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DEFINICIÓN DE
REMACHE
Se conoce como remache al proceso y el resultado de remachar (golpear la cabeza de un clavo
para afirmarlo o, en sentido simbólico, resaltar lo expresado). Un remache también es un tipo de
clavija o clavo que se emplea para fijar algo.

Remache
Los remaches o roblones, por lo tanto, son instrumentos de fijación que posibilitan la unión de dos
o más elementos. Su estructura está formada por un vástago y una cabeza, de diámetro más grande
que el resto del remache. Para utilizarlo, se introduce el vástago en aquello que se quiere fijar; la
cabeza, por su tamaño, permitirá lograr la unión.

Un remache permite vincular elementos fabricados con distintos materiales de manera sencilla y
económica. La unión que se forja a través de remaches es permanente: no se puede desmontar.
Distinto es el caso de los tornillos que, por otra parte, suelen ofrecer una mayor resistencia.

Aunque se trata de un mecanismo de sujeción bastante seguro, los remaches pueden fallar cuando
se aplastan o cuando se quiebran. En esos casos, se romperá el vínculo entre los elementos fijados
ya que el remache no puede cumplir con su función.

Las ventajas de recurrir al remache como sistema de unión son que, además de ser una propuesta
económica como ya hemos mencionado, permite unir piezas de distintos materiales, que se puede
llevar a cabo cuando sólo está visible una de las caras de aquellas o que se puede acometer con
dos o más piezas. Todo eso sin pasar por alto tampoco que se puede realizar de muy diversas
maneras y empleando una gran variedad de materiales distintos, según las necesidades de cada
momento.

En concreto, podemos establecer que entre los diferentes tipos de remaches están los de
compresión y los ciegos. Estos últimos, a su vez, se dividen en roscados, expandidos, con mandril
de estiramiento, con pasador guiado…

Todo eso sin olvidar tampoco remaches específicos tales como abiertos con rotura de vástago, los
tipo trébol, los ranurados, los de alta resistencia, los expansibles en T, los de alta retención…

No hay que pasar por alto que los remaches también tienen sus detractores. Estos rechazan el uso
de este mecanismo de unión por las siguientes razones:
-La unión que se consigue no se puede desmontar, lo que dificulta e impide incluso lo que es su
correcto mantenimiento y limpieza.
-No resulta una buena alternativa a la hora de trabajar con lo que son piezas que tienen un espesor
más que notable.
-Tal y como hemos mencionado anteriormente, también se establece que la resistencia es menor
que si la misma unión se llevara a cabo con otros procedimientos o sistemas alternativos.

En el lenguaje coloquial, el término remachar se utiliza con referencia a subrayar o recalcar algo:
“El abuelo volvió a remachar sus consignas contra el concubinato y las relaciones que no se
formalizan”, “El escritor finalizó el discurso con su ya tradicional remache de la importancia de
la educación”, “Deja de remachar con lo mismo: estoy harta de escucharte decir esas cosas una
y otra vez”.

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REFERENCIAS

Autores: Julián Pérez Porto y María Merino. Publicado: 2014. Actualizado: 2016.
Definicion.de: Definición de remache (https://definicion.de/remache/)
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DEFINICIÓN DE
SOLDADURA
La primera acepción del término soldadura que se menciona en el diccionario de la Real Academia
Española (RAE) refiere al proceso y el resultado de soldar: establecer una unión sólida entre dos
cosas con un material que resulte similar o el mismo que el de ellas. En un sentido más amplio,
soldar consiste en enmendar o reparar algo.

Soldadura
Una soldadura, por lo tanto, implica la unión de dos elementos: lo habitual es que se realice a
través de la fusión. Es frecuente que se añada un plástico o un metal que, cuando se funde, termina
uniendo ambas piezas. Este material que se agrega hace que la unión quede fija al enfriarse.

Para lograr la fusión y realizar la soldadura, es posible apelar a un láser, al ultrasonido, a una llama
generada con gas, al arco eléctrico o a un proceso de fricción, por citar algunas de las opciones
disponibles.

Es importante destacar que, por las características del trabajo, se deben tomar diversos recaudos a
la hora de hacer una soldadura. Las personas que se encargan de soldar deben proteger sus ojos y
sus manos para evitar quemaduras y daños por la luz ultravioleta. En ocasiones la soldadura
también produce humo tóxico, una particularidad que obliga a preservar las vías respiratorias.
La calidad y la durabilidad de la soldadura dependen de diversos factores. Entre ellos podemos
mencionar la concentración empleada en la entrada de calor, el tipo de material que se añadió, el
diseño otorgado al empalme y el método elegido para realizar la soldadura.

Si bien en el ámbito industrial la soldadura es uno de los procesos más comunes, también se da en
entornos particulares y puede llevarse a cabo con elementos muy accesibles a nivel económico.
Con respecto al medio en el cual es posible soldar piezas, no existen muchas limitaciones, ya que
puede darse en un ambiente cerrado, a la intemperie, bajo el mar o en el espacio exterior.

Veamos a continuación algunos de los sistemas de soldadura:

Soldadura* de estado sólido: una de las características que salta a la vista de este sistema, en
contraposición a los más conocidos, es que no requiere derretir ningún material. Entre los métodos
que forman parte de este grupo se encuentra la soldadura ultrasónica, que se usa para unir
alambres finos u hojas cuya fabricación se lleve a cabo con termoplásticos o metal. Para conseguir
que se conecten, se los somete a una vibración en alta frecuencia y a una presión elevada;

* por arco: en este caso, al hablar de este sistema estamos reconociendo varios que se agrupan por
usar una fuente de electricidad para conseguir la soldadura. Gracias a la alimentación eléctrica es
posible producir un arco voltaico entre el material base y un electrodo, de modo que los metales se
derritan. Existe la posibilidad de utilizar corriente alterna (cuya abreviatura es AC) o continua
(CC), así como electrodos de tipo consumible o no consumible, que se hallan bajo un
revestimiento;

* blanda y fuerte: son dos procesos individuales que se distinguen de los anteriores por no proveer
la unión de los metales base, sino tan sólo del de aportación. Por otro lado, también es importante
señalar que fue el primer sistema en ser usado por nuestra especie, y data de la antigua Sumeria.
Las temperaturas usadas en ambos casos tienen como punto de partida los 450 °C: la soldadura
blanda ocurre por debajo de ella y la fuerte, por encima. Existe también la fuerte a altas
temperaturas, un tipo de soldadura que requiere superar los 900 °C;

* a gas: en este grupo destaca la soldadura oxiacetilénica, y se trata de uno de los más antiguos
procesos, usado en la actualidad especialmente para la unión de tubos.

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REFERENCIAS

Autores: Julián Pérez Porto y Ana Gardey. Publicado: 2014. Actualizado: 2016.
Definicion.de: Definición de soldadura (https://definicion.de/soldadura/)
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COMO SE HACE EL ACERO

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Ya sabemos que el acero es una aleación (mezcla) de Fe (hierro) y C (carbono) siempre que el
porcentaje de carbono sea inferior al 2%. Pero.... ¿Cómo se hace el acero?. ¿Cómo es su Proceso
de Fabricación?

Para Fabricar Acero se tiene que echar en el alto horno una mezcla de mineral de hierro (con
impurezas) y un combustible llamado Cok que además de ser combustible (es parecido al carbón),
separa las impurezas del mineral de hierro (llamadas ganga) del resto de material que será hierro
casi puro con una pequeña cantidad de carbono llamado arrabio (el carbono se acopla al acero en
la combustión con el cok y se forma el acero). Además se suele echar algo de piedras de cal, que
ayuda a eliminar aún más las impurezas.

Este arrabio será el acero que tendremos en estado líquido para pasar al siguiente proceso que
será darle forma o moldearlo.

Los desechos se llaman escoria y se suelen recoger para utilizarlas luego en otros procesos como
por ejemplo para hacer cemento o para la construcción de carreteras.

fabricacion del acero

Tambien se puede fabricar acero a partir de chatarra, resultante de el reciclaje de acero. Las
chatarras tienen que fundirse antes en un alto horno eléctrico para poder reutilizarse. Esta forma es
la más economica en dinero y en recursos naturales.

En el video que veremos a continuación podemos aprender como se hace el acero, uno de los
materiales mas usados en la actualidad para casi todo.

como se hace el acero

Bien pues con este video lo vas a entender de forma muy sencilla y gráfica:

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Exámenes
Tornillos.

Son elementos roscados cuya función mecánica es la unión de dos o más piezas entre sí. Esta
unión, normalmente fija y desmontable, puede tener lugar por:

1. Apriete. Cuando el tornillo, por medio de su cabeza, ejerce la presión que garantiza la unión
entre las piezas.

2. Presión. Cuando el tornillo, por medio del extremo de su vástago, presiona contra una pieza y
produce su inmovilización.

3. Guía. Cuando el tornillo, por medio del extremo de su vástago, asegura una posición
determinada entre las piezas, permitiendo, no obstante, cierto grado de libertad.

CONSTITUCIÓN
Las partes constitutivas de un tornillo son las siguientes: cabeza, vástago y extremo.

1. Cabeza. Es la parte del tornillo que se utiliza para su manipulación, bien manual o con ayuda de
una herramienta (destornillador, llave plana, llave de pipa, llave allen, llave inglesa, etc.). Puede
adoptar diferentes formas (prismática, cilíndrica, tronco-cónica, etc.), cada una de ellas para unas
aplicaciones determinadas, escogiendo la más adecuada a nuestras necesidades; no obstante, el
tornillo con cabeza de forma hexagonal es de uso general.

Las cabezas de tornillos que presentan una forma prismática, para una mayor facilidad de manejo
y conservación, se eliminan los vértices de las caras externas por medio de un mecanizado,
denominado biselado, que consiste en un torneado cónico a 120º. Este biselado origina unas
aristas hiperbólicas en las caras de la cabeza del tornillo; aunque, al realizar su representación, se
pueden aproximar en forma de arcos de circunferencia.

2. Vástago o caña. Es de forma cilíndrica, estando roscado por el exterior en toda su longitud o en
parte, para poder atornillar en la correspondiente rosca hembra (tuerca). Existe una gran variedad
de roscas normalizadas, cada una de ellas para unas aplicaciones determinadas, aunque la rosca
métrica es de uso general, siendo, por tanto, la más utilizada.

3. Extremo o punta. Es el extremo libre del vástago. Este extremo, ofrecería un borde cortante al
inicio del filete de la rosca; además, sería muy susceptible de dañarse al recibir un golpe o al
iniciar su penetración en la rosca de la tuerca, penetración que resultaría difícil de realizar. Para
evitar todos estos inconvenientes, el citado extremo libre se mecaniza con el torno, formando un
chaflán cónico de 90º o abombado. Además de estas dos formas básicas, el extremo o punta puede
adoptar diferentes configuraciones, según la misión que deba cumplir. Se pueden consultar las
normas: UNE 17076 y DIN 78.

DESIGNACIÓN

Básicamente, la designación de un tornillo incluye los siguientes datos: tipo de tornillo según la
forma de su cabeza, designación de la rosca, longitud y norma que lo define. A estos datos, se
pueden añadir otros, referentes a la resistencia del material, precisión, etc.
La longitud que interviene en la designación es la siguiente:

1. En general, la longitud indicada se corresponde con la longitud total del vástago.

2. Para tornillos con extremo con tetón, la longitud indicada incluye la longitud del tetón.

3. Para tornillos de cabeza avellanada, la longitud indicada es la longitud total del tornillo

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Remache

Roblones Sólidos.

Varios Remaches ciegos con mandriles de estiramiento (En:pop-rivets) de distintos tamaños.

Un roblón o remache es un elemento de fijación que se emplea para unir de forma permanente dos
o más piezas. Consiste en un tubo cilíndrico (el vástago) que en su fin dispone de una cabeza. Las
cabezas tienen un diámetro mayor que el resto del remache, para que así al introducir éste en un
agujero pueda ser encajado. El uso que se le da es para unir dos piezas distintas, sean o no del
mismo material.

Aunque se trata de uno de los métodos de unión más antiguos que hay, hoy en día su importancia
como técnica de montaje es mayor que nunca. Esto es debido, en parte, por el desarrollo de
técnicas de automatización que consiguen abaratar el proceso de unión. Los campos en los que
más se usa el remachado como método de fijación son: automotriz, electrodomésticos, muebles,
hardware, industria militar, metales laminados, entre otros muchos.

Existe un pequeño matiz diferenciativo entre un roblón y un remache. Los roblones están
constituidos por una sola pieza o componente, mientras que los remaches pueden estar
constituidos por más de una pieza o componente. Es común denominar a los roblones también
remaches, aunque la correcta definición de roblón es para los elementos de unión constituidos por
un único elemento.

Las ventajas de las uniones remachadas/roblonadas son:

Se trata de un método de unión barato y automatizable.

Es válido para unión de materiales diferentes y para dos o más piezas.
Existe una gran variedad de modelos y materiales de remaches, lo que permite acabados más
estéticos que con las uniones atornilladas.
Permite las uniones ciegas, es decir, la unión cuando sólo es accesible la cara externa de una de las
piezas.
Como principales inconvenientes destacar:
No es adecuado para piezas de gran espesor.
La resistencia alcanzable con un remache es inferior a la que se puede conseguir con un tornillo.
La unión no es desmontable, lo que dificulta el mantenimiento.
La unión no es estanca.
Clasificación Editar
Roblones Editar
Roblón Sólido
Roblón Semitubular
Roblón Tubular
Roblón Bifurcado
Roblón para uniones estancas
Remaches Editar
Remaches de compresión
Remaches ciegos
Remache ciego con mandril de estiramiento
Con pasador guiado
Roscados
Expandidos químicamente
Fallo del mecanismo Editar
En las juntas con un solo remache, los mecanismos básicos de fallo que presentan son:

Fallo por cortadura Editar

Es el fallo por cizalladura, en el cual se produce el corte del roblón o remache. El criterio de
dimensionado para evitar este tipo de fallo es:

τ = F N ⋅ A = F N ⋅ π d 2 4 ≤ S s y {\displaystyle \tau ={\frac {F}{N\cdot A}}={\frac {F}{N\cdot

{\frac {\pi d^{2}}{4}}}}\leq S_{sy}}
siendo n el número de secciones que trabajan a cortante (ver figura inferior), d el diámetro del
remache, y Ssy la tensión de fluencia a tracción.

Fallo por aplastamiento Editar

Consiste en el aplastamiento de las caras laterales del remache debido a la compresión realizada
por las chapas. La distribución de tensiones es compleja, por lo que se considera un modelo
simplificado, según el cual, la tensión se obtiene considerando, como área resistente a compresión,
la proyección diametral del área de contacto. La tensión de aplastamiento más desfavorable estará
en la chapa más delgada. El criterio de diseño para evitar este fallo se calcula como:

σ a p l a s t a m i e n t o = F A a p = F d ⋅ t m i n ≤ σ a d m {\displaystyle \sigma
_{aplastamiento}={\frac {F}{A_{ap}}}={\frac {F}{d\cdot t_{min}}}\leq \sigma _{adm}}
siendo tmin el espesor de la chapa más delgada, d el diámetro del remache, y considerando la
tensión admisible de aplastamiento el doble de la tensión de fluencia.
Véase tambiénEditar
Remache pop
Destornillador
Bulón
Enlaces externos Editar
Wikcionario tiene definiciones y otra información sobre remache.
Última edición el 24 feb 2017 a las 20:12
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Soldadura
Proceso de fabricación en donde se realiza la unión de dos o más piezas de un material

Principio general de la soldadura:

1.- Metal de base.
2.- Cordón de soldadura.
3.- Fuente de energía.
4. -Metal de aportación.
La soldadura es un proceso de fijación en donde se realiza la unión de dos o más piezas de un
material, (generalmente metales o termoplásticos), usualmente logrado a través de la coalescencia
(fusión), en la cual las piezas son soldadas fundiendo, se puede agregar un material de aporte
(metal o plástico), que, al fundirse, forma un charco de material fundido entre las piezas a soldar
(el baño de soldadura) y, al enfriarse, se convierte en una unión fija a la que se le denomina
cordón. A veces se utiliza conjuntamente presión y calor, o solo presión por sí misma, para
producir la soldadura. Esto está en contraste con la soldadura blanda (en inglés soldering) y la
soldadura fuerte (en inglés brazing), que implican el derretimiento de un material de bajo punto de
fusión entre piezas de trabajo para formar un enlace entre ellos, sin fundir las piezas de trabajo.

Muchas fuentes de energía diferentes pueden ser usadas para la soldadura, incluyendo una llama
de gas, un arco eléctrico, un láser, un rayo de electrones, procesos de fricción o ultrasonido. La
energía necesaria para formar la unión entre dos piezas de metal generalmente proviene de un arco
eléctrico. La energía para soldaduras de fusión o termoplásticos generalmente proviene del
contacto directo con una herramienta o un gas caliente.

La soldadura con frecuencia se realiza en un ambiente industrial, pero puede realizarse en muchos
lugares diferentes, incluyendo al aire libre, bajo del agua y en el espacio. Independientemente de
la localización, sin embargo, la soldadura sigue siendo peligrosa, y se deben tomar precauciones
para evitar quemaduras, descarga eléctrica, humos venenosos, y la sobreexposición a la luz
ultravioleta.

Hasta el final del siglo XIX, el único proceso de soldadura era la soldadura de fragua, que los
herreros han usado por siglos para juntar metales calentándolos y golpeándolos. La soldadura por
arco y la soldadura a gas estaban entre los primeros procesos en desarrollarse tardíamente en ese
mismo siglo, siguiéndoles, poco después, la soldadura por resistencia y soldadura eléctrica. La
tecnología de la soldadura avanzó rápidamente durante el principio del siglo XX mientras que la
Primera Guerra Mundial y la Segunda Guerra Mundial condujeron la demanda de métodos de
unión fiables y baratos. Después de las guerras, fueron desarrolladas varias técnicas modernas de
soldadura, incluyendo métodos manuales como la Soldadura manual de metal por arco, ahora uno
de los más populares métodos de soldadura, así como procesos semiautomáticos y automáticos
tales como Soldadura GMAW, soldadura de arco sumergido, soldadura de arco con núcleo de
fundente y soldadura por electroescoria. Los progresos continuaron con la invención de la
soldadura por rayo láser y la soldadura con rayo de electrones a mediados del siglo XX. Hoy en
día, la ciencia continúa avanzando. La está llegando a ser corriente en las instalaciones
industriales, y los investigadores continúan desarrollando nuevos métodos de soldadura y ganando
mayor comprensión de la calidad y las propiedades de la soldadura.

Se dice que la soldadura es un sistema porque intervienen los elementos propios de este, es decir,
las 5 M: mano de obra, materiales, máquinas, medio ambiente y medios escritos (procedimientos).
La unión satisfactoria implica que debe pasar las pruebas mecánicas (tensión y doblez). Las
técnicas son los diferentes procesos (SMAW, SAW, GTAW, etc.) utilizados para la situación más
conveniente y favorable, lo que hace que sea lo más económico, sin dejar de lado la seguridad.

Historia Editar

El Pilar de hierro de Delhi.

La historia de la soldadura se remonta a varios milenios atrás, con los primeros ejemplos de
soldadura desde la edad de bronce y la edad de hierro en Europa y en Oriente Medio. La soldadura
fue usada en la construcción del Pilar de hierro de Delhi, en la India, erigido cerca del año 310 y
pesando 5.4 toneladas métricas.[1] La Edad Media trajo avances en la soldadura de fragua, con la
que los herreros golpeaban repetidamente y calentaban el metal hasta que se producía la unión. En
1540, Vannoccio Biringuccio publicó De la pirotechnia, que incluye descripciones de la operación
de forjado. Los artesanos del Renacimiento eran habilidosos en el proceso, y dicha industria
continuó desarrollándose durante los siglos siguientes.[2] Sin embargo, la soldadura fue
transformada durante el siglo XIX. En 1800, Sir Humphry Davy descubrió el arco eléctrico, y los
avances en la soldadura por arco continuaron con las invenciones de los electrodos de metal por el
ruso Nikolai Slavyanov y el norteamericano, C. L. Coffin a finales de los años 1800. Incluso la
soldadura por arco de carbón, que usaba un electrodo de carbón, ganó popularidad. Alrededor de
1900, A. P. Strohmenger lanzó un electrodo de metal recubierto en Gran Bretaña, que dio un arco
más estable, y en 1919, la soldadura de corriente alterna fue inventada por C. J. Holslag, pero no
llegó a ser popular por otra década.[3]
La soldadura por resistencia también fue desarrollada durante las décadas finales del siglo XIX,
con las primeras patentes del sector en manos de Elihu Thomson en 1885, quien produjo otros
avances durante los siguientes 15 años. La soldadura de termita fue inventada en 1893, y alrededor
de ese tiempo, se estableció otro proceso, la soldadura a gas. El acetileno fue descubierto en 1836
por Edmund Davy, pero su uso en la soldadura no fue práctico hasta cerca de 1900, cuando fue
desarrollado un soplete conveniente.[4] Al principio, la soldadura de gas fue uno de los más
populares métodos de soldadura debido a su portabilidad y costo relativamente bajo. Sin embargo,
a medida que progresaba el siglo 20, bajó en las preferencias para las aplicaciones industriales.
Fue sustituida, en gran medida, por la soldadura de arco, en la medida que continuaron siendo
desarrolladas las cubiertas de metal para el electrodo (conocidas como fundente), que estabilizan
el arco y blindaban el material base de las impurezas.[5]

La Primera Guerra Mundial causó un repunte importante en el uso de los procesos de soldadura,
con las diferentes fuerzas militares procurando determinar cuáles de los variados nuevos procesos
de soldadura serían los mejores. Los británicos usaron primariamente la soldadura por arco,
incluso construyendo, mediante este procedimiento, una nave, el Fulagar, con un casco
enteramente soldado. Los estadounidenses eran más vacilantes, pero comenzaron a reconocer los
beneficios de la soldadura de arco cuando dicho proceso les permitió reparar rápidamente sus
naves después de los ataques alemanes en el puerto de Nueva York al principio de la guerra.
También la soldadura de arco fue aplicada por primera vez a los aviones durante la guerra, pues
algunos fuselajes de aeroplanos alemanes fueron construidos usando dicho proceso.[6]

Durante los años 1920, importantes avances fueron hechos en la tecnología de la soldadura,
incluyendo la introducción de la soldadura automática en 1920, en la que el alambre del electrodo
era alimentado continuamente. El gas de protección se convirtió en un tema importante, mientras
que los científicos procurarban proteger las soldaduras contra los efectos del oxígeno y el
nitrógeno de la atmósfera. La porosidad y la fragilidad eran los problemas básicos derivados de
este intercambio, y las soluciones que desarrollaron incluyeron el uso del hidrógeno, del argón, y
del helio como gases protectores de la soldadura.[7] Durante la siguiente década, posteriores
avances permitieron la soldadura de metales reactivos como el aluminio y el magnesio. Esto,
conjuntamente con desarrollos en la soldadura automática, la soldadura bajo corriente alterna, y
los fundentes, alimentaron una importante extensión de la soldadura de arco durante los años 1930
y durante la Segunda Guerra Mundial.[8]

A mediados del siglo XX, fueron inventados muchos métodos nuevos de soldadura. 1930 vio el
lanzamiento de la soldadura de perno, que pronto llegó a ser popular en la fabricación de naves y
la construcción. La soldadura de arco sumergido fue inventada el mismo año, y continúa siendo
popular hoy en día. En 1941, después de décadas de desarrollo, la soldadura de arco de gas con
electrodo de tungsteno fue finalmente perfeccionada, seguida en 1948 por la soldadura por arco
metálico con gas, permitiendo la soldadura rápida de materiales no ferrosos pero requiriendo
costosos gases de blindaje. La soldadura de arco metálico blindado fue desarrollada durante los
años 1950, usando un fundente de electrodo consumible cubierto, y se convirtió rápidamente en el
más popular proceso de soldadura de arco metálico. En 1957, debutó el proceso de soldadura por
arco con núcleo fundente, en el que el electrodo de alambre auto blindado podía ser usado con un
equipo automático, resultando en velocidades de soldadura altamente incrementadas, y ése mismo
año fue inventada la soldadura de arco de plasma. La soldadura por electroescoria fue introducida
en 1958, y fue seguida en 1961 por su prima, la soldadura por electrogas.[9]

Otros desarrollos recientes en la soldadura incluyen en 1958 el importante logro de la soldadura

con rayo de electrones, haciendo posible la soldadura profunda y estrecha por medio de la fuente
de calor concentrada. Siguiendo la invención del láser en 1960, la soldadura por rayo láser debutó
varias décadas más tarde, y ha demostrado ser especialmente útil en la soldadura automatizada de
alta velocidad,. Sin embargo, ambos procesos continúan siendo altamente costosos debido al alto
costo del equipo necesario, y esto ha limitado sus aplicaciones.[10]

Sistemas de soldadura Editar

Soldadura de estado sólido Editar
Como el primer proceso de soldadura, la soldadura de fragua, algunos métodos modernos de
soldadura no implican derretimiento de los materiales que son juntados. Uno de los más populares,
la soldadura ultrasónica, es usada para conectar hojas o alambres finos hechos de metal o
termoplásticos, haciéndolos vibrar en alta frecuencia y bajo alta presión. El equipo y los métodos
implicados son similares a los de la soldadura por resistencia, pero en vez de corriente eléctrica, la
vibración proporciona la fuente de energía. Soldar metales con este proceso no implica el
derretimiento de los materiales; en su lugar, la soldadura se forma introduciendo vibraciones
mecánicas horizontalmente bajo presión. Cuando se están soldando plásticos, los materiales deben
tener similares temperaturas de fusión, y las vibraciones son introducidas verticalmente. La
soldadura ultrasónica se usa comúnmente para hacer conexiones eléctricas de aluminio o cobre, y
también es un muy común proceso de soldadura de polímeros.

Otro proceso común, la soldadura explosiva, implica juntar materiales empujándolos juntos bajo
una presión extremadamente alta. La energía del impacto plastifica los materiales, formando una
soldadura, aunque solamente una limitada cantidad de calor sea generada. El proceso es usado
comúnmente para materiales disímiles de soldadura, tales como la soldadura del aluminio con
acero en cascos de naves o placas compuestas. Otros procesos de soldadura de estado sólido
incluyen la soldadura de coextrusión, la soldadura en frío, la soldadura por difusión, la soldadura
por fricción (incluyendo la soldadura por fricción-agitación en inglés Friction Stir Welding), la
soldadura por alta frecuencia, la soldadura por presión caliente, la soldadura por inducción, y la
soldadura de rodillo.[11]

Soldadura blanda y fuerte Editar

La soldadura blanda y la soldadura fuerte son procesos en los cuales no se produce la fusión de los
metales base, sino únicamente del metal de aportación. Siendo el primer proceso de soldadura
utilizado por el hombre, ya en la antigua Sumeria.

La soldadura blanda se da a temperaturas inferiores a 450 ºC.

La soldadura fuerte se da a temperaturas superiores a 450 ºC.
Y la soldadura fuerte a altas temperaturas se da a temperaturas superiores a 900 ºC.
Soldadura por arco Editar
Artículo principal: Soldadura por arco
Se trata, en realidad, de distintos sistemas de soldadura, que tienen en común el uso de una fuente
de alimentación eléctrica. Ésta se usa para generar un arco voltaico entre un electrodo y el material
base, que derrite los metales en el punto de la soldadura. Se puede usar tanto corriente continua
(CC) como alterna (AC), e incluyen electrodos consumibles o no consumibles, los cuales se
encuentran cubiertos por un material llamado revestimiento. A veces, la zona de la soldadura es
protegida por un cierto tipo de gas inerte o semi inerte, conocido como gas de protección, y, en
ocasiones, se usa un material de relleno.

Fuentes de energía Editar

Para proveer la energía eléctrica necesaria para los procesos de la soldadura de arco, pueden ser
usadas diferentes fuentes de alimentación. La clasificación más común de dichas fuentes consiste
en separar las de corriente constante y las de voltaje constante. En la soldadura de arco, la longitud
del arco está directamente relacionada con el voltaje, y la cantidad de calor generado está
relacionada con la intensidad de la corriente. Las fuentes de alimentación de corriente constante
son usadas con más frecuencia para los procesos manuales de soldadura tales como la soldadura
de arco de gas con electrodo de tungsteno y la soldadura de arco metálico blindado, porque ellas
mantienen una corriente constante incluso mientras el voltaje varía. Esto es importante en la
soldadura manual, ya que puede ser difícil sostener el electrodo perfectamente estable, y como
resultado, la longitud del arco y el voltaje tienden a fluctuar. Las fuentes de alimentación de
voltaje constante mantienen éste y varían la corriente. Como resultado, son usadas más a menudo
para los procesos de soldadura automatizados tales como la soldadura de arco metálico con gas,
soldadura por arco de núcleo fundente, y la soldadura de arco sumergido. En estos procesos, la
longitud del arco es mantenida constante, puesto que cualquier fluctuación en la distancia entre
electrodo y material base es rápidamente rectificado por un cambio grande en la corriente. Si el
alambre y el material base se acercan demasiado, la corriente aumentará rápidamente, lo que, a su
vez, causa un aumento del calor y éste hace que la extremidad del alambre se funda, haciéndolo,
así, volver a su distancia de separación original.[12]

El tipo de corriente usado en la soldadura de arco también juega un papel importante. Los
electrodos de proceso consumibles como los de la soldadura de arco de metal blindado y la
soldadura de arco metálico con gas generalmente usan corriente directa (continua), por lo que el
electrodo puede ser cargado positiva o negativamente, dependiendo de cómo se realicen las
conexiones de los electrodos. En la soldadura, en caso de cargar el electrodo positivamente
generará mayor de calor en el mismo, y como resultado, la soldadura resulta más superficial (al no
fundirse casi el material base). Si el electrodo es cargado negativamente, el metal base estará más
caliente, incrementando la penetración del aporte y la velocidad de la soldadura.[13] Los procesos
de electrodo no consumible, tales como la soldadura de arco de gas y electrodo de tungsteno,
pueden usar ambos tipos de corriente directa, así como corriente alterna. Como en el caso antes
citado, un electrodo positivamente cargado causa soldaduras superficiales y un electrodo
negativamente cargado, también provoca soldaduras más profundas.[14] En caso de utilizar
corriente alterna, al invertirse constante y rápidamente la polaridad eléctrica, se consiguen
soldaduras de penetración intermedia. Una desventaja de la CA, el hecho de que el arco se anule a
cada inversión de polaridad, se ha superado con la invención de unidades de energía especiales
que producen un patrón cuadrado de onda, en vez del patrón normal de onda sinusoidal,
generando pasos por cero muy rápidos que minimizan los efectos del problema de la desaparición
del arco voltaico.[15]

Distintos sistemas de soldadura Editar

Soldadura por arco de metal blindado.

Uno de los tipos más comunes de soldadura de arco es la soldadura manual con electrodo
revestido (SMAW, Shielded Metal Arc Welding), que también es conocida como soldadura manual
de arco metálico (MMA) o soldadura de electrodo. La corriente eléctrica se usa para crear un arco
entre el material base y la varilla de electrodo consumible, que es de acero y está cubierto con un
fundente que protege el área de la soldadura contra la oxidación y la contaminación, por medio de
la producción del gas CO2 durante el proceso de la soldadura. El núcleo en sí mismo del electrodo
actúa como material de relleno, haciendo innecesario un material de relleno adicional.

El proceso es versátil y puede realizarse con un equipo relativamente barato, haciéndolo adecuado
para trabajos domésticos y para trabajos de campo.[16] Un operador puede hacerse
razonablemente competente con una modesta cantidad de entrenamiento y puede alcanzar la
maestría con la experiencia. Los tiempos de soldadura son algo lentos, puesto que los electrodos
consumibles deben ser sustituidos con frecuencia y porque la escoria, el residuo del fundente, debe
ser retirada después de soldar.[17] Además, el proceso es generalmente limitado a materiales de
soldadura ferrosos, aunque electrodos especializados han hecho posible la soldadura del hierro
fundido, níquel, aluminio, cobre, acero inoxidable y de otros metales.

La soldadura de arco metálico con gas (GMAW, Gas Metal Arc Welding), también conocida como
soldadura de metal y gas inerte o por las siglas en inglés MIG (Metal Inert Gas) y MAG (Metal
Active Gas), es un proceso semiautomático o automático que usa una alimentación continua de
alambre como electrodo y una mezcla de gas inerte o semi-inerte para proteger la soldadura contra
la contaminación. Como con la SMAW, la habilidad razonable del operador puede ser alcanzada
con entrenamiento modesto. Puesto que el electrodo es inyectado de forma continua, las
velocidades de soldado son mayores para la GMAW que para la SMAW. También, el tamaño más
pequeño del arco, comparado a los procesos de soldadura de arco metálico protegido, hace más
fácil hacer las soldaduras en posturas complicadas (ej, empalmes en lo alto, como sería soldando
por debajo de una estructura).

El equipo requerido para realizar el proceso de GMAW es más complejo y costoso que el
requerido para la SMAW, y exige un procedimiento más complejo de preparación. Por lo tanto, la
GMAW es menos portable y versátil, y, debido al uso de un gas de blindaje separado, no es
particularmente adecuado para el trabajo al aire libre. Sin embargo, la velocidad media más alta
que en le SMAW, hacen que la GMAW sea más adecuada para la soldadura de producción. El
proceso puede ser aplicado a una amplia variedad de metales, tanto ferrosos como no ferrosos.[18]

Un proceso relacionado, la soldadura de arco de núcleo fundente (FCAW), usa un equipo similar
pero utiliza un alambre que consiste en un electrodo de acero relleno de un material en polvo. Este
alambre nucleado es más costoso que el alambre sólido estándar y puede generar humos y/o
escoria, pero permite incluso una velocidad más alta de soldadura y mayor penetración del metal.
[19]

La soldadura de arco, tungsteno y gas (GTAW), o soldadura de tungsteno y gas inerte (TIG)
(también a veces designada erróneamente como soldadura heliarc), es un proceso manual de
soldadura que usa un electrodo de tungsteno no consumible, una mezcla de gas inerte o semi-
inerte, y un material de relleno separado. Especialmente útil para soldar materiales finos, este
método es caracterizado por un arco estable y una soldadura de alta calidad, pero requiere una
significativa habilidad del operador y solamente da velocidades de trabajo relativamente bajas.

La GTAW pueden ser usada en casi todos los metales soldables, aunque es aplicada más a menudo
a aleaciones de acero inoxidable y metales livianos. Se usa en los casos en que son
extremadamente importantes las soldaduras de calidad, por ejemplo en fabricación de cuadros de
bicicletas, aviones y aplicaciones navales.[20] Un proceso relacionado, la soldadura de arco de
plasma, también usa un electrodo de tungsteno pero utiliza un gas de plasma para hacer el arco. El
arco es más concentrado que el arco de la GTAW, haciendo el control transversal más crítico y así
generalmente restringiendo la técnica a un proceso mecanizado. Debido a su corriente estable, el
método puede ser usado en una gama más amplia de materiales gruesos que en el caso de la
GTAW, y además, es mucho más rápido que ésta. Se aplica a los mismos materiales que la GTAW
excepto al magnesio, y la soldadura automatizada del acero inoxidable es una aplicación reseñable
de este sistema. Una variante del mismo es el corte por plasma, un eficiente sistema para el corte
de acero.[21]

La soldadura de arco sumergido (SAW) es un método de soldadura de alta productividad en el cual

el arco se genera inmerso en un fluido. Esto aumenta la calidad del arco, puesto que los
contaminantes de la atmósfera son desplazados por dicho fluido. La escoria que forma la
soldadura, generalmente, sale por sí misma, y, combinada con el uso de una alimentación de
alambre continua, la velocidad de deposición de la soldadura es alta. Las condiciones de trabajo
mejoran mucho en comparación con otros sistemas de soldadura de arco, puesto que el fluido
oculta el arco y, así, casi no se produce ningún humo. Este sistema es usado comúnmente en la
industria, especialmente para productos grandes y en la fabricación de recipientes de presión
soldados.[22] Otros procesos de soldadura de arco incluyen la soldadura de hidrógeno atómico, la
soldadura de arco de carbono, la soldadura de electroescoria, la soldadura por electrogas, y la
soldadura de arco de perno.

Soldadura por resistencia La soldadura por puntos es un popular método de soldadura por
resistencia usado para juntar hojas de metal solapadas de hasta 3mm de grosor. Dos electrodos son
usados simultáneamente para sujetar juntas las hojas de metal y para hacer pasar corriente a través
de las mismas. Las ventajas del método incluyen el uso eficiente de la energía, una limitada
deformación de la pieza de trabajo, altas velocidades de producción, fácil automatización, y el no
requerimiento de materiales de relleno. La fuerza de dicha soldadura es sensiblemente más baja
que las de otros métodos de soldadura, restrigiendo el sistema a ciertas aplicaciones. Es usada
extensivamente en la industria del automóvil. Los vehículos ordinarios puede llevar varios miles
de puntos de soldadura hechos por robots industriales. Un proceso especializado, llamado
soldadura de choque, puede ser usado para los puntos de soldadura del acero inoxidable.

Soldadura a gas Editar

Soldadura a gas de una armadura de acero usando el proceso de oxiacetileno.

El proceso más común de soldadura a gas es la soldadura oxiacetilénica, también conocida como
soldadura autógena o soldadura oxi-combustible. Es uno de los más viejos y más versátiles
procesos de soldadura, pero en años recientes ha llegado a ser menos popular en aplicaciones
industriales. Todavía es usada extensamente para soldar tuberías y tubos, como también para
trabajo de reparación. El equipo es relativamente barato y simple, generalmente empleando la
combustión del acetileno en oxígeno para producir una temperatura de la llama de soldadura de
cerca de 3100 °C. Puesto que la llama es menos concentrada que un arco eléctrico, causa un
enfriamiento más lento de la soldadura, que puede conducir a mayores tensiones residuales y
distorsión de soldadura, aunque facilita la soldadura de aceros de alta aleación. Un proceso
similar, generalmente llamado corte de oxicombustible, es usado para cortar los metales.[5] Otros
métodos de la soldadura a gas, tales como soldadura de acetileno y aire, soldadura de hidrógeno y
oxígeno, y soldadura de gas a presión son muy similares, generalmente diferenciándose solamente
en el tipo de gases usados. Una antorcha de agua a veces es usada para la soldadura de precisión
de artículos como joyería. La soldadura a gas también es usada en la soldadura de plástico, aunque
la sustancia calentada es el aire, y las temperaturas son mucho más bajas.

Soldadura por resistencia Editar

La soldadura por resistencia implica la generación de calor al atravesar la corriente eléctrica dos o
más superficies de metal. Se forman pequeños charcos de metal fundido en el área de soldadura a
medida que la elevada corriente (1.000 a 100.000 A) traspasa el metal. En general, los métodos de
la soldadura por resistencia son eficientes y causan poca contaminación, pero sus aplicaciones son
algo limitadas y el costo del equipo puede ser alto.

Soldador de punto.
La soldadura por puntos es un popular método de soldadura por resistencia usado para juntar hojas
de metal solapadas de hasta 3 mm de grueso. Dos electrodos son usados simultáneamente para
sujetar las hojas de metal juntas y para pasar la corriente a través de ellas. Las ventajas del método
incluyen el uso eficiente de la energía, una limitada deformación de la pieza de trabajo, altas
velocidades de producción, fácil automatización, y el no requerimiento de materiales de relleno.
La fuerza de la soldadura es perceptiblemente más baja que con otros métodos de soldadura,
haciendo el proceso solamente conveniente para ciertas aplicaciones. Es usada extensivamente en
la industria de automóviles -- Los coches ordinarios puede tener varios miles de puntos soldados
hechos por robots industriales. Un proceso especializado, llamado soldadura de choque, puede ser
usada para los puntos de soldadura del acero inoxidable.

Como la soldadura de punto, la soldadura de costura confía en dos electrodos para aplicar la
presión y la corriente para juntar hojas de metal. Sin embargo, en vez de electrodos de punto, los
electrodos con forma de rueda, ruedan a lo largo y a menudo alimentan la pieza de trabajo,
haciendo posible las soldaduras continuas largas. En el pasado, este proceso fue usado en la
fabricación de latas de bebidas, pero ahora sus usos son más limitados. Otros métodos de
soldadura por resistencia incluyen la soldadura de destello, la soldadura de proyección, y la
soldadura de volcado.[23]

Soldadura por rayo de energía Editar

Los métodos de soldadura por rayo de energía, llamados soldadura por rayo láser y soldadura con
rayo de electrones, son procesos relativamente nuevos que han llegado a ser absolutamente
populares en aplicaciones de alta producción. Los dos procesos son muy similares,
diferenciándose más notablemente en su fuente de energía, La soldadura de rayo láser emplea un
rayo láser altamente enfocado, mientras que la soldadura de rayo de electrones es hecha en un
vacío y usa un haz de electrones. Ambas tienen una muy alta densidad de energía, haciendo
posible la penetración de soldadura profunda y minimizando el tamaño del área de la soldadura.
Ambos procesos son extremadamente rápidos, y son fáciles de automatizar, haciéndolos altamente
productivos. Las desventajas primarias son sus muy altos costos de equipo (aunque éstos están
disminuyendo) y una susceptibilidad al agrietamiento. Los desarrollos en esta área incluyen la
soldadura de láser híbrido, que usa los principios de la soldadura de rayo láser y de la soldadura de
arco para incluso mejores propiedades de soldadura.[24]

Geometría Editar

Tipos comunes de juntas de soldadura

(1) La junta de extremo cuadrado
(2) Junta de preparación solo-V
(3) Junta de regazo o traslape
(4) Junta-T.
Las soldaduras pueden ser preparadas geométricamente de muchas maneras diferentes. Los cinco
tipos básicos de juntas de soldadura son la junta de extremo, la junta de regazo, la junta de
esquina, la junta de borde, y la junta-T. Existen otras variaciones, como por ejemplo la preparación
de juntas doble-V, caracterizadas por las dos piezas de material cada una que afilándose a un solo
punto central en la mitad de su altura. La preparación de juntas solo-U y doble-U son también
bastante comunes —en lugar de tener bordes rectos como la preparación de juntas solo-V y doble-
V, ellas son curvadas, teniendo la forma de una U. Las juntas de regazo también son comúnmente
más que dos piezas gruesas —dependiendo del proceso usado y del grosor del material, muchas
piezas pueden ser soldadas juntas en una geometría de junta de regazo.[25]

A menudo, ciertos procesos de soldadura usan exclusivamente o casi exclusivamente diseños de

junta particulares. Por ejemplo, la soldadura de punto de resistencia, la soldadura de rayo láser, y
la soldadura de rayo de electrones son realizadas más frecuentemente con juntas de regazo. Sin
embargo, algunos métodos de soldadura, como la soldadura por arco de metal blindado, son
extremadamente versátiles y pueden soldar virtualmente cualquier tipo de junta. Adicionalmente,
algunos procesos pueden ser usados para hacer soldaduras multipasos, en las que se permite
enfriar una soldadura, y entonces otra soldadura es realizada encima de la primera. Esto permite,
por ejemplo, la soldadura de secciones gruesas dispuestas en una preparación de junta solo-V.[26]

La sección cruzada de una junta de extremo soldado, con el gris más oscuro representando la zona
de la soldadura o la fusión, el gris medio la zona afectada por el calor ZAT, y el gris más claro el
material base.
Después de soldar, un número de distintas regiones pueden ser identificadas en el área de la
soldadura. La soldadura en sí misma es llamada la zona de fusión —más específicamente, ésta es
donde el metal de relleno fue puesto durante el proceso de la soldadura. Las propiedades de la
zona de fusión dependen primariamente del metal de relleno usado, y su compatibilidad con los
materiales base. Es rodeada por la zona afectada de calor, el área que tuvo su microestructura y
propiedades alteradas por la soldadura. Estas propiedades dependen del comportamiento del
material base cuando está sujeto al calor. El metal en esta área es con frecuencia más débil que el
material base y la zona de fusión, y es también donde son encontradas las tensiones residuales.[27]

Calidad Editar
Muy a menudo, la medida principal usada para juzgar la calidad de una soldadura es su fortaleza y
la fortaleza del material alrededor de ella. Muchos factores distintos influyen en esto, incluyendo
el método de soldadura, la cantidad y la concentración de la entrada de calor, el material base, el
material de relleno, el material fundente, el diseño del empalme, y las interacciones entre todos
estos factores. Para probar la calidad de una soldadura se usan tanto ensayos no destructivos como
ensayos destructivos, para verificar que las soldaduras están libres de defectos, tienen niveles
aceptables de tensiones y distorsión residuales, y tienen propiedades aceptables de zona afectada
por el calor (HAZ). Existen códigos y especificaciones de soldadura para guiar a los soldadores en
técnicas apropiadas de soldadura y en cómo juzgar la calidad estas.

Zona afectada térmicamente Editar

El área azul resulta de la oxidación en una temperatura correspondiente a 316 °C. Esto es una
manera precisa de identificar la temperatura, pero no representa el ancho de la zona afectada
térmicamente (ZAT). La ZAT es el área estrecha que inmediatamente rodea el metal base soldado.
Los efectos de soldar pueden ser perjudiciales en el material rodeando la soldadura. Dependiendo
de los materiales usados y la entrada de calor del proceso de soldadura usado, la zona afectada
térmicamente (ZAT) puede variar en tamaño y fortaleza. La difusividad térmica del material base
es muy importante - si la difusividad es alta, la velocidad de enfriamiento del material es alta y la
ZAT es relativamente pequeña. Inversamente, una difusividad baja conduce a un enfriamiento más
lento y a una ZAT más grande. La cantidad de calor inyectada por el proceso de soldadura también
desempeña un papel importante, pues los procesos como la soldadura oxiacetilénica tienen una
entrada de calor no concentrado y aumentan el tamaño de la zona afectada. Los procesos como la
soldadura por rayo láser tienen una cantidad altamente concentrada y limitada de calor, resultando
una ZAT pequeña. La soldadura de arco cae entre estos dos extremos, con los procesos
individuales variando algo en entrada de calor.[28][29] Para calcular el calor para los
procedimientos de soldadura de arco, puede ser usada la siguiente fórmula:
Q = ( V × I × 60 S × 1000 ) × R e n d i m i e n t o {\displaystyle Q=\left({\frac {V\times I\times
60}{S\times 1000}}\right)\times {\mathit {Rendimiento}}}
en donde

Q = entrada de calor (kJ/mm),

V = voltaje (V),
I = corriente (A), y
S = velocidad de la soldadura (mm/min)
El rendimiento depende del proceso de soldadura usado, con la soldadura de arco de metal
revestido teniendo un valor de 0,75, la soldadura por arco metálico con gas y la soldadura de arco
sumergido, 0,9, y la soldadura de arco de gas tungsteno, 0,8.[30]

Distorsión y agrietamiento Editar

Los métodos de soldadura que implican derretir el metal en el sitio del empalme son
necesariamente propensos a la contracción a medida que el metal calentado se enfría. A su vez, la
contracción puede introducir tensiones residuales y tanto distorsión longitudinal como rotatoria.
La distorsión puede plantear un problema importante, puesto que el producto final no tiene la
forma deseada. Para aliviar la distorsión rotatoria, las piezas de trabajo pueden ser compensadas,
de modo que la soldadura dé lugar a una pieza correctamente formada.[31] Otros métodos de
limitar la distorsión, como afianzar en el lugar las piezas de trabajo con abrazaderas, causa la
acumulación de la tensión residual en la zona afectada térmicamente del material base. Estas
tensiones pueden reducir la fuerza del material base, y pueden conducir a la falla catastrófica por
agrietamiento frío, como en el caso de varias de las naves Liberty. El agrietamiento en frío está
limitado a los aceros, y está asociado a la formación del martensita mientras que la soldadura se
enfría. El agrietamiento ocurre en la zona afectada térmicamente del material base. Para reducir la
cantidad de distorsión y estrés residual, la cantidad de entrada de calor debe ser limitada, y la
secuencia de soldadura usada no debe ser de un extremo directamente al otro, sino algo en
segmentos. El otro tipo de agrietamiento, el agrietamiento en caliente o agrietamiento de
solidificación, puede ocurrir en todos los metales, y sucede en la zona de fusión de la soldadura.
Para disminuir la probabilidad de este tipo de agrietamiento, debe ser evitado el exceso de material
restringido, y debe ser usado un material de relleno apropiado.[32]

Soldabilidad Editar
La calidad de una soldadura también depende de la combinación de los materiales usados para el
material base y el material de relleno. No todos los metales son adecuados para la soldadura, y no
todos los metales de relleno trabajan bien con materiales base aceptables. Hay que tener en cuenta
el 60% del espesor base menor de las placas a unir para uso de uno de los catetos de la soldadura.

Aceros Editar
La soldabilidad de aceros es inversamente proporcional a una propiedad conocida como la
templabilidad del acero, que mide la probabilidad de formar la martensita durante el tratamiento
de soldadura o calor. La templabildad del acero depende de su composición química, con mayores
cantidades de carbono y de otros elementos de aleación resultando en mayor templabildad y por lo
tanto una soldabilidad menor. Para poder juzgar las aleaciones compuestas de muchos materiales
distintos, se usa una medida conocida como el contenido equivalente de carbono para comparar
las soldabilidades relativas de diferentes aleaciones comparando sus propiedades a un acero al
carbono simple. El efecto sobre la soldabilidad de elementos como el cromo y el vanadio,
mientras que no es tan grande como la del carbono, es por ejemplo más significativa que la del
cobre y el níquel. A medida que se eleva el contenido equivalente de carbono, la soldabilidad de la
aleación decrece.[33] La desventaja de usar simple carbono y los aceros de baja aleación es su
menor resistencia - hay una compensación entre la resistencia del material y la soldabilidad. Los
aceros de alta resistencia y baja aleación fueron desarrollados especialmente para los usos en la
soldadura durante los años 1970, y estos materiales, generalmente fáciles de soldar tienen buena
resistencia, haciéndolos ideales para muchas aplicaciones de soldadura.[34]

Debido a su alto contenido de cromo, los aceros inoxidables tienden a comportarse de una manera
diferente a otros aceros con respecto a la soldabilidad. Los grados austeníticos de los aceros
inoxidables tienden a ser más soldables, pero son especialmente susceptibles a la distorsión debido
a su alto coeficiente de expansión térmica. Algunas aleaciones de este tipo son propensas a
agrietarse y también a tener una reducida resistencia a la corrosión. Si no está controlada la
cantidad de ferrita en la soldadura es posible el agrietamiento caliente. Para aliviar el problema, se
usa un electrodo que deposita un metal de soldadura que contiene una cantidad pequeña de ferrita.
Otros tipos de aceros inoxidables, tales como los aceros inoxidables ferríticos y martensíticos, no
son fácilmente soldables, y a menudo deben ser precalentados y soldados con electrodos
especiales.[35]

Aluminio Editar
La soldabilidad de las aleaciones de aluminio varía significativamente dependiendo de la
composición química de la aleación usada. Las aleaciones de aluminio son susceptibles al
agrietamiento caliente, y para combatir el problema los soldadores aumentan la velocidad de la
soldadura para reducir el aporte de calor. El precalentamiento reduce el gradiente de temperatura a
través de la zona de soldadura y por lo tanto ayuda a reducir el agrietamiento caliente, pero puede
reducir las características mecánicas del material base y no debe ser usado cuando el material base
está restringido. El diseño del empalme también puede cambiarse, y puede seleccionarse una
aleación de relleno más compatible para disminuir la probabilidad del agrietamiento caliente. Las
aleaciones de aluminio también deben ser limpiadas antes de la soldadura, con el objeto de quitar
todos los óxidos, aceites, y partículas sueltas de la superficie a ser soldada. Esto es especialmente
importante debido a la susceptibilidad de una soldadura de aluminio a la porosidad debido al
hidrógeno y a la escoria debido al oxígeno.[36]

Condiciones inusuales Editar

Soldadura subacuática.
Aunque muchas aplicaciones de la soldadura se llevan a cabo en ambientes controlados como
fábricas y talleres de reparaciones, algunos procesos de soldadura se usan con frecuencia en una
amplia variedad de condiciones, como al aire abierto, bajo el agua y en vacíos (como en el
espacio). En usos al aire libre, tales como la construcción y la reparación en exteriores, la
soldadura de arco de metal blindado es el proceso más común. Los procesos que emplean gases
inertes para proteger la soldadura no pueden usarse fácilmente en tales situaciones, porque los
movimientos atmosféricos impredecibles pueden dar lugar a una soldadura fallida. La soldadura
de arco de metal blindado a menudo también es usada en la soldadura subacuática en la
construcción y la reparación de naves, plataformas costa afuera, y tuberías, pero también otras son
comunes, tales como la soldadura de arco con núcleo de fundente y soldadura de arco de
tungsteno y gas. Es también posible soldar en el espacio, fue intentado por primera vez en 1969
por cosmonautas rusos, cuando realizaron experimentos para probar la soldadura de arco de metal
blindado, la soldadura de arco de plasma, y la soldadura de haz de electrones en un ambiente
despresurizado. Se hicieron pruebas adicionales de estos métodos en las siguientes décadas, y hoy
en día los investigadores continúan desarrollando métodos para usar otros procesos de soldadura
en el espacio, como la soldadura de rayo láser, soldadura por resistencia, y soldadura por fricción.
Los avances en estas áreas podrían probar ser indispensables para proyectos como la construcción
de la Estación Espacial Internacional, que probablemente utilizará profusamente la soldadura para
unir en el espacio las partes manufacturadas en la Tierra.[37]

Seguridad Editar
La soldadura sin las precauciones apropiadas puede ser una práctica peligrosa y dañina para la
salud. Sin embargo, con el uso de la nueva tecnología y la protección apropiada, los riesgos de
lesión o muerte asociados a la soldadura pueden ser prácticamente eliminados. El riesgo de
quemaduras o electrocución es significativo debido a que muchos procedimientos comunes de
soldadura implican un arco eléctrico o flama abiertos. Para prevenirlas, las personas que sueldan
deben utilizar ropa de protección, como calzado homologado, guantes de cuero gruesos y
chaquetas protectoras de mangas largas para evitar la exposición a las chispas, el calor y las
posibles llamas. Además, la exposición al brillo del área de la soldadura produce una lesión
llamada ojo de arco (queratitis) por efecto de la luz ultravioleta que inflama la córnea y puede
quemar las retinas. Las gafas protectoras y los cascos y caretas de soldar con filtros de cristal
oscuro se usan para prevenir esta exposición, y en años recientes se han comercializado nuevos
modelos de cascos en los que el filtro de cristal es transparente y permite ver el área de trabajo
cuando no hay radiación UV, pero se auto oscurece en cuanto esta se produce al iniciarse la
soldadura. Para proteger a los espectadores, la ley de seguridad en el trabajo exige que se utilicen
mamparas o cortinas translúcidas que rodeen el área de soldadura. Estas cortinas, hechas de una
película plástica de cloruro de polivinilo, protegen a los trabajadores cercanos de la exposición a la
luz UV del arco eléctrico, pero no deben ser usadas para reemplazar el filtro de cristal usado en los
cascos y caretas del soldador.[38]

A menudo, los soldadores también se exponen a gases peligrosos y a partículas finas suspendidas
en el aire. Los procesos como la soldadura por arco de núcleo fundente y la soldadura por arco
metálico blindado producen humo que contiene partículas de varios tipos de óxidos, que en
algunos casos pueden producir cuadros médicos como el llamado fiebre del vapor metálico. El
tamaño de las partículas en cuestión influye en la toxicidad de los vapores, pues las partículas más
pequeñas presentan un peligro mayor. Además, muchos procesos producen vapores y varios gases,
comúnmente dióxido de carbono, ozono y metales pesados, que pueden ser peligrosos sin la
ventilación y la protección apropiados. Para este tipo de trabajos, se suele llevar mascarilla para
partículas de clasificación FFP3, o bien mascarilla para soldadura. Debido al uso de gases
comprimidos y llamas, en muchos procesos de soldadura se plantea un riesgo de explosión y
fuego. Algunas precauciones comunes incluyen la limitación de la cantidad de oxígeno en el aire y
mantener los materiales combustibles lejos del lugar de trabajo.[38]

Costos y tendenciasEditar
Como en cualquier proceso industrial, el coste de la soldadura juega un papel crucial en las
decisiones de la producción. Muchas variables diferentes afectan el costo total, incluyendo el
costo del equipo, el costo de la mano de obra, el costo del material, y el costo de la energía
eléctrica. Dependiendo del proceso, el costo del equipo puede variar, desde barato para métodos
como la soldadura de arco de metal blindado y la soldadura de oxicombustible, a extremadamente
costoso para métodos como la soldadura de rayo láser y la soldadura de haz de electrones. Debido
a su alto costo, éstas son solamente usadas en operaciones de alta producción. Similarmente,
debido a que la automatización y los robots aumentan los costos del equipo, solamente son
implementados cuando es necesaria la alta producción. El costo de la mano de obra depende de la
velocidad de deposición (la velocidad de soldadura), del salario por hora y del tiempo total de
operación, incluyendo el tiempo de soldar y del manejo de la pieza. El costo de los materiales
incluye el costo del material base y de relleno y el costo de los gases de protección. Finalmente, el
costo de la energía depende del tiempo del arco y la consumo de energía de la soldadura.

Para los métodos manuales de soldadura, los costos de trabajo generalmente son la vasta mayoría
del costo total. Como resultado, muchas medidas de ahorro de costo se enfocan en la reducción al
mínimo del tiempo de operación. Para hacer esto, pueden seleccionarse procedimientos de
soldadura con altas velocidades de deposición y los parámetros de soldadura pueden ajustarse para
aumentar la velocidad de la soldadura. La mecanización y la automatización son frecuentemente
implementadas para reducir los costos de trabajo, pero, a menudo, con ésta aumenta el costo de
equipo y crea tiempo adicional de disposición. Los costos de los materiales tienden a
incrementarse cuando son necesarias propiedades especiales en ellos y los costos de la energía
normalmente no suman más que un porcentaje del costo total de la soldadura.[39]

En años recientes, para reducir al mínimo los costos de trabajo en la manufactura de alta
producción, la soldadura industrial se ha vuelto cada vez más automatizada, sobre todo con el uso
de robots en la soldadura de punto de resistencia (especialmente en la industria del automóvil) y
en la soldadura de arco. En la soldadura robotizada, unos dispositivos mecánicos sostienen el
material y realizan la soldadura,[40] y al principio, la soldadura de punto fue su uso más común.
Pero la soldadura de arco robótica ha incrementado su popularidad a medida que la tecnología ha
avanzado. Otras áreas clave de investigación y desarrollo incluyen la soldadura de materiales
distintos (como por ejemplo, acero y aluminio) y los nuevos procesos de soldadura. Además, se
desea progresar en que métodos especializados como la soldadura de rayo láser sean prácticos
para más aplicaciones, por ejemplo en las industrias aeroespaciales y del automóvil. Los
investigadores también tienen la esperanza de entender mejor las frecuentes propiedades
impredecibles de las soldaduras, especialmente la microestructura, las tensiones residuales y la
tendencia de una soldadura a agrietarse o deformarse.[41]

Especificaciones de soldadura Editar

American Society of Mechanical Engineers - Boiler and Pressure Vessel Code - Section IX
American Welding Society – Structural Welding Code
American Welding Society – Bridge Welding Code
Véase tambiénEditar
Cobre
Inspección por líquidos penetrantes
Electrodo
Soldador eléctrico
Tratamiento térmico
Tensión mecánica
Tubería
Otras técnica de unión: adhesivo, atornillado, remachado
Referencias Editar
↑ Cary and Helzer, p 4
↑ Lincoln Electric, p 1.1-1
↑ Cary and Helzer, p 5–6
↑ Cary and Helzer, p 6
↑ a b Weman, p 26
↑ Lincoln Electric, p 1.1-5
↑ Cary and Helzer, p 7
↑ Lincoln Electric, p 1.1-6
↑ Cary and Helzer, p 9
↑ Lincoln Electric, 1.1-10
↑ Weman, p 89–90
↑ Cary and Helzer, p 246–49
↑ Kalpakjian and Schmid, p 780
↑ Lincoln Electric, p 5.4-5
↑ Weman, p 16
↑ Cary and Helzer, p 103
↑ Weman, p 63
↑ Lincoln Electric, p 5.4-3
↑ Weman, p 53
↑ Weman, p 31
↑ Weman, p 37–38
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↑ Weman, p 80–84
↑ Weman, p 95–101
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↑ Cary and Helzer, p 19, 103, 206
↑ Cary and Helzer, p 401–04
↑ Lincoln Electric, p 6.1-5–6.1-6
↑ Kalpakjian and Schmid, p 821–22
↑ Weman, p 5
↑ Weman, p 7–8
↑ Cary and Helzer, p 404–05
↑ Lincoln Electric, p 6.1-1
↑ Lincoln Electric, p 6.1-14–6.1-19
↑ Lincoln Electric, p 7.1-9–7.1-13
↑ Lincoln Electric, p 9.1-1–9.1-6
↑ Cary and Helzer, p 677–83
↑ a b Cary and Helzer, p 42, 49–51
↑ Weman, p 184–89
↑ Lincoln Electric, p 4.5-1
↑ ASM International, "Welding Research Trends in the United States", p 995–1005
Bibliografía Editar
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ISBN 0-87170-780-2
Blunt, Jane and Nigel C. Balchin (2002). Health and Safety in Welding and Allied Processes.
Cambridge: Woodhead. ISBN 1-85573-538-5.
Cary, Howard B. and Scott C. Helzer (2005). Modern Welding Technology. Upper Saddle River,
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Hicks, John (1999). Welded Joint Design. Nueva York: Industrial Press. ISBN 0-8311-3130-6.
Kalpakjian, Serope and Steven R. Schmid (2001). Manufacturing Engineering and Technology.
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ISBN 99949-25-82-2.
Weman, Klas (2003). Welding processes handbook. Nueva York: CRC Press LLC. ISBN 0-8493-
1773-8.
Hernández Riesco, Germán. Manual del Soldador, Madrid 2006. ISBN 978-84-934316-1-7.
Enlaces externos Editar
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Tipos de soldaduras e industrias caseras
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Tornillo
Elemento metálico utilizado en la fijación de unas piezas con otras
Para otros usos de este término, véase Tornillo (desambiguación).
Tornillo con cabeza hexagonal.
Se denomina tornillo a un elemento mecánico utilizado en la fijación temporal de piezas entre sí,
que está dotado de una caña con rosca triangular, que, mediante una fuerza de torsión ejercida en
su cabeza con una llave adecuada o con un destornillador, se puede introducir en un agujero
roscado a su medida o atravesar las piezas y acoplarse a una tuerca.[1]

El tornillo deriva directamente de la máquina simple conocida como plano inclinado y siempre
trabaja asociado a un orificio roscado.[2] Los tornillos permiten que las piezas sujetas con los
mismos puedan ser desmontadas cuando la ocasión lo requiera.

Índice
Características de los tornillos Editar
Los tornillos están fabricados en muchos materiales y aleaciones; en los tornillos realizados en
metal su resistencia está relacionada con la del material empleado. Un tornillo de aluminio será
más ligero que uno de acero (aleación de hierro y carbono) pero será menos resistente ya que el
acero tiene mejor capacidad metalúrgica que el aluminio; una aleación de duraluminio mejorará
las capacidades de resistencia del aluminio pero disminuirá las de tenacidad, ya que al endurecer
el aluminio con silicio o metales como cromo o titanio, se aumentará su dureza pero también su
coeficiente de fragilidad a partirse. Los metales más duros son menos tenaces ya que son
cualidades antagónicas. La mayoría de las aleaciones especiales de aceros, bronces y aceros
inoxidables contienen una proporción de metales variable para adecuar su uso a una aplicación
determinada.

Siempre hay que usar el tornillo adecuado para cada aplicación. Si se usa un tornillo con
demasiada resistencia de tensión (dureza) que no está ajustado al valor de diseño, podría romperse,
como se rompe un cristal, por ser demasiado duro. Esto es porque los tornillos de alta tensión
tienen menor resistencia a la fatiga (tenacidad) que los tornillos con un valor de tensión más bajo.
Un tornillo compuesto por una aleación más blanda se podría deformar, pero sin llegar a partirse,
con lo cual quizá no podría desmontarse pero seguiría cumpliendo su misión de unión.

El estándar ISO se marca con dos números sobre la cabeza del tornillo, por ejemplo "8. 8". El
primer número indica la resistencia de tensión (la dureza del material); el segundo número
significa la resistencia a punto cedente, es decir, la tenacidad del material. Si un tornillo está
marcado como 8. 8, tiene una dureza (resistencia de tensión) de 800 MPa (megapascales), y una
tenacidad (resistencia de tensión) del 80 %. Una marca de 10. 9 indica un valor de tensión de 1000
MPa con una resistencia a punto cedente de 900 MPa, 90 % de resistencia de tensión.

Los tornillos pueden soportar hasta un mayor peso o tracción, pero rebasada su capacidad se
rajarán, pudiendo quebrarse. Los tornillos fabricados con aleaciones más duras pueden soportar un
mayor peso o tracción, pero tienen igualmente un límite y menor tenacidad que los tornillos
fabricados en aleaciones más blandas. Si usa un tornillo que ha sido sobre ajustado, sea cual sea su
dureza, puede quebrarse con facilidad ya que su resistencia de tensión (tenacidad) es muy baja.
Los tornillos los definen las siguientes características:

Diámetro exterior de la caña: en el sistema métrico se expresa en mm y en el sistema inglés en

fracciones de pulgada.
Tipo de rosca: métrica, Whitworth, trapecial, redonda, en diente de sierra, eléctrica, etc. Las roscas
pueden ser exteriores o machos (tornillos) o bien interiores o hembras (tuercas), debiendo ser sus
magnitudes coherentes para que ambos elementos puedan enroscarse.
Paso de la rosca: distancia que hay entre dos crestas sucesivas. En el sistema métrico se expresa en
mm y en el sistema inglés por el número de hilos que hay en una pulgada.
Sentido de la hélice de la rosca: a derechas o a izquierdas. La mayoría de la tornillería tiene rosca
a derechas, pero para aplicaciones especiales, como en ejes de máquinas, contratuercas, etc. tienen
alguna vez rosca a izquierdas. Los tornillos de las ruedas de los vehículos industriales tienen
roscas de diferente sentido en los tornillos de las ruedas de la derecha (a derechas) que en los de la
izquierda (a izquierdas). Esto se debe a que de esta forma los tornillos tienden a apretarse cuando
las ruedas giran en el sentido de la marcha. Asimismo, la combinación de roscas a derechas y a
izquierdas es utilizada en tensores roscados. El tipo de rosca, métrica o Whitworth, aparte de ser
debida al país de origen, tiene distintas características físicas: la rosca inglesa o Whitworth tiene
un paso más reducido, por lo cual la rosca métrica tiene una mayor tendencia a aflojarse sola por
el movimiento de las piezas. Para evitar este problema se optó por diversas soluciones, como crear
variantes de rosca métrica de paso más reducido o usar tuercas y arandelas especiales que impiden
más eficazmente que las piezas en movimiento se aflojen solas.
Material constituyente y resistencia mecánica que tienen: salvo excepciones la mayor parte de
tornillos son de acero en diferentes grados de aleación y con diferente resistencia mecánica. Para
madera se utilizan mucho los tornillos de latón.
Tipo de cabeza: en estrella o Phillips, Bristol, de pala y algunos otros especiales.
Tipos de tornillos Editar
El término tornillo se utiliza generalmente en forma genérica: son muchas las variedades de
materiales, tipos y tamaños que existen. Una primera clasificación puede ser la siguiente:[3]

Tornillos tirafondos para madera

Autorroscantes y autoperforantes para chapas metálicas y maderas duras
Tornillos tirafondos para paredes y muros de edificios
Tornillos de roscas cilíndricas
Varillas roscadas de 1m de longitud
Tornillos para madera Editar

Tornillo con rosca para madera.

Los tornillos para madera reciben el nombre de tirafondo para madera. Su tamaño y calidad está
regulado por la norma DIN-97 y tienen una rosca que ocupa 3/4 de la longitud de la espiga.
Pueden ser de acero dulce, inoxidable, latón, cobre, bronce, aluminio y pueden estar galvanizados,
niquelados, bicromatados, etc.

Este tipo de tornillo se estrecha en la punta como una forma de ir abriendo camino a medida que
se inserta para facilitar el autorroscado, porque no es necesario hacer un agujero previo, y el filete
es afilado y cortante. Normalmente se atornillan con destornillador eléctrico o manual.

Sus cabezas pueden ser planas, ovales o redondeadas; cada cual cumplirá una función específica.

Cabeza plana: se usa en carpintería, en general, en donde es necesario dejar la cabeza del tornillo
sumergida o a ras con la superficie.

Cabeza puntiaguda: la porción inferior de la cabeza tiene una forma que le permite hundirse en la
superficie y dejar sobresaliendo sólo la parte superior redondeada. Son más fáciles para sacar y
tienen mejor presentación que los de cabeza plana. Se usan para fijación de elementos metálicos,
como herramientas o chapas de picaportes.

Cabeza redondeada: se usa para fijar piezas demasiado delgadas como para permitir que el tornillo
se hunda en ellas; también para unir partes que requerirán arandelas. En general se emplean para
funciones similares a los de cabeza oval, pero en agujeros sin avellanar. Este tipo de tornillo
resulta muy fácil de remover.

Las cabezas pueden ser de diferentes clases:

Cabeza fresada (ranura recta): tienen las ranuras rectas tradicionales.

Cabeza Phillips: tienen ranuras en forma de cruz para minimizar la posibilidad de que el
destornillador se deslice.

Cabeza tipo Allen: con un hueco hexagonal, para encajar una llave Allen.

Cabeza Torx: con un hueco en la cabeza en forma de estrella de diseño exclusivo Torx.

Las características que definen a los tornillos de madera son: tipo de cabeza, material
constituyente, diámetro de la caña y longitud.

Tornillos tirafondos para paredes y madera DIN-571 Editar

Hay una variedad de tornillos que son más gruesos que los clásicos de madera, que se llaman
tirafondos y se utilizan mucho para atornillar los soportes de elementos pesados que vayan
colgados en las paredes de los edificios, como por ejemplo, toldos, aparatos de aire acondicionado,
etc. En estos casos se perfora la pared al diámetro del tornillo elegido, y se inserta un taco de
plástico, a continuación se atornilla el tornillo que rosca a presión el taco de plástico y así queda
sujeto firmemente el soporte. También se utiliza por ejemplo para el atornillado de la madera de
grandes embalajes. Estos tornillos tienen la cabeza hexagonal y una gama de M5 a M12.

Diferentes tipos de cabeza de tornillos de chapa.

Autorroscantes y autoperforantes para chapas metálicas y maderas duras Editar
Tornillo autorroscante.
Ambos tipos de tornillos pueden abrir su propio camino. Se fabrican en una amplia variedad de
formas especiales. Se selecciona el adecuado atendiendo al tipo de trabajo que realizará y el
material en el cual se empleará.

Los autorroscantes tienen la mayor parte de su caña cilíndrica y el extremo en forma cónica.
Pueden ser de cabeza plana, oval, redondeada o chata. La rosca es delgada, con su fondo plano,
para que la plancha se aloje en él. Se usan en láminas o perfiles metálicos, porque permiten unir
metal con madera, metal con metal, metal con plástico o con otros materiales. Estos tornillos son
completamente tratados (desde la punta hasta la cabeza) y sus bordes son más afilados que los de
los tornillos para madera.

En los autoperforantes su punta es una broca, lo que evita tener que hacer perforaciones guías para
instalarlos. Se usan para metales más pesados: van cortando una rosca por delante de la pieza
principal del tornillo.

Las dimensiones, tipo de cabeza y calidad están regulados por normas DIN.

Tornillos de rosca cilíndrica para uniones metálicas Editar

Tornillo con cabeza Allen (hexagonal) DIN 912.

Para la unión de piezas metálicas se utilizan tornillos con rosca triangular que pueden ir
atornillados en un agujero ciego o en una tuerca con arandela en un agujero pasante.

Este tipo de tornillos es el que se utiliza normalmente en las máquinas y lo más importante que se
requiere de los mismos es que soporten bien los esfuerzos a los que están sometidos y que no se
aflojen durante el funcionamiento de la máquina donde están insertados.

Lo destacable de estos tornillos es el sistema de rosca y el tipo de cabeza que tengan puesto que
hay variaciones de unos sistemas a otros. Por el sistema de rosca los más usados son los siguientes

Rosca métrica de paso normal o paso fino

Rosca «inglesa» (británica) Whitworth de paso normal o fino
Rosca «americana» (estadounidense) SAE
Por el tipo de cabeza que tengan, los tornillos más utilizados son los siguientes:

Tornillo fijado en agujero ciego.

Cabeza hexagonal: tipo DIN 933 y DIN 931
Cabeza Allen: tipo DIN 912
Cabeza avellanada
Cabeza cilíndrica: tipo DIN 84
Cabeza torx (con forma de estrella de seis puntas)
Dibujo de roscas y tornillos Editar
Tornillo fijado con tuerca.
De acuerdo a la Iram 4520* (1999), en su ítem 2.1.2 “Representación convencional “,
normalmente por convención, la representación de los filetes y de las partes roscadas en todos los
tipos de dibujo técnico se simplifican como lo muestra la figura adjunta (representación gráfica de
un tornillo). Tanto en los tornillos como en los agujeros roscados la cresta que representa el
coronamiento de la rosca se representa con trazo continuo grueso y la raíz con trazo fino. En vistas
ocultas, ambas se trazan con trazo fino discontinuo. En las secciones, el rayado se prolonga hasta
la corona. En una vista de frente de un tornillo, la línea que representa la raíz (diámetro al fondo
de una rosca) abarcará aproximadamente 3/4 de circunferencia para evitar errores de
interpretación (preferentemente abierto en el cuadrante superior derecho). En los dibujos de partes
roscadas ensambladas (conjuntos), las líneas que representan la rosca externa (tornillo, perno
roscado, tubo), se mostrará siempre cubriendo la interna y no estará oculta por ella.

Se entiende por coronamiento al diámetro mayor en roscas externas (diámetro nominal de la

rosca) y al diámetro menor en roscas internas (diámetro del agujero).

Cuando hablamos de raíz, se refiere normalmente al diámetro menor en roscas externas (diámetro
al fondo de la rosca) y al diámetro mayor en roscas internas (diámetro nominal de la rosca).

Representación gráfica de un tornillo.

Cabezas Editar
El diseño de las cabezas de los tornillos responde, en general, a dos necesidades: por un lado,
conseguir la superficie de apoyo adecuada para la herramienta de apriete de forma tal que se pueda
alcanzar la fuerza necesaria sin que la cabeza se rompa o deforme. Por otro, necesidades de
seguridad implican (incluso en reglamentos oficiales de obligado cumplimiento) que ciertos
dispositivos requieran herramientas especiales para la apertura, lo que exige que el tornillo (si este
es el medio elegido para asegurar el cierre) no pueda desenroscarse con un destornillador
convencional, dificultando así que personal no autorizado acceda al interior.

Tipos de cabezas de tornillos.

Así, se tienen cabezas de distintas formas:

hexagonal (a)
redonda o alomada (b)
cilíndrica (d, g)
avellanada (c, e, f)
combinadas con distintos sistemas de apriete:
hexagonal (a) o cuadrada para llave inglesa,
ranura o entalla (b, c, d) y
Phillips o estrella (f) para destornillador,
agujero hexagonal (e) para llave Allen,
moleteado (g) para apriete manual, etc.
Tornillos comerciales de cabeza hexagonal Editar

Llave de bocas fijas.

Artículo principal: Llave (herramienta)
A partir de determinados diámetros, lo normal es que la cabeza de los tornillos comerciales sea
hexagonal, principalmente los que enroscan en piezas metálicas o en su correspondiente tuerca.
Hay varios tipos de tornillos comerciales de cabeza hexagonal fabricados según normas DIN que
difieren unos de otros en la longitud de la rosca que tienen sus cañas.[4]

Tornillos comerciales con cabeza Allen Editar

Juego de llaves Allen.

Artículo principal: Llave Allen
Al igual que con las cabezas hexagonales hay varios modelos de tornillos con cabeza Allen todos
ellos normalizados según las normas DIN correspondiente. Los tornillos con cabeza hexagonal se
utilizan principalmente cuando se desean superficies lisas y las fuerzas de apriete no son muy
elevadas.[5]

Normalmente, este tipo de tornillo se utiliza en trabajos de matricería ya que la cabeza queda
embutida dentro de los moldes. También se utiliza para mecánica de automoción y motociclismo
debido a la facilidad que da el apriete cuando se encuentran en lugares difíciles de acceder.
Dependiendo de su grueso y a partir de un largo, viene con un cuello sin roscar.[6]

Tornillos para apriete con destornillador Editar

Artículo principal: Destornillador

Destornillador eléctrico.
Con los modernos destornilladores eléctricos y neumáticos que existen el uso de tornillos de
autorroscado se utiliza mucho en los diversos tipos de carpintería tanto de madera como metálica
ya que es un sistema rápido de atornillado. En el atornillado de piezas metálicas se utiliza menos
porque el par de apriete que se ejerce es bajo y está expuesto a que se afloje durante el
funcionamiento de la máquina.

Fabricación de tornillos Editar

Los tornillos son elementos presentes en casi todos los campos de construcciones metálicas, de
madera o de otras actividades, por eso hay muchos tipos, tamaños, y procesos de fabricación.

Desde el punto de vista de la utilización se pueden citar los siguientes tipos de tornillos.

Tornillos para usos generales

Tornillos de miniatura
Tornillos de alta resistencia
Tornillos inviolables
Tornillos de precisión
Tornillos grandes o especiales
Tornillos de titanio
Tornillería para usos generales Editar

Tornillo calidad 8. 8.
La producción actual de tornillería está muy automatizada tanto en lo que respecta a la
estampación de la cabeza como a la laminación de la rosca. Por lo tanto es fácil encontrar en los
establecimientos especializados el tornillo que se necesite, siempre que esté dentro de la gama
normal de fabricación.

Los tornillos normales diferencian su calidad en función de la resistencia mecánica que tienen. La
norma (EN ISO 898-1) establece el siguiente código de calidades 4. 6, 5. 6, 5. 8, 6. 8, 8. 8, 10. 9 y
12. 9. Los fabricantes están obligados a estampar en la cabeza de los tornillos la calidad a la que
pertenecen. El primer número multiplicado por 100 nos indicará la resistencia a la rotura en
Newtons/mm2. Por lo tanto, un tornillo 10.9 tendrá una resitencia de 10*100=1.000 N/mm2. El
segundo número indica que porcentaje del límite de rotura es el límite elástico (es la tensión
máxima que puede soportar un material «elástico» sin sufrir deformaciones permanentes). Para
traducirlo a algo más entendible, indica cuanto podemos apretar el tornillo sin que se deforme (y
antes de partirse), por eso se indica como porcentaje. Por lo tanto, un tornillo 10.9 tendrá un límite
elástico de 900 N/mm2.

En cuanto a dimensiones todas están normalizadas por normas DIN, y los tamaños disponibles, en
rosca métrica por ejemplo con cabeza hexagonal, oscilan entre M3 y M68; la longitud de los
tornillos estándar es variable en un escalón de 5 mm, desde un mínimo a un máximo según sea su
diámetro. Sin embargo, si fuese necesario disponer de forma esporádica de tornillos de mayor
longitud, se fabrican unas varillas roscadas de 1 m de longitud, donde es posible cortar a la
longitud que se desee obtener y con una fijación de dos tuercas por los extremos realizar la
fijación que se desee.

Clase de resistencia Resistencia a rotura Rm

en [N/mm²] Límite elástico Re
en [N/mm²] Nota
4. 6 400 240
5. 6 500 300
5. 8 500 400
6. 8 600 480
8. 8 800 640 „Tornillos-HV“
Tornillos de alta resistencia para uniones pretensadas
10. 9 1000 900
12. 9 1200 1080
Tornillos de miniatura Editar

Juego de destornilladores de precisión.

Con el desarrollo de componentes electrónicos cada vez más pequeños ha sido necesario
desarrollar y fabricar tornillería especialmente pequeña; este tipo de tornillos se caracteriza por ser
autorroscante en materias blandas tales como plásticos, y su cabeza está adaptada para ser
accionados por destornilladores muy pequeños y de precisión; el material de estos tornillos puede
ser de acero inoxidable, acero normal o latón.

Tornillos de alta resistencia Editar

Los tornillos de alta resistencia se designan por las letras TR, seguidas del diámetro de la caña y la
longitud del vástago, separados por el signo x; seguirá el tipo de acero del que están construidos
Las tuercas se designarán con las letras MR, el diámetro nominal y el tipo del acero.

Las características del acero utilizado para la fabricación de los tornillos y tuercas definidos como
de alta resistencia están normalizadas.

El fabricante de este tipo de tornillos se ve obligado a entregar un certificado de garantía por lo

que no son necesarios los ensayos de recepción, a no ser que el Pliego de Prescripciones Técnicas
Particulares los imponga.

Los tornillos de alta resistencia llevarán en la cabeza, marcadas en relieve, las letras TR, la
designación del tipo de acero, y el nombre o signo de la marca registrada del fabricante.

Sobre una de sus bases, las tuercas de alta resistencia llevarán, marcadas en relieve, las letras MR,
la designación del tipo de acero, y el nombre de la marca registrada del fabricante.[7]

Alternativamente, con la aparición de los eurocódigos en los últimos años, la nomenclatura de

Tornillos de Alta Resistencia sin pretensar ha pasado a ser métrica + longitud + clase de
resistencia, donde la clase se compone de dos números separados por un punto. El primero de
ellos indica el valor nominal del límite de rotura por 100 (fub) en N/mm2, y el segundo el valor
nominal del límite elástico (fyb) en N/mm2, siendo este valor el producto del límite de rotura por
este segundo número dividido por 10.

Por ejemplo, M18x120 10. 9 indica un tornillo de alta resistencia métrica 18, longitud nominal
120 mm, límite de rotura 1000 N/mm2 y límite elástico 900 N/mm2. Y M8x60 8. 8 indica un
tornillo de métrica 8, longitud nominal 60 mm, límite de rotura 800 N/mm2 y límite elástico 640
N/mm2.

Otros ejemplos de clases de resistencia normalizados son 4. 6, 4. 8, 5. 6, 5. 8, 6. 8, 8. 8, 10. 9, 12.

9.

Tornillos de precisión Editar

Los tornillos de precisión se instalan cuando las presiones, esfuerzos y velocidades de los procesos
exigen uniones más fuertes y tornillos más fiables que eviten fallos que puedan desencadenar una
avería en la máquina o estructura donde van instalados.
Estos tornillos se caracterizan por tener una resistencia extra a los esfuerzos de tracción y fatiga.
La resistencia media que pueden tener estos tornillos es de 1300 N/mm2 frente a los 1220 N/mm2
que tienen los de la gama ordinaria.

Esta gran resistencia posibilita el montaje de tornillos de dimensiones más pequeñas o menos
tornillos, ahorrando espacio, material y tiempo.

El perfil del filete de estos tornillos es redondeado eliminando la punta V aguda que es la causa
principal del fallo de muchos tornillos.[8]

Tornillos inviolables Editar

Tornillo y tuerca de grandes dimensiones.

Los tornillos inviolables son un tipo de tornillería especial que una vez atornillados en el lugar
correspondiente ya es imposible quitarlos, a menos que se fuercen y rompan. Esto es gracias al
diseño que tiene la cabeza, que es inclinada en su interior, de forma tal que si se intenta aflojar sale
la llave sin conseguirlo. Son tornillos llamados antivandálicos y son muy utilizados en trabajos de
cerrajería realizados en sitios con acceso a las calles o lugares donde pudiesen actuar personas
malintencionadas. Al igual que se fabrican tornillos inviolables también se fabrican tuercas
inviolables. Las normas de estos tornillos de rosca métrica corresponden a la ISO-7380 y ISO-
7991 y se fabrican con cabeza Allen y con cabeza Torx.[9]

También se utilizan algunos a los que se les acopla un sello a la cabeza, impidiendo introducir una
llave para aflojarlo. Estos tornillos se venden con su tapa correspondiente, y suelen ser para llave
Allen. Como solución temporal o improvisada, se pueden introducir a golpe de martillo unos
plomitos redondos de pesca en el mismo lugar.

Tornillos grandes o especiales Editar

Artículo principal: Bulón
Con las tecnologías modernas actuales es posible fabricar aquellos tornillos que por sus
dimensiones se salgan de la producción estándar. Para estos casos siempre se debe actuar de
acuerdo a las especificaciones técnicas que tenga el tornillo que se desea fabricar, tamaño,
material, calidad, etc.

Tornillos de titanio Editar

Titanio quirúrgico: una de las mejores propiedades que tiene el titanio es que no es tóxico en
contacto con el organismo de las personas, lo cual, unido a sus cualidades mecánicas de dureza,
poco peso y resistencia mecánica, ha hecho posible una gran cantidad de aplicaciones de gran
utilidad como prótesis articulares, implantes dentales, componentes para la fabricación de válvulas
cardíacas y marcapasos y clavos o placas de osteosíntesis para la recuperación de fracturas óseas,
además de muchos otros productos.
Uno de los elementos imprescindibles para muchas de las aplicaciones quirúrgicas del titanio es
poder disponer de toda la gama de tornillos que puedan ser necesarios de acuerdo con la
aplicación requerida.
Desde que se empezó a utilizar el titanio en el tratamiento de las fracturas y en ortopedia no se ha
reportado ningún caso de incompatibilidad.

La aleación de titanio más empleada en este campo contiene aluminio y vanadio según la
composición: Ti6Al4V. El aluminio incrementa la temperatura de la transformación entre las fases
alfa y beta. El vanadio disminuye esa temperatura. La aleación puede ser bien soldada. Tiene alta
tenacidad.[10]

Tornillos de titanio de alta resistencia mecánica: la industria aeronáutica utiliza una gran cantidad
de tornillos de titanio y requiere de ellos una gran calidad y alta resistencia mecánica. La aleación
grado 5-CA -Ti6Al4V- es la que cumple con tales exigencias técnicas. Algunos de estos tornillos
se fabrican con recubrimiento de lubricante de película sólida MoS2 (disulfuro de molibdeno).
Tornillos de titanio para motocicletas, bicicletas y artículos de hobby: dichos tornillos mejoran el
aspecto y las prestaciones de los de acero y los usuarios aprecian los coloreados que tienen (oro,
azul, negro, etc.), obtenidos por procesos de anodizado.
Tornillos de titanio para uso industrial: en este caso la propiedad que se busca en el tornillo o pieza
solicitada es principalmente su resistencia al ataque de todo tipo de ácidos.[11]
Tratamientos térmicos de los tornillos Editar
En la práctica, la mayoría de tornillos que se fabrican son de acero o aluminio. Los tornillos
fabricados en aluminio son frecuentes en uniones de materiales blandos como la madera o el
plástico, para aplicaciones caseras o donde se aprecia su ligereza. Entre los tornillos de aleaciones
de acero hay que destacar los aceros inoxidables para aplicaciones específicas por su durabilidad,
en la industria alimentaria o en condiciones corrosivas con atmósferas adversas. En los aceros, un
contenido bajo de carbono permite mantener la ductilidad a pesar de la dureza del carbono; con el
contenido de manganeso y silicio se consigue un tratamiento térmico a bajo coste y con el niobio
se mantiene el control de tamaño del grano a alta temperatura. En los aceros inoxidables además,
el cromo, junto al níquel y sobre todo el molibdeno determinan la calidad de la aleación.

El proceso industrial de fabricación de tornillos mediante estampación y laminación requiere el

uso de acero de gran ductilidad, es decir con poco contenido de carbono. Esta particularidad hace
que los tornillos de menor resistencia, 4. 6, 5. 6, 5. 8 y 6. 8, no reciban tratamiento térmico de
endurecimiento.

Para fabricar tornillos más resistentes de calidades 8. 8 y 10. 9, la empresa productora de acero
SIDENOR,[12] por ejemplo, produce un acero creado ex profeso para tornillería denominado
DÚCTIL 80 y DÚCTIL 100 que se caracteriza por ser pretratado antes del proceso de fabricación
de los tornillos, gracias que su composición química permite que siga siendo dúctil aunque ya
tenga más resistencia mecánica, posibilitando la fabricación de tornillos en frío.

La composición química del denominado DÚCTIL 80 es la siguiente:

C: (0, 06/0, 08), Mn: (1, 30/1, 80), Si: (0, 20/0, 40), Cr: (0, 20/0, 50), Ti: (0, 20/0, 40), Nb: (0,
03/0, 05)
Este contenido tan bajo en C permite mantener la ductilidad a pesar de su dureza, con el contenido
de Mn y Si se consigue templabilidad a bajo coste y con el Nb se mantiene el control de tamaño
del grano a alta temperatura.

Composición parecida tiene el acero denominado DÚCTIL 100, aunque en este acero el
contenido de C pasa a ser de (0, 05/0, 20) para elevar su resistencia mecánica.

Para la fabricación de tornillos de gran resistencia se suelen utilizar aceros normales (y por tanto
más baratos que los aceros especiales) que permiten un temple mayor después de un tratamiento
por cementación o nitruración. Un inconveniente de alguno de estos tratamientos es que el tornillo
recibe una cianuración que en el tornillo es inocua, pero convierte los desechos en altamente
contaminantes por el cianuro venenoso que contienen.

Tratamientos superficiales anticorrosivos de los tornillos Editar

Artículo principal: Cincado

Selección de tornillos cincados y pavonados.

El acero es el metal más empleado en la fabricación de tornillos. Satisface la mayor parte de las
demandas de las principales industrias en términos de calidad técnica y económica para
determinados usos. Sin embargo, existen una serie de limitaciones. Por ejemplo, los aceros
comunes no son muy resistentes a la corrosión.

Generalmente, la función de los tornillos forma parte del soporte de la carga, por lo que una
exposición prolongada puede dar lugar a daños en la integridad de la estructura con el
consiguiente coste de reparación y/o sustitución. Además muchos tornillos trabajan a la
intemperie. Por esta razón se utiliza la galvanización en caliente como uno de los métodos que se
utilizan para mejorar la resistencia a la corrosión de los tornillos mediante un pequeño
recubrimiento sobre la superficie. El galvanizado permite el recubrimiento de los tornillos
mediante su inmersión en un baño de cinc fundido.

La técnica de cincado electrolítico o mecánico es la que más se utiliza para el recubrimiento

anticorrosivo de los tornillos. Esta técnica consiste en depositar sobre la pieza una capa de cinc
mediante corriente continua a partir de una disolución salina que contiene cinc. El proceso se
utiliza para proteger piezas más pequeñas, cuando requieren un acabado más uniforme que el
proporcionado por el galvanizado en caliente. No obstante, los espesores de la capa de cinc son
pequeños y, por tanto, su durabilidad es más reducida.

Otro proceso de protección anticorrosiva lo constituye el tratamiento llamado pavonado.

El pavonado es un acabado negro o azulado, brillante o mate, para piezas de acero, de gran
duración, efecto decorativo y resistencia a la corrosión.

El pavonado atrae y retiene los aceites lubricantes. El revestimiento no aumenta ni disminuye las
dimensiones de los metales tratados, por lo que las tolerancias para el ajuste de piezas no se ven
afectadas. Además, las superficies tratadas pueden ser soldadas, enceradas, barnizadas o pintadas.
Se obtiene un revestimiento mate cuando se aplica sobre una superficie tratada con chorro de
arena o con un mordiente químico, y un revestimiento brillante sobre una superficie pulida o lisa.
Los colores que se pueden obtener varían del negro al azulado, según la clase de aleación tratada.

Para situaciones de mayor protección anticorrosiva se utiliza tornillería fabricada con acero
inoxidable que lógicamente es más cara, e incluso para casos más específicos se fabrican tornillos
de titanio cuya resistencia anticorrosiva es casi total

Medición y verificación de tornillos Editar

Galga (pasa no-pasa) roscados exteriores.

Micrómetro para medir roscas.

Existen dos medios diferentes para medir o verificar la rosca de los tornillos los que son de
medición directa y aquellos que son de medición indirecta.

Para la medición directa se utilizan generalmente micrómetros cuyas puntas están adaptadas para
introducirse en el flanco de las roscas. Otro método de medida directa es hacerlo con el
micrómetro y un juego de varillas que se introducen en los flancos de las roscas y permite medir
de forma directa los diámetros medios en los flancos de acuerdo con el diámetro que tengan las
varillas.

Para la medición indirecta de las roscas se utilizan varios métodos, el más común es el de las
galgas. Con estas galgas compuesta de dos partes en las que una de ellas se llama PASA y la otra
NO PASA.

También hay una galga muy común que es un juego de plantillas de los diferentes pasos de rosca
de cada sistema, donde de forma sencilla permite identificar cual es el paso que tiene un tornillo o
una tuerca. En laboratorios de metrología también se usan los proyectores de perfiles ideales para
la verificación de roscas de precisión.[13]

Apriete de tornillos controlado. Par de apriete Editar

Artículo principal: Llave dinamométrica
El apriete regulado se establece normalmente como la precarga que se debe aplicar al atornillar un
tornillo mediante la herramienta adecuada.

Los aprietes están regulados para la tornillería pavonada o cincada, con lubricación adecuada (µ =
Coeficiente de viscosidad dinámico) y calidad de tornillo utilizada. El apriete regulado
proporciona al ensamble unas mejoras esenciales porque va a evitar que el anclaje quede flojo con
riesgo de desapriete o que se aplique una precarga demasiado fuerte, con riesgo de deformación de
las piezas ensambladas, o de ruptura del tornillo.
La precarga es función del par de apriete aplicado al tornillo y del coeficiente de rozamiento. La
precarga es la fuerza con la que el tornillo presiona a las piezas unidas una vez apretado.
El par de apriete es el producto de una fuerza (Por ejemplo: manual o neumática) aplicada en el
extremo de un brazo de palanca constituido por las herramientas (llaves, destornillador, etc.).

Llave dinamométrica.
par (N•m) = fuerza (Newton) x longitud (metro)
Los pares de apriete recomendables varían en función del límite elástico, el límite de rotura y las
dimensiones y calidades que tenga el tornillo. También se ha de tener en cuenta los materiales de
las piezas a unir, puesto que un apriete fuerte podría deformar las piezas y/o llevarlos a un estado
de plasticidad en el que las piezas serán incapaces de ejercer la fuerza de reacción para mantener
el tornillo tenso. En ocasiones los tornillos se aprietan con una tensión superior a su límite elástico
para deformarlos y así impedir que se aflojen, calculando que en nungun caso se vaya a superar el
límite de rotura. También dependerá si empleamos arandelas planas, tensoras grower, de levas tipo
Nordlock, etc.. Pero a pesar de las variaciones, como dato general existen tablas que regulan los
pares de apriete recomendado para cada caso.[14]

Resulta crucial que se preste atención a los pares de apriete y a las instrucciones de instalación en
los casos que lo determinen las especificaciones de montaje. Los motores de los vehículos son
especialmente sensibles a un par de apriete inadecuado. Los motores modernos reaccionan de un
modo particularmente sensible a los errores de montaje.

La herramienta que se utiliza para apretar un tornillo con el par regulado se llama llave
dinamométrica.

Defectos y fallos de los tornillos Editar

La tornillería en general es parte importante de la rigidez y buen funcionamiento que cabe esperar
y desear de los elementos ensamblados. Por eso los fallos o defectos que pueda tener un tornillo
puede ocasionar un fallo o una avería indeseada.

El primer defecto que puede presentar un tornillo es un defecto de diseño o de cálculo porque sus
dimensiones o calidades no sean las adecuadas. En este caso el fallo que se puede provocar es una
rotura prematura del tornillo por no poder soportar las tensiones y esfuerzos a los que está
sometido.

El segundo defecto en importancia que puede tener un tornillo es un defecto de fabricación donde
la calidad del material constituyente no sea la prevista en el diseño, o un defecto dimensional en lo
que respecta principalmente a las tolerancias que debe tener su roscado. En este caso se puede
producir una rotura del tornillo o un deterioro de la rosca.

El tercer defecto puede ser un montaje deficiente por no aplicar el par de apriete adecuado, de
acuerdo con su calidad y dimensiones. En este caso si es un exceso de apriete se puede producir la
rotura del tornillo o el deterioro de la rosca, y si es un defecto de apriete el ensamblaje queda flojo
y si es un objeto en movimiento aparecen vibraciones indeseadas que ocasionan una avería en el
mecanismo ensamblado.
Líquido penetrante para aflojar tornillos oxidados.
El cuarto defecto se produce por deterioro del tornillo si resulta atacado por la oxidación y
corrosión si no ha sido protegido debidamente. En este caso y durante las operaciones rutinarias de
mantenimiento preventivo del mecanismo se deben sustituir todos los tornillos deteriorados por
unos nuevos y protegerlos adecuadamente de la corrosión y oxidación.

El último defecto grave que puede tener un tornillo es cuando se procede al desmontaje de un
ensamblaje y si por causa de la oxidación y corrosión el tornillo se descabeza en el momento de
intentar aflojarlo. Para estos casos de tornillos deteriorados se deben utilizar productos lubricantes
que permitan el aflojamiento sin que se rompa el tornillo.

Historia Editar

Sir Joseph Whitworth.

Los primeros antecedentes de la utilización de roscas se remontan al tornillo de Arquímedes,
desarrollado por el sabio griego alrededor del 300 a. C., empleándose ya en aquella época
profusamente en el valle del Nilo para la elevación de agua.

Durante el Renacimiento las roscas comienzan a emplearse como elementos de fijación en relojes,
máquinas de guerra y en otras construcciones mecánicas. Leonardo da Vinci desarrolló por
entonces métodos para el tallado de roscas; sin embargo, estas seguirán fabricándose a mano y sin
ninguna clase de normalización hasta bien entrada la Revolución industrial.

En 1841, el ingeniero británico Joseph Whitworth definió la rosca que lleva su nombre. En 1864,
William Sellers hizo lo mismo en Estados Unidos. Esta situación se prolongó hasta 1946, cuando
la Organización Internacional de Normalización (ISO) definió el sistema de rosca métrica,
adoptado actualmente en prácticamente todos los países. En los Estados Unidos, en cambio, se
sigue empleando la norma SAE (Society of Automotive Engineers: Sociedad de Ingenieros de
Automoción).

La rosca métrica tiene una sección triangular que forma un ángulo de 60° y la cabeza un poco
truncada para facilitar el engrase.

Véase tambiénEditar
Alcayata
Bulón
Arandela
Destornillador
Espiga
Llave (herramienta)
Terraja
Tuerca
Referencias Editar
↑ Varios autores: Enciclopedia de ciencia y técnica (tomo 13: «Tornillos y tuercas»). Madrid:
Salvat, 1984. ISBN 84-345-4490-3.
↑ «Tornillo», artículo en el sitio web del IES Marenostrum (de Alicante), Departamento de
Tecnología, 2008. Archivado el 3 de marzo de 2009.
↑ Catálogos comerciales de tornillería. Varios fabricantes
↑ Tornillos cabeza hexagonal
↑ Tornilllos cabeza Allen normalizados
↑ [1]
↑ Normativa tornillos alta resistencia
↑ Tornillos de precisión
↑ Rosmil Industrial, S.A. «Tornilos inviolables». Archivado desde el original el 15 de febrero de
2008.
↑ «Prótesis de titanio», artículo en el sitio web Maxilis. Consultado el 30 de abril de 2007.
↑ Información facilitada al redactor del artículo por la empresa «Lowde». Archivado desde el
original el 6 de octubre de 2007.
↑ Acero dúctil para tornillos SIDENOR
↑ Control de roscas
↑ Tabla de pares de apriete recomendados, publicada en el sitio web Vendo (Perú).
Bibliografía Editar
Millán Gómez, Simón (2006). Procedimientos de mecanizado. Madrid: Paraninfo. ISBN 84-9732-
428-5.
Larburu Arrizabalaga, Nicolás (2004). Máquinas. Prontuario. Técnicas máquinas herramientas.
Madrid: Thomson. ISBN 84-283-1968-5.
Varios autores (1984). Enciclopedia de Ciencia y Técnica. Salvat. ISBN 84-345-4490-3.
Enlaces externos Editar
Wikimedia Commons alberga contenido multimedia sobre tornillos.
Tornillos de Alta Resistencia desde 1920
Estándares Internacionales de Roscas
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Acero
Aleación de hierro y carbono
Para otros usos de este término, véase Acero (desambiguación).
Prensas en acerías.

Acerías.
El término acero sirve comúnmente para denominar, en ingeniería metalúrgica, a una mezcla de
hierro con una cantidad de carbono variable entre el 0,03 % y el 2,14 % en masa de su
composición, dependiendo del grado. Si la aleación posee una concentración de carbono mayor
del 2,14 %, se producen fundiciones que, en oposición al acero, son mucho más frágiles y no es
posible forjarlas, sino que deben ser moldeadas.

No se debe confundir el acero con el hierro, que es un metal duro y relativamente dúctil, con
diámetro atómico (dA) de 2,48 Å, con temperatura de fusión de 1535 °C y punto de ebullición
2740 °C. Por su parte, el carbono es un no metal de diámetro menor (dA = 1,54 Å), blando y frágil
en la mayoría de sus formas alotrópicas (excepto en la forma de diamante). La difusión de este
elemento en la estructura cristalina del anterior se logra gracias a la diferencia en diámetros
atómicos, formándose un compuesto intersticial.

La diferencia principal entre el hierro y el acero se halla en el porcentaje del carbono: el acero es
hierro con un porcentaje de carbono de entre el 0,03 % y el 1,075 %; a partir de este porcentaje se
consideran otras aleaciones con hierro.

Cabe destacar que el acero posee diferentes constituyentes según su temperatura, concretamente,
de mayor a menor dureza, perlita, cementita y ferrita; además de la austenita (para mayor
información consultar el artículo Diagrama hierro-carbono).

El acero conserva las características metálicas del hierro en estado puro, pero la adición de
carbono y de otros elementos tanto metálicos como no metálicos mejora sus propiedades físico-
químicas.

Existen muchos tipos de acero en función del elemento o los elementos aleantes que estén
presentes. La definición en porcentaje de carbono corresponde a los aceros al carbono, en los
cuales este no metal es el único aleante, o hay otros pero en menores concentraciones. Otras
composiciones específicas reciben denominaciones particulares en función de múltiples variables
como por ejemplo los elementos que predominan en su composición (aceros al silicio), de su
susceptibilidad a ciertos tratamientos (aceros de cementación), de alguna característica potenciada
(aceros inoxidables) e incluso en función de su uso (aceros estructurales). Usualmente estas
aleaciones de hierro se engloban bajo la denominación genérica de aceros especiales, razón por la
que aquí se ha adoptado la definición de los comunes o "al carbono" que además de ser los
primeros fabricados y los más empleados,[1] sirvieron de base para los demás. Esta gran variedad
de aceros llevó a Siemens a definir el acero como «un compuesto de hierro y otra sustancia que
incrementa su resistencia».[2]

Índice
Historia Editar
Histórico horno Bessemer.
El término acero procede del latín "aciarius", y éste de la palabra "acies", que es como se
denomina en esta lengua el filo de un arma blanca. "Aciarius" sería, por tanto, el metal adecuado,
por su dureza y resistencia, para ponerlo en la parte cortante de las armas y las herramientas. Se
desconoce la fecha exacta en que se descubrió la técnica para obtener hierro a partir de la fusión
de minerales. Sin embargo, los primeros restos arqueológicos de utensilios de hierro datan del
3000 a. C. y fueron descubiertos en Egipto, aunque hay vestigios de adornos anteriores. Algunos
de los primeros aceros provienen del este de África, cerca de 1400 a. C.[3] Durante la dinastía Han
de China se produjo acero al derretir hierro forjado con hierro fundido, en torno al siglo I a. C.[4]
[5] También adoptaron los métodos de producción para la creación de acero wootz, un proceso
surgido en India y en Sri Lanka desde aproximadamente el año 300 a. C. y exportado a China
hacia el siglo V. Este temprano método utilizaba un horno de viento, soplado por los monzones.[6]
[7] También conocido como acero Damasco, era una aleación de hierro con gran número de
diferentes materiales, incluyendo trazas de otros elementos en concentraciones menores a 1000
partes por millón o 0,1 % de la composición de la roca. Estudios realizados por Peter Paufler
sugirieron que en su estructura se incluían nanotubos de carbono, lo que podría explicar algunas
de las cualidades de este acero -como su durabilidad y capacidad de mantener un filo-, aunque
debido a la tecnología de la época es posible que las mismas se hayan obtenido por azar y no por
un diseño premeditado.[8]

Entre los siglos IX y X se produjo en Merv el acero de crisol, en el cual el acero se obtenía
calentando y enfriando el hierro y el carbón por distintas técnicas. Durante la dinastía Song del
siglo XI en China, la producción de acero se realizaba empleando dos técnicas: la primera
producía acero de baja calidad por no ser homogéneo —método "berganesco"— y la segunda,
precursora del método Bessemer, quita el carbón con forjas repetidas y somete la pieza a
enfriamientos abruptos.[9]

Grabado que muestra el trabajo en una fragua en la Edad Media.

El hierro para uso industrial fue descubierto hacia el año 1500 a. C., en Medzamor y el monte
Ararat, en Armenia.[10] La tecnología del hierro se mantuvo mucho tiempo en secreto,
difundiéndose extensamente hacia el año 1200 a. C.

No hay registros de que la templabilidad fuera conocida hasta la Edad Media. Los métodos
antiguos para la fabricación del acero consistían en obtener hierro dulce en el horno, con carbón
vegetal y tiro de aire, con una posterior expulsión de las escorias por martilleo y carburación del
hierro dulce para cementarlo. Luego se perfeccionó la cementación fundiendo el acero cementado
en crisoles de arcilla y en Sheffield (Inglaterra) se obtuvieron, a partir de 1740, aceros de crisol.
[11] La técnica fue desarrollada por Benjamin Huntsman.

En 1856, Henry Bessemer, desarrolló un método para producir acero en grandes cantidades, pero
dado que solo podía emplearse hierro que contuviese fósforo y azufre en pequeñas proporciones,
fue dejado de lado. Al año siguiente, Carl Wilhelm Siemens creó otro, el procedimiento Martin-
Siemens, en el que se producía acero a partir de la descarburación de la fundición de hierro dulce
y óxido de hierro como producto del calentamiento con aceite, gas de coque, o una mezcla este
último con gas de alto horno. Este método también quedó en desuso.

Aunque en 1878 Siemens también fue el primero en emplear electricidad para calentar los hornos
de acero, el uso de hornos de arco eléctricos para la producción comercial comenzó en 1902 por
Paul Héroult, quien fue uno de los inventores del método moderno para fundir aluminio. En este
método se hace pasar dentro del horno un arco eléctrico entre chatarra de acero cuya composición
se conoce y unos grandes electrodos de carbono situados en el techo del horno.

Estructura de hierro forjado de la Torre Eiffel.

En 1948 se inventa el proceso del oxígeno básico L-D. Tras la segunda guerra mundial se
iniciaron experimentos en varios países con oxígeno puro en lugar de aire para los procesos de
refinado del acero. El éxito se logró en Austria en 1948, cuando una fábrica de acero situada cerca
de la ciudad de Linz, Donawitz desarrolló el proceso del oxígeno básico o L-D.

En 1950 se inventa el proceso de colada continua que se usa cuando se requiere producir perfiles
laminados de acero de sección constante y en grandes cantidades. El proceso consiste en colocar
un molde con la forma que se requiere debajo de un crisol, el cual con una válvula puede ir
dosificando material fundido al molde. Por gravedad el material fundido pasa por el molde, que
está enfriado por un sistema de agua; al pasar el material fundido por el molde frío se convierte en
pastoso y adquiere la forma del molde. Posteriormente el material es conformado con una serie de
rodillos que al mismo tiempo lo arrastran hacia la parte exterior del sistema. Una vez conformado
el material con la forma necesaria y con la longitud adecuada el material se corta y almacena.

En la actualidad se utilizan algunos metales y metaloides en forma de ferroaleaciones, que, unidos

al acero, le proporcionan excelentes cualidades de dureza y resistencia.[12]

Actualmente, el proceso de fabricación del acero se completa mediante la llamada metalurgia

secundaria. En esta etapa se otorgan al acero líquido las propiedades químicas, temperatura,
contenido de gases, nivel de inclusiones e impurezas deseados. La unidad más común de
metalurgia secundaria es el horno cuchara. El acero aquí producido está listo para ser
posteriormente colado, en forma convencional o en colada continua.

Puente fabricado con acero.

El uso intensivo que tiene y ha tenido el acero para la construcción de estructuras metálicas ha
conocido grandes éxitos y rotundos fracasos que al menos han permitido el avance de la ciencia de
materiales. Así, el 7 de noviembre de 1940 el mundo asistió al colapso del puente Tacoma
Narrows al entrar en resonancia con el viento. Ya durante los primeros años de la Revolución
industrial se produjeron roturas prematuras de ejes de ferrocarril que llevaron a William Rankine a
postular la fatiga de materiales y durante la Segunda Guerra Mundial se produjeron algunos
hundimientos imprevistos de los cargueros estadounidenses Liberty al fragilizarse el acero por el
mero descenso de la temperatura,[13] problema inicialmente achacado a las soldaduras.

En muchas regiones del mundo, el acero es de gran importancia para la dinámica de la población,
industria y comercio.[cita requerida]

Componentes Editar
Los dos componentes principales del acero se encuentran en abundancia en la naturaleza, lo que
favorece su producción a gran escala. Esta variedad y disponibilidad[14] lo hace apto para
numerosos usos como la construcción de maquinaria, herramientas, edificios y obras públicas,
contribuyendo al desarrollo tecnológico de las sociedades industrializadas.[11] A pesar de su
densidad (7850 kg/m³ de densidad en comparación a los 2700 kg/m³ del aluminio, por ejemplo) el
acero es utilizado en todos los sectores de la industria, incluso en el aeronáutico, ya que las piezas
con mayores solicitaciones (ya sea al impacto o a la fatiga) solo pueden aguantar con un material
dúctil y tenaz como es el acero, además de la ventaja de su relativo bajo costo.

Otros elementos en el acero Editar

Elementos aleantes del acero y mejoras obtenidas con la aleación Editar
Las clasificaciones normalizadas de aceros como la AISI, ASTM y UNS, establecen valores
mínimos o máximos para cada tipo de elemento. Estos elementos se agregan para obtener unas
características determinadas como templabilidad, resistencia mecánica, dureza, tenacidad,
resistencia al desgaste, soldabilidad o maquinabilidad.[15] A continuación se listan algunos de los
efectos de los elementos aleantes en el acero:[16] [17]

Aluminio: se usa en algunos aceros de nitruración al Cr-Al-Mo de alta dureza en concentraciones

cercanas al 1 % y en porcentajes inferiores al 0,008 % como desoxidante en aceros de alta
aleación.
Boro: en muy pequeñas cantidades (del 0,001 al 0,006 %) aumenta la templabilidad sin reducir la
maquinabilidad, pues se combina con el carbono para formar carburos proporcionando un
revestimiento duro. Es usado en aceros de baja aleación en aplicaciones como cuchillas de arado y
alambres de alta ductilidad y dureza superficial. Utilizado también como trampa de nitrógeno,
especialmente en aceros para trefilación, para obtener valores de N menores a 80 ppm.

Acería. Nótese la tonalidad del vertido.

Cobalto: muy endurecedor. Disminuye la templabilidad. Mejora la resistencia y la dureza en
caliente. Es un elemento poco habitual en los aceros. Aumenta las propiedades magnéticas de los
aceros. Se usa en los aceros rápidos para herramientas y en aceros refractarios.
Cromo: Forma carburos muy duros y comunica al acero mayor dureza, resistencia y tenacidad a
cualquier temperatura. Solo o aleado con otros elementos, mejora la resistencia a la corrosión.
Aumenta la profundidad de penetración del endurecimiento por tratamiento termoquímico como la
carburación o la nitruración. Se usa en aceros inoxidables, aceros para herramientas y refractarios.
También se utiliza en revestimientos embellecedores o recubrimientos duros de gran resistencia al
desgaste, como émbolos, ejes, etc.
Molibdeno: es un elemento habitual del acero y aumenta mucho la profundidad de endurecimiento
de acero, así como su tenacidad. Los aceros inoxidables austeníticos contienen molibdeno para
mejorar la resistencia a la corrosión.
Nitrógeno: se agrega a algunos aceros para promover la formación de austenita.
Níquel: es un elemento gammageno permitiendo una estructura austenítica a temperatura
ambiente, que aumenta la tenacidad y resistencia al impacto. El níquel se utiliza mucho para
producir acero inoxidable, porque aumenta la resistencia a la corrosión.
Plomo: el plomo no se combina con el acero, se encuentra en él en forma de pequeñísimos
glóbulos, como si estuviese emulsionado, lo que favorece la fácil mecanización por arranque de
viruta, (torneado, cepillado, taladrado, etc.) ya que el plomo es un buen lubricante de corte, el
porcentaje oscila entre 0,15 % y 0,30 % debiendo limitarse el contenido de carbono a valores
inferiores al 0,5 % debido a que dificulta el templado y disminuye la tenacidad en caliente. Se
añade a algunos aceros para mejorar mucho la maquinabilidad.
Silicio: aumenta moderadamente la templabilidad. Se usa como elemento desoxidante. Aumenta la
resistencia de los aceros bajos en carbono.
Titanio: se usa para estabilizar y desoxidar el acero, mantiene estables las propiedades del acero a
alta temperatura. Se utiliza su gran afinidad con el Carbono para evitar la formación de carburo de
hierro al soldar acero.
Wolframio: también conocido como tungsteno. Forma con el hierro carburos muy complejos
estables y durísimos, soportando bien altas temperaturas. En porcentajes del 14 al 18 %,
proporciona aceros rápidos con los que es posible triplicar la velocidad de corte de los aceros al
carbono para herramientas.
Vanadio: posee una enérgica acción desoxidante y forma carburos complejos con el hierro, que
proporcionan al acero una buena resistencia a la fatiga, tracción y poder cortante en los aceros
para herramientas.
Niobio: Se utiliza para darle dureza, flexibilidad y elasticidad al acero, principalmente se utiliza
para el acero estructural y para aceros automotrices.
Impurezas Editar
Se denomina impurezas a todos los elementos indeseables en la composición de los aceros. Se
encuentran en los aceros y también en las fundiciones como consecuencia de que están presentes
en los minerales o los combustibles. Se procura eliminarlas o reducir su contenido debido a que
son perjudiciales para las propiedades de la aleación. En los casos en los que eliminarlas resulte
imposible o sea demasiado costoso, se admite su presencia en cantidades mínimas.

Azufre: límite máximo aproximado: 0,04 %. El azufre con el hierro forma sulfuro, el que,
conjuntamente con la austenita, da lugar a un eutéctico cuyo punto de fusión es bajo y que, por lo
tanto, aparece en bordes de grano. Cuando los lingotes de acero colado deben ser laminados en
caliente, dicho eutéctico se encuentra en estado líquido, lo que provoca el desgranamiento del
material.
Se controla la presencia de sulfuro mediante el agregado de manganeso. El manganeso tiene
mayor afinidad por el azufre que el hierro por lo que en lugar de FeS se forma MnS que tiene alto
punto de fusión y buenas propiedades plásticas. El contenido de Mn debe ser aproximadamente
cinco veces la concentración de S para que se produzca la reacción.
El resultado final, una vez eliminados los gases causantes, es una fundición menos porosa, y por lo
tanto de mayor calidad.
Aunque se considera un elemento perjudicial, su presencia es positiva para mejorar la
maquinabilidad en los procesos de mecanizado. Cuando el porcentaje de azufre es alto puede
causar poros en la soldadura.
Fósforo: límite máximo aproximado: 0,04 %. El fósforo resulta perjudicial, ya sea al disolverse en
la ferrita, pues disminuye la ductilidad, como también por formar FeP («fosfuro de hierro»). El
fosfuro de hierro, junto con la austenita y la cementita, forma un eutéctico ternario denominado
«esteadita», el que es sumamente frágil y posee un punto de fusión relativamente bajo, por lo cual
aparece en bordes de grano, transmitiéndole al material su fragilidad.
Aunque se considera un elemento perjudicial en los aceros, porque reduce la ductilidad y la
tenacidad, haciéndolo quebradizo, a veces se agrega para aumentar la resistencia a la tensión y
mejorar la maquinabilidad.
Clasificación Editar
Según el modo de fabricaciónEditar
Acero eléctrico.
Acero fundido.
Acero calmado.
Acero efervescente.
Acero fritado.
Según el modo de trabajarlo Editar
Acero moldeado.
Acero forjado.
Acero laminado.
Según la composición y la estructura Editar
Aceros ordinarios.
Aceros aleados o especiales.
Los aceros aleados o especiales contienen otros elementos, además de carbono, que modifican sus
propiedades. Estos se clasifican según su influencia:

Elementos que aumentan la dureza: fósforo, níquel, cobre, aluminio. En especial aquellos que
conservan la dureza a elevadas temperaturas: titanio, vanadio, molibdeno, wolframio, cromo,
manganeso y cobalto.
Elementos que limitan el crecimiento del tamaño de grano: aluminio, titanio y vanadio.
Elementos que determinan en la templabilidad: aumentan la templabilidad: manganeso,
molibdeno, cromo, níquel y silicio. Disminuye la templabilidad: el cobalto.
Elementos que modifican la resistencia a la corrosión u oxidación: aumentan la resistencia a la
oxidación: molibdeno y wolframio. Favorece la resistencia a la corrosión: el cromo.
Elementos que modifican las temperaturas críticas de transformación: Suben los puntos críticos:
molibdeno, aluminio, silicio, vanadio, wolframio. Disminuyen las temperaturas críticas: cobre,
níquel y manganeso. En el caso particular del cromo, se elevan los puntos críticos cuando el acero
es de alto porcentaje de carbono pero los disminuye cuando el acero es de bajo contenido de
carbono.
Según los usosEditar
Acero para imanes o magnético.
Acero autotemplado.
Acero de construcción.
Acero de corte rápido.
Acero de decoletado.
Acero de corte.
Acero indeformable.
Acero inoxidable.
Acero de herramientas.
Acero para muelles.
Acero refractario.
Acero de rodamientos.
Características mecánicas y tecnológicas del acero Editar

Representación de la inestabilidad lateral bajo la acción de una fuerza ejercida sobre una viga de
acero.
Aunque es difícil establecer las propiedades físicas y mecánicas del acero debido a que estas
varían con los ajustes en su composición y los diversos tratamientos térmicos, químicos o
mecánicos, con los que pueden conseguirse aceros con combinaciones de características
adecuadas para infinidad de aplicaciones, se pueden citar algunas propiedades genéricas:

Su densidad media es de 7850 kg/m³.

En función de la temperatura el acero se puede contraer, dilatar o fundir.
El punto de fusión del acero depende del tipo de aleación y los porcentajes de elementos aleantes.
El de su componente principal, el hierro es de alrededor de 1510 °C en estado puro (sin alear), sin
embargo el acero presenta frecuentemente temperaturas de fusión de alrededor de 1375 °C, y en
general la temperatura necesaria para la fusión aumenta a medida que se aumenta el porcentaje de
carbono y de otros aleantes. (excepto las aleaciones eutécticas que funden de golpe). Por otra parte
el acero rápido funde a 1650 °C.[18]
Su punto de ebullición es de alrededor de 3000 °C.[19]
Es un material muy tenaz, especialmente en alguna de las aleaciones usadas para fabricar
herramientas.
Relativamente dúctil. Con él se obtienen hilos delgados llamados alambres.
Es maleable. Se pueden obtener láminas delgadas llamadas hojalata. La hojalata es una lámina de
acero, de entre 0,5 y 0,12 mm de espesor, recubierta, generalmente de forma electrolítica, por
estaño.
Permite una buena mecanización en máquinas herramientas antes de recibir un tratamiento
térmico.
Algunas composiciones y formas del acero mantienen mayor memoria, y se deforman al
sobrepasar su límite elástico.
La dureza de los aceros varía entre la del hierro y la que se puede lograr mediante su aleación u
otros procedimientos térmicos o químicos entre los cuales quizá el más conocido sea el templado
del acero, aplicable a aceros con alto contenido en carbono, que permite, cuando es superficial,
conservar un núcleo tenaz en la pieza que evite fracturas frágiles. Aceros típicos con un alto grado
de dureza superficial son los que se emplean en las herramientas de mecanizado, denominados
aceros rápidos que contienen cantidades significativas de cromo, wolframio, molibdeno y vanadio.
Los ensayos tecnológicos para medir la dureza son Brinell, Vickers y Rockwell, entre otros.
Se puede soldar con facilidad.
La corrosión es la mayor desventaja de los aceros ya que el hierro se oxida con suma facilidad
incrementando su volumen y provocando grietas superficiales que posibilitan el progreso de la
oxidación hasta que se consume la pieza por completo. Tradicionalmente los aceros se han venido
protegiendo mediante tratamientos superficiales diversos. Si bien existen aleaciones con
resistencia a la corrosión mejorada como los aceros de construcción «corten» aptos para
intemperie (en ciertos ambientes) o los aceros inoxidables.
Posee una alta conductividad eléctrica. Aunque depende de su composición es aproximadamente
de[20] 3 · 106 S/m. En las líneas aéreas de alta tensión se utilizan con frecuencia conductores de
aluminio con alma de acero proporcionando este último la resistencia mecánica necesaria para
incrementar los vanos entre la torres y optimizar el coste de la instalación.
Se utiliza para la fabricación de imanes permanentes artificiales, ya que una pieza de acero
imantada no pierde su imantación si no se la calienta hasta cierta temperatura. La magnetización
artificial se hace por contacto, inducción o mediante procedimientos eléctricos. En lo que respecta
al acero inoxidable, al acero inoxidable ferrítico sí se le pega el imán, pero al acero inoxidable
austenítico no se le pega el imán ya que la fase del hierro conocida como austenita no es atraída
por los imanes. Los aceros inoxidables contienen principalmente níquel y cromo en porcentajes
del orden del 10 % además de algunos aleantes en menor proporción.
Un aumento de la temperatura en un elemento de acero provoca un aumento en la longitud del
mismo. Este aumento en la longitud puede valorarse por la expresión: δL = α δ t° L, siendo a el
coeficiente de dilatación, que para el acero vale aproximadamente 1,2 · 10−5 (es decir α =
0,000012). Si existe libertad de dilatación no se plantean grandes problemas subsidiarios, pero si
esta dilatación está impedida en mayor o menor grado por el resto de los componentes de la
estructura, aparecen esfuerzos complementarios que hay que tener en cuenta. El acero se dilata y
se contrae según un coeficiente de dilatación similar al coeficiente de dilatación del hormigón, por
lo que resulta muy útil su uso simultáneo en la construcción, formando un material compuesto que
se denomina hormigón armado.[21] El acero da una falsa sensación de seguridad al ser
incombustible, pero sus propiedades mecánicas fundamentales se ven gravemente afectadas por
las altas temperaturas que pueden alcanzar los perfiles en el transcurso de un incendio.
Desgaste Editar
Es la degradación física (pérdida o ganancia de material, aparición de grietas, deformación
plástica, cambios estructurales como transformación de fase o recristalización, fenómenos de
corrosión, etc.) debido al movimiento entre la superficie de un material sólido y uno o varios
elementos de contacto.

Normalización de las diferentes clases de acero Editar

Llave de acero aleado para herramientas o acero al cromo-vanadio.

Para homogeneizar las distintas variedades de acero que se pueden producir, existen sistemas de
normas que regulan la composición de los aceros y las prestaciones de los mismos en cada país, en
cada fabricante de acero, y en muchos casos en los mayores consumidores de aceros.

Por ejemplo, en España están regulados por la norma UNE-EN 10020:2001 y antiguamente
estaban reguladas por la norma UNE-36010, ambas editadas por AENOR.[22]
Existen otras normas reguladoras del acero, como la clasificación de AISI (de uso mucho más
extendido internacionalmente), ASTM, DIN, o la ISO 3506.

Formación del acero Editar

Artículo principal: Diagrama Hierro-Carbono
Tratamientos del acero Editar
Tratamientos superficiales Editar
Artículo principal: Tratamiento superficial de los metales
Debido a la facilidad que tiene el acero para oxidarse cuando entra en contacto con la atmósfera o
con el agua, es necesario y conveniente proteger la superficie de los componentes de acero para
protegerles de la oxidación y corrosión. Muchos tratamientos superficiales están muy relacionados
con aspectos embellecedores y decorativos de los metales.

Los tratamientos superficiales más usados son los siguientes:

Cincado: tratamiento superficial antioxidante por proceso electrolítico o mecánico al que se

somete a diferentes componentes metálicos.
Cromado: recubrimiento superficial para proteger de la oxidación y embellecer.
Galvanizado: tratamiento superficial que se da a la chapa de acero.
Niquelado: baño de níquel con el que se protege un metal de la oxidación.
Pavonado: tratamiento superficial que se da a piezas pequeñas de acero, como la tornillería.
Pintura: usado especialmente en estructuras, automóviles, barcos, etc.
Tratamientos térmicos Editar
Artículo principal: Tratamiento térmico

Rodamiento de acero templado.

Un proceso de tratamiento térmico adecuado permite aumentar significativamente las propiedades
mecánicas de dureza, tenacidad y resistencia mecánica del acero. Los tratamientos térmicos
cambian la microestructura del material, con lo que las propiedades macroscópicas del acero
también son alteradas.

Los tratamientos térmicos que pueden aplicarse al acero sin cambiar en su composición química
son:

Templado.
Revenido.
Recocido.
Normalizado.
Tratamientos termoquímicos Editar
Son tratamientos térmicos en los que, además de los cambios en la estructura del acero, también se
producen cambios en la composición química de la capa superficial, añadiendo diferentes
productos químicos hasta una profundidad determinada. Estos tratamientos requieren el uso de
calentamiento y enfriamiento controlados en atmósferas especiales. Entre los objetivos más
comunes de estos tratamientos están aumentar la dureza superficial de las piezas dejando el núcleo
más blando y tenaz, disminuir el rozamiento aumentando el poder lubrificante, aumentar la
resistencia al desgaste, aumentar la resistencia a fatiga o aumentar la resistencia a la corrosión.

Cementación (C): aumenta la dureza superficial de una pieza de acero dulce, aumentando la
concentración de carbono en la superficie. Se consigue teniendo en cuenta el medio o atmósfera
que envuelve el metal durante el calentamiento y enfriamiento. El tratamiento logra aumentar el
contenido de carbono de la zona periférica, obteniéndose después, por medio de temples y
revenidos, una gran dureza superficial, resistencia al desgaste y buena tenacidad en el núcleo.
Nitruración (N): al igual que la cementación, aumenta la dureza superficial, aunque lo hace en
mayor medida, incorporando nitrógeno en la composición de la superficie de la pieza. Se logra
calentando el acero a temperaturas comprendidas entre 400 y 525 °C, dentro de una corriente de
gas amoníaco, más nitrógeno.
Cianuración (C+N): endurecimiento superficial de pequeñas piezas de acero. Se utilizan baños con
cianuro, carbonato y cianato sódico. Se aplican temperaturas entre 760 y 950 °C.
Carbonitruración (C+N): al igual que la cianuración, introduce carbono y nitrógeno en una capa
superficial, pero con hidrocarburos como metano, etano o propano; amoníaco (NH3) y monóxido
de carbono (CO). En el proceso se requieren temperaturas de 650 a 850 °C y es necesario realizar
un temple y un revenido posterior.
Sulfinización (S+N+C): aumenta la resistencia al desgaste por acción del azufre. El azufre se
incorporó al metal por calentamiento a baja temperatura (565 °C) en un baño de sales.
Entre los factores que afectan a los procesos de tratamiento térmico del acero se encuentran la
temperatura y el tiempo durante el que se expone a dichas condiciones al material. Otro factor
determinante es la forma en la que el acero vuelve a la temperatura ambiente. El enfriamiento del
proceso puede incluir su inmersión en aceite o el uso del aire como refrigerante.

El método del tratamiento térmico, incluyendo su enfriamiento, influye en que el acero tome sus
propiedades comerciales.

Según ese método, en algunos sistemas de clasificación, se le asigna un prefijo indicativo del tipo.
Por ejemplo, el acero O-1, o A2, A6 (o S7) donde la letra "O" es indicativo del uso de aceite (del
inglés: oil quenched), y "A" es la inicial de aire; el prefijo "S" es indicativo que el acero ha sido
tratado y considerado resistente al golpeo (shock resistant).

Mecanizado del acero Editar

Acero laminado Editar
Artículo principal: Acero laminado
El acero que se utiliza para la construcción de estructuras metálicas y obras públicas, se obtiene a
través de la laminación de acero en una serie de perfiles normalizados.

El proceso de laminado consiste en calentar previamente los lingotes de acero fundido a una
temperatura que permita la deformación del lingote por un proceso de estiramiento y desbaste que
se produce en una cadena de cilindros a presión llamado tren de laminación. Estos cilindros van
formando el perfil deseado hasta conseguir las medidas que se requieran. Las dimensiones de las
secciones conseguidas de esta forma no se ajustan a las tolerancias requeridas y por eso muchas
veces los productos laminados hay que someterlos a fases de mecanizado para ajustar sus
dimensiones a la tolerancia requerida.

Acero forjado Editar

Artículo principal: Acero forjado

Biela motor de acero forjado.

La forja es el proceso que modifica la forma de los metales por deformación plástica cuando se
somete al acero a una presión o a una serie continuada de impactos. La forja generalmente se
realiza a altas temperaturas porque así se mejora la calidad metalúrgica y las propiedades
mecánicas del acero.

El sentido de la forja de piezas de acero es reducir al máximo posible la cantidad de material que
debe eliminarse de las piezas en sus procesos de mecanizado. En la forja por estampación la
fluencia del material queda limitada a la cavidad de la estampa, compuesta por dos matrices que
tienen grabada la forma de la pieza que se desea conseguir.

Acero corrugado Editar

Artículo principal: Acero corrugado
El acero corrugado es una clase de acero laminado usado especialmente en construcción, para
emplearlo en hormigón armado. Se trata de barras de acero que presentan resaltos o «corrugas»
que mejoran la adherencia con el hormigón. Está dotado de una gran ductilidad, la cual permite
que a la hora de cortar y doblar no sufra daños, y tiene una gran soldabilidad, todo ello para que
estas operaciones resulten más seguras y con un menor gasto energético.

Malla de acero corrugado.

Las barras de acero corrugado están normalizadas. Por ejemplo, en España están cubiertas por las
Normas UNE 36068:2011, UNE 36065:2011 y UNE 36811:1998 IN.

Las barras de acero corrugados se producen en una gama de diámetros que van de 6 a 40 mm, en
la que se cita la sección en cm² que cada barra tiene así como su peso en kg.

Las barras inferiores o iguales a 16 mm de diámetro se pueden suministrar en barras o rollos, para
diámetros superiores a 16 siempre se suministran en forma de barras.

Las barras de producto corrugado tienen unas características técnicas que deben cumplir, para
asegurar el cálculo correspondiente de las estructuras de hormigón armado. Entre las
características técnicas destacan las siguientes, todas ellas se determinan mediante el ensayo de
tracción:

límite elástico Re (Mpa)

carga unitaria de rotura o resistencia a la tracción Rm (MPa)
alargamiento de rotura A5 (%)
alargamiento bajo carga máxima Agt (%)
relación entre cargas Rm/Re
módulo de Young E
Estampado del acero Editar
Artículo principal: Estampación de metales

Puerta automóvil troquelada y estampada.

La estampación del acero consiste en un proceso de mecanizado sin arranque de viruta donde a la
plancha de acero se la somete por medio de prensas adecuadas a procesos de embutición y
estampación para la consecución de determinadas piezas metálicas. Para ello en las prensas se
colocan los moldes adecuados.

Troquelación del acero Editar

Artículo principal: Troquelación
La troquelación del acero consiste en un proceso de mecanizado sin arranque de viruta donde se
perforan todo tipo de agujeros en la plancha de acero por medio de prensas de impactos donde
tienen colocados sus respectivos troqueles y matrices.

Mecanizado blando Editar

Artículo principal: Mecanizado

Torno paralelo moderno.

Las piezas de acero permiten mecanizarse en procesos de arranque de virutas en máquinas-
herramientas (taladro, torno, fresadora, centros de mecanizado CNC, etc.) luego endurecerlas por
tratamiento térmico y terminar los mecanizados por procedimientos abrasivos en los diferentes
tipos de rectificadoras que existen.

Rectificado Editar
El proceso de rectificado permite obtener muy buenas calidades de acabado superficial y medidas
con tolerancias muy estrechas, que son muy beneficiosas para la construcción de maquinaria y
equipos de calidad. Pero el tamaño de la pieza y la capacidad de desplazamiento de la
rectificadora pueden presentar un obstáculo.

Mecanizado duro Editar

En ocasiones especiales, el tratamiento térmico del acero puede llevarse a cabo antes del
mecanizado en procesos de arranque de virutas, dependiendo del tipo de acero y los
requerimientos que deben ser observados para determinada pieza. Con esto, se debe tomar en
cuenta que las herramientas necesarias para dichos trabajos deben ser muy fuertes por llegar a
sufrir desgaste apresurado en su vida útil. Estas ocasiones peculiares, se pueden presentar cuando
las tolerancias de fabricación son tan estrechas que no se permita la inducción de calor en
tratamiento por llegar a alterar la geometría del trabajo, o también por causa de la misma
composición del lote del material (por ejemplo, las piezas se están encogiendo mucho por ser
tratadas). En ocasiones es preferible el mecanizado después del tratamiento térmico, ya que la
estabilidad óptima del material ha sido alcanzada y, dependiendo de la composición y el
tratamiento, el mismo proceso de mecanizado no es mucho más difícil.

Mecanizado por descarga eléctrica Editar

Artículo principal: Electroerosión
En algunos procesos de fabricación que se basan en la descarga eléctrica con el uso de electrodos,
la dureza del acero no hace una diferencia notable.

Taladrado profundo Editar

Artículo principal: Taladrado profundo
En muchas situaciones, la dureza del acero es determinante para un resultado exitoso, como por
ejemplo en el taladrado profundo al procurar que un agujero mantenga su posición referente al eje
de rotación de la broca de carburo. O por ejemplo, si el acero ha sido endurecido por ser tratado
térmicamente y por otro siguiente tratamiento térmico se ha suavizado, la consistencia puede ser
demasiado suave para beneficiar el proceso, puesto que la trayectoria de la broca tenderá a
desviarse.

Doblado Editar
El doblado del acero que ha sido tratado térmicamente no es muy recomendable pues el proceso
de doblado en frío del material endurecido es más difícil y el material muy probablemente se haya
tornado demasiado quebradizo para ser doblado; el proceso de doblado empleando antorchas u
otros métodos para aplicar calor tampoco es recomendable puesto que al volver a aplicar calor al
metal duro, la integridad de este cambia y puede ser comprometida.

Armadura para un pilote (cimentación) de sección circular.

Perfiles de acero Editar
Artículo principal: El acero y sus perfiles
Para su uso en construcción, el acero se distribuye en perfiles metálicos, siendo éstos de diferentes
características según su forma y dimensiones y debiéndose usar específicamente para una función
concreta, ya sean vigas o pilares.

Aplicaciones Editar

Bobina de cable de acero trenzado.

El acero en sus distintas clases está presente de forma abrumadora en nuestra vida cotidiana en
forma de herramientas, utensilios, equipos mecánicos y formando parte de electrodomésticos y
maquinaria en general así como en las estructuras de las viviendas que habitamos y en la gran
mayoría de los edificios modernos. En este contexto existe la versión moderna de perfiles de acero
denominada Metalcón.

Los fabricantes de medios de transporte de mercancías (camiones) y los de maquinaria agrícola

son grandes consumidores de acero.
También son grandes consumidores de acero las actividades constructoras de índole ferroviario
desde la construcción de infraestructuras viarias así como la fabricación de todo tipo de material
rodante.

Otro tanto cabe decir de la industria fabricante de armamento, especialmente la dedicada a

construir armamento pesado, vehículos blindados y acorazados.

También consumen mucho acero los grandes astilleros constructores de barcos especialmente
petroleros, y gasistas u otros buques cisternas.

Como consumidores destacados de acero cabe citar a los fabricantes de automóviles porque
muchos de sus componentes significativos son de acero.

A modo de ejemplo cabe citar los siguientes componentes del automóvil que son de acero:

Son de acero forjado entre otros componentes: cigüeñal, bielas, piñones, ejes de transmisión de
caja de velocidades y brazos de articulación de la dirección.
De chapa de estampación son las puertas y demás componentes de la carrocería.
De acero laminado son los perfiles que conforman el bastidor.
Son de acero todos los muelles que incorporan como por ejemplo; muelles de válvulas, de
asientos, de prensa embrague, de amortiguadores, etc.
De acero de gran calidad son todos los rodamientos que montan los automóviles.
De chapa troquelada son las llantas de las ruedas, excepto las de alta gama que son de aleaciones
de aluminio.
De acero son todos los tornillos y tuercas.
Cabe destacar que cuando el automóvil pasa a desguace por su antigüedad y deterioro se separan
todas las piezas de acero, son convertidas en chatarra y son reciclados de nuevo en acero mediante
hornos eléctricos y trenes de laminación o piezas de fundición de hierro.

Ensayos mecánicos del acero Editar

Artículo principal: Ensayos mecánicos de los materiales

Durómetro.

Curva del ensayo de tracción.

Cuando un técnico proyecta una estructura metálica, diseña una herramienta o una máquina,
define las calidades y prestaciones que tienen que tener los materiales constituyentes. Como hay
muchos tipos de aceros diferentes y, además, se pueden variar sus prestaciones con tratamientos
térmicos, se establecen una serie de ensayos mecánicos para verificar principalmente la dureza
superficial, la resistencia a los diferentes esfuerzos que pueda estar sometido, el grado de acabado
del mecanizado o la presencia de grietas internas en el material, lo cual afecta directamente al
material pues se pueden producir fracturas o roturas.

Hay dos tipos de ensayos, unos que pueden ser destructivos y otros no destructivos.
Todos los aceros tienen estandarizados los valores de referencia de cada tipo de ensayo al que se le
somete.[23]

Ensayos no destructivos Editar

Los ensayos no destructivos son los siguientes:

Ensayo microscópico y rugosidad superficial: microscopios y rugosímetros.

Ensayos por ultrasonidos.
Ensayos por líquidos penetrantes.
Ensayos por partículas magnéticas.
Ensayo de dureza (Brinell, Rockwell, Vickers); mediante durómetros.
Ensayos destructivos Editar
Los ensayos destructivos son los siguientes:

Ensayo de tracción con probeta normalizada.

Ensayo de resiliencia.
Ensayo de compresión con probeta normalizada.
Ensayo de cizallamiento.
Ensayo de flexión.
Ensayo de torsión.
Ensayo de plegado.
Ensayo de fatiga.
Producción y consumo de acero Editar
Evolución del consumo mundial de acero (2005) Editar
El consumo mundial de productos acabados de acero acabados en 2005 superó los mil millones de
toneladas. La evolución del consumo resulta sumamente dispar entre las principales regiones
geográficas. China registró un incremento del consumo aparente del 23 % y representa en la
actualidad prácticamente un 32 % de la demanda mundial de acero. En el resto, tras un año 2004
marcado por un significativo aumento de los stocks motivado por las previsiones de incremento de
precios, el ejercicio 2005 se caracterizó por un fenómeno de reducción de stocks, registrándose la
siguiente evolución: −6 % en Europa (UE25), −7 % en Norteamérica, 0 % en Sudamérica, +5 %
en CEI, +5 % en Asia (excluida China), +3 % en Oriente Medio.[24]

Producción mundial de acero (2005) Editar

Véase también: Anexo:Producción de acero por país
La producción mundial de acero bruto en 2005 ascendió a 1129,4 millones de toneladas, lo que
supone un incremento del 5,9 % con respecto a 2004. Esa evolución resultó dispar en las
diferentes regiones geográficas. El aumento registrado se debe fundamentalmente a las empresas
siderúrgicas chinas, cuya producción se incrementó en un 24,6 %, situándose en 349,4 millones de
toneladas, lo que representa el 31 % de la producción mundial, frente al 26,3 % en 2004. Se
observó asimismo un incremento en India (+16,7 %). La contribución japonesa se ha mantenido
estable. Asia en conjunto produce actualmente la mitad del acero mundial. Mientras que el
volumen de producción de las empresas siderúrgicas europeas y norteamericanas se redujo en un
3,6 % y un 5,3 % respectivamente.

La distribución de la producción de acero en 2005 fue la siguiente según cifras estimadas por el
International Iron and Steel Institute (IISI) en enero de 2006:[24]

Europa
UE-27
CEI
331
186
113
Norteamérica y Centroamérica
Estados Unidos
134
99,7
Suramérica
Brasil
45
32,9
Asia
China
Japón
508
280
112
Resto del mundo 39,3
Datos en millones de toneladas
Reciclaje del acero Editar

Colada continua de una acería.

Código de reciclaje del acero.

El acero, al igual que otros metales, puede ser reciclado. Al final de su vida útil, todos los
elementos construidos en acero como máquinas, estructuras, barcos, automóviles, trenes, etc., se
pueden desguazar, separando los diferentes materiales componentes y originando unos desechos
seleccionados llamados comúnmente chatarra. La misma es prensada en bloques que se vuelven a
enviar a la acería para ser reutilizados. De esta forma se reduce el gasto en materias primas y en
energía que deben desembolsarse en la fabricación del acero. Se estima que la chatarra reciclada
cubre el 40 % de las necesidades mundiales de acero (cifra de 2006).

El proceso de reciclado se realiza bajo las normas de prevención de riesgos laborales y las
medioambientales. El horno en que se funde la chatarra tiene un alto consumo de electricidad, por
lo que se enciende generalmente cuando la demanda de electricidad es menor. Además, en
distintas etapas del reciclaje se colocan detectores de radiactividad, como por ejemplo en la
entrada de los camiones que transportan la chatarra a las industrias de reciclaje.

Cuidado con la manipulación de la chatarra Editar

Compactos de chatarra en las instalaciones del Central European Waste Management en Wels,
Austria.
El personal que manipula chatarra debe estar siempre vacunado contra la infección del tétanos,
pues puede infectarse al sufrir alguna herida con la chatarra. Cualquier persona que sufra un corte
con un elemento de acero, debe acudir a un centro médico y recibir dicha vacuna, o un refuerzo de
la misma si la recibió con anterioridad.

Véase tambiénEditar
Edad de los Metales
Historia de la siderurgia
siderurgia
Referencias Editar
↑ Aproximadamente el 90 % del acero comercializado es "al carbono". Ashby, Michael F.; David
R. H. Jones (1992) [1986]. Engineering Materials 2 (en inglés) (corregida edición). Oxford:
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↑ Civilizations in Africa: The Iron Age South of the Sahara
↑ Needham, Joseph (1986). Science and Civilization in China: Volume 4, Part 3, Civil
Engineering and Nautics. Taipei: Caves Books, Ltd. p. 563.
↑ Gernet, 69.
↑ Needham, Volume 4, Part 1, 282.
↑ G. Juleff (1996). «An ancient wind powered iron smelting technology in Sri Lanka». Nature
379 (3): 60-63. doi:10.1038/379060a0.
↑ Sanderson, Katharine (2006-11-15). Sharpest cut from nanotube sword: Carbon nanotech may
have given swords of Damascus their edge. Nature. Consultado el 17 de noviembre de 2006.
↑ Robert Hartwell, 'Markets, Technology and the Structure of Enterprise in the Development of
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53-54
↑ Museo de la metalurgia Elgóibar
↑ a b Varios autores (1984). Enciclopedia de Ciencia y Técnica. Tomo 1 Acero. Salvat Editores
S.A. ISBN 84-345-4490-3.
↑ Museo de la Metalurgia Elgóibar
↑ Constance Tripper, del Departamento de Ingeniería de la Universidad de Cambridge, determinó
que las roturas en el casco de los cargueros Liberty se debieron a que el acero fue sometido a
temperatura suficientemente baja para que mostrara comportamiento frágil y estableciendo en
consecuencia la existencia de una temperatura de transición dúctil-frágil.
↑ Se estima que el contenido en hierro de la corteza terrestre es del orden del 6 % en peso [1],
mientras que el carbón vegetal pudo fácilmente obtenerse de las masas forestales para la
elaboración del acero por el procedimiento de la forja catalana. La industrialización del acero
conllevó la sustitución del carbón vegetal por el mineral cuya abundancia en la corteza terrestre se
estima alrededor del 0,2 % [2].
↑ (Kalpakjian, 2002, p. 144)
↑ Tabla de los porcentajes admisibles de ocho componentes en los aceros normalizados
AISI/SAE
↑ Publio Galeano Peña. «Aceros aleados». Materiales metálicos. Consultado el 27 de junio de
2011.
↑ Información sobre el punto de fusión del acero
↑ Temperaturas aproximadas de fusión y ebullición del acero
↑ Datos de resistividad de algunos materiales (en inglés)
↑ Tabla de perfiles IPN normalizados
↑ Norma UNE 36010
↑ Millán Gómez, Simón (2006). Procedimientos de Mecanizado. Madrid: Editorial Paraninfo.
ISBN 84-9732-428-5.
↑ a b Informe anual de Arcelor
Bibliografía Editar
Millán Gómez, Simón (2006). Procedimientos de Mecanizado. Madrid: Paraninfo. ISBN 84-9732-
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Sandvik Coromant (2005). Guía Técnica de Mecanizado. AB Sandvik Coromant.
Larburu Arrizabalaga, Nicolás (2004). Máquinas. Prontuario. Técnicas máquinas herramientas.
Madrid: Thomson Editores. ISBN 84-283-1968-5.
Varios autores (1984). Enciclopedia de Ciencia y Técnica. Salvat Editores. ISBN 84-345-4490-3.
Luis Colasante (2006). L’étude des superficies de l’acier inoxydable austénitique AISI 304
après une déformation plastique et un procédé d’abrasion. Venezuela, Mérida: Universidad de
Los Andes.
Nueva Enciclopedia Larousse. 1984. ISBN 84-320-4260-9.
Enlaces externos Editar
Wikimedia Commons alberga contenido multimedia sobre Acero.
Wikcionario tiene definiciones y otra información sobre acero.
steeluniversity.org
Cuadros de la industria de acero
International Iron and Steel Institute
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