PROGRAMA DE

LABORATORIO DE TECNOLOGÍA
FORMACIÓN
DE MATERIALES AVANZADOS
REGULAR
LABORATORIO N° 05 VERSIÓN 01 - 2016
CARACTERIZACIÓN DEL TIPO DE REFUERZO EN RESINA
POLIÉSTER

“CARACTERIZACIÓN DEL TIPO DE REFUERZO EN RESINA

POLIÉSTER”

Mg. Carlos Pablo Aguilar Narváez

TECSUP NORTE
Trujillo - 2024

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1. INFORMACIÓN GENERAL

● CARRERA: Tecnología Mecánica Eléctrica

● CURSO: Tecnología de Materiales Avanzados .

● SEMESTRE: 2024-1

● CICLO: II

● DOCENTE: Ing. Carlos Pablo Aguilar Narvaez

● CENTRO DE ESTUDIOS: Instituto Superior Tecnológico TECSUP

● UBICACIÓN: Urb. Victor Larco Herrera – Trujillo

● Fecha de realización de la práctica:

● Fecha de presentación del informe:

N° APELLIDOS Y NOMBRES FOTOGRAFÍA

1 CIPIRAN REYES, JOSE ISAC.

2 REYES ORBEGOSO, JOSE .

3 RAMIREZ HUALPA, JOB ZAZA.

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4 DELGADO CHANG, FRANCISCO MARIANO.

1. OBJETIVOS:
1.1. Reconocer y analizar el comportamiento de un material compuesto
reforzado.
1.2. Evaluar la influencia del tipo de refuerzo en las características físicas y
mecánicas de la pieza terminada.
1.3. Evaluar la resistencia a la flexión sobre la resina poliéster con distinto
refuerzo.

2. FUNDAMENTO TEÓRICO:
Los materiales compuestos son combinaciones macroscópicas de dos o más
materiales diferentes que poseen una interfase discreta y reconocible que los
separa. Si bien algunos materiales compuestos son naturales (como la madera o
el hueso), la gran mayoría de los materiales compuestos utilizados en la
actualidad son diseñados y “fabricados” por el hombre.

Para comprender qué son los materiales compuestos y por qué los necesitamos,
debemos estudiar qué características poseen y cómo se relacionan la matriz y el
refuerzo. (1)
2.1. MATRIZ:
La matriz es la fase continua en la que el refuerzo queda “embebido”. Tanto
materiales metálicos, cerámicos o resinas orgánicas pueden cumplir con
este papel. A excepción de los cerámicos, el material que se elige como
matriz no es, en general, tan rígido ni tan resistente como el material de
refuerzo.

2.2. REFUERZO:
El refuerzo es la fase discontinua (o dispersa) que se agrega a la matriz para
conferir al compuesto alguna propiedad que la matriz no posee. En general,
el refuerzo se utiliza para incrementar la resistencia y rigidez mecánicas
pero, también, se emplean refuerzos para mejorar el comportamiento a
altas temperaturas o la resistencia a la abrasión.
El refuerzo puede ser en forma de partículas o de fibras. Es más efectivo
cuanto menor tamaño tienen las partículas y más homogéneamente
distribuidas están en la matriz o cuando se incrementa la relación
longitud/diámetro de la fibra.
Si bien los materiales de refuerzo pueden presentarse en forma de
partículas en un amplio grupo de materiales compuestos, los más
numerosos y ampliamente utilizados son aquellos reforzados con fibras. En

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la mayoría de los compuestos reforzados con fibras, éstas son resistentes,

rígidas y de poco peso. (1)

2.3. INTERFACE:
Además de las características de las fibras y de la matriz, las propiedades
de los materiales compuestos dependerán de cómo sea la interfase (la
región de contacto) entre estos dos componentes. Si la interface es débil, la
transferencia de carga de la matriz a la fibra no será eficiente y/o bien será
la matriz la que termine soportando las cargas (y fallando, puesto que no es
muy resistente), o se producirán huecos entre la matriz y las fibras, lo cual
llevará a la rotura de la pieza. Lograr una buena adhesión entre la fibra y la
matriz no es tarea fácil, ya que en general se trata de materiales de familias
diferentes (polímero-vidrio, metal-cerámico) y la buena adhesión depende
del contacto íntimo de los átomos en la superficie de uno y otro
componente.
Es por eso que existe toda un área de desarrollo de aditivos con los cuales
recubrir a las fibras para que resulten más compatibles con la matriz, y
aumenten la adhesión entre los componentes del material compuesto.
TIPOS DE FIBRAS:
Las fibras más utilizadas son las de vidrio, carbono y aramida. Estos tres
materiales poseen una resistencia a la tracción extremadamente alta. Sin
embargo, esto no parece muy evidente cuando los pensamos como sólidos
macizos. (2)

A. FIBRA DE VIDRIO:
Son las fibras más utilizadas, debido a que su costo es menor a las
demás. Las matrices más comunes son las resinas de poliéster. Tienen
una densidad y propiedades a la tracción comparable a las fibras de
carbono y aramida pero menor resistencia y módulo de tensión, aunque
pueden sufrir mayor elongación sin romperse.
Las aplicaciones más comunes son: carrocerías de automóviles y barcos,
recipientes de almacenaje, principalmente la industria del transporte en
general.
B. FIBRA DE CARBONO:
La fibra de carbono que utilizamos en la actualidad como refuerzo de
materiales compuestos se fabrica a partir de un polímero llamado
poliacrilonitrilo (PAN), a través de un complicado proceso de
calentamiento.
Los filamentos de fibra de carbono tienen un diámetro que oscila entre 5
y 8 mm y están combinados en mechas que contienen entre 5000 y
12000 filamentos. Estas mechas pueden retorcerse en hilos y formar
tejidos. Las fibras de carbono tienen alta resistencia mecánica y alta
rigidez, pero son poco resistentes al roce y al impacto de baja energía.

C. FIBRAS ORGÁNICAS:
La aramida es un filamento orgánico que proviene de ciertos derivados
del petróleo. Se utilizan en estructuras compuestas, como en las fibras

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de Kevlar, que es un polímero totalmente aromático muy similar al nylon

T. Sólo se fabrica como fibra y tiene una estabilidad y resistencia térmica
a las llamas muy altas.

Sus propiedades mecánicas suelen ser inferiores a las FC. Su coeficiente

específico de tracción es alto y cercano al de los compuestos de FC pero
su resistencia a la compresión es bastante débil.

D. FIBRAS NATURALES:
Actualmente, cada vez se utilizan más materiales reforzados con fibras
que sean más económicas y de menor impacto medioambiental.

Sus principales usos son productos desechables o duraderos, de tipo

estructural y de refuerzo o de relleno, los cuales se pueden ser: Hilos y
textiles, utensilios, cuerdas, redes de pesca, telas no tejidas y tejidas,
productos de papel y cartón, embalajes y materiales para la
construcción.

Productos como tapetes, redes, recipientes para grano, sombreros,

mantas, vestuario, cuerdas, cestas y costales, entre otros, han sido
fabricados tradicionalmente con fibras naturales. Sin embargo, con la
aparición de los materiales sintéticos se vieron amenazados al punto que
en muchos sectores fueron desplazados por fibras de nylon, PP, PEAD,
entre otros materiales, o incluso por nuevas tecnologías de fabricación.

Ahora bien, bajo ideas relacionadas con la "crisis del petróleo", el

"desarrollo sostenible", los "productos verdes" y la "reducción del gasto
energético", se retomó la investigación de los materiales compuestos,
que permiten fabricar productos con materiales más eficientes en su
relación peso-costo y con propiedades mecánicas óptimas. (3)

Para ello, se están reforzando muchos polímeros con fibras provenientes

de productos naturales como el lino o la fibra de coco; utilizándose más
en la industria del automóvil donde según una directriz de la UE para el
2015 el 95 % de la masa de un coche debe ser reutilizable.

RESISTENCIA A LA FLEXIÓN:
Las propiedades de flexión, como la Fuerza y Módulo de Flexión, son
determinadas por el método de prueba según Norma ASTM D790 o Norma
ISO 178.
En estas pruebas, un probeta compuesta de sección transversal rectangular
se carga en un modo de flexión en tres puntos (Fig. 1a) o en un modo de
flexión a cuatro puntos (Fig. 1b). En cualquier otro modelo se recomienda que
haya una relación de Longitud-Espesor muy grande. Nosotros
consideraremos solo la prueba de flexión a tres puntos y discutiremos sobre
ésta. (4)

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Fig. 01 Mediciones de prueba de flexión en (a) flexión en tres puntos y (b)

modos de flexión en cuatro puntos.
El esfuerzo máximo de falla de la fibra sobre el lado de tensión de una
probeta se considera ya como un esfuerzo de flexión del material. De este
modo, usando una teoría de viga homogénea, el esfuerzo de flexión en una
prueba de flexión a tres puntos está dado por:

3 Pmax L
σ F= 2
2bh
Donde:
Pmax= Carga máxima antes de la falla.
b = Ancho de la probeta.
h = Espesor de la probeta.
L = Longitud de la probeta entre dos puntos de apoyo.


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3. EQUIPOS, HERRAMIENTAS Y MATERIALES:

Tabla 01. Características de equipos, herramientas y materiales usados en el
laboratorio.
EQUIPOS, HERRAMIENTAS Y
Nº CANT. CARACTERÍSTICAS
MATERIALES
Marca:
Máquina de Ensayos
1 01 Modelo:
Universales
Capacidad:
Marca:
2 Balanza 01 Modelo:
Capacidad:
3 Probeta graduada 01 Plástica, de 100 ml
4 Plancha de madera 01 ½” de espesor
5 Resina poliéster
6 Monoestireno Monómero
7 Octoato de cobalto Acelerador o Activador
Peróxido de metil etil cetona Catalizador o Iniciador
8
MEK
9 Cera de piso 01 Desmoldante
10 Jarras plásticas 02 Con medida: 2 Lt y ½ Lt
11 Jeringas 02 Con medida
12 Brocha De ½”
Tallo del plátano seco/pelo
13
coco
14 Bagazo de caña seca
15 Hilo de algodón 01 Fibras naturales y sintéticas
16 Hilo de pescar 01
17 Saco de arroz 01
18 Fibra de vidrio
19 Guantes de nitrilo 01 Par
20 Trapo industrial 1 kg Para limpieza

4. PROCEDIMIENTOS:
 Cortar la madera y habilitar 07 caja de dimensiones interiores de 1.5 x 4 x 15
cm.
 Cubrir toda la superficie interior de las cajas con la cera de piso, que se usará
como desmoldante.
 Calcular el volumen interior de las 07 cajas.
 Pesar las fibras naturales y sintéticas, todas ellas deben tener un solo peso.
 Verter en la jarra plástica la resina poliéster, según el volumen total de las
cajas.
 Agregar el monoestireno a la resina poliéster (20% del volumen de resina).
 Agregar el Octoato de cobalto a la mezcla (2% volumen de la resina).
 Agitar por un periodo de 5 minutos hasta homogenizar la mezcla. (nótese el
cambio de color)

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 Con ayuda de la jeringa, agregar a la mezcla Peróxido Metil Etil Cetona (1%
del volumen de resina) y agitar suavemente.
 Colocar cierta cantidad de fibra (dependiendo del volumen) en el interior de
las cajas de madera, diferente fibra para cada caja.
 Verter la mezcla en la caja y esparcir uniformemente la fibra.
 Completar con la fibra restante la caja y añadir de a pocos el faltante de resina
para cubrir la fibra.
 Realizar el mismo proceso para las demás fibras en sus respectivas cajas. No
olvidar, que una de las cajas debe ser llenada solo de resina sin refuerzo.

Fig. 02 Vertido de resina en depósito de madera.

 Después del tiempo de gelado (15 minutos), proceder cuidadosamente a
desmoldar la probeta.
 Dejar las probetas un tiempo de curado de 1 hora y observar las
características físicas visibles en la probeta y registrar en la Tabla 02 de los
Resultados.
 Medir las dimensiones finales de la probeta: Ancho y espesor, y registrar los
valores en la Tabla 03 de los Resultados.
 Realizar el ensayo de flexión a las probetas con refuerzo natural, sintético y sin
refuerzo, y analizar los resultados.
 Medir la distancie entre los apoyos en la máquina de ensayo de flexión.

PRECAUCIONES:
Nunca utilice la misma jeringa para agregar el
cobalto y el peróxido, podría generar una reacción
demasiado exotérmica.
Use en todo momento sus guantes de nitrilo y sus
lentes de seguridad para manipular los reactivos
químicos.
En caso de quemadura u alguna otra eventualidad:
Avisar inmediatamente al encargado del
laboratorio para su pronta asistencia médica.

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5. RESULTADOS:
Tabla 02. Características observables luego del tiempo de curado.
Nº
PROBET REFUERZO OBSERVACIONES
A
1

Tabla 03. Determinación esfuerzo de falla del ensayo de flexión.

DATOS DE PROBETA DATOS DE ENSAYO

b h h2 L PMAX σFALLA
Nº
(m) (m) (m2) (m) ( ) ( )

NOTA: Los cálculos de la Tabla 03 deben estar evidenciados en los ANEXOS.

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6. RECOMENDACIONES:

Recomendaciones para el Ensayo de Materiales Compuestos Reforzados

Preparación y Seguridad: Antes de iniciar el ensayo, es crucial asegurarse de contar con el

equipo de protección personal adecuado, incluyendo guantes de nitrilo, gafas de seguridad y una
bata de laboratorio. Además, verifica el estado y funcionamiento de todos los equipos y
herramientas que se utilizarán durante el proceso, como la máquina de ensayos universales y las
jarras plásticas.

Preparación de la Resina y Moldes: Aplica cera de piso en las superficies interiores de los
moldes para facilitar el desmoldeo posterior y asegúrate de que estén completamente secos.
Mezcla la resina poliéster con el monoestireno en las proporciones adecuadas, añade el octoato
de cobalto y mezcla durante cinco minutos. Luego, incorpora suavemente el peróxido de metil
etil cetona (MEK). Es fundamental manejar estos químicos con cuidado y utilizar diferentes
jeringas para evitar reacciones indeseadas.

Incorporación del Refuerzo y Curado: Coloca y distribuye homogéneamente las fibras de

refuerzo en el interior del molde, asegurándote de que queden bien embebidas en la resina. Deja
que las probetas curen durante una hora en un ambiente limpio y libre de vibraciones. Después
del tiempo de gelado, desmolda las probetas con cuidado para evitar daños estructurales.

Ensayo de Flexión: Una vez curadas, mide las dimensiones finales de las probetas y ajusta la
máquina de ensayo de flexión en consecuencia. Realiza el ensayo de flexión en tres puntos para
cada probeta, incluyendo las que tienen refuerzo natural, sintético y sin refuerzo, y analiza los
resultados obtenidos. Este proceso ayudará a evaluar la influencia del tipo de refuerzo en las
características físicas y mecánicas del material compuesto.

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7. CONCLUSIONES:

El ensayo de flexión sobre resina poliéster reforzada con diferentes tipos de fibras permitió
evaluar cómo influye el tipo de refuerzo en las propiedades físicas y mecánicas del material
compuesto. Se observó que los materiales compuestos con fibras de refuerzo, tanto naturales
como sintéticas, presentan una mejora significativa en la resistencia y rigidez mecánicas en
comparación con la resina sin refuerzo. Entre las fibras estudiadas, las fibras de vidrio y carbono
mostraron una mayor eficiencia en términos de resistencia y rigidez, mientras que las fibras
naturales, aunque menos efectivas en estas propiedades, aportan beneficios en términos de
sostenibilidad y reducción del impacto ambiental. La correcta preparación y manipulación de los
componentes, así como el manejo cuidadoso de los procesos de mezcla y curado, fueron
cruciales para obtener probetas de calidad y resultados precisos en el ensayo. Estos hallazgos
resaltan la importancia de elegir adecuadamente el tipo de refuerzo según las necesidades
específicas de la aplicación del material compuesto.

8. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS:

1. Stupenengo, Franco. Materiales compuestos. Materiales y materias primas.

Materiales compuestos. [En línea] [Citado el: 16 de Marzo de 2016.]
http://www.inet.edu.ar/wp-content/uploads/2012/11/materiales-
compuestos.pdf.
2. W.D. Callister, D.G. Rethwisch. Introducción a la ciencia e ingeniería de
materiales. México : Limusa-Wiley, 2009.
3. Materiales compuestos. Fibras naturales. [En línea] Tecnología del
plástico. [Citado el: 16 de Marzo de 2016.]

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http://www.plastico.com/temas/Las-fibras-naturales-en-los-
materiales-plasticos-compuestos+3057872.
4. A. Miravete, E. Larrodé. Materiales Compuestos. Zaragoza : Miravete,
2000.

9. ANEXOS:
9.1. FOTOGRAFÍAS DEL PROCESO:

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TEST DE EVALUACIÓN

a. ¿Cómo influye la temperatura del ambiente en el tiempo de curado de la pieza

terminada?

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La temperatura ambiental influye significativamente en el tiempo de curado de la resina poliéster

reforzada, acelerando el proceso en ambientes cálidos y retardándolo en condiciones frías.
Mientras las altas temperaturas pueden causar un curado rápido con posibles defectos como
tensiones internas y deformaciones, las bajas temperaturas pueden resultar en un curado
incompleto y propiedades mecánicas deficientes. Mantener una temperatura óptima es crucial
para asegurar un curado equilibrado, evitando problemas estructurales y garantizando la calidad
y durabilidad de la pieza terminada.

b. ¿Cómo cree Ud. que influye la orientación de la fibra en la resistencia de la pieza

terminada?

La orientación de la fibra tiene un impacto crucial en la resistencia de la pieza terminada.

Cuando las fibras están alineadas en la dirección de la carga aplicada, la resistencia y rigidez de
la pieza son máximas, ya que las fibras soportan la mayor parte de la carga. En cambio, una
orientación aleatoria o perpendicular a la dirección de la carga disminuye la eficacia de la
transferencia de carga entre la matriz y las fibras, resultando en una menor resistencia y rigidez.
Por lo tanto, una adecuada alineación de las fibras es esencial para optimizar las propiedades
mecánicas del material compuesto.

c. Cite 2 ejemplos aplicativos de materiales compuestos sometidos a Flexión.

1. Puentes de materiales compuestos: Los puentes peatonales y vehiculares fabricados con

materiales compuestos, como polímeros reforzados con fibra de carbono o fibra de
vidrio, están diseñados para soportar cargas de flexión significativas. Estos materiales
ofrecen alta resistencia y rigidez, además de ser resistentes a la corrosión, lo que los hace
ideales para estructuras expuestas a ambientes severos.
2. Palas de turbinas eólicas: Las palas de las turbinas eólicas, hechas comúnmente de
resinas de poliéster reforzadas con fibra de vidrio o fibra de carbono, deben soportar
grandes fuerzas de flexión causadas por el viento. Estas palas están diseñadas para ser
livianas pero extremadamente fuertes, permitiendo una eficiente conversión de energía
eólica en energía eléctrica.

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d. ¿Cuál es la diferencia entre catalizador y acelerador como ingredientes auxiliares

de la resina?

La diferencia entre un catalizador y un acelerador como ingredientes auxiliares de la resina

radica en sus funciones y el modo en que afectan el proceso de curado de la resina:

Catalizador: Es un compuesto que inicia y acelera la reacción de polimerización de la resina,

permitiendo que el curado se lleve a cabo. En la resina de poliéster, el catalizador más común es
el peróxido de metil etil cetona (MEK), que descompone los enlaces químicos y genera radicales
libres, iniciando la formación de polímeros.

Acelerador: Es un aditivo que se agrega para aumentar la velocidad de la reacción iniciada por
el catalizador. Los aceleradores, como el octoato de cobalto, actúan reduciendo el tiempo de
gelación y curado de la resina, permitiendo que el proceso sea más rápido y eficiente. No inician
la reacción por sí mismos, pero hacen que el catalizador sea más efectivo.

En resumen, el catalizador inicia la reacción de curado, mientras que el acelerador incrementa la

velocidad de dicha reacción, haciendo el proceso más eficiente.

e. ¿Qué es y para qué sirve el GELCOAT en procesamiento de materiales

compuestos? Explicar.

Gelcoat es una capa delgada de resina, aplicada sobre una superficie antes de la fabricación de
un material compuesto. Su función principal es proporcionar una capa protectora y estética en los
productos compuestos, como en la fabricación de carrocerías de automóviles, embarcaciones, y
paneles de construcción. Aquí está una explicación detallada de su propósito y beneficios:

1. ¿Qué es el Gelcoat?

El gelcoat es una resina de poliéster o viniléster especialmente formulada que se aplica en una
capa fina sobre el molde antes de la aplicación del refuerzo (fibra de vidrio, carbono, etc.) y la
resina matriz. Esta capa se endurece y cura junto con el material compuesto, formando la capa
exterior del producto terminado.

2. Propósitos del Gelcoat en el Procesamiento de Materiales Compuestos

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Protección de la Superficie: El gelcoat actúa como una barrera protectora contra el ambiente,
resistiendo la exposición a factores como rayos UV, humedad, y agentes químicos. Esta
protección ayuda a prolongar la vida útil del material compuesto al evitar la degradación
prematura de la superficie.

Acabado Estético: Proporciona un acabado liso y brillante a la superficie del material

compuesto, mejorando su apariencia. Puede ser pigmentado para obtener una variedad de colores
y acabados, lo que lo hace ideal para aplicaciones donde la estética es importante, como en
vehículos y embarcaciones.

Resistencia a la Abrasión: El gelcoat ofrece una mayor resistencia a la abrasión y al desgaste

superficial. Esto es crucial en aplicaciones como cascos de barcos y partes de automóviles que
están sujetas a fricción y contacto físico.

Facilita el Desmoldeo: Actúa como una capa desmoldante, lo que facilita la separación del
componente terminado del molde sin dañar la superficie del producto. Esto es especialmente útil
en procesos de fabricación repetitivos donde se requiere una separación limpia del molde.

Aumenta la Durabilidad: Gracias a sus propiedades de resistencia química y a los factores

ambientales, el gelcoat contribuye a una mayor durabilidad del producto compuesto. Protege la
matriz de resina de los efectos adversos del ambiente, como la corrosión y el daño por
exposición.

Proceso de Aplicación del Gelcoat

Preparación del Molde: Se limpia y se aplica un agente desmoldante al molde para asegurar
que el gelcoat y las resinas no se adhieran al molde.

Aplicación del Gelcoat: Se aplica el gelcoat sobre el molde mediante brochas, rodillos, o
sistemas de pulverización, formando una capa uniforme.

Curado: El gelcoat se deja curar, creando una capa sólida que servirá como base para la
aplicación del refuerzo y la resina matriz.

Aplicación del Refuerzo y la Resina: Después de que el gelcoat ha curado, se colocan las fibras
de refuerzo y se aplica la resina matriz sobre el gelcoat para completar el proceso de fabricación
del compuesto.

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Resumen

El gelcoat es una resina de poliéster o viniléster aplicada como capa exterior en la fabricación de
materiales compuestos. Sirve para proteger la superficie del producto, proporcionar un acabado
estético, ofrecer resistencia a la abrasión, facilitar el desmoldeo, y aumentar la durabilidad del
material compuesto. Su aplicación correcta es fundamental para obtener productos de alta
calidad con una vida útil prolongada.

Referencias

S. R. G. Williams, "Introduction to Composite Materials," Springer, 2019.

J. G. Williams, "The Science and Technology of Composite Materials," CRC Press, 2022.

Ejemplo de Aplicaciones del Gelcoat

Embarcaciones: Gelcoat en el casco de un barco proporciona una superficie resistente a la

abrasión del agua y al sol.

Carrocerías de Automóviles: Gelcoat aplicado en la carrocería de automóviles para obtener un

acabado atractivo y resistente a las inclemencias del tiempo.

f. ¿Qué anomalías se pueden encontrar en la interface luego de haber sometido a

una pieza a una carga máxima que conlleve a una falla?

Anomalías en la Interface de una Pieza Compuesta Bajo Carga Máxima

1. Desprendimiento del Refuerzo: La fibra se separa de la matriz debido a una mala adhesión o
estrés excesivo, lo que reduce la capacidad de carga del material.

2. Delaminación: Se produce una separación entre capas de fibra por exceso de carga o mala
impregnación de resina, debilitando la estructura.

3. Burbujas de Aire: Vacíos atrapados en la matriz durante la fabricación, que disminuyen la

resistencia del material.

4. Grietas en la Matriz: Fisuras en la matriz causadas por carga excesiva o incompatibilidad de

expansión térmica, afectando la integridad de la pieza.

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5. Fallo de Adherencia: La matriz se desliga del refuerzo por deficiencias en el curado o

contaminación, reduciendo la eficacia del material.

6. Ruptura en la Interface: Separación física entre la matriz y el refuerzo causada por cargas
inadecuadas o errores de fabricación, comprometiendo la resistencia del compuesto.

Estas anomalías reflejan problemas en la unión entre fibra y matriz y afectan la resistencia y
durabilidad de los materiales compuestos.

g. Realizar un IPER para la realización de la práctica de laboratorio. (Tomar el

formato siguiente de la matriz IPER)

68
 Código: TEC-IPER-2016
IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS, EVALUACIÓN Y MEDIDAS DE CONTROL DE RIESGOS Versión: T-01
Fecha: 03-03-2016
Matriz de evaluación de riesgos
CONSECUENCIAS NIVEL DE PLAZO DE
NIVEL 1 2 3 4 5 DESCRIPCIÓN
RIESGOS CORRECIÓN
Insignificante Menor Moderado Mayor Catastrófico
Casi
A 11 16 20 23 25
PROBABILIDAD

seguro
B Probable 7 12 17 21 24 Riesgo intolerable, requiere controles inmediatos. Si no se
C Moderado 4 8 13 18 22 ALTO puede controlar el PELIGRO se paraliza los trabajos 0 - 24 HORAS
operacionales.
Improbabl
D
e
2 5 9 14 19
E Raro 1 3 6 10 15
Iniciar medidas para eliminar o reducir el riesgo. Evaluar si
MEDIO 0 - 72 HORAS
la acción se puede ejecutar de manera inmediata.

BAJO Este riesgo puede ser tolerable. 1 MES

ÁREA DE TRABAJO: FECHA:

TRABAJOS A REALIZAR: HORA:
DATOS DE LOS COLABORADORES:
NOMBRE FIRMA NOMBRE FIRMA NOMBRE FIRMA

IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS Y EVALUACIÓN DE RIESGOS (IPER)

EVALUACIÓN IPER RIESGO RESIDUAL
DESCRIPCIÓN DEL PELIGRO RIESGO MEDIDAS DE CONTROL A IMPLEMENTAR
A M B A M B

SECUENCIA PARA CONTROLAR EL PELIGRO Y REDUCIR EL RIESGO:

1.
2.
3.
4.
DATOS DE LOS SUPERVISORES:

69
FECHA NOMBRE DE SUPERVISOR MEDIDA CORRECTIVA FIRMA

70
 TECNOLOGÍA MECÁNICA ELÉCTRICA

Rúbrica

Resultado:
c. Conducen pruebas, analizan e interpretan sus resultados, para evaluar y mejorar
sistemas electromecánicos.
c1. Realizan pruebas con instrumentos y equipos en sistemas de diversa tecnología,
Criterio de desempeño utilizando procedimientos y normas establecidas.
: c2. Analizan e interpretan resultados de diversos sistemas emitiendo un diagnóstico
para la mejora del proceso.

Curso: TECNOLOGÍA DE MATERIALES AVANZADOS Ciclo:

Laboratorio N° 05: Caracterización del tipo de
Actividad: Semana:
refuerzo en resina poliéster
Nombre y apellido del
Sección: Docente:
alumno:
La tarea se realiza en grupos de 4
Observaciones Periodo: Fecha:
o 5 estudiantes

Documento de Evaluación

Informe Técnico X Formato IPER X

Test de evaluación X Planos
Caso Otros:

EVALUACIÓN

CRITERIOS DE EVALUACIÓN PUNTAJES DE EVALUACIÓN

No
Excelent Requier
A. Capacidades tecnológicas Bueno aceptabl Puntaje Logrado
e e Mejora
e
Realiza la preparación de la resina con los
distintos tipos de refuerzo siguiendo los 4 3 2 0
procedimientos indicados.
Compara y justifica los resultados físicos
4 3 2 0
observables para cada tipo de refuerzo.
Determina mediante cálculos sencillos la
resistencia a la flexión de las probetas con 4 3 2 0
distinto refuerzo.
Aplica el conocimiento experimental a
situaciones reales para el desarrollo del Test de 2 1.5 1 0
Evaluación.
Puntaje alcanzado A:
No
Excelent Requier
B. Procedimientos y actitudes Bueno aceptabl Puntaje Logrado
e e Mejora
e
Puntualidad, uso de indumentaria y EPP, orden y
limpieza, cumple las normas de seguridad en el 2 1.5 1 0
taller.
Informe: Redacción, Resultados, Discusiones,
4 3 2 0
Recomendaciones y Conclusiones.
Puntaje alcanzado B:
PUNTAJE TOTAL (A + B):

Comentarios al o los
alumnos:

Puntaje Descripción
Completo entendimiento del problema, realiza la actividad
Excelente 4
cumpliendo todos los requerimientos.
Entendimiento del problema, realiza la actividad cumpliendo
Bueno 3
la mayoría de requerimientos.
Bajo entendimiento del problema, realiza la actividad
Requiere Mejora 2
cumpliendo pocos de los requerimientos.
No aceptable 0 No demuestra entendimiento del problema o de la actividad.