicaciones informan de que es muy probable o seguro que se
produzcan lesiones graves o incluso la muerte si no se toma ninguna
medida de precaución.

ADVERTENCIA
Estas indicaciones informan de que pueden producirse lesiones graves
o incluso la muerte si no se toma ninguna medida de precaución.

ATENCIÓN
Estas indicaciones informan de que pueden producirse lesiones leves
si no se toma ninguna medida de precaución.

AVISO
Estas indicaciones informan de que pueden producirse daños materia-
les si no se toma ninguna medida de precaución.

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Introducción KR C5 micro

Estas indicaciones remiten a información relevante para la seguridad o

a medidas de seguridad generales.
Estas indicaciones no hacen referencia a peligros o medidas de precau-
ción concretos.

Esta indicación llama la atención acerca de procedimientos que sirven pa-

ra evitar o eliminar casos de emergencia o avería:
INDICACIÓN DE SEGURIDAD
Es imprescindible respetar el procedimiento siguiente!

Los procedimientos señalados con esta observación tienen que respetar-

se rigurosamente.

Indicaciones

Estas indicaciones sirven para facilitar el trabajo o contienen remisiones a

información que aparece más adelante.
Indicación que sirve para facilitar el trabajo o remite a información que
aparece más adelante

1.4 Marcas

• Windows es una marca de Microsoft Corporation.

• EtherCAT® es una marca registrada y una tecnología pa-

tentada, con licencia de Beckhoff Automation GmbH, Alemania.

• CIP Safety® es una marca de ODVA.

1.5 Términos utilizados

La vista general puede contener términos que no son relevantes para el

presente documento.

Término Descripción

Br M{Número} Freno motor{Número}

Daisy Chain Tecnología de redes en la que varios componentes de hardware se

conectan en serie a través de un sistema de bus.

EDS Electronic Data Storage

(tarjeta de memoria)

EDS cool Electronic Data Storage cool

Tarjeta de memoria con rango de temperatura ampliado

EMD Electronic Mastering Device

CEM Compatibilidad electromagnética

EtherNet/IP Ethernet Industrial Protocol

EtherNet/IP es un bus de campo basado en Ethernet (interfaz Et-
hernet).

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 KR C5 micro

Introducción
Interruptor principal Según la norma, el término interruptor principal utilizado en esta
documentación es un interruptor de dispositivo, ya que no tiene
una función de desconexión.

HMI Human-Machine Interface

KUKA.HMI es la interfaz de usuario de KUKA.

IFBstd Interfaceboard "Standard"

Mediante la Interfaceboard no se facilitan entradas/salidas digitales
seguras.

Red IT Red Information Techology para la conexión vertical de servicios a

la infraestructura de red, p. ej., para copias de seguridad, acceso a
archivos, acceso remoto, OPC UA e IIoT

KCB KUKA Controller Bus

KEB KUKA Extension Bus

KEI KUKA EtherCAT Interface

KLI KUKA Line Interface

Enlace a una infraestructura de control superior (PLC, archivado)

KSB KUKA System Bus

Bus de campo que interconecta de forma interna las unidades de
control

KSI KUKA Service Interface

Interfaz en el CSP del armario de control o de la unidad de control
del robot
El PC de WorkVisual se puede conectar con la unidad de control
del robot mediante la KLI o se puede insertar en la KSI.

KSP KUKA Servo-Pack

Regulador del accionamiento

KSS KUKA System Software

KUKA smartPAD-2 Véase "smartPAD"

KUKA smartPAD pro Véase "smartPAD"

M{Número} Motor {Número}

Manipulador El sistema mecánico del robot y la instalación eléctrica pertinente

mini CSP mini Controller System Panel

Elementos de mando e indicación para la unidad de control del ro-
bot

NA Norteamérica

Red OT Red Operational Technology: se puede utilizar para la comunica-

ción dentro de la instalación, p. ej. a través de PROFINET o Ether-
Net/IP

PELV Protective Extra Low Voltage

Alimentación externa de 24 V

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Introducción KR C5 micro

PoE Power over Ethernet

QBS Señal de confirmación de protección del operario

RDC Resolver Digital Converter

Con el Resolver Digital Converter se registran datos del motor
(p.ej. datos de posición o temperaturas del motor).

RDC cool Resolver Digital Converter

Convertidor Resolver-Digital con rango de temperatura ampliado

SION Safety Input/Output Node

smartPAD Unidad manual de programación para la unidad de control del robot

El smartPAD contiene todas las funciones de control e indicación
necesarias para el manejo y la programación. Existen los siguien-
tes modelos:

• KUKA smartPAD
• KUKA smartPAD-2
• KUKA smartPAD pro
Para unidades de control del robot de la serie KR C5 con KUKA
System Software o VW System Software solo se utiliza el modelo
KUKA smartPAD-2
Para unidades de control del robot de la serie KR C5 con KUKA
iiQKA.OS solo se utiliza el modelo KUKA smartPAD pro.
Para otras unidades de control del robot la denominación "KUKA
smartPAD" o "smartPAD" siempre hace referencia a todos los mo-
delos posibles para esta unidad de control, a menos que se distin-
gan de forma explícita.

SOP Operación segura

Opción de seguridad con componentes de software y hardware pa-
ra configurar controles seguros adicionales a las funciones de se-
guridad estándar.

SSD Solid State Drive

Disco duro

SPS (PLC) Controlador con memoria programable (Programmable Logic Con-

troller)
Se utiliza en instalaciones como módulo maestro de orden superior
en el sistema de bus.

Systemboard El Systemboard representa el ordenador de control.

Están disponibles las siguientes variantes:

• SYBbasic: Systemboard "Basic"

• SYBperf: Systemboard "Performance"
La denominación "Systemboard" hace referencia a ambas varian-
tes, a menos que se distingan de forma explícita.

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 KR C5 micro

Introducción
TPC Torque Position Converter
Con el Torque Position Converter se registran datos del motor (p.
ej., datos de posición, temperaturas del motor) y datos de los sen-
sores de momento de las articulaciones.

US1 Tensión de carga (24 V) no conmutada

US2 Tensión de carga (24 V) conmutada. De ese modo, por ejemplo, se

desconectan los actuadores cuando los accionamientos están de-
sactivados

USB Universal Serial Bus

Sistema de bus para la conexión de un ordenador con los disposi-
tivos adicionales

USV Sistema de alimentación ininterrumpida

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Introducción KR C5 micro

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 KR C5 micro

Descripción del producto

2 Descripción del producto

2.1 Descripción del robot industrial

El robot industrial consta de los siguientes componentes:

• Manipulador
• Unidad de control del robot
• Unidad manual de programación smartPAD
• Cables de unión
• Software
• Opciones, accesorio

Fig. 2-1: Ejemplo de robot industrial

1 Manipulador
2 Unidad manual de programación, KUKA smartPAD-2
3 Cable de conexión/smartPAD
4 Unidad de control del robot
5 Cable de conexión/cable de datos
6 Cable de unión/cable de motor

2.2 Vista general de la unidad de control del robot

La unidad de control del robot se utiliza para el control de los siguientes

sistemas:
• Robots pequeños de KUKA
La unidad de control del robot está formada por los siguientes componen-
tes:
• Sección de control
• Sección de potencia
• Lógica de seguridad
• Unidad manual de programación smartPAD
• Panel de conexiones

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Descripción del producto KR C5 micro

Fig. 2-2: Vista general

1 Sección de control (caja de mando)

2 Sección de potencia (caja de accionamiento)

2.2.1 Caja de mando

La caja de mando consta de los siguientes componentes:

Fig. 2-3: Caja de mando con mini CSP

1 mini CSP
2 Soporte para pila de botón
3 Cubierta para SSD
4 SSD (opción)
5 Systemboard (aquí se representa el Systemboard "Performance")
El Systemboard está conectado mediante un cable plano con la In-
terfaceboard IFBstd y mediante la conexión de enchufe ICT con el
KSP. El KSP proporciona la tensión de alimentación del System-
board.
6 Placa de soporte sección de control
7 Interfaceboard IFBstd
El Systemboard proporciona la tensión de alimentación a la Interfa-
ceboard IFBstd.

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 KR C5 micro

Descripción del producto

2.2.2 Caja de accionamiento

ADVERTENCIA
Peligro de muerte por apertura de la sección de potencia
La sección de potencia de la unidad de control del robot no se debe
abrir. Pueden producirse la muerte, lesiones graves o daños materiales.
• La sección de potencia de la unidad de control del robot no se
debe abrir.

Descripción

La caja de accionamiento consta de los siguientes componentes:

• Ventilador
• El filtro de red (filtro de supresión) suprime las posibles tensiones de
perturbación del cable de red
• Resistencia al frenado
• Disipador de calor
• El KSP-300 se compone de:
‒ FCU-300
‒ SCU-6-1S

Funciones

La caja de accionamiento se encarga de las siguientes funciones:

• Creación de la tensión de circuito intermedio y de la tensión del siste-
ma
• Accionamiento de los motores
• Accionamiento de los frenos
• Comprobación de la tensión del circuito intermedio en el servicio de
frenado

AVISO
En el capítulo "Planificación" se puede encontrar más información sobre
las interfaces y los paneles de conexiones. (>>> 5.9 "Resumen interfa-
ces" Página 75)

2.3 Interfaces

Descripción

De forma estándar, el panel de conexiones de la unidad de control de ro-

bot consta de conexiones para los siguientes cables:
• Cable de conexión del aparato
• USV/paquete de baterías
• Cable de motor/cable de datos
• Interfaces de seguridad
• Cable del smartPAD
• Cables periféricos

Indicación

Están disponibles las siguientes interfaces de seguridad:

• Interfaz discreta de seguridad XG11.1

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Descripción del producto KR C5 micro

AVISO
En el capítulo "Planificación" se puede encontrar más información sobre
las interfaces y los paneles de conexiones. (>>> 5.9 "Resumen interfa-
ces" Página 75)

2.4 Controller System Panel

Descripción

El Controller System Panel (mini CSP) es el elemento indicador del esta-

do de servicio y está conectado al Systemboard.

Vista general

Fig. 2-4: Colocación LED Controller System Panel

Pos. Componente Color Significado

1 LED1 Blanco Modo de servicio LED (prueba
o automático)
2 LED2 Verde LED de estado de servicio
3 LED3 Rojo LED de error
4 LED4 Softpo- Blanco LED de modo de operación
wer Button Sleep

2.5 Refrigeración

Descripción

El sistema electrónico de control y de potencia se refrigera con el aire ex-

terior mediante 2 ventiladores.

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 KR C5 micro

Descripción del producto

Fig. 2-5: Refrigeración

1 Entrada de aire 2 Salida de aire

2.6 Utilización conforme a los fines previstos y uso incorrecto

Uso

La unidad de control del robot está diseñada única y exclusivamente para

controlar los componentes siguientes:
• Robots industriales de KUKA

Uso incorrecto

Todas las utilizaciones que difieran del uso previsto se consideran usos
incorrectos y no están permitidas. Estas causan la pérdida de los dere-
chos de garantía y responsabilidad. La empresa KUKA no se responsabi-
liza de los daños ocasionados como consecuencia de un uso incorrecto.
Entre ellos, se encuentran, p. ej.:
• El uso como medio auxiliar de elevación
• El uso fuera de los límites de servicio especificados
• Utilización sin dispositivos de seguridad necesarios
• El transporte de personas y animales
• El uso en espacios exteriores
• Utilización en atmósferas potencialmente explosivas
• Utilización en ambientes radioactivos
• Utilización en áreas subterráneas

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Descripción del producto KR C5 micro

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 KR C5 micro

Seguridad
3 Seguridad

3.1 Generalidades

3.1.1 Observaciones sobre responsabilidades

El dispositivo descrito en el presente documento es un robot industrial o

uno de sus componentes.
Componentes del robot industrial:

• Manipulador
• Unidad de control del robot
• Unidad manual de programación
• Cables de unión
• Ejes adicionales (opcional)
p. ej. unidad lineal, mesa basculante giratoria, posicionador
• Software
• Opciones, accesorios
El robot industrial se ha construido de conformidad con el estado actual
de la técnica y con las normas técnicas reconocidas en materia de segu-
ridad. A pesar de ello, es posible que por un uso inadecuado surjan peli-
gros para el sistema del robot industrial u otros valores materiales.
El robot industrial debe ser utilizado únicamente en perfecto estado técni-
co y para los fines previstos, respetando las normas de seguridad y te-
niendo en cuenta los peligros que entraña. La utilización debe realizarse
bajo consideración del presente documento y de la declaración de monta-
je del robot industrial, que se adjunta en el suministro. Cualquier avería
que pueda afectar a la seguridad deberá subsanarse de inmediato.

Información sobre la seguridad

Las indicaciones de seguridad no pueden ser interpretadas en contra del

fabricante. Aun cuando se hayan respetado todas las advertencias de se-
guridad, no puede garantizarse que el robot industrial no provoque algún
tipo de lesión o daño.
Sin la debida autorización del fabricante no deben efectuarse modificacio-
nes en el robot industrial. Realizar modificaciones sin autorización causa
la pérdida de los derechos de garantía y responsabilidad.
Es posible integrar componentes adicionales (herramientas, software, etc.)
en el sistema del robot industrial que no pertenezcan al volumen de sumi-
nistro del fabricante. Si debido a la integración de dichos componentes el
robot industrial u otros bienes materiales sufren daños, la responsabilidad
es del explotador.
Además del capítulo sobre seguridad, la presente documentación contiene
otras advertencias de seguridad Que deben respetarse obligatoriamente.

3.1.2 Declaración de conformidad de la CE y declaración de montaje

El robot industrial se considera una máquina incompleta de conformidad

con la Directiva CE relativa a las máquinas. El robot industrial solo puede
ponerse en servicio cuando se cumplen los requisitos siguientes:

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Seguridad KR C5 micro

• El robot industrial está integrado en una instalación.

O bien: el robot industrial conforma una instalación junto con otras
máquinas
O bien: el robot industrial se ha completado con todas las funciones
de seguridad y dispositivos de protección necesarios para ser conside-
rado una máquina completa de acuerdo con la Directiva CE relativa a
las máquinas.
• La instalación cumple los requisitos de la Directiva CE relativa a las
máquinas, lo cual se ha comprobado mediante un proceso de evalua-
ción de conformidad.

Declaración de conformidad CE

El integrador de sistemas debe redactar una declaración de conformidad

CE para toda la instalación de acuerdo con la normativa sobre construc-
ción de máquinas. La declaración de conformidad CE es la base para la
identificación CE de la instalación. El robot industrial debe operarse siem-
pre de conformidad con las leyes, prescripciones y normas específicas del
país.
La unidad de control del robot cuenta con una marca CE de conformidad
con la Directiva CEM y la Directiva de baja tensión.

Declaración de montaje

La máquina incompleta se suministra con una declaración de montaje de

acuerdo con el anexo II B de la Directiva sobre máquinas 2006/42/CE. En
la declaración de montaje se incluye un listado con los requisitos básicos
cumplidos según el anexo I y las instrucciones de montaje.
Mediante la declaración de montaje se declara que está prohibida la
puesta en servicio de la máquina incompleta mientras no se monte en
una máquina o se integre, con la ayuda de otras piezas, en una máquina
que cumpla con las disposiciones de la Directiva CE relativa a las máqui-
nas y con la declaración de conformidad CE según el anexo II A.

3.1.3 Términos en capítulo «Seguridad»

STOP 0, STOP 1 y STOP 2 son las definiciones de parada según EN

60204-1:2018.
Término Descripción

Campo del eje Zona en la que se debe mover el eje. El campo del eje debe defi-
nirse para cada eje.

Distancia de parada Distancia de parada = distancia de reacción + distancia de frenado

La distancia de parada forma parte de la zona de peligro.

Zona de trabajo Zona en la que se puede mover el manipulador. La zona de

trabajo se obtiene a partir de la suma de cada uno de los campos
del eje.

AUT Modo de servicio automático

Modo de servicio para el modo de programación. El robot se des-
plaza con la velocidad programada.

AUT EXT Funcionamiento automático externo

Modo de servicio para el modo de programación. Una unidad de
control superior desplaza el robot con la velocidad programada.

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 KR C5 micro

Seguridad
Explotador El explotador de un robot industrial puede ser el empresario, el
contratante o una persona delegada responsable de la utilización
del robot industrial.

Vida útil La vida útil de un componente relevante para la seguridad comien-

za en el momento del suministro de la pieza al cliente.
La vida útil no se ve afectada por la utilización o no de la pieza, ya
que los componentes relevantes para la seguridad también enveje-
cen durante el almacenamiento.

Zona de peligro La zona de peligro está compuesta por la zona de trabajo y las ca-
rreras de detención del manipulador y de los ejes adicionales (op-
cionales).

KSS KUKA System Software

KUKA smartPAD Véase "smartPAD"

KUKA smartPAD-2 Véase "smartPAD"

Manipulador El sistema mecánico del robot y la instalación eléctrica pertinente

Zona de seguridad La zona de seguridad se encuentra fuera de la zona de peligro.

Parada de servicio segu- La parada de servicio segura es un control de parada. No detiene

ra el movimiento del robot, sino que controla si los ejes del robot se
detienen. En caso de que se muevan durante la parada de servicio
segura, se activa una parada de seguridad STOP 0.
La parada de servicio segura también se puede accionar desde el
exterior.
Cuando se acciona una parada de servicio segura, la unidad de
control del robot establece una salida para el bus de campo. Esta
salida también se establece si en el momento en el que se acciona
la parada de servicio segura no todos los ejes están parados y, por
tanto, se activa una parada de seguridad STOP 0.

Parada de seguridad Una parada que se acciona y ejecuta desde el control de seguri-
STOP 0 dad. El control de seguridad desconecta de inmediato los acciona-
mientos y la alimentación de tensión de los frenos.
Indicación: En el documento esta parada recibe el nombre de pa-
rada de seguridad 0.

Parada de seguridad Una parada que se acciona y controla desde el control de seguri-
STOP 1 dad. El procedimiento de frenado se ejecuta con un componente
de la unidad de control del robot no destinado a la seguridad y
controlado a través del control de seguridad. En el momento en
que el manipulador se detiene, el control de seguridad desconecta
los accionamientos y la alimentación de tensión de los frenos.
Cuando se acciona una parada de seguridad STOP 1, la unidad de
control del robot establece una salida para el bus de campo.
La parada de seguridad STOP 1 también se puede accionar de for-
ma externa.
Indicación: En el documento esta parada recibe el nombre de pa-
rada de seguridad 1.

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Seguridad KR C5 micro

Parada de seguridad Una parada que se acciona y controla desde el control de seguri-
STOP 2 dad. El procedimiento de frenado se ejecuta con un componente
de la unidad de control del robot no destinado a la seguridad y
controlado a través del control de seguridad. Los accionamientos
se mantienen conectados y los frenos abiertos. En el momento en
que el manipulador se para, se activa una parada de servicio segu-
ra.
Cuando se acciona una parada de seguridad STOP 2, la unidad de
control del robot establece una salida para el bus de campo.
La parada de seguridad STOP 2 también se puede accionar de for-
ma externa.
Indicación: En el documento esta parada recibe el nombre de pa-
rada de seguridad 2.

Opciones de seguridad Término genérico para las opciones que permiten configurar moni-
torizaciones seguras adicionales, además de las funciones de se-
guridad estándar.
Ejemplo: SafeOperation

smartPAD Unidad manual de programación para la unidad de control del robot

El smartPAD contiene todas las funciones de control e indicación
necesarias para el manejo y la programación del robot industrial.
Para unidades de control del robot de la serie KR C5 con KUKA
System Software o VW System Software se utiliza el modelo KU-
KA smartPAD-2.

Categoría de parada 0 Los accionamientos se desconectan de inmediato y se activan los

frenos. El manipulador y los ejes adicionales (opcional) frenan cer-
ca de la trayectoria.
Indicación: En el documento esta categoría de parada recibe en el
documento el nombre de STOP 0.

Categoría de parada 1 El manipulador y los ejes adicionales (opcionales) frenan sobre la

trayectoria.

• Modo de servicio T1: los accionamientos se desconectan en

cuanto se para el robot, o a más tardar tras 680 ms.
• Modos de servicio T2, AUT (KSS), AUT EXT (KSS), EXT
(VSS):
Los accionamientos se desconectan transcurridos 1,5 s.
Indicación: En el documento esta categoría de parada recibe en el
documento el nombre de STOP 1.

Categoría de parada 1 - El manipulador y los ejes adicionales (opcional) frenan cerca de la

Drive Ramp Stop trayectoria.

• Modo de servicio T1: los accionamientos se desconectan en

cuanto se para el robot, o a más tardar tras 680 ms.
• Modos de servicio T2, AUT (KSS), AUT EXT (KSS), EXT
(VSS):
Los accionamientos se desconectan transcurridos 1,5 s.
Indicación: Esta categoría de parada recibe en el documento el
nombre de STOP 1 - DRS.

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Seguridad
Categoría de parada 2 Los accionamientos no se desconectan y no se activan los frenos.
El manipulador y los ejes adicionales (opcional) frenan con una
rampa de frenado sobre la trayectoria.
Indicación: En el documento esta categoría de parada recibe en el
documento el nombre de STOP 2.

Integrador de sistemas El integrador de sistemas es la persona responsable de integrar el

(Integrador de la instala- robot industrial de forma segura en una instalación y de ponerlo en
ción) servicio.

T1 Modo de servicio de prueba velocidad reducida manualmente

(<= 250 mm/s)

T2 Modo de servicio Test Manual velocidad alta (> 250 mm/s admisi-
ble)

VSS VW System Software

Eje adicional Eje de movimiento que no forma parte del manipulador, pero que
se controla mediante la unidad de control del robot. Por ejemplo,
unidad lineal KUKA, mesa basculante giratoria, posicionador

3.2 Personal

Para el uso del robot industrial se definen las personas o grupos de per-
sonas siguientes:

• Explotador
• Personal

Capacitación del personal

Las tareas en la instalación solo las puede realizar el personal que pue-
da evaluar los trabajos que se van a realizar y detectar los posibles pe-
ligros. De lo contrario, pueden producirse la muerte, lesiones graves o
daños materiales. Se necesitan las siguientes capacitaciones:
• Formación, conocimientos y experiencia técnica necesaria
• Conocimiento de las instrucciones de montaje o de servicio relevan-
tes, conocimiento de las normas vigentes
• Todas las personas que trabajan con el robot industrial, deben ha-
ber leído y entendido la documentación con el capítulo sobre segu-
ridades del robot industrial.

Explotador

El explotador debe respetar las normas legales de seguridad en el traba-

jo. Entre ellas, las siguientes:

• El explotador debe cumplir sus obligaciones de vigilancia.

• El explotador debe asistir periódicamente a cursos de formación.
• El explotador debe respetar las normas sobre el equipo de protección
personal (EPP).

Personal

Antes de comenzar a trabajar con la garra se deberá informar al personal

implicado sobre la naturaleza y el alcance de los trabajos que se realiza-
rán, así como sobre los posibles peligros. Periódicamente se deberán rea-
lizar cursos informativos. También será necesario organizar cursos infor-

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 KR C5 micro

mativos después de que hayan tenido lugar determinados sucesos o tras

Seguridad

haber realizado modificaciones técnicas.

Se consideran miembros del personal:

• El integrador del sistema

• Los usuarios, que se dividen en:
‒ Personal encargado de la puesta en servicio, el mantenimiento y
el servicio técnico
‒ Operario
‒ Personal de limpieza

Integrador del sistema

El integrador de sistemas es el encargado de integrar el robot industrial

en la instalación respetando todas las medidas de seguridad pertinentes.
El integrador de sistemas es responsable de realizar las siguientes tareas:

• Emplazamiento del robot industrial

• Conexión del robot industrial
• Evaluación de riesgos
• Instalación de las funciones de seguridad y de protección necesarias
• Emisión de la declaración de conformidad CE
• Colocación de la marca CE
• Elaboración de las instrucciones de servicio de la instalación

Usuario

El usuario debe cumplir las siguientes condiciones:

• El usuario deberá haber recibido la debida formación para desempe-
ñar los trabajos que va a realizar.
• Solo personal cualificado debe realizar trabajos en la instalación. Por
personal cualificado entendemos aquellas personas que, de acuerdo a
su formación, conocimientos y experiencia, y en conocimiento de las
normas vigentes, son capaces de evaluar los trabajos que se han de
llevar a cabo y de detectar posibles peligros.

3.3 Zonas de trabajo, protección y de peligro

Las zonas de trabajo deberán reducirse al mínimo necesario.

La zona de peligro está compuesta por la zona de trabajo y las carreras
de detención del manipulador y de los ejes adicionales (opcionales). La
zona de peligro debe asegurarse por dispositivos seccionadores de pro-
tección para evitar peligros para las personas o los materiales.
Los dispositivos de protección (por ejemplo, la puerta de protección) de-
ben encontrarse fuera de la zona de peligro. En caso de parada, el mani-
pulador y los ejes adicionales (opcionales) frenan y se detienen dentro de
la zona de peligro.
En las zonas de carga o transferencia de materiales no debe haber nin-
gún punto con riesgo de sufrir cortes o magulladuras.
En caso de que no se disponga de dispositivos separadores de protec-
ción , deberán cumplirse los requisitos para el funcionamiento cooperativo
conforme a la norma EN ISO 10218.

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Seguridad
3.3.1 Determinación de las distancias de parada

La evaluación de riesgos del integrador de sistemas puede dar como re-

sultado que para una aplicación se deban determinar las distancias de
parada. Para la determinación de las distancias de parada, el integrador
de sistemas debe identificar los puntos relevantes para la seguridad en la
trayectoria programada.
Durante la determinación de los mismos, el robot debe ser desplazado
con la herramienta y las cargas que se usarán en la aplicación. El robot
debe tener la temperatura de servicio. Este es el caso después de aprox.
1 h en servicio normal.
Al ejecutar la aplicación, se debe parar el robot en el punto a partir del
cual se vaya a determinar la distancia de parada. Este proceso se deber
repetir varias veces con Parada de seguridad 0 y Parada de seguridad 1.
La distancia de parada más desfavorable es determinante.
Una parada de seguridad 0 se puede desencadenar mediante una parada
de servicio segura a través de la interfaz de seguridad. Si se encuentra
instalada una opción de seguridad, se puede desencadenar, p. ej., a tra-
vés de una violación de espacio (p. ej., el robot rebasa el límite de un
campo de trabajo activado en el modo de servicio automático).
Una parada de seguridad 1 se puede desencadenar, por ejemplo, pulsan-
do el dispositivo de PARADA DE EMERGENCIA en el smartPAD.

3.4 Causa de reacciones de parada: KSS

El robot industrial tiene reacciones de parada debido a operaciones reali-

zadas o como reacción ante controles y mensajes de error. La siguiente
tabla muestra reacciones de parada en función del modo de servicio se-
leccionado.
Causa T1, T2 AUT, AUT EXT
Soltar el botón de inicio. STOP 2 -
Presionar el botón STOP STOP 2
Accionamientos OFF STOP 1
La entrada $MOVE_ENABLE se desacti- STOP 2
va
Desconectar la tensión mediante el inte- STOP 0
rruptor principal o el interruptor del dis-
positivo
O corte de tensión
Error interno en la sección de la unidad STOP 0 o STOP 1
de control del robot sin función de segu-
(depende de la causa del error)
ridad
Cambiar el modo de servicio durante el Parada de seguridad 2
servicio
Abrir la puerta de protección (protección - Parada de seguridad 1
del operario)
Soltar el pulsador de validación Parada de seguridad 2 -
(pulsador de validación externo o inter-
no)
Accionar el pulsador de validación inter- Parada de seguridad 1 -
no o error

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Seguridad KR C5 micro

Causa T1, T2 AUT, AUT EXT

Accionar el pulsador de validación exter- Parada de seguridad 2 -
no o error*
Accionar PARADA DE EMERGENCIA Parada de seguridad 1
Error en el control de seguridad o en los Parada de seguridad 0
periféricos del control de seguridad
* En la serie KR C5, la posición "pulsado a fondo" no se transmite a la
unidad de control del robot como una señal específica de "posición de pá-
nico" para el pulsador de validación externo, sino solo como "Pulsador de
validación no disponible". Esto tiene como resultado la parada de seguri-
dad 2.

3.5 Causa de reacciones de parada: VSS

El robot industrial tiene reacciones de parada debido a operaciones reali-

zadas o como reacción ante controles y mensajes de error. La siguiente
tabla muestra reacciones de parada en función del modo de servicio se-
leccionado.
Causa T1, T2 EXT
Soltar el botón de inicio. STOP 2 -
Presionar el botón STOP STOP 2
Accionamientos OFF STOP 1
Desconectar la tensión mediante el inte- STOP 0
rruptor principal o el interruptor del dis-
positivo
O corte de tensión
Error interno en la sección de la unidad STOP 0 o STOP 1
de control del robot sin función de segu-
(depende de la causa del error)
ridad
Cambiar el modo de servicio durante el Parada de seguridad 2
servicio
Abrir la puerta de protección (protección - Parada de seguridad 1
del operario)
Soltar el pulsador de validación Parada de seguridad 2 -
(pulsador de validación externo o inter-
no)
Accionar el pulsador de validación inter- Parada de seguridad 1 -
no o error
Accionar el pulsador de validación exter- Parada de seguridad 2 -
no o error*
Accionar PARADA DE EMERGENCIA Parada de seguridad 1
Error en el control de seguridad o en los Parada de seguridad 0
periféricos del control de seguridad
* En la serie KR C5, la posición "pulsado a fondo" no se transmite a la
unidad de control del robot como una señal específica de "posición de pá-
nico" para el pulsador de validación externo, sino solo como "Pulsador de
validación no disponible". Esto tiene como resultado la parada de seguri-
dad 2.

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 KR C5 micro

Seguridad
3.6 Funciones de seguridad

3.6.1 Resumen de las funciones de seguridad

El robot industrial siempre tiene instaladas las siguientes funciones de se-

guridad:
• Protección del operario (= conexión para supervisar los dispositivos
separadores de protección)
• Dispositivo de PARADA DE EMERGENCIA en el smartPAD
• Dispositivo de PARADA DE EMERGENCIA externa
• Dispositivo de validación en el smartPAD
• Dispositivo de validación externo
• Control de velocidad en T1
El robot industrial tiene instaladas las siguientes funciones de seguridad
según la configuración del hardware:
• Parada de seguridad externa STOP 1
• Parada de seguridad externa STOP 2
• Parada de servicio segura externa
• Dispositivo de PARADA DE EMERGENCIA (dispositivo local adicional)
• Contactor de periferia US2
Estas funciones de seguridad de los robots industriales satisfacen los si-
guientes requisitos:
• Categoría 3 y Performance Level d según EN ISO 13849-1
No obstante, los requisitos se cumplen únicamente en las siguientes con-
diciones:
• El dispositivo de PARADA DE EMERGENCIA debe activarse, por lo
menos, cada 12 meses.
• El dispositivo de validación se comprueba cada 12 meses como míni-
mo.
(>>> "Control de funciones" Página 32)
• El contactor de periferia US2 se comprueba cada 12 meses como mí-
nimo. (si se utiliza)
• Las comprobaciones de las funciones de seguridad se realizan según
la tabla de mantenimiento. Tabla de mantenimiento, véase el capítulo
«Mantenimiento» en la documentación de los componentes de hard-
ware utilizados.

PELIGRO
Peligro de muerte por funciones de seguridad o dispositivos de
protección externos no efectivos
El robot industrial puede causar la muerte, lesiones graves o daños ma-
teriales si las funciones de seguridad o los dispositivos de seguridad no
son efectivos.
• Si las funciones o los dispositivos de seguridad se han desactivado
o desmontado, no poner en funcionamiento el robot industrial.

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Seguridad KR C5 micro

Integrar el robot industrial en el sistema de seguridad de toda la

instalación
Durante la fase de planificación de la instalación se deben planificar y
diseñar las funciones de seguridad de toda la instalación. De lo contra-
rio, pueden producirse la muerte, lesiones graves o daños materiales.
• El robot industrial se debe integrar en el sistema de seguridad de
toda la instalación.

3.6.2 Control de seguridad

El control de seguridad es una unidad dentro del PC de control. Enlaza

las señales y los controles relevantes en materia de seguridad.
Tareas del control de seguridad:
• Desconectar accionamientos, activar frenos
• Control de la rampa de frenado
• Control de la detención (después de la parada)
• Control de velocidad en T1
• Evaluación de las señales relevantes en materia de seguridad
• Establecer salidas destinadas a seguridad

3.6.3 Señal "Protección del operario": KSS

La señal "Protección del operario" sirve para supervisar los distintos dis-
positivos separadores de protección, p. ej., las puertas de protección. Sin
esta señal no es posible el servicio automático. Si se pierde la señal du-
rante el servicio automático (p. ej. se abre una puerta de protección), el
manipulador realiza una parada de seguridad 1.
Para los modos de servicio Manual Velocidad reducida (T1) y Manual Ve-
locidad alta (T2), la protección del operario no se encuentra activa.
ADVERTENCIA
Peligro para la vida debido a la continuación del funcionamiento
automático sin suficientes pruebas
Tras perder la señal "protección del operario", no debe ser posible vol-
ver a iniciar el funcionamiento automático únicamente cerrando el dispo-
sitivo de seguridad. En caso contrario, la puerta de protección, p. ej.,
puede cerrarse de forma involuntaria y el funcionamiento automático
continuar mientras hay personas en la zona de peligro. Pueden produ-
cirse la muerte, lesiones graves o daños materiales.
• El funcionamiento automático solo podrá continuar si el dispositivo
de seguridad se ha cerrado de nuevo y si dicho cierre se ha confir-
mado.
• La confirmación se debe implementar deforman que primero se pue-
da comprobar realmente la zona de peligro. No se permite una con-
firmación automática e inmediata tras el cierre del dispositivo de se-
guridad.
• Si se confirma el cierre de un dispositivo (por ejemplo, por el PLC),
el integrador del sistema debe garantizar que la confirmación vaya
precedida de una comprobación real de la zona de peligro.

3.6.4 Señal "Protección del operario": VSS

La señal "Protección del operario" sirve para supervisar los distintos dis-
positivos separadores de protección, p. ej., las puertas de protección. Sin

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 KR C5 micro

esta señal no es posible el servicio automático. Si se pierde la señal du-

Seguridad
rante el servicio automático (por ejemplo, se abre una puerta de protec-
ción), el manipulador realiza una parada de seguridad 1.
En el modo de servicio Manual velocidad reducida (T1), la protección del
operario se puede puentear con la llave E2/E22.
En el modo de servicio Manual velocidad alta (T2), la protección del ope-
rario se puede puentear con la llave E2/E22+E7.
ADVERTENCIA
Peligro para la vida debido a la continuación del funcionamiento
automático sin suficientes pruebas
Tras perder la señal "protección del operario", no debe ser posible vol-
ver a iniciar el funcionamiento automático únicamente cerrando el dispo-
sitivo de seguridad. En caso contrario, la puerta de protección, p. ej.,
puede cerrarse de forma involuntaria y el funcionamiento automático
continuar mientras hay personas en la zona de peligro. Pueden produ-
cirse la muerte, lesiones graves o daños materiales.
• El funcionamiento automático solo podrá continuar si el dispositivo
de seguridad se ha cerrado de nuevo y si dicho cierre se ha confir-
mado.
• La confirmación se debe implementar deforman que primero se pue-
da comprobar realmente la zona de peligro. No se permite una con-
firmación automática e inmediata tras el cierre del dispositivo de se-
guridad.
• Si se confirma el cierre de un dispositivo (por ejemplo, por el PLC),
el integrador del sistema debe garantizar que la confirmación vaya
precedida de una comprobación real de la zona de peligro.

3.6.5 Dispositivo de PARADA DE EMERGENCIA

El dispositivo de PARADA DE EMERGENCIA del robot industrial es el

dispositivo de PARADA DE EMERGENCIA del smartPAD. El dispositivo
debe pulsarse en situaciones de peligro o en caso de emergencia.
Reacciones del robot industrial al pulsarse el dispositivo de PARADA DE
EMERGENCIA:
• El manipulador y los ejes adicionales (opcionales) se detienen con
una parada de seguridad 1.
Para poder proseguir con el servicio, debe desenclavarse el pulsador de
PARADA DE EMERGENCIA girándolo.
ADVERTENCIA
Peligro de muerte por herramientas y dispositivos sin parada de
emergencia
Si herramientas y otros dispositivos unidos al robot no están conecta-
dos al circuito de parada de emergencia, pueden ocasionarse la muer-
te, lesiones graves o daños materiales.
• Conectar las herramientas y otros dispositivos al circuito de parada
de emergencia, si pueden emanar peligros de los mismos.

Como mínimo debe instalarse siempre un dispositivo externo de PARADA

DE EMERGENCIA. Ello garantiza que se puede contar con un dispositivo
de PARADA DE EMERGENCIA aún estando el smartPAD desenchufado.

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Seguridad KR C5 micro

3.6.6 Cerrar la sesión del control de seguridad superior

Si la unidad de control del robot está conectada con un control de seguri-

dad superior, esta conexión se interrumpe obligatoriamente en los siguien-
tes casos:
• Desconexión de la tensión mediante el interruptor principal o el inte-
rruptor de la unidad de control del robot
O corte de tensión
• Apagado de la unidad de control del robot a través de la smartHMI.
• Activación de un proyecto WorkVisual con WorkVisual a través de o
directamente en la unidad de control del robot
• Modificaciones en Puesta en servicio > Configuración de red.
• Modificaciones en Configuración > Configuración de seguridad.
• Driver de E/S > Reconfigurar
• Restauración de un archivo.
Efecto de una interrupción.
• Si se utiliza una interfaz de seguridad discreta, esta provoca una PA-
RADA DE EMERGENCIA en toda la instalación.
• Cuando se utilice una interfaz de seguridad Ethernet, el control de se-
guridad de KUKA genera una señal que provoca que el sistema de
control superior no provoque una PARADA DE EMERGENCIA en toda
la instalación.

Tener en cuenta la interfaz de seguridad Ethernet en la evaluación

de riesgos
Si no se tiene en cuenta la interfaz de seguridad Ethernet en la evalua-
ción de riesgos, pueden ocasionarse la muerte, lesiones graves o da-
ños materiales.
• A la hora de evaluar los riesgos, el integrador de sistemas debe te-
ner en cuenta que el hecho de desconectar la unidad de control del
robot no active la PARADA DE EMERGENCIA de toda la instala-
ción, no suponga ningún peligro y la manera en cómo se debe con-
trarrestar cualquier posible peligro.

ADVERTENCIA
Peligro de muerte por smartPAD en una unidad de control desco-
nectada
Cuando una unidad de control del robot está desconectada, el dispositi-
vo de PARADA DE EMERGENCIA del smartPAD no está operativo.
Pueden producirse confusiones entre dispositivos de parada de emer-
gencia en funcionamiento y sin funcionamiento. Pueden producirse la
muerte, lesiones graves o daños materiales.
• Cubrir los smartPADs en unidades de control desconectadas o reti-
rarlos de la instalación.

3.6.7 Dispositivo de PARADA DE EMERGENCIA externo

Cada estación de operación mediante la que pueda accionarse un movi-

miento del robot o crearse una situación susceptible de ser peligrosa, de-
be estar equipada con un dispositivo de PARADA DE EMERGENCIA. El
integrador de sistemas debe velar por ello.
Como mínimo debe haber instalado un dispositivo externo de PARADA
DE EMERGENCIA. Ello garantiza que se puede contar con un dispositivo
de PARADA DE EMERGENCIA aún estando el smartPAD desenchufado.

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 KR C5 micro

Los dispositivos externos de PARADA DE EMERGENCIA se conectan por

Seguridad
medio de la interfaz del cliente.

3.6.8 Dispositivo de validación

El dispositivo de validación del robot industrial son los pulsadores de vali-

dación del smartPAD.
Para unidades de control de la serie KR C5 se utiliza el modelo smart-
PAD-2. Tiene 4 pulsadores de validación.
Los pulsadores de validación tienen 3 posiciones:
• No pulsado
• Posición intermedia
• Pulsado a fondo (posición de pánico)
En los modos de servicio de test, el manipulador únicamente puede des-
plazarse si un pulsador de validación como mínimo se mantiene en la po-
sición intermedia.
Se pueden mantener pulsados al mismo tiempo varios pulsadores de vali-
dación en la posición intermedia. Esto permite cambiar de un pulsador de
validación a otro.
El manipulador se puede detener en los modos de servicio de prueba en
el siguiente modo:
• Presionar a fondo como mínimo un pulsador de validación.
Al presionar el pulsador de validación se activa una parada de seguri-
dad 1.
• O soltar todos los pulsadores de validación.
Al soltar todos los pulsadores de validación sujetados en la posición
intermedia (!), se activa una parada de seguridad 2.

ADVERTENCIA
Peligro de muerte por ausencia de reacción al soltar un pulsador
de validación
Al soltar uno de los varios pulsadores de validación que se encuentran
sujetados en la posición intermedia no se activa ninguna reacción de
parada.
Si se mantienen varios pulsadores en la posición intermedia, la unidad
de control del robot no puede diferenciar si uno de ellos se ha soltado
de forma intencionada o no intencionada como consecuencia de un ac-
cidente.
• Concienciar sobre el riesgo.

Si el pulsador de validación (por ejemplo, bornes en posición intermedia)

funciona incorrectamente, el robot industrial puede detenerse con uno de
los métodos siguientes:

• Presionar a fondo otro pulsador de validación.

• Accionar el dispositivo de PARADA DE EMERGENCIA.
• Soltar el botón de inicio.

ADVERTENCIA
Peligro de muerte por pulsadores de validación manipulados
Los pulsadores de validación no deben sujetarse con cintas adhesivas
o similares ni ser manipulados de cualquier otro modo. Pueden produ-
cirse la muerte, lesiones graves o daños materiales.
• Efectuar un control visual del pulsador de validación.
• Eliminar las manipulaciones y cuerpos extraños.

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Control de funciones

En los siguientes casos se debe comprobar el funcionamiento del pulsa-

dor de validación:
• Después de la primera puesta en servicio o de la reanudación del ser-
vicio de un robot industrial
• Después de una actualización del software
• Tras desconectar y volver a conectar un smartPAD (el mismo u otro
smartPAD)
• La comprobación debe realizarse, como mínimo, cada 12 meses.
Para la comprobación, realizar los siguientes pasos en cada pulsador de
validación por separado:
1. Ejecutar el manipulador en un modo de servicio de prueba.
2. Mientras el manipulador se ejecuta, presionar a fondo el pulsador de
validación y mantenerlo pulsado 3 segundos.
La comprobación se supera en el siguiente caso:
• El manipulador se detiene.
• Y: No podrá aparecer ningún mensaje de error para el dispositivo de
validación (Error pulsador de validación o equiparable).
Si la comprobación de uno o varios pulsadores de validación no se ha su-
perado, se debe reemplazar el smartPAD y volver a realizar la comproba-
ción.

3.6.9 Dispositivo de validación externo

Los dispositivos de validación externos son necesarios cuando deban si-

tuarse varias personas en la zona de peligro del robot industrial.
La función del dispositivo de validación externo debe comprobarse al me-
nos cada doce meses.
En el capítulo "Planificación" de las instrucciones de servicio y de mon-
taje de la unidad de control del robot, se describe la interfaz a través
de la cual se pueden conectar diferentes dispositivos de confirmación
externos.

3.6.10 Control de velocidad en T1

En el modo de servicio T1 se controla la velocidad específica del eje for-

ma segura.
La velocidad cartesiana se supervisa de forma segura en T1 si el ajuste
correspondiente está activado en la configuración de seguridad.

Control específico de los ejes

Si un eje sobrepasa la velocidad, activa una parada de seguridad 0.

• Valor límite por defecto para ejes de rotación: 30 °/s
• Valor límite por defecto para ejes lineales: 250 mm/s

La monitorización específica de los ejes se puede configurar mediante

el parámetro Velocidad máxima T1. En la documentación Instruccio-
nes de servicio y programación para los integradores de sistemas
del software del sistema puede encontrar más información.

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Seguridad
Control cartesiano

El control cartesiano hace referencia a la velocidad en la brida. Si se so-

brepasa el valor límite, se activa una parada de seguridad 0.
• Valor límite por defecto: 250 mm/s
Si se utiliza una opción de seguridad adicional (p. ej., SafeOperation), se
puede configurar el valor límite. Se puede disminuir, pero no aumentar.

3.7 Equipamiento de protección adicional

3.7.1 Modo paso a paso

En los modos de servicio Manual Velocidad reducida (T1) y Manual Velo-

cidad alta (T2) la unidad de control del robot sólo puede ejecutar un pro-
grama en el modo tecleado. Esto significa: para ejecutar un programa, de-
ben mantenerse pulsados un interruptor de validación y la tecla de arran-
que.
• Al soltar el pulsador de validación, se produce una parada de seguri-
dad 2.
• Al presionar el pulsador de validación se activa una parada de seguri-
dad 1.
• Al soltar la tecla de inician se produce una parada 2.

3.7.2 Interruptor de final de carrera de software

Los campos de todos los ejes del manipulador y de posicionamiento se

encuentran limitados por medio de límites de carrera software ajustables.
Estos límites de carrera software sirven a efectos de protección de la má-
quina y deben ser ajustados de modo tal que el manipulador/posicionador
no pueda chocar contra los topes finales mecánicos.
Los límites de carrera software se ajustan durante la puesta en servicio
de un robot industrial.
Informaciones adicionales se encuentran en los manuales de servicio y
programación del robot.

3.7.3 Topes finales mecánicos

Los rangos de movimiento de los ejes base y de la muñeca se encuen-

tran limitados por medio de topes finales mecánicos dependiendo de la
variante del robot.
Puede haber más topes finales mecánicos instalados en los ejes adicio-
nales.
ADVERTENCIA
Peligro de muerte por colisión con el obstáculo
Si el manipulador o un eje adicional chocan contra un obstáculo o un
tope final mecánico o bien contra la limitación mecánica de eje, el ma-
nipulador ya no podrá funcionar con seguridad. Pueden producirse la
muerte, lesiones graves o daños materiales.
• Poner fuera de servicio el manipulador.
• Antes de la reanudación del servicio, debe consultarse con la em-
presa KUKA.

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3.7.4 Limitación mecánica del campo del eje (opcional)

En algunos manipuladores pueden colocarse, en los ejes del A1 al A3, li-

mitaciones mecánicas ajustables del campo del eje. Las limitaciones del
campo del eje del eje limitan la zona de trabajo a un mínimo necesario.
De este modo, se aumenta la protección de personas y de la instalación.
En los manipuladores que no disponen de limitaciones mecánicas del
campo del eje, el campo de trabajo debe organizarse de forma que no
pueda producirse ningún riesgo de lesiones o daños materiales a pesar
de no disponer de dichas limitaciones.
Si ello no fuera posible, el campo de trabajo debe limitarse con barreras
fotoeléctricas, cortinas luminosas o limitaciones mecánicas. En las zonas
de carga o transferencia de materiales no debe haber ningún punto con
riesgo de sufrir cortes o magulladuras.
Esta opción no está disponible para todos los tipos de robot. La infor-
mación sobre determinados tipos de robot puede consultarse al fabri-
cante.

3.7.5 Posibilidades de mover el manipulador sin energía impulsora

Capacitación del personal respecto al comportamiento en situacio-

nes de emergencia
En casos de emergencia o en otras situaciones especiales puede ser
necesario desplazar el manipulador sin energía impulsora.
• El personal debe saber cómo se puede desplazar el manipulador
sin energía impulsora.

Descripción

Se dispone de las siguientes posibilidades para mover sin energía de ac-

cionamiento el manipulador tras un accidente o avería:
• Dispositivo de liberación (opcional)
El dispositivo de liberación puede utilizarse para los motores de accio-
namiento de los ejes principales y, dependiendo de la variante del ro-
bot, también para los motores de accionamiento del eje de la muñeca.
• Dispositivo de apertura de frenos (opcional)
El dispositivo de apertura de frenos está destinado a aquellas varian-
tes de robot cuyos motores no sean accesibles.
• Mover directamente con la mano los ejes de la muñeca
En el caso de variantes para cargas bajas, los ejes de la muñeca no
disponen de un dispositivo de liberación. Este dispositivo no es nece-
sario ya que los ejes de la muñeca se pueden mover directamente
con la mano.

La información sobre las opciones disponibles para los diferentes mode-

los de robot y las posibles aplicaciones se encuentra en las instruccio-
nes de montaje o de servicio del robot, o bien se puede solicitar al fa-
bricante.

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Seguridad
AVISO
Daños materiales por el movimiento del manipulador sin energía
impulsora
El desplazamiento del manipulador sin energía impulsora, puede dañar
los frenos de motor de los ejes afectados.
• Desplazar el manipulador solo sin energía impulsora en casos de
emergencia, por ejemplo, para liberar personas.
• Efectuar la prueba de frenos.
• En caso de daños del freno se debe reemplazar el motor.

3.7.6 Identificaciones en el robot industrial

Todas las placas, indicaciones, símbolos y marcas son piezas integrantes

del robot industrial relevantes para la seguridad. No deben modificarse ni
quitarse en ningún caso.
Placas de identificación en el robot industrial son:
• Placas características
• Indicaciones de advertencia
• Símbolos de seguridad
• Rótulos
• Identificación de cables
• Placas de características

Puede encontrar más información en los datos técnicos de las instruc-

ciones de servicio o de montaje de los componentes del robot industrial.

3.7.7 Dispositivos de seguridad externos

Los dispositivos de seguridad se encargan de impedir el acceso de perso-

nas a la zona de peligro del robot industrial. El integrador de sistemas de-
be velar por ello.
En caso de que no se disponga de dispositivos separadores de protec-
ción, deberán cumplirse los requisitos para el funcionamiento cooperativo
conforme a la norma EN ISO 10218.
Los dispositivos separadores de protección deben cumplir los siguientes
requisitos:

• cumplen los requisitos de EN ISO 14120.

• Impiden el acceso de personas a la zona de peligro y no permiten un
acceso fácil.
• Deben estar bien fijados y resistir las fuerzas mecánicas previsibles
provenientes del servicio y del entorno.
• No suponen un peligro por sí mismos y no pueden ocasionar ningún
peligro.
• Se respetan las distancias prescritas, p. ej. respecto a los puntos de
peligro.
Las puertas de protección (puertas de mantenimiento) deben cumplir los
siguientes requisitos:

• El número de puertas debe limitarse al mínimo necesario.

• Los enclavamientos (p. ej. los interruptores de las puertas de protec-
ción) están unidos a la entrada de protección del usuario de la unidad

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de control del robot por medio de los dispositivos de conmutación de

Seguridad

la puerta o de la PLC de seguridad.

• Los dispositivos de conmutación, los interruptores y el tipo de circuito
cumplen los requisitos del nivel de eficiencia d y la categoría 3 de la
norma EN ISO 13849-1.
• En función del peligro: La puerta de protección, además, se debe ase-
gurar con un cierre que solo permita abrir la puerta cuando el manipu-
lador esté completamente parado.
• La tecla para confirmar la puerta de seguridad se encuentra montado
fuera del vallado que delimita la zona asegurada.

En las correspondientes normas y prescripciones puede encontrarse in-

formación adicional. Incluye también la norma EN ISO 14120.

Otros dispositivos de protección

Otros dispositivos de protección deben ser integrados a la instalación en

concordancia con las correspondientes normas y prescripciones.

3.7.8 Lámpara «Accionamientos preparados»

En caso de que la instalación deba cumplir con la norma ANSI/UL 1740,

el integrador de sistemas deberá integrar una lámpara «Accionamientos
preparados» en la instalación. Esta lámpara se conecta a través una in-
terfaz facilitada.
Antes de entrar en la zona de peligro, se deberá comprobar el funciona-
miento de la lámpara «Accionamientos preparados». En caso de que no
se haya superado la prueba, solo se podrá acceder a la zona de peligro
para realizar trabajos en la lámpara.
Para más información sobre la lámpara «Accionamientos preparados»,
la interfaz correpondiente y el test, consultar las instrucciones de mon-
taje de la unidad de control del robot.

3.8 Selección de los modos de servicio: KSS

Modos de servicio

El robot industrial puede utilizarse en los siguientes modos de servicio:

• Manual velocidad reducida (T1)
• Manual velocidad alta (T2)
• Automático (AUT)
• Automático Externo (AUT EXT)

No cambiar el modo de operación mientras se esté ejecutando un pro-

grama. En caso de que se cambie el modo de servicio mientras esté
funcionando un programa, el robot industrial se para con una parada de
seguridad 2.

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Seguridad
Modo de
Uso Velocidades
servicio

• Verificación del programa:

Para el modo de prue- Velocidad programada, máximo
ba, programación y 250 mm/s
T1
programación por • Modo manual:
aprendizaje
Velocidad de desplazamiento
manual, máximo 250 mm/s
• Verificación del programa:
Para el modo de prue-
T2 velocidad programada
ba
• Modo manual: No es posible

Para robots industria- • Funcionamiento del programa:

AUT les sin unidad de con- velocidad programada
trol superior • Modo manual: No es posible
Para robots industria- • Funcionamiento del programa:
les con unidad de
AUT EXT velocidad programada
control superior, p. ej.
un PLC • Modo manual: No es posible

Selector del modo de servicio

El usuario puede modificar el modo de servicio mediante el gestor de co-

nexiones. El gestor de conexiones es una pantalla que se activa mediante
el selector del modo de servicio del smartPAD.
Existen diferentes versiones del selector del modo de servicio:
• Con llave
Solo es posible cambiar el modo de servicio cuando la llave está in-
troducida.
• Sin llave

ADVERTENCIA
Peligro de muerte por selector de modos de servicio sin restriccio-
nes de acceso
Si el smartPAD está equipado con un selector de modos de servicio sin
clave, todas las personas pueden utilizar el selector de modos de servi-
cio independientemente del área de actividad o la capacitación. Pueden
producirse la muerte, lesiones graves o daños materiales.
• Debe instalarse un dispositivo adicional que garantice que el selec-
tor de modos de servicio solo lo puede utilizar un grupo limitado de
personas.
• El dispositivo no debe provocar por sí solo ningún movimiento en el
robot industrial ni otros peligros.

3.9 Resumen de los modos de servicio y de las funciones de protección:

KSS

La siguiente tabla muestra en qué modo de servicio están activadas las

funciones de protección.

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Funciones de protección T1 T2 AUT AUT EXT

Protección del operario - - activo activo
Dispositivo de PARADA DE
activo activo activo activo
EMERGENCIA
Dispositivo de validación activo activo - -
Velocidad reducida durante
activo - - -
la verificación del programa
Modo paso a paso activo activo - -
Interruptor de final de carre-
activo activo activo activo
ra de software
Interfaz para lámpara «Ac-
activo activo activo activo
cionamientos preparados»

3.10 Selección de los modos de servicio: VSS

Modos de servicio

El robot industrial puede utilizarse en los siguientes modos de servicio:

• Manual velocidad reducida (T1)
• Manual velocidad alta (T2)
• Automático externo (EXT)

No cambiar el modo de operación mientras se esté ejecutando un pro-

grama. En caso de que se cambie el modo de servicio mientras esté
funcionando un programa, el robot industrial se para con una parada de
seguridad 2.

Modo de
Uso Velocidades
servicio

• Verificación del programa:

Para el modo de prue- Velocidad programada, máximo
ba, programación y 250 mm/s
T1
programación por • Modo manual:
aprendizaje
Velocidad de desplazamiento
manual, máximo 250 mm/s
• Verificación del programa:
Para el modo de prue-
T2 velocidad programada
ba
• Modo manual: No es posible
Para robots industria- • Funcionamiento del programa:
les con unidad de
EXT velocidad programada
control superior, p. ej.
un PLC • Modo manual: No es posible

Selector del modo de servicio

El usuario puede modificar el modo de servicio mediante el gestor de co-

nexiones. El gestor de conexiones es una pantalla que se activa mediante
el selector del modo de servicio del smartPAD.

Puenteado

Para poder trabajar con el manipulador en el modo de servicio T1 o T2

con la puerta de protección abierta, existen las siguientes llaves:

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Seguridad
Llave activada Autorización
E2/E22 Autorización para poder trabajar en T1 con la
puerta de protección abierta
E2/E22 y E7 Autorización para poder trabajar en T2 con la
puerta de protección abierta

ADVERTENCIA
Peligro de muerte por presencia de personas en la zona de peligro
de T2
En T2 el robot se desplaza con la velocidad programada. Pueden pro-
ducirse la muerte, lesiones graves o daños materiales.
• Para ello no debe haber personas en la zona de peligro.

Utilizar las claves E respetando las normas de seguridad

Las claves E2/E22 y también E7 deben utilizarse respetando las nor-
mas de seguridad. De lo contrario, pueden producirse la muerte, lesio-
nes graves o daños materiales.
• El usuario o el integrador de sistemas es el responsable de determi-
nar cuándo se puede utilizar una determinada llave. Para ello se de-
berán tener en cuenta las leyes, prescripciones y normas específi-
cas vigentes.
• Las claves solo puede utilizarlas el personal cualificado.

¿Es posible el funcio-

¿Es posible el movi-
Puerta de namiento del progra-
Llave activada miento manual?
protección ma?
T1 T2 T1 T2
No hay ninguna llave ac- abierta no no no no
tivada cerrada sí no sí sí
E2/E22 abierta sí no sí no
cerrada no no no no
E2/E22 y E7 abierta sí no no sí
cerrada no no no no

3.11 Resumen de los modos de servicio y de las funciones de protección:

VSS

La siguiente tabla muestra en qué modo de servicio están activadas las

funciones de protección.
Medidas de seguridad T1 T2 EXT
Protección del operario activo * activo ** activo
Dispositivo de PARADA DE
activo activo activo
EMERGENCIA
Dispositivo de validación activo activo -
Velocidad reducida durante la
activo - -
verificación del programa
Modo paso a paso activo activo -
Interruptor de final de carrera
activo activo activo
de software

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* En el modo de servicio T1, la protección del operario se puede puentear

Seguridad

con la llave E2/E22.

* En el modo de servicio T2, la protección del operario se puede puentear
con la llave E2/E22+E7.

3.12 Medidas de seguridad

3.12.1 Medidas generales de seguridad

El robot industrial solo deberá utilizarse para los fines previstos y deberá
encontrarse en un estado idóneo desde el punto de vista técnico respe-
tando todas las medidas de seguridad. En caso de uso indebido pueden
producirse daños personales o materiales.
Aún estando la unidad de control del robot desconectada y asegurada, el
robot industrial puede efectuar movimientos inesperados. El manipulador
o los ejes adicionales pueden descender a causa de haber efectuado un
montaje incorrecto (p. ej. sobrecarga) o algún defecto mecánico (p. ej. fre-
no defectuoso). Si se ha de trabajar con el robot industrial desconectado,
el manipulador y los ejes adicionales deben desplazarse a una posición
tal que no puedan moverse por sí mismos con o sin influencia de la car-
ga montada. Si esto no fuese posible, deben asegurarse el manipulador y
los ejes adicionales de forma adecuada.
PELIGRO
Peligro de muerte por funciones de seguridad o dispositivos de
protección externos no efectivos
El robot industrial puede causar la muerte, lesiones graves o daños ma-
teriales si las funciones de seguridad o los dispositivos de seguridad no
son efectivos.
• Si las funciones o los dispositivos de seguridad se han desactivado
o desmontado, no poner en funcionamiento el robot industrial.

PELIGRO
Peligro de muerte por presencia de personas debajo de la mecáni-
ca del robot
Las piezas flojas o que pueden caerse pueden causar lesiones graves
e incluso la muerte. Esto siempre se aplica, también durante las tareas
de montaje y con la unidad de control desconectada.
• No situarse nunca debajo de la mecánica del robot.

ADVERTENCIA
Peligro de muerte por cargas incorrectas
Si se opera un robot con cargas incorrectas, se pueden producir lesio-
nes graves, daños materiales o la muerte.
• Utilizar datos de carga correctos.
• Utilizar únicamente cargas para las que el robot sea adecuado.

ATENCIÓN
Riesgo de quemaduras por motores calientes
Durante el servicio, los motores alcanzan temperaturas que pueden
causar quemaduras.
• Debe evitarse cualquier contacto.
• Deben aplicarse medidas de protección adecuadas como, p. ej., lle-
var guantes protectores.

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Seguridad
Implantes

ADVERTENCIA
Peligro de muerte por averías de funcionamiento de los implantes
debido a los motores y los frenos
Los motores eléctricos y los frenos generan campos eléctricos y mag-
néticos. Los campos pueden provocar averías de funcionamiento en im-
plantes activos, por ejemplo, marcapasos.
• Las personas afectadas deben mantener una distancia mínima de
300 mm con respecto a los motores y los frenos. Esto se aplica a
los motores y los frenos tanto con corriente como sin corriente.

smartPAD

El explotador debe asegurarse de que únicamente las personas autoriza-

das manejen el robot industrial con el smartPAD.
Si en una instalación hay varias smartPAD, hay que prestar atención y
señalar claramente qué smartPAD está conectada con cada robot indus-
trial. No deben producirse confusiones.
ADVERTENCIA
Peligro de muerte debido a smartPAD desenchufado
Cuando un smartPAD está desenchufado, el dispositivo de PARADA DE
EMERGENCIA no está operativo. Pueden producirse confusiones entre
smartPADs enchufados y desenchufados. Pueden producirse la muerte,
lesiones graves o daños materiales.
• Retirar el smartPAD desenchufado inmediatamente de la instalación.
• Guardar el smartPAD desenchufado fuera del alcance y de la vista
del personal que se encuentra trabajando en el robot industrial.

Los pulsadores de validación del smartPAD deben someterse a una prue-

ba de funcionamiento al menos cada 12 meses y en determinados casos.
(>>> "Control de funciones" Página 117)

Modificaciones

Si se ha efectuado alguna modificación en el robot industrial, se debe

comprobar que quede garantizado el nivel de seguridad necesario. Para
esta comprobación se deben tener en cuenta las disposiciones vigentes
nacionales y regionales en materia de protección laboral. Además, debe
comprobarse también que todas las funciones de seguridad se activan co-
rrectamente.
Los programas nuevos o modificados siempre se deben probar primero
en el modo de servicio Manual Velocidad Reducida (T1).
Tras efectuar alguna modificación en el robot industrial, los programas
existentes siempre deben probarse primero en el modo de servicio Ma-
nual Velocidad reducida (T1). Esto es válido para todos los componentes
del robot industrial y también incluye, por ejemplo, las modificaciones en
los ejes externos o de software y los ajustes de configuración.

Averías

En caso de averías en el robot industrial, deben tomarse inmediatamente

las siguientes medidas de seguridad:
• Desconectar la unidad de control del robot y asegurarla contra una re-
conexión indebida (por ejemplo, con un candado).
• Informar sobre la avería mediante un cartel con la indicación corres-
pondiente.

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• Llevar un registro de las averías.

Realizar una prueba de funcionamiento tras solucionar la avería.

3.12.2 Seguridad de TI

Los productos KUKA solo deben utilizarse en perfecto estado técnico, así
como para los fines previstos y respetando las normas de seguridad.
Para la utilización segura conviene que se pongan en funcionamiento en
un entorno de TI, que cumpla el nivel técnico seguro actual y que tome
como base un concepto global para seguridad de TI.
Adoptar medidas para la seguridad de TI
La seguridad de TI no solo incluye aspectos del procesamiento de da-
tos y la información en sentido estricto, sino que también afecta, como
mínimo, a las siguientes áreas:
• Tecnología, organización, personal, infraestructuras
KUKA recomienda expresamente a los explotadores de sus productos
que realicen una gestión de seguridad de la información, con la que se
diseñarán, coordinarán y supervisarán las tareas relacionadas con la
seguridad de la información.

Las fuentes para la información sobre seguridad de TI para las empresas

pueden ser, p. ej.:
• Empresas de asesoría independientes
• Autoridades nacionales para seguridad de la información ("national
cyber security authorities")
Las autoridades nacionales suelen ofrecer sus recomendaciones en inter-
net. Algunas autoridades nacionales facilitan su información en inglés
además de en su idioma oficial.

3.12.3 Transporte

Manipulador

Debe respetarse la posición de transporte prescrita para el manipulador.

El transporte debe realizarse conforme a las instrucciones de servicio o
las instrucciones de montaje del manipulador.
Durante el transporte, evitar vibraciones o golpes para no dañar el siste-
ma mecánico del robot.

Unidad de control del robot

Debe respetarse la posición de transporte prescrita para la unidad de con-

trol del robot. El transporte debe realizarse conforme a las instrucciones
de servicio o las instrucciones de montaje de la unidad de control del ro-
bot.
Durante el transporte, evitar vibraciones o golpes para no dañar la unidad
de control del robot.

Eje adicional (opcional)

Debe respetarse la posición de transporte prescrita para el eje adicional

(por ejemplo, unidad lineal KUKA, mesa giratoria basculante, posiciona-
dor). El transporte debe realizarse conforme a las instrucciones de servi-
cio o a las instrucciones de montaje del eje adicional.

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Seguridad
3.12.4 Puesta en servicio y reanudación del servicio: KSS/VSS

Solo KSS:
Modificar las contraseñas por defecto
El KUKA System Software está equipado en el estado de suministro
con contraseñas por defecto para los grupos de usuario. Si no se modi-
fican las contraseñas, se permitirá que inicien sesión personas no auto-
rizadas.
• Antes de la puesta en servicio, modificar las contraseñas para los
grupos de usuarios.
• Comunicar las contraseñas únicamente al personal autorizado.

KSS y VSS:
Antes de la primera puesta en servicio de una instalación o un
dispositivo, debe realizarse una comprobación para asegurarse de que la
instalación o el dispositivo estén completos y en condiciones de funciona-
miento, que pueden ser operados en condiciones de seguridad y que se
pueden detectar posibles daños.
Para esta comprobación se deben tener en cuenta las disposiciones vi-
gentes nacionales y regionales en materia de protección laboral. Además,
debe comprobarse también que todas las funciones de seguridad se acti-
van correctamente.
ADVERTENCIA
Peligro de muerte por cables asignados incorrectamente
La unidad de control del robot se encuentra preconfigurada para el ro-
bot industrial correspondiente. El manipulador y los demás
componentes pueden obtener datos erróneos si se han conectado con
otra unidad de control del robot. Pueden producirse la muerte, lesiones
graves o daños materiales.
• Conectar el manipulador únicamente con la unidad de control del ro-
bot correspondiente.

ADVERTENCIA
Peligro de muerte por ejes adicionales no configurados
La unidad de control del robot no puede detectar un eje adicional que
esté físicamente conectado pero incorrectamente configurado a nivel de
software. No puede ejercer ningún momento sobre este eje adicional ni
tampoco ningún momento de detención. Por lo tanto, si se abren los
frenos, pueden llegar a producirse movimientos incontrolados en este
eje adicional. Pueden producirse la muerte, lesiones graves o daños
materiales.
• Comprobar que los ejes adicionales estén correctamente configura-
dos antes de accionar un dispositivo de validación y de abrir los fre-
nos.

No afectar a las funciones de seguridad

Es posible integrar componentes adicionales (p. ej. cables) en el siste-
ma del robot industrial que no pertenezcan al volumen de suministro de
la empresa KUKA. Si, para ello, no se tienen en cuenta las funciones
de seguridad, pueden producirse la muerte, lesiones graves o daños
materiales.
• Los componentes adicionales no pueden afectar a las funciones de
seguridad o apagarlas.

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Seguridad KR C5 micro

AVISO
Daños materiales causados por agua de condensación
Cuando la temperatura interior del armario de la unidad de control del
robot difiere demasiado de la temperatura ambiente, se puede formar
agua de condensación. Esto podría causar daños materiales.
• Esperar hasta que la temperatura interior del armario se haya acli-
matado a la temperatura ambiente para evitar la formación de agua
de condensación.

Prueba de funcionamiento

Antes de la puesta en servicio o de la reanudación del servicio deben

realizarse las siguientes comprobaciones:
Comprobación general:
Asegurarse de que:

• El robot industrial está correctamente colocado y fijado conforme a las

indicaciones incluidas en la documentación.
• No se han producido daños en el robot que dejen entrever los efectos
de fuerzas extrañas.
ADVERTENCIA
Peligro de muerte por fuerza externa
Las fuerzas externas, como una descarga o una colisión, pueden
provocar daños no visibles. Por ejemplo, en el motor puede produ-
cirse una pérdida paulatina de la transmisión de fuerza. Dicha pérdi-
da puede provocar que el manipulador realice movimientos inespe-
rados.
Los daños no visibles pueden provocar la muerte, lesiones graves o
daños materiales.
‒ Comprobar si el robot presenta daños que hayan podido surgir
como consecuencia de una fuerza externa; p. ej., abolladuras o
desgastes del color.
Comprobar especialmente el motor y la compensación de peso.
(La comprobación del motor no es relevante para los robots con
motores internos.)
‒ En caso de que se produzca un daño de tal naturaleza, será ne-
cesario sustituir los componentes afectados.

• Sobre el robot industrial no hay cuerpos extraños ni piezas sueltas o

defectuosas.
• Todos los dispositivos de seguridad necesarios están correctamente
instalados y en condiciones de funcionamiento.
• Los valores de conexión del robot industrial coinciden con la tensión y
la estructura de la red local.
• El cable de puesta a tierra y el cable de conexión equipotencial están
bien tendidos y se han conectado correctamente.
• Los cables de unión se han conectado correctamente y los conectores
están bloqueados.
Comprobación de las funciones de seguridad:
Mediante una prueba de funcionamiento se debe asegurar que las si-
guientes funciones de seguridad trabajan correctamente:

• Dispositivo de PARADA DE EMERGENCIA local

• Dispositivo externo de PARADA DE EMERGENCIA (entrada y salida)
• Dispositivo de validación (en los modos de servicio de prueba)

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Seguridad
• Protección del operario
• Todas las demás entradas y salidas utilizadas y relevantes en materia
de seguridad
• Otras funciones de seguridad externas

3.12.4.1 Comprobación de los datos de la máquina y la configuración de segu-

ridad

ADVERTENCIA
Peligro de muerte debido a datos erróneos
Si se han cargado los datos de máquina incorrectos o una configura-
ción incorrecta de la unidad de control, el robot industrial no se debe
desplazar. Se pueden producir reacciones imprevisibles. Pueden produ-
cirse la muerte, lesiones graves o daños materiales.
• Poner en funcionamiento el robot industrial únicamente con los da-
tos correctos.

• Después de la puesta en servicio deben ser llevadas a cabo las prue-

bas prácticas para los datos de máquina. La herramienta debe ser
medida (mediante una medida real o mediante una introducción numé-
rica de los datos).
• Después de modificar algún dato de la máquina se debe comprobar la
configuración de seguridad.
• Tras la activación de un proyecto de WorkVisual en la unidad de con-
trol del robot se debe comprobar la configuración de seguridad.
• Si durante la comprobación de la configuración de seguridad se han
aceptado los datos de máquina (independientemente de cuál haya si-
do la razón por la que se ha comprobado la configuración de seguri-
dad) se deben llevar a cabo las pruebas prácticas para los datos de
máquina.
• Si el código de activación de la configuración de seguridad ha cam-
biado, se deberán comprobar los controles seguros de los ejes.

Para más información para comprobar la configuración de seguridad y

los controles de ejes seguros, consultar las instrucciones de servicio y
programación para los integradores de sistemas.

Si no se superan con éxito las pruebas prácticas durante una primera

puesta en servicio, se deberá contactar con KUKA Deutschland GmbH.
Si no se superan con éxito las pruebas prácticas en una ejecución poste-
rior, se deben comprobar y corregir los datos de máquina y la configura-
ción relevante para la seguridad de la unidad de control.

Prueba práctica general

Si se requieren pruebas prácticas para los datos de máquina, se debe

efectuar siempre esta prueba.
Para robot de 6 ejes:
La prueba práctica general se puede llevar a cabo de las siguientes for-
mas:
• Calibración del TCP con el método XYZ de 4 puntos
La prueba práctica se considera superada cuando se ha podido cali-
brar con éxito el TCP.
O bien:

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1. Alinear el TCP a un punto seleccionado individualmente. Este servirá

como punto de referencia.
• El punto debe estar situado de tal manera que pueda ser reorien-
tado.
• El punto no se puede situar sobre el eje Z del sistema de coorde-
nadas FLANGE (brida).
2. Desplazar manualmente el TCP 45° en las direcciones A, B y C una
vez como mínimo.
No se deben añadir los movimientos. Es decir, si se ha desplazado
en una dirección, se puede retroceder antes de desplazarse a la si-
guiente dirección.
La prueba práctica se considera superada cuando el TCP no se des-
vía en total más de 2 cm del punto de referencia.
Para robot de paletizado:
En este caso, el robot de paletizado es un robot que desde el principio
solo se puede instalar como paletizador o utilizarse en modo de paletiza-
do. El último también para la prueba práctica debe estar en modo de pa-
letizado.
Primera parte:
1. Marcar la posición de partida del TCP.
Además, leer y anotar la posición de salida de la smartHMI a través
de la indicación Posición real – Cartesiano.
2. Desplazar el TCP manualmente de dirección X. El trayecto debe tener
como mínimo un 20 % del alcance máximo del robot. Determinar la
longitud exacta a través de la indicación Posición real.
3. Medir el trayecto recorrido y comparar con el trayecto recorrido según
la smartHMI: La desviación debe ser de < 5 %.
4. Repetir los pasos 1 y 2 para la dirección Y y la dirección Z.
La primera parte de la prueba práctica se considera superada cuando la
desviación en cada dirección es < 5 % en cada caso.
Segunda parte:
• Girar la herramienta manualmente 45° alrededor de A: una vez en di-
rección positiva y una vez en dirección negativa. Para ello, tener en
cuenta el TCP.
La segunda parte de la prueba práctica se considera superada cuando la
posición del TCP en el espacio no se ve modificada durante los giros.

Prueba práctica para ejes no acoplados matemáticamente

Si se requieren pruebas prácticas para los datos de máquina, se debe

efectuar esta prueba cuando los ejes disponibles no estén acoplados ma-
temáticamente.
1. Marcar la posición de salida del eje no acoplado matemáticamente.
Además, leer y anotar la posición de salida en la smartHMI a través
de la indicación Posición real.
2. Mover manualmente el eje recorriendo una trayectoria cualquiera se-
leccionada. Determinar la longitud del recorrido a través de la indica-
ción Posición real.
• Desplazar los ejes lineales un recorrido concreto.
• Desplazar los ejes rotacionales un ángulo concreto.
3. Medir el trayecto cubierto y comparar con el trayecto recorrido según
la smartHMI.

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La prueba práctica se considera superada cuando los valores difieren

Seguridad
entre sí un máximo de 5 %.
4. Repetir la prueba en todos los ejes no acoplados matemáticamente.

Prueba práctica para robots de la cinemática ROBROOT

Si se requieren pruebas prácticas para los datos de máquina, se debe

efectuar esta prueba cuando el robot esté acoplado matemáticamente a
una cinemática ROBROOT; p. ej. una KL.
• Desplazar los ejes de la cinemática ROBROOT individualmente uno
detrás de otro de forma cartesiana y manual.
La prueba práctica se considera superada cuando el TCP no se des-
plaza en ese caso.

Prueba práctica para ejes acoplables

Si se requieren pruebas prácticas para los datos de máquina, se debe

efectuar esta prueba cuando los ejes acoplables/desacoplables físicamen-
te estén disponibles, p. ej. una servopinza.
1. Desacoplar físicamente el eje acoplable.
2. Desplazar de forma individual todos los ejes restantes.
La prueba práctica se considera superada cuando todos los ejes res-
tantes pueden ser desplazados.

3.12.4.2 Modo de puesta en servicio

Descripción

El robot industrial se puede poner en el modo de puesta en servicio a tra-

vés de la interfaz de usuario smartHMI. En este modo es posible despla-
zar el manipulador a T1 sin que estén en servicio los dispositivos de se-
guridad externos.
Tiene efecto sobre el modo de puesta en servicio que se utiliza en la in-
terfaz de seguridad:
• Interfaz de seguridad discreta
El modo de puesta en servicio es posible siempre.
• Interfaz de seguridad Ethernet
Si existe o se establece una conexión con un sistema de seguridad
superior, la unidad de control del robot impide o finaliza el modo de
puesta en servicio.

Efecto

Cuando se activa el modo de puesta en servicio, todas las salidas pasan

automáticamente al estado "cero lógico".
Si la unidad de control del robot dispone de un contactor de perife-
ria (US2) y se ha establecido que la configuración de seguridad lo conmu-
te en función de la validación de marcha, esta conmutación se aplicará
igualmente durante el modo de puesta en servicio. Esto es, la tensión
US2 se conecta con la validación de la marcha presente, incluso en el
modo de puesta en servicio.
El número de maniobras de los contactores de periferia asciende a un
máximo de 175 por día.

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Peligros

Posibles peligros y riesgos durante la utilización del modo de puesta en

servicio:

• Una persona transitando por la zona de peligro del manipulador.

• En caso de peligro, se acciona un dispositivo externo de PARADA DE
EMERGENCIA inactivo y el manipulador no se desconecta.
Medidas adicionales para la prevención de riesgos en el modo de puesta
en servicio:

• No cubrir los dispositivos de PARADA DE EMERGENCIA que no es-

tén operativos o indicar mediante un cartel de advertencia qué dispo-
sitivo de PARADA DE EMERGENCIA no está operativo.
• Si no se dispone de valla de seguridad, se debe evitar el acceso de
personas a la zona de peligro del manipulador aplicando otras medi-
das, p. ej., con una cinta.

Uso

Utilización del modo puesta en servicio conforme a los fines previs-

tos:
• Para la puesta en servicio en el modo T1 cuando los dispositivos de
seguridad externos todavía no están instalados o puestos en servicio.
La zona de peligro debe delimitarse, como mínimo, con una cinta.
• Para delimitar un error (error en los periféricos).
• El uso del modo de puesta en servicio debe mantener al mínimo posi-
ble.

ADVERTENCIA
Peligro de muerte por dispositivos de protección externos no efec-
tivos
Al utilizar el modo de puesta en servicio, todos los dispositivos de segu-
ridad externos se encuentran fuera de servicio. Pueden producirse la
muerte, lesiones graves o daños materiales.
• Prohibida la presencia de personas en la zona de peligro del mani-
pulador durante el modo de puesta en servicio.

Uso incorrecto

Todas las aplicaciones que difieran de la utilización conforme a los fines

previstos se consideran usos incorrectos y no están permitidas. Estas
causan la pérdida de los derechos de garantía y responsabilidad. La em-
presa KUKA no se responsabiliza de los daños ocasionados como conse-
cuencia de un uso incorrecto.

3.12.5 Modo de servicio manual

General

El servicio manual es el modo de servicio indicado para realizar los traba-

jos de ajuste. Se consideran trabajos de ajuste todos los trabajos que de-
ban llevarse a cabo en el robot industrial para poder ser operado en el
modo automático. Son trabajos de ajuste:
• Servicio en modo tecleado
• Programación por aprendizaje
• Programar

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Seguridad
• Verificación de programas
En el modo de servicio manual deben tenerse en cuenta los siguientes
aspectos:
• Los programas nuevos o modificados siempre se deben probar prime-
ro en el modo de servicio Manual velocidad reducida (T1).
• Las herramientas, el manipulador o los ejes adicionales (opcional) no
deben tocar nunca el vallado de seguridad o sobresalir del mismo.
• Las piezas de trabajo, herramientas u otros objetos no deben quedar
apretados por el desplazamiento del robot industrial, ni tampoco pro-
vocar cortocircuitos o caerse.
• Todos los trabajos de ajuste deben realizarse, en la medida de lo po-
sible, fuera del espacio delimitado por los dispositivos de seguridad.

Trabajos de ajuste en T1

En caso de que sea necesario realizar los trabajos de ajuste dentro del
espacio delimitado con dispositivos de seguridad, se deberá tener en
cuenta lo siguiente en el modo de servicio Manual velocidad reducida
(T1):
• Si se puede evitar, no debe hallarse ninguna otra persona dentro de
la zona delimitada por los dispositivos de seguridad.
• Si es imprescindible que varias personas permanezcan dentro de la
zona delimitada por los dispositivos de seguridad, se debe tener en
cuenta lo siguiente:
‒ Todas las personas deben tener a su disposición un dispositivo de
validación.
‒ Todas las personas deben tener un contacto visual sin obstáculos
con el robot industrial.
‒ Debe existir contacto visual entre todas las personas implicadas.
• El operario debe situarse en una posición desde la cual pueda visuali-
zar la zona de peligro y, así, poder evitar posibles peligros.
• No se puede descartar que el manipulador realice movimientos ines-
perados, por ejemplo, en caso de error. Por eso, entre las personas y
el manipulador, incluida la herramienta, debe mantenerse una distan-
cia mínima razonable. Valor de orientación: 50 cm.
La distancia mínima puede establecerse en función de las condiciones
del lugar, del programa de movimiento y de otros factores. El explota-
dor debe decidir en base a una evaluación de riesgos la distancia mí-
nima real que debe aplicarse para cada caso de aplicación.

Trabajos de ajuste en T2

Si es necesario realizar trabajos de ajuste desde el interior del espacio

delimitado por los dispositivos de seguridad, en el modo de servicio Ma-
nual velocidad alta (T2) hay que prestar atención a lo siguiente:
• Este modo de servicio sólo puede utilizarse cuando se requiere la
aplicación de una prueba con velocidad, que es mayor que posible en
modo de servicio T1.
• Este modo de servicio no permite la programación ni la programación
por aprendizaje.
• Antes de iniciar la prueba, el operario debe asegurarse de que los
dispositivos de validación están en condiciones de funcionamiento.
• El operario debe colocarse fuera de la zona de peligro.
• No debe haber ninguna otra persona dentro de la zona delimitada por
los dispositivos de seguridad. El operario debe encargarse de ello.

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3.12.6 Simulación

Los programas de simulación no corresponden exactamente con la reali-

dad. Los programas de robot creados con programas de simulación de-
ben probarse en la instalación en modo de servicio Manual Velocidad re-
ducida (T1). En caso necesario, debe corregirse el programa correspon-
dientemente.

3.12.7 Modo de servicio automático

El modo de servicio automático solo es posible si se cumplen las siguien-

tes medidas de seguridad:

• Todos los dispositivos de seguridad y protección están debidamente

montados y en condiciones de funcionamiento.
• En la instalación no hay ninguna persona o bien se cumplen los requi-
sitos para el servicio de colaboración conforme a la norma EN ISO
10218.
• Se cumplen los procedimientos definidos para la ejecución de los tra-
bajos.
Cuando el manipulador o un eje adicional (opcional) se detiene sin motivo
aparente, sólo se puede acceder a la zona de peligro después de haber
accionado una PARADA DE EMERGENCIA.

3.12.8 Mantenimiento y reparación

Tras haber realizado trabajos de mantenimiento o reparación, comprobar

si el nivel de seguridad necesario está garantizado. Para esta comproba-
ción se deben tener en cuenta las disposiciones vigentes nacionales y re-
gionales en materia de protección laboral. Además, debe comprobarse
también que todas las funciones de seguridad se activan correctamente.
El mantenimiento y las reparaciones tienen la finalidad de asegurar que
se mantiene el estado funcional o que se restablece en caso de avería.
La reparación comprende la localización de averías y su subsanación.
Las medidas de seguridad que se deben tomar al realizar trabajos en el
robot industrial son:
• Efectuar los trabajos fuera de la zona de peligro. En caso de que se
deban efectuar trabajos dentro de la zona de peligro, el explotador de-
be implementar medidas adicionales de seguridad para garantizar la
seguridad de las personas.
• Desconectar el robot industrial y asegurarlo contra una reconexión in-
debida (p. ej. con un candado). En caso de que se deban realizar tra-
bajos con la unidad de control del robot conectada, el explotador debe
implementar medidas de seguridad adicionales para garantizar la se-
guridad de las personas.
• En caso de que los trabajos deban realizarse con la unidad de control
del robot conectada, deberán realizarse exclusivamente en el modo
de servicio T1.
• Informar por medio de un cartel de que se están realizando trabajos
en la instalación. Este cartel deberá mantenerse también si se inte-
rrumpen temporalmente las tareas.
• Los dispositivos de PARADA DE EMERGENCIA deben mantenerse
activos. Si para realizar los trabajos de mantenimiento o de reparación
es necesario desactivar alguna función o dispositivo de seguridad, de-
berá restablecerse de inmediato la protección.

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Seguridad
PELIGRO
Peligro de muerte debido a las piezas que se encuentran bajo ten-
sión
Antes de realizar trabajos en piezas que estén bajo tensión, debe des-
conectarse el sistema de robot de la red. No es suficiente con activar la
parada de emergencia o la parada de seguridad porque las piezas se-
guirán estando bajo tensión. que podrían causar graves lesiones o in-
cluso la muerte.
• Antes de realizar trabajos en componentes que estén bajo tensión,
debe desconectarse el interruptor principal y asegurarse contra una
reconexión.
En las versiones de la unidad de control sin interruptor principal (por
ejemplo, KR C5 micro), apagar el interruptor del dispositivo, luego
desconectar el cable de alimentación y asegurar contra una recone-
xión.
• A continuación, controlar la falta de tensión.
• Informar a Ias personas involucradas de que la unidad de control
del robot está desconectada. (Por ejemplo, colocando una indica-
ción de advertencia).

Los componentes defectuosos deben sustituirse por componentes nuevos

con el mismo número de artículo o por componentes que KUKA Deutsch-
land GmbH considere equivalentes.
Los trabajos de limpieza y mantenimiento deben efectuarse de conformi-
dad con las instrucciones de servicio.

Unidad de control del robot

Aunque la unidad de control del robot esté desconectada, puede haber

piezas conectadas a los dispositivos periféricos que se encuentren bajo
tensión. Por consiguiente, las fuentes externas se deben desconectar
cuando haya que efectuar trabajos en la unidad de control del robot.
Al efectuar cualquier tarea en los componentes de la unidad de control
del robot, se deben respetar las directivas relativas a las descargas elec-
trostáticas (ESD).
Después de desconectar la unidad de control del robot, los distintos com-
ponentes pueden contener, durante varios minutos, tensiones superiores a
50 V (hasta 780 V). Para evitar lesiones con peligro de muerte, durante
ese lapso de tiempo no deben efectuarse tareas en el robot industrial.
En el caso de las unidades de control de robots con transformadores, es-
tos deben desconectarse antes de trabajar en los componentes de la uni-
dad de control del robot.
Debe evitarse la penetración de restos de agua y polvo en la unidad de
control del robot.

Compensación de peso

Algunos tipos de robot se encuentran equipados con una compensación

de peso hidroneumática, por muelle o cilindro de gas.
• Compensación de peso por debajo de la categoría I: Está sujeta a
la Directiva de equipos de presión y se excluye de la aplicación de la
Directiva de equipos de presión de acuerdo con el artículo 4, apartado
3 y, por lo tanto no tiene marcado CE.
• Compensación de peso categoría I y superior: Está sujeta a la Di-
rectiva de equipos de presión y está designada componente CE (ver
la placa característica de la compensación de peso). El aparato a pre-
sión se comercializa junto con máquinas incompletas. La conformidad

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 KR C5 micro

se expresa en la declaración de incorporación según la Directiva de

Seguridad

máquinas.
El explotador debe respetar las leyes, prescripciones y normas específi-
cas del país para aparatos de presión.
• En Alemania, la compensación de peso es un medio de trabajo según
el Reglamento relativo a la seguridad operativa (BetrSichV, por sus
siglas en alemán). Plazos de control en Alemania según el Reglamen-
to relativo a la seguridad operativa, artículos 14 y 15. Control antes
de puesta en servicio en el lugar de la instalación por parte del explo-
tador.
• Los plazos de las pruebas en todos los demás países se deben in-
vestigar y cumplir. Sin embargo, en principio se deben respetar como
mínimo los ciclos de mantenimiento indicados por KUKA. No deben
sobrepasarse.
Las medidas de seguridad que se deben tomar al realizar trabajos en el
sistema de compensación de peso son:
• Los grupos constructivos compatibles con los sistemas de compensa-
ción de peso deben asegurarse.
• Solo personal cualificado debe realizar trabajos en los sistemas de
compensación de peso.

Materiales peligrosos

Medidas de seguridad en el trato con materiales peligrosos son:

• Evitar el contacto intensivo, prolongado y reiterado con la piel.
• Evitar en lo posible, aspirar neblinas o vapores de aceite.
• Disponer lo necesario para limpieza y cuidado de la piel.

Utilizar las hojas de datos de seguridad actualizadas

El uso seguro de los productos de KUKA requiere el conocimiento de
las hojas de datos de seguridad de los materiales y las mezclas utiliza-
das. Si no se toman las medidas adecuadas, pueden producirse daños
materiales, lesiones o la muerte.
• Solicitar regularmente las hojas de datos de seguridad actualizadas
a los fabricantes de materiales peligrosos.

3.12.9 Puesta fuera de servicio, almacenamiento y eliminación

La puesta fuera de servicio, el almacenamiento y la eliminación del robot

industrial deberán llevarse a cabo de conformidad con las leyes, prescrip-
ciones y normas específicas del país.

3.12.10 Medidas de seguridad para el "Single Point of Control"

Vista general

Cuando el robot industrial utiliza determinados componentes, deben apli-

carse medidas de seguridad para poner en práctica por completo el prin-
cipio del "Single Point of Control" (SPOC).
Los componentes relevantes son:

• Interpretador Submit
• PLC
• Servidor OPC
• Remote Control Tools

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Seguridad
• Herramientas para configurar los sistemas de bus con función online
• KUKA.RobotSensorInterface
• KUKA.DeviceConnector
(no KUKA.DeviceConnector pre-installed)
Puesto que los estados de seguridad de los actuadores que se encuen-
tran en la periferia de la unidad de control del robot únicamente los cono-
ce el integrador del sistema, es su responsabilidad colocar dichos actua-
dores (p. ej., en una PARADA DE EMERGENCIA) en estado seguro.
Otras medidas de seguridad para Single Point of Control
Dependiendo del caso concreto de aplicación, pueden ser necesarias
otras medidas de seguridad para poner en práctica por completo el
principio del "Single Point of Control" (punto único de control). Si no se
respeta esta medida, pueden producirse daños materiales, lesiones o
incluso la muerte.
• Comprobar si son necesarias más medidas de seguridad; en caso
afirmativo, aplicarlas.

T1, T2

En los modos de servicio T1 y T2, los componentes anteriormente men-

cionados únicamente pueden acceder al robot industrial cuando las si-
guientes señales presenten los siguientes estados:
Señal Estado necesario para SPOC
$USER_SAF TRUE
$SPOC_MOTION_ENABLE TRUE

Interpretador Submit, PLC

Si el interpretador Submit o el PLC puede accionar movimientos (p. ej. los

accionamientos o la garra) por medio del sistema de entradas y salidas y
dichos movimientos no están asegurados de ningún otro modo, también
pueden accionarse en los modos de servicio T1 o T2 o durante una PA-
RADA DE EMERGENCIA activa.
Si el interpretador Submit o el PLC puede modificar variables que tengan
efecto en el movimiento del robot (p. ej. override), también surtirán efecto
en los modos de servicio T1 o T2 o durante una PARADA DE EMER-
GENCIA activa.
• En T1 y T2, la variante del sistema $OV_PRO del interpretador Sub-
mit no debe ser descrita desde y por la PLC.

Servidor OPC, KUKA.DeviceConnector, Remote Control Tools

Gracias a accesos de escritura, estos componentes permiten modificar

programas, salidas u otros parámetros de la unidad de control del robot
sin que lo noten las personas que se hallan en la instalación.
Medida de seguridad:
Si se utilizan estos componentes, se deben especificar en una evaluación
de riegos aquellas salidas que puedan causar algún peligro. Estas salidas
se deben distribuir de forma que se puedan usar sin validación. Esto pue-
de realizarse, por ejemplo, con un dispositivo de validación externo.

Herramientas para configurar los sistemas de bus

Si estos componentes disponen de una funcionalidad online, es posible

que permitan modificar programas, salidas u otros parámetros de la uni-
dad de control del robot sin que lo noten las personas que se hallan en
la instalación.

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Seguridad KR C5 micro

• WorkVisual de KUKA
• Herramientas de otros fabricantes
Medida de seguridad:
En los modos de servicio de test los programas, salidas u otros paráme-
tros de la unidad de control del robot no pueden modificarse con estos
componentes.

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 KR C5 micro

Datos técnicos
4 Datos técnicos

4.1 Datos básicos

KR C5 micro
Máximo número de servoejes 6
Peso aprox. 9,8 kg
Tipo de protección (IEC 60529) IP20
Nivel de ruido < 54 dB (A)
Color estándar Carcasa: gris hierro (RAL 7011);
Base de la carcasa: gris luminoso
(RAL 7035)
Carga sobre el techo 250 N con distribución homogénea
Distancia de montaje lateral en lí- -
nea
Durante el funcionamiento no se debe producir agua de condensación o
rocío.
Tensión de conexión nominal AC 1x 200 V - 240 V
Tolerancia de la tensión de cone- ± 10 %
xión nominal
Potencia de conexión nominal 1,30 kVA
Impedancia de red ≤ 300 mΩ
Corriente de fuga a tierra ≤ 10 mA
Protección por fusible en el lado 1x 16 A lento, carácter C
de la red
Frecuencia de red 50...60 Hz
Potencia térmica máx. 250 W
Conexión a la red alternativa: bifásica con punto de estrella/punto central
(a ser posible simétricos) puestos a tierra entre las fases utilizadas
(>>> 5.8 "Conexión a la red" Página 74)
Clase de humedad (EN 60204) -
Clasificación de condiciones am- 3K4
bientales (EN 60721-3-3)
Cambios de temperatura 1,1 K/min
Temperatura ambiente
Durante el servicio -5 °C hasta 45 °C (268 K hasta
318 K)
Durante el almacenamiento y el -20 °C hasta 60 °C (253 K hasta
transporte 333 K)
En caso de servicio con equipo re- -
frigerador
En el caso de almacenamiento y -
transporte sin acumuladores
Altura de instalación
Sin reducción del rendimiento máx. 2000 m Sobre el nivel del
mar

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Datos técnicos KR C5 micro

Con reducción del rendimiento máx. 3000 m Sobre el nivel del

mar (reducción del rendimiento
5 %/1000 m)

Categoría de sobretensión II de 2000 m a 3000 m sobre el ni-

vel del mar
Categoría de sobretensión III hasta 2000 m sobre el nivel del
mar
Grado de suciedad 2

Resistencia a las vibraciones

Valor efectivo de aceleración (oscilación permanente)

Durante el servicio 3 g
En caso de transporte 3 g
Margen de frecuencia (oscilación permanente)
Durante el servicio 10...2000 Hz
En caso de transporte 10...2000 Hz
Aceleración (choque en dirección X/Y/Z)
Durante el servicio 10 g
En caso de transporte 10 g
Duración forma de la curva (choque en dirección X/Y/Z)
Durante el servicio Semiseno/11 ms
En caso de transporte Semiseno/6 ms
Si se esperan cargas mecánicas mayores, debe montarse la unidad de
control del robot sobre elementos amortiguadores.

Salidas seguras

Los contactos de carga únicamente pueden alimentarse a través de

una fuente de alimentación PELV con desconexión segura.

Tensión de servicio de los contac- ≤ 30 V

tos de carga
Corriente a través de los contactos mín. 10 mA
de carga
< 500 mA
Longitudes de cable (conexión de < 50 m de longitudes de cable
actuadores)
< 100 m de longitud de hilo (cable
de ida y vuelta)
Sección de cable (conexión de ac- ≥ 0,5 mm2
tuadores)
Ciclos de conmutación Vida útil de 20 años
<9 500 000 (se corresponde con
1301 ciclos de conmutación dia-
rios)
Tras producirse los ciclos de conmutación debe cambiarse el grupo cons-
tructivo.
Al cablear las señales de salida y de test en la instalación, se debe im-
pedir con las medidas adecuadas que se produzca una conexión (corto-
circuito) de las tensiones (por ejemplo, efectuado un cableado por sepa-
rado de las señales de salida y de test).

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 KR C5 micro

Datos técnicos
Entradas seguras

Nivel de conmutación de las entra- El estado de las entradas para el

das rango de tensión de 5 V ... 11 V
(zona de transición) no está defini-
do. Se asume o bien el estado co-
nectado o bien el desconectado.

• Señal Off / 0:
‒ Estado desconectado para
el rango de tensión de -3 V
a 5 V (rango de descone-
xión)
‒ Estado de las entradas se-
guras no conectadas
• Señal On / 1:
Estado conectado para el ran-
go de tensión de 11 V a 30 V
(rango de conexión)
Sección de cable para las entra- ≥ 0,5 mm2
das por canal
Carga capacitiva para las entradas < 200 nF
por canal y el dispositivo de con-
mutación conectado
Carga óhmica para las entradas < 33 Ω
por canal y el dispositivo de con-
mutación conectado

4.2 Dimensiones

La siguiente imagen muestra las dimensiones de la unidad de control del

robot sin descarga de tracción:

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Datos técnicos KR C5 micro

Fig. 4-1: Dimensiones

La siguiente imagen muestra las dimensiones de la unidad de control del

robot con descarga de tracción:

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 KR C5 micro

Datos técnicos
Fig. 4-2: Dimensiones

4.3 Distancias mínimas de la unidad de control del robot

La imagen muestra las distancias mínimas que deben respetarse para la

unidad de control del robot.

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Fig. 4-3: Distancias mínimas

AVISO
Daños materiales por incumplimiento de las distancias mínimas
Si no se respetan las distancias mínimas, la unidad de control del robot
puede sufrir daños.
• Respetar obligatoriamente las distancias mínimas indicadas.

AVISO
Daños materiales por acumulación de calor residual
Si no se disipa el calor residual de la unidad de control del robot, pue-
den producirse paradas no intencionadas o una reducción de la vida útil
de la unidad de control del robot.
• Posicionar la unidad de control del robot de tal manera, que el calor
residual de la refrigeración no se pueda acumular.

Determinados trabajos de mantenimiento y conservación en la unidad

de control del robot (>>> 9 "Mantenimiento" Página 115) (>>> 10 "Re-
paración" Página 121) se deben realizar desde el lateral o desde atrás.
Por tanto, la unidad de control debe mantenerse en un lugar accesible.
Si no se puede acceder al lateral o a la parte posterior, debe poder mo-
verse la unidad de control hasta una posición en la que sea posible
efectuar los trabajos.

4.4 Distancias mínimas durante el montaje en una carcasa externa

Al montar la unidad de control del robot en una carcasa externa conecta-

da se debe garantizar que la potencia térmica que sale de la unidad de
control del robot se disipa. Los cables de conexión y las conexiones de
enchufe no deben dañarse durante el montaje (p. ej., debido a carcasas
demasiado pequeñas).
Requisitos para el montaje en una carcasa externa:
• Distancia entre la unidad de control del robot delantera (entrada de ai-
re) y la carcasa: al menos 150 mm
• Distancia entre la unidad de control del robot trasera (salida de aire) y
la carcasa: al menos 100 mm

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La imagen (>>> Fig. 4-4) muestra las distancias mínimas que deben res-

Datos técnicos
petarse.

Fig. 4-4: Distancias mínimas

4.5 Carteles y placas

Vista general

La unidad de control del robot cuenta con los siguientes carteles y placas.
Jamás se deben quitar ni dañar de tal manera que queden ilegibles. Los
carteles y las placas ilegibles deben sustituirse.

Fig. 4-5: Carteles y placas, parte delantera

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Pos. Descripción
1

Placa de características KSP

Contenido conforme a la Directiva sobre máquinas.
El código QR contiene un enlace a la información del producto
en KUKA Xpert.
2

Peligro por descarga eléctrica

Antes de trabajar en una unidad de control del robot y/o en un
armario, deben haberse leído y comprendido las instrucciones
de servicio y las prescripciones de seguridad.
3

Instalación conexión equipotencial de protección

Fig. 4-6: Carteles y placas, parte posterior

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Datos técnicos
Pos. Descripción
1

Placa característica de la unidad de control del robot (ejem-

plo)
contiene el número de artículo y el número de serie para la
identificación inequívoca de la unidad de control del robot para
los clientes (indicaciones para la solicitud de asistencia técnica)
El código QR contiene un enlace a la información del producto
en KUKA Xpert.
2

Placa de características de la variante de hardware (ejem-

plo)
contiene el número de artículo y el número de serie para la
identificación inequívoca de la variante de hardware (siempre
permanece en la unidad de control del robot)
3

Instalación conexión equipotencial de protección

4

Peligro de descarga eléctrica

No se puede abrir la tapa marcada de la sección de potencia.

Los rótulos pueden diferir ligeramente con respecto a los de las figuras
aquí mostradas en función del modelo de armario o por razones de ac-
tualización.

4.6 REACH Deber de información según el art. 33

Desde junio de 2007 está en vigor el Reglamento (CE) 1907/2006 del

Parlamento Europeo y del Consejo de 18 de diciembre de 2006 relativo al
registro, la evaluación, la autorización y la restricción de las sustancias y
preparados químicos (Reglamento REACH).
Se puede encontrar información detallada sobre REACH en la información
del producto de KUKA Xpert.

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Planificación
5 Planificación

5.1 Vista general de la planificación

A continuación se encuentra un resumen de las tareas de planificación

más importantes. La planificación exacta dependerá de la aplicación,
del tipo de manipulador, de los paquetes de tecnología utilizados y de
otras circunstancias específicas del cliente.
Por consiguiente, el resumen no pretende ser completo.

Unidad de control del robot

Paso Descripción Información

1 Compatibilidad electromag- (>>> 5.2 "Compatibilidad
nética (CEM) electromagnética (CEM)" Pá-
gina 65)
2 Condiciones de instalación (>>> 5.3 "Condiciones de
de la unidad de control del instalación y montaje" Pági-
robot na 66)
3 Condiciones para la cone- (>>> 5.6 "Condiciones para
xión la conexión" Página 72)
4 Conexión equipotencial PE (>>> 5.5 "Conexión equipo-
tencial PE" Página 71)
5 Conexión a la red (>>> 5.8 "Conexión a la red"
Página 74)
6 Interfaz de seguridad (>>> 5.9.8.2 "Interfaz de se-
XG11.1 y XG58 guridad XG11.1" Pági-
na 88) (>>> 5.9.8.1 "Inter-
faz XG58 pulsador de vali-
dación externo" Página 86)
7 Interfaz Ethernet (>>> 5.9.3.1 "Interfaz KSI"
Página 79)
(>>> 5.9.3.4 "Interfaces KLI"
Página 79)
(>>> 5.9.3.5 "Interfaz KLI IT"
Página 80)

8 Interfaz EtherCAT
(>>> 5.9.3.6 "Interfaz KEI"
Página 80)
9 Interfaces opcionales (>>> 5.9.3.3 "Interfaz Daisy
Chain" Página 79)
10 Nivel de eficiencia (Perfor- (>>> 5.10 "Nivel de eficien-
mance Level) cia" Página 101)

5.2 Compatibilidad electromagnética (CEM)

Descripción

Si se instalan cables de unión (por ejemplo, buses de campo, etc.) desde

el exterior al Systemboard, solo deben utilizarse cables con el blindaje su-
ficiente.

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Planificación KR C5 micro

La unidad de control del robot corresponde a la clase A de la CEM,

grupo 1 de conformidad con la norma EN 55011 y está prevista para su
utilización en un entorno industrial. Cuando se utiliza en otros entor-
nos, deben tomarse medidas adicionales para asegurar la compatibili-
dad electromagnética.

5.3 Condiciones de instalación y montaje

Las medidas y condiciones de montaje de la unidad de control del robot

podrán consultarse el capítulo "Datos técnicos".
(>>> 4.1 "Datos básicos" Página 55)
(>>> 4.2 "Dimensiones" Página 57)
(>>> 4.3 "Distancias mínimas de la unidad de control del robot" Pági-
na 59)
AVISO
Además de las medidas y condiciones de montaje, también se debe ga-
rantizar que todas las conexiones de enchufe de la unidad de control
del robot sean accesibles.

La unidad de control del robot puede instalarse como una única unidad o
apilada, montada en la pared o como una variante de montaje de panel
en una chapa de montaje para su posterior instalación. Como opción, la
unidad de control del robot se puede montar en un rack de 19 pulgadas.
Deben respetarse los datos contenidos en el capítulo "Datos Técnicos"
(>>> 4.1 "Datos básicos" Página 55).
La unidad de control está diseñada para funcionar en posición horizontal.
Opcionalmente la unidad de control del robot puede ponerse en funciona-
miento en posición vertical.
Si se utiliza después del montaje en la pared, se deben tomar medidas
de seguridad adicionales para la protección contra incendios. En caso
de montaje en la pared, la unidad de control del robot solo puede fun-
cionar en una carcasa de protección contra incendios o con una protec-
ción contra el goteo debajo de la unidad de control del robot.

ATENCIÓN
Peligro de lesiones y de daños materiales debido a la contamina-
ción conductiva o la condensación
Cuando se opera la unidad de control del robot en un entorno con su-
ciedad conductiva o condensación, pueden producirse conexiones eléc-
tricas incontroladas dentro de la unidad de control del robot. En caso
contrario, podrían producirse lesiones o daños materiales.
• El controlador del robot solo se puede operar en entornos sin sucie-
dad conductiva.
• Evitar la producción de rocío o condensación.

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Planificación
ATENCIÓN
Peligro de lesiones y daños materiales debido al funcionamiento
en zonas no permitidas
Cuando se opera la unidad de control del robot en un entorno muy su-
cio, posiblemente también con producción de rocío o condensación,
pueden producirse conexiones eléctricas incontroladas dentro de la uni-
dad de control del robot. Estas condiciones ambientales corresponden a
un grado de contaminación 3 o 4.
La desatención a esta situación puede tener como consecuencias lesio-
nes y daños materiales.
• En caso de zonas muy sucias, la unidad de control del robot se de-
be integrar en un entorno de protección adecuado.
• Se debe garantizar que el lugar de montaje está protegido de la su-
ciedad conductiva y de la formación de rocío o condensación, por
ejemplo, mediante una carcasa adecuada o armario con un grado
de protección IP54 como mínimo. El grado de protección requerido
para la carcasa o el armario debe determinarse siempre sobre la
base de las condiciones ambientales existentes y puede ser supe-
rior al IP54.

Instalar y montar la unidad de control del robot

La unidad de control del robot se puede instalar sin y con soporte sobre
una superficie plana o se puede integrar en un armario.

Fig. 5-1: Funcionamiento con y sin soporte

Las partes delantera y trasera de la unidad de control del robot deben te-
ner siempre acceso al aire refrigerante.

Soporte de montaje marco 19"

Si se monta la unidad de control del robot en un rack de 19", se debe uti-

lizar un Soporte de montaje marco 19". La profundidad de la unidad en-
chufable de 19 pulgadas debe ser de al menos 700 mm.

Fig. 5-2: Soporte de montaje marco 19"

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El Soporte de montaje marco 19" debe montarse en un rack de 19" antes

Planificación

de enchufar la unidad de control del robot. (>>> 10.2 "Sustitución de So-

porte de montaje marco 19" " Página 122)

Unidad de control del robot apilada

Las unidades de control de robot se pueden apilar una encima de otra.

Para ello, se debe utilizar el soporte de la unidad de control del robot. La
unidad de control del robot inferior debe estar fijada al suelo.
Para la fijación de la unidad de control superior se deben montar los
4 soportes en diagonal en la unidad de control superior e inferior, tal y co-
mo se muestra en la imagen (>>> Fig. 5-3).

Fig. 5-3: Unidad de control del robot apilada (plana)

AVISO
Se pueden apilar un máximo de 3 unidades de control del robot una
encima de la otra.

Parada lateralmente

La unidad de control del robot se puede instalar lateralmente sobre una

superficie plana o se puede integrar en un armario. Para ello, se debe uti-
lizar el soporte de la unidad de control del robot.

Fig. 5-4: La unidad de control del robot está parada lateralmente

Montaje contra la pared

Si la unidad de control del robot se monta en la pared o como variante

de montaje de panel sobre una chapa de montaje, se debe tener en

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cuenta para la refrigeración que la entrada de aire se encuentra en la

Planificación
parte inferior.
Existen dos tipos de montaje posible:
• Montaje plano en la pared (>>> Fig. 5-5)
• Montaje en vertical en la pared (>>> Fig. 5-6)
Para el montaje en la pared o como variante de montaje de panel sobre
una chapa de montaje se deben utilizar los soportes de la unidad de con-
trol del robot.

Fig. 5-5: Montaje plano en la pared

Fig. 5-6: Montaje en vertical en la pared

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5.4 Montaje con soporte

Si la unidad de control del robot se fija con el soporte en una superficie

plana, en una pared o en una placa de montaje, se deben respetar las di-
mensiones de las plantillas de perforación.
Tornillos necesarios:
• Montaje horizontal: M5
• Montaje vertical: M6

Fig. 5-7: Montaje con soporte (1)

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Planificación
Fig. 5-8: Montaje con soporte (2)

5.5 Conexión equipotencial PE

Descripción

Los siguientes cables se deben conectar antes de la puesta en servicio:

• Un cable de 4 mm2 para la conexión equipotencial de protección
entre el manipulador y la unidad de control del robot.
• Un cable adicional PE entre la barra central PE del armario de ali-
mentación y la conexión PE de la unidad de control del robot. Se re-
comienda una sección de 4 mm 2.
Las siguientes opciones de conexión están disponibles para las dos cone-
xiones PE en la parte delantera o trasera de la unidad de control del ro-
bot:

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Fig. 5-9: Conexión equipotencial entre el manipulador y la unidad de control del robot

1 Conexión equipotencial en la parte delantera de la unidad de con-

trol del robot
2 Conexión equipotencial de protección entre el manipulador y la uni-
dad de control del robot
3 Cable PE para la barra central PE del armario de alimentación
4 Conexiones equipotenciales en la parte posterior de la unidad de
control del robot

5.6 Condiciones para la conexión

La unidad de control del robot solo puede conectarse a una red con pun-
to de estrella puesto a tierra.
Tensión de conexión nominal AC 1x 200 V - 240 V
Tolerancia de la tensión de cone- ± 10 %
xión nominal
Potencia de conexión nominal 1,30 kVA
Impedancia de red ≤ 300 mΩ
Corriente de fuga a tierra ≤ 10 mA
Protección por fusible en el lado 1x 16 A lento, carácter C
de la red
Frecuencia de red 50...60 Hz
Potencia térmica máx. 250 W

ATENCIÓN
Peligro de lesiones por mal funcionamiento
Si la unidad de control del robot se hace funcionar en una red sin pun-
to de estrella puesto a tierra, puede que la unidad de control del robot
funcione mal. La consecuencia podrían ser lesiones por tensión eléctri-
ca o daños materiales en las fuentes de alimentación.
• La unidad de control del robot solo puede funcionar en una red con
punto de estrella puesto a tierra.

Siempre que esté prevista la utilización de un interruptor diferencial, re-

comendamos utilizar los siguientes interruptores por unidad de control
del robot: Diferencia de corriente de liberación, 30 mA tipo B, sensible a
la corriente universal, selectivo.

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Planificación
5.7 Tener los cables de unión

Vista general

• El robot industrial se suministra con un juego de cables de unión. En

la versión básica, consta de:
‒ Cables de motor al manipulador
‒ Cables de datos al manipulador

• Para otras aplicaciones pueden entregarse los siguientes cables:

‒ Cables periféricos

El cable de puesta a tierra no está incluido en el juego de cables, pero

se debe conectar.
(>>> 5.5 "Conexión equipotencial PE" Página 71)

Radio de curvatura

Deben respetarse los siguientes radios de curvatura:

• Tendido fijo: 3 ... 5 x diámetro de cable.
• Tendido de la cadena portacables: 7 ... 10 x diámetro de cable (el ca-
ble debe especificarse después).

ADVERTENCIA
Peligro de muerte por cables asignados incorrectamente
La unidad de control del robot se encuentra preconfigurada para el ro-
bot industrial correspondiente. El manipulador y los demás
componentes pueden obtener datos erróneos si se han conectado con
otra unidad de control del robot. Pueden producirse la muerte, lesiones
graves o daños materiales.
• Conectar el manipulador únicamente con la unidad de control del ro-
bot correspondiente.

ATENCIÓN
Peligro de lesiones por riesgo de tropiezo
El tendido inadecuado de los cables puede provocar riesgo de tropiezo.
En caso contrario, podrían producirse lesiones o daños materiales.
• Tender todos los cables de conexión de tal manera (p. ej., canal de
cables) que no formen lugares con riesgo de tropiezo.
• Deben identificarse los lugares posibles con riesgo de tropiezo.

AVISO
Tender los cables de unión entre el robot y la unidad de control del ro-
bot de forma que no se produzcan daños en el cable.

AVISO
La longitud de cable del juego de cables de conexión no debe exceder
los 25 m.

AVISO
Instalar los cables de motor separados de los cables de datos que van
a la caja de conexiones del manipulador.

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Fig. 5-10: Ejemplo: instalación de los cables en el canal de cables

1 Canal de cables
2 Separadores
3 Cables de soldadura
4 Cables de motor
5 Cable de datos y PE

ATENCIÓN
Peligro de lesiones y de daños materiales debido al ajuste inco-
rrecto después de la sustitución del cable de datos
Después de producirse un defecto con una consiguiente sustitución del
cable de datos, puede producirse un ajuste incorrecto. En caso contra-
rio, podrían producirse lesiones o daños materiales.
• Después de sustituir el cable de datos, es necesario realizar un
ajuste o una comprobación de ajuste de todos los ejes.

5.8 Conexión a la red

Descripción

La unidad de control del robot está equipada con un conector para apara-
tos calientes de tres polos tipo C15 para la conexión a la red. La unidad
de control del robot se conecta con la red mediante el cable de conexión
de aparato incluido en el volumen de suministro o el conector de red in-
cluido en el volumen de suministro.

Asignación de contactos XD1

Pin Descripción
1 L1
2 N
PE PE

Alimentación

• Monofásica:
‒ AC 200-240 V ± 10 %, red TN monofásica
‒ AC 200-240 V ± 10 %, red de 3 conductores monofásica (single/
split phase)
‒ 50 Hz ± 1 Hz o 60 Hz ± 1 Hz
• Bifásica:
‒ 208 Y / 120 V ± 10 % Solidly grounded wye, 3 phase, 4wire
‒ 240 Y / 131 V ± 10 % Solidly grounded wye, 3 phase, 4wire
‒ 50 Hz ± 1 Hz o 60 Hz ± 1 Hz

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En las redes antes mencionadas con punto de estrella puesto a tierra, la

Planificación
unidad de control se debe conectar a 2 fases de manera que esté dispo-
nible una tensión de alimentación en el rango de 200 … 240V ± 10 %.

Protección por fusible del equipo

• 2x 10 A lento, carácter C

5.9 Resumen interfaces

La unidad de control del robot incluye las siguientes interfaces, que están
conectadas a las placas especificadas:
Tarjeta Interfaces
FCU-300 • XD1
• XD2
• XD20.1
• XD20.2
SCU-6-1S • XG11.1
• XF21
• XG33
• XG58
Systemboard "Performance" • XGSD
• XFUSB 1, XFUSB 2
• XF1- XF8
• XGDP
• XG19
Interfaceboard "Standard" • XD12, XD12.1
• XG12
Las siguientes interfaces están disponibles en la parte delantera y trasera
de la unidad de control del robot:

Vista frontal con Systemboard "Performance"

Fig. 5-11: Panel de conexiones, vista frontal

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1 Interfaz XGSD para tarjeta SD

2 Interfaces XFUSB1 y XFUSB2 para USB 3.0
3 Interfaces XF1 - XF8
Interfaces Ethernet y EtherCAT para Systemboard "Performance".
Asignación en función del System Software utilizado.
4 Interfaz XGDP
Display Port DP 1.2
5 Interfaz XG19 para conexión smartPAD
6 Alimentación de 24V para la interfaz del cliente XG12

• Interfaz XD12 24 V PWR IN

• Interfaz XD12.1 24 V PWR OUT
7 Interfaz XG12 conexión 16 entradas/salidas digitales (E/S)
8 Interfaz del motor XD20.1 conexión eje A1-A3
9 Interfaz XG33 (3 entradas medición rápida y 1 salida lámpara "Ac-
cionamientos preparados")
10 Interfaz XF21 RDC
11 Interfaz de seguridad XG58 (2 entradas seguras para dispositivo
de validación externo y PARADA DE EMERGENCIA adicional)
12 Interfaz de seguridad XG11.1 (2 entradas seguras, 1 salida segura)
13 Interfaz del motor XD20.2 conexión eje A4-A6

Vista trasera

Fig. 5-12: Panel de conexiones, vista trasera

1 Interruptor del dispositivo

2 Fusibles F1 y F2
3 Interfaz XD1 conexión a la red
4 Interfaz XD2

• Alimentación de tensión 24 V del USV

• Conexión Daisy Chain con otras unidades de control del robot

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 KR C5 micro

Planificación
5.9.1 Interfaz XGSD (tarjeta SD)

Descripción

El paquete de diagnóstico del System Software se puede guardar a

través de la interfaz XGSD y la tarjeta microSD.

5.9.2 Interfaz USB

En las interfaces XFUSB solo deben conectarse memorias USB, tecla-

dos, ratones y concentradores pasivos (sin alimentación de corriente
propia).

La longitud de cable de la interfaz conectada no debe exceder los 5 m.

5.9.3 Interfaces XF1 - XF8

Interfaces Systemboard "Performance"

La siguiente figura muestra las interfaces Ethernet de la Systemboard

"Performance".
• Las interfaces representadas en verde están activas en el volumen de
suministro estándar.
• Algunas interfaces deben habilitarse en el software si se van a utilizar.
Esto se realiza mediante los paquetes de opciones disponibles por se-
parado. Los paquetes de opciones se indican en la tabla.

Fig. 5-13: Vista general de las interfaces del Systemboard "Perfor-

mance"

XF1 KUKA Service Interface Volumen de suministro están-

dar
XF2 KUKA Line Interface (IT) KUKA.OptionalLineInterface IT
XF3 DaisyChain Volumen de suministro están-
dar
KUKA Line Interface (OT) KUKA.EthernetSwitch Quad-
Port
XF4 DaisyChain Volumen de suministro están-
dar
KUKA Line Interface (OT) KUKA.EthernetSwitch Quad-
Port
XF5 KUKA Line Interface (OT) Volumen de suministro están-
dar

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Planificación KR C5 micro

XF6 KUKA Line Interface (OT) KUKA.EthernetSwitch Dual-

Port /
KUKA.EthernetSwitch Quad-
Port
XF7 KUKA Optional Network Inter- KUKA.OptionalNetworkInterfa-
face ce
XF8 KUKA Extension Interface (Et- Volumen de suministro están-
herCAT) dar

Material necesario

• Conector RJ45
• Cable de conexión recomendado: Apto para Ethernet mín. categoría
CAT 5e

Asignación de pines

Fig. 5-14: Asignación de pines

Asignación de contactos

Asignación de contactos para las interfaces Systemboard "Performance"

(XF1 - 8).
Pin Descripción
1 BI_DB+
2 BI_DB-
3 BI_DA+
4 BI_DD+ No asignado para la interfaz KEI.
5 BI_DD-
6 BI_DA-
7 BI_DC+ No asignado para la interfaz KEI.
8 BI_DC-

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5.9.3.1 Interfaz KSI

Planificación
Descripción

La interfaz KSI está prevista para la conexión de un ordenador portátil pa-

ra el diagnóstico, la configuración de WorkVisual, actualizaciones, etc. me-
diante la KSI (KUKA Service Interface).
La interfaz KSI no debe conectarse a una red IT (p. ej. al servidor
DHCP).
El dispositivo conectado debe estar certificado según la norma EN
62368-1 o EN 61010-1.

La longitud de cable de la interfaz conectada no debe exceder los

100 m.

5.9.3.2 Interfaz KONI

Descripción

La interfaz KONI se puede utilizar para la comunicación interna y externa.

La interfaz KONI está indicada principalmente como interfaz para los pa-
quetes de opciones KUKA. Se implementan aplicaciones específicas de
los paquetes de opciones KUKA (por ejemplo, conexión de una cámara).
La interfaz se activa mediante el software (ajuste predeterminado: inacti-
va).

5.9.3.3 Interfaz Daisy Chain

Descripción

Mediante las dos interfaces XF3 y XF4 se pueden conectar en serie a tra-
vés de un sistema de bus varias unidades de control del robot con ayuda
del esquema Daisy Chain. Una red creada de esta manera se puede utili-
zar por ejemplo, para implementar las funcionalidades de RoboTeam:
• Conexión XF3 a la siguiente unidad de control del robot (interfaz
Daisy Chain OUT)
• Conexión XF4 a la unidad de control del robot anterior (interfaz Daisy
Chain IN)

5.9.3.4 Interfaces KLI

Descripción

Mediante las interfaces, pueden conectarse redes OT o IT. Por lo tanto,

están disponibles las siguientes opciones:
• Interfaz para el PLC (p. ej. Profinet con ProfiSafe o Ethernet/IP con
CIP Safety)
• Interfaz para el borne (p. ej. ProfiNet o Ethernet/IP)

La utilización de las interfaces depende del software de sistema instala-

do y del correspondiente paquete de opciones.

El dispositivo conectado debe estar certificado según la norma EN

62368-1 o EN 61010-1.

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La longitud de cable de la interfaz conectada no debe exceder los

100 m.

5.9.3.5 Interfaz KLI IT

Descripción

Mediante la interfaz KLI IT, se puede conectar a una red IT. Así están dis-
ponibles las siguientes opciones:
• Servicios de actualización y copia de datos
• Servicios Edge o en la nube, p. ej. paneles de control para la supervi-
sión del estado (Condition Monitoring)
• Registro de mensajes
• Registro de listados LOG
• Detección de anomalías
• Mantenimiento preventivo (Predictive Maintenance)
La interfaz se activa mediante el software (ajuste predeterminado: inacti-
va).
El dispositivo conectado debe estar certificado según la norma EN
62368-1 o EN 61010-1.

La longitud de cable de la interfaz conectada no debe exceder los

100 m.

5.9.3.6 Interfaz KEI

Descripción

Mediante la interfaz KEI, los esclavos EtherCAT se conectan fuera de la

unidad de control del robot. El cable EtherCAT se tiende a partir de la
unidad de control del robot.
Mediante la interfaz KEI se pueden accionar acopladores bus (p. ej. para
EtherCAT, Profibus o DeviceNET) para conectar la unidad de control a un
PLC o a bornes de bus a través de este acoplador bus. Al utilizar un aco-
plador EtherCAT se puede establecer una conexión FSoE segura a un
PLC mediante la interfaz KEI.
Los participantes EtherCAT deben configurarse con WorkVisual.

5.9.4 Interfaz XGDP

Descripción

Mediante la interfaz XGDP se puede conectar un monitor externo a efec-

tos de servicio. La interfaz XGDP no proporciona salidas seguras. Los da-
tos indicados no deben utilizarse para medidas relevantes para la seguri-
dad.
Posibilidad de soporte de VGA a través de DP en adaptador VGA.

El dispositivo conectado debe estar certificado según la norma EN

62368-1 o EN 61010-1.

La longitud de cable de la interfaz conectada no debe exceder los 5 m.

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Planificación
5.9.5 Interfaz XG12

Descripción

Las interfaces E/S digitales XG12 facilitan 16 entradas y salidas no segu-

ras:
• 16 entradas que pueden operar tanto con sensores NPN como PNP
• 16 salidas que pueden operar tanto con actuadores NPN como PNP
Las entradas y salidas se pueden configurar en grupos de 8 cada una,
desde el High-Side-Modus al Low-Side-Modus.
• Un puente del pin 1 al 2 conmuta las entradas 1 a 8 en el Low-Side-
Modus.
• Un puente del pin 3 al 4 conmuta las entradas 9 a 16 en el Low-Side-
Modus.
• Un puente del pin 5 al 6 conmuta las salidas 1 a 8 en el Low-Side-
Modus.
• Un puente del pin 7 al 8 conmuta las salidas 9 a 16 en el Low-Side-
Modus.
Por defecto: High-Side
La alimentación de tensión se realiza mediante la interfaz XD12.

Material necesario

• Conector: Phoenix 40 polos

• Zona de fijación del cable: 0,2 - 1,5 mm2
• Sección de cable recomendada: 0,5 mm2

Esquema de polos

Fig. 5-15: Esquema de polos, vista del lado de los conectores

Asignación de contactos

Pin Descripción
1 IN_Config 1-8 Los canales se pueden configu-
2 rar
(en función de la posición del
3 IN_Config 9-16 puente)
4
5 OUT_Config 1-8 Los canales se pueden configu-
6 rar
(en función de la posición del
7 OUT_Config 9-16 puente)
8
9 - 39 IN 1 ... IN 16 Entradas digitales 1 - 16
Todos los núme-
ros de
pin impares

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Planificación KR C5 micro

Pin Descripción
10 - 40 OUT 1 ... OUT 16 Salidas digitales 1 - 16
Todos los núme- (corriente de salida = 0,5 A)
ros de
pin pares

Modo High-Side

Nivel de conmutación de El estado de las entradas para el rango

las entradas de tensión de 5 V ... 11 V (zona de transi-
ción) no está definido. Se asume o bien el
estado conectado o bien el desconectado.

• Señal Off / 0:
Estado desconectado para el rango de
tensión de -3 V a 5 V (rango de des-
conexión)
• Señal On / 1:
Estado conectado para el rango de
tensión de 11 V a 30 V (rango de co-
nexión)
Corriente de carga en la 3 … 11 mA
entrada (Señal On / 1)

Modo Low-Side

Nivel de conmutación de El estado de las entradas para el rango

las entradas de tensión de 7 V ... 18 V (zona de tran-
sición) no está definido. Se asume o bien
el estado conectado o bien el desconecta-
do.

• Señal Off / 0:
Estado desconectado para el rango de
tensión de 18 V a 30 V (rango de
desconexión)
• Señal On / 1:
Estado conectado para el rango de
tensión de 0 V a 7 V (rango de cone-
xión)
Corriente de carga en la -2 … -8 mA
entrada (Señal On / 1)

Únicamente una fuente de alimentación PELV/SELV puede proporcionar

la alimentación de tensión según EN 62368-1 o EN 61010-1 con ten-
sión nominal de 24 V ± 10 % con desconexión segura.

La longitud de cable de una interfaz conectada no debe exceder los

50 m.

5.9.6 Interfaces XD12 y XD12.1 alimentación de tensión

Descripción

A través de las interfaces XD12 y XD12.1, la tensión de alimentación de

24 V está disponible para E/S no seguras.

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Gracias al cableado internamente equivalente de las interfaces XD12 y

Planificación
XD12.1, ambas interfaces pueden utilizarse como tensión de alimentación
de 24 V y como transmisión de 24 V cuando se utilizan varias unidades
de control del robot.

Material necesario

• Zona de fijación del cable: 0,35 - 2,5 mm2

• Sección de cable recomendada: 1,5 mm2

Esquema de polos

Fig. 5-16: Esquema de polos, vista del lado de los conectores

Asignación de los conectores XD12 y XD12.1

Pin Descripción
1 XD12
0 V PWR IN
2 XD12
+24 V PWR IN
3 XD12.1
0 V PWR OUT
4 XD12.1
+24 V PWR OUT

Únicamente una fuente de alimentación PELV/SELV puede proporcionar

la alimentación de tensión según EN 62368-1 o EN 61010-1 con ten-
sión nominal de 24 V ± 10 % con desconexión segura.

La tensión de alimentación 24 V debe asegurarse con un máximo de

10 A.

5.9.7 Interfaz XD2 USV

Descripción

La unidad de control del robot está equipada con un sistema de alimenta-

ción ininterrumpida (USV) para una desconexión segura y controlada en
caso de interrupción o desconexión de la corriente. Para ello, el circuito
UPS integrado necesita una alimentación de tensión de 24 V. La alimen-
tación de tensión se puede poner a disposición mediante una conexión
central de 24 V o una batería externa conectada. Cuando la fuente de ali-
mentación está disponible de nuevo, la batería externa se recarga a tra-
vés del circuito USV. Una batería externa puede alimentar hasta a 3 uni-
dades de control del robot con 24 V en caso de interrupción de la corrien-
te.

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Consumo de corriente por unidad de control del robot en caso de inte-

rrupción o desconexión de la corriente:
• Consumo de corriente en los primeros 60 segundos: máx. 6,5 A
• Consumo de corriente hasta desconexión completa: máx. 4 A

AVISO
Pérdida de datos debido al funcionamiento de la unidad de control
del robot sin USV
Debe garantizarse el funcionamiento del USV, de lo contrario no se
puede operar la unidad de control del robot. El funcionamiento de la
unidad de control del robot sin USV puede provocar una pérdida de da-
tos.
• Conectar la alimentación de tensión de la USV a una conexión cen-
tral de 24 V ± 10 % o a una batería externa.

En la interfaz XD2 se puede conectar adicionalmente una Daisy Chain

para la unidad de control del robot anterior y así transmitir en bucle las
señales.

Material necesario

• Conector Weidmüller
• Zona de fijación del cable: 0,14 - 1,5 mm2
• Sección de cable recomendada: 1,5 mm2

Fig. 5-17: Esquema de polos, vista del lado de los conectores

Asignación de contactos

Pin Descripción
1D/1U UPS_SYNC El puente entre UPS_SYNC y PSU_GND
2D/2U PSU_GND desactiva la carga interna de la fuente
UPS por parte de la unidad de control
del robot.
Si no se coloca ningún puente entre
UPS_SYNC y PSU_GND, esto corres-
ponde al funcionamiento con batería. En
el funcionamiento con batería, la unidad
de control del robot comprueba el rendi-
miento de la batería mediante pruebas
de carga cíclicas y recarga la batería si
es necesario.
El puente debe ajustarse en el caso de
una alimentación de tensión a través de
una conexión central de 24 V.
3D/3U UPS_27V1 -
Alimentación de
+27 V de la instala-
ción

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Planificación
Pin Descripción
4D/4U UPS_GND -
Alimentación de la
instalación

Ejemplos de conmutación con conexión central de 24 V

Las siguientes opciones están disponibles para la alimentación de tensión

a través de una conexión central de 24 V:

Fig. 5-18: Funcionamiento con hasta 3 unidades de control del robot

1 Conexión central de 24 V
2 Unidad de control del robot 1
3 Unidad de control del robot 2
4 Unidad de control del robot 3
Funcionamiento de una unidad de control del robot individual con alimen-
tación de tensión mediante una conexión central de 24 V:

Fig. 5-19: Funcionamiento con una unidad de control del robot

1 Conexión central de 24 V
2 Unidad de control del robot

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PSU_GND y UPS_GND son potenciales diferentes y no se pueden co-

nectar entre sí.

Únicamente una fuente de alimentación PELV/SELV puede proporcionar

la alimentación de tensión según EN 62368-1 o EN 61010-1 con ten-
sión nominal de 24 V ± 10 % con desconexión segura.

La longitud de cable de una interfaz conectada no debe exceder los

50 m.

En caso de utilización del UPS paquete de baterías 24 V: La informa-

ción detallada puede consultarse en las documentaciones del UPS pa-
quete de baterías 24 V.

5.9.8 Interfaces de seguridad

La descripción de las interfaces de seguridad hace referencia a la con-

figuración de seguridad predeterminada. La configuración de seguridad
contiene preajustes para todos los componentes destinados a la seguri-
dad del software del sistema utilizado. En caso de modificación en la
configuración de seguridad pueden producirse asignaciones diferentes
de las interfaces.
Puede obtenerse más información sobre la configuración de seguridad
en las correspondientes instrucciones de servicio y programación del
software de sistema.

5.9.8.1 Interfaz XG58 pulsador de validación externo

Descripción

La interfaz XG58 contiene una entrada segura para la conexión del pulsa-
dor de validación externo y una entrada segura para la conexión de una
PARADA DE EMERGENCIA adicional.
Al pulsar el botón de validación, se permite un movimiento habilitado de
los accionamientos. Si se pulsa y mantiene el botón de validación en po-
sición intermedia, se pueden desplazar los ejes a la posición correspon-
diente.

Fig. 5-20: Pulsador de validación externo

1 Botón de validación 2 Pulsador de validación

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Planificación
Dispositivo de validación

La validación externa se emite al accionar el botón de validación en el

control. La función tiene 3 posiciones:
• No pulsado
• Posición intermedia
• Pulsado a fondo (posición de pánico)
Solo se puede mover la cinemática cuando se acciona el pulsador de va-
lidación y se mantiene el botón de validación en la posición intermedia.
Al soltar y accionar, se produce una parada de seguridad 2.
AVISO
El número de maniobras del pulsador de validación externo es de
20000 como máximo.

ADVERTENCIA
Peligro de muerte debido a pulsador de validación incorrecto
Solo se puede conectar el pulsador de validación externo prescrito por
KUKA Deutschland GmbH. No respetarlo puede tener como consecuen-
cia la muerte, lesiones graves o daños materiales.
• Conectar únicamente pulsadores de validación externos con número
de artículo 0000-358-565.

Material necesario

• Conector: Phoenix 1053810

• Zona de fijación del cable: 0,2 - 1,5 mm2
• Sección del cable prescrita: ≥ 0,5 mm2

Esquema de polos

Fig. 5-21: Esquema de polos

Asignación de contactos XG58

Cuando se entrega el conector de acompañamiento XG58, las señales

"Validación externa" y "PARADA DE EMERGENCIA local" se puentean.

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Pin Señal Descripción Función

5 TA_A Validación externa (ca- Para la conexión de
1 IN_A2 nal A) un pulsador de valida-
ción externo bicanal
3 TA_B Validación externa (ca- con contactos libres
7 IN_B2 nal B) de potencial. (Solo tie-
ne efecto en los mo-
dos de servicio
TEST).
Si no se conecta nin-
gún pulsador de vali-
dación externo deben
puentearse el pin 5/1
y el pin 3/7.
6 TA_A PARADA DE EMER- Para la conexión de
2 IN_A3 GENCIA local (ca- un dispositivo de PA-
nal A) RADA DE EMERGEN-
4 TA_B PARADA DE EMER- CIA externo bicanal
GENCIA local (ca- adicional con contac-
8 IN_B3 tos libres de potencial.
nal B)
Si no se conecta nin-
gún dispositivo de PA-
RADA DE EMERGEN-
CIA externo adicional,
deben puentearse el
pin 6/2 y el pin 4/8.

Funcionamiento del pulsador de validación

• Pulsador de validación externo

El pulsador de validación debe estar accionado para realizar desplaza-
mientos en T1 o T2. La entrada está cerrada.
• Con el smartPAD conectado, su pulsador de validación y la validación
externa están conectados mediante una concatenación Y.

Función Pulsador de valida- Posición del inte-

(exclusivamente con T1 y T2 activos) ción externo rruptor
Parada de seguridad 2 (parada de servicio Entrada abierta no activada o en po-
segura, accionamientos conectados) sición de pánico
Liberación de eje (posibilidad de desplaza- Entrada cerrada Posición intermedia
miento de los ejes)

La longitud de cable de una interfaz conectada no debe exceder los

50 m.

5.9.8.2 Interfaz de seguridad XG11.1

Descripción

Mediante la interfaz de seguridad XG11.1 se ponen a disposición 2 entra-

das seguras y 1 salida segura. A través de la interfaz de seguridad
XG11.1 deben conectarse dispositivos de PARADA DE EMERGENCIA o
concatenarse entre sí mediante unidades de control superiores (p. ej.,
PLC).
Conectar la interfaz de seguridad XG11.1 teniendo en cuenta los siguien-
tes puntos:

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Planificación
• Concepto de la instalación
• Concepto de seguridad

Material necesario

• Conector Phoenix 1053815

• Zona de fijación del cable: 0,2 - 1,5 mm2
• Sección del cable prescrita: ≥ 0,5 mm2

Esquema de polos

Fig. 5-22: Esquema de polos

Asignación de contactos

Pin Señal Descripción

11 KL23_A PARADA DE EMERGENCIA local
16 KL24_A (contacto sin potencial)
(Canal A)
15 KL33_B PARADA DE EMERGENCIA local
14 KL34_B (contacto sin potencial)
(Canal B)
5 TA_A PARADA DE EMERGENCIA externa
1 IN_A0 (canal A)

3 TA_B PARADA DE EMERGENCIA externa

7 IN_B0 (canal B)

8 TA_A Protección del operario

2 IN_A1 (canal A)

4 TA_B Protección del operario

10 IN_B1 (canal B)

La tensión que se conecta con las salidas seguras debe generarse me-
diante una fuente de alimentación PELV conforme a EN 62368-1 o EN
61010-1 con tensión nominal de 24 V ± 10 % con desconexión segura.
Deben cumplirse las siguientes condiciones:
• Máxima tensión de carga en los contactos de carga: 30 V CC
• Corriente de carga por contacto de carga: mínimo 10 mA CC
• Máxima corriente de carga por contacto de carga: 500 mA CC
• Para la conexión de una carga inductiva debe utilizarse un equipo
de extinción de arco voltaico para la protección de los contactos.

La longitud de cable de una interfaz conectada no debe exceder los

50 m.

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5.9.8.3 Ejemplos de conmutación para entradas y salidas seguras

Planificación

Entrada segura

La capacidad de desconexión de las entradas se controla cíclicamente.

Las entradas están diseñadas con dos canales y comprobación externa.
La versión bicanal de las entradas se controla cíclicamente.
La siguiente figura es un ejemplo de la conexión de una entrada segura
en un contacto de conmutación del cliente disponible y libre de potencial.

Fig. 5-23: Principio de conexión de entrada segura

1 Unidad de control del robot

2 SCU-6-1S
3 Punto de conexión para todas las entradas seguras
4 Entrada X canal A (IN_A[x])
5 Entrada X canal B (IN_B[x])
6 Salida de prueba canal B (TA_B)
7 Salida de prueba canal A (TA_A)
8 Instalación
9 Todas las interfaces seguras
10 Borne 33 canal B (KL33_B)
11 Borne 23 canal A (KL23_A)
12 Borne 34 canal B (KL34_B)
13 Borne 24 canal A (KL24_A)
14 Contacto de conmutación libre de potencial entrada X
Las salidas de prueba A y B se suministran internamente con la fuente
de alimentación del FCU. Las salidas de prueba A y B son resistentes al
cortocircuito sostenido. Las salidas de prueba solo pueden utilizarse como
se describe en (>>> Fig. 5-23) y no están permitidas para otros fines.
Con el principio de interconexión descrito se pueden alcanzar la categoría
3 y el nivel de eficiencia (PL) d de conformidad con la norma EN ISO
13849-1.

Comprobación dinámica

• Las entradas deben someterse a comprobaciones cíclicas sobre su

capacidad de desconexión. Por tanto, se desconectarán alternada-
mente las salidas de prueba TA_A y TA_B.
• La longitud del impulso de desconexión está fijada en 600 µs.
• El intervalo de tiempo t2 transcurrido entre dos impulsos de descone-
xión de un canal es de < 1 s.

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Planificación
• El canal de entrada IN_A[x] se debe alimentar a través de la señal de
prueba TA_A. El canal de entrada IN_B[x] se debe alimentar a través
de la señal de prueba TA_B. No está permitida otra alimentación.
• Únicamente se pueden conectar sensores que permitan tanto la cone-
xión de señales de test como la disposición de contactos libres de po-
tencial.
• Las señales TA_A y TA_B no pueden retardarse considerablemente a
través del elemento de conmutación.

Esquema del impulso de desconexión

Fig. 5-24: Esquema del impulso de desconexión de las salidas de

test

t1 Longitud de impulso de desconexión (600 µs)

t2 Duración de los periodos de desconexión por canal
(< 1 s)
t3 Compensación entre impulsos de desconexión de ambos
canales (50 ms)
TA_A Salida de prueba canal A
TA_B Salida de prueba canal B
IN_A[x] Entrada X, canal A
IN_B[x] Entrada X, canal B

Salida segura

Las salidas se proporcionan como salidas de relé de dos canales libres

de potencial.
La siguiente figura es un ejemplo de la conexión de una salida segura en
una entrada segura disponible del cliente con posibilidad de test externo.
La entrada usada por parte del cliente debe disponer de una comproba-
ción externa de cortocircuito.

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Planificación KR C5 micro

Fig. 5-25: Principio de conexión de salida segura

1 Unidad de control del robot

2 Interfaz para todas las salidas seguras (p. ej. XG11.1)
3 Interconexión de salida
4 Interfaz para todas las salidas seguras (p. ej. XG11.1)
5 Instalación
6 Entrada segura
7 Salida de prueba canal A
8 Salida de prueba canal B
9 Entrada X, canal B
10 Entrada X, canal A
Con el principio de interconexión descrito se pueden alcanzar la categoría
3 y el nivel de eficiencia (PL) d de conformidad con la norma EN ISO
13849-1.

5.9.9 Funciones de seguridad mediante interfaz de seguridad Ethernet (op-

cional)

Descripción

El intercambio de señales relevantes para la seguridad entre la unidad de

control y la instalación tiene lugar a través de la interfaz de seguridad Et-
hernet, p. ej. PROFINET/PROFIsafe o EtherNet/IP/CIP Safety. La asigna-
ción de los estados de entrada y de salida en el protocolo de la interfaz
de seguridad Ethernet se especifican a continuación. Además, para fines
de diagnóstico y de control, la información del control de seguridad no
destinada a la seguridad se envía a la parte insegura del control superior.

Bits de reserva

Las entradas orientadas a la seguridad reservadas pueden ser ocupadas

previamente por un PLC con 0 o 1. El manipulador se desplazará en am-
bos casos. Si se asigna una función de seguridad a una entrada reserva-
da (p. ej. durante una actualización de software) y esta entrada ya estaba
previamente ocupada con 0, no será posible desplazar o detener el mani-
pulador de manera inesperada.
KUKA recomienda una asignación previa de las entradas de reserva
con 1. La función de seguridad no se activa si a la entrada reservada
se le ha asignado una función de seguridad nueva y todavía no es utili-
zada por parte del PLC del cliente. De este modo se evita una parada
inesperada del manipulador por medio del control de seguridad.

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Planificación
Input Byte 0

Bit Señal Descripción

0 RES Reservado 1
La entrada debe asignarse con 1
1 NHE Entrada para PARADA DE EMERGENCIA externa
0 = la PARADA DE EMERGENCIA externa está ac-
tiva
1 = la PARADA DE EMERGENCIA externa no está
activa
2 BS Protección del operario
0 = la protección del operario no está activa, p. ej.,
la puerta de protección está abierta
1 = la protección del operario está activa
3 QBS Confirmación de la protección del operario
Una condición para confirmar la protección del ope-
rario es la señalización "Protección del operario ac-
tiva" en el bit BS.
Indicación: En caso de que la señal BS se confir-
me en el lado de la instalación, se debe definir en
Opciones de hardware de la configuración de se-
guridad. En las instrucciones de servicio y progra-
mación para los integradores de sistemas puede
consultarse información al respecto.
0 = la protección del operario no está confirmada
Flanco 0 ->1 = la protección del operario está con-
firmada
4 SHS1 Parada de seguridad, PARADA 1 (todos los ejes)

• FF (movimiento habilitado) se ajusta a 0

• Se desactiva la tensión US2
• AF (habilitación de accionamientos) se ajusta a
0 según el tiempo de frenado configurado (1,5 s
por defecto) menos el tiempo de cierre del freno
La supresión de la función no tiene que confirmar-
se.
Esta señal no está permitida para la función PARA-
DA DE EMERGENCIA.
0 = la parada de seguridad está activa
1 = la parada de seguridad no está activa

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Planificación KR C5 micro

Bit Señal Descripción

5 SHS2 Parada de seguridad, PARADA 2 (todos los ejes)

• FF (movimiento habilitado) se ajusta a 0

• Se desactiva la tensión US2
La supresión de la función no tiene que confirmar-
se.
Esta señal no está permitida para la función PARA-
DA DE EMERGENCIA.
0 = la parada de seguridad está activa
1 = la parada de seguridad no está activa
6 RES -
7 RES -

Input Byte 1

Bit Señal Descripción

0 US2 Tensión de alimentación US2 (señal para la conmu-
tación de la segunda tensión de alimentación US2
sin tamponar)
Si no se usa esta entrada, ocuparla con 0.
0 = desactivar US2
1 = activar US2
Indicación: Tanto la disponibilidad como el uso de
la entrada US2 deben definirse en Opciones de
hardware de la configuración de seguridad. En las
instrucciones de servicio y programación para los
integradores de sistemas puede consultarse infor-
mación al respecto.
1 SBH Parada de servicio segura (todos los ejes)
Condición previa: Todos los ejes están parados
La supresión de la función no tiene que confirmar-
se.
Esta señal no está permitida para la función PARA-
DA DE EMERGENCIA.
0 = la parada de servicio segura está activa
1 = la parada de servicio segura no está activa
2 RES Reservado 11
La entrada debe asignarse con 1
3 RES Reservado 12
La entrada debe asignarse con 1
4 RES Reservado 13
La entrada debe asignarse con 1
5 RES Reservado 14
La entrada debe asignarse con 1
6 RES Reservado 15
La entrada debe asignarse con 1

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Planificación
Bit Señal Descripción
7 SPA System Powerdown Acknowledge (confirmación de
apagado de la unidad de control)
La instalación confirma que ha recibido la señal de
Powerdown. Un segundo después de haber activa-
do la señal SP (System Powerdown) mediante la
unidad de control, se realiza la acción requerida in-
cluso sin la confirmación del PLC y la unidad de
control se desconecta.
0 = la confirmación no está activa
1 = la confirmación está activa

Output Byte 0

Bit Señal Descripción

0 NHL PARADA DE EMERGENCIA local (se ha activado
la PARADA DE EMERGENCIA local)
0 = la PARADA DE EMERGENCIA local está activa
1 = la PARADA DE EMERGENCIA local no está
activa
1 AF Habilitación de accionamientos (el control de seguri-
dad interno de la unidad de control del robot ha ha-
bilitado la activación de los accionamientos)
0 = la habilitación de accionamientos no está activa
(la unidad de control del robot debe desactivar los
accionamientos)
1 = la habilitación de accionamientos está activa (la
unidad de control del robot puede conectar los ac-
cionamientos en la regulación)
2 FF Movimiento habilitado (el control de seguridad inter-
no de la unidad de control del robot ha habilitado
los movimientos del robot)
0 = el movimiento habilitado no está activo (la uni-
dad de control del robot debe detener los movi-
mientos actuales)
1 = el movimiento habilitado está activo (la unidad
de control del robot puede provocar un movimiento)
3 ZS La señal ZS (validación) se sitúa en 1 (activo)
cuando se cumplen las siguientes condiciones:

• Uno de los pulsadores de validación del smart-

PAD se encuentra en la posición intermedia (la
validación está habilitada).
• Modo de servicio T1 o T2
• La validación externa está habilitada (señal
ZSE1).
• El robot se puede desplazar (no hay parada de
emergencia, parada de seguridad o similar).

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Planificación KR C5 micro

Bit Señal Descripción

4 PE La señal Peri enabled se sitúa en 1 (activo) cuando
se cumplen las siguientes condiciones:

• Los accionamientos están conectados.

• Movimiento habilitado del control de seguridad.
• No debe presentarse el mensaje "Protección del
operario abierta".

5 AUT El manipulador se encuentra en el modo de

servicio AUT o AUT EXT
0 = el modo de servicio AUT o AUT EXT no está
activo
1 = el modo de servicio AUT o AUT EXT está acti-
vo
6 T1 El manipulador se encuentra en el modo de
servicio manual velocidad reducida
0 = el modo de servicio T1 no está activo
1 = el modo de servicio T1 está activo
7 T2 El manipulador se encuentra en el modo de
servicio manual velocidad alta
0 = el modo de servicio T2 no está activo
1 = el modo de servicio T2 está activo

Output Byte 1

Bit Señal Descripción

0 NHE Se ha provocado una PARADA DE EMERGENCIA
externa
0 = la PARADA DE EMERGENCIA externa está
activa
1 = la PARADA DE EMERGENCIA externa no es-
tá activa
1 BSQ Protección del operario confirmada
0 = la protección del operario no está asegurada
1 = la protección del operario está asegurada (en-
trada BS = 1 y, en caso de que esté configurada,
entrada QBS confirmada)
2 SHS1EXT Parada de seguridad PARADA 1 externa (todos los
ejes)
0 = la parada de seguridad PARADA 1 externa no
está activa
1 = la parada de seguridad PARADA 1 externa es-
tá activa (entrada SHS1 = 0, estado seguro alcan-
zado)

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 KR C5 micro

Planificación
Bit Señal Descripción
3 SHS2EXT Parada de seguridad PARADA 2 externa (todos los
ejes)
0 = la parada de seguridad PARADA 2 externa no
está activa
1 = la parada de seguridad PARADA 2 externa es-
tá activa (entrada SHS2 = 0, estado seguro alcan-
zado)
4 RES Reservado 13
5 RES Reservado 14
6 PSA Interfaz de seguridad activa
Requisito: En la unidad de control debe haber ins-
talada una interfaz Ethernet, p. ej. PROFINET o
EtherNet/IP
0 = la interfaz de seguridad no está activa
1 = la interfaz de seguridad está activa
7 SP System Powerdown (la unidad de control se apa-
ga)
Un segundo después de haber iniciado la señal
SP, la unidad de control del robot restablece la sa-
lida PSA a su estado inicial, sin la confirmación
por el PLC y la unidad de control se desconecta.
0 = el control de la interfaz de seguridad activo
1 = la unidad de control se apaga

5.9.10 Interfaz XG33 entradas medición rápida

Descripción

Con la interfaz XG33 para medición rápida, en la unidad de control del ro-
bot pueden programarse comandos para la medición de piezas con sen-
sores digitales.
Adicionalmente, se puede conectar la lámpara "Accionamientos prepara-
dos" mediante la interfaz XG33.
La interfaz XG33 se encuentra en el panel de conexiones de la unidad de
control del robot.

Material necesario

• Conector: Phoenix 1053810

• Zona de fijación del cable: 0,2 - 1,5 mm2
• Sección de cable recomendada: 0,5 mm2

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Planificación KR C5 micro

Esquema de polos

Fig. 5-26: Esquema de polos

Asignación de contactos

Pin Descripción
1 +27 V, máximo 400 mA
2 PSU GND
3 Medición rápida 1
4 Medición rápida 2
5 Medición rápida 3
7 +24 V
Conexión de la lámpara "Accionamientos preparados" (opcional)
8 0 V
Conexión de la lámpara "Accionamientos preparados" (opcional)

Entradas Medición rápida

Nivel de conmutación de El estado de las entradas para el rango

las entradas de tensión de 5 V ... 11 V (zona de transi-
ción) no está definido. Se asume o bien el
estado conectado o bien el desconectado.

• Señal Off / 0:
Estado desconectado para el rango de
tensión de -3 V a 5 V (rango de des-
conexión)
• Señal On / 1:
Estado conectado para el rango de
tensión de 11 V a 30 V (rango de co-
nexión)
Corriente de carga en la 6 … 13 mA
entrada (Señal On / 1)

La longitud de cable de una interfaz conectada no debe exceder los

50 m.

5.9.10.1 Alimentación de tensión para medición rápida

Descripción

Los sensores para la medición rápida se alimentan internamente con ten-

sión a través de XG33.

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 KR C5 micro

Planificación
Fig. 5-27: Medición rápida y lámpara "Accionamientos preparados"

1 Unidad de control del robot 4 Sensor 2

XG33
2 Instalación 5 Sensor 3
3 Sensor 1 6 Lámpara "Accionamientos
preparados" (opcional)

5.9.11 Interfaz XF21

Descripción

A través de la interfaz XF21 se realiza la comunicación entre la unidad de

control del robot y el robot. En función del robot están disponibles las si-
guientes posibilidades:
• RDC
• TPC
Además, la interfaz proporciona la tensión para alimentar las cajas y la in-
terfaz E/S del robot.

Fig. 5-28: Esquema de polos

Asignación de contactos XF21

Pin Señal Descripción

1 LAN_RX+ Conexión EtherCAT
2 LAN_RX- Conexión EtherCAT
3 LAN_TX+ Conexión EtherCAT

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Planificación KR C5 micro

Pin Señal Descripción

4 LAN_TX- Conexión EtherCAT
5 PSU_27V1_OUT_IO +27 V/3 A
Alimentación de tensión adicional
6 PSU_GND Alimentación de tensión adicional
7 PSU_27V1_OUT_POS +27 V
Alimentación de tensión para RDC
o TPC (tamponado)
8 PSU_GND Alimentación de tensión para RDC
o TPC (tamponado)
Blindaje - PE

La longitud de cable de una interfaz conectada no debe exceder los

50 m.

5.9.12 Interfaces de motor XD20.1 y XD20.2

Descripción

Los motores y los frenos de los ejes del robot se conectan a la unidad de
control del robot a través de las interfaces de motor XD20.1 y XD20.2.
Los dos conectores idénticos del motor se diferencian por su diferente co-
dificación no intercambiable (tipo A y tipo B).

Esquema de polos

Fig. 5-29: Esquema de polos

1 Codificación para XD20.1 (tipo A)

2 Codificación para XD20.2 (tipo B)

Asignación de contactos XD20.1

Pin Descripción
16d Motor M3 U1
16z Motor M3 V1
12d Motor M3 W1
12z Motor M2 U1
10d Motor M2 V1
10z Motor M2 W1
8d Motor M1 U1
8z Motor M1 V1
6d Motor M1 W1

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 KR C5 micro

Planificación
Pin Descripción
6z PE
2d Freno eje 1-3 24 V
2z Freno eje 1-3 GND
14z PE
4z PE

Asignación de contactos XD20.2

Pin Descripción
16d Freno eje 4-6 24 V
16z Freno eje 4-6 GND
12d Motor M4 U1
12z PE
10d Motor M4 V1
10z Motor M4 W1
8d Motor M5 U1
8z Motor M5 V1
6d Motor M5 W1
6z Motor M6 U1
2z Motor M6 W1
2d Motor M6 V1
14z PE
4z PE

5.10 Nivel de eficiencia

Las funciones de seguridad de la unidad de control del robot cumplen la

categoría 3 y el nivel de eficiencia (PL) d de conformidad con la norma
EN ISO 13849-1.

5.10.1 Valores PFH de las funciones de seguridad

Para los parámetros técnicos de seguridad se toma como base una vida
útil de 20 años.
La clasificación de los valores PFH de la unidad de control del robot solo
es válida si se realizan las comprobaciones de funcionamiento de todas
las funciones de seguridad en los intervalos especificados (>>> 9 "Mante-
nimiento" Página 115).
Al evaluar las funciones de seguridad a nivel de la instalación, debe te-
nerse en cuenta que en una combinación de varias unidades de control
deben considerarse varias veces los valores PFH, si fuese necesario. Es-
te es el caso de las instalaciones de RoboTeam.
• Los valores PFH hacen referencia a las funciones de seguridad de las
distintas variantes de unidad de control.
• Los valores PFH son válidos para todas las funciones de seguridad
que ponen a disposición el System Software y las opciones de seguri-
dad de KUKA.SafeOperation Technology.

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Planificación KR C5 micro

Para más información sobre las funciones de seguridad disponibles,

consultar las instrucciones de servicio y programación del System Soft-
ware y las instrucciones de montaje y servicio de las opciones de segu-
ridad KUKA.SafeOperation Technology.

Resumen de la variante de la unidad de control - valores PFH:

Variante de la unidad de control del robot Valor PFH
KR C5 micro < 1 x 10-7
KR C5 S6/S7 < 1 x 10-7
KR C5 M6/M7 < 1 x 10-7
KR C5 L6/L7 < 1 x 10-7

Para otras variantes de unidades de control no mencionadas en este

apartado, ponerse en contacto con KUKA Deutschland GmbH.

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 KR C5 micro

Transporte
6 Transporte

6.1 Transporte con carro de transporte

Descripción

Se recomienda transportar la unidad de control del robot con ayuda de un

carro de transporte.

Elementos de trabajo

Son necesarios los siguientes elementos de trabajo:

Denominación Número de artículo
Carro de transporte -

Requisitos

• La carcasa de la unidad de control del robot está cerrada.

• En la unidad de control del robot no deben encontrarse cables conec-
tados.

Seguridad del trabajo

AVISO
Daños materiales por transporte incorrecto
La unidad de control del robot debe protegerse ante una sobrecarga
elevada durante el transporte. No se deben sobrepasar los límites de
carga durante el transporte. Esto podría causar daños materiales.
• Si se esperan cargas mecánicas mayores, debe montarse la unidad
de control del robot sobre elementos amortiguadores.

6.1.1 Transporte de la unidad de control del robot

Procedimiento

• Colocar la unidad de control del robot en posición horizontal sobre un

carro de transporte y transportar con cuidado.
En caso necesario, asegurar la unidad de control del robot contra caí-
das.

6.1.2 Medidas finales

No es necesaria ninguna medida final.

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Transporte KR C5 micro

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Puesta en servicio y reanudación del servicio

7 Puesta en servicio y reanudación del servicio

7.1 Resumen puesta en servicio

A continuación se detalla un resumen de los pasos más importantes de

la puesta en servicio. La ejecución exacta dependerá de la aplicación,
del tipo de manipulador, de los paquetes de tecnología utilizados y de
otras circunstancias específicas del cliente.
Por consiguiente, el resumen no pretende ser completo.

Este resumen hace referencia a la puesta en servicio del robot indus-

trial. No es objeto de la presente documentación la descripción de la
puesta en servicio del total de la instalación.

Manipulador

Paso Descripción Información

1 Realizar un control visual del manipulador. En las instrucciones de montaje
2 Montar la fijación del manipulador. (fijación al del manipulador, capítulo "Puesta
fundamento, dispositivo de fijación al bastidor en servicio y reanudación del ser-
de la máquina o bancada) vicio", puede consultarse informa-
ción detallada al respecto.
3 Instalar el manipulador.

Sistema eléctrico

Paso Descripción Información

4 Efectuar un control visual de la unidad de -
control del robot
5 Asegurarse de que no se ha formado agua -
de condensación en la unidad de control del
robot
6 Montar la descarga de tracción (>>> 10.1.1 "Montaje de la chapa
para descarga de tracción" Pági-
na 121)
7 Instalar la unidad de control del robot (>>> 7.2 "Instalar la unidad de
control del robot" Página 107)
8 Conectar la conexión equipotencial entre el (>>> 5.5 "Conexión equipotencial
manipulador y la unidad de control del robot PE" Página 71)
9 Conectar los cables de unión (>>> 7.3 "Conectar los cables de
unión y el cable de puesta a tie-
rra" Página 108)
10 Enchufar el KUKA smartPAD (>>> 7.4 "Enchufar el smartPAD"
Página 109)
11 Conectar la unidad de control del robot a la (>>> 7.5 "Conectar la red" Pági-
red na 109)
12 Conectar 24 V para USV (>>> 7.6 "Conectar USV" Pági-
na 110)
13 Configurar y conectar la interfaz de seguridad (>>> 7.7 "Confeccionar y conec-
XG11.1 tar la interfaz de seguridad
XG11.1" Página 110)
14 Conectar interfaz XG58 (>>> 7.8 "Confeccionar y conec-
tar la interfaz de seguridad
XG58" Página 110)

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Puesta en servicio y reanudación del servicio KR C5 micro

Paso Descripción Información

15 Conectar interfaces Ethernet y EtherCAT (>>> 5.9.3 "Interfaces XF1 - XF8"
Página 77)
16 Conectar interfaces opcionales -
17 Conectar la unidad de control del robot (>>> 7.9 "Conectar la unidad de
control del robot" Página 111)
18 Establecer conexión con WorkVisual En el capítulo "Puesta en servi-
cio" de la documentación de
WorkVisual se puede consultar in-
formación detallada
19 Configurar las entradas y salidas entre la uni- En el capítulo "Configuración de
dad de control del robot y los periféricos los buses KUKA" de la documen-
tación de WorkVisual se puede
consultar información detallada
20 Comprobar los dispositivos de seguridad En las instrucciones de montaje
de la unidad de control del robot,
capítulo "Seguridad" y/o Manteni-
miento, puede consultarse infor-
mación detallada al respecto.

Software

Paso Descripción Información

21 Comprobar los datos de la máquina En las instrucciones de servicio y
22 Ajustar el manipulador sin carga programación puede consultarse
información más detallada al res-
23 Montar la herramienta y ajustar el manipula- pecto
dor con carga
24 Comprobar los interruptores de final de carre-
ra de software y adaptarlos en caso necesa-
rio
25 Medir la herramienta
Con la herramienta fija: medir el TCP externo
26 Introducir datos de carga
27 Medir la base. (opcional)
Con la herramienta fija: medir la pieza (opcio-
nal)
28 En caso de que el manipulador deba contro- En las instrucciones de servicio y
larse con un ordenador principal o un PLC: programación para los integrado-
configurar la interfaz AUT EXT res de sistemas puede consultar-
se información más detallada al
respecto

Accesorios

Requisito: El manipulador está listo para el desplazamiento. Es decir, que

se debe haber efectuado la puesta en servicio del software hasta el apar-
tado "Ajustar manipulador sin carga", este inclusive.

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 KR C5 micro

Puesta en servicio y reanudación del servicio

Descripción Información
Opcional: comprobar la alimentación externa de energía y En la documentación de la ali-
ajustar teniendo en cuenta la programación mentación de energía puede con-
sultarse información más detalla-
da al respecto
Manipulador con posicionamiento exacto, opción: compro-
bar datos

7.2 Instalar la unidad de control del robot

Descripción

La unidad de control del robot se puede operar en los siguientes modos

de montaje:
• Posición horizontal como variante independiente con o sin soporte
• Posición vertical como variante independiente con soporte
• Apilable con la ayuda de los soportes
• Unidad enchufable en rack de 19 pulgadas
• Montaje en una chapa de montaje como variante de montaje de panel
o directamente en la pared
‒ Montaje plano en la pared (>>> Fig. 5-5)
‒ Montaje en vertical en la pared (>>> Fig. 5-6)

Requisito

• Respetar las distancias mínimas con las paredes, otros armarios, etc.
(>>> 5.3 "Condiciones de instalación y montaje" Página 66)
• Durante el montaje en una pared o en una placa de montaje se de-
ben respetar las dimensiones de las plantillas de perforación.
(>>> 5.4 "Montaje con soporte" Página 70)
• Durante el montaje en una pared o en una placa de montaje, se debe
garantizar que todos los interruptores y conectores son de libre acce-
so, además de respetar las distancias mínimas.
• Durante el montaje en una pared o en una placa de montaje, se debe
garantizar para la refrigeración que la entrada de aire se encuentra en
la parte inferior.
• Para el montaje en una pared o en una placa de montaje debe ase-
gurarse la visión libre sobre el lado frontal de la unidad de control del
robot.

AVISO
Daños materiales por acumulación de calor residual
Si no se disipa el calor residual de la unidad de control del robot, pue-
den producirse paradas no intencionadas o una reducción de la vida útil
de la unidad de control del robot.
• Posicionar la unidad de control del robot de tal manera, que el calor
residual de la refrigeración no se pueda acumular.

Procedimiento

1. Verificar que la unidad de control del robot no presente daños de

transporte.
2. En función de la posición de montaje, montar los 4 soportes en am-
bos lados de la unidad de control del robot.

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Puesta en servicio y reanudación del servicio KR C5 micro

Fig. 7-1: Montar soporte (ejemplo)

3. Instalar y montar la unidad de control del robot. (>>> 5.3 "Condiciones

de instalación y montaje" Página 66)

7.3 Conectar los cables de unión y el cable de puesta a tierra

PELIGRO
Peligro de lesiones debido a cables dañados
El tendido inadecuado de los cables puede dañarlos. Pueden
producirse la muerte, lesiones graves y daños materiales.
• Tender los cables eléctricos de tal manera que no se puedan dañar
con bordes afilados, herramientas u otros materiales.

ATENCIÓN
Peligro de lesiones por riesgo de tropiezo
El tendido inadecuado de los cables puede provocar riesgo de tropiezo.
En caso contrario, podrían producirse lesiones o daños materiales.
• Tender todos los cables de conexión de tal manera (p. ej., canal de
cables) que no formen lugares con riesgo de tropiezo.
• Deben identificarse los lugares posibles con riesgo de tropiezo.

Vista general

El sistema del robot es suministrado con un juego de cables. En la ver-

sión básica, el juego de cables consta de:
• Cable de motor
• Cable de datos
• Cable de conexión a la red
(>>> 5.8 "Conexión a la red" Página 74)
• Acompañamiento del conector para interfaces estándar (interfaces de
datos/de seguridad) (>>> 5.9 "Resumen interfaces" Página 75)

La longitud de los cables de unión (cable de motor y cable de datos)

entre la unidad de control del robot y el robot no puede superar los
25 m.

El cable de puesta a tierra no está incluido en el juego de cables, pero

se debe conectar.
(>>> 5.5 "Conexión equipotencial PE" Página 71)

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 KR C5 micro

Puesta en servicio y reanudación del servicio

Fig. 7-2: Cables de unión, conexión al robot

Procedimiento

1. Conectar el cable de puesta a tierra (>>> 5.5 "Conexión equipotencial

PE" Página 71)
2. Enchufar el cable de datos y cable de motor.

7.4 Enchufar el smartPAD

Descripción

El smartPAD se conecta a la interfaz XG19.

Procedimiento

• Conectar el smartPAD en la XG19 de la unidad de control del robot.

ADVERTENCIA
Peligro de muerte por un dispositivo de PARADA DE EMERGENCIA
no efectivo
Si el smartPAD está desenchufado, la instalación no se puede desco-
nectar a través del dispositivo de PARADA DE EMERGENCIA del
smartPAD. Se debe evitar cualquier confusión entre los dispositivos de
PARADA DE EMERGENCIA efectivos y no efectivos.
Pueden producirse daños materiales, lesiones graves e incluso la muer-
te.
• Conectar la PARADA DE EMERGENCIA externa en la unidad de
control del robot.
• Retirar el smartPAD desenchufado inmediatamente de la instalación.

La prueba de funcionamiento de todos los pulsadores de validación de-

be realizarse antes de la puesta en servicio y como mínimo cada 12
meses.

7.5 Conectar la red

Descripción

La unidad de control del robot solo se puede conectar a la red mediante

el cable de conexión de aparato incluido en el volumen de suministro o el
conector de red incluido en el volumen de suministro.

Requisito

• La unidad de control del robot está desconectada.

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Puesta en servicio y reanudación del servicio KR C5 micro

• El cable de alimentación no debe estar bajo tensión.

Procedimiento

• Conectar la unidad de control del robot a la red por medio de XD1.

7.6 Conectar USV

Descripción

Para el funcionamiento del sistema de alimentación ininterrumpida (USV)

se debe conectar una alimentación de tensión externa de 24 V a la uni-
dad de control del robot. Las siguientes opciones están disponibles:
• Conexión mediante una batería externa conectada (UPS paquete de
baterías 24 V)
• Conexión mediante una conexión central de 24 V

En caso de utilización del UPS paquete de baterías 24 V: La informa-

ción detallada puede consultarse en las documentaciones del UPS pa-
quete de baterías 24 V.

Requisito

• La unidad de control del robot está desconectada.

Procedimiento

• Conectar la alimentación de tensión de 24 V mediante XD2 a la uni-

dad de control del robot.

7.7 Confeccionar y conectar la interfaz de seguridad XG11.1

Requisito

• La unidad de control del robot está desconectada.

Procedimiento

1. Configurar el conector XG11.1 según el diseño de la instalación y de

seguridad. (>>> 5.9.8.2 "Interfaz de seguridad XG11.1" Página 88)
2. Enchufar el conector de interfaz XG11.1 a la unidad de control del ro-
bot.

AVISO
Daños materiales debido a la conexión o desconexión de los co-
nectores bajo tensión
Todos los conectores XG11 y XG13 de las interfaces de seguridad solo
pueden enchufarse o desenchufarse si la unidad de control del robot
está desconectada. En caso de enchufar o desenchufar los conectores
cuando la unidad aún está sometida a tensión pueden provocarse da-
ños materiales.
• Desconectar la unidad de control del robot.

7.8 Confeccionar y conectar la interfaz de seguridad XG58

Requisito

• La unidad de control del robot está desconectada.

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 KR C5 micro

Puesta en servicio y reanudación del servicio

Procedimiento

1. Configurar el conector XG58 según el diseño de la instalación y de

seguridad. (>>> 5.9.8.1 "Interfaz XG58 pulsador de validación externo"
Página 86)
2. Enchufar el conector de interfaz XG58 a la unidad de control del ro-
bot.

AVISO
Daños materiales debido a la conexión o desconexión de los co-
nectores bajo tensión
El conector XG58 únicamente se puede enchufar o desenchufar con la
unidad de control del robot desconectada. En caso de enchufar o de-
senchufar el conector XG58 cuando la unidad aún está sometida a ten-
sión pueden producirse daños materiales.
• Desconectar la unidad de control del robot.

7.9 Conectar la unidad de control del robot

Requisito

• El manipulador está montado conforme a las instrucciones de servicio.

• Control visual: No hay daños en la unidad de control del robot, los ca-
bles o el manipulador.
• Todas las conexiones eléctricas están efectuadas correctamente y en
la descarga de tracción están aseguradas contra la desconexión invo-
luntaria.
• La carcasa de la unidad de control del robot está cerrada.
• Los dispositivos periféricos están correctamente conectados.
• No debe haber ninguna persona ni ningún objeto dentro de la zona
de peligro del manipulador.
• Todos los dispositivos y medidas de seguridad deben estar completos
y funcionar correctamente.
• La temperatura interior de la unidad de control del robot debe haberse
adaptado a la temperatura ambiente.

Procedimiento

1. Desenclavar el dispositivo de PARADA DE EMERGENCIA del smart-

PAD.
2. Conectar el interruptor de dispositivo.
El PC de control arranca (carga) el sistema operativo y el software de
la unidad de control.

Para más información sobre el smartPAD, consultar las instrucciones de

servicio correspondientes y/o las instrucciones de servicio y programa-
ción del System Software.

7.10 Medidas finales

Se deben realizar las siguientes medidas finales:

• Desplazar el manipulador y prestar atención a las irregularidades.

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Puesta en servicio y reanudación del servicio KR C5 micro

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 KR C5 micro

Manejo
8 Manejo

8.1 Conectar la unidad de control del robot

Requisito

• El manipulador está montado conforme a las instrucciones de servicio.

• Control visual: No hay daños en la unidad de control del robot, los ca-
bles o el manipulador.
• Todas las conexiones eléctricas están efectuadas correctamente y en
la descarga de tracción están aseguradas contra la desconexión invo-
luntaria.
• La carcasa de la unidad de control del robot está cerrada.
• Los dispositivos periféricos están correctamente conectados.
• No debe haber ninguna persona ni ningún objeto dentro de la zona
de peligro del manipulador.
• Todos los dispositivos y medidas de seguridad deben estar completos
y funcionar correctamente.
• La temperatura interior de la unidad de control del robot debe haberse
adaptado a la temperatura ambiente.

Procedimiento

1. Desenclavar el dispositivo de PARADA DE EMERGENCIA del smart-

PAD.
2. Conectar el interruptor de dispositivo.
El PC de control arranca (carga) el sistema operativo y el software de
la unidad de control.

Para más información sobre el smartPAD, consultar las instrucciones de

servicio correspondientes y/o las instrucciones de servicio y programa-
ción del System Software.

8.2 Función botón Softpower

Descripción

• Si se presiona brevemente con la unidad de control del robot encendi-

da:
La unidad de control del robot se apaga.
• Si se presiona brevemente cuando la unidad de control del robot se
encuentra en arranque en frío, modo reposo (hibernación) o modo de
ahorro de energía:
La unidad de control del robot se reinicia.
• Si se mantiene presionado con la unidad de control encendida (al me-
nos 5 segundos):
La unidad de control del robot se apaga de golpe sin desconexión.
Se debe evitar que la unidad de control del robot se desconecte de
golpe. Si se apaga sin previa desconexión pueden provocarse da-
ños en la instalación.

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Manejo KR C5 micro

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 KR C5 micro

Mantenimiento
9 Mantenimiento
Descripción

Los trabajos de mantenimiento se realizarán conforme a los ciclos esta-

blecidos por parte del cliente tras la puesta en servicio.

Requisito

• La unidad de control del robot debe estar desconectada y asegurada

contra una reconexión indebida.
• El cable de alimentación debe estar desenchufado.
• Esperar 5 minutos hasta que se haya descargado el circuito interme-
dio.
ADVERTENCIA
Peligro de muerte por tensiones de circuito intermedio elevadas
Si se desconecta la unidad de control del robot, varios componentes
pueden estar sometidos a tensión hasta 5 minutos (60 … 800 V).
Pueden producirse la muerte, lesiones graves o daños materiales.
‒ Tras la desconexión, esperar al menos 5 minutos hasta que se
haya descargado el circuito intermedio.
Los siguientes componentes pueden estar bajo tensión hasta 5
minutos:
‒ KSP
‒ Conexiones de los conectores del motor y cables del motor
conectados

Símbolos de mantenimiento

El resumen puede contener símbolos de mantenimiento que no resulten

relevantes para los trabajos de mantenimiento de este producto concre-
to. En la figura correspondiente se podrá consultar un resumen de los
trabajos de mantenimiento relevantes.

Cambio de aceite

Lubricar con bomba engrasadora

Lubricar con un pincel

Lubricar con grasa de pulverización

Apretar tornillo, tuerca

Comprobar el componente, control visual

Limpiar el componente

Sustituir la batería/acumulador

Cambiar el componente

Controlar la tensión de la correa dentada

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Mantenimiento KR C5 micro

Fig. 9-1: Plano de mantenimiento

Ciclo Pos. Tarea

Comprobación de las funciones de seguridad:
1 año - Prueba de funcionamiento cíclica de la protección
del operario y de todos los dispositivos de PARA-
DA DE EMERGENCIA (p. ej., smartPAD, dispositi-
vos de PARADA DE EMERGENCIA externos)
- Realizar la comprobación de funcionamiento de to-
dos los pulsadores de validación en smartPAD
(dispositivo de validación del robot industrial)
(>>> 9.1 "Comprobar el dispositivo de validación"
Página 117)
- Prueba de funcionamiento de los dispositivos de
validación externos
Trabajos de mantenimiento generales:
antes de - Realizar la prueba de funcionamiento de la lámpa-
entrar en la ra "Accionamientos preparados" (>>> 9.2 "Compro-
zona de bar el funcionamiento de la lámpara "Accionamien-
peligro tos preparados"" Página 117)
Como má- 2 Dependiendo de las condiciones de emplazamiento
ximo pasa- y del grado de suciedad, limpiar las rejillas del
do 1 año ventilador con un cepillo
10 años 1 Cambiar la batería de Systemboard
(>>> 10.4 "Cambiar la batería de Systemboard"
Página 126)
En caso de que se realice un trabajo incluido en la tabla de mantenimien-
to, se deberá efectuar un control visual teniendo en cuenta los puntos si-
guientes:
• Comprobar la colocación correcta de las conexiones de enchufe
• Comprobar si existen desgaste o daños en todos los componentes de
la instalación

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Mantenimiento
PELIGRO
Peligro de lesiones debido a aislamiento básico dañado
Debido a un tendido o a unos trabajos inadecuados se pueden dañar
los aislamientos básicos. Pueden producirse la muerte, lesiones graves
y daños materiales.
• A intervalos regulares, a más tardar al realizar un trabajo de la tabla
de mantenimiento, comprobar que los cables del motor y el cable
de alimentación no tengan daños en el aislamiento básico.

9.1 Comprobar el dispositivo de validación

Control de funciones

En los siguientes casos se debe comprobar el funcionamiento del pulsa-

dor de validación:
• Después de la primera puesta en servicio o de la reanudación del ser-
vicio de un robot industrial
• Después de una actualización del software
• Tras desconectar y volver a conectar un smartPAD (el mismo u otro
smartPAD)
• La comprobación debe realizarse, como mínimo, cada 12 meses.
Para la comprobación, realizar los siguientes pasos en cada pulsador de
validación por separado:
1. Ejecutar el manipulador en un modo de servicio de prueba.
2. Mientras el manipulador se ejecuta, presionar a fondo el pulsador de
validación y mantenerlo pulsado 3 segundos.
La comprobación se supera en el siguiente caso:
• El manipulador se detiene.
• Y: No podrá aparecer ningún mensaje de error para el dispositivo de
validación (Error pulsador de validación o equiparable).
Si la comprobación de uno o varios pulsadores de validación no se ha su-
perado, se debe reemplazar el smartPAD y volver a realizar la comproba-
ción.

9.2 Comprobar el funcionamiento de la lámpara "Accionamientos prepara-

dos"

Antes de entrar en la zona de peligro, se deberá comprobar el funciona-

miento de la lámpara "Accionamientos preparados".
1. Seleccionar el modo de servicio T1 y mantener el pulsador de valida-
ción en la posición intermedia.
2. Colocar el pulsador de validación en posición de pánico.
3. Volver a soltar el interruptor de validación.
La prueba se habrá superado si la lámpara se enciende en el paso 1 y
se vuelve a apagar en el paso 2.
En caso de que no se haya superado la prueba, solo se podrá acceder a
la zona de peligro para realizar trabajos en la lámpara.

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Mantenimiento KR C5 micro

9.3 Limpieza de la unidad de control del robot

Descripción

En las siguientes instrucciones se describe cómo limpiar la unidad de

control del robot.

Elementos de trabajo

Son necesarios los siguientes elementos de trabajo:

Denominación Número de artículo
Herramientas de limpieza permitidas -
(p. ej. paños o cepillos)
Aspirador -

Material

Se necesita el siguiente material:

Número de ar-
Denominación Cantidad
tículo
Producto de limpieza - -
sin disolventes, soluble en agua, no infla-
mable, no agresivo, sin vapor, sin agente
refrigerante

Requisito

• La unidad de control del robot debe estar desconectada y asegurada

contra una reconexión indebida.
• El cable de alimentación debe estar desenchufado.
• Esperar 5 minutos hasta que se haya descargado el circuito interme-
dio.

Seguridad del trabajo

ADVERTENCIA
Peligro de muerte por tensiones de circuito intermedio elevadas
Si se desconecta la unidad de control del robot, varios componentes
pueden estar sometidos a tensión hasta 5 minutos (60 … 800 V). Pue-
den producirse la muerte, lesiones graves o daños materiales.
• Tras la desconexión, esperar al menos 5 minutos hasta que se
haya descargado el circuito intermedio.
Los siguientes componentes pueden estar bajo tensión hasta 5 mi-
nutos:
‒ KSP
‒ Conexiones de los conectores del motor y cables del motor co-
nectados

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Mantenimiento
ADVERTENCIA
Peligro de muerte por tensión aplicada
El interruptor de la unidad de control del robot no tiene función de des-
conexión de la red eléctrica. Si no se respeta esta indicación, pueden
producirse lesiones graves e incluso la muerte.
• Antes de efectuar trabajos en la unidad de control del robot debe
desenchufarse el cable de alimentación de la unidad de control del
robot.
• Mantener el cable de alimentación desenchufado fuera del alcance
y de la vista del personal que se encuentra trabajando en la unidad
de control del robot.
• Informar a las personas involucradas por medio de un cartel sobre
la desconexión de la unidad de control del robot (por ejemplo, colo-
cando una indicación de advertencia).

AVISO
Daño o destrucción de componentes por descarga electrostática
Las descargas electrostáticas durante los trabajos de instalación y reti-
rada pueden provocar la destrucción o el daño parcial de los compo-
nentes electrónicos.
• Trabajar respetando las directivas sobre cargas electrostáticas.

Reglas de trabajo

• Al realizar trabajos de limpieza deben tenerse en cuenta las indicacio-

nes del fabricante del producto de limpieza.
• Debe evitarse que los productos de limpieza entren en componentes
eléctricos.
• No utilizar aire comprimido para limpiar.
• Evitar las salpicaduras de agua.

9.3.1 Limpiar la unidad de control del robot

Procedimiento

1. Limpiar y aspirar las acumulaciones de suciedad.

2. Limpiar la carcasa de la unidad de control del robot con un trapo im-
pregnado en un detergente suave.
3. Limpiar los cables, elementos de material sintético y tubos flexibles
con productos de limpieza libres de disolventes.
4. Cambiar los carteles y placas o las indicaciones que presenten daños
o sean ilegibles, y reponer los que falten.

9.3.2 Medidas finales

Deben tomarse las siguientes medidas finales:

• Enchufar el cable de alimentación.
• Conectar la unidad de control del robot y comprobar el funcionamien-
to.

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Reparación
10 Reparación

10.1 Cambio de la chapa para descarga de tracción

Descripción

En los siguientes apartados se describe el montaje y el desmontaje de la

chapa para descarga de tracción en KR C5 micro.
En caso de una carga correspondiente se pueden aflojar las
conexiones de enchufe o los conectores angulares se pueden romper.
Se recomienda fijar el cable de todos los conectores en la chapa para
descarga de tracción.

Elementos de trabajo

Son necesarios los siguientes elementos de trabajo:

Denominación Número de artículo
Punta de destornillador TORX TX10 -

Material

Se necesita el siguiente material:

Número de ar-
Denominación Cantidad
tículo
Chapa descarga de tracción Micro adjun- - 1
ta con tornillos TORX
Brida sujetacables

Seguridad del trabajo

No existen advertencias de seguridad especiales que deban tenerse en

cuenta.

10.1.1 Montaje de la chapa para descarga de tracción

Procedimiento

1. Fijar la chapa para descarga de tracción con 3 tornillos TORX en la

unidad de control del robot; par de apriete MA= 0,6 Nm.

Fig. 10-1: Chapa para descarga de tracción

1 Tornillos TORX M3
2 Chapa para descarga de tracción

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10.1.2 Desmontaje de la chapa para descarga de tracción

Procedimiento

1. Abrir las bridas sujetacables.

2. Aflojar los 3 tornillos TORX en la unidad de control del robot.

Fig. 10-2: Chapa para descarga de tracción

1 Tornillos TORX M3
2 Chapa para descarga de tracción

10.1.3 Medidas finales

Las siguientes medidas finales deben realizarse tras el montaje:

• Comprobar que la chapa está bien colocada.
• Fijar los cables de todos los conectores en la chapa para descarga de
tracción con una brida sujetacables.

10.2 Sustitución de Soporte de montaje marco 19"

Descripción

En los siguientes apartados se describe el montaje y el desmontaje de

Soporte de montaje marco 19" en KR C5 micro.

Elementos de trabajo

Son necesarios los siguientes elementos de trabajo:

Denominación Número de artículo
Uso de destornillador TORX TX10 -

Material

Se necesita el siguiente material:

Número de ar-
Denominación Cantidad
tículo
Soporte de montaje marco 19" 0000-346-287 1

Seguridad del trabajo

No existen advertencias de seguridad especiales que deban tenerse en

cuenta.

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Reparación
10.2.1 Montaje de Soporte de montaje marco 19"

Procedimiento

1. Fijar Soporte de montaje marco 19" con 4 tornillos TORX en la unidad

de control del robot; par de apriete MA= 0,6 Nm.

Fig. 10-3: Soporte de montaje marco 19"

1 Soporte de montaje marco 19"

2 Taladros
3 Taladros con rosca

10.2.2 Desmontaje de Soporte de montaje marco 19"

Procedimiento

1. Aflojar los 4 tornillos TORX en la unidad de control del robot.

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Fig. 10-4: Soporte de montaje marco 19"

1 Soporte de montaje marco 19"

2 Taladros
3 Taladros con rosca

10.2.3 Medidas finales

Las siguientes medidas finales deben realizarse tras el montaje de Sopor-

te de montaje marco 19":
• Comprobar la sujeción de Soporte de montaje marco 19".

10.3 Cambiar el disco duro SSD

Descripción

En el siguiente apartado se describe el cambio del disco duro SSD.

Elementos de trabajo

No se requieren elementos de trabajo.

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Reparación
Material

Se necesita el siguiente material:

Número de ar-
Denominación Cantidad
tículo
KR C5 SSD externo 60GB 0000-281-418 1

Requisito

• En el disco duro SSD hay una copia del sistema operativo.

Seguridad del trabajo

No existen advertencias de seguridad especiales que deban tenerse en

cuenta.

10.3.1 Desmontar el disco duro SSD

Procedimiento

1. Desbloquear el bloqueo de la cubierta de la unidad enchufable. La cu-

bierta se abre.

Fig. 10-5: Abrir ranura SSD

1 Bloqueo 2 Cubierta

2. Abrir la cubierta por completo. Se puede acceder a la ranura SSD.

3. Extraer el disco duro SSD.

10.3.2 Montar el disco duro SSD

Procedimiento

1. Empujar el disco duro SSD lo más lejos posible dentro de la ranura

SSD.
2. Cerrar la cubierta. El disco duro SSD se empuja a la posición final y
se bloquea.
3. Bloquear la cubierta.

10.3.3 Medidas finales

Tras sustituir el disco duro SSD, se deben realizar los siguientes trabajos:

Procedimiento

1. Conectar la unidad de control y comprobar los ajustes.

2. Realizar una prueba de funcionamiento.

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10.4 Cambiar la batería de Systemboard

Descripción

En el siguiente apartado se describe el cambio de la batería de System-

board.

Medios de trabajo

Son necesarios los siguientes elementos de trabajo:

Denominación Número de artículo
Destornillador plano -
tamaño 2; 3, 3,5; 4
Punta de destornillador TORX TX10 -
Teclado USB -

ESD cinta de la muñeca 0000-121-401

Material

Se necesita el siguiente material:

Número de ar-
Denominación Cantidad
tículo
Pila botón de metal de litio CR2032 0000-101-677 1

Adquisición de repuestos

Los componentes defectuosos sólo pueden ser sustituidos por piezas de

recambio originales de KUKA Deutschland GmbH. Si no se tiene en cuen-
ta esto, se perderán los derechos de garantía y responsabilidad.
Junto con las piezas de repuesto se suministra una «tarjeta de reparacio-
nes». Esta debe rellenarse y enviarse de vuelta junto con los componen-
tes defectuosos a KUKA Deutschland GmbH en los siguientes casos.
• Dentro del periodo de vigencia de la garantía.
• Si después de consultar con KUKA Deutschland GmbH, se considera
necesaria una comprobación del componente defectuoso por parte de
KUKA.

Requisito

• La unidad de control del robot debe estar desconectada y asegurada

contra una reconexión indebida.
• El cable de alimentación debe estar desenchufado.

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Reparación
Seguridad laboral

ADVERTENCIA
Peligro de muerte por trabajos en las piezas que se encuentran ba-
jo tensión
Antes de realizar trabajos en las piezas bajo tensión del sistema de ro-
bot o en las instalaciones eléctricas, se deben tomar medidas para
cumplir las 5 reglas de seguridad. Se debe respetar el orden de las
5 reglas de seguridad. Pueden producirse la muerte, lesiones graves o
daños materiales.
1. Desbloquear
2. Asegurar contra una reconexión
3. Controlar la falta de tensión.
4. Conectar a tierra y cortocircuitar
5. Aislar o cubrir componentes colindantes que estén bajo tensión
Tras los trabajos se deben retirar herramientas y elementos auxiliares y
estas medidas se deben revertir en orden inverso.

ADVERTENCIA
Peligro de muerte por tensión aplicada
El interruptor de la unidad de control del robot no tiene función de des-
conexión de la red eléctrica. Si no se respeta esta indicación, pueden
producirse lesiones graves e incluso la muerte.
• Antes de efectuar trabajos en la unidad de control del robot debe
desenchufarse el cable de alimentación de la unidad de control del
robot.
• Mantener el cable de alimentación desenchufado fuera del alcance
y de la vista del personal que se encuentra trabajando en la unidad
de control del robot.
• Informar a las personas involucradas por medio de un cartel sobre
la desconexión de la unidad de control del robot (por ejemplo, colo-
cando una indicación de advertencia).

AVISO
Daño o destrucción de componentes por descarga electrostática
Las descargas electrostáticas durante los trabajos de instalación y reti-
rada pueden provocar la destrucción o el daño parcial de los compo-
nentes electrónicos.
• Trabajar respetando las directivas sobre cargas electrostáticas.

10.4.1 Desmontaje de la tapa de la carcasa

Procedimiento

1. Aflojar los 4 tornillos TORX.

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Fig. 10-6: Tornillos de la tapa de la carcasa

1 Tornillos TORX

2. Abrir la tapa de la carcasa.

3. Desenchufar la conexión de enchufe de la unidad de control del robot.

Fig. 10-7: Cable tapa de la carcasa

1 Conexión de enchufe

10.4.2 Retirar la batería

Procedimiento

1. Empujar hacia arriba el muelle de detención situado en el soporte de

batería con un destornillador pequeño y retirar la batería.

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Reparación
Fig. 10-8: Pila de botón de litio

1 Batería

10.4.3 Colocar la batería

Procedimiento

1. Etiquetar la nueva batería con la fecha de instalación y colocar en el

soporte de batería. El muelle de detención debe estar encajado al co-
locar la batería.

Fig. 10-9: Pila de botón de litio

1 Batería

10.4.4 Montar la tapa de la carcasa

Procedimiento

1. Conectar la conexión de enchufe a la unidad de control del robot.

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Fig. 10-10: Cable tapa de la carcasa

1 Conexión de enchufe

2. Colocar la tapa de la carcasa en la unidad de control del robot.

3. Fijar la tapa de la carcasa con 4 tornillos TORX en la unidad de con-
trol del robot, par de apriete MA= 0,6 Nm.

Fig. 10-11: Tornillos de la tapa de la carcasa

1 Tornillos TORX

10.4.5 Medidas finales

Tras sustituir la batería se deben realizar los siguientes trabajos:

Procedimiento

1. Introducir el teclado USB.

2. Abrir el menú BIOS.
3. Ajustar la fecha y la hora.
4. Cargar los valores por defecto.

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Reparación
5. Realizar una prueba de funcionamiento.

10.5 Cambiar la alimentación del fusible

Descripción

El siguiente apartado describe cómo reemplazar los fusibles F1 y F2 en

la parte trasera de la unidad de control del robot.

Elementos de trabajo

Son necesarios los siguientes elementos de trabajo:

Denominación Número de artículo
Destornillador de ranura -

Material

Se necesita el siguiente material:

Número de ar-
Denominación Cantidad
tículo
Fusible fino T 10A (cant. mín. 10ud.) 0069-000-767 1x

Adquisición de repuestos

Los componentes defectuosos sólo pueden ser sustituidos por piezas de

recambio originales de KUKA Deutschland GmbH. Si no se tiene en cuen-
ta esto, se perderán los derechos de garantía y responsabilidad.
Junto con las piezas de repuesto se suministra una «tarjeta de reparacio-
nes». Esta debe rellenarse y enviarse de vuelta junto con los componen-
tes defectuosos a KUKA Deutschland GmbH en los siguientes casos.
• Dentro del periodo de vigencia de la garantía.
• Si después de consultar con KUKA Deutschland GmbH, se considera
necesaria una comprobación del componente defectuoso por parte de
KUKA.

Requisito

• La unidad de control del robot debe estar desconectada y asegurada

contra una reconexión indebida.
• El cable de alimentación debe estar desenchufado.

AVISO
Daño o destrucción de componentes por descarga electrostática
Las descargas electrostáticas durante los trabajos de instalación y reti-
rada pueden provocar la destrucción o el daño parcial de los compo-
nentes electrónicos.
• Trabajar respetando las directivas sobre cargas electrostáticas.

10.5.1 Cambio de la alimentación del fusible

Procedimiento

1. Desconectar y desenchufar la unidad de control del robot.

2. Abrir la cubierta del fusible defectuoso con un destornillador y sacar
de la carcasa.

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Reparación KR C5 micro

3. Cambiar el fusible y volver a montar.

10.5.2 Medidas finales

Tras cambiar los fusibles, se deben realizar los siguientes trabajos:

Procedimiento

• Conectar la unidad de control del robot y asegurarse de que arranca

correctamente.
• Ejecutar el programa en T1.

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Eliminación de fallos
11 Eliminación de fallos

11.1 Mensajes de advertencia KSP

Descripción

Existen mensajes de confirmación que corresponden a los distintos men-

sajes de advertencia.
• %1 en estos mensajes significa el tipo de aparato (KSP).
• %2 en estos mensajes significa el número de accionamiento o sumi-
nistrador (KSP)
• %3 es el código de error para poder diferenciar la causa del fallo

Nº de error Advertencia Causa Solución

26103 Error interno KSP El dispositivo ha detec- • Volver a iniciar el servobus
(eje) tado un error interno. pulsando Power Off / Power
On
26104 Error de sobrecar- Eje sobrecargado • En la puesta en servicio =>
ga IxT KSP (eje) Corriente continua me- programa demasiado cargado
dia demasiado elevada • Volver a iniciar el servobus
Potencia o carga de- pulsando Power Off / Power
masiado alta On
• Durante el servicio
‒ Cambios en la instalación
‒ Comprobar la máquina
‒ Influencias en la tempera-
tura
• Comprobar registro Trace de
los ejes / corriente
• Adaptar la velocidad el pro-
grama
• Comprobar la presión siste-
ma compensación peso
• Comprobar el engranaje
26105 Conexión a tierra Sobrecorriente sección • Controlar el cable de motor
KSP (eje) de potencia (conexión
• Controlar el motor
a tierra)
• Volver a iniciar el servobus
pulsando Power Off / Power
On
26106 Sobrecorriente Error que provoca a • Comprobar registro Trace de
KSP (eje) corto plazo una sobre- los ejes / corriente
corriente por encima
• Controlar el motor
del valor máximo del
KSP (cortocircuito,...) • Comprobar el cable del mo-
tor
• Volver a iniciar el servobus
pulsando Power Off / Power
On

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Eliminación de fallos KR C5 micro

Nº de error Advertencia Causa Solución

26107 Tensión de circui- Sobretensión en el cir- • Comprobar registro Trace del
to intermedio de- cuito intermedio duran- circuito intermedio
masiado alta KSP te el servicio
• Comprobar tensión de red
(eje)
• Comprobar resistencia al fre-
nado (interrupción)
• Carga demasiado alta al fre-
nar => reducir
• Volver a iniciar el servobus
pulsando Power Off / Power
On
26108 Tensión de circui- Tensión insuficiente en • Comprobar registro Trace del
to intermedio de- el circuito intermedio circuito intermedio
masiado baja durante el funciona-
• Comprobar tensión de red
KSP (eje) miento
• Volver a iniciar el servobus
pulsando Power Off / Power
On
26112 Temperatura del Sobretemperatura del • Controlar el ventilador
disipador dema- disipador de calor
• Comprobar temperatura am-
siado alta KSP
biental
(eje)
• Programa demasiado carga-
do, reducir carga
• Circuito de refrigeración
sucio => limpiar
• Comprobar lugar del
montaje, las rejillas de venti-
lación y la distancia
• Volver a iniciar el servobus
pulsando Power Off / Power
On
26113 Fallo de una fase Fallo de una fase del • Controlar el cable de motor
del motor KSP motor
• Controlar el motor
(eje)
• Volver a iniciar el servobus
pulsando Power Off / Power
On
26114 Error de comuni- Error de comunicación • Volver a iniciar el servobus
cación KSP (eje) en el bus del Contro- pulsando Power Off / Power
ller On
• Comprobar cableado Ether-
CAT
• Comprobar cableado pila Et-
herCAT
26118 Fallo de una fase Caída de una fase de • Comprobar cable de alimen-
de red KSP la red tación
• Volver a iniciar el servobus
pulsando Power Off / Power
On
26119 Caída de la red Fallo tensión de ali- • Comprobar cable de alimen-
de alimentación mentación tación
KSP
• Comprobar los fusibles

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Eliminación de fallos
Nº de error Advertencia Causa Solución
26122 Error en la resis- KSP ha detectado un • Comprobar la resistencia al
tencia de frenado error frenado
KSP
26123 Sobrecarga en la Energía de frenado de- • Reducir cargas pesadas que
resistencia de fre- masiado alta de forma deben frenarse con demasia-
nado KSP continuada da frecuencia
• Comprobar la resistencia al
frenado
• Volver a iniciar el servobus
pulsando Power Off / Power
On
26131 Fallo al cargar el - • Comprobar cableado del cir-
circuito intermedio cuito intermedio
KSP
• Volver a iniciar el servobus
pulsando Power Off / Power
On
• Comprobar la conexión a la
red
• Comprobar la impedancia de
la red
26133 Error colectivo de El dispositivo de con- • Comprobar motor / frenos
frenos KSP (eje) trol del cable del freno (atravesar)
ha señalizado cortocir-
• Comprobar cable de freno/
cuito, sobrecarga o in-
cable de motor
terrupción. / Cortocir-
cuito / sobrecarga / no • Volver a iniciar el servobus
hay conectado ningún pulsando Power Off / Power
freno On

11.2 Indicación LED Controller System Panel

Vista general

Fig. 11-1: Colocación LED Controller System Panel

Pos. Componente Color Significado

1 LED1 Blanco Modo de servicio LED (prueba
o automático)
2 LED2 Verde LED de estado de servicio
3 LED3 Rojo LED de error

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Eliminación de fallos KR C5 micro

Pos. Componente Color Significado

4 LED4 Softpo- Blanco LED de modo de operación
wer Button Sleep

Estado de la unidad de control del robot

Indicación Descripción Estado

LED1...LED4 = Off La unidad de control
del robot está desco-
nectada
LED1...LED3 = Off La unidad de control
del robot está en mo-
LED4 parpadea de
do Sleep (modo
manera desigual
stand-by)
LED1...LED3 = Off La unidad de control
del robot está en mo-
LED4 parpadea lenta-
do Bus-Power-Off
mente (de manera
uniforme)

Conectar la unidad de control del robot

Indicación Descripción Estado

LED1…LED4 = On La prueba LED se es-
tá ejecutando (dura-
ción mínima 2 s)
LED1…LED4 = Off La prueba BIOS Post
aún está en ejecución
La prueba LED ha
concluido
LED2 parpadea lenta- BIOS está correcto
mente (de manera
Se inicia la inicializa-
uniforme)
ción de la unidad de
LED1, LED 3 y LED4 control
= Off
LED1 = On o Off, de- El arranque se ha
pende del último esta- completado correcta-
do mente
LED2 = On

Unidad de control del robot en funcionamiento

Indicación Descripción Estado

LED2 = On La unidad de control
del robot funciona en
el modo de servicio
T1 o T2
LED1 = ON La unidad de control
del robot funciona en
LED2 = On
el modo de servicio
automático

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Eliminación de fallos
ProfiNet Ping

Indicación Descripción Estado

LED1 = On o Off, de- Se ejecuta ProfiNet
pende del último esta- Ping
do
LED2 = On
LED3 = parpadea rá-
pidamente

Mantenimiento

Indicación Descripción Estado

LED1 = On o Off, de- Modo de manteni-
pende del último esta- miento activo (mante-
do nimiento de la unidad
de control del robot
LED2 = On
está pendiente)
LED3 = parpadea len-
tamente (de manera
uniforme)

La unidad de control del robot se apaga

Indicación Descripción Estado

LED1 = On o Off, de- La unidad de control
pende del último esta- del robot no se ha pa-
do rado todavía
LED2 = On
(Interruptor del dispo-
sitivo/interruptor princi-
pal off o con corte de
corriente)
LED2 = parpadea len- La unidad de control
tamente del robot se apaga
(Interruptor del dispo-
sitivo/interruptor princi-
pal off, con corte de
corriente o Softpower-
Down)
LED4 = parpadea de La unidad de control
manera desigual o es- del robot está en mo-
tá desconectado, de- do Sleep (modo
pende del último esta- stand-by) o se ha apa-
do gado

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Eliminación de fallos KR C5 micro

11.3 Indicación de errores LED Controller System Panel

Error al conectar

Indicación Descripción Solución

LED2 = parpadea rá- • Intercambiar SSD
pidamente cruzada con SSD
LED3 = On de otra unidad de
control del robot
Existe un error BIOS
• Comprobar la me-
moria USB

Error al inicializar

Indicación Descripción Solución

LED2 = parpadea len- Volver a cargar Image
tamente
LED3 = ON
Se ha excedido el
tiempo al arrancar el
PMS
LED2 = parpadea rá- Volver a cargar Image
pidamente
LED3 = parpadea rá-
pidamente
Error de inicialización
del software

Error durante el funcionamiento

Indicación Descripción Solución

LED1 = On o Off, de- Comprobar mensajes
pende del último esta- de error en el smart-
do PAD
LED2 = On
LED3 = On
Error fatal

11.4 Crear o restaurar KR C5 Recovery Image

Descripción

La imagen de disco completa (Image) se puede crear mediante la KUKA

Recovery Tool y, en caso necesario, volver a restaurar. Esta Image se
puede crear o restaurar en el modo de servicio automático.
En el siguiente apartado se describe la creación o la restauración de la
Image.

Elementos de trabajo

Son necesarios los siguientes elementos de trabajo:

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 KR C5 micro

Eliminación de fallos
Denominación Número de artículo
Memoria USB KUKA.Recovery en ver- KUKA.Recovery memoria
sión V.4 o superior USB 4.0
PC/portátil con Windows 10 64Bit -

Requisito

• La unidad de control del robot está desconectada.

Vista general

Fig. 11-2: Colocación LED Controller System Panel

Pos. Componente Color Significado

1 LED1 Blanco Modo de servicio LED (prueba
o automático)
2 LED2 Verde LED de estado de servicio
3 LED3 Rojo LED de error
4 LED4 Softpo- Blanco LED de modo de operación
wer Button Sleep

11.4.1 Creación de la Recovery Image

Procedimiento

1. Conectar la memoria USB KUKA.Recovery a la unidad de control del

robot.
2. Conectar la unidad de control del robot.
En el CSP se muestran los estados con el siguiente orden:

Creación de la Image en modo automático

Indicación Descripción Estado

LED2 parpadea de La unidad de control
manera uniforme del robot se inicializa
LED2 = On El proceso de iniciali-
zación ha concluido

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Eliminación de fallos KR C5 micro

Indicación Descripción Estado

LED2 = On La Image de la parti-
ción C se crea
LED4 parpadea de
manera uniforme
LED2 = On La creación de Image
de la partición C ha
LED4 = On
concluido
LED1 parpadea de La Image de la parti-
manera uniforme ción D se crea
LED2 = On
LED4 = On
LED1 = On La creación de Image
de la partición D ha
LED2 = On
concluido
LED4 = On
LED2…LED 4 = On Se ha creado una
Image completa. To-
dos los LED se en-
ciende durante 1 s.
LED2 parpadea lenta- La unidad de control
mente (de manera se para
uniforme)
LED4 parpadea de La unidad de control
manera desigual se ha apagado

Error

Indicación Descripción Estado

LED1 y LED4 mantie- Se ha producido un
nen el último estado error durante la res-
visualizado tauración de Image.
LED2 y LED3 = On Solución:

• Comprobar SSD
• Comprobar la me-
moria USB
• Volver a cargar
Image

11.4.2 Restauración de la Recovery Image

Procedimiento

1. Conectar la memoria USB KUKA.Recovery a la unidad de control del

robot.
2. Conectar la unidad de control del robot.
En el CSP se muestran los estados con el siguiente orden:

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 KR C5 micro

Eliminación de fallos
Restauración de la Image en modo automático

Indicación Descripción Estado

LED2 parpadea de La unidad de control
manera uniforme del robot se inicializa
LED2 = On El proceso de iniciali-
zación ha concluido
LED2 = On Image de la partición
C se restaura y se co-
LED4 parpadea de
pia en la partición
manera uniforme
oculta
LED2 = On La restauración de la
partición C ha conclui-
LED4 = On
do
LED1 parpadea de Image de la partición
manera uniforme D se restaura y se co-
pia en la partición
LED2 = On
oculta
LED4 = On
LED1 = On La creación de Image
de la partición D ha
LED2 = On
concluido
LED4 = On
LED2…LED 4 = On Se ha restaurado una
Image completa. To-
dos los LED se en-
cienden durante 1 s.
LED2 parpadea lenta- La unidad de control
mente (de manera se para
uniforme)
LED4 parpadea de La unidad de control
manera desigual se ha apagado

Error

Indicación Descripción Estado

LED1 y LED4 mantie- Se ha producido un
nen el último estado error durante la res-
visualizado tauración de Image.
LED2 y LED3 = On Solución:

• Comprobar SSD
• Comprobar la me-
moria USB
• Volver a cargar
Image

11.4.3 Finalizar KUKA.Recovery

Procedimiento

1. Desconectar la unidad de control del robot.

2. Retirar la memoria USB KUKA.Recovery.

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Eliminación de fallos KR C5 micro

11.4.4 Medidas finales

Tras la creación o restauración de la Image, se deben realizar los siguien-

tes trabajos:

Procedimiento

1. Conectar la unidad de control y comprobar los ajustes.

2. Realizar una prueba de funcionamiento.

11.5 Indicación de errores LED de Systemboard

Descripción

En la Systemboard hay LED que se encienden en rojo en caso de error.

El encendido puede verse a través de las aberturas en la entrada de aire
de la refrigeración.

Fig. 11-3: Vista frontal

1 Systemboard "Performance"

Procedimiento

1. Desconectar la unidad de control del robot.

2. Desenchufar el cable de alimentación. Mantener el cable de alimenta-
ción desenchufado fuera del alcance y de la vista de la unidad de
control del robot.
3. Contactar con el servicio de atención KUKA Customer Support.

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 KR C5 micro

Puesta fuera de servicio, almacenamiento y eliminación

12 Puesta fuera de servicio, almacenamiento y eliminación

12.1 Puesta fuera de servicio

Descripción

Este apartado describe todos los trabajos necesarios para la puesta fuera
de servicio de la unidad de control del robot cuando se desmonta la uni-
dad de control del robot de la instalación. Después de la puesta fuera de
servicio se efectúan los trabajos de preparación para el almacenamiento o
el transporte a otro lugar de operación.

Elementos de trabajo

Son necesarios los siguientes elementos de trabajo:

Denominación Número de artículo
Uso de destornillador TORX TX10 -

Requisito

• El lugar de desmontaje es fácilmente accesible.

• El resto de la instalación no debe suponer un peligro.
• La unidad de control del robot se desconecta en el interruptor de la
unidad y se desenchufa de la conexión a la red.

Seguridad del trabajo

Los trabajos en el sistema eléctrico y mecánico de la máquina solo de-

be realizarlos el personal técnico especializado.

Procedimiento

1. Aflojar y sacar las conexiones periféricas.

2. Aflojar y sacar los conectores de los cables de motor y de mando.
3. Aflojar y desconectar el cable de puesta a tierra.
4. Preparar la unidad de control del robot para el almacenamiento.

12.1.1 Medidas finales

Se deben realizar las siguientes medidas finales:

• Preparar cada uno de los componentes para su almacenamiento
(>>> 12.2 "Almacenamiento" Página 143) o bien eliminarlos correcta-
mente (>>> 12.3 "Eliminación de residuos" Página 144).

12.2 Almacenamiento

Descripción

La unidad de control del robot se puede almacenar por completo.

Lugar de almacenamiento

En caso de que la unidad de control del robot deba almacenarse durante

un tiempo prolongado, tener en cuenta los siguientes puntos:
• El lugar de almacenamiento debe estar seco y libre de polvo.

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Puesta fuera de servicio, almacenamiento y eliminación KR C5 micro

• Se debe evitar los cambios bruscos de la temperatura.

• Evitar el viento y las corrientes de aire.
• Evitar la formación de agua de condensación.
• Observar y cumplir los rangos de temperatura de almacenamiento.
• Seleccionar el lugar de almacenamiento de manera que la lámina de
embalaje no pueda sufrir daños.
• Guardar la unidad de control del robot sólo en estancias cerradas.

Procedimiento

1. Limpiar la unidad de control del robot. En la unidad de control no de-

ben quedar restos de suciedad.
2. Someter la unidad de control del robot a un control visual para com-
probar que no presente daños.
3. Desmontar y guardar las baterías siguiendo las indicaciones del fabri-
cante.
4. Retirar los cuerpos extraños.
5. Eliminar correctamente los puntos en los que es probable que se ha-
ya producido corrosión.
6. Colocar en la unidad de control todas las tapas y cubiertas y asegurar
que todas las juntas funcionen correctamente.
7. Cerrar las conexiones eléctricas con cubiertas adecuadas.
8. Tapar la unidad de control con una lámina y cerrarla de forma que no
pueda penetrar el polvo.
En caso necesario, colocar agentes desecantes debajo de la lámina.

12.3 Eliminación de residuos

Al final de la fase de la vida útil de la unidad de control del robot puede

eliminarse debidamente despiezada por grupos de materiales.
La siguiente tabla muestra un resumen sobre los materiales utilizados en
la unidad de control del robot. En algunos casos, las piezas de plástico
disponen de identificaciones de material que deben tenerse en cuenta en
el momento de su eliminación.
Como usuario final, el cliente está obligado por ley a retornar las bate-
rías usadas. Una vez utilizadas, las baterías pueden retornarse gratuita-
mente al vendedor o depositarse en los lugares de recogida previstos
para tal fin (p. ej., en puntos de concentración o comercios). También
pueden enviarse al vendedor por correo aéreo.
Los siguientes símbolos aparecen en las baterías:
• Contenedor de basura tachado: no desechar con la basura domésti-
ca

• Pb: la batería contiene más del 0,004 de porcentaje en masa de

plomo
• Cd: la batería contiene más del 0,002 de porcentaje en masa de
cadmio
• Hg: la batería contiene más del 0,0005 de porcentaje en masa de
mercurio

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 KR C5 micro

Puesta fuera de servicio, almacenamiento y eliminación

Grupo constructivo, com-
Material Más información
ponente
Metales
Aluminio Tapa de la carcasa y disi-
pador de calor de la unidad
de control del robot
CuZn Conectores, contactos Eliminar sin despiezar
(dorado)
Cobre Cables eléctricos, conduc-
tores
Acero Tornillos, arandelas, chapas
Acero Tornillos, arandelas
(ST 52-3)
Componentes eléctricos
Componentes electrónicos Desechar sin desarmar co-
como, p. ej. RDC, TDC, mo residuo eléctrico
placas base
Batería de li- Batería tampón Eliminar como residuo es-
tio pecial
Acumulador
de plomo y
ácido
Plásticos
EPDM Juntas, tapas
ETFE Tubo de protección
NBR Juntas tóricas
PE Brida sujetacables
PUR Revestimiento de cables

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Puesta fuera de servicio, almacenamiento y eliminación KR C5 micro

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 KR C5 micro

Anexo
13 Anexo

13.1 Normas y prescripciones aplicadas

En aras de la exhaustividad, la tabla también incluye las normas y regla-

mentos norteamericanos y canadienses que se aplican.
Las normas norteamericanas y canadienses solo se aplican a los produc-
tos que tienen la certificación correspondiente (p. ej., la certificación
NRTL).
Nombre/salida Definición

2006/42/CE Directiva relativa a las máquinas:

Directiva 2006/42/CE del Parlamento Europeo y del Consejo, de 17
de mayo de 2006, relativa a las máquinas y por la que se modifica
la Directiva 95/16/CE (refundición)

2014/30/UE Directiva CEM:

Directiva 2014/30/UE del Parlamento Europeo y del Consejo del 26
de febrero de 2014, relativa a la aproximación de las legislaciones
de los Estados miembros sobre compatibilidad electromagnética

ANSI/RIA R15.06-2012 Industrial Robots and Robot System

CAN/CSA C22.2 n.º Industrial electrical machinery

301-16

CAN/CSA-C22.2 No. Safety Requirements for Electrical Equipment for

61010-2-201:2018 Measurement, Control, and Laboratory Use
Part 2-201: Particular Requirements for Control Equipment

CAN/CSA-Z434-14 Industrial Robots and Robot Systems:

Requisitos generales de seguridad («Industrial Robots and Robot
Systems: General Safety Requirements»)

EN 614-1:2006 + Seguridad de máquinas:

A1:2009
Principios de diseño ergonómico, parte 1: Terminología y principios
generales

EN 55011:2009 + Dispositivos industriales, científicos y médicos:

A1:2010
Perturbaciones, valores límites y métodos de medición

EN 55011:2016 + Dispositivos industriales, científicos y médicos:

A1:2017
Perturbaciones, valores límites y métodos de medición

EN 60204-1:2018 Seguridad de máquinas:

Equipo eléctrico de las máquinas. Parte 1: Requisitos generales

EN 61000-6-2:2005 Compatibilidad electromagnética (CEM):

Parte 6-2: Normas genéricas. Inmunidad en entornos industriales

EN 61000-6-4:2007 + Compatibilidad electromagnética (CEM):

A1:2011
Parte 6-4: Normas genéricas; emisión de perturbaciones en entor-
nos industriales

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Anexo KR C5 micro

EN 62061:2005 + Seguridad de máquinas:

A1:2013 + A2:2015
Seguridad funcional relacionada con seguridad eléctrica, electrónica
y sistema de control programable electrónico

EN IEC 61000-6-2:2019 Compatibilidad electromagnética (CEM):

Parte 6-2: Normas genéricas - Inmunidad en entornos industriales

EN IEC 61000-6-4:2019 Compatibilidad electromagnética (CEM):

Parte 6-4: Normas genéricas; emisión de perturbaciones en entor-
nos industriales

EN IEC Normas de seguridad para medidores, unidades de control, de

61010-2-201:2018 regulación y de laboratorio
Parte 2-201: Requisitos especiales para las unidades de control y
de regulación

EN ISO 10218-1:2011 Robots industriales - requisitos de seguridad

Parte 1: Robot
Indicación: El contenido cumple con ANSI/RIA R15.06-2012, parte
1

EN ISO 12100:2010 Seguridad de máquinas:

Principios generales de configuración, evaluación y reducción del
riesgo

EN ISO 13849-1:2015 Seguridad de máquinas:

Componentes de seguridad de los sistemas de control. Parte 1:
Principios generales para el diseño

EN ISO 13849-2:2012 Seguridad de máquinas:

Componentes de seguridad de los sistemas de control. Parte 2: Va-
lidación

EN ISO 13850:2015 Seguridad de máquinas:

Principios generales de configuración para PARADA DE EMER-
GENCIA

NFPA 79:2018 Electrical Standard for Industrial Machinery

UL 1740:2018 Robots and Robotic Equipment

UL 61010-2-201:2018 Safety requirements for electrical equipment for measurement,

control, and laboratory use
Part 2-201: Particular requirements for control equipment

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 KR C5 micro

Servicio técnico de KUKA

14 Servicio técnico de KUKA

14.1 Requerimiento de asistencia técnica

Introducción

Esta documentación ofrece información para el servicio y el manejo, cons-

tituyendo además una ayuda en caso de reparación de averías. Para más
preguntas, dirigirse a la sucursal local.

Información

Para poder atender la solicitud necesitamos la siguiente información:

• Descripción del problema, incluyendo datos acerca de la duración y la
frecuencia de la avería
• Información lo más detallada posible acerca de los componentes de
hardware y software del sistema completo
La siguiente lista proporciona puntos de referencia acerca de qué in-
formación es a menudo relevante:
‒ Tipo y número de serie de la cinemática, por ejemplo, del manipu-
lador
‒ Tipo y número de serie de la unidad de control
‒ Tipo y número de serie de la alimentación de energía
‒ Denominación y versión del System Software
‒ Denominaciones y versiones de otros componentes de software o
modificaciones
‒ Paquete de diagnóstico del System Software
Adicionalmente, para KUKA Sunrise: Proyectos existentes, aplica-
ciones incluidas
Para versiones del KUKA System Software anteriores a V8: Archi-
vo del software (Paquete de diagnóstico aún no está disponible
aquí.)
‒ Aplicación existente
‒ Ejes adicionales existentes

14.2 KUKA Customer Support

Encontrará los datos de contacto de las sucursales locales aquí:

www.kuka.com/customer-service-contacts

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Servicio técnico de KUKA KR C5 micro

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 KR C5 micro

Índice Compatibilidad electromagnética, CEM......... 65

Compensación de peso................................. 51
2006/42/CE................................................... 147
Componentes
2014/30/UE................................................... 147
Accesorio................................................... 13
95/16/CE....................................................... 147
Cables de unión........................................ 13
Manipulador............................................... 13
Opciones....................................................13
A Software.....................................................13
Accesorios...................................................... 19 Unidad de control del robot...................... 13
Advertencia de seguridad................................ 7 Unidad manual de programación............. 13
Alimentación................................................... 74 Comprobación dinámica.................................90
Alimentación de tensión Condiciones de instalación y montaje...........66
Medición rápida......................................... 98 Condiciones para la conexión....................... 72
Almacenamiento.....................................52, 143 Conectar la red.............................................109
Anexo............................................................147 Conectar USV...............................................110
ANSI/RIA R15.06-2012........................ 147, 148 Conexión a la red
ANSI/UL 1740.................................................36 XD1............................................................ 74
AUT (modo de servicio).................................20 Conexión equipotencial PE............................ 71
AUT EXT (modo de servicio)........................ 20 Contactor periférico........................................ 47
Automático (modo de servicio) Control de dispositivos separadores de
AUT............................................................20 protección....................................................... 28
AUT EXT................................................... 20 Control de seguridad......................................28
Automático externo (modo de servicio).........38 Control, velocidad...........................................32
Averías............................................................41 Controller System Panel................................ 16
Indicación de errores LED...................... 138
Indicación LED........................................ 135
B CSP.................................................................16
Botón Softpower........................................... 113 Indicación de errores LED...................... 138
Br M.................................................................. 8 Indicación LED........................................ 135
Cursos de formación........................................ 7

C
Cable de conexión del aparato..................... 15 D
Cable de motor, cable de datos.................... 15 Daisy Chain...................................................... 8
Cable de puesta a tierra Interfaz XF3...............................................79
Conectar.................................................. 108 Interfaz XF34.............................................79
Cable del smartPAD.......................................15 Datos de la máquina......................................45
Cables de datos Datos técnicos................................................ 55
XF21.......................................................... 99 Declaración de conformidad.......................... 19
Cables de unión............................................. 19 Declaración de conformidad de la CE.......... 19
Conectar.................................................. 108 Declaración de montaje...........................19, 20
Tender........................................................ 73 Desconexión de la corriente.......................... 83
Cables periféricos...........................................15 Desconexión segura..........................82, 83, 86
Caja de accionamiento...................................15 Descripción.................................. 124, 126, 131
Caja de mando Componentes del robot industrial.............13
Systemboard "Performance"..................... 14 Descripción del producto................................13
Cambiar la batería de Systemboard........... 126 Dimensiones
Campo del eje................................................ 20 Unidad de control del robot...................... 57
CAN/CSA-C22.2 No. 61010-2-201:2018..... 147 Directiva CEM........................................ 20, 147
CAN/CSA-Z434-14....................................... 147 Directiva de baja tensión............................... 20
CAN/CSA C22.2 n.º301-16.......................... 147 Directiva de equipos de presión....................51
Carteles y placas............................................61 Directiva relativa a las máquinas................ 147
Categoría de parada 0...................................22 Dispositivo de apertura de frenos................. 34
Categoría de parada 1...................................22 Dispositivo de liberación................................ 34
Categoría de parada 1, Drive Ramp Stop.... 22 Dispositivo de PARADA DE
Categoría de parada 2...................................23 EMERGENCIA............................ 29, 30, 38, 39
CEM.................................................................. 8 Dispositivo de validación...................31, 38, 39
CK, control......................................................32 Dispositivo de validación, externo................. 32
Compatibilidad electromagnética (CEM)....147, Dispositivos de seguridad, externos..............35
148 Distancia de frenado...................................... 20

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KR C5 micro

Distancia de parada.................................20, 25 HMI................................................................... 9

Distancia de reacción.....................................20
Distancias mínimas de la unidad de control
del robot..........................................................59 I
Documentación, robot industrial.......................7 Identificación del material.............................144
Identificaciones............................................... 35
IFBstd................................................................9
E Indicación de errores LED
EDS...................................................................8 Systemboard............................................142
EDS cool...........................................................8 Indicaciones...................................................... 7
Ejes adicionales....................................... 19, 23 Industrial Robots and Robot System...........147
Electrical Standard for Industrial Integrador de la instalación........................... 23
Machinery..................................................... 148 Integrador de sistemas...................................23
Eliminación............................................. 52, 143 Integrador del sistema............................. 20, 24
Eliminación de fallos.................................... 133 Interfaces de seguridad..................................15
Eliminación de residuos............................... 144 Interfaz
EMD.................................................................. 8 Daisy Chain............................................... 79
EN 55011:2009 + A1:2010.......................... 147 KEI............................................................. 80
EN 55011:2016 + A1:2017.......................... 147 KLI..............................................................79
EN 60204-1:2018......................................... 147 KLI IT.........................................................80
EN 61000-6-2:2005...................................... 147 KONI.......................................................... 79
EN 61000-6-4:2007 + A1:2011.................... 147 KSI Ethernet.............................................. 79
EN 61000-6-4:2019...................................... 148 USB............................................................77
EN 614-1:2006 + A1:2009........................... 147 XD12.......................................................... 82
EN 62061:2005 + A1:2013 + A2:2015........148 XD12.1....................................................... 82
EN IEC 61000-6-2:2019...............................148 XD2 USV................................................... 83
EN IEC 61010-2-201:2018...........................148 XF21 Cable de datos................................99
EN ISO 10218-1:2011.................................. 148 XG11.1....................................................... 88
EN ISO 12100:2010..................................... 148 XG12..........................................................81
EN ISO 13849-1:2015..................................148 XG33..........................................................97
EN ISO 13849-2:2012..................................148 XGDP.........................................................80
EN ISO 13850:2015..................................... 148 Interfaz «Accionamientos preparados»... 36, 38
Entrada segura............................................... 90 Interfaz Daisy Chain
Entradas medición rápida........................97, 98 XF3............................................................ 79
Entradas seguras........................................... 57 XF4............................................................ 79
Equipamiento de protección.......................... 33 Interfaz de motor
Equipo de protección personal...................... 23 XD20.1..................................................... 100
EtherNet/IP....................................................... 8 XD20.2..................................................... 100
Explotador................................................ 21, 23 Interfaz de seguridad
EXT (modo de servicio)................................. 38 XG11.1..................................................... 110
XG58........................................................ 110
Interfaz Ethernet............................................... 8
F KLI IT.........................................................80
Freno defectuoso............................................40 KSI............................................................. 79
Fuente de alimentación PELV.......... 82, 83, 86 Interrupción de la corriente............................83
Funciones de protección................................ 38 Interruptor de final de carrera de software.. 33,
Funciones de seguridad.................................27 38, 39
Funciones de seguridad interfaz de seguridad Introducción...................................................... 7
Ethernet.......................................................... 92
Funciones de seguridad, resumen................ 27
Fusible K
Cambiar................................................... 131 KCB...................................................................9
KEB...................................................................9
KEI..............................................................9, 80
G KLI.....................................................................9
Grupo destinatario............................................ 7 XF5............................................................ 79
XF6............................................................ 79
KONI
Interfaz....................................................... 79
H KSB...................................................................9

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 KR C5 micro

KSI..............................................................9, 79 Panel de conexiones......................................13

KSP...................................................................9 Paquete de baterías.......................................15
KSS............................................................ 9, 21 Paquete de diagnóstico............................... 149
KUKA Customer Support............................. 149 PARADA DE EMERGENCIA, externa........... 30
KUKA smartPAD.............................................21 PARADA DE EMERGENCIA, externo........... 44
KUKA smartPAD-2..................................... 9, 21 PARADA DE EMERGENCIA, local................44
KUKA smartPAD pro........................................ 9 Parada de seguridad STOP 0....................... 21
Parada de seguridad STOP 1....................... 21
Parada de seguridad STOP 2....................... 22
L Parada de seguridad 0.................................. 21
Lámpara "Accionamientos preparados"....... 117 Parada de seguridad 1.................................. 21
Lámpara «Accionamientos preparados»....... 36 Parada de seguridad 2.................................. 22
Limitación del campo del eje, mecánica....... 34 Parada de servicio segura.............................21
Limpieza........................................................118 PELV................................................................. 9
Lógica de seguridad.......................................13 Performance Level......................................... 27
Longitud de cable máxima.. 77, 79, 80, 82, 86, Personal..........................................................23
88, 89, 98, 100 Pieza de repuesto................................126, 131
PL (performance level).................................101
Planificación....................................................65
Planificación, vista general.............................65
M PLC................................................................. 10
M....................................................................... 9
PoE................................................................. 10
Manejo.......................................................... 113
Posición de pánico......................................... 31
Manipulador......................................... 9, 19, 21
Posicionador................................................... 19
Mantenimiento........................................ 50, 115
Protección del operario...............27, 28, 38, 39
Marca CE........................................................20
Protección por fusible.....................................75
Marcas.............................................................. 8
Prueba de funcionamiento............................. 44
Material........................................ 125, 126, 131
PSA.................................................................23
Materiales peligrosos......................................52
Puesta en servicio................................. 43, 105
Medidas de seguridad....................................39
Resumen..................................................105
Medidas generales de seguridad.................. 40
Puesta fuera de servicio........................52, 143
Medios de trabajo.........................................126
Pulsador de validación................................... 31
Mensajes de advertencia KSP.................... 133
Pulsador de validación externo
Mesa basculante giratoria.............................. 19
Funcionamiento......................................... 88
mini CSP...........................................................9
Pulsador de validación, externo.................... 86
Modo de puesta en servicio.......................... 47
Modo de servicio automático.........................50
Modo de servicio manual...............................48
Modo High-Side..............................................82 Q
Modo Low-Side...............................................82 QBS................................................................ 10
Modo paso a paso............................ 33, 38, 39
Monitorización de dispositivos separadores de
protección....................................................... 28 R
RDC................................................................ 10
RDC cool........................................................ 10
N Reacciones de parada.............................25, 26
NA..................................................................... 9 Reanudación del servicio...................... 43, 105
NFPA 79....................................................... 148 Red IT...............................................................9
Nivel de eficiencia........................................ 101 Red OT............................................................. 9
Normas y prescripciones aplicadas.............147 Reparación............................................. 50, 121
Normativa sobre construcción de máquinas. 20 Requerimiento de asistencia técnica...........149
Resistencia a las vibraciones........................ 56
Resumen
Puesta en servicio...................................105
O Robot industrial...............................................19
Observaciones sobre responsabilidades....... 19
Opciones.........................................................19
Opciones de seguridad.................................. 22
S
Safety Requirements for Electrical Equipment
for Measurement, Control, and Laboratory
P Use............................................................... 148

MA KR C5 micro KSS V5 | Edición: 25.07.2022 www.kuka.com | 153/154

KR C5 micro

Salida segura..................................................91 Interfaz....................................................... 77

Salidas seguras.............................................. 56 Uso incorrecto................................................ 17
Sección de control..........................................13 Usuario............................................................24
Sección de potencia.......................................13 USV.................................................... 11, 15, 83
Seguridad........................................................19 Utilización conforme a los fines previstos.....17
Seguridad de máquinas.......................147, 148
Seguridad de TI..............................................42
Seguridad laboral......................................... 127 V
Seguridad, generalidades...............................19 Valores PFH................................................. 101
Selección de los modos de servicio....... 36, 38 Velocidad, control........................................... 32
Servicio técnico de KUKA............................149 Vida útil...........................................................21
Símbolos de mantenimiento.........................115 Vista general de la planificación....................65
Simulación...................................................... 50 VSS.................................................................23
Single Point of Control...................................52
SION............................................................... 10
smartPAD........................................... 10, 22, 41
enchufar................................................... 109
X
XD1
smartPAD-2.....................................................22
Conexión a la red..................................... 74
Sobrecarga..................................................... 40
XD12
Software..........................................................19
Alimentación de tensión............................82
SOP................................................................ 10
XD12.1
SPOC..............................................................52
Alimentación de tensión............................82
SPS.................................................................10
XD2
SSD.................................................................10
Interfaz USV.............................................. 83
Cambiar................................................... 124
XD20.1
STOP 0.................................................... 20, 22
Interfaz de motor.....................................100
STOP 1.................................................... 20, 22
XD20.2
STOP 2.................................................... 20, 23
Interfaz de motor.....................................100
STOP 1 - DRS............................................... 22
XF1 - XF8
Systemboard...................................................10
Interfaz....................................................... 77
Indicación de errores LED...................... 142
XF21
Cables de datos........................................ 99
XG11.1
T confeccionar.............................................110
T1 (modo de servicio)............................. 23, 38 Interfaz de seguridad................................ 88
T2 (modo de servicio)............................. 23, 38 XG12...............................................................81
Tarjeta SD.......................................................77 XG33
Términos Entradas medición rápida......................... 97
Utilizados..................................................... 8 XG58
Términos utilizados...........................................8 confeccionar.............................................110
Términos, Seguridad...................................... 20 Pulsador de validación..............................86
Topes finales mecánicos................................ 33 XGDP..............................................................80
TPC................................................................. 11 XGSD
Trabajos de limpieza...................................... 51 Interfaz....................................................... 77
Trabajos de mantenimiento............................51 Tarjeta SD..................................................77
Transporte.............................................. 42, 103

Z
U Zona de peligro.............................................. 21
UL 61010-2-201:2018...................................148 Zona de protección........................................ 24
UL 1740:2018............................................... 148 Zona de seguridad......................................... 21
Unidad de control del robot.....................13, 19 Zona de trabajo....................................... 20, 24
Instalar..................................................... 107
Unidad de control del robot apilada.............. 68
Unidad de control del robot, conectar. 111, 113
Unidad lineal...................................................19
Unidad manual de programación.................. 19
US1................................................................. 11
US2...........................................................11, 47
USB.................................................................11

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