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Manufactura 1
Procesos de deformación plástica

M.I. Maricarmen Guillén Mandujano

Contenido
Clasificación de los métodos de conformado mecánico.
Procesos para el trabajo en caliente.
Procesos para el trabajo en frío.
Laminación y pailería (práctica).
Formado de materiales
Procesos de manufactura en los que se usa la deformación plástica para cambiar
la forma de las piezas metálicas.

Usa una herramienta (generalmente un troquel), que aplica esfuerzos que

exceden la resistencia a la fluencia del metal, deformándolo para que tome la
forma que determina el troquel.

En general, se aplica el esfuerzo de compresión para deformar plásticamente el

metal, pero algunos procesos de formado estiran el metal, mientras que otros
lo doblan y otros más lo cortan.

El metal debe poseer ciertas propiedades convenientes para el formado: por lo

general una baja resistencia a la fluencia y alta ductilidad. Estas propiedades son
sensibles a la temperatura (Ductilidad ↑ ; resistencia a la fluencia ↓). Trabajos en
frío, trabajos en caliente por debajo de temperatura de cristalización y
trabajos en caliente.

La velocidad de formación y la fricción afectan el desempeño del formado de

metales.
Clasificación Se caracterizan por deformaciones
significativas y grandes cambios de forma, y
la relación entre el área superficial y el
volumen de trabajo es relativamente
pequeña.

Volumétrico= piezas de trabajo que tienen

baja relación de área-volumen.

Operaciones de formado de láminas, tiras y

rollos de metal. Razón entre el área
superficial y el volumen es alta.

Prensado= se aplica frecuentemente a las

operaciones de láminas metálicas, donde las
máquinas utilizadas son prensas. La pieza
producida se llama estampado.

Siempre en frío y se utiliza un juego de

herramientas llamadas punzón (positiva) y
troquel (negativa).
Procesos de deformación volumétrica
Forjado
Compresión de una pieza de trabajo entre dos
troqueles opuestos, que imprime forma del troquel
para obtener el trabajo requerido.
Proceso tradicional de trabajo en caliente, pero
también se hace en frío.

Rolado
Deformación por compresión. El espesor de una
plancha o placa se reduce por medio de rodillos
opuestos que giran para estirar y realizar el trabajo
dentro de la abertura entre ellos y comprimirla.
Procesos de deformación volumétrica
Extrusión
Proceso de compresión donde se fuerza el
metal de trabajo a fluir a través de la abertura
de un troquel para que tome la forma de la
abertura en su sección transversal.

Estirado
Reducción del diámetro de un alambre o
barra al tirar del alambre a través de la
abertura del troquel.

La forma inicial para todos estos procesos incluye tochos cilíndricos y barras rectangulares..
Procesos de trabajo en láminas
Doblado
Deformación de una lámina metálica o placa para
que adopte un ángulo respecto a un eje recto, en
la mayoría de los casos.

Estirado
Transformación de una lámina plana de metal en una
forma hueca o cóncava, como una copa, mediante el
estirado del metal.
Se usa un sujetador para mantener fija la plantilla,
mientras el punzón empuja la lámina de metal. Para
distinguir del estirado de barras y alambres, se usan
los términos estirado en copa o estirado profundo.
Procesos de trabajo en láminas
Corte
En esta operación se corta la pieza usando un punzón y un troquel, no es un proceso de formado.
Se incluye aquí debido a que es una operación necesaria y muy común en el trabajo de láminas metálicas.

Los procesos misceláneos incluye procesos de formado que no utilizan herramientas de prensado y
troquel. Como ejemplos: formado recto, doblado laminar, repujado y doblado de tubos.
 Comportamiento del
material en el formado de
metales
Esfuerzo- Deformación
La curva típica de esfuerzo-deformación para la mayoría de los metales se divide en una región elástica y
una región plástica → en procesos de formado, el material se deforma plástica y permanentemente.

La relación típica esfuerzo-deformación exhibe elasticidad por debajo del punto de fluencia, y
endurecimiento por deformación arriba de dicho punto. Comportamiento del metal en región plástica:
Esfuerzo de fluencia
La curva de fluencia describe la relación esfuerzo-deformación en la región donde tiene lugar el
formado del metal, indicando el esfuerzo de fluencia del metal: propiedad de resistencia que determina
las fuerzas y la potencia requerida para realizar el formado.

Esfuerzo de fluencia: valor instantáneo del esfuerzo

requerido para continuar la deformación del material
o mantener “fluyendo” al metal. Resistencia a la
fluencia del metal en función de la deformación

Esfuerzo de fluencia promedio (medio): valor

promedio de los esfuerzos sobre la curva esfuerzo-
deformación desde el comienzo de la deformación
hasta el valor final (máximo) durante el proceso.
Integral de la ecuación de la curva de fluencia desde
cero y el valor final de deformación.
A temperatura ambiente, los metales aumentan su
resistencia debido al endurecimiento por deformación. Debe
aumentarse el esfuerzo para lograr deformación.
Esfuerzo de fluencia Esfuerzo de fluencia promedio

En ciertas operaciones se puede determinar la fuerza instantánea

durante la compresión a partir de los valores del esfuerzo de
fluencia (p.e. algunos casos de forja).

En otros casos, el análisis se basa en los promedios de esfuerzos y

deformaciones que ocurren durante el mismo proceso de
deformación, en lugar de los valores instantáneos (p.e. extrusión).
 Valores típicos de K y n para diferentes metales a temperatura ambiente.

Para superar el problema de endurecimiento por deformación y reducir los requerimientos de fuerza y
potencia, muchas operaciones de formado se ejecutan a temperaturas elevadas.
Temperatura en el formado
Para cualquier metal, los valores de K y n dependen de la temperatura. Tanto la resistencia como el
endurecimiento por deformación se reducen a altas temperaturas, mientras que la ductilidad se
incrementa. La deformación se puede alcanzar a temperatura elevada con fuerza y potencia menor.

Trabajo en frío Trabajo en caliente debajo de Trabajo en caliente

Temperatura de recristalización

Formado en frío A temperaturas algo más elevadas que la Formado en caliente

A temperatura ambiente o temperatura ambiente, pero por debajo A temperaturas arriba de la temperatura
ligeramente arriba. de las temperaturas de recristalización. de recristalización (aproximadamente
0.3 Tm (punto de fusión) mitad de su punto fusión)
0.5T m a 0.75 Tm
 Trabajo en frío

Ventajas Desventajas
Proporcionan tolerancias estrechas y buenas Requiere mayores potencia y fuerzas para
superficies, minimizan la cantidad de maquinado. desempeñar las operaciones.
Procesos de forma neta o casi neta.
Se debe cuidar que las superficies de la pieza de
El endurecimiento por deformación aumenta la trabajo inicial están libres de incrustaciones y
resistencia y la dureza de la pieza. suciedad.

Puede obtener propiedades direccionales La ductilidad y el endurecimiento por deformación

convenientes en el producto resultante. del metal de trabajo limitan la cantidad de formado
que se puede hacer.
No requiere calentamiento del trabajo (ahorro en
costos de horno y combustible), y se logran En ocasiones debe recocerse el metal para permitir
mayores velocidades de producción. formados posteriores. A veces el metal no es lo
suficientemente dúctil para ser trabajado.
 Trabajo en caliente debajo de Temperatura de recristalización

0.3 Tm (punto de fusión)

Menor resistencia y endurecimiento por deformación, así como la mayor ductilidad del metal

Ventajas
Fuerzas más bajas y menores requerimientos de
potencia.

Son posibles trabajos más intrincados.

Se puede eliminar o reducir la necesidad de recocido.

 Trabajo en caliente 0.5 Tm a 0.75 Tm

El metal se suaviza cuando la temperatura se incrementa > 0.5Tm. En caliente tiene un coeficiente de resistencia
sustancialmente menor que a temperatura ambiente; el exponente de endurecimiento por deformación es cero (al menos en
teoría) y la ductilidad del metal se incrementa de manera significativa.

Ventajas Desventajas
La forma de la pieza de trabajo se puede alterar de Precisión dimensional más baja.
manera significativa.
Mayores requerimientos de energía (energía
Requiere menor fuerza y potencia para deformar el térmica para calentar la pieza de trabajo).
metal.
Oxidación de la superficie de trabajo
Metales que usualmente se fracturan en el trabajo (incrustaciones).
en frío pueden formarse en caliente.
Acabado superficial más deficiente y menor
Propiedades de resistencia isotrópicas debido a la duración en la vida de las herramientas.
ausencia de una estructura orientada de granos.
El proceso de deformación genera el calor que
No produce fortalecimiento de la pieza. Ventaja incrementa la temperatura de trabajo en algunas
para cuando se requiere trabajo posterior en frío. regiones de la pieza, >0.75 Tm puede causar la
fusión en estas regiones.
Formado Isotérmico
Operaciones de formado que se llevan a cabo de tal manera que eliminan el enfriamiento superficial y
los gradientes térmicos resultantes en la pieza de trabajo.

Precalentamiento de las herramientas que entran en contacto con la pieza a la misma temperatura de
trabajo del metal, para evitar formación de esfuerzos residuales y posible agrietamiento superficial por
variación de temperatura (transferencia trabajo-herramienta).

Esto desgasta las herramientas y reduce la vida, pero evita los problemas descritos cuando los metales
difíciles se forman por métodos convencionales.

El procedimiento se asocia más estrechamente con el forjado

Sensibilidad a la velocidad de deformación
Velocidad de deformación

La rapidez a la que se deforma el metal en un proceso de formado se relaciona directamente con la

velocidad de deformación v. En muchas operaciones de formado, la velocidad de deformación es igual a la
velocidad del pistón o de cualquier otro elemento móvil del equipo.
Dada la rapidez de deformación, la velocidad de deformación se define:

Si la velocidad de deformación v es constante durante la operación, entonces ésta varía al cambiar h.

En las temperaturas de trabajo en caliente, el esfuerzo de fluencia depende de la velocidad de deformación.

El efecto de la velocidad de deformación sobre las propiedades de resistencia se conoce como sensibilidad
a la velocidad de deformación. Al aumentar la velocidad de deformación, se incrementa la resistencia a la
deformación.
Sensibilidad a la velocidad de deformación

Al incrementar la temperatura, decrece el valor de C y aumenta el valor de m.

A temperatura ambiente el efecto de la velocidad de deformación es casi despreciable; a medida que aumenta la
temperatura, la velocidad de deformación juega un papel más importante en la determinación del esfuerzo de
fluencia.

En el trabajo en caliente la resistencia a la deformación del material aumenta drásticamente con el incremento de la
velocidad de deformación. Aun en el trabajo en frío la velocidad de deformación puede tener un efecto mínimo
sobre el esfuerzo de fluencia.
Fricción y lubricación en el formado de metales
La fricción en el formado de metales surge debido al estrecho contacto entre las superficies de la
herramienta y el material de trabajo, y a las altas presiones en las superficies en estas operaciones.
1) Retarda el flujo del metal en el trabajo ocasionando esfuerzos residuales y algunas veces defectos del
producto.

2) Se incrementan las fuerzas y la potencia para desempeñar la operación.

3) Desgasta las herramientas: puede afectar la precisión dimensional, resultando en piezas defectuosas y el
remplazo de las herramientas.

La fricción y el desgaste de las herramientas son más severos en el trabajo en caliente, debido a las
condiciones más rudas.

Adherencia (fricción por adherencia)

Lubricación para el formado de metales

Los lubricantes usados para operaciones de trabajo en frío incluyen aceites minerales,
grasas y aceites grasos, emulsiones en agua, jabones y otros recubrimientos.

El trabajo en caliente se realiza algunas veces en seco para ciertas operaciones y

materiales (por ejemplo, el laminado en caliente del acero y la extrusión de aluminio).
Cuando los lubricantes se usan para trabajo en caliente incluyen aceites minerales, grafito
y vidrio.

El vidrio fundido se convierte en un lubricante efectivo para la extrusión en caliente de

aleaciones de acero. El grafito contenido en agua o aceite mineral es un lubricante común
para el forjado en caliente de varios materiales de trabajo.
Procesos de formado de
metales
 Procesos de deformación volumétrica
Realizan un cambio significativo en piezas cuya forma inicial es más voluminosa que laminar.
Las formas iniciales incluyen barras, tochos cilíndricos, tochos rectangulares y planchas, así como
otras formas similares elementales.

Los procesos de deformación volumétrica que refinan las formas originales, algunas veces mejoran
las propiedades mecánicas y siempre adicionan un valor comercial al producto.

El trabajo de los procesos de deformación consiste en someter el metal a un esfuerzo suficiente

para hacer que éste fluya plásticamente y tome la forma deseada.

Los procesos de deformación volumétrica se realizan en operaciones de trabajo en frío, y caliente

tanto por arriba como por debajo de la temperatura de cristalización.
El trabajo en frío o debajo de la temperatura de cristalización es apropiado cuando el cambio de
forma es menos severo y hay necesidad de mejorar las propiedades mecánicas, o alcanzar un buen
acabado en la pieza final. El trabajo en caliente se requiere generalmente cuando involucra la
deformación volumétrica de grandes piezas de trabajo.
Procesos de deformación volumétrica
Importancia tecnológica y comercial de los procesos de deformación volumétrica:
Con las operaciones de trabajo en caliente se pueden lograr cambios significativos en la
forma de las piezas de trabajo.
Las operaciones de trabajo en frío se pueden usar no solamente para dar forma al
producto, sino también para incrementar su resistencia mediante el endurecimiento por
deformación.
Estos procesos producen poco o ningún desperdicio como subproducto de la operación.
Algunas operaciones de deformación volumétrica son procesos de forma neta o casi neta;
se alcanza la forma final con poco o ningún maquinado posterior.
Laminado o rolado
Proceso en el cual el espesor del material de trabajo se reduce
mediante fuerzas de compresión ejercidas por dos rodillos opuestos,
que giran para jalar del material del trabajo y simultáneamente
apretarlo entre ellos.

Involucran una alta inversión de capital, se requieren piezas de equipo

pesado llamadas molinos laminadores o de laminación. El alto costo de
inversión requiere que los molinos se usen para producción en grandes
cantidades de artículos estándar, como láminas y placas.

La mayoría del laminado se realiza en caliente debido a la gran

cantidad de deformación requerida (laminado en caliente).
Productos generalmente libres de esfuerzos residuales y con
propiedades son isotrópicas; pero puede no mantenerse dentro de
tolerancias adecuadas, y la superficie presenta una capa de óxido
característica.

La fabricación de acero representa la aplicación más común de las

operaciones de laminación.
Laminado plano: se usa para reducir el espesor de una sección
transversal rectangular.

La mayoría de los principios que se aplican en el laminado plano son

también aplicables al laminado de perfiles.

Laminado de perfiles: una sección transversal cuadrada se transforma

en un perfil, pasando el material de trabajo a través de rodillos que
tienen impreso el reverso de la forma deseada. Incluyen perfiles de
construcción como vigas en I, en L y canales en U; rieles para vías de
ferrocarril y barras redondas y cuadradas, así como varillas.

diseño de pases de laminación: diseño de la secuencia de formas

intermedias y los correspondientes rodillos para lograr una
deformación uniforme a través de las secciones transversales de cada
reducción, evitando torceduras y agrietamiento.
Secuencia de pasos en un molino de laminación:
1) Empieza con un lingote de acero fundido recién solidificado, se coloca en un horno donde permanece durante muchas horas, hasta
alcanzar la temperatura uniforme (aprox. 1200°C) en toda su extensión, para que pueda fluir consistentemente durante el laminado.
La operación de calentamiento se llama recalentado y se lleva a cabo en hornos o fosas de recalentamiento.

2) El lingote recalentado pasa al molino de laminación, donde se lamina para convertirlo en una de las tres formas intermedias llamadas
lupias, tochos o planchas.

3) El laminado posterior de las placas y láminas trabajadas en caliente se realiza frecuentemente por laminado en frío, a fin de
prepararlas para operaciones posteriores de trabajo en lámina.
 Involucra el laminado de planchas, tiras, láminas y placas, piezas de trabajo
Laminado en plano
de sección transversal rectangular con un ancho mayor que el espesor.

Draft = cantidad de
reducción del espesor.

Esparcido = incremento del ancho del

material de trabajo. Más pronunciado
con babas relaciones ancho y espesor,
con bajos coeficientes de fricción.

Por conservación del material:

Reducción = cantidad de
reducción del espesor.

En una serie de operaciones de laminado, la reducción se toma como

la suma de los adelgazamientos dividida entre el espesor original.
 Cada rodillo tiene un radio R y su velocidad de rotación tiene una
Laminado en plano velocidad superficial vr. Esta velocidad es mayor que la velocidad de
entrada vo y menor que la velocidad de salida vf.

Punto de no deslizamiento o punto neutro: punto a lo largo del

arco donde la velocidad del trabajo iguala la velocidad del rodillo.

Deslizamiento hacia adelante = cantidad de deslizamiento entre los

rodillos y el material de trabajo.

Esfuerzo real = basado en espesor antes y después.

Deformación real= para calcular esfuerzo de fluencia promedio aplicado.

La fricción se presenta en el laminado con cierto coeficiente de fricción, y la fuerza de compresión de los
rodillos, multiplicada por este coeficiente de fricción, da por resultado una fuerza de fricción entre los
rodillos y el trabajo.

Las fuerzas de fricción a la entrada y salida del punto neutro son distintas y en direcciones opuestas. F
fricción entrada > F fricción salida, de manera que la fuerza neta jala el trabajo a través de los rodillos. El
laminado no sería posible sin estas diferencias.

Draft máximo= límite máximo de reducción que se

alcanza con el coeficiente de fricción.

El coeficiente de fricción depende de factores como lubricación, material de trabajo y temperatura de trabajo.
Laminado en frío μ= 0.1
Laminado en caliente debajo de la temperatura de cristalización μ= 0.2
Laminado en caliente μ= 0.4
Cuando ocurre la adherencia, μ= 0.7.
Dado un coeficiente de fricción suficiente para realizar el laminado, la
fuerza de rodillo F requerida para mantener la separación entre los dos
rodillos se puede calcular integrando la presión unitaria de laminado (p)
sobre el área de contacto rodillo-trabajo.

La integración requiere dos términos separados, uno a cada lado del

punto neutro. La presión alcanza un máximo en el punto neutro y se
desvanece a cada lado de los puntos de entrada y salida.

Se puede calcular una aproximación de la F con base en el esfuerzo de

fluencia promedio que experimenta el material de trabajo en la brecha
entre los rodillos.
Longitud de contacto Momento de torsión en laminado Potencia para mover rodillos

Suponiendo que la fuerza ejercida por los rodillos se

centra en el trabajo, y actúa con un brazo de
palanca de la mitad de la longitud de contacto L.

Molinos laminadores
No reversible: giran siempre en la misma
dirección y el trabajo siempre pasa a través
del mismo lado.

Reversible: rotación en ambas direcciones, el

trabajo puede pasar a través de cualquier
dirección. Permite una serie de reducciones
que se hacen a través del mismo juego de
rodillos. Desventaja: cantidad significativa de
movimiento angular debido a la rotación de
grandes rodillos, y los problemas técnicos
asociados a la reversibilidad de la dirección.
EJEMPLO
Una tira con un ancho de 300 mm y 25 mm de espesor se alimenta a través de un molino laminador con
dos rodillos de 250 mm de radio cada uno. El espesor de material de trabajo se reduce a 22 mm en un
paso, a una velocidad de rodillo de 50 rev/min. El material de trabajo tiene una curva de fluencia
definida por K  275 MPa y n  0.15 y se supone que el coeficiente de fricción entre los rodillos y el trabajo
es de 0.12.
Determine si la fricción es suficiente para realizar la operación de laminado. Si es así, calcule la fuerza
de laminado, el momento de torsión y la potencia en caballos de fuerza.

El draft que se intenta lograr:

El draft máximo posible con el coeficiente de fricción dado:

Como el draft permisible máximo excede la reducción que se pretende, es posible la operación de laminado.

Para calcular la fuerza de laminado se necesita la longitud de contacto L y el esfuerzo de fluencia promedio.
El esfuerzo de fluencia promedio se determina por la deformación real:

La fuerza de laminado se determina:

El momento de torsión requerido para mover cada rodillo

Y se obtiene la potencia:

Convirtiendo esto a caballos de fuerza (un caballo de fuerza = 745.7 W):

En este ejemplo se puede observar que se requieren grandes fuerzas y potencias para el
laminado.

Puede reducirse la fuerza y la potencia para laminar una tira de ancho y material dados, por
cualquiera de los siguientes medios:

1) uso de laminado en caliente en lugar de laminado en frío para reducir la resistencia y el

endurecimiento por deformación (K y n) del material de trabajo
2) reducción del draft en cada paso

3) utilización de un menor radio en el rodillo R para reducir la fuerza

4) utilizando menor velocidad de laminación N para reducir la potencia

Otros procesos relacionados con laminado
Laminado de cuerdas

Se realiza mayormente en frío, utilizando máquinas laminadoras de cuerdas, equipadas con troqueles especiales
que determinan el tamaño y forma de la cuerda. Dos tipos de troquel: troqueles planos que se mueven
alternadamente entre sí, como se ilustra en la figura, o troqueles redondos, que giran relativamente entre sí
para lograr la acción de laminado.

Ventajas:
1) Mejor utilización del material
2) Cuerdas más fuertes debido al endurecimiento por trabajo
3) Superficies más lisas
4) Mejor resistencia a la fatiga debido a los esfuerzos por compresión que se introducen durante el laminado.
5) Velocidades de producción muy altas (8 piezas/s)
Laminado de anillos

Lamina las paredes gruesas de un anillo para obtener anillos de paredes más delgadas, pero de un diámetro
mayor.
El laminado de anillos se aplica usualmente en procesos de trabajo en caliente para anillos grandes y en
procesos de trabajo en frío para anillos pequeños.

Aplicaciones: collarines para cojinetes de balines y rodillos, llantas de acero para ruedas de ferrocarril y cinchos
para tubos, recipientes a presión y máquinas rotatorias.

Ventajas:
1) No se limitan a secciones rectangulares; el proceso permite la laminación de formas más complejas.
2) Ahorro de materias primas
3) Orientación ideal de los granos para la aplicación y el endurecimiento a través del trabajo en frío.
Laminado de engranes
Proceso de formado en frío que produce ciertos engranes, similar al laminado de cuerdas, excepto porque las
características de deformación de los cilindros o discos se orientan paralelamente a su eje (o a un ángulo en el
caso de engranes helicoidales), en lugar de la espiral del laminado de cuerdas.
La industria automotriz es un importante usuario de estos productos.

Ventajas:
Similares a las ventajas en el laminado de cuerdas: altas velocidades de producción, mejor resistencia a la fatiga
y menos desperdicio de material.

Perforado de rodillos
Proceso especializado de trabajo en caliente para hacer tubos sin costura de paredes gruesas. Utiliza dos
rodillos opuestos y por tanto se agrupa entre los procesos de laminado. Se basa en el principio de que al
comprimir un sólido cilíndrico sobre su circunferencia, se generan altos esfuerzos de tensión en su centro. Si la
compresión es lo suficientemente alta, se forma una grieta interna.
Un mandril se encarga de controlar el tamaño y acabado de la perforación creada por la acción.

Se usan los términos perforado rotatorio de tubos y proceso Mannesmann para esta operación en la
fabricación de tubos.
Forjado
Proceso de deformación en el cual se comprime el material de
trabajo entre dos troqueles, usando impacto o presión gradual para
formar la pieza.

Es la operación más antigua para formado de metales y se remonta

quizá al año 5000 a.C.

En la actualidad, el forjado es un proceso mediante el cual se hacen

componentes de alta resistencia para automóviles, vehículos
aeroespaciales y otras aplicaciones. Cigüeñales y bielas para
motores de combustión interna, engranes, componentes
estructurales para aviación y piezas para turbinas y motores de
propulsión.

Las industrias del acero y de otros metales básicos usan el forjado

para fijar la forma básica de grandes componentes que luego se
maquinan para lograr su forma final y dimensiones definitivas.
Modos de forjado (Clasificación)
Presión
Temperatura
Por impacto Gradual
En caliente En frío
Martinete de forja Prensa de forjado
Demanda de reducir Incrementa resistencia
resistencia e del endurecimiento por
incrementar ductilidad. deformación.
 Modos de forjado (Clasificación)

Restricción del flujo de metal

Troquel abierto Forjado sin rebaba

Troquel impresor
El trabajo se comprime entre dos El troquel restringe completamente
troqueles planos o casi planos. Las superficies del troquel tienen la el material de trabajo dentro de la
forma o impresión que se da al cavidad y no se produce rebaba
El material fluye sin restricciones material durante la compresión. excedente.
en dirección lateral. Es necesario controlar el volumen de
Restringe significativamente el flujo. la pieza inicial para igualar el
Parte del metal fluye fuera del troquel volumen de la cavidad del troquel.
generando rebaba.
 Forjado con troquel abierto
Si se lleva a cabo bajo condiciones ideales, sin fricción entre
el trabajo y la superficie del troquel, ocurre una deformación
homogénea y el flujo radial de material es uniforme a lo
largo de su altura. Calculándose la deformación real por la
diferencia de alturas generadas en el material.

Se puede obtener la fuerza requerida para continuar la

Condiciones ideales compresión a una altura dada h durante el proceso,
multiplicando el área correspondiente de la sección
transversal por el esfuerzo de fluencia.

El área A se incrementa continuamente al reducirse la altura

durante la operación. El esfuerzo de fluencia Yf se
incrementa también como resultado del endurecimiento por
trabajo. Fmax se da donde A y Yf llegan a su valor máximo.
 Una operación real debido a que la fricción se opone al flujo de
metal en la superficie de los troqueles. Esto crea un efecto de
abultamiento en forma de barril, llamado abarrilamiento. Esto
aumenta en el trabajo en caliente (fricción más elevada).

El efecto se acentúa al aumentar la relación entre el diámetro y

Deformación real la altura de la pieza, debido a la mayor área de contacto en la
interfaz troquel-trabajo. La fuerza es entonces mayor que la de
condiciones reales.

Se puede aplicar un factor de forma para aproximar efectos de

D/h y la fricción.
EJEMPLO
Una pieza de trabajo cilíndrica se sujeta a una operación de forjado para recalcar en frío. La pieza inicial
tiene 75 mm de altura y 50 mm de diámetro. En la operación, su altura se reduce a 36 mm. El material de
trabajo tiene una curva de fluencia definida por K  350 MPa y n  0.17. Suponga un coeficiente de
fricción de 0.1. Determine la fuerza conforme empieza el proceso, a alturas intermedias de 62 mm, 49
mm y a la altura final de 36 mm.

Volumen de la pieza

Esfuerzo de fluencia

En el momento en que hace contacto con el troquel superior, h = 75 mm y la fuerza F = 0. Al principio de la fluencia, h
es ligeramente menor que 75 mm, y se supone que la deformación = 0.002. El diámetro es todavía aproximadamente
D = 50 mm. Se puede considerar el área de sección transversal A, igual a la inicial, calculando el factor de ajuste Kf.
Fuerza de forjado

A una h = 62 mm

Se supone un volumen constante y no se toma en cuenta el abarrilamiento

Troquel convexo Troquel cóncavo

Troquel por secciones

 Forjado con troquel impresor (cerrado)
Se realiza con troquel que tiene la forma inversa de la requerida para la pieza. Este proceso se ilustra en una
secuencia de tres pasos

La pieza de trabajo inicial (pieza cilíndrica) similar a la de las operaciones en troquel abierto. Al cerrarse el troquel y llegar a su
posición final, el metal fluye más allá de la cavidad del troquel y forma una rebaba en la pequeña abertura entre las placas del
troquel. Aunque la rebaba se debe recortar después, cuando empieza a formarse en el hueco del troquel, la fricción se opone a
que el metal siga fluyendo hacia la abertura, y de esta manera fuerza al material de trabajo a permanecer en la cavidad.

Debido a la formación de rebaba en el forjado con troquel impresor y a las formas más complejas de las piezas hechas con estos
troqueles, las fuerzas en este proceso son considerablemente más grandes y más difíciles de analizar que en el forjado en troquel
abierto.
La fórmula de la fuerza es la misma que para el forjado en troquel abierto, pero su interpretación es ligeramente
diferente:

Kf es un factor con el que se intenta tomar en cuenta el

incremento de la fuerza requerida para forjar formas complejas.
Especificar el valor apropiado de Kf para una forma dada de
trabajo, limita la precisión de la estimación de la fuerza.

El forjado con troquel impresor no tiene tolerancias estrechas de trabajo y frecuentemente se requiere el
maquinado para lograr la precisión necesaria. Genera la configuración geométrica básica de la pieza y el
maquinado realiza los acabados de precisión que se requieren en algunas porciones de la pieza (por ejemplo,
perforaciones, cuerdas y superficies que deben coincidir con otros componentes).
Forjado de precisión

Las mejoras en la tecnología del forjado con troquel impresor han tenido como resultado la capacidad de producir
forjados con secciones más delgadas, formas más complejas, reducción drástica de los requerimientos de
ahusamiento en los troqueles, tolerancias más estrechas y la virtual eliminación de tolerancias al maquinado.

Los metales más comunes que se usan en el forjado de precisión son el aluminio y el titanio. El forjado de precisión
se clasifica propiamente como un proceso de forma neta o casi neta, dependiendo de la necesidad del maquinado
para acabar la forma de la pieza.
 Forjado sin rebaba
La pieza de trabajo original queda contenida completamente dentro de la cavidad del troquel durante
la compresión y no se forma rebaba.

Impone control del proceso, más exigentes que el forjado con troquel impresor: el volumen de material
de trabajo debe igualar al volumen de la cavidad del troquel dentro de muy estrechas tolerancias.

El proceso es más adecuado en la manufactura de piezas geométricas simples y simétricas, y para

trabajar metales como el aluminio, el magnesio o sus aleaciones.

Las fuerzas en el forjado sin rebaba alcanzan

valores comparables a las del forjado con
troquel impresor. Estas fuerzas se pueden
estimar usando los mismos métodos para el
forjado con troquel impresor.
Acuñado

Aplicación especial del forjado sin rebaba mediante el cual se imprimen los finos detalles del troquel en
la superficie superior y en el fondo de la pieza de trabajo.

Hay poco flujo de metal; no obstante, las presiones requeridas para reproducir los detalles superficiales
de la cavidad del troquel son altas, como se indica por el valor Kf.

Una aplicación común del acuñado es desde luego la acuñación de monedas. Se usa también para dar
acabados superficiales y de precisión dimensional a algunas piezas fabricadas por otras operaciones.
 Troquel de forjado, martinetes y prensas
El equipo que se usa en forjado consiste en máquinas de forja, que se
clasifican en martinetes, prensas, troqueles de forjado y herramientas
especiales que se usan en estas máquinas; equipos auxiliares como hornos
para calentar el trabajo, dispositivos mecánicos para cargar y descargar el
material de trabajo y estaciones de recorte para recortar las rebabas del
forjado con troquel impresor.

Prensas de forjado

Aplican una presión gradual, en lugar de

impactos repentinos para realizar las
operaciones de forja.
Prensas mecánicas - excéntricos,
manivelas y articulaciones para trasladar
Martinete de forja movimiento giratorio a traslación del
pistón.
Aplicando una descarga por
Prensas hidráulicas - cilindro hidráulico
impacto contra el material de
para accionar el pistón.
trabajo.
Prensas de tornillo- aplican la fuerza por
Martinetes de caída libre
medio de un tornillo que mueve al
Martinetes de potencia
piston vertical.
Troqueles de forjado Línea de separación. plano que divide la parte superior del troquel de
la parte inferior. La línea de rebaba es el plano donde se encuentran
las dos mitades del troquel. Su mala selección afecta el flujo de los
granos de la pieza, la carga requerida y la formación de rebaba.

Ahusamiento. grado de inclinación que requiere en los lados de la

pieza para poder retirarla del troquel. Se aplica también al
ahusamiento en los lados de la cavidad del molde. Los ángulos típicos
de salida son de 3º para el aluminio y el magnesio, y de 5º a 7º para
piezas de acero. Los ángulos de ahusamiento para forjados de
precisión son cercanos a cero.

Membranas y costillas. Una membrana es una porción delgada del

forjado que es paralela a la línea de separación, mientras que una
costilla es una porción delgada perpendicular a la línea de separación.
Estas características de la pieza producen dificultad en el flujo de
metal al adelgazarse.

Filetes y radios de las esquinas. Radios pequeños tienden a limitar el flujo de metal y a incrementar la resistencia en
las superficies del troquel durante el forjado.

Rebaba. Juega un papel crítico en el forjado con troqueles de impresión porque causa una acumulación de la
presión dentro del troquel que promueve el llenado de la cavidad. Esta se controla diseñando un campo para la
rebaba y un canal dentro del troquel. El campo determina el área superficial a lo largo del cual ocurre el flujo lateral
del metal. El canal permite que escape material en exceso y evita que la carga de forjado se eleve.
Otros procesos relacionados con forjado
Recalcado y encabezamiento (forjado de recalcado)
Una operación de deformación en la cual una parte o pieza de trabajo cilíndrica aumenta su diámetro y reduce
su longitud.

Estampado (suajeado) con forja y forjado radial

son procesos de forjado que se usan para reducir el diámetro de un tubo o barra sólida. El estampado se
ejecuta frecuentemente sobre el extremo de una pieza de trabajo para crear una sección ahusada.
Forjado con rodillos Forjado orbital
Proceso de deformación que se usa para reducir La deformación ocurre por medio de un troquel
la sección transversal de una pieza de trabajo superior en forma de cono que presiona y gira
cilíndrica (o rectangular); ésta pasa a través de simultáneamente sobre la pieza de trabajo.
una serie de rodillos opuestos con canales que El material de trabajo se comprime sobre un troquel
igualan la forma requerida por la pieza final. inferior que tiene una cavidad.
Punzonado Recortado
Proceso de deformación en el cual se prensa una forma Operación que se usa para remover la rebaba de la pieza de
endurecida de acero sobre un bloque de acero suave (u trabajo en el forjado con troquel impresor. El recortado en
otro metal suave). El proceso se usa frecuentemente la mayoría de los casos se realiza por cizallamiento, en la
para hacer cavidades de moldes para moldeo de cual un punzón fuerza el trabajo a través de un troquel de
plásticos y fundición de troqueles. corte, cuyo contorno tiene el perfil de la pieza deseada.

La forma de acero endurecido se llama punzón o fresa,

y está maquinada con la forma de la pieza que se va a
moldear.

Forjado isotérmico y con troquel caliente

Operaciones donde la pieza de trabajo se mantiene a
temperaturas cercanas a su temperatura elevada inicial durante
la deformación, usualmente mediante el calentamiento de los
troqueles a esa misma temperatura elevada.
Extrusión
Proceso de formado por compresión en el cual el metal de trabajo es
forzado a fluir a través de la abertura de un troquel para darle forma a su
sección transversal.
Data de 1800 y es un proceso tan común como el de apretar un tubo de
pasta de dientes.

Ventajas
1) Gran variedad de formas, especialmente en caliente. Pero la sección
transversal debe ser la misma a lo largo de toda la pieza.
2) La estructura del grano y las propiedades de resistencia se mejoran con
la extrusión en frío o en caliente.
3) Son posibles tolerancias muy estrechas, en especial en frío.
4) Se genera poco o ningún material de desperdicio.

Clasificación por configuración física: extrusión directa e indirecta.

Por temperatura de trabajo; en frío, en tibio o en caliente.
Por flujo de extrusión: continuo o discreto.
 Extrusión directa (hacia adelante)
Un tocho de metal se carga en un recipiente, y un pisón
comprime el material forzándolo a fluir a través de una o más
aberturas en un troquel al extremo opuesto del recipiente.

Un problema en la extrusión directa es la gran fricción que

existe entre la superficie del trabajo y las paredes del troquel.
Esta fricción ocasiona un incremento sustancial de la fuerza
requerida en el pisón para la extrusión directa. Para resolver
este problema se usa un bloque simulado entre el pisón y el
tocho de trabajo, de diámetro ligeramente menor que el
diámetro del tocho, dejando el producto final libre de óxidos.

En la extrusión directa se pueden hacer secciones huecas (por

ejemplo, tubos) con una perforación paralela a su eje. Esto
permite el paso de un mandril que se fija en el bloque simulado.
Al comprimir el tocho, se fuerza al material a fluir a través del
claro entre el mandril y la abertura del troquel.

El tocho inicial es generalmente redondo, y la forma final la

determina el troquel.
Hueco Semi Hueco
Extrusión indirecta (hacia atrás/inversa)

El troquel está montado sobre el pisón, en lugar de estar en el

extremo opuesto del recipiente.

Al ingresar el pisón en el trabajo, fuerza al metal a fluir a través

del claro en una dirección opuesta a la del pisón.

Como el tocho no se mueve respecto al recipiente, no hay

fricción en las paredes del recipiente, la fuerza es menor que en
extrusión directa. La extrusión indirecta puede producir
secciones (tubulares) huecas.

Hay limitaciones prácticas en la longitud de la pieza extruida

que pueden resolverse por este método. El sostenimiento del
pisón se convierte en un problema a medida que la longitud de
trabajo aumenta.
Dependiendo del metal de trabajo y de la magnitud de la deformación a que se sujete el material durante el proceso se trabaja en
frío o en caliente.
Metales que se extruyen en caliente y frío: aluminio, cobre, magnesio, zinc, estaño y sus aleaciones.
Aleaciones de acero se extruyen usualmente en caliente. Aceros de bajo carbono y aceros inoxidables son más dúctiles y pueden
extruirse en frío.
El aluminio es el material ideal para extrusión, por eso la mayoría de perfiles extruidos están fabricados por este método.

Extrusión en caliente Extrusión en frío

Reduce la resistencia y aumenta ductilidad del metal, Para producir piezas discretas, frecuentemente en forma
permitiendo mayores reducciones de tamaño y el logro de terminada (o en forma casi terminada).
formas más complejas con este proceso. Extrusión por impacto = extrusión fría de alta velocidad.
Reducción de la fuerza del pisón, mayor velocidad del mismo, Mayor resistencia debida al endurecimiento por
y reducción de las características del flujo de grano en el deformación, tolerancias estrechas, acabados
producto final. superficiales mejorados, ausencia de capas de óxidos y
La lubricación es un aspecto crítico de la extrusión en caliente altas velocidades de producción.
de ciertos metales (acero). No requiere calentamiento previo del tocho.
 Procesamiento continuo versus procesamiento discreto

Un verdadero proceso continuo opera con estabilidad por un periodo indefinido de

tiempo, produciendo secciones muy largas en un solo ciclo.

Quedan limitadas por el tamaño del tocho que se puede cargar en el contenedor de
extrusión.

En casi todos los casos las secciones largas se cortan en longitudes más pequeñas en
una operación posterior de corte o aserrado.

En una operación discreta de extrusión se produce una sola parte o pieza en cada
ciclo de extrusión. La extrusión por impacto es un ejemplo de este caso de
procesamiento discreto.
 Análisis de la extrusión
Relación de extrusión o
Presión del pisón= reducción= cantidad de
idealmente sin fricción reducción del espesor.

Deformación real de la extrusión=

idealmente sin fricción

Existe fricción entre el troquel y el material de trabajo, a medida que el

tocho se comprime y pasa a través de la abertura del troquel. En la
extrusión directa, también existe la fricción entre la pared del contenedor
y la superficie del tocho. La fricción incrementa la deformación
experimentada por el metal.
Para estimar la deformación de extrusión más realista
(Ecuación de Johnson) Presión del pisón (extrusión directa)=
considerando efectos de fricción

Valores típicos:
a= 0.8
b= 1.2 a 1.5
Si ocurre adherencia: Se puede calcular la presión del
Aumentan cuando aumenta el ángulo pisón en la extrusión directa
del troquel

Presión del pisón (extrusión indirecta)

Fuerza del pisón (ambos casos)

EJEMPLO
Un tocho de 75 mm de largo y 25 mm de diámetro se extruye en una operación de extrusión directa con una
relación rx=4.0. La extrusión tiene una sección redonda transversal. El ángulo del troquel (medio ángulo)=90º.
El metal de trabajo tiene un coeficiente de resistencia= 415 MPa, y un exponente de endurecimiento por
deformación= 0.18. Use la fórmula de Johnson con a= 0.8 y b=1.5 para estimar el esfuerzo de extrusión.
Determine la presión aplicada al extremo del tocho cuando el pisón se mueve hacia delante.

Se examina la presión del pisón a las longitudes del tocho de L  75 mm (valor inicial), L  50 mm, L  25 mm y L  0.
Se calcula la deformación real ideal, la deformación de extrusión usando la fórmula de Johnson y el esfuerzo
de fluencia promedio

El valor mínimo hipotético de la presión del pisón que podría resultar cuando L = 0. Es también el valor de la
presión del pistón que estaría asociado con la extrusión indirecta a lo largo de toda la longitud del tocho.
Troqueles y prensas de extrusión
Factores de forma
Tipo de material y templado.
Longitud y temperatura.
Velocidad de extrusión.
Radio de reducción/extrusión
Forma del orificio del troquel (área y complejidad)
Ángulo del troquel: (α). Menores ángulos = mayor área superficial
del troquel = mayor fricción troquel-tocho = mayor fuerza de pisón
Mayores ángulos de troquel = mayor turbulencia del flujo de metal
en la reducción, e incremento en la fuerza del pisón.

Un ángulo óptimo del troquel, depende de varios factores

(anteriores) y la lubricación. Es difícil determinarlo para un trabajo
de extrusión. Se usan reglas empíricas.
La forma del orificio del troquel afecta a la presión requerida del
pisón. Sección transversal compleja = mayor presión y fuerza que
una sección circular= factor de forma.
Factor de forma

Esta ecuación se basa en los datos empíricos, en una escala de

valores de Cx /Cc desde 1.0 hasta cerca de 6.0.

Una forma circular es la forma más simple con un valor de Kx = 1.0.

Para formas distintas a la redonda, la expresión correspondiente Para una extrusión directa:
para una extrusión indirecta es:
Troqueles y prensas de extrusión
Los materiales para troqueles de extrusión en caliente incluyen aceros para herramienta y aceros aleados.
(alta resistencia al desgaste, alta dureza en caliente y alta conductividad térmica para remover el calor del
proceso).

Los materiales para troqueles de extrusión en frío incluyen aceros para herramienta y carburos
cementados (resistencia al desgaste y buena disposición para retener su forma bajo altos esfuerzos). Los
carburos se usan cuando se requieren altas velocidades de producción, larga vida en los troqueles y buen
control dimensional.

Las prensas de extrusión pueden ser horizontales (más comunes) o verticales, dependiendo de la
orientación de los ejes de trabajo.

Las prensas de extrusión son accionadas normalmente por fuerza hidráulica, la cual es especialmente
apropiada para producción semicontinua de secciones largas, como en la extrusión directa.
Frecuentemente se usa la impulsión mecánica para extrusión en frío de piezas individuales, tales como la
extrusión por impacto.
Otros procesos de extrusión
Extrusión por impacto

Se realiza a altas velocidades y carreras más cortas que la extrusión

convencional. Se usa para hacer componentes individuales. el punzón
golpea a la pieza de trabajo más que aplicar presión.

Se puede llevar a cabo como extrusión hacia delante, extrusión hacia

atrás o una combinación de ambas.

Se hace usualmente en frío con varios metales; la extrusión por

impacto hacia atrás es la más común.

Productos hechos por este proceso incluyen tubos para pastas de

dientes y contenedores de baterías. Se pueden hacer paredes muy
delgadas en las piezas extruidas por impacto. Permiten grandes
reducciones y altas velocidades de producción, de aquí su alta
importancia comercial.
Extrusión hidrostática

Es una adaptación de la extrusión directa que busca solucionar el problema de la fricción a lo largo de la interfaz tocho-
contenedor.
Se pone en contacto el tocho en el fluido en el interior del recipiente, presionando el fluido por el movimiento hacia delante del
pisón de tal manera que no exista fricción dentro del recipiente y se reduzca también la fricción en la abertura del troquel.
La fuerza del pisón es entonces bastante menor que en la extrusión directa. Se puede llevar a cabo a temperatura ambiente o a
temperaturas elevadas.
La presión hidrostática sobre el material incrementa la ductilidad del material. Se puede usar con metales que son demasiado
frágiles para operaciones de extrusión convencional.
Desventaja: se requiere preparar los tochos iniciales de trabajo. El tocho debe formarse con un huso en uno de sus extremos para
ajustarlo al ángulo de entrada del troquel, que actúa como un sello que previene fugas del fluido, al iniciar la presurización del
recipiente.
Defectos en productos extruidos
Reventado central (fractura de punta de flecha, agrietado central y
agrietado tipo chevron).
Grieta interna que se genera como resultado de los esfuerzos de tensión a lo largo de la
línea central de la pieza de trabajo durante la extrusión.

Si los esfuerzos son lo suficientemente grandes, ocurre el reventado central. Las

condiciones que promueven estas fallas son los ángulos altos del troquel, las bajas
relaciones de extrusión y las impurezas del metal de trabajo que sirven como puntos de
inicio para las grietas.

No se observa generalmente por inspección visual.

Tubificado (bolsa de contracción, cola de tubo o cola de pescado)

Defecto asociado con la extrusión directa. Es un hundimiento en el extremo del tocho. El

uso de un bloque simulado, cuyo diámetro sea ligeramente menor que el del tocho, ayuda
a evitar la tubificación.
Agrietado superficial

Defecto es resultado de las altas temperaturas de la pieza de trabajo que causan el

desarrollo de grietas en la superficie; ocurre frecuentemente cuando la velocidad de
extrusión es demasiado alta y conduce a altas velocidades de deformación asociadas con
generación de calor.

Otros factores que contribuyen al agrietamiento superficial son la alta fricción y el

enfriamiento rápido de la superficie de los tochos a altas temperaturas en la extrusión en
caliente.
Estirado de alambre o barras
Operación donde la sección transversal de una barra, varilla o alambre
se reduce al tirar del material a través de la abertura de un troquel.

Las características generales del proceso son similares a las de la

extrusión; la diferencia es que en el estirado el trabajo se jala a través
del troquel.

La deformación que ocurre en el estirado se llama algunas veces

compresión indirecta (esfuerzos de tensión u compresión al pasar a
través del troquel).

El estirado de barras se refiere al material de barras y varillas de

diámetro grande, se realiza generalmente como una operación de
estirado simple, en la cual el material se jala a través de la abertura del
troquel.

El estirado de alambre se aplica al material de diámetro pequeño

(diámetros hasta de 0.03 mm o 0.001 in). Se estira a partir de rollos de
alambre que miden varios cientos (o miles) de metros de longitud y pasa
a través de una serie de troqueles de estirado (4 a 12). Estirado continuo:
grandes corridas de producción, pueden soldarse a tope con el siguiente
rollo para hacer la operación verdaderamente continua.
 Análisis del estirado
Reducción del área= Draft= diferencia de tamaños antes
cantidad de reducción y después de procesar el trabajo.
del espesor.

Idealmente sin fricción El esfuerzo resultante

 Análisis del estirado
Además de la relación Ao /Af , otras variables que tienen influencia en el esfuerzo del estirado son e ángulo del troquel y el
coeficiente de fricción en la interfaz trabajo-troquel.

Ecuación de Schey

D y Lc se pueden Fuerza correspondiente de estirado

determinar

ф se determina para una sección

transversal redonda
EJEMPLO
Un alambre se estira a través de un troquel de estirado con un ángulo de entrada = 15º. El diámetro inicial
es de 2.5 mm y el diámetro final es de 2.0 mm. El coeficiente de fricción en la interfaz trabajo-troquel =
0.07. El metal tiene un coeficiente de resistencia K = 205 MPa y un exponente de endurecimiento por
deformación n = 0.20. Determine el esfuerzo de estirado y la fuerza de estirado en esta operación.
Reducción máxima por pase

Si la reducción se incrementa, también los esfuerzos de estirado aumentan. Si la reducción es lo suficientemente grande,
los esfuerzos de estirado excederían la resistencia a la fluencia del material que sale.

Para que el estirado del alambre sea exitoso, el esfuerzo máximo de estirado debe ser menor que el esfuerzo de fluencia
del material que sale.

Es fácil determinar este esfuerzo de estirado máximo y la posible reducción máxima que puede hacerse en un paso bajo
ciertas suposiciones. Suponiendo un metal perfectamente plástico (n = 0), sin fricción y sin trabajo redundante. En este
caso ideal, el esfuerzo de estirado máximo posible es igual a la resistencia a la fluencia del material de trabajo. Usando la
ecuación para el esfuerzo de estirado bajo condiciones de deformación ideal:

Esto significa que (Ao /Af) = ln(1/(1 - r)) = 1. De aquí que, (Ao /Af) =l/(1 - r) deben ser igual a los logaritmos naturales
base e. es decir, la deformación máxima posible es 1.0:

Reducción teórica máxima posible en un sólo paso

Los límites superiores en la práctica industrial parecen ser reducciones de 0.50

para estirado simple de barras y 0.30 para estirado múltiple de alambre.
Práctica del estirado
El estirado se realiza generalmente como una operación de trabajo en frío. Se usa más frecuentemente para
producir secciones redondas, pero también se pueden estirar secciones cuadradas y de otras formas.

Es un proceso industrial importante que provee productos comerciales como cables y alambres eléctricos;
alambre para cercas, ganchos de ropa y carros para supermercados; varillas para producir clavos, tornillos,
remaches, resortes y otros artículos de ferretería. El estirado de barras se usa para producir barras de metal
para maquinado forjado y para otros procesos.

Ventajas:

1) Estrecho control dimensional

2) Buen acabado de la superficie
3) Propiedades mecánicas mejoradas, como resistencia y dureza
4) Adaptabilidad para producción económica en masa o en lotes. Las velocidades de estirado son tan altas
como 50 m/s (10 000 ft/min) para alambre muy fino. En el caso del estirado de barras se produce material para
maquinado; la operación mejora la maquinabilidad de las barras
Banco de estirado

La corredera jala el material a través del

troquel de estirado, accionada por cilindros
hidráulicos o cadenas movidas por un
motor.
El bastidor se diseña frecuentemente para
contener más de un troquel, de manera que
se puedan estirar varias barras
simultáneamente a través de los respectivos
troqueles.
El estirado de alambre se hace con
máquinas estiradoras continuas que
contienen múltiples troqueles de estirado
separados por tambores de acumulación
entre los troqueles,

Cada tambor (cabestrante o molinete), es movido por un motor para estirar el alambre a través del troquel correspondiente;
mantiene una tensión regular en el alambre que pasa al siguiente troquel de estirado en la serie.

Cada troquel realiza cierta reducción en el alambre, hasta la reducción total deseada en la serie. Algunas veces se requiere
recocido del alambre entre los grupos de troqueles en la serie.
Troqueles de estirado

Las cuatro regiones del troquel que se pueden distinguir son las siguientes:
1) entrada
2) ángulo de aproximación
3) superficie del cojinete (campo)
4) relevo de salida.

La región de entrada es generalmente una abertura en forma de campana que no entra en contacto con el trabajo, para hacer un
embudo lubricante en el troquel y prevenir el rayado en la superficie del trabajo y la superficie del troquel. La aproximación es
donde ocurre el proceso de estirado. Es una abertura en forma de cono con un ángulo (medio ángulo) que fluctúa normalmente
de 6º a 20º, dependiendo del material de trabajo.

La superficie del cojinete o campo determina el tamaño final del material estirado. Finalmente, el relevo posterior es la zona de
salida. Se provee con un relevo hacia atrás con un ángulo de 30º.

Los troqueles de estirado se hacen de acero de herramienta o carburo cementado. Se usan frecuentemente insertos de diamante
Preparación del trabajo
Antes del estirado, el material inicial debe prepararse adecuadamente. Esto involucra tres pasos:

1) Recocido: incrementar la ductilidad del material para aceptar la deformación durante el estirado.
Algunas veces se necesitan pasos de recocido en el estirado continuo.

2) Limpieza: se requiere para prevenir daños en la superficie de trabajo y en el troquel de estirado.

Esto involucra la remoción de los contaminantes de la superficie (por ejemplo, capas de óxido y
corrosión) por medio de baños químicos o limpieza con chorro de municiones. En algunos casos se
pre lubrica la superficie de trabajo después de la limpieza.

3) Afilado: implica la reducción del diámetro del extremo inicial del material, de manera que pueda
insertarse a través del troquel de estirado para iniciar el proceso; esto se logra generalmente
mediante estampado, laminado o torneado. El extremo afilado del material se sujeta a las mordazas
de la corredera o a otros dispositivos para iniciar el proceso de estirado.
Estirado de tubos
Entallado de tubo- Se puede usar para reducir el diámetro o el espesor de la
pared de tubos y tuberías sin costura, después que se ha producido el tubo
inicial por medio de alguna otra operación, como extrusión. El estirado del
tubo se puede llevar a cabo con o sin mandril. El método más simple no usa
mandril y se aplica para la reducción del diámetro. Cuando el tubo se estira
sin utilizar un mandril, carece de control sobre el diámetro interno y sobre el
espesor de la pared del tubo.

Mandril fijo- ajustado a una barra de soporte largo para fijar el diámetro
interior y el espesor de la pared del tubo durante la operación. Las
limitaciones prácticas sobre la longitud de la barra de soporte en este
método restringen la longitud de los tubos que pueden estirarse.

tapón flotante- se diseña de manera que encuentre su posición “natural” en

la zona de reducción del troquel. Este método evita las limitaciones sobre la
longitud de trabajo que presenta el método del mandril fijo.
Hagamos algunos
ejercicios
Ejercicio 1 Laminado
Una placa de 42 mm de espesor fabricada de acero al bajo carbono se reduce a 34.0 mm en un paso de laminado. A medida que el
espesor se reduce, la placa se engruesa 4%. El esfuerzo de fluencia de la placa de acero es de 174 MPa y la resistencia de tensión es de
290 MPa. La velocidad de entrada de la placa es de 15.0 m/min. El radio del carrete es de 325 mm y la velocidad de rotación es de 49.0
rev/min.
Determine a) el coeficiente de fricción mínimo requerido que haría esta operación de laminado posible, b) la velocidad de salida de la
placa y c) el deslizamiento hacia delante.
Ejercicio 2 Laminado
Se usa una serie de operaciones de laminado en frío para reducir el espesor de una placa de 50 a 25 mm en un molino reversible de 2
rodillos. El diámetro del rodillo es de 700 mm y el coeficiente de fricción entre los rodillos y el trabajo es de 0.15. La especificación es
que el draft sea igual en cada paso.
Determine a) el número mínimo de pases requerido y b) el draft para cada paso.
Ejercicio 3 Forjado

Una pieza cilíndrica se recalca en frío en un troquel abierto con D = 2.5 in y h = 2.5 in y una altura final de 1.5 in. El coeficiente de fricción
en la interfaz troquel-trabajo es de 0.10. El material de trabajo tiene una curva de fluencia definida por K = 40 000 lb/in2 y n = 0.15.
Determine la fuerza instantánea en la operación: a) cuando se alcanza el punto de fluencia (fluencia a la deformación de 0.002), b) h
= 2.3 in, c) h = 1.9 in y d) h = 1.5 in.
Ejercicio 4 Forjado
Una biela se diseña para forjado en caliente en un troquel impresor. El área proyectada de la pieza es de 6 500 mm2. El diseño del
troquel ocasionará la formación de rebaba durante el forjado, así que el área, incluida la rebaba, será de 9 000 mm2. La forma de la
pieza es compleja. Al calentarse el material de trabajo fluye a 75 MPa y no tiende a endurecerse por deformación.
Determine la fuerza máxima requerida para ejecutar la operación.
Ejercicio 5 Extrusión
Un tocho cilíndrico de 3 in de largo y 1.5 in de diámetro se reduce por extrusión indirecta a un diámetro de 0.375 in. El ángulo del
troquel es de 90º. Si la ecuación de Johnson tiene a = 0.8 y b = 1.5 y la curva de fluencia para el material de trabajo es K = 75 000 lb/in2 y
n = 0.25.
Determine: a) la relación de extrusión, b) la deformación real (deformación homogénea), c) la deformación por extrusión, d) la presión
del pisón, e) la fuerza del pisón y f) la potencia si la velocidad del pisón es de 20 in/min.
Ejercicio 6 Extrusión
Un tocho tiene de longitud 75 mm y un diámetro de 35 mm se extruye directamente a un diámetro de 20 mm. El troquel de extrusión
tiene un ángulo de 75º. Para el metal de trabajo, K = 600 MPa y n = 0.25. En la ecuación de esfuerzo por extrusión de Johnson a = 0.8 y b
= 1.4.

Determine a) la relación de extrusión, b) la deformación real (deformación homogénea), c) la deformación de extrusión y d) la presión
del pisón a L = 70, 40 y 10 mm.
Ejercicio 7 Extrusión
Determine el factor de forma para las formas del orificio de extrusión que se ilustran en la figura:
Ejercicio 8 Estirado
Se estira un alambre con un diámetro inicial de 2.5 mm. Se estira por medio de un troquel con una abertura de 2.1 mm. El ángulo de
entrada del troquel es de 18º. El coeficiente de fricción en la interfaz trabajo-troquel es de 0.08. El metal de trabajo tiene un coeficiente
de resistencia de 450 MPa y un exponente de deformación por endurecimiento de 0.26. El estirado se lleva a cabo a temperatura
ambiente.

Determine a) el área de reducción, b) el esfuerzo de estirado y c) la fuerza de estirado requerida para la operación.