UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO

DEL PERÚ

FACULTAD DE INGENIERÍA DE MINAS

SELECCIÓN DE EQUIPOS PARA EL METODO BLOCK CAVING

ASIGNATURA : MAQUINARIA Y EQUIPO MINERO

SEMESTRE : VI

GRUPO : 05

PRESENTADO A : MSc. CARDENAS APOLINARIO, Felix

PRESENTADO POR:
o Breña Yauri Gian
o Huaman Lozano Luis Enrique
o Marcas Huacho Froylan
o Mallma Landeo Abel
o Palomino Fernandez Yaneri
o Taipe Porras Joel

HUANCAYO – PERÚ

2024
DEDICATORIA

Este presente trabajo fruto de nuestro esfuerzo y

constancia está dedicado primeramente a Dios, y a
nuestros docentes, que nos comparten sus
conocimientos y que día a día nos inculcan a
forjarnos como buenos profesionales, lideres;
finalmente va dedicado a los integrantes del equipo
que hicieron posible que se realice este trabajo.
 INDICE

INTRODUCCIÓN............................................................................................................................4
1. MARCO TEORICO......................................................................................................................5
1.1 HISTORIA BLOCK CAVING...................................................................................................5
1.2 ESTRATEGIAS DE HUNDIMIENTO........................................................................................6
1.2.1 Hundimiento Convencional.........................................................................................6
1.2.2 Hundimiento Previo.....................................................................................................7
1.2.3 Hundimiento Avanzado...............................................................................................8
1.3 VENTAJAS DEL BLOCK CAVING...........................................................................................9
1.4 DESVENTAJAS DEL MÉTODO BLOCK CAVING....................................................................10
1.5. MINERÍAS QUE UTILIZAN EL MÉTODO BLOCK CAVING....................................................11
1.6. MAQUINARIA MINERA UTILIZADO EN EL MÉTODO BLOCK CAVING................................12
1.6.1. Perforación...............................................................................................................12
1.6.2 Carguío......................................................................................................................14
2. CALCULO DE LOS EQUIPOS DE PERFORACION....................................................................19
RENDIMIENTO CON SIMBA DE 1 BRAZO............................................................................20
3. CALCULO DE LOS EQUIPOS DE CARGA Y TRANSPORTE......................................................21
3.1. CALCULO DEL RENDIMINETO PARA LHD CAMION.......................................................21
EQUIPO DE CARGA.............................................................................................................21
EQUIPO PARA TRASNPORTE...............................................................................................22
CONCLUSIONES......................................................................................................................33
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS..............................................................................................34
 INTRODUCCIÓN

La minería de hoy en día está enfocada en las maximizar sus producciones diarias para
genera una ganancia la misma empresa e impulsar un desarrollo económico, pero cabe
recalcar que existen métodos que nos ayudan a realizar estas actividades de
producciones máximas en un corto plazo y utilizando herramientas económicas, para
ello el método del Block Caving es uno ellos, ya que en este método se aprovecha
algunas de los parámetros naturales como las fallas etc. para generar una buena
fragmentación de rocas generando así una máxima eficiencia contemplando la
minimización de los gastos que se realizan en este proceso de minado.

La explotación de un yacimiento subterráneo utilizando la metodología de caving

requiere la construcción de una serie de niveles, entre ellos un nivel de producción, el
cual se compone de galerías denominadas calles de producción y zanjas. La disposición
espacial entre estas labores conforma la malla de extracción. Las principales
operaciones unitarias realizadas en esta son el carguío y transporte del mineral. El
método de Block Caving ha sido exitosamente implementado en varias operaciones
mineras alrededor del mundo, como las minas de cobre El teniente y Chuquicamata en
Chile, y la mina de diamantes Argyle en Australia.

En pocas palabras, el Block Caving es un método de minería subterránea eficaz y

económico para la extracción de grandes volúmenes de mineral, aprovechando la
gravedad y la estructura geológica del yacimiento para facilitar la producción. Sin
embargo, requiere una planificación cuidadosa y gestión de riesgos para asegurar su
éxito y minimizar su impacto ambiental.

4
 1. MARCO TEORICO

1.1 HISTORIA BLOCK CAVING

Se puede decir que gran parte de la minería de caving tiene sus orígenes en la minería
chilena, esto debido a las condiciones de los yacimientos en Chile y a los bajos costos
de este método; lo que permitió a la minería de caving ir ganando terreno en la
explotación minera subterránea en Chile y evolucionando de distintas formas.

Existen distintos métodos de hundimiento tales como Block y Panel caving, que se
explotan de un mismo nivel por periodo; pero también existen variantes que se explotan
por distintos niveles (a diferentes cotas) como lo es el Front Caving, Sublevel Caving y
Inclined Caving. En el último tiempo se han incorporado otras variantes, como Minería
Continua y Macro Bloques, esto para poder hacer frente a las distintas dificultades que
han ido surgiendo con el paso de los años, como la profundización de los yacimientos,
el aumento de la calidad de roca haciendo más dificultoso su quiebre y las menores
leyes .

El método de Block caving es un método subterráneo masivo de explotación, a través

del cual el cuerpo mineralizado se hunde naturalmente tras iniciar el quiebre del macizo

5
rocoso por una abertura desde el nivel de hundimiento. La explotación en Block caving
es discreta, por bloques o áreas productivas, donde la fractura del macizo rocoso se
genera por la gravedad en conjunto con los esfuerzos internos de la roca generando
fragmentos manejables que pasaran a través de puntos de extracción para ser extraídos
por un equipo de carga, comúnmente LHD.

Figura 1. Esquema de explotación de Block Caving vista isométrica.

1.2 ESTRATEGIAS DE HUNDIMIENTO

El desarrollo y la preparación del método deben ajustarse a las características del
yacimiento.

 En un suelo relativamente duro, por ejemplo, un mínimo soporte puede ser

requerido en los niveles de extracción y los puntos de extracción pueden estar
ampliamente separados.

 En suelos blandos, cuando se espera que el mineral se fragmente en pequeños

pedazos, se requerirá de mayor soporte y los puntos de extracción deberán estar
espaciados a intervalos más pequeños.

1.2.1 Hundimiento Convencional

Como se aprecia en la Figura 2, en este tipo de hundimiento casi no hay diferencia entre
el frente de extracción y el frente de hundimiento, limitado por la última línea de bateas
incorporadas a producción. Por la secuencia de construcción, las labores del nivel de
producción se ven sometidas a la zona de altos esfuerzos inducidos (Abutment Stress).
Esto genera impacto en el pilar corona del nivel de producción.

SECUENCIA:

1. Desarrollo labores adelantadas con respecto al frente de hundimiento en niveles de

producción y de hundimiento.

2. Preparación de bateas de extracción.

3. Tronadura en el nivel de hundimiento, avanzando con el frente hacia las bateas

abiertas.

4. Inicio de la extracción.

6
Figura 2. Esquema de construcción de Hundimiento Convencional

1.2.2 Hundimiento Previo

La principal característica del método, es que el desarrollo de todas las labores del nivel
de producción es bajo un área completamente socavada, hasta una distancia de
seguridad por detrás del frente de socavación. De este modo, la concentración de
esfuerzos que se forma es por delante y hacia abajo de dicho frente tiene un efecto
mucho menor sobre las instalaciones del nivel de producción, tal como se aprecia en la
Figura 3.

SECUENCIA:

1. Preparación de labores en el nivel de hundimiento.

2. Voladura de socavación en el nivel de hundimiento avanzando con el frente de

socavación

hasta alcanzar una cierta distancia por delante del futuro frente de extracción.

3. Preparación de labores en el nivel de producción.

4. Apertura de bateas bajo área socavada.

5. Inicio de la extracción.

Figura 3. Esquema de construcción de Hundimiento previo

7
1.2.3 Hundimiento Avanzado

En este método, la socavación en el nivel de hundimiento se realiza sobre un nivel de

producción parcialmente desarrollado. La secuencia constructiva de labores se detalla a
continuación y se aprecian en la Figura 4.

SECUENCIA:

1. Desarrollo de las labores del nivel de hundimiento, y algunas del nivel de producción
(calles de producción).

2. Voladura de socavación en el nivel de hundimiento, avanzando con el frente de

socavación

hasta alcanzar una cierta distancia por delante del futuro frente de extracción.

3. Se desarrollan las restantes labores del nivel de producción en el sector bajo el área

socavada.

4. Se realiza la apertura de las bateas.

5. Se inicia la extracción.

Figura 4. Esquema de construcción de Hundimiento avanzado

El método de hundimiento que tiene menores repercusiones en el daño del nivel de

producción es el método de socavación previa, ya que a mayores profundidades los
esfuerzos no estarían afectándose sobre el nivel de producción.

Nivel de producción:

Conjunto de galerías paralelas espaciadas entre 15 a 30 metros donde se realiza la

operación de extracción del mineral.

Nivel de hundimiento:

8
Conjunto de galerías paralelas espaciadas entre 15 a 30 metros a partir de las cuales se
realiza la socavación o corte basal del bloque. Se ubica a una cota entre 7 a 20 metros
sobre el nivel de producción.

Piques de traspaso:

Son labores verticales o inclinadas que conectan el nivel de producción con el nivel de
transporte.

Nivel de transporte:

Conjunto de galerías paralelas espaciadas entre 60 y 120 metros, donde llega el mineral
desde el nivel de producción. Ahí a un sistema de transporte que lo conduce a la planta
de chancado, que puede estar ubicada en superficie o en el interior de la mina.

1.3 VENTAJAS DEL BLOCK CAVING

 Es un método de bajo costo y muy económico.

 Es altamente productivo respecto a otro sistema de minado.

9
  Durante la producción requiere de poca perforación, poca voladura y poco
sostenimiento.

 El control de ventilación es simple en comparación con otros métodos.

 Es aplicable a yacimientos de baja ley

 Permite una alta producción.

 Escaso número de personal.

 Buena seguridad

 Altos porcentajes de recuperación del mineral.

 Alto grado de mecanización y automatización.

1.4 DESVENTAJAS DEL MÉTODO BLOCK CAVING

 La preparación de los bloques requiere de mayor tiempo y dinero que otros
métodos.

 Aumentar la producción puede tomar mucho tiempo.

 El detener la extracción de mineral por un periodo considerable de tiempo puede

traducirse en la pérdida total de los túneles de desarrollo del área involucrada.

 El método es inflexible. Es muy difícil cambiar a otro método de extracción.

CONDICIONES DE HUNDIBILIDAD

 Para determinar si un yacimiento hundirá, es necesario aplicar un profundo

estudio de mecánica de rocas.
 Es necesario analizar la existencia de fracturas dispuestas de manera que el
mineral se quiebre en tamaños que permitan una fácil operación en los puntos de
extracción. Mientras más cerca se encuentren las fracturas, el mineral hundirá
más fácil y la operación será más simple.

10
1.5. MINERÍAS QUE UTILIZAN EL MÉTODO BLOCK CAVING.
En el Perú solo existe una compañía minera que utiliza este método y es la Compañía
Minera Cerro Lindo de Milpo ubicada en Ica con una producción de 4 a 5 mil toneladas
por día (Zinc, cobre, oro y plata).

Además de esta existen mas minerías que utilizan este método, lo cual se indica en la
siguiente tabla:

11
Imagen 5. Tabla de minerías en el mundo aplicando el método Block Caving

1.6. MAQUINARIA MINERA UTILIZADO EN EL MÉTODO BLOCK

CAVING.

1.6.1. Perforación

Simba

El Simba S7 es un equipo de perforación de barrenos largos para galerías de tamaño

pequeño o mediano, en el rango de barrenos de 51 a 89 mm Puede perforar barrenos
paralelos ascendentes y descendentes con un espaciado de hasta 5,9 metros, lo
característico y que le hace diferente al jumbo es que puede hacer taladros en cualquier
dirección lo cual facilita la versatilidad de su funcionamiento.

Imagen 6. Simba S7-Epiroc

12
Jumbo

El Jumbo es un equipo de fabricación francesa diseñado para uso en trabajos de minería

y obras civiles, en preparación y perforación de túneles que puede operar aperturando
orificios denominados taladros en el macizo rocoso con una distribución adecuada
verticales, horizontales e inclinados a fin de alojar la carga explosiva.

Figura 7. Dimensiones de un jumbo

Robbins

Las perforadoras de chimeneas Robbins 73 son las más robustas y vendidas del mundo.
Con una fiabilidad demostrada en numerosas aplicaciones, estas máquinas de tamaño
mediano perforan barrenos de 1,5 a 3,1 m (5-10 pies) de diámetro. Las funciones
estándar incluyen antiatranque, conexión automática y aumento gradual de la velocidad
y el par, son máquinas de alta calidad que a la vez son fáciles de preparar, usar y
mantener. Las máquinas Robbins 73 están fabricadas para rendir y durar.

13
Figura 8. Modelo Robbins 73-Epiroc

1.6.2 Carguío

LHD

Un LHD (por el inglés Load Haul Dump) es una de las maquinarias más completas y
por ende también más usadas en la minería subterránea, ya que es parte integral del
proceso productivo de una mina, porque se encarga de transportar el material recién
dinamitado a los buzones de vaciado.

Estos equipos sirven para diversas funciones tanto como para carguío, descarga y
transporte.

14
Figura 9. LHD en funcionamiento

1.6.3. Transporte

Camión Volvo FMX

Diseñado especialmente para el trabajo severo en construcción y minería. Sus dominios

son lugares donde otros camiones no se atreven o simplemente no pueden ir. No hay
nada imposible para este camión, pues el FMX es impactante en todos sus detalles.
Desde la viga de remolque frontal que manipula 25 toneladas, su motor de 6 cilindros
que entrega hasta 480 hp de potencia, todo su tren motriz (caja de cambios y corona),
actualmente la caja de cambios I-Shift de bajo consumo de combustible y los faros
delanteros que vienen protegidos por rejillas. Este camión fue diseñado para soportar las
peores condiciones diariamente, por ello es recomendado para los trabajos más agrestes
y adversos donde solo los más fuertes sobreviven.

Figura 10. Camión volvo FMX

Skip

Es un cajón abierto por arriba, con una compuerta en su parte inferior, que solo se puede
utilizar para el transporte de mineral.

15
El movimiento de las jaulas por el pozo está dirigido por las guiaderas, railes dispuestos
a lo largo de todo el pozo que impiden el movimiento lateral de la jaula. Las jaulas
disponen de unas abrazaderas, en forma de U, que envuelven la guiadera para impedir
que se separe de la misma.

Figura 11. Maquina Minera Skip

Dumper

Un vehículo dúmper es un tipo de cargadora pequeña auto volquete que se utiliza para
el transporte de materiales principalmente a granel, como tierra, escombros, arena,
grava u otros materiales sueltos. Se llama así al camión volquete de grandes ruedas y
caja de carga basculante que puede depositar la carga en el lugar deseado.

Una de las características principales de los modelos más vendidos es su eje con ruedas
de gran tamaño. Esto permite usar el dúmper en zonas complicadas, con grandes
desniveles o de acceso complicado. La seguridad que permite al realizar tareas de
descarga y operaciones de mantenimiento en estas zonas de difícil acceso facilita la
prevención de riesgos

Tipos de Dumper

a) Dumpers articulados: Estos dumpers tienen una articulación en el medio del

vehículo que permite una mayor maniobrabilidad y capacidad de giro en
espacios reducidos. Son ideales para terrenos difíciles y estrechos.

16
Figura 12. Dumper articulado CAY

b) Dumpers rígidos:

Son dumpers convencionales con una estructura rígida y una sola unidad. Son
adecuados para terrenos más estables y pueden transportar grandes volúmenes de carga.

Figura 13. Dumper rígido CAT

c) Dumpers de volquete frontal:

Estos dumpers tienen una caja de carga en la parte delantera que se puede inclinar hacia
adelante para descargar el material. Son útiles para trabajos que requieren una descarga
precisa y controlada.

17
Figura 14. Dumper frontal FCY30

d) Dumpers de volquete lateral:

Estos dumpers tienen la capacidad de volcar la carga hacia un lado, lo que facilita la
descarga en áreas estrechas o difíciles de acceder.

Figura 15. Dumper lateral.

e) Dumpers de alta capacidad:

Estos dumpers están diseñados para transportar cargas extremadamente grandes. Tienen
una mayor capacidad de carga y están equipados con sistemas de tracción potentes para
enfrentar terrenos difíciles.

Figura 16. Dumper de alta capacidad CAT

18
 2. CALCULO DE LOS EQUIPOS DE PERFORACION

ANALISIS DE PRODUCCIÓN EN MINA

Altura = 15 metros

Longitud = 72 metros

Profundidad = 25 metros

V = 27000 m3 x 3 = 81000 Ton

Programa diario = 15000 Ton/Dia

Días de trabajo = 81000 Ton /15000 Ton/Dia = 5,4 = 6 días

RENDIMIENTO CON SIMBA DE 1 BRAZO

 Taladros/hora = 1,25 ton/hr.

 Taladros/guardia = 11,25 ton/G
 Avance diario = 940,42*(3) = 2821,26 Ton/día
 Avance metros/hora = 15.07 m/hora
 Avance metros/día = 271,27 m/día
 9 horas por guardia
 18*1.25 = 22.5 tal/día
 22 taladros eficiente

19
Cálculo de simbas a utilizar

15000Ton/día
=5 , 32=6 Simbas
940 , 42 ( 3 ) Ton/día

Ejercicio:

1. Longitud de barra de perforación = 45 pies = 13.72 m

2. Eficiencia de barra de perforación 95% = 13 m
3. Número de brazos = 1
4. Eficiencia del operador = 0.85
5. Tiempo de posición entre taladros = 1.8 min
6. Velocidad de penetración = 1.75 m/min
7. Programa diario 15000 ton.
8. C.H.E = 180 $/hora

a) Cálculo del Rendimiento del equipo.

60∗( H∗Nb∗e )
n=
Tp+ ( )
H
Vp

60 ( 13.03 m∗1∗0.85 )
n=

( )
13.03
m
1.75
1.8 min+
min

m
n=71.87
hora

b) Cálculo de costo de operación de equipo.

C .H . E
C .0=
n

$
180
hora
C . O=
m
71.87
hora

$
C .0=2.50
metro

20
3. CALCULO DE LOS EQUIPOS DE CARGA Y TRANSPORTE

3.1. CALCULO DEL RENDIMINETO PARA LHD CAMION

EQUIPO DE CARGA.

CARGADOR SUBTERRÁNEO R3000H

El Cargador Subterráneo R3000H está diseñado para superar los desafíos de las
aplicaciones más exigentes de la minería subterránea. Su diseño compacto con
rendimiento ágil, construcción sólida y mantenimiento simplificado aseguran
una excelente productividad, larga duración y bajos costos de operación. Diseñado para
ser cómodo y productivo, fabricado para durar.

LHD R3000H

EQUIPO PARA TRASNPORTE

CAMIÓN SUBTERRÁNEO AD30

El AD30 es una máquina eficiente y confiable que se ajusta a la perfección con el

Cargador Subterráneo R3000H de última generación para alcanzar la máxima
producción. Además, está potenciada por una serie de características tecnológicas que
mejoran la productividad, aumentan el tiempo de disponibilidad y mantienen la
seguridad de su personal.

21
Una Mina quiere extraer sus reservas con LHD y camiones bajo perfil, si los datos y
equipos disponibles en el mercado son los que indican a continuación, la producción
diaria es de 15000 toneladas.

Producción por Hora

15000 ton/dia
Ph= =937.5 ton /hora
16 horas /dia

EQUIPO LHD
22
Numero de ciclos por hora

60
Nc=
Tc+Td +Tm +Tv

Calculamos el tiempo de viaje

D
Tv=
V

30 m 30 m
Tv= + =0.36 mnts
10 Km/h 10 Km /h

Reemplazamos

60
Nc= =47 ciclos /hora
20 15 20
( + + +0.36)
60 60 60

Rendimiento de LHD

Nc∗Cb∗Fll∗d 47∗8.9∗0.9∗3
R= = =491 T /hora
1+e 1+ 1.3

Número de equipos LHD

937.5 ton /hora

N . equipos LHD= =1.9 ≈ 2 equipos LHD
491 ton /hora

Capacidad de LHD

Cb∗Fll∗d 8.9∗0.9∗3
C lhd = = =10.5 T
1+ e 1+1.3

Número de Camiones

Clhd∗Tcamion
n=
Cc (Tc+Td +Tm+Tv )

Calculamos el Tiempo de Camión

1000 m 1000 m
Tv= + =12 mnts
10 Km/h 10 Km /h

30
Tviraje= =0.5 mnts
60

23
 50
Tdescag= =0.83 mnts
60

T de Camión = Tv + T viraje + T de Camión = 12 +0.5 + 0.83 = 13.33 mnts

Reemplazamos

10.5∗13.33
n= + 1=3.8 ≈ 4 camiones
20 15 20
14.4∗0.9∗3 ( + + +0.36)
60 60 60

Número de Ciclos para Camión

60
Nc=
Ciclo de LHD +Td+ Tv+Tm

20 15 20
Ciclo de LHD: + + + 0.36 = 1.28 mnts
60 60 60

Número de Paladas

Cc∗Fll∗d 14.4∗0.9∗3
NP= = =3.7 ≈ 4 paladas
C lhd 10.5

Reemplazamos

60
Nc= =3.3 ≈ 3
50 30 ciclos/hora
4∗1.28+ + +12
60 60

Rendimiento del Camión

Nc∗NP∗Cc∗Fll∗d 3∗4∗14.4∗0.9∗2.4
R camión= = =162.2 ton /hora
1+e 1+1.3

Cantidad de mineral a mover con los camiones que tenemos

ton ton
CT =162.2 ∗6=973.2
hora hora

ton
Producción Total en 16 horas Efectivas PT =973.2 ∗16 horas=15 571 toneladas
hora

24
 3.1. CALCULO DEL VOLUMEN Y LA CAPACIDAD DEL SKIP

EQUIPOS USADOS:

SKIP

Es un cajón abierto por arriba, con una compuerta en su parte inferior, que solo se puede
utilizar para el transporte de mineral.

El movimiento de las jaulas por el pozo está dirigido por las guiaderas, railes dispuestos
a lo largo de todo el pozo que impiden el movimiento lateral de la jaula. Las jaulas
disponen de unas abrazaderas, en forma de U, que envuelven la guiadera para impedir
que se separe de la misma

25
Calcular el volumen del skip necesario para una operación minera en la compañía
minera Kolpa S.A que quiere introducir un nuevo método a su explotación minera
llamado Block Caving, cuya producción diaria es de 7500 TM en 8 horas diarias. Se ha
estimado que la velocidad del skip vacío es de 14 Mt/seg.Y con carga 10 Mt/seg.
además, el tiempo de frenado, carga y descarga es de 10 segundos. La profundidad del
pique es de 500 Mts de longitud, peso especifico de material a extraer es de 3 t/m3, la
utilización diaria es de 85 %.

DATOS:

SIMBOLO PARAMETROS UNIDAD CANTIDAD

Q Capacidad del skip TM ……….

3
P Volumen del Skip m ……….

W Producción diaria TM/día 7500

P.e. Peso específico del mineral TM/m3 3

V.v. Velocidad sin carga (skip vacío) Mts/seg 14

V.c Velocidad con carga (skip lleno) Mts/seg 10

H Longitud del pique Metros 500

T Tiempo de izaje Hora/dia 20.4

Ti Tiempo de ( izaje y frenado) Seg/ciclo 10

SOLUCION

1. Hallamos capacidad o carga útil del skip.

 Donde K = factor de izaje

K ( W ) Ti
Q=
3600(T )

26
 Q=
( TM
1.15 7500
dia )
10 segundos

3600 segundos Hora

(20 , 4 )
Hora dia

86250
Q=
73440

86250
Q= TM
73440

Q=1.174 TM

2. Hallamos el volumen del skip.

Q
P=
P.e.

1.174 TM
P=
TM
3 3
m

3
P=0.391m

3.3 CALCULO DEL N° DE EQUIPOS PARA EL TRANSPORTE DEL

ECHADERO HACIA LA PLATA CONCETRADORA.

EQUIPOS USADOS:

27
VOLVO FMX 520.V

DATOS:

28
 PARAMETROS UNIDAD CANTIDAD

Distancia del chute de descarga m 200

hasta la boca mina
Distancia de la boca mina hacia la km 4.0
planta concentradora
Tiempo de carga(T1) min 3.0

Tiempo de maniobra(T2) min 0.7

Tiempo de descarga(T3) min 1min

Tiempo de ida y vuelta=(T4) min T4

Velocidad de ida y vuelta dentro km/h 10

de la mina:
Velocidad de ida en superficie: km/h 25

Velocidad de vuelta en superficie: km/h 30

Densidad de roca ton/m3 3

Factor de llenado del volvo 0.9

Factor de esponjamiento 1.3

Tiempo en abrir la compuerta (t1) min 0.16

Tiempo de vaciado (t2) = min 2.6

Tiempo en cerrar la compuerta(t3) min 0.16

Capacidad del camión M3 30

DATOS:

29
CALCULO DEL T4.

Tiempo de ida T4’

Distancia del chute de descarga−boca mina

Tiempo de ida ( t 4 )=
'
Velocidad dentro de la mina

(0.2 km)
tiempo de ida ( t 4 ' ) =
10 km
( )
h

tiempo de ida ( t 4 ' ) =0.02∗60=1.2 min

Tiempo de ida T4’’

Distancia boca mina− planta

Tiempo de ida ( t 4 ’ ’ )=
velocidad de ida en superficie

25 km
tiempo de ida ( t 4 ) =(4.0 km)/(
''
)
h

tiempo de ida ( t 4 '' ) =9.6 min

Tiempo de vuelta(t4’)

distancia del chute de descarga−boca mina

tiempo de vuelta ( t 4 )=
'

(velocidad dentro de lamina)

( 0.2 km )
tiempo de vuelta ( t 4 ' )=
10 km
( )
h

tiempo de vuelta ( t 4 ' )=0.02∗60=1.2min

Tiempo de vuelta (t4’’)

( distancia planta−boca mina )

tiempo de vuelta ( t 4 ' ' ) =
velocidad vuelta de superficie

30
 (4.0 km)
tiempo de vuelta ( t 4 ' ' ) =
30 km
( )
h

Tiempo de vuelta ( t 4' ' )=8 min

T4 =20 min

CALCULO DE TIEMPO DE UN CICLO:

T1 +T2+T3+T4=24.6 min.

CALCULO DEL NUMERO DE CICLOS (NC):

60
NC =
TC

60
NC =
24.6 min

NC =2.44 ≈ 3 CICLOS

PARA EL CHUTE DE DESCARGA:

Capacidad del Chute (Chte).

capcidad delChte=cc∗fll∗ρ

C hte=30 m3∗0.9∗3.0 ton/m 3

C chte=81 ton

#de paladas = 1

CALCULO DEL RENDIMIENTO DEL VOLQUETE:

CC∗ρ∗Fll∗Nc
R=
1+e

3∗3.0 ton
30 m ∗0.9∗3
m3
R=
2.3

31
 ton
R=105.7 ≈ rendimiento de un volquete
h

105.7 ton
Rendimiento de los 8 horas de trabajo(una guardia)= ∗8
h

Rendimiento total=845.6 ton /8 h

CALCULO DEL NUMERO DE VOLQUETES:

produccion por guardia

¿ de camiones=
rendimiento por guardia

7500ton
¿ de camniones=
845.6 ton

¿ de camniones=8.9

¿ de camiones=8. 9 ≈ 9 camniones

CALCULO DE TONELAJE TRASPORTADO EN 8 HORAS EFECTIVAS:

Cantidad total=845.6∗9 camiones

Cantidad total por guardia=7610.4 ton

cantidad total por dia=15220.8 ton

CONCLUSIONES

PERFORACION

En conclusión, el análisis de producción muestra que, con las condiciones dadas y

utilizando un equipo Simba de 1 brazo, se puede alcanzar un rendimiento de perforación
de aproximadamente 71.87 metros por hora. Esto nos permite mantener un programa de
producción diario de 15000 toneladas, utilizando 6 Simbas en total. Además, el costo de
operación del equipo es de 2.50 $/metro, lo cual es competitivo y razonable,
considerando el costo horario del equipo y la eficiencia del operador.

Esta planificación eficiente asegura una operación continua y económica, garantizando

que la producción esperada se cumpla dentro del tiempo y costo estimado.

TRANSPOTE

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Para realizar el transporte del mineral de galería de Producción al Ore Passes
necesitaremos 3 camiones subterraneones con esas características determinados, y con
la ayuda de un equipo LHD, estos equipos nos benefician porque tiene un rendimiento
con una mejor eficiencia, y que la producción al día se puede lograr de manera
satisfactoria, debido a la capacidad de su cuchara del LHD y entre otros factores que
tiene el equipo. Estos equipos son de gran ayuda para transportar y lograr una
productividad optima.

La operación de 9 camiones Volvo de 30m³ ha demostrado ser extremadamente

eficiente y bien organizada, permitiendo el transporte de 15,220 toneladas de mineral en
un período de 16 horas efectivas. Esto indica una excelente capacidad de coordinación y
una optimización destacable de los recursos disponibles, asegurando que el traslado del
mineral desde el skip hacia la planta se realice sin interrupciones y de manera continua.
La elección de los camiones y la gestión del tiempo de operación sugieren una
planificación cuidadosa y una ejecución eficaz que maximiza la productividad en el
proceso de transporte.

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 REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

Anónimo (s.f.). Tema 05- Equipos para minería subterránea

LINK:http://saber.ucv.ve/bitstream/10872/9453/5/TEMA
%205%20OPERACIONES%20MINERAS.pdf?
fbclid=IwZXh0bgNhZW0CMTAAAR1pilVa7hjbvuhIPgNGbXCVed8-
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Caving. http://repositorio.udec.cl/jspui/handle/11594/664

Torres Rojas, S. R. (2015). Implementación de un sistema de mantenimiento para

mejorar la disponibilidad mecánica de Jumbos Axera-05 de la Empresa
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35.https://geolatitud.geoenergia.gob.ec/ojs/ojs/index.php/GeoLatitud/article/
view/90

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