UNIDAD 2

SISTEMAS DE CONTROL DE
CONTAMINANTES ATMOSFÉRICOS

.2.1. SIMBOLOGÍA EN DIAGRAMAS DE FLUJO

Un diagrama de flujo consta de varios símbolos que representan equipos mayores y menores, y
numerosos flujos de materiales. Es importante poder diferenciar entre los distintos tipos de
corrientes de flujo de materiales sin sacrificar la simplicidad y la claridad.

2.1.1 FLUJOS DE MATERIALES

Los símbolos recomendados seleccionados para los flujos de materiales se presentan en la

siguiente figura:

Las corrientes de flujo de materiales líquidos y sólidos importantes se muestran como líneas
únicas y sólidas. Se utilizan diamantes con números adjuntos para identificar cada una de las
corrientes.

Las corrientes de flujo de gas se muestran con dos líneas paralelas ligeramente espaciadas y, por
lo tanto, parecen más grandes que otras corrientes. Esta diferencia de tamaño es importante para
que el inspector pueda escanear rápidamente el diagrama de flujo y diferenciar entre corrientes
de flujo de material gaseoso y líquido. Los segmentos de conductos que conectan un equipo
importante con otro están etiquetados con un carácter alfabético.

Para evitar saturar el dibujo, algunas de las corrientes de material líquido y sólido para las cuales
no serán necesarios datos operativos no están numeradas. Estos tipos de flujos a menudo se
denominan flujos de servicios públicos por un par de razones; proporcionan los materiales
necesarios al sistema que se muestra y las características de estas corrientes son relativamente
constantes.
Los flujos de servicios públicos típicos para los sistemas de equipos de control de la
contaminación del aire incluyen agua de reposición, agua de refrigeración y vapor de baja presión.
El gas natural, el petróleo y otros combustibles fósiles también pueden tratarse como flujos de
servicios públicos para simplificar los dibujos. Las corrientes se identifican mediante uno de los
códigos enumerados que se presentan en la tabla 3-1.

2.1.2 COMPONENTES PRINCIPALES DE LOS SISTEMAS

Se utiliza un cuadrado o un rectángulo para indicar equipos importantes, como dispositivos de

control de la contaminación del aire, tanques y recipientes, o equipos de proceso. Los
ventiladores se indican mediante un círculo relativamente grande con un conjunto de líneas
tangenciales para indicar el punto de descarga. Una pila se muestra como un rectángulo
ligeramente ahusado. Todos estos símbolos están sombreados o rellenos con líneas diagonales
cruzadas para que sea fácil distinguir los principales elementos del equipo de los conductos de
manejo de gas y otras corrientes que salen de estas unidades, como se representa en la siguiente
figura:
Los elementos tratados como equipo pesado dependen de la complejidad general del sistema
que se está diseñando y de las preferencias individuales. Estas decisiones se determinan
basándose principalmente en los tipos de datos y observaciones que son posibles y el nivel de
detalle necesario para evaluar el desempeño del sistema general.

2.1.3 COMPONENTES MENORES DE LOS SISTEMAS

En los diagramas de flujo se deben mostrar una serie de componentes relativamente pequeños
de los sistemas de control de la contaminación del aire para aclarar cómo funciona el sistema.
En la Tabla 3-2 se proporciona una lista parcial de estos componentes de equipos menores.

Los símbolos de los componentes menores enumerados en la tabla anterior se muestran en la

figura que se muestra a continuación:
 2.1.4 INSTRUMENTOS

La presencia de un instrumento o un puerto de muestreo se indica mediante un pequeño círculo

conectado a una línea de corriente mediante una línea discontinua corta, como se muestra en la
Figura 3-5.

Direct Reading Instrument: Instrumento de lectura directa Panel Mounted Instrument: Instrumento montado en panel
Panel Mounted Instrument with Continuos Recorder: Instrumento montado en panel con registrador continuo

El tipo de instrumento se indica mediante los símbolos enumerados en la siguiente tabla:

A: corriente del motor CEM: monitor de emisiones continuos Den: densidad F: flujo L: nivel del líquido
LEL: límite explosivo inferior MP: punto de medición Op: opacidad P: presión de gas o líquido
pH: pH en líquido o en suspensión Δp: caída de presión estática SP: presión estática del gas
SSP: puerto de muestreo de pila T: temperatura V: vacuómetro VOC: monitor de COV de baja concentración W: peso
Algunos instrumentos, como manómetros y termómetros de cuadrante, sólo se pueden leer en
el propio medidor. Los indicadores que se mostraron en la Figura 3-5, se indican simplemente
mediante el círculo del instrumento y el código del instrumento. Los instrumentos más
sofisticados con indicadores de lectura montados en paneles (normalmente en la sala de control)
se indican mediante una línea que divide horizontalmente el círculo del instrumento. En este
caso, el código del instrumento se coloca directamente encima de la línea. Cuando la lectura del
instrumento es un registrador gráfico de tira continua o un sistema de adquisición de datos, la
letra "R" para "Registro" se coloca debajo de la línea.

.2.2. DIAGRAMAS TÍPICOS DE CONTROL DE PARTÍCULAS

Los diagramas de flujo pueden servir para muchos propósitos y, por lo tanto, existen muchos
niveles de sofisticación en la preparación de diagramas de flujo. Algunos de los más complejos
son los Diagramas de Tubería e Instrumentación (DTI) orientados al diseño, que muestran todos
los componentes, válvulas y tuberías principales dentro del sistema. Incluso un dibujo de un
sistema relativamente simple (o parte de un sistema) puede tener más de 500 elementos
separados.

Los diagramas de flujo para los estudios de control de partículas del aire deberían ser
relativamente simples. Generalmente, necesita más detalles del equipo que los que se muestran
en un diagrama de bloques simple, pero mucha menos información que la proporcionada por el
DTI. Los diagramas de flujo no deben estar tan llenos de detalles del diseño del sistema que sea
difícil incluir las condiciones operativas actuales del sistema para ayudar a identificar los riesgos
para la salud y la seguridad y los problemas de rendimiento. Dado que estos son principalmente
diagramas "de trabajo", deben ser lo suficientemente pequeños como para poder transportarlos
fácilmente mientras se camina por las instalaciones. Los diagramas de flujo tampoco deberían
requerir mucho tiempo para prepararlos o revisarlos, tal como se muestra en el siguiente
ejemplo.
En este tipo de diagrama de flujo, sólo se incluyen los componentes del sistema directamente
relevantes para el estudio. Los componentes principales, como cámaras de filtros, se muestran
como un bloque simple en lugar de un boceto complejo que se asemeja a la cámara de filtros
real. La mayoría de los componentes menores y los flujos de material se omiten para evitar
saturar el dibujo.

El tamaño del diagrama de flujo está diseñado para que quepa completamente en una sola página
de 8½ x 11 pulgadas (22 x 28 cm) y pueda llevado en un portapapeles estándar o en un cuaderno.

En la Figura 3-6 se muestra un diagrama de flujo para una fuente de contaminación del aire
relativamente complicada, un incinerador de solventes residuales. El equipo de proceso en este
ejemplo consiste en un incinerador modular con falta de aire, con cámaras primaria y secundaria.
El sistema de control de la contaminación del aire consta de un scrubber Venturi seguido de un
eliminador de niebla.
Las cámaras primaria y secundaria del incinerador de solventes residuales se muestran por
separado porque los datos de cada cámara son importantes para la inspección. Sin embargo,
muchos componentes de los sistemas de incinerador y scrubber húmedo no se han mostrado
porque sus condiciones de operación no son fundamentales para los posibles problemas de
emisión de contaminación del aire o problemas de salud y seguridad.

.2.3. MEDICIÓN DE PRESIÓN, TEMPERATURA Y FLUJO

Las operaciones de todas las industrias que incluyen un control de partículas dependen en gran
medida de un flujo continuo y fluido de procesos. Siempre que surge un problema en cualquier
punto de un proceso, todo el sistema se ve afectado y causa pérdidas masivas a la empresa,
además de un mayor impacto ambiental. Por lo tanto, es importante monitorear las variables
claves en todas las operaciones en todo momento, destacándose las mediciones de flujo,
temperatura y presión.

La presión es la fuerza ejercida por unidad de área sobre una superficie, la cual se mide
generalmente en Pascales (Pa), bar o PSI y puede ser medida por: manómetros, que utilizan un
fluido o recurso para medir la presión en comparación con la atmosférica; sensores
piezorresistivos, los cuales utilizan la resistencia eléctrica que cambia con la presión; y
transductores de presión, convirtiendo la presión en una señal eléctrica proporcional. Este
parámetro ayuda en el control de presión en sistemas hidráulicos, medición de presión de gases
y líquidos, control de presión en reactores y calderas.
La temperatura es una magnitud física que refleja la energía térmica de un sistema y se puede
medir en tres escalas (Celsius, °C; Fahrenheit, °F; o Kelvin), K. T La temperatura puede medirse
en termopares, los cuales miden la diferencia de potencial eléctrico entre dos metales que se
calientan en diferentes temperaturas; RTD (Resistencia de Temperatura Dependiente), donde su
resistencia cambia con la temperatura; con termistores, que son resistencias que varían su valor
de acuerdo a la temperatura, utilizadas en aplicaciones de alta precisión; y termómetros de
mercurio o digitales. Esta variable es vital para el control de procesos de calentamiento,
climatización, hornos industriales e incluso medicina.

El flujo, también llamado caudal, es la cantidad de fluido que pasa por un punto en un tiempo
determinado. Se mide en litros por segundo (L/s), metros cúbicos por hora (m³/h), o galones por
minuto (GPM), e incluso en ACFM para caudales de aire. Los instrumentos con que puede
medirse son los rotámetros, que miden el caudal a través del cambio en el área de flujo a medida
que aumenta o disminuye el volumen; medidores de presión diferencial, midiendo el caudal a
través de la caída de presión en una restricción, como una placa de orificio; y medidores
electromagnéticos, que utilizan un campo magnético para medir el flujo de líquidos conductores.

.2.4. PRINCIPIOS DE OPERACIÓN DE CAMPANAS DE EXTRACCIÓN

Los contaminantes generados o liberados en los equipos de proceso deben ser capturados para
que puedan ser transportados al dispositivo de control de la contaminación del aire. La captura
de contaminantes se produce en las campanas. Las campanas normalmente son una parte
integral del equipo de proceso. La campana puede consistir en una cámara impelente simple y
estacionaria montada encima o al costado de la fuente, una cámara impelente móvil grande o el
equipo de proceso en sí.

Las campanas generalmente están diseñadas para funcionar bajo presión negativa. El aire
ingresa a la campana debido a presiones estáticas que son más bajas dentro de la campana que
las del equipo de proceso y el aire circundante. Dado que el aire de todas direcciones se mueve
hacia la campana de baja presión, la campana debe estar lo más cerca posible del equipo de
proceso para capturar el aire cargado de contaminantes y no solo el aire circundante.
Aproximadamente a un diámetro de la entrada de la campana, las velocidades del gas suelen ser
inferiores al 10% de la velocidad en la entrada de la campana. La Figura 3-16 nos muestra qué tan
rápido disminuye la velocidad del gas a medida que aumenta la distancia desde la campana.
La figura anterior indica que la campana tiene muy poca influencia sobre el flujo de gas, excepto
en el área muy cercana a la entrada de la campana. Para garantizar una buena captura de los
flujos de gases cargados de contaminantes, la campana debe estar cerca de la fuente de emisión.
La velocidad de captura de una campana se define como la velocidad del aire en cualquier punto
delante de la campana o en la abertura de la campana necesaria para superar las corrientes de
aire opuestas y capturar el aire contaminado en ese punto empujándolo hacia la campana.

.2.5. EFECTIVIDAD DE CAPTURA EN CAMPANAS DE EXTRACCIÓN

Hay varias formas de confirmar que la efectividad de captura de la campana no ha disminuido

desde que se instaló o probó. En el caso de fuentes de partículas, se deben realizar observaciones
de emisiones visibles para emisiones fugitivas. En general, se debe confirmar que la campana no
se haya alejado del punto de generación de contaminantes y que los deflectores laterales y
demás equipos necesarios para mantener el buen funcionamiento no se hayan dañado o retirado.

Se debe monitorear la presión estática de la campana para garantizar que se mantenga el caudal
de gas adecuado. La presión estática de la campana es simplemente la presión estática en el
conducto inmediatamente aguas abajo. desde el capó. Esta presión estática depende
completamente de la geometría de la campana y del caudal de gas. Siempre que la campana no
haya sido dañada o alterada, la presión estática de la campana proporciona una medición
indirecta, pero relativamente precisa, del caudal de gas.

Como se indica en la siguiente ecuación, la presión estática de la campana está determinada por
la presión de velocidad en el conducto desde la campana y la pérdida de entrada a la campana.
La pérdida de presión causada por el flujo de aire que ingresa a un sistema se conoce como
pérdida de entrada.
 𝑆𝑃ℎ = (𝑉𝑃𝑑 ) − ℎ𝑒

Donde:

SPh: presión estática de la campana (in W.C.)

VPd: presión de velocidad del conducto (in W.C.)

he: pérdida total de entrada a la campana (in W.C.)

NOTA: in W.C. = unidades de pulgadas de columna de agua

ℎ𝑒 = (𝐹ℎ )(𝑉𝑃𝑑 )

Donde:

Fh: coeficiente de pérdidas de entrada a la campana (adimensional)

VPd: presión de velocidad del conducto (in W.C.)

El término de “pérdida total de entrada a la campana” se calcula utilizando el coeficiente de

entrada, F, que se tabula en los textos estándar sobre campanas y sistemas de ventilación.

𝑆𝑃ℎ = −(𝑉𝑃) − (𝐹ℎ )(𝑉𝑃𝑑 )

Donde

SPh: presión estática de la campana (in W.C.)

VPd: presión de velocidad del conducto (in W.C.)

Fh: coeficiente de pérdidas de entrada a la campana (adimensional)

El término “presión de velocidad” en la primera ecuación se debe a la energía necesaria para

acelerar el aire desde la velocidad cero hasta la velocidad en el conducto.

Cuando el aire ingresa a un conducto bajo succión, el flujo de aire converge como se muestra en
las próximas figuras. El área donde converge el aire al entrar en un conducto se denomina vena
contracta. Después de pasar por la vena contracta, el flujo de aire se expande para llenar el
conducto. A medida que el aire se expande, parte de la presión de velocidad se convierte en
presión estática. La vena contracta depende de la geometría de la campana, que determina la
resistencia al flujo de aire que ingresa a la campana.
La presión de velocidad está relacionada con el cuadrado de la velocidad de la corriente de gas
en el conducto y la densidad del gas. La presión de velocidad se calcula usando la ecuación:

𝑣 2 𝜌𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙
𝑉𝑃𝑑 = ( )
4005 𝜌𝑠 tan 𝑑𝑎𝑟
Donde:

VPd: presión de velocidad del conducto (in W.C.)

v: velocidad del gas (ft/min)

ρ actual: densidad en condiciones reales (lbm/ft3)

ρ standar: densidad en condiciones estándar (lbm/ft3)

𝑙𝑏𝑚
𝑣 2 𝜌𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙 𝑓𝑡 3
𝑉𝑃𝑑 = ( )
4005 0.075 𝑙𝑏𝑚
𝑓𝑡 3

A medida que aumenta el caudal de gas hacia la campana, aumenta la presión estática de la
campana, tal como se muestra en la Figura 3-22; en esta figura, se ha supuesto una campana con
un coeficiente de pérdida de entrada (Fh) de 0.49 al evaluar la curva de caudal de gas vs presión
estática de la campana.

La presión estática de la campana se puede medir mediante manómetros relativamente simples,

como manómetros llenos de agua y manómetros Magnehelic. El rango normal de presiones
estáticas de la campana es de –0.2 a -2,0 pulgadas in. W.C.

Una disminución en la presión estática de la campana (es decir, un valor menos negativo),
corregida por cambios en la densidad del gas, generalmente indica que el caudal de gas que
ingresa a la campana ha disminuido con respecto a los niveles anteriores. Esto puede reducir la
efectividad de la campana al reducir las velocidades de captura en la entrada de la campana.
.2.6. TIPOS DE VENTILADORES Y COMPONENTES

Los ventiladores son el corazón del sistema; estos controlan el caudal de gas en el punto de
generación de contaminantes en el equipo de proceso y a través de los dispositivos de control de
la contaminación del aire. Los ventiladores proporcionan la energía necesaria para que la
corriente de gas supere la resistencia al flujo de gas causada por los conductos y los dispositivos
de control de la contaminación del aire. Los datos sobre el rendimiento del ventilador son
importantes durante las inspecciones y todas las demás evaluaciones técnicas del rendimiento
del sistema.

Hay dos tipos principales de ventiladores: axiales y centrífugos. La mayoría de los ventiladores
utilizados en los sistemas de control de la contaminación del aire son ventiladores centrífugos.
La Figura 3-23 muestra un ventilador axial. El término axial se refiere al uso de un conjunto de
aspas de ventilador montadas en un eje giratorio.

Por otro lado, un ventilador centrífugo tiene una rueda compuesta por varias aspas de ventilador
montadas alrededor de un cubo; el cubo gira sobre un eje que pasa a través de la carcasa del
ventilador (Figura 3-24). El gas entra por el lateral de la rueda del ventilador, gira 90° y se acelera
al pasar sobre las aspas del ventilador. El término centrífugo se refiere a la trayectoria de la
corriente de gas cuando sale de la carcasa del ventilador.

Los ventiladores centrífugos pueden generar aumentos elevados de presión en la corriente de

gas. Por tanto, son muy adecuados para procesos industriales y sistemas de control de la
contaminación del aire.

Los componentes principales de un ventilador centrífugo típico incluyen la rueda del ventilador,
la carcasa del ventilador, el mecanismo de accionamiento y las compuertas de entrada y/o
salida.

La rueda del ventilador consta de un cubo y varias aspas del ventilador. Las aspas del ventilador
en el cubo pueden ser curvadas hacia adelante, hacia atrás o radiales. Los ventiladores curvados
hacia adelante (representados en la Figura 3-26a) usan aspas que se curvan hacia la dirección de
rotación de la rueda del ventilador; son especialmente sensibles a las partículas y no se utilizan
ampliamente en sistemas de control de la contaminación del aire. Las aspas del ventilador
curvadas hacia atrás (mostrado en la Figura 3-26b) utilizan una placa recta, una placa curva o un
perfil aerodinámico curvo; estos tipos de ruedas de ventilador se utilizan en ventiladores
diseñados para manejar corrientes de gas con cargas de partículas relativamente bajas porque
son propensos a la acumulación de sólidos. Las aspas radiales son aspas de rueda de ventilador
que se extienden directamente desde el cubo. Una rueda de ventilador de paletas radiales, como
se muestra en la Figura 3-26c, se usa a menudo en corrientes de gas cargadas de partículas
porque es la menos sensible a la acumulación de sólidos en las paletas.
El accionamiento del ventilador determina la velocidad de la rueda del ventilador y en qué medida
se puede variar esta velocidad. Los tipos de ventiladores se pueden agrupar en tres categorías
básicas:

1. Accionamiento directo
2. Transmisión por correa
3. Accionamiento variable

En el accionamiento directo, la rueda del ventilador está unida directamente al eje del motor. Esto
significa que la velocidad de la rueda del ventilador es idéntica a la velocidad de rotación del
motor, y con este tipo de accionamiento de ventilador, no se puede variar la velocidad del
ventilador. Los ventiladores accionados por correas utilizan múltiples de ellas que giran en un
conjunto de poleas montadas en el eje del motor y en el eje de la rueda del ventilador. La Figura
3-25 muestra este tipo de mecanismo.

Los ventiladores de velocidad variable utilizan acoplamientos hidráulicos o magnéticos que

permiten al operador controlar la velocidad de la rueda del ventilador independientemente de la
velocidad del motor. Los controles de la velocidad del ventilador a menudo están integrados en
sistemas automatizados para mantener el rendimiento deseado del ventilador en una variedad
de condiciones operativas del proceso.

Las compuertas del ventilador se utilizan para controlar el flujo de gas que entra y sale del
ventilador centrífugo. Estas compuertas pueden estar en el lado de entrada y/o en el lado de
salida del ventilador. Las compuertas en el lado de salida simplemente imponen una resistencia
al flujo que se utiliza para controlar el flujo de gas. Las compuertas en el lado de entrada están
diseñadas para controlar el flujo de gas y cambiar la forma en que el gas ingresa a la rueda del
ventilador en diferentes condiciones de operación. Las compuertas de entrada conservan la
energía del ventilador debido a su capacidad de afectar el patrón de flujo de aire hacia el
ventilador.
.2.7. PRINCIPIOS DE OPERACIÓN DE VENTILADORES CENTRÍFUGOS

La velocidad de funcionamiento del ventilador es una de las variables operativas más

importantes. La mayoría de los ventiladores pueden funcionar en un rango modesto de
velocidades.

El caudal de aire que se mueve a través del ventilador depende de la velocidad de rotación de la
rueda del ventilador. A medida que aumenta la velocidad, el caudal de aire aumenta como se
indica en los datos de la siguiente tabla.

Fan Wheel Speed: Velocidad de la rueda del ventilador Air Flow Rate: Tasa de flujo de aire

Es importante reconocer que una disminución del 10% en la velocidad del ventilador da como
resultado una disminución del 10% en el caudal de aire a través del sistema de ventilación. Esta
relación se expresa como una de las principales leyes de los ventiladores que se representa
como:
𝑅𝑃𝑀2
𝑄2 = 𝑄1 ( )
𝑅𝑃𝑀1
Donde:

Q1: caudal de aire de referencia (ACFM)

Q2: caudal de aire actual (ACFM)

RPM1: velocidad de rotación de la rueda del ventilador de referencia (revoluciones por minuto)

RPM2: velocidad de rotación actual de la rueda del ventilador (revoluciones por minuto)

El caudal de aire a través de un ventilador siempre se expresa en términos de ACFM. Esto es útil
porque este valor no cambia independientemente de la densidad del aire. En este sentido, un
abanico se parece mucho a una pala. Mueve una cantidad específica de aire por minuto
independientemente de si el aire es aire frío denso o aire caliente ligero.
La corriente de aire que se mueve a través del ventilador tiene un aumento de presión estática
debido a la energía mecánica consumida por la rueda giratoria del ventilador. Como se describe
en la Figura 3-28, la presión estática en la salida siempre es mayor que la presión estática en la
entrada. El aumento de presión estática a través del ventilador se denomina Fan ΔSP.

El ΔSP del ventilador está relacionado con el cuadrado de la velocidad del ventilador como lo
indica la segunda ley del ventilador que se muestra en la siguiente ecuación. El aumento de
presión estática del ventilador generalmente se expresa en unidades de pulgadas de columna de
agua (in W.C.).

𝑅𝑃𝑀2 2
𝐹𝑎𝑛 ∆𝑆𝑃2 = 𝐹𝑎𝑛 ∆𝑆𝑃1 ( )
𝑅𝑃𝑀1

Donde:

ΔSP1: aumento de presión estática del ventilador de referencia (in W.C.)

ΔSP2: aumento de presión estática del ventilador actual (in W.C.)

RPM1: velocidad de rotación de la rueda del ventilador de referencia (revoluciones por minuto)

RPM2: velocidad de rotación de la rueda del ventilador actual (revoluciones por minuto)

El aumento de la presión estática a través del ventilador aumenta rápidamente a medida que
aumenta la velocidad del ventilador. Esto se muestra utilizando ejemplos que se observan en la
siguiente tabla:
.2.8. EFECTO DE LA TEMPERATURA Y DENSIDAD DEL GAS SOBRE LOS VENTILADORES
CENTRÍFUGOS

Un ventilador funciona como una “pala” de alta velocidad. Cada rotación de la rueda del
ventilador en un punto de funcionamiento determinado mueve un volumen constante de aire. Si
bien el volumen es constante, el peso del aire que se mueve puede no ser constante. La densidad
del gas que maneja el ventilador depende en gran medida de la temperatura del gas. A altas
temperaturas del gas, el gas tiene una densidad baja y es relativamente ligero. Cuando la
temperatura del gas es fría, por ejemplo, a temperatura ambiente, el gas es denso y su peso es
sustancial, tal como se muestra en la Tabla 3-14.
Además de la temperatura del gas, la densidad del gas también es función de la presión absoluta
del gas. La presión absoluta se puede tener en cuenta utilizando la ecuación
𝜌𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙
𝜌𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙 = 𝜌𝑆𝑇𝑃 ( )
𝜌𝑆𝑇𝑃
Donde:

ρactual = densidad del gas en condiciones reales (lb/ft 3)

ρSTP = densidad del gas en condiciones estándar (lb/ft 3)

PSTP = presión del gas en condiciones estándar (in W.C.)

Pactual = presión del gas en condiciones reales (in W.C.)

La densidad del gas tiene un efecto directo sobre la corriente del motor del ventilador. La
corriente será alta cuando la corriente de gas esté fría, como en los momentos en que se inicia el
proceso. Si no se toman medidas para minimizar el flujo de gas durante los períodos de
funcionamiento en frío, el motor del ventilador podría quemarse debido al flujo excesivo de
corriente. Para evitar esto, las compuertas de entrada o salida del ventilador generalmente se
cierran parcialmente durante el arranque para restringir la cantidad de aire "denso" que se
maneja. A medida que el proceso se calienta y la corriente de gas se vuelve menos densa, las
compuertas se pueden abrir para permitir caudales de gas normales.

Cuando se utiliza la corriente del motor del ventilador como indicador del caudal de gas, es
importante corregir la corriente del motor. corrientes en las condiciones reales a las condiciones
estándar. Esta corrección se puede realizar usando la Ecuación
𝜌𝑆𝑇𝑃
𝐼𝑆𝑇𝑃 = 𝐼𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙 ( )
𝜌𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙
Donde:

ISTP = corriente del motor del ventilador en condiciones estándar (ampers)

Iactual = corriente del motor del ventilador en condiciones reales (ampers)

ρSTP = densidad del gas en condiciones estándar (lb/ft 3)

ρactual = densidad del gas en condiciones reales (lb/ft 3)