QUIMICA INORGÁNICA
UNIDAD 02: RELACIONES DE MASA Y REACCIONES QUÍMICAS UNIDAD 03: CÁLCULOS
QUÍMICOS Y CALIDAD DEL AGUA SESIÓN 07: CASO DE ESTUDIO “EL ACERO INOXIDABLE”
I. Datos Generales:
Logro de aprendizaje Al finalizar la sesión, el estudiante manifiesta
sus conocimientos aprendidos a través de la
aplicación e investigación de los procesos
químicos de forma correcta.
Objetivo Investigar y desarrollar los procesos
químicos que intervienen en dicha situación,
tomando como base información de fuente
real.
Equipo
Clase Fecha
Indicaciones: Desarrolla la guía en base a los datos que se ha solicitado. Materiales: (En la
enseñanza remota no considerar dichos materiales) - Papelotes. - Plumones. - Dispositivo
móvil con internet.
II. ORGANIZACIÓN Y EJECUCIÓN DE LOS DATOS Se solicita la siguiente información
que deben desarrollar:
Preguntas
a) Describir a detalle por etapas todo el proceso completo que involucra la fabricación
del acero inoxidable. Debe de mencionarse los químicos que se necesitan, las
maquinarias, las condiciones de dichos procesos entre otros más.
ÍNDICE
1.Que es el Acero inoxidable.............................................................
2. Tipos de Acero Inoxidable…………………………………………6
3. Proceso de fabricacion del Acero Inoxidable................................
4..Quimicos que intervienen en el proceso de Fabricacion............
5.Maquinas...........................................................................................
6.Condiciones del Proceso...................................................................
7. Conclusiones.....................................................................................
1.- EL ACERO INOXIDABLE:
Primero explicaremos qué es el acero y luego pasaremos a explicar el acero
inoxidable, componentes, los tipos que hay y sus propiedades.
¿Qué es el Acero?
El acero es una aleación (combinación o mezcla) de hierro (Fe) y carbono (C) siempre
que el porcentaje de carbono sea inferior al 2%.
Este porcentaje de carbono suele variar entre el 0,05% y el 2% como máximo.
A veces se incorpora a la aleación otros materiales como el Cr (Cromo), el Ni (Níquel)
o el Mn (Manganeso) con el fin de conseguir determinadas propiedades y se
llaman aceros aleados.
Aleación: mezcla de dos o más elementos, de los cuales al menos uno, el que se
encuentra en mayor proporción, es un metal.
El acero es por tanto un metal ferroso porque su componente principal es el hierro, y
de su fabricación, como todos los metales ferrosos, se encarga la industria de la
siderurgia.
El acero, en general, es un material de elevada dureza (no se raya), tenacidad
(resistencia a los golpes) y de gran resistencia mecánica.
Aceros Aleados:
Si añadimos al acero otros componentes podemos mejorarlo. Veamos algunos.
- Manganeso: le aporta al acero dureza y resistencia al desgaste.
- Cromo: Aumenta su dureza, le da brillo y hace que el acero sea inoxidable.
- Níquel: evita la corrosión del acero, mejora la resistencia a la tracción y su tenacidad.
El Acero Inoxidable:
La mayoría de los metales se oxidan, como la plata se pone negra, el aluminio cambia
a blanco, el cobre cambia a verde y ordinariamente el acero cambia a rojo. En el caso
de acero, el hierro presente se combina con el oxígeno del aire para formar óxidos de
hierro o “herrumbre” de color rojizo.
El oxígeno del agua o del aire ataca al hierro estropeándolo y enmoheciéndolo
formando oxido ferroso. Para evitar esto en el acero, lo que hacemos es añadirle una
proporción de Cromo. Al añadirle cromo a la aleación evitamos la oxidación del acero.
Este acero es el que conocemos como acero inoxidable.
El cromo posee gran afinidad por el oxígeno y reacciona con él, formando una película
de óxido de cromo que impide que el oxígeno continúe penetrando en el material y
evitando la corrosión y oxidación del hierro, en nuestro caso del acero.
Esta capa se llama capa pasiva. Incluso en el caso de que ocurra daño mecánico o
químico, esta capa es auto reparable en presencia de oxígeno. Es decir, si se rompe la
película pasiva, al entrar en contacto el cromo del acero inoxidable con el oxígeno, se
regenera la película.
La corrosión es la oxidación en un líquido, por tanto el acero inoxidable también es
anticorrosivo.
Para que el acero sea inoxidable la aleación debe tener como mínimo un 10,5% de
cromo. De hecho, los aceros inoxidables se clasifican en función de la cantidad de
cromo que lleve la aleación.
El proceso se puede dividir en tres etapas:
Fabricación primaria: El proceso empieza con la selección y acopio del material
que posteriormente se va a fundir. Se utiliza la chatarra férrica a la que se le añade
cierta cantidad de ferroaleaciones y otros minerales que han pasado por un riguroso
proceso de control garantizando su seguridad y calidad.
Aceración o acería: las chatarras se funden en hornos de arco eléctrico de más
de 100 toneladas de capacidad gracias a los electrodos de grafito que permiten
alcanzar altas temperaturas de fusión.
El acero líquido se lleva a un convertidor donde se sopla con oxígeno y gas inerte y
finaliza con el afino de la aleación, reduciendo el nivel de carbono de caldo,
recuperando el metal presente en los óxidos metálicos y disminuyendo el contenido en
azufre.
Se solidifica a través de una máquina de colada continua.
2.- TIPOS DE ACERO INOXIDABLE:
Tenemos los siguientes tipos de acero:
1. Acero Inoxidable Matensítico.
2. Acero Inoxidable Duplex.
3. Acero Inoxidable Ferritico.
4. Acero Inoxidable austenitico.
3.- PROCESO DE FABRICACION DEL ACERO INOXIDABLE.
Laminación: En la laminación en caliente se reduce el espesor o diámetro
aprovechando la mayor ductilidad del material a altas temperaturas, también puede
realizarse la laminación en frío en la que se obtiene el espesor o diámetro final sin un
calentamiento previo.
Una vez terminado el proceso, se entrega a las líneas de corte para adaptarse a las
necesidades de los clientes ya sea si requieren acabado o cierta presentación.
ETAPAS DEL PROCESO DE FABRICACIÓN DEL ACERO INOXIDABLE
1.Selección y fundición:
El proceso empieza con la selección y acopio del material que posteriormente se va a
fundir.
La primera fase es la acería, donde las chatarras se funden en hornos de arco
eléctrico de más de 100 toneladas de capacidad gracias a los electrodos de grafito que
permiten alcanzar altas temperaturas de fusión.
2.Soplado de oxígeno
Mediante una cuchara de trasvase, el acero líquido se lleva a un convertidor. Esta fase
se inicia con un soplado de oxígeno y gas inerte y finaliza con el afino de la aleación,
reduciendo el nivel de carbono de caldo, recuperando el metal presente en los óxidos
metálicos y disminuyendo el contenido en azufre.
Durante el proceso se toman muestras para analizar la composición química en tiempo
real en el laboratorio y ajustar con precisión los elementos que se deben añadir.
3.Eliminación de partículas de escoria y solidificación
Ese caldo extraído se traslada a la cuchara de colada desde donde pasa a la artesa,
un distribuidor donde se facilita la retención de las partículas de escoria que pueda
arrastrar el caldo para evitar que llegue a la lingotera.
El siguiente paso es la solidificación a través de la máquina de colada continua. Una
vez separado en cantidades aproximadas de 30 toneladas, una parte de los mismos
se inspecciona para valorar la calidad superficial de los productos.
4.Laminación y obtención del espesor
La laminación en caliente comienza con la entrada en el horno de precalentamiento,
utilizando gas natural como combustible. El calor residual se recupera en un
intercambiador generando vapor de agua que reduce la huella de CO2. La primera
etapa de laminación se lleva a cabo en un tren devastador reversible en el que se
obtiene un espesor concreto tras varias pasadas. Posteriormente, se aplican chorros
de agua para el descascarillado y actúan unos cilindros verticales que permiten
obtener bordes de buena calidad y centrar los valores de ancho dentro de los
márgenes deseados.
5.Bobinadoras y laminación en frío
A continuación, las bobinadoras dentro del horno hacen que la temperatura se
mantenga en valores elevados, facilitando el proceso y evitando problemas de
ductilidad del material. Tras el acabador, se dispone de un sistema de duchas de agua
que permiten enfriar la banda.
La gama de productos con espesores entre 2 y 10 mm pasa finalmente por
una bobinadora y se extraen como bobina negra. Entre 20 y 59.8 mm se cortan en
cizalla a alta temperatura con una longitud de 12 metros y se apilan para un posterior
corte según las necesidades del cliente.
La bobina negra se lleva al taller de laminación en frío, recuperando las propiedades
del metal a partir de un proceso de regeneración térmica.
6.Proceso de recocido y decapado
Por último, se realiza un proceso de recocido, que consiste en un tratamiento a alta
temperatura seguido de un enfriamiento controlado.
Para obtener el aspecto característico del acero inoxidable se le somete a un
tratamiento de decapado en el que se inspecciona la calidad superficial y se somete a
un riguroso control dimensional.
Para obtener el espesor final deseado, se utiliza un tren de laminación reversible
específico, cambiando los cilindros en determinados momentos para conseguir un
acabado uniforme y de alta calidad. Se vuelve a realizar un tratamiento de recocido
para recuperar las propiedades metalúrgicas.
7.Acabados
Dependiendo del acabado (mate o brillante) pasarán por determinadas líneas dando
lugar al acabado final que se obtiene en un tren que confiere a la superficie sus
propiedades definitivas.
8.Distribución y comercialización
Una vez terminado el proceso, se entrega a las líneas de corte para adaptarse a las
necesidades de los clientes. Es en ese momento donde de nuevo se inspecciona para
ver sus propiedades mecánicas y de resistencia a la corrosión.
El embalaje se diseña para proteger el material y que llegue en óptimas condiciones a
su destino, según el formato que sea y el medio de transporte (camiones o barcos
normalmente).
Sin duda, el acero inoxidable es el mejor material para la fabricación de puertas.
DIAGRAMAS DE FLUJO DE PROCESO
5.- ELEMENTOS QUÍMICOS DEL ACERO INOXIDABLE
1° El Cromo (Cr): Es el principal elemento en los aceros inoxidables, tienen un
contenido normalmente de 11 a 12% de Cromo (Cr), ya que es el elemento que forma
una película en la superficie extremadamente delgada, continua y estable, inerte a las
reacciones químicas y se característica por su resistencia a la corrosión de los aceros
inoxidables.
2° El Níquel (Ni): Cuyo propósito es formar austenita, por lo tanto, incrementa la
resistencia a temperaturas elevadas y criogénicas, aumenta la resistencia a la
corrosión y la ductilidad.
3° el Molibdeno (Mo): Favorece la formación de ferrita. Mejora aún más la resistencia
a altas temperaturas y la resistencia a la corrosión.
4° El Carbón (C): Es un fuerte formador de austenita, mejora las propiedades
mecánicas, pero puede causar corrosión intergranular por los carburos que forma con
el cromo. En los aceros inoxidables se pretende que este elemento sea muy bajo y
controlado ya que, como su propósito lo indica, un elevado contenido puede dificultar
los maquinados y aumentar el riesgo a la corrosión.
5° El Manganeso (Mn): Estabiliza la austenita a temperatura ambiente, pero forma
ferrita a temperaturas elevadas. Inhibe la fisuración en caliente.
6° El Titanio (Ti), favorece la formación de ferrita, actúa como refinador de grano,
pues se combina con el carbono reduciendo la susceptibilidad a la corrosión
intergranular.
7° Existen elementos residuales o en mucho menor cantidad que forman parte de
la aleación son: el Niobio (Nb), Fósforo (P), Azufre (S), Selenio (Se), Silicio (Si),
Nitrógeno (N); cada uno de ellos tiene diferente influencia en las características físicas,
químicas y mecánicas de los aceros inoxidables.
A partir de estos elementos y sus diferentes contenidos surgen las familias de aceros
inoxidables.
6.- MAQUINARIAS:
HORNO ELÉCTRICO: Dentro del horno se efectúa una oxidación incompleta, que no llegue a
oxidar el cromo, con lo que el carbono pasa a CO gas y el silicio se convierte en sílice SiO2 que
pasa a la escoria.
CUCHARA DEL TANQUE VOD: se cierra la tapa y se conectan los sistemas de soplado, adiciones
y control. Se ponen en marcha las bombas de vacío hasta llegar a una presión de 70 torr. En
ese momento se momento se inicia el soplado de oxígeno (unos 800 a 1000 Nm3/h)
HORNO DE ARCO ELECTRICO: Este es un tratamiento térmico donde primero se calienta el
metal y luego es enfriado en condiciones extremas controladas. En consecuencia, se trata el
metal con tensión interna y es debidamente suavizado y fortalecido. Este proceso también es
conocido como “endurecimiento por precipitación”
TREN DE LAMINACION: la laminación como un proceso en el que se hace pasar al
semiproducto (palanquilla) entre dos rodillos o cilindros, que giran a la misma velocidad y en
sentidos contrarios, reduciendo su sección transversal gracias a la presión ejercida por éstos.
GUILLOTINAS Y CUCHILLAS: Sirven para cortar el acero de alta velocidad para perforar (dar
forma mediante cizallamiento) y picar (realiza un aserie de huecos superpuestos).
6.- CONDICIONES DEL PROCESO:
