Fabrica UNA MESA DE

TERMOFORMADO
¿Que es una mesa de termoformado?
Es una herramienta que se utiliza para darle una forma
determinada a algunos tipos de plastico por medio de un molde

Se escucha muy complicado pero la verdad es que no lo es tanto en

principio empezare por explicar como funciona la mesa que vamos a
construir
El proceso del termoformado consiste en calentar una hoja de plástico
termoformable hasta que pase de ser rígida a ser lo bastante blanda como
para que al ponerla sobre un molde adopte la forma del mismo,
posteriormente se le aplica un vació para que se copien todos los detalles
y se deja enfriar de nuevo. Al enfriarse recobra su rigidez y conserva la
forma que se le ha dado.

La mesa de termoformado se compone de dos partes:

una fuente de calor y un dispositivo de vació. el vacio lo haremos con
una aspiradora de minimo 3HP (la puedes consegur en Home Depot o en
Sam's Club, su precio varia entre los $900.00 y los $1,500.00 pero si ya
tienes una te evitas ese gasto) y el calor con un quemador de gas como el
de las estufas pero un poco mas grande (lo puedes consegur en el
mercado de la Merced, en donde venden articulos para cocinas y
taquerias mas o menos te sale en $200.00).

fabricaremos la mesa en 4 modulos pues consta de varias partes que

despues se uniran entre si, en cada modulo pondre una lista de los
materiales que ocuparemos para facilitar la tarea, bueno comencemos...

NOTA IMPORTANTE antes de empezar a dale una hojeada a toda la pagina para
que te des una idea de lo que haremos y decidir si te animas o no
 MODULO 1:
Superficie de succión
(base del molde)

Materiales:
2 tablas de madera MDF
de 55x55cm.
4 bordes de madera MDF
de 53x2
1 lamina de alumino
60x60
1 Metro o Cinta de Medir
1 Plumon o lapiz
1 Tubo galvanizado de 3/4
con rosca
2 tuercas planas del
tamaño del tubo
Taladro con broca de 1/8
Clavos
Silicon para sellar las
uniones
Cemento de contacto
Tijeras

Construcción de la superficie de succión:

Primero se toma una de las tablas de MDF de 55x55 cm. Y se le perfora un
agujero del tamaño de nuestro tubo galvanizado, procurando que no quede
holgado, y se fija con las tuercas planas una por abajo y la otra por arriba a
manera de que no se mueva, el tubo no debe sobresalir mucho del MDF
únicamente lo suficiente para que la tuerca de arriba lo agarre (figura 1)

Una vez que quede fijo y sin moverse (figura 2) se procede a sellar las uniones
con el silicón para que no tengamos ninguna fuga de aire (el sellado se puede
hacer después por que hay que sellar todas las uniones y si no terminamos todo el
mismo día se puede secar el silicón y desperdiciaríamos material lo digo por
experiencia je je je).
Después de esto se toman los bordes de MDF de 53x2 cm. Se forma un marco
(figura 3) y se pega con clavos a la otra tabla de MDF de 55x55 cm. Como si
estuviéramos haciendo un bastidor (figura 4), es muy importante que los clavos
no atraviesen la tabla de lado a lado sino que solo unan el marco con la tabla, el
ancho de los bordes del marco debe de ser mayor que el de la tuerca que fija el
tubo por que posteriormente vamos a unir la parte que hicimos anteriormente con
esta, formando un “sándwich” pero el interior debe de estar hueco para formar
una cámara de vacío.

Ya que esta hecho el bastidor, se toma la placa de aluminio se centra y se fija con
cemento de contacto (Resistol 5000) a la tabla del bastidor(figura 5), como la
placa de aluminio es más grande que el bastidor quedaran unas pestañas que
deben de ser del mismo tamaño en los 4 lados (figura 6)
Después que seque el cemento de contacto, vamos a hacer unos orificios
en la placa de aluminio pegada a la tabla de MDF. Para esto tomamos
como referencia el tamaño de la tabla, no de la placa y marcamos con el
plumón unas divisiones de 1 pulgada de espacio entre si tanto vertical
como horizontal es decir hacemos un cuadriculado y en cada unión de
líneas perforamos con la broca de 1/8 estos orificios tienen que atravesar
tanto el aluminio como el MDF (figura 7)

Ya con los orificios hechos es el momento de sellar con el silicón (si no

se ha hecho ya) la unión del tubo con la primera tabla y hacer el
“sándwich” con las dos piezas esto se hace untando el pegamento de
contacto en los bordes del bastidor y en la orilla de la tabla que tiene
pegada la placa de aluminio y se refuerza con clavos cuidando una vez
mas, que no atraviesen de lado a lado (figura 8)
Ya unidas las dos piezas es muy importante que nos aseguremos que
dentro de la cámara de vacío “sándwich” no haya nada que obstruya el
paso del aire y que no tengamos ninguna fuga por eso se tienen que sellar
todas las uniones con el silicón (figura 9)

Después que ya se encuentre fijo todo se cortan con las tijeras las
esquinas de la placa de aluminio que quedaron sobrando para que se
puedan doblar por los 4 lados de manera que “abracemos” toda la pieza y
nos quede como encajonado todo lo que es de madera procurando no
dejar bordes filosos (figura 10)

Con esto terminamos el primer modulo espero que

hasta ahora valla todo bien, recuerden que si tienen
alguna duda pueden mandarme su pregunta a mi
correo en la liga de “CONTACTO” y tratare de
responderla lo mas rápido posible.
 MODULO 2:
Marco para sujetar el
plástico

Materiales:
1 Tabla de madera MDF de
65x71cm.
4 Tramos de tubo cuadrado
de 3/4 de 57cm
2 Tramos de tubo cuadrado
de 3/4 de 61cm
2 Tramos de tubo cuadrado
de 3/4 de 69cm
2 Visagras pequeñas
4 Escuadras de metal
pequeñas
2 Tornillos de 3/8 de 1/2"
con su tuerca
Pijas para madera
Soldadora eléctrica
Taladro con broca de 3/8
NOTA: si no cuentas con una
soldadora puedes ir con un
herrero a que te ponga los
puntos que necesitas

Construcción del marco para sujetar el plástico:

Este modulo no es nada complicado, lo primero que hay que hacer es ya que
tenemos todos los materiales necesarios tomamos los 2 tramos de tubo de 61 cm.
Y 2 de los tramos de 57cm. Y los soldamos formando un marco, los de 61cm van
a los costados y los de 57cm. Uno arriba y uno abajo, pero por dentro así que
usaremos los 2cm. Que tiene de ancho el tubo para formar un cuadrado de 61cm.
en cada lado; y con eso queda terminado un lado del marco. (figura 11)

Después tomamos los 2 tramos de tubo de 69cm. Y hacemos lo mismo que antes,
los colocamos a los costados y los otros dos tramos que nos quedan de 57cm. Los
ponemos uno arriba y el otro abajo, pero esta vez, el de abajo no lo ponemos
hasta el borde, sino que usaremos el marco que ya hicimos para poner el tubo
inferior a la misma altura que el tubo inferior del primer marco, así nos quedara
un cuadro de igual tamaño 61x61cm. Pero este con unas “patas” que sobresalen
(figura 12)

Ya teniendo armados el marco 1 y el marco 2 proseguimos a unir ambas piezas

por medio de las bisagras, esto simplemente se hace soldándolas en el tubo
inferior de cada marco de manera es que se forme una especie de puerta hueca,
en medio de los dos marcos es donde se meterá la hoja de plástico y al cerrarlas
la hoja quedara sujeta (figura 13)

Después de que tengamos unidos los dos marcos por medio de las bisagras y
asegurándonos que abra y cierre sin problema, el siguiente paso es unirla a
nuestra tabla de MDF de 65x71cm. (esto lo haremos por medio de las escuadras
o mensuras de metal y los tornillos con tuerca), primero alineamos las patas del
marco con el borde de la tabla procurando que quede centrado, como la medida
de la tabla es mayor a la del marco nos quedara un espacio desde el marco al
borde de la tabla pero solo por 3 lados (figura 14)

En seguida medimos y atornillamos con las pijas las escuadras a la tabla, también
ponemos una marca donde queda el orificio de la escuadra en las patas del marco
por donde pasara nuestro tornillo simulando ser otra bisagra, esto se hace en las
dos patas, hay que tener cuidado de levantar un poco las patas del marco para que
pueda girar con libertad de un lado a otro (figura 15).

Con esto terminamos el segundo

modulo y recuerden ante
cualquier pregunta que les
surga no duden en preguntar.
 MODULO 3:
Dispositivo de calentamiento
(horno)

Materiales:
1 Placa de metal de 69x69cm.
1 Placa de metal de 60x60cm
4 Placas de metal de 69x20cm.
4 Tramos de ángulo de metal de
1.5” de 70cm.
1 Agarradera de puerta
1 Quemador de 70cm de
diametro
Tornillos para sujetar la
agarradera
Asbesto del que les ponen cofres
de los carros
Taladro
Soldadora eléctrica
NOTA: las placas de metal deben de
ser gruesas para que soporten la
temperatura del quemador, por lo
menos calibre18

Construcción del dispositivo de calentamiento (horno):

En este modulo vamos a construir el horno que nos permitirá calentar el plástico para su
posterior termoformado bueno comencemos …

Primero tenemos que darle la forma adecuada al horno y para esto si necesitamos
que en donde compremos las placas de metal nos hagan un corte a las 4 placas
que serán las paredes del horno (las puedes cortar tu mismo con una segueta pero
por el grueso de la placa te costara trabajo) la forma que llevan es de un
trapezoide midiendo en la base 69cm. y en la parte de arriba 60cm. El alto
seguirá siendo de 20cm. Y a la placa de 69x69 se le hacen varios orificios con la
broca de 1/8 para que pueda subir bien el calor (figura 16)

Ya teniendo las placas cortadas con la forma correcta vamos a hacer un marco
con los 4 tramos de ángulo formando un cuadro de 70cm. Haciéndoles unos
cortes de 45 grados en las esquinas pero solo en una de las paredes para que
acoplen perfectamente y soldándolos entre si, por la forma de “L” que tiene el
Angulo nos va a quedar un marco pero con unas pequeñas paredes (figura 17)
Después de esto se coloca la placa de 69x69cm. En medio del marco asentándola
en la base del ángulo con las pequeñas paredes hacia arriba (no debemos de tener
problemas al meterla por que es 1cm mas chica) y se solda también (figura 18)

Es el turno de soldar las paredes del horno se meten paradas en cada uno de los
lados por encima de la placa de 69x69cm. Con la parte ancha hacia abajo y se
unen las cuatro por la parte mas delgada (la de arriba) esto forzara a las paredes a
formar una especie de caja de forma trapezoide quedándonos la base de 70cm y
la parte de arriba de 60cm., se soldan entre si (figura 19)

Ya con el horno armado tomamos la placa de 60x60cm. Y perforamos unos

orificios para poder unirle la agarradera de la puerta, el numero de orificios y su
tamaño dependerá de nuestra agarradera, la ponemos de forma que este centrada
en la placa, con esto formamos lo que será la tapa del horno (figura 20)

Ya que tengamos todo esto armado procedemos a forrar las paredes del horno y
su tapa, por dentro con el asbesto, esto tiene dos utilidades, encerrar el calor
dentro de nuestro horno y que las placas de metal no estén muy calientes por la
parte de afuera (figura 21)

Una vez que hacemos esto ya solo nos queda poner el

quemador por debajo del horno pero eso lo haremos
hasta el siguiente modulo en el que haremos las
mesas para el horno y la superficie de succión.
 MODULO 4:

Mesas para el horno y la

superficie de succión

Materiales:

Mesa para el horno:

11 tramos de ángulo de 70cm.

Mesa para superficie de succión:

4 tramos de ángulo de 90cm.
4 tramos de ángulo de 71cm.
3 tramos de ángulo de 65cm.
Soldadora eléctrica
NOTA: este es el material que yo
ocupe pero se puede hacer hasta de
unas mesas que ya no ocupen el
chiste es que le hechen inventiva.

CONSTRUCCION DE LAS MESAS:

Ya nos falta muy poco para terminar, este modulo de lo que se trata es hacer unas
bases donde poner lo que ya hemos construido, de hecho yo pongo aquí la forma
en que yo las hice pero pueden echarle “coco” e inventarse una manera mas
practica pues su única utilidad es sostener los dispositivos de calor y succión

Primero vamos a armar la mesa para el horno, esta es muy fácil de hacer por que
es un cuadrado de 70x70x70cm., primero tomamos 4 tramos de 70cm y hacemos
lo mismo que en la figura 17, para formar lo que será la parte de arriba de la
mesa (1) al igual que antes le hacemos unos cortes de 45 grados en las esquinas
(pero en una sola pared) para que al unirlos acople bien, ya que tengamos hecho
ese marco lo ponemos de cabeza es decir con las paredes hacia abajo y soldamos
por dentro 4 tramos mas de 70cm en las esquinas para formar las patas (2) y
aproximadamente a la mitad de la altura se ponen otros dos tramos atravesados
de de pata a pata uno a cada lado (3) y el ultimo tramo uniendo los dos tramos
inferiores por el centro (4) (figura 22) después solo colocas el horno arriba de la
mesa que es del mismo tamaño y le acoplas el quemador por debajo a unos 10cm.
De distancia. (figura 23) Si no lo quieres soldar lo puedes fijar por medio de un
pedazo de alambre recocido (solo lo amarras je je je)
 NOTA: si no consigues el quemador del ancho que necesitamos lo puedes
sustituir con varios quemadores, el chiste es que el calor se distribuya
uniformemente en toda la placa

Para armar la mesa de la superficie de vacío tomas 2 tramos de 71cm. Y dos de

65cm. Para formar la parte de arriba de la mesa, exactamente igual que con la
mesa anterior pero en esta ocasión nos quedara un marco rectangular de
71x65cm., nuevamente le soldamos las patas en cada esquina con los 4 tramos de
90cm. y le ponemos los refuerzos de pata a pata con los 3 tramos de 65cm. En
otras palabras es lo mismo que la otra mesa pero esta quedara 20cm. Mas alta y
en ves de ser cuadrada es rectangular.

Una vez que ya tengas la mesa armada tomamos la tabla de MDF que tiene el
marco para sujetar el plástico (el que se ve en la figura 14) y le fijamos la
superficie de succión (la que se ve en la figura 10),haciendo una perforación (lo
suficientemente amplia para que pase el tubo) y pegamos con cemento de
contacto ambas piezas (figura 24) es importante que para centrar la superficie de
succión se tome como referencia el marco que sujeta el plástico y no la tabla,
debe de quedar aproximadamente 1cm. de espacio de cada lado entre el marco y
la superficie de succión para que el marco baje sin problemas, al poner las mesas
juntas notaras que la otra mesa ya con el horno puesto, son del mismo tamaño
90cm de alto, esto es para que al girar completamente el marco que sujeta el
plástico quede a la altura del horno y se pueda calentarse y al regresar se acople
al molde de lo que se quiera termoformar (figura 25)
Con esto hemos terminado de hacer la mesa de termoformado ya lo único que
nos queda es unir el tubo de la superficie de succión con la manguera de la
aspiradora y conectar al gas el quemador, los quemadores ya los venden con su
respectiva manguera y llave para hacer la conexión al gas, y la manguera de la
aspiradora se puede fijar al tubo, con una abrazadera, con cinta eléctrica gris o
como mejor les parezca, el único requisito es que no se fugue el aire.

sigue la liga para aprender como se usa la mesa y los materiales necesarios.

yo tengo una maquina termoformadota con plancha de 60 cm x 40, la verdad a lo que veo
no es gran ciencia pero no tengo planos ni manuales ni nada es hechiza... a grandes razgos
te puedo decir que cosnta de un gabinete sobre el que va montada la plancha de metal, esta
plancha se encuentra perforada con muchos pequeños orificios uniformes.. y debajo de ella
un pequeño motor de succion, me imagino que semejante al de las aspiradoras.. el cual
funciona de la siguiente manera

encima de la plancha se encuentran dos marcos de metal, unidos con unas visagras y con un
empaque en su perimetro.. esto para meter la lamina de pet, pvc etc dentro de ellos, como si
fuera sandwich.... estos marcos vienen sujetos a una palanca...que sube los marcos para
calentarlos.. y los baja para formar la lamina...

la tercera parte es una especia de campana totalmente llena de resistencias.. esta se

encuentra en la parte superior de la maquina y en este caso cuenta con un pequeño riel para
hacerla para atras cuando haya terminado de fundir la maquina

ahora vamos al funcionamiento.. se tiene un switch de corriente para las resistencias, y otro
nada mas para la maquina de succion.. el cual funciona unicamente cuando se baja la
palanca , activa la succion..

aqui te hice un pequeño plano de como se ve

http://img355.imageshack.us/img355/9788/...

se mete el molde dentro de la plancha... con la palanca subes los marcos hacia arriba ..
pegado a las resistencias.. prendes el switch de las resistencias y empiezas a calentar la
lamina de pet o pvc... cuando se empieza a aguadar , empieza a derretirse hacia abajo, es
momento de hacer las resistencias para atras y con la palanca bajar el marco con el pet o
pvc.. totalmente hacia abajo... ahi se accionara el motorcito de succion el cual chupara y le
dara forma a tu molde... espero haberme explicado

saludos