CHEF LINDA VELASCO
HISTORIA DEL SISTEMA HACCP
Uno de los sistemas más importantes para la inocuidad alimentaria es el HACCP,
conocida así por sus siglas en inglés que significa Hazard Analysis and Critical Control
Points (Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control). Este ha sido
implementado extensamente a través de la industria alimenticia y el cumplimiento de
sus principios rigen estrictamente los controles de calidad de los productos que salen
al mercado.
Sabemos que a lo largo del tiempo una de las principales causas de enfermedades en
la salud de los humanos es debido a la contaminación de alimentos. Por lo tanto,
existen variedad de certificaciones y sistemas que tienen como fin prevenir estos
riesgos, la transmisión de enfermedades y el mejorar constantemente las condiciones
y prácticas que preservan la calidad de los alimentos.
ORIGEN
La Pillsbury Company presentó el sistema HACCP en 1971, en una conferencia sobre
inocuidad de alimentos en los Estados Unidos, y el sistema después sirvió de base para
que la FDA (Administración de Alimentos y Medicamentos) desarrollara normas legales
para la producción de alimentos enlatados de baja acidez.
¿En qué consiste HACCP?
El Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control es un método de gestión
integral y global de la inocuidad de los alimentos que se utiliza para identificar y
controlar los peligros en el sistema de producción y elaboración de alimentos. (FAO &
OMS, 2007) Es un instrumento para identificar y evaluar peligros potenciales y
establecer medidas de control que se centran en la prevención de dichos peligros en
vez de centrarse hasta el paso final que sería la evaluación de los productos finales.
(FAO, 1997)
El sistema se aplica a lo largo de toda la cadena productiva, desde el productor
primario hasta el consumidor final, y cualquier fábrica de alimentos lo puede
implementar. Se basa en pruebas científicas de peligros para la salud humana,
asimismo facilita la inspección por autoridades de otras reglamentaciones y promueve
el comercio internacional, ya que si alguien cuenta con este sistema la confianza sobre
la inocuidad de sus alimentos aumenta. (FAO, 1997)
Historia de HACCP
William Edward Deming fue el precursor de la creación del Sistema HACCP, ya que fue
considerado tras la segunda guerra mundial como el máximo experto en gestión de
calidad debido a sus estudios en la rama de la estadística y fue quien empezó a
difundir a los japoneses el concepto de “Gestión de la Calidad Total” (TQM por sus
siglas en inglés, Total Quality Management). El TQM fue desarrollado por las industrias
japonesas y tenía como objetivo crear conciencia de calidad y reducir costos en todos
los procesos de fabricación en los diferentes ámbitos aplicables.
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Posteriormente, en la década de los 60 surgió el concepto de HACCP como tal,
Pillsbury Company (una de las empresas productoras de alimentos procesados más
grandes de EE.UU.) junto con la NASA y el Ejército de los Estados Unidos desarrollaron
un programa para la producción de alimentos inocuos para el programa espacial
americano. Debido a que querían prevenir la transmisión de enfermedades causadas
por alimentos, las cuales eran las más potenciales a suceder a los astronautas en las
misiones espaciales. Y fue así como Pillsbury Company empezó a adoptar el sistema
HACCP para garantizar la seguridad de los alimentos a partir de su proceso de
fabricación y disminuyendo la cantidad de pruebas e inspecciones en la fase de
productos finales.
Para 1971 Pillsbury Company presentó el sistema HACCP en una conferencia sobre
inocuidad de alimentos en EE. UU. y posteriormente el sistema sirvió de base para que
la FDA desarrollara las normas legales para la producción de alimentos enlatados de
baja acidez. En 1973 Pillsbury Company publicó el primer documento detallando la
técnica del sistema y que fue utilizado para las capacitaciones a los inspectores de FDA.
Para 1985, la Academia Nacional de Ciencias de EE. UU. recomendó el uso de HACCP
para el control de calidad de los alimentos. En 1988 la Comisión Internacional para
Especificaciones Microbiológicas en Alimentos (ICMSF) sugirió la adopción del sistema
desde el punto de vista microbiológico.
Y finalmente el 7 de julio de 1993 la Comisión del Codex Alimentarius incorporó el
Sistema en la vigésima reunión en Ginebra, Suiza. Y en 1997 lo incorporó en El Código
de Prácticas Internacionales Recomendadas – Principios Generales de Higiene
Alimentaria en su vigésima segunda reunión. (PAHO & WHO, 2018)
Actualidad de HACCP
Hoy en día el sistema es uno de los más aplicados para el control de calidad en la
fabricación de alimentos. A pesar de que la industria alimenticia presenta retos cada
vez más fuertes debido a las tendencias de consumo, cambios en hábitos alimenticios,
legislaciones más estrictas, mayor disponibilidad de información científica, riesgos a
contaminación, incremento del comercio, entre otros, la constante necesidad de
mejorar los sistemas de inspección y control de inocuidad de los productos ha hecho
que estos sigan adaptándose a la evolución del sector alimenticio.
Claramente se puede ver que HACCP tenía una visión al futuro, que desde su creación
ya tenía un enfoque preventivo y en sí este ha sido el éxito del mismo y que para el día
de hoy sea uno de los sistemas más importantes para la inocuidad alimentaria, tanto
de grandes como pequeñas empresas.
Es así como la implementación de estos sistemas tiene que ir de la mano de aliados
que sumen valor a sus objetivos. Al implementar un Sistema HACCP se tiene que
contar con laboratorios especializados que puedan verificar los estándares de control
de calidad e inocuidad alimentaria.
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El sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control APPCC, mejor conocido
por sus siglas en inglés HACCP, es un proceso preventivo que sirve para identificar,
evaluar y prevenir los riesgos potenciales de contaminación en la industria alimentaria
y el sector Horeca. Por su naturaleza orgánica, los procesos de producción y
preparación de alimentos son susceptibles a diversos tipos de contaminación biológica,
física o química.
El objetivo del sistema HACCP
es prevenir los riesgos de contaminación que puedan poner en peligro la salud de los
consumidores estableciendo medidas de control en cada una de las etapas de
producción con el fin de garantizar la inocuidad alimentaria. Cada industria del sector
de alimentos y cada negocio del canal Horeca tiene procesos operativos diferentes y es
por esta razón que la aplicación de las normas HACCP varía de acuerdo con el
producto, los procesos de elaboración, los espacios físicos y la tecnología de la que se
dispone, entre otros aspectos.
El sistema HACCP se basa en fundamentos científicos y sirve como instrumento para
mejorar la calidad del producto, garantizar la seguridad alimentaria y acceder a
certificaciones como la ISO 9000 o la ISO 22000, entre otras. Cualquier negocio del
sector gastronómico puede implementar el sistema de Análisis de Peligros y Puntos
Críticos de Control APPCC o HACCP, basándose en los 7 principios de este sistema.
7 principios para el Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control
1. Realizar un análisis de peligros
El primer paso para la implementación del sistema de Análisis de Peligros y Puntos
Críticos de Control APPCC o HACCP es precisamente analizar los posibles riesgos en
todas las etapas y procesos de producción. Para esto es necesario evaluar los peligros
de contaminación en las materias primas, posteriormente se analizan los riesgos que
podrían ocurrir durante el proceso de producción, almacenamiento, transporte y
durante el uso o consumo del producto por parte del consumidor.
Para realizar este análisis es muy importante identificar los tipos de peligros que
pueden existir durante el proceso de preparación de alimentos. Estos peligros pueden
ser de tipo biológico, químico o físico.
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alimentos ante la seremi de salud
2. Determinar los puntos críticos de control (PCC)
Una vez hecho este análisis e identificados los peligros, se deben determinar los
puntos críticos de control. De acuerdo con el Codex Alimentarius un punto crítico de
control (PCC) es “una etapa donde se puede aplicar un control y que sea esencial para
evitar o eliminar un peligro a la inocuidad del alimento o para reducirlo a un nivel
aceptable".
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En esta fase, se deben aplicar todas las acciones de control necesarias para eliminar o
minimizar los peligros que se identificaron durante la primera etapa. En caso de que no
sea posible aplicar una medida de control para alguno de los peligros, se deberá
modificar este producto o proceso desde una etapa anterior con el fin de asignarle una
medida de control.
Algunos ejemplos de medidas de control en la industria de alimentos y el canal Horeca
son la preservación de la cadena de frío y la cocción de los alimentos a una
temperatura que asegure la eliminación de microorganismos peligrosos para la salud
de los consumidores.
3. Establecer límites para cada punto crítico de control (PCC)
En esta etapa se deben establecer los límites máximos de tolerancia para asegurar la
inocuidad alimentaria. Cada uno de los PCC debe estar delimitado por parámetros con
un límite crítico que marca la diferencia entre lo aceptable y inaceptable. Cuando se
superan los valores de los límites se deben establecer acciones para que este PCC
vuelva a un valor aceptable. Es muy importante que los límites establecidos sean claros
y medibles, y que los operarios entiendan su importancia y sepan cómo controlarlos.
Cada uno de los PCC puede tener distintos parámetros de control. Por ejemplo, para la
preservación de la cadena de frío y la adecuada cocción de los alimentos existen
parámetros de tiempo y temperatura con unos límites establecidos para preservar los
alimentos. Es posible establecer los límites críticos consultando las exigencias
establecidas por los organismos de vigilancia y control sanitario. La siguiente tabla es
un ejemplo de cómo se deben establecer los límites para los puntos críticos:
4. Establecer un sistema de control para monitorear el PCC
Las Directrices para la implementación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos
Críticos de Control (HACCP) del Codex Alimentarius definen monitoreo como "el acto
de realizar una secuencia planificada de observaciones o medidas de parámetros de
control para evaluar si un PCC está bajo control".
En esta etapa se debe determinar cómo se realizará el seguimiento y control de los
valores límite establecidos en el paso anterior. Los procedimientos de monitoreo
deben estar diseñados para detectar a tiempo si se están sobrepasando los valores
límites en los puntos críticos de control PCC, con el fin de modificar o interrumpir el
proceso para evitar que se produzca algún alimento inseguro.
En este punto es muy importante definir quién será la persona o personas encargadas
de realizar el monitoreo, cuáles serán los métodos de prueba y los intervalos de
tiempo en que se hará el seguimiento. El monitoreo es el principio que garantiza que
se está cumpliendo el plan HACCP.
5. Establecer acciones correctivas
Cuando alguno de los PCC sobrepasa alguno de los valores límite, se deben establecer
acciones correctivas de manera inmediata. Las Directrices para aplicación del Sistema
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de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP) del Codex Alimentarius
definen acción correctora como "cualquier acción a ser tomada, cuando los resultados
del monitoreo del PCC indiquen una pérdida de control".
En esta etapa es necesario definir las acciones necesarias para eliminar cualquier
riesgo de contaminación que afecte la salud de los consumidores. Estas acciones
correctivas deben describirse con claridad, relacionando los procedimientos necesarios
y a las personas responsables de realizarlos.
6. Establecer sistema de verificación HACCP
El Codex Alimentarius define la verificación como: "la aplicación de métodos,
procedimientos, pruebas y otras evaluaciones, además de monitoreo, para determinar
el cumplimiento del plan HACCP". Aunque los principios anteriores son fundamentales
para la implementación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control
(HACCP), estos por sí solos, no garantizan su eficiencia.
Es por eso que, en este punto es necesario establecer procedimientos de verificación
que evalúen la eficiencia del plan HACCP y que aseguren que existe control suficiente
en cada uno de los PCC. En el proceso de verificación se deben tener en cuenta temas
como reformas en la normatividad, o si se han realizado cambios en los procesos de
producción, las materias primas, las recetas o proveedores, entre otros aspectos que
se consideren relevantes. La verificación permite que el productor desafíe las medidas
de control y asegure una correcta aplicación del Sistema de Análisis de Peligros y
Puntos Críticos de Control (HACCP).
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prevenirlas
7. Establecer un sistema de registros que documentan el Sistema HACCP
Para una correcta aplicación del Sistema HACCP es importante llevar un registro en el
que se documenten de forma precisa todas las acciones que se realicen en cada una de
las etapas del sistema HACCP. En este registro se debe consignar el histórico del
proceso, los monitoreos, desvíos y acciones correctivas aplicadas a los PCC.
Estos registros pueden realizarse en diversos formatos como hojas de cálculo, cuadros
de procesamiento o diagramas de flujo, entre otros, y pueden ser físicos o digitales. Es
fundamental que los establecimientos mantengan los registros completos,
actualizados y correctamente archivados. El registro continuo de los datos de cada una
de las acciones realizadas para la aplicación del Sistema de Análisis de Peligros y
Puntos Críticos de Control (HACCP), permite hacer un seguimiento de todos los
procesos del establecimiento o de la planta de producción.
De esta manera, es posible certificar si se está cumpliendo con todos los principios y si
se están realizando las acciones necesarias para asegurar la inocuidad en los alimentos
que se preparan o producen. Todos los registros deben permanecer actualizados y
estar disponibles para las Autoridades Sanitarias.
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Los registros deben incluir como mínimo los siguientes puntos principales:
El plan HACCP y documentación de soporte.
Registros de la documentación (Incluyendo códigos de productos).
Diagrama de flujo del proceso.
Peligros para cada PCC, en función de las medidas preventivas.
Registro de monitoreo de los PCC.
Acciones correctivas en caso de desvíos de los límites críticos.
Registros para verificación del sistema.
¿Cómo ayuda Winterhalter a la aplicación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos
Críticos de Control (HACCP)?
La higiene es fundamental para la seguridad alimentaria y la salud de los
consumidores. Por esta razón, un correcto proceso de higienización de los utensilios
que se usan para preparar los alimentos y de la vajilla en la que se sirven es clave para
evitar la contaminación cruzada y eliminar los factores de riesgo que puedan afectar la
salud de los consumidores.
Todos nuestros equipos lavavajillas y lavautensilios están avalados por la certificación
DIN 10534, la cual acredita que con el equipo Winterhalter y el detergente adecuado
se logra una reducción de gérmenes de hasta un 99,999 %, incluido entre otros, el
coronavirus. De esta manera se asegura la eliminación de riesgos en el área de lavado
y se evitan reprocesos y acciones correctivas en este PCC.
Los procesos de higienización de loza y utensilios son uno de los ejes clave para
cumplir con las exigencias del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de
Control (HACCP). En Winterhalter te apoyamos en la automatización de tu zona de
lavado, contacta a uno de nuestros asesores expertos en higiene.
