ÍNDICE
INTRODUCCIÓN..................................................................................................................................1
MARCO DE REFERENCIA................................................................................................................2
Giro, Historia, Misión .......................................................................................................................2
Visión, Política de Calidad, Clientes..............................................................................................3
CAPÍTULO I..........................................................................................................................................4
Objetivo General...............................................................................................................................4
Actividades........................................................................................................................................5
Fundamentos....................................................................................................................................6
CAPÍTULO II.........................................................................................................................................9
Descripción del Proceso..................................................................................................................9
Desarrollo del proyecto de estadía..............................................................................................12
Problemas Enfrentados.............................................................................................................18
Alternativas de Solución Propuestas.......................................................................................18
CAPÍTULO III......................................................................................................................................19
Resultados Obtenidos....................................................................................................................19
Propuestas para la Continuación del Programa de Trabajo.....................................................20
CAPÍTULO IV.....................................................................................................................................21
Conclusiones...................................................................................................................................21
BIBLIOGRAFÍA………………………………………………………………………………………22
INTRODUCCIÓN
El presente documento se realizó con la finalidad de presentar el desarrollo del proyecto de
estadía en la empresa Chongqing Mexin Yishen Machinery Co., Ltd, consistió en el
desarrollo de un sistema para optimizar el llenado y vaciado de agua hacia una operación en
el área de acabado por parte de la producción.
En cuanto a sus características, se realizó por medio de un plc el sistema de llenado y
vaciado de agua haciendo uso de electro válvulas conectadas a tubería directa, mas aparte,
las electro válvulas conectadas al microcontrolador para realizar la suministración del agua.
En la operación 130 de acabado se encuentra esta maquinaria. En esta área fue en donde
se tomó como inspiración la realización del Sistema de Control Automatizado para el llenado
de tanques de agua, ya que, la maquina se le tiene que suministrar cantidades de agua para
cumplir su correcta función.
Hay que aclarar que fue de suma importancia el desarrollar distintas estrategias como la
lluvia de ideas, observaciones o realizando preguntas al personal que opera para conocer
sus experiencias, sus opiniones, métodos que aplicaban, alternativas de solución al
problema de abasto, entre otros.
Con base a lo descrito, se planeo otra alternativa en caso de no hacer uso de algún plc o
algún otro software de desarrollo de programación, tratando de alcanzar los objetivos
establecidos que promocionaron a crear este proyecto, en caso de ser implementado
lograría primordialmente salvaguardar el físico de quien haga uso de esta operación.
MARCO DE REFERENCIA
Giro
Chongqing Mexin Yishen Machinery Co., Ltd es una empresa de alta tecnología
especializada en la investigación y desarrollo, producción y venta de cigüeñales para
motores de combustión interna y compresores. Es reconocida internacionalmente como una
de las principales bases de fabricación de cigüeñales de precisión.
Historia
El origen de Mexin nos lleva a Chongqing, China donde en 1994 se establece la empresa
como tal, como resultado de una participación accionaria, dando empleo a más de 800
empleados. En 2001 introdujo cigüeñales de motor al mercado. En 2005 se realizó alianza
estratégica con B&S y Emerson, quienes introdujeron cigüeñales compresores al mercado.
En 2009 Arrancó Fuling planta cabezal I. En 2012 Zongshen Power, se convirtió en el
accionista más grande. En 2014 Arrancó Fuling planta cabezal II, se hizo alianza estratégica
con HPE. En 2016, se implementa el sistema ERP y finalmente en 2017 se establece planta
Mexin México, planta de fundición y forja.
Misión
Ser experto en manufactura de maquinado de precisión.
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Visión
Dedicarnos a la manufactura de maquinados de precisión y desarrollo de tecnologías, ser un
proveedor globalmente respetado.
Política de calidad
En Mexin Industrial S de R.L. de C.V. somos una empresa comprometida en satisfacer los
requisitos de nuestros clientes, a través de la mejora continua del sistema de gestión de la
calidad, el trabajo en equipo y cumpliendo con los objetivos establecidos en la organización.
Clientes
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CAPÍTULO I
SISTEMA DE CONTROL AUTOMATIZADO PARA EL LLENADO
DE TANQUES DE AGUA.
Objetivo General
El principal objetivo del presente proyecto es agilizar el proceso de abastecimiento de agua
en las rectificadoras sin la necesidad de la aplicación de un esfuerzo físico. Haciendo
mención de que un operador en promedio tarda aproximadamente entre 10 a 15 minutos en
el traslado del recipiente, su llenado y vaciado. Con esta propuesta se estima que el proceso
de llenado y vaciado se lleve a cabo en menos de un tiempo de 8 minutos por parte del
operador.
Por otra parte, se busca que dicho proyecto cumpla los objetivos evaluando las
especificaciones como: su función, relación calidad-precio, así como el tamaño del área en
donde estaría colocado. Buscando siempre la satisfacción del cliente a un precio accesible.
Esta propuesta se estima que finalice en un periodo de 9 a 10 semanas incluyendo las
pruebas de validación y sus respectivas funciones. Por su parte, se busca la posibilidad de
descartar posibles lesiones hacia el personal que opera en la máquina, beneficiando así al
operador como a la empresa debido al arranque eficientemente de la máquina y contenga el
líquido para así no tener ningún inconveniente mecánico a largo plazo por falta de agua.
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Actividades
Observando y analizando las necesidades que existe en la operación 130 de las 4 líneas de
producción, se dio a la tarea de buscar una alternativa para la suministración de líquido hacia
la máquina. Desde un comienzo se realizó por medio de la observación la manera de cómo
se pueda ensamblar el prototipo estando cerca de la maquina operacional, para así facilitar
la suministración. Se buscó alguna idea para dar base a como se pudiera realizar dicho
proyecto, con esto, se dio la necesidad de realizar un listado de posibles materiales para la
elaboración de este mismo. Por consiguiente, se buscó por medio de sitios web de los
fabricantes y/o proveedores los materiales a utilizar en la elaboración del prototipo,
evaluando y haciendo comparaciones de distintas marcas, costos, tipo de material con el que
está comprendido, etc. Luego de tener el material ya definido para hacer, se hizo la entrega
de la cotización de los materiales hacia la empresa para que, después la empresa haya
autorizado la proporción del material y empezar con la elaboración.
Antes de la realización de la programación en el plc, se planearon algunas condiciones al
momento que empiece a ejecutarse, por ejemplo, que las dos válvulas no se ejecuten a la
par o que, al presionar el botón de stop, el circuito dejará de funcionar. Teniendo todo lo
anterior, se comenzó a hacer la programación en LOGO Logic Module de siemens usando
diagramas de escalera y haciendo simulaciones en el mismo programa. Una vez revisando
que todo esté en correcta función, se procede a la instalación y conexión de sensores,
electroválvulas, conexiones, botones, etc. Observando que ya esté todo en correcta función,
se procede a trasladar el prototipo a la zona en donde estará instalado.
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Fundamentos
PLC
Es un computador especialmente diseñado para automatización, para el control de una
máquina o un proceso industrial. Permite controlar o proteger procesos, posibilitando
además las opciones de monitoreo y diagnóstico de condiciones, presentándolas en un HMI
o pantalla de operación, o presentándolas a una red de control superior.
Sensor
Es un dispositivo que, al partir de la energía del medio en el que se mide, proporciona una
señal de salida transducible que es función de la magnitud que se pretende medir.
Diagrama escalera
Es el lenguaje primario de programación de un controlador lógico programable. Los símbolos
se conectan mediante líneas que indican el flujo de la corriente a través del relé.
HMI
Son las siglas de human-machine interface y se refieren a un panel que permite a un usuario
comunicarse con una máquina, software o sistema. Técnicamente, se puede referir a
cualquier pantalla que se use para interactuar con un equipo, pero se utiliza normalmente
para las de entornos industrial.
Lazo de control
Es un sistema que utiliza un conjunto de sensores y controladores para medir y regular una
variable de proceso en una aplicación industrial.
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Lazo abierto
Es aquel sistema que solo actúa el proceso sobre la señal de entrada, sin tener en cuenta lo
que ocurra en la señal de salida.
Lazo cerrado
Es aquel en el que la señal de salida tiene efecto directo sobre la acción de control. Esto es,
los sistemas de control de lazo cerrado son sistemas de control realimentados.
Tanque
Es una parte indispensable en el uso, tratamiento y abastecimiento de líquido potable.
Pueden almacenar más que solamente agua y vienen en distintos tamaños.
Bomba centrífuga
Es aquella máquina, también denominada bomba rotodinámica, cuyo objetivo es convertir la
energía en velocidad y posteriormente en energía a presión. Es decir, transforman la energía
mecánica en energía hidráulica. De esta manera, puede mover el mayor volumen de líquido
posible.
Electroválvula
Dispositivo electromecánico diseñado para controlar el flujo que circula por un conducto. Por
lo habitual, solamente dispone de las posiciones de abierto y cerrado.
Software
Se conoce como software al equipamiento lógico o soporte lógico de un sistema informático;
comprende el conjunto de los componentes lógicos necesarios que hacen posible la
realización de tareas específicas, en contraposición a los componentes físicos, que son
llamados hardware.
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Reloj
Marca el funcionamiento de todo el sistema, comúnmente a una frecuencia de 20MHz. No
existe físicamente. Vienen en muchas variedades e incrementos. El más común es con
retraso.
Entradas Análogas
Pueden poseer cualquier valor dentro de un rango determinado especificado por el
fabricante. Se basan en conversores Análogo a digital aislados de la unidad central de
procesos.
Entradas Digitales
Se basan en el principio de todo o nada, es decir o no conducen señal alguna o poseen un
nivel de tensión. Esas entradas se manejan a nivel de bit dentro del programa de usuario.
Salidas Analógicas
Es una parte de un PLC Siemens que le permite suministrar cierto voltaje o corriente a un
actuador para ponerlo en funcionamiento con un rendimiento determinado.
Salidas digitales
Lee el estado de un sensor digital, es decir, 1 o 0 , y una salida digital, en función de si se
activa o no por programa, envía corriente o no al actuador para activarlo o desactivarlo.
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CAPÍTULO II
Descripción del Proceso
Area de desbaste
Operacion 20. Cortadora
Operacion 30. Centrado
Operacion 40. Torneado y acabado
Operacion 50. Torneado centrico del perno
Operacion 60. Taladrado y avellanado
Operacion 70. Perforadora de Agujero profundo
Tratamiento termico
Operacion 80. Centro de maquinado
Operacion 90. Rebabeo
Operacion 100. Enderezado
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Operacion 110. Rectificado final del muñón
Area de acabado
Operacion 120. Rectificado final del muñón
Operacion 130. Rectificadora de plano excén-
trico
Operacion 140.Torneado
Operacion 150. Pulidora
Da inicio la operación en la sección de corte de la pieza, donde se monta en un mecanismo
automatizado donde se le da las medidas del corte. Es colocada la pieza en un espacio muy
cerrado con una base inclinada para el desplazamiento de las piezas, centrado el material
para su manipulación por medio de una pinza robótica.
En la operación 40, se lleva a cabo el desbaste del material, formando el cuerpo, puntas y
ranuras de la pieza, guiado por un software de dirigiendo su curso de acción a las
especificaciones requeridas para la medida del material. En la operación 50 se le da un giro
de aproximadamente 90 grados por medio de una pinza, en donde se expone su área
desbastada del material para darle diseño a su parte excéntrica.
En la operación 60, se lleva a cabo la ejecución de la perforación de la pieza, en un
programa se da la longitud y la distancia en la que atravesará a la pieza. Muy similar a la
operación 60, en la operación 70 se trabaja con la perforación de la parte excéntrica de la
pieza, mostrando en el sistema el porcentaje de finalización del trabajo.
Las siguientes 3 operaciones se comprenden al área de tratamiento térmico, en donde la
operación 80 a la pieza es insertada a un mecanismo en donde se le da una forma
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dependiendo del modelo a trabajar. Saliendo de esa zona, la pieza es transportada a la
operación 90 para remover todo resto de rebaba y así posteriormente ser trasladada a los
hornos.
Una vez saliendo de los hornos se le da la forma original de la pieza, puesto que tiende a
deformarse un poco por las altas temperaturas, mas no llegando a un punto de fundición.
Trayendo la pieza enderezada, sale de color opaca por consecuente de la introducción al
horno, en la operación 110 se introduce a una piedra giratoria para remover lo opaco del
horno y darle un acabado platinado. En la operación 120 cumple la misma función que la
operación 110, se introduce la pieza para darle un acabado platinado respetando los rangos
de tolerancia según el modelo de la pieza. Una vez saliendo de la operación 120, se trabaja
el plano excéntrico de la pieza, por medio de una piedra da el acabado efecto espejo. Para la
operación 140, se trabaja el chaflan de la pieza, haciendo una pequeña reducción de la
longitud de la pieza sin salir de sus rangos de tolerancia. Y en la última operación se
acomoda la pieza en forma contraria a la operación anterior, para trabajar con la aplicación
del microfinish, que por medio de una lija y queroseno se pule la pieza.
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DESARROLLO DEL PROYECTO DE ESTADÍA
Se buscó la manera de agilizar el proceso de llenado de las rectificadoras por medio de un
sistema automatizado sin la aplicación de algún esfuerzo mayor proveniente del operador
hacia la máquina.
El desarrollo del proyecto se hizo en un lapso de 10 semanas tomando en cuenta el tiempo
de operación y la realización de actividades dentro de la empresa. Con el fin de obtener los
resultados esperados.
Al comienzo de las primeras tres semanas laborando en la compañía, se conoció las
distintas áreas y operaciones dentro de la empresa, en la tercera semana de haber dado
inicio a la operación 130 de la línea 1, la operadora mencionó que lo más complicado en su
turno era el dar abasto de agua a la máquina, puesto que, tiende a cargar 17 litros
aproximadamente. De aquí, es donde surgió la idea para hacer el sistema de abastecimiento
para evitar esfuerzos mayores hacia el operario y realizándolo de una manera más eficiente.
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Se buscó de alguna manera resolver la implementación del sistema, para esto se revisaron
diferentes tipos componentes y/o tecnología de softwares para desarrollo especializado en
automatización, por ende, se cotizaron precios en base a los modelos de las marcas que se
ofertan en el mercado.
Primeramente, se hizo la siguiente cotización:
Cantidad Producto Precio Tienda
1 Plc siemens logo 8 $2,402.13 MXN WiAutomation MX
230rce
6ED1052-1FB08-0BA1
SIEMENS
2 Electroválvula Eléctrica $243.00 MXN Amazon
de Latón Normalmente
Cerrada de 1/2
2 Sensor inductivo $165.00 MXN + envío Walmart México
sellado, sensor de
proximidad, químico
textil para máquinas
herramienta metalurgia
eotvia no
1 Boton Hongo Con $100.00 MXN Mercado libre
Retencion Np2-es542
1 Boton retención verde $25.00 MXN Steren
arranque
1 Interruptor $526.00 MXN Mercado libre
termomagnético para
riel din 2 Polo 2 A
siemens
4 Electrodepot riel DIN de $361.45 MXN Amazon
aluminio ranurado
1 Kit de cables de $351.91 MXN Amazon
conexión 22GA cable
eléctrico trenzado
estañado de 600V en 6
diferentes colores
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En base a los modelos descritos en la tabla anterior se escogió el micro PLC de la marca
LOGO! de siemens versión 8 por su fácil manipulación y su compacto tamaño.
En la siguiente tabla se muestran sus características técnicas:
Información Valor
Número de Entradas 8
Entrada/Voltaje de suministro 115 … 230V AC/DC
Rango Permisible 85VAC a 265 VAC; 100VDC a 253 VDC
Número de Salidas 4 (Relay)
Corriente continua 10 Amps. con carga Resistiva; 3 Amps. con carga Inductiva
Protección contra
cortocircuitos Breaker de protección externa es requerido
Frecuencia de cambio 2 Hz con carga Resistiva; 0.5 Hz con carga Inductiva
Ciclo de Tiempo <0,1 mS / función
Pantalla (Display) Si
Cables Borneras de conexión 2 x 1.5 mm2; 1 x 2.5 mm2
Temperatura Ambiente 0 a 55 C
Temperatura de
Almacenamiento -40 C a +70 C
Grado de Protección IP20
Montaje Sobre riel DIN (35mm), o sobre pared
Dimensiones (An x Al x Pf) 71.5 (4MW) x 90 x 60 (mm)
Cable de Programación Ethernet
Programa Máximo memoria 400 Bloques
Módulo externo de Memoria Tarjeta Estándar Micro SD (no incluida)
En Memoria Interna (200 datos grabados) / En Tarjeta Micro SD
Registro de datos (2000 datos grabados)
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Una vez definido el PLC, se procedió a realizar el lenguaje de programación para llevar a
cabo la automatización del sistema. Haciendo uso del programa cade simu, se realizó una
pequeña simulación para dar una idea de cómo puede hacer función.
En este diagrama de conexión, realizado en cade simu, tenemos nuestras entradas y salidas
con sus respectivas alimentaciones. En las entradas P1 y P2 se encuentra la alimentación
del plc de corriente directa. También se cuentan con las entradas de los botones pulsadores
de arranque y paro, lo tenemos en la entrada I1 e I2 del plc. Se conectó los sensores
normalmente abiertos a las entradas I3 e I4 para su función.
Como salidas, se tuvo la variable V0 y V1 que son nuestras válvulas, encargadas de permitir
o restringir el paso del flujo de agua. En el plc, sus respectivas salidas se encuentran en la
parte inferior del controlador, por lo que, en la salida Q1 se alimentó la válvula V0 y en la
salida Q2, se alimentó la electro válvula V1.
Una vez identificando nuestras variables, se procedió a realizar la programación del plc. Este
se realizó de tipo ladder o escalera:
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En el circuito, primera hilera se tiene el control de encendido y apagado, M1 controla las
siguientes hileras. Cuando M1 este accionada y la variable S0 del sensor este por debajo, la
electroválvula V1 se encenderá por que se encuentra conectada a la salida Q2, cuando
accione la variable S0 del sensor, comenzará a llenar hasta llegar a S1:
En esta imagen, queda accionada la variable S1 por lo que la salida Q2 detiene su proceso
que es la válvula V1 para después iniciar con la descarga del agua:
Finalizando el proceso de la descarga, vuelve a repetir el proceso desde un comienzo. Para
detenerlo, se presiona el botón de paro y queda el diagrama de la siguiente manera:
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Una vez concluida la instalación eléctrica y mecánica del sistema, se llevó a realizar prueba
de funciones en la máquina, en donde se instaló y se acomodó en la zona donde estaría
ubicada. Se hicieron comparativas en la suministración, con un voluntario y un operador se
llenaron las rectificadoras, el prototipo llevó una ventaja de 8 minutos a comparación del
método tradicional.
Problemas enfrentados
1. Se requería de una conexión muy cercana de tubería hacia la operación 130.
2. Al momento de comenzar con la instalación, ciertas piezas llegaron con defectos
3. No existía una zona para hacer la conexión a la corriente por medio de un
tomacorriente, en caso que si lo hubiese, se encontraban ocupadas por otras
operaciones.
4. Para los operadores de otro turno se les complicaba o les generaba desconfianza
hacer uso del sistema.
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Alternativas de Solución
1. Se solicitó al personal de mantenimiento la implementación de la tubería de agua
para tener el acomodo de la zona del sistema.
2. Se solicitó el cambio de ellas con evidencia de que su función no cumplía.
3. Se hizo una conexión por parte del personal de mantenimiento para hacer operación
del sistema y evitar alguna desconexión o inconformidad por tener algún cable
estirado al tomacorriente.
4. Se hizo una pequeña guía sobre el sistema para que el operador a usar el sistema y
conociera su función.
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CAPÍTULO III
Resultados Obtenidos
Con base a la toma de tiempo que se realizó en una semana, se hizo la comparativa del
método tradicional y el sistema de suministro registrados en la siguiente gráfica:
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Propuestas para la continuación del programa de trabajo
Con respecto al proyecto realizado, una mejora puede ser la implementación de otro
recipiente con los mismos componentes, pero en vez de tener otro plc, conectar los
componentes a la par para evitar adquirir otro controlador y tener el mismo proceso en las
dos máquinas.
Se recomienda no exponer el dispositivo a altas temperaturas para evitar
sobrecalentamientos y tenerlo en zonas donde este con muy buena ventilación. Mas aparte,
realizar observaciones de las válvulas y la tubería, en caso de llegar a existir alguna fuga de
agua y evitar que entren en contacto con algunos componentes eléctricos y provocar algún
corto circuito o dañar el mismo plc.
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CAPÍTULO IV
Conclusiones
Desafortunadamente no fue posible la implementación del proyecto por causas de
administración por parte de la empresa; sin embargo, se logró realizarlo por método de
simulación y con base a ello, dar una idea de aproximadamente el tiempo que se tomaría la
suministración del líquido. Con base a las experiencias que se tuvo al operar con el método
tradicional del suministro del líquido, se llegó a la conclusión de que éste sí cumpliría con el
principal objetivo, cuyos beneficio sería el evitar un esfuerzo físico en el llenado, traslado y
vaciado del contenido de 17 litros de liquido aproximadamente y por ende, el ahorro o
aprovechamiento del tiempo de traslado para el personal del área; es importante resaltar
que, en caso de llevar a cabo este proyecto, es necesario realizar pruebas generales con el
personal encargado de su implementación. Esto permitirá identificar áreas de mejora y
seleccionar los métodos más apropiados para el proceso. De esta manera, se logrará
ampliar el alcance de desarrollo de dicho proyecto.
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