Manual de Transporte, Montaje,

Operación y Mantenimiento

Condensador Evaporativo / Enfriador de Líquido

en Acero inoxidable
V7/07.2021

ECOSS G3:
La mejor solución en
enfriamiento evaporativo
aun más eficiente y
sustentable
La línea de condensadores evaporativos en acero inoxidable, ECOSS, es
un concepto consolidado en el mercado mundial que demuestra nuestro
compromiso ecológico con el medio ambiente y preocupación en ofrecer
para la industria una solución única y muy eficiente. Permite ofrecer más que
un producto, una solución que supera las expectativas de los propietarios,
operadores e instaladores.

El ECOSS, producido totalmente en acero inoxidable, elimina la necesidad

de recubrimiento galvanizado, evitando eventuales pasivos ambientales, la
ausencia de corrosión blanca y la reducción de productos químicos para
tratar el agua de recirculación.

La nueva generación es estos equipos mantiene los conceptos de menores

costos operacionales, menores costos de mantenimiento, facilidad de
instalación, accesibilidad, confiabilidad de desempeño, durabilidad y
presenta una solución de enfriamiento evaporativo desarrollados con
eficiencia y sustentabilidad.

2
 V7/07.2021

Sumario

1. Responsabilidades............................... 7
1.1 Responsabilidades del fabricante............................... 8
1.2 Responsabilidades del usuario................................... 8
1.3 Condiciones de garantía ........................................... 8

2. Seguridad........................................... 9
2.1 Señales de aviso ..................................................... 10
2.1.2 Sinais de proibição................................................. 11
2.1.3 Sinais obrigatórios................................................... 11
2.2 Avisos básicos de segurança ....................................... 12
2.2.1 Como agir em caso de emergência............................ 12
2.2.2 Uso adecuado pretendido......................................... 13
2.2.3 Condiciones operacionales ....................................... 14
2.2.4 Uso inadecuado ..................................................... 14
2.3 Peligros mecánicos residuales .................................. 15
2.3.1 Cuadros, esquinas y bordes afilados del equipo........... 15
2.3.2 Uso inadecuado ..................................................... 15
2.4 Peligros eléctricos residuales..................................... 16
2.4.1 Ventiladores, motores eléctricos, bombas de agua
y cuadros eléctricos................................................. 16
2.5. Peligros térmicos residuales...................................... 17
2.5.1. Peligro de quemaduras......................................... 17
2.6. Peligros residuales con refrigerante............................ 17
2.7. Peligros residuales con refrigerante causados
por vibraciones........................................................ 17
2.8. Peligros residuales combinados................................... 18
2.8.1. Puertas laterales articuladas................................... 18
2.9. Seguridad en la operación con amoniaco (NH3)............ 18
2.9.1. Características del amoniaco (NH3)........................... 18
2.9.2 Impacto en el medio ambiente................................. 19
2.9.3 Inflamabilidad........................................................ 19
2.9.4 Toxicidad............................................................... 19
2.9.5 Reactividad............................................................ 20
2.10. Seguridad............................................................... 21
2.10.1. Precauciones para manipulación de amoniaco........ 21
2.10.2 Tratamento de primeiros socorros........................... 22
2.11 Códigos y Normas Aplicables................................. 23
2.11.1 Normas Nacionales e Internacionales .................... 23

3. Componentes...................................... 24
3.1 Tecnología EC (electrónicamente conmutado)............... 25 3
V7/07.2021

3.2 GMM (Güntner Motor Management)........................... 25

3.2.1. Sistema con Ventiladores EC + GMM....................... 26
3.3 Bombas de agua................................................... 28
3.3.1 Protección del motor.............................................. 29
3.3.2 Informaciones generales......................................... 29
3.3.3 Verificación del sentido de rotación.......................... 29

4. Transporte y Almacenamiento............... 30
4.1 Seguridad.............................................................. 31
4.2 Transporte.............................................................. 31
4.3 Almacenamiento..................................................... 31
4.4 Embalaje............................................................... 32
4.5 Movimiento y montaje de los módulos....................... 33

5. Tubería............................................... 36
5.1 Introducción........................................................... 37
5.2 Fundamentación Teórica.......................................... 37
5.3 Línea de descarga del compresor
(entrada del condensador)....................................... 37
5.4 Línea de Líquido – Serpentina única......................... 38
5.5 Líneas de líquido condensado - Múltiples
condensadores en paralelo....................................... 42
5.6 Depósitos de líquido y ecualizadores......................... 47
5.7 Enfriamiento de Aceite por Termosifón....................... 49
5.8 Subenfriamiento..................................................... 50
5.9 Purga.................................................................... 51
5.10 Observaciones generales.......................................... 52

6. Base de Instalación.............................. 53
6.1 Layout de Equipo .................................................. 54
6.2 Layout de equipo y base de instalación..................... 54
6.3 Estructura de Soporte............................................. 57

7. Instalación.......................................... 60
7.1 Notas sobre instalación de la unidad......................... 61
7.2 Conexión de la tubería de agua de la bandeja............. 61
7.3 Instalación de la unidad al sistema........................... 61
7.3.1 Consideraciones Importantes para el
instalador de la unidad............................................ 63
7.4 Prueba de aceptación de desempeño........................ 63
7.5 Ensayo de disponibilidad para operación.................... 64

4
 V7/07.2021

8. Puesta en funcionamiento..................... 65
8.1 Puesta en operación de la unidad por primera vez........ 66
8.2 Retiro de la unidad de operación............................... 66
8.3 Puesta en operación de la unidad después de
una desconexión..................................................... 68
8.4 Cambio de fluido de trabajo en la unidad para otro
fluido de trabajo...................................................... 68
8.5 Start-up y puesta en funcionamiento de
nuevas instalaciones................................................. 69
8.6 Precauciones Iniciales............................................... 69
8.7 Instalación Eléctrica.................................................. 69
8.8 Prueba de Estanqueidad de Sistema........................... 70
8.8.1 Preparación........................................................... 71
8.8.2 Precauciones cuanto a protección de personas.......... 71
8.8.3 Equipos a ser utilizados.......................................... 72
8.8.4 Procedimiento........................................................ 72
8.9 Procedimiento de vacío y deshidratación................... 72
8.9.1 Preparación............................................................ 73
8.9.2 Equipos a ser utilizados........................................... 73
8.9.3 Procedimiento........................................................ 73
8.9.4 Vacío Primario........................................................ 73
8.9.5 Quiebra de vacío..................................................... 74
8.9.6 Vacío Secundario..................................................... 74
8.10 Carga Primaria de amoniaco..................................... 74
8.10.1 Carga de amoniaco................................................ 74
8.11 Pruebas de los Dispositivos de Protección del Sistema.76
8.11.1 Alta presión de descarga....................................... 76
8.11.2 Baja presión de succión........................................ 77
8.11.3 Baja presión diferencial de aceite.......................... 77
8.11.4 Alta temperatura de descarga/alta
temperatura de aceite.......................................... 77
8.12 Otros dispositivos de protección............................ 77
8.13 Sistemas de protección de emergencia................... 78
8.14 Operación asistida............................................... 78

9. Montaje de la barandilla....................... 79
9.1 Instrucciones de montaje: Barandilla ECOSS G3.......... 80
9.2 Tabla de Componentes.............................................. 86
9.3 Dibujos .................................................................. 89

5
V7/07.2021

10. Controlador GMM................................ 97

10.1 Ajuste del Setpoint del GMM.................................... 98
10.2 Parametrización GMM............................................. 101

11. Mantenimiento.................................... 111

11.1 Seguridad................................................................ 112
11.1.1 Antes de iniciar el mantenimiento............................ 112
11.1.2 Con todos los trabajos de mantenimiento................. 112
11.1.3 Después de todos los trabajos de mantenimiento...... 113
11.2 Procedimientos de Mantenimiento........................... 114
11.2.1 Filtro y bandeja..................................................... 114
11.2.2 Nivel de agua de operación y alimentación............... 115
11.2.3 Eliminadores de gotas (arrastre).............................. 115
11.3 Monitorización recomendado para mantenimiento........ 116
11.3.1 Sistema de distribución de
agua– boquillas aspersoras..................................... 119
11.4 Procedimientos de limpieza de la unidad.................. 120
11.4.1 Limpieza del carenado........................................... 120
11.4.2 Limpieza de la serpentina....................................... 121
11.4.3 Limpieza de la bandeja.......................................... 122
11.4.4 Limpieza de las boquillas aspersoras....................... 122
11.4.5 Limpieza de los retentores de gotas......................... 122
11.4.6 Limpieza de los ventiladores................................... 123
11.4.7 Limpieza de la bomba de agua............................... 123
11.4.8 Limpieza de la serpentina, carenado y de la
bandeja en caso de contaminación por óxido de
hierro (corrosión).................................................. 123

12. Purga y Tratamiento químico de agua..... 125

1 2.1 Purga (Desconcentración del agua)........................... 126
12.2 Tratamiento químico del agua.................................. 129
12.2.1 Tratamiento químico............................................... 129
12.3 Purga Automática................................................... 129
12.3.1 Modo Funcionamiento Sistema Purga....................... 130

6
V7/07.2021

Condensadores
Evaporativos /
Enfriadores de líquido

Responsabilidades

7
 V7/07.2021

1.1 Responsabilidades del fabricante

Las consideraciones proporcionadas en este manual son exclusivas para este

equipo y no se aplican a otras series o otros fabricantes.

Componentes utilizados en este equipo, uniones soldadas, espesores de tu-

bería, dispositivos de seguridad y sistemas electrónicos automatizados fue-
ron proyectados para que resistan la tensión mecánica, térmica y química
previsible, así como, los fluidos de trabajo o componentes de un sistema de
refrigeración previstos en los datos del proyecto.

1.2 Responsabilidades del usuario

El usuario debe tener mano de obra calificada para operar e inspeccionar el

equipo.

Necesitando entrenamientos de operación, mantenimiento y cuidados con

el equipo, Güntner pone a disposición boletines técnicos y orientaciones
personalizadas.
Güntner no se responsabiliza por el incumplimiento de este manual. Usuarios
que no estén debidamente entrenados, no deben operar el equipo.

El usuario responsable debe verificar que, al operar, monitorizar y realizar

mantenimiento en el sistema, los fluidos de trabajo no serán alterados de los
datos especificados en los documentos del proyecto relacionados al pedido.
Con excepción de autorización de Güntner do Brasil.

Medidas de mitigación de accidentes, sistemas de alivio de presión, dispo-

sitivos de control de la operación deben ser instalados por el usuario con la
finalidad de mitigar trastornos operacionales.

1.3 Condiciones de garantía

Güntner do Brasil mantiene la Asistencia Técnica disponible para consultas

y dudas. Cualquier anomalía o falla detectada en este producto debe ser
comunicada inmediatamente a través del correo electrónico assistance.br@
guntner.com o teléfono 55 (54) 3220 8165.
Para mayores informaciones, consulte el Término de Garantía.

Durante el período de vigencia de garantía si los defectos constatados son de

fabricación, Güntner sustituirá la pieza sin costo para el cliente. Sin embar-
go, si el producto no presenta defecto o presenta uso inadecuado, los costos
involucrados serán pasados al cliente.

8
V7/07.2021

Condensadores
Evaporativos /
Enfriadores de líquido

Seguridad
!

Aborda una situación peligrosa que, si encontrado, puede resultar en

! PELIGRO muerte o heridas graves.

Aborda una situación o instrucción crítica que deberá ser seguida rigu-
! ATENCIÓN rosamente para no resultar en daños irreparables al equipo.

Indica instrucciones con respecto al funcionamiento del equipo de

AVISO seguridad. El incumplimiento de estas instrucciones puede resultar en
daños al equipo.

9
 V7/07.2021

2.1 Señales de aviso

Aviso

Alerta contra heridas en las manos.

Las manos o dedos pueden ser aplastados, tirados y/o heridos de
alguna forma.

Alerta contra superficies calientes.
La temperatura es superior a +45 ºC (coagulación proteica) y puede
provocar quemaduras.

Alerta contra superficies frías.

La temperatura es inferior a 0 ºC y puede provocar ulceraciones y
lesiones.

Alerta contra tensiones eléctricas.

Peligro de choque eléctrico o descargas en partes energizadas.

Alerta contra sustancias potencialmente explosivas.

Uso de fuentes de ignición pueden causar explosiones en el punto
indicado.

Alerta contra sustancias potencialmente inflamables.
Uso de fuentes de ignición puede causar incendios en el punto
indicado.

Alerta contra sustancias corrosivas.

El contacto con sustancias corrosivas puede causar lesiones,
especialmente en los ojos.

Alerta contra sustancias perjudiciales a la salud o irritantes.

El contacto con sustancias inhalantes perjudiciales a la salud o
irritantes puede causar lesiones o daños a la salud.

Alerta contra sustancias tóxicas.

El contacto con sustancias inhalantes tóxicas puede causar heridas,
daños a la salud o muerte.

10
V7/07.2021

2.1.2 Senales de prohibicion

No utilice fuentes de ignición o propagación de llamas.

Fuentes de ignición deben ser mantenidas distantes y no deben ser generadas.

No fume.
Es prohibido fumar.

2.1.3 señales de obligación

Utilice proteccion auricular.

Se deben usar protecciones para los ojos: gafas de protección o máscara facial.

Utilice protección para las manos.
Se deben usar guantes protectores contra peligros mecánicos y químicos.

Utilice protección respiratoria.

Los aparatos de respiración deben ser adecuados para el fluido de trabajo usado.
El aparato de respiración debe consistir en:
• Por lo menos dos dispositivos respiratorios independientes (aparato de
respiracion autonoma);
• Para amoniaco: un aparato de respiracion adicional con filtro (mascarilla
total) o un aparato de respiracion independiente (autonomo), tambien
denominado de “acompanante“.

Utilice ropa protectora.

Las ropas protectoras individuales deben ser adecuadas para el fluido de
trabajo usado y para bajas o altas temperaturas, y tener buenas propiedades de
aislamiento de calor.

Activar antes del trabajo.

Active el sistema eléctrico y de protección contra nuevas conexiones de la
instalación, antes de realizar trabajos de mantenimiento y reparaciones.

11
 V7/07.2021

2.2 Avisos básicos de seguridad

2.2.1 Como actuar en caso de emergencia

Peligro de lesione y daños a la propiedad.

El equipamiento puede contener amoniaco (NH3) como liquido
refrigerante (R717).

El amoniaco (NH3) es una sustancia potencialmente explosiva y

con riesgo de incendio. Si transportado de forma no intencional en
los residuos de aceite y transportado de forma no intencional en el
refrigerante, él puede quemarse. Una explosión puede causar graves
lesiones y pérdida de miembros.

El amoniaco (NH3) es un gas corrosivo, tóxico e irritante.
Una concentración de amoniaco (NH3) de 20 ppm o superior en el
aire ambiente o una larga permanencia en un ambiente conteniendo
amoniaco (NH3) puede ser una amenaza para la vida o ser fatal.

Medidas y procedimientos de seguridad.

• Com grandes fugas de refrigerante inesperadas, deixe a sala de
operação imediatamente e ative o sistema de PARADA de emergência
em um lugar seguro;
• Ative o dispositivo de alarme de refrigerante (concentração de
refrigerante);
• Tenha pessoal experiente, treinado com roupas protetoras prescritas
para realizar todas as medidas de proteção e outras medidas necessárias;
• Use proteção respiratória;
• Use um aparelho de respiração autônoma que não dependa do ar do
ambiente durante o trabalho de manutenção com altas concentrações
de refrigerante;
• Verifique se a sala de operação está bem ventilada;
• Desvie o vapor e o líquido de refrigerante que escaparem com
segurança;
• Instruções sobre como tratar de ferimentos:
- Chame um médico de emergência imediatamente
- Algunos refrigerantes pueden causar heridas corrosivas en la piel y en
los ojos;
- A vítima deve manter o aparelho de respiração até aviso em contrário,
a fim de evitar a inalação de vapores da vestimenta contaminada com
amônia (NH3) ou outro refrigerante;
- Lave la víctima con agua durante cinco a quince minutos. Remueva la
vestimenta cuidadosamente durante el baño. El baño debe ser con agua
tibia tanto cuanto posible, con la finalidad de evitar un choque térmico.
Si disponible, use una ducha de emergencia; de lo contrario, use una
manguera con abundante agua.

12
V7/07.2021

• El equipo debe ser puesto en funcionamiento, operado, recibir

mantenimiento y reparaciones por personal entrenado, con experiencia
y calificado. Las personas que son responsables de la operación,
mantenimiento, reparaciones y evaluación de los sistemas y sus
componentes deben tener entrenamiento y conocimiento especializado
necesario para que su trabajo sea calificado. Calificado o especializado
significa la capacidad de realizar, de forma satisfactoria, las actividades
necesarias para la operación, mantenimiento, reparaciones y evaluación
de los sistemas de refrigeración y sus componentes;
• El equipo no podrá ser operado por personal operacional que no tenga
conocimiento y experiencia específica de ingeniería de refrigeración, con
relación al modo de operación, la operación el monitoreo diario de este
sistema. Este personal operacional no podrá hacer ninguna intervención
o configuración en el sistema;
• Alteraciones en la unidad con las cuales el fabricante haya autorizado
primero por escrito, solamente podrán ser realizadas por el personal
entrenado y calificado;
• Instalación eléctrica: el trabajo en equipos eléctricos solamente podrá ser
realizado por personas que tengan el conocimiento específico necesario
(por ejemplo, un electricista o una persona entrenada en electrotécnica),
y que sean autorizadas por el operador, de acuerdo con los respectivos
reglamentos de seguridad y EPIs.

2.2.2 Uso adecuado pretendido

El condensador evaporativo/enfriador de líquido de la serie ECOSS G3 esta

destinado a la instalación en un sistema de refrigeración y son usados para
el enfriamiento/condensación en grandes sistemas de refrigeración, tales
como en industrias frigoríficas, mataderos, industria alimenticia, bebidas,
industria de energía, y demás aplicaciones.
La unidad es entregada para operación con un punto específico de operación:

• Temperatura / Presión de Condensación;

• Flujo volumétrico de aire;
• Flujo volumétrico de líquido;
• Temperatura de bulbo húmedo de entrada de aire;
• Altitud;
• Capacidad térmica.

Usted encontrará los parámetros y el modelo exacto de su equipo en los

AVISO documentos del proyecto relacionados a la orden, en el caso de que usted
no los tenga, solicite lo mas rapido posible al equipo técnico de Güntner do
Brasil.

13
 V7/07.2021

2.2.3 Condiciones operacionales

• El equipo es un componente de un sistema de refrigeración, incluyendo

su circuito de fluido de trabajo. El objetivo de estas instrucciones de
operación, como parte del manual de instrucciones de operación (del
cual forman parte estas instrucciones de operación), es reducir al
mínimo los peligros a las personas, a la propiedad y al medio ambiente.
Estos peligros son relacionados esencialmente a las propiedades físicas
y químicas de los fluidos de trabajo y con las presiones y temperaturas
que ocurren en los componentes que transportan el fluido de trabajo en
el equipo. ATENCIÓN !
• Para conocimiento de los peligros residuales de los refrigerantes, es
imprescindible el conocimiento de las FISPQ de los compuestos (Ficha
de Información de Seguridad de Productos Químicos) proporcionadas
por los fabricantes de refrigerante;
• El equipo debe ser usado solamente de acuerdo con el uso pretendido
adecuado. El operador debe verificar que, al operar, monitorizar y
realizar mantenimiento en el sistema, el fluido de trabajo no se desvíe
de los datos especificados en los documentos del proyecto relacionados
al pedido;
• El operador debe verificar si las medidas de mantenimiento están siendo
realizadas de acuerdo con el manual de instrucciones de operación del
sistema;
• No sobrepase el PMTA informado en la placa de identificación y
especificado en los documentos del proyecto relacionados al pedido.

2.2.4 Uso inadecuado

Fluidos de trabajo y sus combinaciones con agua y otras sustancias en los

componentes que transportan el fluido de trabajo tienen efectos químicos y
físicos en el interior en los materiales que los rodean. La unidad solamente
deberá ser presurizada con el compuesto definido en los documentos del
proyecto relacionados al pedido. La presurización de la unidad con otro
fluido de trabajo podrá resultar en:

• Los materiales estructurales y de soldadura usados no resistirán las

tensiones mecánicas, térmicas y químicas previsibles, y la presión que
podrá ocurrir durante la operación y al ser apagado será demasiado
elevada;
• Los materiales, espesor de la pared, resistencia a la tracción, resistencia
a la corrosión, proceso y pruebas son adecuadas para el fluido de trabajo
ATENCIÓN !
y no resisten a posibles variaciones de presiones y tensiones que pueden
ocurrir;
• El equipo no resistirá a otros fluidos de trabajo e a las otras mezclas de
fluidos de trabajo. Con excepción de que haya sido autorizado por el
equipo técnico de Güntner;
• El equipo no permanecerá estanque durante la operación y cuando sea
apagado;
• Una posible fuga repentina de fluido de trabajo que podría poner a
personas y/o propiedades y/o el medio ambiente en riesgo.
14
V7/07.2021

La PMTA especificada en la placa de identificación y en la documentación

del proyecto relacionado al pedido, ¡no deberá ser sobrepasada! Cuando la
presión de trabajo sea sobrepasada:

1. Los materiales estructurales y de soldadura usados no resistirán las

tensiones mecánicas, térmicas y químicas previsibles, y la presión que
podrá ocurrir durante la operación;

2. El equipo no permanecerá estanque durante la operación;

3. Podrá haber una fuga repentina de fluidos de trabajo después de una

ruptura o filtración en los componentes que transportan el fluido de
! ATENCIÓN trabajo, que podrá resultar en los riesgos abajo:
• Peligro de fuga de fluidos de trabajo;
• Peligro de envenenamiento;
• Riesgo de incendio;
• Riesgo de explosión;
• Riesgo de quemaduras por productos químicos;
• Riesgo de sofocación;
• Riesgos causados por reacciones de pánico;
• Contaminación del medio ambiente;
• Fatalidades.

2.3 Peligros mecánicos residuales

2.3.1 Cuadros, esquinas y bordes vivos del equipo

Alerta contra lesiones en las manos

Peligro de cortes en la mano y dedos encima de los rincones,
esquinas y bordes vivos del equipamiento.

Utilice protección confiable en las manos.

2.3.2 Uso inadecuado

Peligro de amputación y tirones.

Existe el riesgo de amputación de dedos en las hélices de los
ventiladores, peligro de lesiones para las manos y peligro de tirones
cuando haya elementos sueltos tales como cabello, collares,
corbatas o otras piezas del vestuario.

15
 V7/07.2021

Cuidado:
¡Por ninguna hipótesis opere los ventiladores sin rejilla de
protección!
Con el arranque automático de los ventiladores durante el trabajo
de mantenimiento, existe el riesgo de prender las manos y los
dedos.
PELIGRO !

Apague el equipo antes de comenzar el trabajo de mantenimiento

con el cual usted debe remover la rejilla de protección. Proteja
la unidad contra el reencendido no intencional, removiendo los
fusibles eléctricos para la unidad. Proteja la unidad con una placa
de aviso adecuada con relación al arranque no intencional.
Los ventiladores deben ser abiertos sólo por personal especialista
entrenado y con herramientas adecuadas y sólo con el propósito
de mantenimiento y reparaciones. ¡Cierre los ventiladores después
de concluir el trabajo y protéjalos contra abertura no intencional
o no autorizada! ¡Abra sólo la conexión del tornillo de seguridad
después de desconectar la electricidad del ventilador!

Cuidado con las placas laterales articuladas

Estas deben ser abiertas sólo por personal especialista entrenado
y con herramientas adecuadas, y sólo con el propósito de
mantenimiento y reparaciones. ¡Cierre las placas laterales
articuladas después de concluir el trabajo y protéjalas contra
abertura no intencional o no autorizada!

Cuidado
Al manipular las placas articuladas de los ventiladores, éstos
deben estar apagados y el operador debe verificar la protección.
PELIGRO !
2.4 Peligros eléctricos residuales

2.4.1 Ventiladores, motores eléctricos, bombas de

agua y cuadros eléctricos

Alerta contra tensiones eléctricas peligrosas.

El contacto directo e indirecto con piezas y cables eléctricos puede
causar lesiones serias o muerte.
Apague la unidad antes de comenzar el trabajo de mantenimiento.
Para eso, consulte la documentación del sistema de refrigeración.
Proteja la unidad contra el reencendido no intencional, removiendo
los fusibles eléctricos para la unidad. Proteja la unidad con una
PELIGRO !
placa de aviso adecuada con relación al arranque no intencional.
Observe que los cables de la red también pueden estar energizados,
inclusive con la unidad apagada.
El trabajo en equipos eléctricos sólo podrá ser realizado por
personas que tengan el conocimiento específico y que sean
autorizadas por el operador responsable.
16
V7/07.2021

2.5. Peligros térmicos residuales

2.5.1. Peligro de quemaduras

Alerta contra superficies calientes

Durante un servicio de mantenimiento, la serpentina del
intercambiador de calor de la unidad, la tubería (gas caliente) y
algunas partes del equipo tienen temperaturas arriba de +45 ºC.
El contacto puede causar quemaduras.

Utilice protección para las manos

2.6. Peligros residuales con refrigerante

Estos peligros son relacionados esencialmente a las propiedades físicas y químicas del fluido de
trabajo y con las presiones y temperaturas que ocurren en los componentes que transportan el

! PELIGRO fluido de trabajo en el equipo. Para conocimiento de los peligros residuales de los refrigerantes, es
imprescindible el conocimiento de las FISPQ de los compuestos (Ficha de Información de Seguridad
de Productos Químicos) proporcionadas por los fabricantes de refrigerante.

2.7. Peligros residuales con refrigerante causados por

vibraciones

Si los ventiladores se dañan durante la operación, partes sueltas por las hélices podrán herir perso-
nas o causar daños a las personas/propiedad que estén cerca de los ventiladores.
Ventiladores, componentes y cables en el sistema deben ser proyectados, construidos e integrados
de forma que los peligros causados por vibración sean reducidos a un mínimo absoluto, mientras
son incorporados todos los medios disponibles para reducir la vibración, de preferencia en la fuente.

! PELIGRO Las vibraciones que sean potencializadas por desequilibrios, o daños a las hélices, son transferidas
para la unidad, pudiendo causar daños y dañar el conjunto de la unidad o componentes conectados
a la unidad.
Verifique las hélices y la rejilla de protección regularmente, para ver si hay suciedad o formación de
incrustación, así como el funcionamiento suave de los ventiladores.

17
 V7/07.2021

2.8. Peligros residuales combinados

2.8.1. Puertas laterales articuladas

Alerta contra superficies calientes

La temperatura está arriba de +45 ºC y puede causar quemaduras.

Peligro de heridas en las manos

Con acceso no autorizado dentro del equipo abierto, hay peligro de
quemadura en superficies calientes y el peligro de cortes en bordes
afilados. Todas las partes articuladas deben ser abiertas sólo por personal
especialista entrenado y con herramientas adecuadas, y sólo con el
propósito de mantenimiento y reparaciones. Cierre las puertas laterales
articuladas después de concluir el trabajo y protéjalas contra abertura no
intencional o no autorizada.

2.9. Seguridad en la operación con amoniaco (NH3)

2.9.1. Características del amoniaco (NH3)

El amoniaco (NH3 - R-717), en la CNTP (Condición Normal de Temperatura

y Presión) se presenta como un gas incoloro, más leve que el aire (apenas
9 gases en la atmosfera son más leves que el aire, siendo el amoniaco
el quinto de la lista) y posee un olor muy fuerte, que es fácilmente
perceptible, inclusive en concentraciones muy pequeñas (desde 5 ppm).
El amoniaco es un gas producido naturalmente en el proceso biológico
y es parte importante del ciclo del nitrógeno en la tierra. El volumen
de amoniaco producido por el hombre es equivalente a apenas 3% de
la cantidad total presente en la naturaleza y el volumen utilizado para
sistemas de refrigeración es de cerca 0.5% del total producido por el
hombre. Además de eso, el amoniaco es altamente soluble en agua
formando una solución conocida como Hidróxido de Amonio, o amoníaco.
(NH4OH), normalmente utilizado en limpieza doméstica.
Comercialmente el amoniaco es producido a partir de la combinación de
nitrógeno libre con hidrógeno a alta presión y temperatura, en la presencia
de un catalizador. El amoniaco anhidro requerido para los sistemas de
refrigeración debe poseer un grado de pureza de 99.95%, con una
concentración mínima de agua de 33 ppm. Las principales propiedades
físicas del amoniaco anhidro son presentadas a continuación.

18
V7/07.2021

2.9.2 Impacto en el medio ambiente

El amoniaco no destruye la capa de ozono (ODP= 0) y, por tener un tiempo

de vida muy corto en la atmosfera (máximo 15 días), tampoco contribuye
para el efecto invernadero (GWP=0).
Debido a sus excelentes propiedades termodinámicas, el amoniaco requiere
menos energía primaria para producir una cierta capacidad de refrigeración
de que casi todos los otros refrigerantes, de forma que el efecto indirecto del
calentamiento global también es uno de los más bajos disponibles.

2.9.3 Inflamabilidad

El amoniaco es considerado un fluido inflamable, sin embargo, en nivel

muy restricto. Los límites de inflamabilidad del amoniaco en la presión
atmosférica son 15-16% (Límite Inferior de Inflamabilidad - LII) y 25-28%
(Límite Superior de Inflamabilidad - LSI) en volumen en el aire, con punto
de ignición de 651°C. Estos límites asociados al bajo calor de combustión
reducen mucho el potencial de inflamabilidad del amoniaco. De acuerdo con
el ANSI/ASHRAE 34-2007 el amoniaco es clasificado como un fluido del
Grupo B2 (alta toxicidad y baja inflamabilidad).
El potencial de inflamabilidad de la mezcla amoniaco-aire es influenciado
por una serie de factores tales como, presión, temperatura, turbulencia de la
mezcla, potencia de la fuente de ignición y la presencia de vapor de agua,
aceite o de otros componentes.
Una característica importante de las mezclas inflamables es la velocidad
de la llama, que puede ser clasificada como subsónica o supersónica.
La propagación de una llama en velocidad subsónica resultará en una
deflagración. Una de las características de la deflagración es que la
sobrepresión generada por el evento es relativamente baja (i.e. la relación
entre la presión final y la presión inicial es ligeramente mayor de 1,0,
diferente de la detonación, que puede generar una relación de presión del
orden de 40,0). A pesar de la sobrepresión generada por una deflagración
ser baja, estas pueden causar daños a las estructuras de los predios y a los
equipos al rededor (en el caso de detonación con seguridad los daños son
devastadores). Los eventos de deflagración son caracterizados por un nivel
de energía significativamente bajo al momento de la ignición de la mezcla
inflamable.

2.9.4 Toxicidad

El amoniaco en la fase gaseosa o líquida es un producto muy irritante. El

olor agresivo provocado por el amoniaco es una característica significativa.
Debido a la gran facilidad de disolverse en el agua, el amoniaco acaba
impregnándose en la piel, en la mucosa de las narinas, en la garganta y en
los ojos. Esto provoca una irritación muy fuerte y por reflejo condicionado los
ojos se cierran y queda difícil la respiración.
En concentraciones más altas ocurre un efecto corrosivo en la mucosa de
las narinas provocando además de dificultad de respiración, dolor en el
pecho, tos y disnea. En concentraciones muy altas, puede provocar paro
respiratorio, e inclusive después de horas de la exposición, puede ocurrir
edema pulmonar. Pero si los síntomas desaparecen inmediatamente (tos,

19
 V7/07.2021

dolor en el pecho) eso indica que no hay mayores riesgos.

La NR-15 establece que el valor Límite de Tolerancia de exposición de un
trabajador a un ambiente contaminado con amoniaco, durante una jornada
de trabajo semanal de 48 horas, 20 ppm en volumen en el aire. Los valores
límites en la mayoría de los otros países está entre 25-35 ppm (40 horas)
y un límite máximo de exposición 35-50 ppm por 15 minutos durante
la jornada de trabajo. El valor establecido como límite de riesgo de vida
inmediato, de cualquier persona expuesta a un ambiente con amoniaco por
más de 30 minutos, es de 500 ppm.
El amoniaco líquido o el gas a baja temperatura pueden causar fuertes
quemaduras en la piel cuando no haya ninguna protección. También la
solución agua-amoniaco puede provocar quemaduras debido al pH alto de la
solución. Por lo tanto, después de una purga de amoniaco en un tanque con
agua, se debe tener mucho cuidado en momento de vaciarlo. Normalmente su
olor característico y desagradable propicia amplio aviso antes de que ocurra
cualquier condicion peligrosa. Puede ser detectado por el olfato humano a
partir de 10 ppm, pero los operadores de plantas acaban acostumbrándose
con concentraciones de hasta 100 ppm sin efectos desagradables.

2.9.5 Reactividad

El cobre y todas sus aleaciones, zinc y cadmio son rápidamente atacados

por el amoniaco. El amoniaco, causa grave corrosión bajo tensión en el
cobre y en todas las aleaciones a base de cobre, que por lo tanto deben ser
evitadas para el contacto con cualquier fluido conteniendo inclusive ínfimas
cantidades de amoniaco.
El amoniaco anhidro también puede causar corrosión bajo tensión en el
acero al carbono, por lo tanto, es requerido el uso de placas de acero al
carbono adecuadas para sistemas de refrigeración con amoniaco. En
cualquier caso, la contaminación con aire, aceite, dióxido de carbono, etc.,
agrava sensiblemente el problema; en compensación, la adición de pequeña
cantidad de agua inhibe la corrosión bajo tensión.
De acuerdo con el ANSI/ASME Standard B31.5 - 2019, es prohibido el uso
de tubos con costura en sistemas de refrigeración con amoniaco, excepto
por la tubería de las serpentinas o tubos de intercambiadores de calor que
deben ser sometidos a las pruebas no destructivas de acuerdo con normas
reconocidas.
El teflón, la buna N, el neopreno y las gomas butílicas y nitrílicas son
polímeros aceptables para servicios con amoniaco, particularmente como
sello. Resinas de poliéster, gomas polisulfonadas, viton, y resinas fenólicas no
deben ser usadas. PVC no plastificado es aceptable, pero con temperaturas
inferiores a 0ºC se torna quebradizo.

20
V7/07.2021

2.10. Seguridad

Antes de iniciar algún procedimiento es necesario que los involucrados

tengan total conocimiento de las medidas de seguridad correspondientes.
Abajo serán indicados, de forma orientativa, algunos puntos que exigen
atención, recordando que cualquier procedimiento de seguridad debe seguir
las normas vigentes.

2.10.1. Precauciones para manipulación de amoniaco

EPIs - Equipos de Protección Individual - no sustituyen condiciones seguras

de trabajo, pero ciertas operaciones pueden exigir alguna protección mínima,
mientras que situaciones de emergencia demandarán un alto grado de
protección personal.
Cualquier persona que eventualmente tenga que usar estos equipos debe
estar totalmente entrenada y conocer sus limitaciones. A continuación,
algunas recomendaciones sobre el uso de EPIs y precauciones en operaciones
de manipulación con amoniaco:

• Gafas amplia visión y guantes, de neopreno o goma, son los equipos

mínimos para usar por cualquier persona trabajando en una planta abierta,
en condiciones normales.
• Para las operaciones de drenaje de aceite, purgas, extraccion de muestras,
se debe proteger el cuerpo contra salpicaduras y proyecciones, botas de
goma, guantes y, además de eso, usar mascarilla panorámica para protección
respiratoria. En alguno casos será necesario el uso de delantal de PVC o
goma clorobutílica;
• Use, siempre que trabaje con amoniaco, mascarilla con el filtro apropiado
y dentro del plazo de validez;
AVISO • El local de trabajo debe tener ventilación adecuada;
• Sepa dónde se encuentran los sistemas de respiración autónoma y
cómo usarlos. En caso de emergencia, se debe usar equipo de respiración
autónoma, que proporciona la protección total necesaria en una maniobra
de rescate o control de situaciones críticas;
• Al más leve olor de amoniaco, coloque máscara y procure la fuga, avisando
a mantenimiento y aislando el área;
• Evite que personas con enfermedades en la visión y/o pulmones transiten
por el área y mucho menos trabajar en este local;
• Cuando haya amoniaco líquido en tuberías o vasos, éste deberá ser
totalmente evaporado antes de cualquier servicio en estos ítems, dejando la
área libre y demarcada durante la operación;
• El supervisor de seguridad debe autorizar los servicios de mantenimiento
mediante un permiso para trabajo;
• Mantenga cualquier otro compuestos gaseosos apartado del amoniaco,
tales como Cloro, GLP, ácidos, etc.

Cuando haya amoniaco en estado líquido en tuberías o vasos, el fluido debe ser
totalmente evaporado antes de cualquier intervención, dejando la área libre y demarcada
ATENCIÓN durante la operación. Además de eso, queda totalmente prohibido el confinamiento
de amoniaco en estado líquido en la tubería. El fluido cuando confinado, es capaz de
expandirse exponencialmente, aumentando drásticamente su presión/temperatura en poco
tiempo y causando graves accidentes envolviendo fugas. La expansión del amoniaco
líquido en ambientes confinados causa daños que no son contemplados por la garantía,
por alcanzar presiones muy arriba de la Presión Máxima Admisible.
21
 V7/07.2021

2.10.2 Tratamento de primeiros socorros

É importante que em todos os atendimentos os socorristas estejam usando

proteção respiratória adequada e removam a vítima do local para uma área
livre e descontaminada mais próxima possível, e solicitem imediatamente a
assistência médica e ambulância.
En caso de que el producto afecte los ojos, la rapidez será vital. Los ojos
deben ser lavados con solución lava-ojos o agua durante un mínimo 10
minutos. Si no haya servicios médicos disponibles, el lavado debe continuar
por más 20 minutos.

En caso de que el producto alcance la piel, las ropas que tuvieron contacto
con el producto deben ser removidas y las partes del cuerpo afectadas deben
ser lavadas abundantemente.

En caso de inhalación de vapores, el accidentado debe ser colocado

directamente en el suelo para un posible tratamiento de respiración artificial
y/o masaje cardiaco. En caso haya dificultad para respirar, aplique oxígeno
con aparato de respiración controlada. Si la víctima paró de respirar, aplique
respiración artificial. En caso de paro cardiaco, aplique masaje cardiaco
externo.

En caso de ingestión, provea grandes cantidades de agua para beber si la

víctima aún esté consciente. No induzca el vómito.

Después de la fase crítica de intoxicación, será necesario tratamiento

sintomático y de fortalecimiento general. Las consecuencias de una
intoxicación con amoniaco no sobrepasan normalmente más de 72 horas,
pero las lesiones oculares pueden ser permanentes. Si la exposición es
severa, el paciente debe ser mantenido en observación médica por mínimo
48 horas, ya que existe la posibilidad de edema pulmonar retardado.

22
V7/07.2021

2.11 Códigos y Normas Aplicables

Los sistemas de refrigeración por amoniaco poseen códigos y normas

aplicables, nacionales e internacionales, como referencia.
A continuación, los principales documentos disponibles, relacionados a la
aplicación de amoniaco en sistemas de refrigeración.

2.11.1 Normas Nacionales e Internacionales

NR-13 - 2019– Calderas y Vasos de Presión - Normas Reguladoras de la

Legislación de Seguridad y Salud en el Trabajo - Ministerio de Trabajo - Ley
nr. 6514 – 22/12/1977;

ANSI/ASHRAE Standard 15-2019 - Safety Code for Mechanical Refrigeration

- American Society of Heating, Refrigerating and Air Conditioning Engineers;

ANSI/IIAR 2-2014 - Equipment, Design & Installation of Ammonia Mechanical

Refrigerating Systems – International Institute of Ammonia Refrigeration;

EN 378 Part 1-4 - 2016: Refrigerating systems and heat pumps - Safety
and environmental requirements – European Committee for Standardisation.

ISO 5149:2014 – Mechanical Refrigerating Systems used for Cooling

and Heating – Safety Requirements – International Organization for
Standardization;

ANSI/ASME Refrigeration Piping and Heat B31.5 - 2019 – Transfer

Components – American Society of Mechanical Engineers;

ANSI/IIAR Standard 3-2013: Ammonia Refrigeration Valves. Código ASME

para Dimensionamiento de Vasos de Presión.

ASME - Pressure Vessel Code - 2019 - Section VIII - Div. 1 - Rules for
Construction of Pressure Vessels – American Society of Mechanical Engineers;

ASME - Pressure Vessel Code - 2019 - Section II - Materials - Part A –

Ferrous Material Specifications – American Society of Mechanical Engineers;

ASME - Pressure Vessel Code - 2019 - Section II - Materials - Part C –

Specifications for Welding Rods Electrodes and Filler Metals – American
Society of Mechanical Engineers;

ASME - Pressure Vessel Code - 2019 - Section II - Materials - Part D –

Properties – American Society of Mechanical Engineers;

ASME - Pressure Vessel Code - 2019 - Section V – Nondestructive Examination

– American Society of Mechanical Engineers;

ASME – Pressure Vessel Code – 2019 – Section IX – Welding and Brazing

Qualifications – American Society of Mechanical Engineers.

23
V7/07.2021

Condensadores
Evaporativos /
Enfriadores de líquido

Componentes

24
 V7/07.2021

3.1 Tecnología EC (electrónicamente conmutado)

El sistema Plug-and-Play con ventiladores EC y GMM (Güntner Motor Mana-

gement) proporciona una solución única, con sistema de control inteligente
para una operación energéticamente perfecta, proporcionando una excelente
solución de intercambio térmico.

• Los ventiladores axiales posuen el más alto grado de tecnología y

rendimiento del mercado en términos de aerodinámica y desempeño.
Fueron proyectados para ofrecer el más alto rendimiento en términos de
flujo y excelente nivel de ruido;
• Optimización de la eficiencia energética a través del control continuo de
los ventiladores EC;
• Reducción de los costos energéticos y de mantenimiento;
• Reducción del número total de partes eléctricas en comparación a los
sistemas de control utilizando control por paso (Step Control o control
por inversores de frecuencia).

Para mayores informaciones consulte el manual de ventilador EC, o solicite soporte al Departamento
Técnico de Güntner do Brasil.
AVISO

3.2 GMM (Güntner Motor Management)

La División de Control Güntner (Güntner Controls) desenvolvió un sistema

exclusivo de control para los ventiladores EC y sus soluciones, el GMM
(Güntner Motor Management). Esta combinación de ventiladores EC con el
GMM crea una solución única, con sistema de control inteligente para una
operación energéticamente perfecta, proporcionando una solución completa.

• El sistema GMM es una solución única y exclusiva que fue especialmente

desenvuelta para intercambiadores de calor Güntner con ventiladores EC;
• Accesibilidad y facilidad en ajustes de los parámetros;
• Disminución y definición del nivel de ruido máximo (ajuste para operación
nocturna);
• Garantía de seguridad debido a emisión de alarma y mensajes de
operación;
• Garantía de una operación segura y confiable debido a la función BYPASS;
• Integración total con el sistema de control principal a través de protocolos
de comunicación utilizados por la industria;
• Tiempo de puesta en funcionamiento reducido considerablemente por el
ajuste simple del controlador (sin la necesidad de direccionamiento de
los ventiladores);
• La combinación de ventiladores EC exclusivos con el GMM proporciona
una solución única y un sistema de intercambiador de calor inteligente.
El GMM gerencia y controla la velocidad de los ventiladores de acuerdo
con la presión o temperatura predefinidas para el control del proceso,
resultando en un sistema energéticamente optimizado.
• Los ventiladores son programados de fábrica para operar con rotación

25
V7/07.2021

mínima de 10%, y, nunca apagados. Esta programación evita una

reducción en la presión/temperatura dentro de la caja eléctrica del motor,
proporcionando mayor vida útil.
• El sistema Plug-and-Play además de proporcionar una mayor
confiabilidad y calidad en la instalación, asegura la correcta puesta
en funcionamiento y mantenimiento de los ventiladores debido a la
programación automática por el GMM, así, ningún software, especialista
o configuración será necesaria.

Debido a la utilización de ventiladores axiales electrónicamente conmutados

(EC), el panel y la instalación eléctrica en conjunto con el controlador GMM
se torna de simple y fácil instalación, como puede ser observado en la
imagen 1.

3.2.1. Sistema con Ventiladores EC + GMM

Imagen 1: Configuración del sistema con ventiladores EC + GMM.

Para mayores informaciones debe ser consultado el manual de GMM (Güntner Motor Management)
AVISO o solicitar soporte al Departamento Técnico de Güntner do Brasil.

Cuando sea utilizado alguno de los módulos de comunicación GCM (Disponibilizados como

AVISO accesorios), la integración del componente del sistema de automatización debe ser realizado por
un profesional de automatización debidamente habilitado.

En el sistema Plug-and-Play, cuando puesto en modo

automático, el control de velocidad de los ventiladores,
puesta en funcionamiento y gestión ocurrirán a través
de las lecturas de las señales emitidas por los sensores
transductores de temperatura/presión.

26
Imagen 2: GMM
 V7/07.2021

Cuando alguno de los componentes del sistema de control precise ser sustituido,
entre en contacto con nuestro equipo de asistencia y solicite el componente de
acuerdo con la tabla de repuesto abajo:

Descripción ERP Código

Controlador GMM-EC 08/RD.2 UL 5206153.2

Controlador GMM-EC 16/RD.2 UL 5206154.2

Módulo de comunicación GCM (W)LAN - WIFI - MODBUS TCP/IP Rail.1 5206123

Módulo de comunicación GCM MODBUS/RS485 Rail.2 5204182.2

Módulo de comunicación GCM PROFIBUS Rail.1 5204543

Sensor de presión 734.1

Válvula de bloqueo 3/8» para sensor de presión 61940

Adaptador para sensor de presión 62686

Sensor de temperatura 737

Pozo roscado para sensor de temperatura 738

Tabla 1: Componentes electrónicos y piezas de repuesto

Los sensores de presión o temperatura son los responsables por emitir señales
que harán que el controlador GMM ajuste la velocidad de los ventiladores. La
elección por el tipo de sensor debe ser basada en la tabla abajo:

Tipo de Aplicación Tipo de Sensor Transductor

Condensador Evaporativo Sensor transductor de PRESIÓN

Enfriador de gas (gascooler) Sensor transductor de TEMPERATURA

Enfriador de líquido (liquid cooler) Sensor transductor de TEMPERATURA

Torre de Enfriamiento de circuito cerrado Sensor transductor de TEMPERATURA

Tabla 2: Tipo de sensor para cada aplicación

Los sensores de presión o temperatura deben ser conectados en la instalación

de acuerdo con la tabla abajo:

Tipo de Aplicación Posición de Instalación del Sensor Transductor

Condensador Evaporativo Colector general del equipo de ENTRADA (des-

carga de los compresores)

Enfriador de gas (gascooler) Colector general del equipo de SALIDA ATENCIÓN !

Enfriador de líquido (liquid cooler) Colector general del equipo de SALIDA

Torre de Enfriamiento de circuito Colector general del equipo de SALIDA

cerrado

Tabla 3: Posición del sensor para cada aplicación.

27
V7/07.2021

Colector general se refiere al colector que interconecta las conexiones de

entrada/salida del equipo cuando haya. Los sensores transductores jamás
deben ser instalados en una única entrada/salida del equipo o en los
colectores generales de la instalación que estén interconectados con otros
equipos.

3.3 Bombas de agua

• Las bombas centrífugas utilizadas en los condensadores posuen forma

constructiva para privilegiar el flujo de agua en baja presión. Los puntos
optimizados fueron desenvueltos para garantizar el menor consumo en
función del flujo necesario.
• El ECOSS G3 será proporcionado con un sistema Plug-And-Play
incluyendo todo el cableado y conexión eléctrica de bomba de agua,
es decir, no es necesaria ninguna intervención, porque la unidad estará
lista para operación.

Para mayores informaciones debe ser consultado el manual de bombas de agua o solicitar
AVISO
soporte al Departamento Técnico de Güntner do Brasil.

No es autorizada intervenciones en la conexión eléctrica sin el consentimiento del

! ATENCIÓN fabricante durante el período de garantía. No seguir los procedimientos descritos en el

manual puede acarrear la pérdida de la garantía.

Al realizar la limpieza del equipo tenga cuidado para no dirigir el chorro de agua para la
! ATENCIÓN bomba, porque puede causar daños a la instalación eléctrica.

Antes de retirar la tapa de la caja de terminales y de efectuar el desmontaje/

AVISO desmantelamiento de la bomba, verifique que la alimentación fue apagada. La bomba
debe estar conectada a un interruptor general externo.

La frecuencia y tensión de funcionamiento están indicadas en la

plaqueta de características. Verifique que el motor es compatible con la
alimentación disponible en el local de instalación. La conexión eléctrica
debe ser ejecutada de acuerdo con lo indicado en el esquema de
conexión en el interior de la tapa de la caja de terminales.

Siempre que utilizado equipo motorizado en ambientes potencialmente explosivos, respete

AVISO las reglas y regulaciones generales o específicas, impuestas por las autoridades responsables
o por las organizaciones competentes.

28
 V7/07.2021

3.3.1 Protección del motor

Todos los motores EC instalados en el equipo posuen sistema de

protección individual. Sin embargo, la versión con motores de rotor
externo acoplado a hélices (Motores NEMA), no posuen instalación
eléctrica de fábrica. Por eso, es necesario proporcionar a los motores
protección individualizada, como, disyuntores motores, contactores
eléctricos y térmicos de protección. De acuerdo con las normativas
vigentes.

Antes de iniciar algún trabajo de reparación en motores con un interruptor térmico o termistores,
verifique que los motores no podrán arrancar automáticamente después del enfriamiento. AVISO

3.3.2 Informaciones generales

La bomba no fue concebida para bombear líquidos con contenido de

partículas sólidas, residuos o suciedades. Antes de proceder al arranque
de la bomba, es necesario limpiar y lavar cuidadosamente el sistema y
abastecerlo con agua limpia.
La garantía no cubre daños causados por el lavado o cualquier daño
causado a una operación inadecuada

La bomba debe estar totalmente abastecida de líquido durante la verificación del sentido de
rotación.
ATENCIÓN !

3.3.3 Verificación del sentido de rotación

El sentido de rotación correcto es indicado por flechas en el cuerpo de

la bomba.
Visto a partir de la extremidad de la bomba, el sentido de rotación debe
ser contrario al de las manecillas del reloj.

1. Abra totalmente la válvula de seccionamiento del lado de la entrada

de la bomba y deje la válvula de seccionamiento del lado de la salida
casi cerrada.
2. Proceda al arranque de la bomba.
3. Purgue la bomba durante el arranque.

29
V7/07.2021

Condensadores
Evaporativos /
Enfriadores de líquido

Transporte y Almacenamiento

30
 V7/07.2021

4.1 Seguridad

• Peligro de aplastamiento con caída;

• Los módulos (superior e inferior) pesan entre 500 kg y 8.000 kg. Estos
pueden deslizar y caer del medio de transporte, causando heridas graves
o muerte. Impactos o vibraciones fuertes pueden dañar la unidad;
• Verifique si el personal indicado está entrenado para la descarga
adecuada;
• Use un dispositivo de transporte apropiado para el peso de las unidades.
Usted encontrará el peso de su unidad embalada en los documentos del
proyecto relacionados al pedido. Verifique si no hay alguien debajo de la
unidad o próximo a la área de cargamento durante el transporte.
• Observe la distribución equilibrada del peso de la unidad para transporte.
Observe las instrucciones sobre las etiquetas de transporte en las ATENCIÓN !
unidades embaladas;
• Proteja la unidad contra deslizamientos y daños mecánicos;
• Al transportar por grúa: Los ganchos y el mecanismo de suspensión del
equipo de elevación de carga deben asegurarse solamente en los puntos
especificados por el fabricante;
• Use equipo auxiliar de transporte cuando necesario.
• Use un dispositivo de transporte apropiado para el peso de la unidad;
• No use piezas de conexión y ni colectores como puntos para encaje de
ganchos para suspender, tirar, fijar o montar. Eso puede causar fugas;
• Transporte la unidad cuidadosamente. Evite particularmente bajar la
unidad de forma brusca.

4.2 Transporte

• Lea y observe todos los adhesivos de transporte en los embalajes de las

unidades;
• Tensiones mecánicas prolongadas causadas por superficies de carreteras
desniveladas, agujero y vibraciones durante el transporte pueden causar
daños al equipo;
• Transporte y descargue la unidad embalada con un equipo de transporte ATENCIÓN !
adecuado (grúa, puente grúa, etc.);
• El equipo solamente podrá ser transportado en embalaje adecuado para
protección.

4.3 Almacenamiento

• Peligro de corrosión y acumulación de suciedad;

• Proteja la unidad contra polvo, suciedad, humedad, contaminación y
otros efectos nocivos;
• No almacene la unidad por más tiempo de lo necesario;
• Solamente almacene las unidades en sus embalajes originales hasta la
instalación;

31
V7/07.2021

• Almacene la unidad en un local protegido lejos del polvo, suciedad,

humedad y libre de contaminación hasta el momento de la instalación
(local de almacenamiento protegido);
• Cuando la instalación atrase con relación al tiempo previsto: proteja la
unidad de la intemperie, de otros efectos nocivos, de la suciedad y otros
contaminantes con una cobertura adecuada.

4.4 Embalaje

• Las unidades son entregadas embaladas en la posición de instalación;

• Remueva la protección de transporte para movimiento de los módulos;
• ¡CUIDADO! La capacidad del medio de transporte debe ser por lo
menos 1,5 veces el peso de la unidad;
• Verifique el alcance de la entrega en la conclusión. Para alcance
completo de entrega, consulte los documentos del proyecto específicos
para el pedido.
• Cualquier daño debido al transporte y/o piezas desaparecidas, debe ser
registrado en la nota de entrega. Los hechos deben ser inmediatamente
informados por escrito al fabricante;
• Verifique la presión de transporte: Las unidades son entregadas por el
fabricante con presión de transporte de aproximadamente 2,0 bar (aire
limpio y seco). Verifique la presión de transporte en la válvula Schrader
! ATENCIÓN
(medición de presión). Para unidades con presiones menores: informe
inmediatamente al fabricante y anote la presión encontrada en la nota
de entrega;
• La presión menor en la unidad es indicativo de fuga debido a daños
en el transporte. Fuga de fluido de trabajo debido a fuga en la unidad
puede llevar a heridas o hasta la muerte (vea peligros residuales con
refrigerantes). ¡No encienda la unidad!
• Verifique la presión de acuerdo con la figura abajo.

Imagen 3: Válvula Schrader posicionada en las conexiones del equipo

1 - Remueva las tapas de sellado

2 - Verifique y descargue la presión excesiva de transporte

Proteja la unidad contra polvo, suciedad, humedad, daños, contaminación y otras influencias
AVISO perjudiciales.
¡Inicie la instalación lo antes posible!

32
 V7/07.2021

4.5 Movimiento y montaje de los módulos

El movimiento de los módulos del equipo debe realizarse por un medio

adecuado para el peso y tamaño de la unidad (grúa, puente grúa, etc.).
No use piezas de conexión y ni colectores como puntos para encaje de ganchos
para suspender, tirar, fijar o montar. ¡Eso puede causar fugas!

La capacidad del medio de transporte debe ser por lo menos 1,5 veces el peso de la
unidad. Vea tabla abajo para dimensional y peso de los módulos. ATENCIÓN !

La imagen 4 abajo presenta instrucciones detalladas del movimiento y

montaje de los módulos inferior y superior.

Condensador de Acero Inoxidable - Instrucciones de recepción y Transporte

Stainless Steel Condenser - Shipping and Receiving Instructions

1- Ice el condensador 2- Acople el módulo superior en el inferior

1- Lift the condenser 2- Attach the top module to the bottom

Cuide para que la correa no

dañe la máquina.
Be careful not to damage the
machine with the belt.

Verifique la capacidad de la
correa que será utilizada para el
transporte de la máquina.
Check the capacity of the belt that will be
used to transport the machine.

Imagen 4: Instrucciones de recepción, movimiento y montaje de los módulos inferior y superior.

33
V7/07.2021

Modelo Peso de Transporte Peso de Transporte Peso Total para Operación Longitud
Módulo Superior Módulo Inferior (kg) Transporte Total (kg) Embalaje
(kg) Módulo Superior (mm)

GCHE 0404-8.1I/01A.E 781 498 1.279 1.497 2.510

GCHE 0404-12.1I/01A.E 852 498 1.350 1.635 2.510

GCHE 0408-8.1I/02B.E 1.053 590 1.643 2.055 3.610

GCHE 0408-12.1I/02B.E 1.180 590 1.771 2.303 3.610

GCHE 0608-8.1I/02B.E 1.422 673 2.096 2.798 3.610

GCHE 0608-12.1I/02B.E 1.613 673 2.286 3.170 3.610

GCHE 0808-8.1I/04C.E 1.772 750 2.523 3.561 3.610

GCHE 0808-12.1I/04C.E 2.029 750 2.779 4.059 3.610

GCHE 0812-8.1I/04D.E 2.295 843 3.138 4.695 4.800

GCHE 0812-12.1I/04D.E 2.675 843 3.518 5.438 4.800

GCHE 0812-8.1I/06D.E 2.382 843 3.225 4.782 4.800

GCHE 0812-12.1I/06D.E 2.762 843 3.605 5.525 4.800

GCHE 0818-8.1I/06E.E 3.209 1.191 4.400 6.736 6.630

GCHE 0818-12.1I/06E.E 3.783 1.191 4.974 7.854 6.630

GCHE 0818-8.1I/08E.E 3.280 1.191 4.471 6.806 6.630

GCHE 0818-12.1I/08E.E 3.857 1.191 5.048 7.928 6.630

GCHE 0824-8.1I/010F.E 4.379 1.684 6.063 9.177 8.600

GCHE 0824-12.1I/010F.E 5.148 1.684 6.832 10.671 8.600

GCHE 0824-8.1I/012F.E 4.482 1.684 6.166 9.280 8.600

GCHE 0824-12.1I/012F.E 5.253 1.684 6.938 10.777 8.600

GCHE 0830-8.1I/014F.E 5.398 1.961 7.359 11.252 10.420

GCHE 0830-12.1I/014F.E 6.360 1.961 8.321 13.121 10.420

GCHE 0836-8.1I/016G.E 6.292 2.217 8.508 13.180 12.220

GCHE 0836-12.1I/016G.E 7.441 2.217 9.657 15.417 12.220

Tabla 4: Informaciones técnicas para transporte y movimiento

34
 V7/07.2021

Longitud Anchura Anchura Altura Altura

Embalaje Embalaje Embalaje Embalaje Embalaje Módulo
Módulo Inferior (mm) Módulo Superior (mm) Módulo Inferior (mm) Módulo Superior (mm) Inferior (mm)

1.910 1.400 1.400 2.750 2.000

1.910 1.400 1.400 2.750 2.000

3.010 1.400 1.400 2.750 2.000

3.010 1.400 1.400 2.750 2.000

3.010 1.900 1.900 2.750 2.000

3.010 1.900 1.900 2.750 2.000

3.010 2.400 2.400 2.750 2.000

3.010 2.400 2.400 2.750 2.000

4.200 2.400 2.400 2.750 2.000

4.200 2.400 2.400 2.750 2.000

4.200 2.400 2.400 2.750 2.000

4.200 2.400 2.400 2.750 2.000

6.030 2.400 2.400 2.750 2.000

6.030 2.400 2.400 2.750 2.000

6.030 2.400 2.400 2.750 2.000

6.030 2.400 2.400 2.750 2.000

8.000 2.400 2.400 2.750 2.000

8.000 2.400 2.400 2.750 2.000

8.000 2.400 2.400 2.750 2.000

8.000 2.400 2.400 2.750 2.000

9.820 2.400 2.400 2.750 2.000

9.820 2.400 2.400 2.750 2.000

11.620 2.400 2.400 2.750 2.000

11.620 2.400 2.400 2.750 2.000

35
V7/07.2021

Condensadores
Evaporativos

Tubería

36
 V7/07.2021

5.1 Introducción

Condensadores evaporativos son utilizados como una forma de rechazo de

calor en refrigeración. Su instalación y específicamente el proyecto de las
tuberías, hasta los condensadores evaporativos y a partir de ellos, tiene
consecuencias directas en su operación y en la eficiencia energética del
sistema de refrigeración. En este manual, están descritas las recomendaciones
de Güntner cuanto a las instalaciones de las tuberías para condensadores
evaporativos, iniciando con condensadores individuales y explorando
instalaciones de condensadores en paralelo, así como, sistemas de tubería
con termosifones y subenfriadores (subcooling).

5.2 Fundamentación Teórica

Condensadores evaporativos se tornaron comunes para casi todos los

sistemas de refrigeración, por causa de las ventajas operacionales ofrecidas
y por la eficiencia energética.

No obstante, todos los sistemas de condensación realicen trabajos similares,

diferencias en las características de operación resultante de la pérdida de
carga requieren algunas modificaciones en las conexiones de entrada y salida
de las tuberías del refrigerante en los condensadores evaporativos. Estas
alteraciones particularmente son importantes cuando se trata de múltiples
unidades instaladas.

La mayoría de los condensadores evaporativos, en la mayoría de los proyectos,

utilizan sistemas de serpentina donde el gas caliente del refrigerante entra
en el tope de la serpentina pasando a través de innumerables líneas de
tubos mientras es enfriado, así, el fluido cambia de gas sobrecalentado para
líquido saturado. Generalmente este camino recorrido por el fluido genera
una pequeña pérdida de carga la cual, no obstante, insignificante para
mayor parte del sistema de refrigeración, requiere atención en la adecuación
en tuberías de los condensadores evaporativos. Se debe dar atención a la
línea de líquido en la salida del condensador evaporativo hasta el depósito
de líquido de alta presión.

5.3 Línea de descarga del compresor (entrada del condensador)

Un condensador evaporativo puede ser conectado a tubería en un sistema que

contenga uno o más compresores. La línea de descarga del compresor debe
ser dimensionada de acuerdo con la longitud de la tubería, entre el compresor
y el condensador, y de la caída de presión total admitida para tubería. Las
buenas prácticas, normalmente, recomiendan una caída de presión que
corresponda a 1,5˚C en la pérdida de la temperatura de condensación cada
100 m, de acuerdo con ASHRAE Handbook of Fundamentals.

37
V7/07.2021

Recomendación ASHRAE para caída de presión, en la línea de descarga, en el

AVISO
dimensionamiento correspondiente a 1,5°C / 100 m.

Softwares de cálculo de tubería pueden ayudar fácilmente en el dimensionamiento.

AVISO
En caso de cualquier duda, se debe consultar al equipo técnico de Güntner.

La utilización de esta recomendación, en la mayoría de las instalaciones,

resultará en una pérdida de carga Insignificante entre la presión actual de la
línea de descarga y la entrada del condensador.
En cualquier sistema, ya sea nuevo o viejo, caídas mensurables de presión
en la línea de descarga precisan ser tomadas en consideración en el
dimensionamiento del condensador evaporativo y del compresor.

5.4 Línea de Líquido – Serpentina única

En la imagen 5, se ilustra las recomendaciones de las tuberías para una

única serpentina.

VÁLVULA DEDE
VÁLVULA
PURGA
PURGA
LÍNEA
LINHA DE DESCARGA
DE DESCARGA
DEL COMPRESOR
DO COMPRESSOR

VÁLVULA DE
VÁLVULA DE
SERVIÇO
SERVICIO

VÁLVULA
VÁLVULA DE DE
PURGA
PURGA
DESNIVEL DE 20
DESNÍVEL DE 20 mm
mm CADA 1000 mm
A CADA 1000 mm
VÁLVULA DE
VÁLVULA DE
ALIVIO
ALÍVIO

R
VÁLVULA
VÁLVULA DE DE
PURGA
PURGA

VÁLVULA DEDE
VÁLVULA
SEGURIDAD
SEGURANÇA
VÁLVULA DE SERVIÇO
VÁLVULA DE SERVICIO EN LA
NA PORÇÃOVERTICAL
PORCIÓN VERTICAL

LINHA DE LÍQUIDO
LÍNEA DE LÍQUIDO
PARA
PARA EL OSISTEMA
SISTEMA

Imagen 5: Instalación de un único condensador evaporativo

38
 V7/07.2021

La imagen muestra la correcta conexión de la tubería para una única

serpentina conectada al sistema con la entrada de líquido del depósito
de alta presión entrando por la parte superior. La línea de descarga del
compresor es composta por una válvula de purga en un punto alto seguida
de una válvula de bloqueo. La línea de líquido del condensador debe ser
adecuadamente inclinada en conjunto con una válvula de alivio, una válvula
de purga en la tubería horizontal, y de una válvula de bloqueo instalada en
la tubería vertical.

El depósito de líquido debe ser instalado con una válvula de purga adicional
y una válvula de seguridad doble.

Para mayores informaciones, consulte el manual de vasos de presión.

La línea de líquido condensado del condensador evaporativo hasta el depósito

de líquido como fue mencionado anteriormente debe recibir la atención más
cuidadosa.

Es fundamental que la línea de líquido condensado sea proyectada para permitir que el
líquido fluya libremente, por gravedad, hasta el depósito de líquido con velocidad inferior AVISO
a 0,5 m/s.

El tamaño de la línea depende si el líquido fluirá directamente del condensador

hasta el tope del depósito de líquido o, si será proyectado para trabajar con
sifón entrando por la parte inferior en el depósito de líquido.

Cuando la conexión es realizada por la parte superior del depósito de líquido

como presentado en la imagen 5, la línea de líquido condensado debe ser
dimensionada para que la baja velocidad garantice el drenaje del líquido en
la línea. De modo, que el vapor contenido en el espacio arriba del líquido
fluya libremente en cualquier dirección.

Eso permite que la presión en el depósito de líquido sea ecualizada con

la presión de salida de la serpentina y eso permitirá que el líquido fluya
libremente del condensador hasta el depósito de líquido. La línea de líquido
también debe ser inclinada por lo menos 20 mm cada 1,0 m en dirección
del depósito de líquido para facilitar el flujo.

Cuando el líquido condensado tiene su flujo desviado entrando por la parte

inferior del depósito de líquido, así como en la imagen 6, un flujo libre de
vapor y por consiguiente la presión entre el depósito de líquido y el colector
de salida no puede ser ecualizada a través de la línea de líquido. En este
caso, una línea separada debe ser instalada en el tope del depósito de líquido
hasta la tubería de líquido sirviendo como una línea de ecualización.

39
V7/07.2021 VÁLVULA DE
VÁLVULA DE
PURGA
PURGA
LINHA
LÍNEA DE DE DESCARGA
DESCARGA
DEL DO COMPRESSOR
COMPRESOR

VÁLVULA DE
VÁLVULA DE
SERVIÇO
SERVICIO

VÁLVULA DE
VÁLVULA DE
PURGA
PURGA
DESNIVEL
DESNÍVELDEDE 20
20 mm
mm
CADA 1000
A CADA 1000mm
mm
VÁLVULA
VÁLVULA DEDE
ALIVIO
ALÍVIO
R

ECUALIZADOR
EQUALIZADOR
VÁLVULA
VÁLVULA DE
DEPURGA
PURGA
VÁLVULA
VÁLVULA DEDE
SEGURIDAD
SEGURANÇA VÁLVULA
VÁLVULA DEDESERVIÇO
SERVICIO EN
LA PORCIÓN VERTICAL
NA PORÇÃO VERTICAL

LÍNEADEDELÍQUIDO
LINHA LÍQUIDO
PARAOEL
PARA SISTEMA
SISTEMA

Imagen 6: Instalación de un único condensador evaporativo con la línea

de líquido condensado por la parte inferior del depósito de líquido.

AVISO Softwares de cálculo de tubería pueden ayudar fácilmente en el dimensionamiento.

En caso de cualquier duda, se debe consultar al equipo técnico de Güntner.

Las conexiones de salida de los condensadores evaporativos fueron proyectadas siguiendo

normas y recomendaciones internacionales, además de todo el trabajo de Pesquisa y
AVISO
Desenvolvimiento, de esta forma se recomienda la no reducción de estas líneas.

Condensadores evaporativos generalmente son proyectados con conexiones

de salida sobredimensionadas. En este caso, la línea de líquido condensado
suministrada por la fábrica puede ser reducida y también atender los
requisitos. Es permitido reducir la tubería, pero es recomendado que sea
hecho en la porción vertical de la línea. Si este método es utilizado, entonces,
la instalación de la válvula de bloqueo es preferible que sea en la porción
vertical de la línea, y por lo menos a 300 mm debajo de la porción horizontal.
De acuerdo con recomendación de ASHRAE, ilustrado en la imagen 7.

VÁLVULA DE PURGA
CURVA DE 90°

REDUCCIÓN

VÁLVULA DE
SERVICIO
DIMENSIONAMIENTO DE LA LÍNEA
0.50m/2 VELOCIDAD MÁXIMA

Imagen 7: Método de reducción de salida del condensador - ASHRAE Handbook, 2018.

40
 V7/07.2021
Hay muchos condensadores en operación con reducciones concéntricas
y válvulas en la porción horizontal de las líneas de líquido, tal arreglo
NUNCA debe ser considerado. Esta unidad estará operando con líquido
acumulado en la serpentina, ocasionando la pérdida de capacidad y otros
problemas en potencial.

Para optimización de capacidad y mínima pérdida de carga, siga cuidadosamente las

recomendaciones previstas utilizando los criterios de dimensionamiento de la línea en AVISO
condiciones de carga máxima.

Reducción Máxima Permitida en la Tubería de Salida - ECOSS G3

Modelo Diámetro

GCHE 0404 2"

GCHE 0408 2"

GCHE 0608 2.1/2"

GCHE 0808 3"

GCHE 0812 4"

GCHE 0818 4"

GCHE 0824 4"

GCHE 0830 4"

GCHE 0836 4"

Datos en la condición de:

Temperatura de Condensación: 35 °C
Temperatura de Bulbo Húmedo: 23 °C

Tabla 5 - Reducción Máxima Permitida en la Tubería de Salida - ECOSS G3

Existe la posibilidad de que el ECOSS G3 destine parte de su circuito para

el enfriamiento del cabezal del compresor, en este caso, tuberías adicionales
de entrada y salida son dispuestas al equipo con diámetro de conexiones
para el bloque CF de acuerdo con la tabla abajo: Las demás conexiones
destinadas a condensación se mantienen inalteradas.

Dimensionamiento Tubería ECOSS

Modelo Conexiones NH3: Conexiones Fluid Cooler:

Entrada / Salida Entrada / Salida

ECOSS Standard 4" ASTM A106 GrB SCH 40 / 4» ASTM A106 GrB SCH 40 4" ASTM A106 GrB SCH 40 / 4» ASTM A106 GrB SCH 40

CF 8 4" ASTM A106 GrB SCH 40 / 4» ASTM A106 GrB SCH 40 2" ASTM A106 GrB SCH 40 / 2» ASTM A106 GrB SCH 40

CF 12 4" ASTM A106 GrB SCH 40 / 4» ASTM A106 GrB SCH 40 2" ASTM A106 GrB SCH 40 / 2» ASTM A106 GrB SCH 40

CF 20 4" ASTM A106 GrB SCH 40 / 4» ASTM A106 GrB SCH 40 4" ASTM A106 GrB SCH 40 / 4» ASTM A106 GrB SCH 40

CF24 4" ASTM A106 GrB SCH 40 / 4» ASTM A106 GrB SCH 40 4" ASTM A106 GrB SCH 40 / 4» ASTM A106 GrB SCH 40

CF 36 2" ASTM A106 GrB SCH 40 / 2» ASTM A106 GrB SCH 40 4" ASTM A106 GrB SCH 40 / 4» ASTM A106 GrB SCH 40

CF 40 2" ASTM A106 GrB SCH 40 / 2» ASTM A106 GrB SCH 40 4" ASTM A106 GrB SCH 40 / 4» ASTM A106 GrB SCH 40

CF 48 4" ASTM A106 GrB SCH 40 / 4» ASTM A106 GrB SCH 40 4" ASTM A106 GrB SCH 40 / 4» ASTM A106 GrB SCH 40

Tabla 6 - Dimensionamiento Tubería ECOSS

41
V7/07.2021

5.5 Líneas de líquido condensado - Múltiples condensadores en paralelo

Múltiples condensadores en paralelo deben ser correctamente conectados

para permitir una operación con capacidad máxima y estable en cualquier
condición de carga y variaciones del ambiente.
Algunas instalaciones que son conectadas incorrectamente operarán en
condiciones normales de carga cuando todas las unidades estén en operación.
Sin embargo, en condiciones de carga parcial o carga total o con una baja
temperatura ambiente cuando las unidad entran en ciclos de desconexión, el
sistema se torna inestable. Puede haber gran fluctuación en los
niveles de los depósitos de líquido o inclusive algunos de los condensadores
comiencen a operar con poca eficiencia debido a ahogamientos. Todos estos
síntomas pueden ser atribuidos a las deficiencias de las tuberías.

La imagen 8 ilustra dos condensadores evaporativos conectados en paralelo

a un único depósito de líquido de alta presión. Note que la tubería de la
línea de descarga del compresor debe ser lo más simétrica posible. Los
comentarios anteriores respecto al dimensionamiento de estas líneas
también se aplican para instalaciones de múltiples condensadores.

LÍNEA DE DESCARGA VÁLVULA DE

DEL COMPRESOR PURGA

VÁLVULA DE
SERVICIO

VÁLVULA DE
PURGA
VÁLVULA DE
ALIVIO

DESIGUAL HACIA EL
DEPOSITO

COLECTOR
PRINCIPAL

VÁLVULA DE
PURGA
LÍNEA DE
VÁLVULA DE ECUALIZACIÓN
SEGURIDAD
DETALLE A LÍNEA DE LÍQUIDO
PARA EL SISTEMA

Imagen 8: Instalación de condensadores evaporativos en paralelo

42
 V7/07.2021

De acuerdo con la imagen 9, la porción vertical de la columna de líquido

debe ser dimensionada como una línea de líquido. Esta línea del colector
horizontal hasta el depósito de líquido debe ser inclinada 20 mm/m en
dirección al depósito de líquido y dimensionada de acuerdo con la velocidad
de flujo mencionado anteriormente. Note que el colector horizontal en sí no
es sifonado.

El aspecto más importante de las conexiones de los múltiples condensadores

en paralelo es la conexión de la línea de líquido condensado de los
condensadores hasta el depósito de líquido.

¡ES ESENCIAL LA UTILIZACIÓN DE SIFÓN! La línea de líquido de salida

de cada condensador debe tener un sifón en la porción vertical de la línea.
Eso puede ser acompañado por un pequeño sifón como ilustrado en la
imagen 9 o utilizando una tubería con la entrada en el depósito de líquido AVISO
por la parte inferior como en la imagen 11.

La utilización de sifonado en la salida de líquido, la ecualización entre el

depósito de líquido y el condensador, y la individualización de los bloques de
los condensadores evaporativos, cuando instalados en paralelo son de suma
importancia para el correcto funcionamiento del equipo y el no represado
de líquido en la serpentina de los condensadores. El uso del sifón evita que
diferencias de pérdida de carga entre las serpentinas y/o condensadores
no interrumpa el flujo libre de líquido hasta el depósito de líquido. La
línea de ecualización es utilizada para garantizar el drenaje libre de los
condensadores, manteniendo el depósito de líquido y los condensadores en
la misma presión. En la imagen 9, ilustramos cómo la correcta instalación
de las tuberías garantiza el correcto funcionamiento del sistema.

DESCARGA DEL
COMPRESOR

LÍQUIDO DEL CONDENSADOR

EN OPERÁCION LÍQUIDO DEL CONDENSADOR
PARADO

COLUMNA DE LÍQUIDO
DE AMONIACO

ECUALIZADOR
DE GAS

LÍNEA DE LÍQUIDO

Imagen 9: Dos condensadores evaporativos con sifonado para el depósito de líquido. -

ASHRAE Handbook, 2018.

43
 V7/07.2021

La recomendación estándar de Güntner para la altura mínima de la columna

vertical del sifón es:
1,5 m para amoniaco (NH3) AVISO
3,0 m para refrigerantes halocarbonados

VÁLVULA
VÁLVULA DEDE
PURGA
PURGA
LÍNEA DE DESCARGA
LINHA DE DESCARGA
DEL COMPRESOR
DO COMPRESSOR

VÁLVULA
VÁLVULA DEDE
SERVICIO
SERVIÇO

VÁLVULA
VÁLVULADEDE
PURGA
PURGA
VÁLVULADEDE
VÁLVULA
ALIVIO
ALÍVIO
R
R
h
R
R

VÁLVULA DE
VÁLVULA
PURGA
DE PURGA LÍNEA
LINHA DEDE
ECUALIZACIÓN
EQUALIZAÇÃO
VÁLVULA
VÁLVULA DE DE
SEGURIDAD
SEGURANÇA LÍNEA DE LÍQUIDO
LINHA DE LÍQUIDO
CONDENSADO
CONDENSADO

Imagen 10: Instalación de condensadores evaporativos en paralelo con la línea de

líquido condensado por la parte inferior del depósito de líquido.

En sistemas múltiples de condensadores en paralelo que utilizan una

entrada por la superficie inferior del depósito de líquido como es mostrado
en la imagen 10. La altura mínima ”h” es calculada a partir del nivel de
líquido más alto del depósito. Tanto la columna de líquido vertical y el nuevo
colector horizontal sifonado deben ser dimensionados como una línea de
líquido sifonada.

44
V7/07.2021

Un método alternativo para utilización de sifones en las salidas de líquido en

instalaciones de múltiples condensadores es ilustrado en la imagen 11. Todas
las tuberías de salida son conectadas en un único colector de líquido. Un único
sifón invertido es utilizado para crear un sello de líquido en todo el colector.
Con la finalidad de prevenir la acumulación de líquido en el colector, la línea
de ecualización debe ser conectada en el tope del sifón invertido para evitar la
formación de vacío como mostrado en detalle en la imagen 12.

VÁLVULA
VÁLVULA DE
DE
PURGA
PURGA

LINHA DELÍNEA DE
DESCARGA
DESCARGA
DEL COMPRESOR
DO COMPRESSOR

VÁLVULA
VÁLVULA DEDE
SERVICIO
SERVIÇO

VÁLVULA
VÁLVULA DE
DE PURGA
VÁLVULA
VÁLVULA DEDE PURGA
ALIVIO
ALÍVIO
R
R

R
R

LÍNEA
LINHA DE
DE
ECUALIZACIÓN
VÁLVULA EQUALIZAÇÃO
VÁLVULA DEDE
PURGA
PURGA VÁLVULA DE
VÁLVULA DE LÍNEA
LINHA DE LÍQUIDO
DE LÍQUIDO
SEGURIDAD
SEGURANÇA CONDENSADO
CONDENSADO

Imagen 11: Instalación de condensadores evaporativos en paralelo

LÍNEA
LINHA DEDELÍQUIDO
LÍQUIDO
CONDENSADO
CONDENSADO
LÍNEA LINHA
DE LÍQUIDO
DE LÍQUIDO
PARA EL
P/ OSISTEMA
SISTEMA

VÁLVULA DE
LÍNEA
LINHA DEDE
VÁLVULA DE ECUALIZACIÓN
SEGURANÇA
SEGURIDAD EQUALIZAÇÃO
VÁLVULA
VÁLVULA DE
DE PURGA
PURGA

Imagen 12: Detalle de la instalación del sifón invertido

45
 V7/07.2021

Es esencial la utilización de sifones en estas líneas, con la finalidad de

construir una columna vertical de líquido para compensar variaciones
potenciales de presión entre las tuberías de salida de los condensadores.
Sin estas columnas de líquido sifonadas el líquido refrigerante quedará
contenido en la serpentina ocasionando una gran pérdida de carga (o baja
presión de salida) por consiguiente reduciendo la capacidad disponible y
proporcionando una operación inestable.

Esta es la misma dimensión ”h” indicada en las imágenes 10 y 11. Estas

son las alturas mínimas de la columna para una operación satisfactoria con
intervalos razonables alrededor de las condiciones de proyecto nominales
y son primordialmente basadas sobre la máxima caída de presión de
condensación de la serpentina. Si válvulas de bloqueo son incluidas en la
entrada y/o salida de la serpentina, la pérdida de carga impuesta por estas
válvulas debe ser tomada en consideración aumentando la altura mínima de
la columna de líquido, recomendada arriba, por una cantidad equivalente a
caída de presión de la válvula en metros de columna de líquido refrigerante.

En condiciones de baja temperatura ambiente el condensador tendrá una

adición significativa de capacidad. Esta adición en la capacidad, algunas
veces, permitirá la desconexión de uno o más condensadores, permitiendo
que el condensador en operación trabaje con la carga máxima del compresor.
Como resultado de eso, ocurrirá un aumento de la tasa de flujo de fluido a
través de la unidad, la caída de presión de la serpentina y de la tubería
será mucho mayor que la pérdida de carga para condiciones« normales de
proyecto”.
También en ambientes de baja temperatura, la presión de condensación
es, algunas veces, reducida considerablemente para reducción del consumo
energético en bajas condiciones térmicas del ambiente. La baja densidad
del gas resultante tiene el efecto de aumentar la pérdida de carga. Para
que el condensador opere con la máxima eficiencia, en un sistema de bajo
consumo energético en condiciones de temperatura ambiente bajas, son
necesarias columnas de líquido más altas.

Siempre que posible, las columnas de líquido deben ser proyectadas

aproximadamente 50% más altas que la altura mínima recomendada. AVISO

La línea de ecualización recorre del separador central hasta una posición

centralizada de la línea de descarga que alimenta el condensador. AVISO

Por ninguna circunstancia esta línea debe ser conectada a salida de

condensadores múltiples, porque eso tendrá el mismo efecto que eliminar AVISO
los sifones. Eso provocará acumulación de líquido en los condensadores
con presiones de salida aún menores.

46
V7/07.2021

Frecuentemente un condensador evaporativo puede ser instalado en paralelo

a un condensador de tipo intercambiador de placas, como ilustrado en la
imagen 13.

LÍNEA DE DESCARGA DEL COMPRESOR

VÁLVULA DE PURGA

INTERCAMBIADOR DE
VÁLVULA DE
CALOR DE PLACAS SERVICIO

VÁLVULA DE
PURGA
VÁLVULA DE ALIVIO

DETALLE EL SIFÓN ´´P``

DESNIVELADO EN
DIRECCIÓN AL
DEPÓSITO
VÁLVULA
DE PURGA
VÁLVULA DE
SEGURIDAD LÍNEA DE ECUALIZACIÓN

LÍNEA DE LÍQUIDO PARA EL SISTEMA

Imagen 13: Instalación de un condensador evaporativo en paralelo con

intercambiador de placas

Las mismas consideraciones de las tuberías se aplican en este caso.

No obstante, la pérdida de carga en el intercambiador de placas sea
generalmente mucho menor, entonces, la altura de la columna de líquido,
del intercambiador de placas, puede ser minimizada para hasta 0,3 m.
Básicamente, este tipo de condensador solamente necesita ser localizado
lo suficientemente arriba del depósito de líquido para obtenerse un flujo de
líquido.

5.6 Depósitos de líquido y ecualizadores

El depósito de líquido permite reservar líquido refrigerante para períodos

en que el sistema trabaje con las fluctuaciones de carga necesarias de
refrigerante tanto para la línea de alta o de baja del sistema, así como, para
carga máxima y alteración de las condiciones de operación. Esto también
permite el drenaje completo del condensador, así, no hay pérdida efectiva
de la superficie de condensación por haber quedado líquido almacenado en
la serpentina.

47
 V7/07.2021

Dependiendo de las condiciones ambiente en que el depósito de líquido esté

sometido se puede tener tanto gas subenfriado o líquido sobrecalentado en
su interior. Una línea de ecualización es requerida para aliviar esta condición
potencial de diferencias de presión. Por lo tanto, para permitir que el líquido
sea drenado libremente del condensador, el depósito de líquido debe ser
ecualizado con la presión de la línea de descarga de gas caliente.

En caso de una única unidad condensadora como mostrado en la imagen 6,

donde la línea de líquido condensado no es sifonada, la ecualización puede
suceder en la misma línea de condensado desde que esté debidamente
dimensionada.

Si el líquido de la línea de condensado para una única unidad condensadora

está sifonada, como en la imagen 7, entonces la línea de ecualización debe
ser conectada a línea de líquido directamente por la salida del condensador
o por la línea de descarga inmediatamente al frente de la entrada del
condensador. Si conectada con la línea de descarga, entonces la altura de la
columna de líquido debe ser suficiente para compensar la pérdida de carga
de la serpentina del condensador como explicado en los ítems anteriores.

Para instalaciones de múltiples condensadores como ilustrado en las imágenes

9, 10, 11, 12. 13 y 14, la línea de ecualización siempre interconecta el
depósito de líquido hasta el punto de la línea de descarga posicionada en las
entradas del condensador lo más simétricamente posible. Nunca ecualice en
la salida de los condensadores, en instalaciones de múltiples unidades ya
que eso destruye el efecto de la columna de líquido del sifón.

El dimensionamiento de líneas de ecualización toma en consideración la

tabla 5 que proporciona las recomendaciones para selección adecuada de
los tamaños de las líneas de ecualización que han sido utilizadas de forma
satisfactoria para la mayoría de los sistemas típicos de refrigeración por
amoniaco.

48
V7/07.2021

ECOSS G3
RECOMENDACIONES PARA LÍNEA DE ECUALIZACIÓN

Capacidad Máxima del Sistema Diámetro Nominal

[kW]

225,0 3/4" (DN20)

375,0 1" (DN25)

700,0 1.1/4" (DN32)

975,0 1.1/2" (DN40)

1.950,0 2" (DN50)

2.800,0 2.1/2" (DN65)

4.300,0 3" (DN80)

7.750,0 4" (DN100)

Tabla 7: Recomendación para líneas de ecualización - Referencia

ASHRAE Handbook, 2018.

5.7 Enfriamiento de Aceite por Termosifón

Enfriamiento de aceite por termosifón es uno de los medios más conocidos

para enfriamiento de aceite del compresor. El refrigerante líquido condensado
fluye a partir del condensador evaporativo para un depósito distribuidor. Este
alimenta el termosifón de aceite por gravedad. En el termosifón de aceite
parte del líquido es vaporizado, en el proceso de enfriamiento del aceite.
La mezcla de refrigerante en el estado de líquido y de gas retorna para
el depósito distribuidor y el vapor generado es separado en el depósito y
retorna hasta el condensador a través de la línea de ecualización/retorno
de gas. El resto del refrigerante líquido del depósito distribuidor hasta el
depósito principal y entonces para el sistema.

El depósito distribuidor sirve como un depósito para refrigerante del cual

su función principal es alimentar el termosifón de aceite del compresor. Es
dada prioridad para el líquido de enfriamiento de aceite sobre el sistema
de alimentación de líquido. Además de eso, la salida de líquido hasta el
termosifón de aceite es localizada en la parte inferior del depósito distribuidor
y dimensionada utilizando los criterios de las líneas de líquido descritas. El
refrigerante es liberado después de inundar el depósito distribuidor a partir
del drenaje de líquido. La altura de la columna de líquido es medida a partir
de la línea de líquido del condensador hasta la elevación del drenaje del
depósito distribuidor presentado por la dimensión ‘h’ en la imagen 14.

49
 V7/07.2021

VÁLVULA
VÁLVULA DEDE
PURGA
PURGA
LÍNEA
LINHADEDEDESCARGA
DESCARGA
DEL COMPRESOR
DO COMPRESSOR INTERCAMBIADOR DE
CALOR DE PLACAS

VÁLVULA
VÁLVULA DEDE
SERVICIO
SERVIÇO

VÁLVULADEDE
VÁLVULA
PURGA
VÁLVULA
VÁLVULA DE PURGA
DE ALIVIO
ALÍVIO R
R

h
R
R

LÍNEA DE
LINHA DE
ECUALIZACIÓN
DESNIVELADO
DESNIVELADO EM EN EQUALIZAÇÃO
DIRECCIÓN AL
DIREÇÃO AOTERMOSIFÓN
TERMO-SIFÃO
TERMOSIFÓN
TERMO-SIFÃO
LÍNEA DE LÍQUIDO
LINHA DE LÍQUIDO DIMENSIONADA
CONDENSADO CONDENSADO
LÍNEA DE LÍQUIDO PARA EL DIMENSIONADA
ADECUADAMENTEADEQUADAMENTE
PARA
SISTEMA PARA ESCOAMENTO DEDELÍQUIDO
ESCURRIMIENTO LÍQUIDO

VÁLVULA
VÁLVULA DEDE
PURGA
PURGA
RETORNO
RETORNO DODE VÁLVULADE
DE
LÍQUIDO/GAS DELO VÁLVULA
LÍQUIDO/GÁS PARA SEGURIDAD
SEGURANÇA
ENFRIADOR DE LÍNEA
LINHA DEDELÍQUIDO
LÍQUIDO
RESFRIADOR DE ÓLEO
ACEITE
LÍQUIDO
LÍQUIDO P/PARA
O
ENFRIADOR DE PARA EL SISTEMA
P/ O SISTEMA
RESFRIADOR DE ÓLEO
ACEITE

Imagen 14: Instalación de condensadores evaporativos con termosifón

5.8 Subenfriamiento

Para aplicaciones envolviendo largas líneas de líquido o aplicaciones

envolviendo evaporadores alimentados por expansión térmica, serpentinas
de subenfriamiento pueden ser instaladas en los condensadores evaporativos
para subenfriar el líquido condensado.
El subenfriamiento del refrigerante prevendrá la formación de burbujas/flash
gas en la línea de líquido lo cual afecta la operación termostática de las
válvulas de expansión.

50
V7/07.2021

5.9 Purga

Todos los layouts de las tuberías muestreadas evidencian una o más

conexiones de purga. El proyecto y el uso apropiado de estas conexiones
de purga son para remover los gases no condensables del sistema y,
son importantes para obtención de máxima eficiencia y bajos costos de
operación en los condensadores y en el sistema de refrigeración. Aire y otros
gases no condensables están presentes y son acumulados en el sistema de
refrigeración de innumerables formas:

1) Vacío insuficiente antes de la carga o después que el sistema haya

sido abierto para reparaciones.
2) Fugas en el lado de baja presión del sistema para presiones debajo
de la atmosférica.
3) Adición de refrigerante de baja calidad conteniendo no condensables.
4) Colapso químico del aceite y/o refrigerante.

Durante la operación del sistema los gases no condensables serán

arrastrados a través del condensador y, además de eso, se tornan mucho
más concentrados en la salida del condensador y en el depósito de líquido.
Cuando el sistema es cerrado ellos tienden a acumularse en el punto más
alto del sistema el cual, normalmente, es en la línea de descarga próximo a la
entrada del condensador. Las conexiones de purga deben estar localizadas en
cada uno de esos locales: depósito de líquido, en la salida de cada conexión
de la serpentina y en el punto más alto del sistema. Cada conexión debe
estar separada por una válvula, pero también pueden ser interconectadas
en un único punto de la línea de purga que puede o no ser conectada a un
purgador automático.

Los procedimientos de seguridad y cuidados normalmente aceptados deben ser

AVISO seguidos cuando la purga sea ejecutada.

Purga durante la operación es el procedimiento más común y generalmente

es considerado el más efectivo. Es efectuado a través de la abertura de
las válvulas de purga en las salidas de las serpentinas una de cada vez y
también en el depósito de líquido. Si la conexión de purga de la salida de la
serpentina está interconectada, abrir más de una válvula a la vez causará
el efecto de interconexión de la salida de los condensadores. Eso evitará la
salida de líquido lo que posiblemente puede ocasionar retorno de líquido
para las serpentinas de los condensadores. Ya la purga en el punto más alto
del sistema es apenas efectiva cuando el sistema está fuera de operación.

La purga de algunos refrigerantes para la atmosfera es regulada por órganos

AVISO
federales y de jurisdicción local.

51
 V7/07.2021

5.10 Observaciones generales

1) Planifique para la posibilidad de futuras expansiones. Eso

es particularmente importante en el dimensionamiento de la línea.
Determinando elevaciones arriba del depósito de líquido, y proporcionando
espacio adecuado para obtener flujo de aire apropiado.

2) Verifique que la tubería esté proyectada adecuadamente para

permitir alguna flexibilidad cuanto a la expansión, contracción y vibración.

3) Cualquier válvula de refrigeración en una tubería horizontal debe ser

instalada con la varilla de la válvula también en posición horizontal.

4) En sistemas de NH3 con múltiples compresores en paralelo siempre

interconecte las línea de descarga y conecte una única línea de descarga
hasta los condensadores. En sistemas de Freón con múltiples compresores
aísle cada circuito del compresor o suministre retorno adecuado de aceite
del sistema para los compresores.

5) Introduzca válvulas de alivio/seguridad en los condensadores

cuando válvulas de servicios son instaladas tanto en la entrada cuanto en
la salida del condensador. Incidentes han ocurrido cuando la serpentina
del condensador es llenada con líquido refrigerante y cuando las válvulas
de servicio permanecen cerradas. Porque, un cambio en la temperatura
ambiente genera fuerzas hidráulicas suficientes para romper los tubos de la
serpentina.

6) Válvulas angulares comúnmente son utilizadas en tuberías de

refrigeración y son aceptables. Ellas deben ser apropiadamente orientadas
con el tamaño pleno de los orificios y proporcionar la misma resistencia al
flujo como una conexión “codo” normal (90).

7) Las tuberías deben ser instaladas de acuerdo con las normas

adecuadas y buenas prácticas de ingeniería. Toda la tubería debe ser
soportada a través de crucetas adecuadamente proyectadas y sustentadas
con holguras que permitan posibles expansiones y contracciones. Ninguna
carga externa debe ser colocada sobre las conexiones de la serpentina ni en
los soportes de sustentación de la tubería sobre la estructura.

52
V7/07.2021

Condensadores
Evaporativos /
Enfriadores de líquido

Base de Instalación

53
 V7/07.2021

6.1 Layout de Equipo

El ECOSS es una línea de producto con flujo de aire inducido, utilizando una
configuración de entrada de aire por los cuatro lados. Evaluar correctamente
la localización del equipo lleva a una instalación exitosa y por consiguiente
operación adecuada. Este manual proporciona recomendaciones para varios
escenarios de layout, incluyendo la colocación de equipos próximos de
una obstrucción (por ejemplo, pared). Aplicaciones side-by-side deben ser
evaluadas junto a la Ingeniería de Producto de Güntner.

La distancia mínima listada entre una obstrucción y el lado de la entrada

de aire (o final) es apenas una recomendación. Siempre hay circunstancias
externas no contenidas (por ejemplo, vientos predominantes), junto con
la experiencia de campo que llevan a layouts alternativos y, por lo tanto,
aumentaría la distancia mínima presentada en este manual para alcanzar el
buen funcionamiento.

Es recomendable que la instalación del equipo sea hecha en un ambiente

de campo libre para garantizar la calidad de flujo de aire y prevenir la
recirculación de aire saturado (By-pass). Las unidades instaladas en tejados
abiertos y a nivel del suelo sin ninguna obstrucción tales como paredes o
predios será el local apropiado. Sin embargo, en muchas situaciones eso
no puede ser realizado. El posicionamiento en pozos, junto a paredes altas,
edificios adyacentes, áreas ocupadas o gabinetes específicos, representan el
riesgo de recircular el aire saturado. Eso aumentará la temperatura del bulbo
húmedo y definitivamente compromete el desempeño del condensador,
resultando típicamente en mayores niveles de condensación. Las capas de
descarga o la extensiones de ducto deben ser usadas en tales casos. Las
unidades que están localizadas en un pozo, un recinto o cerca de paredes o
predios adyacentes deben ser posicionadas de manera que la descarga del
condensador sea superior a estos objetos adyacentes.

Si la unidad está localizada en áreas ocupadas o cerca de edificios

adyacentes, es una buena práctica de ingeniería que el aire de descarga no
esté en la dirección o en proximidad de cualquier local de entrada de aire
para el sistema de ventilación del predio.

6.2 Layout de equipo y base de instalación

Todos los valores mínimos recomendados de distancia indicados, Cl, C2,

C3, C4, etc., son apenas para unidades ECOSS G3. Además de eso, los
valores son recomendados para cada tamaño de unidad ECOSS G3.
Por ejemplo; una unidad dual puede formarse por dos ECOSS G3 0812
montados de punta a punta por las cabeceras de las unidades, de acuerdo
con la imagen abajo. Las siguientes tablas muestran diferentes layouts
potenciales en que una unidad puede estar instalada correctamente.

54
V7/07.2021

Sin obstrucción / unidades paralelas

Configuración de la Largo de la unidad C3 y C4

Unidad

Unidad simple 04 hasta 08 2.000mm

Unidad simple 12 hasta 36 3.000mm

Dual (end-to-end) todos los modelos 3.000mm

Tabla 8: Configuración sin obstrucción / dos unidades paralelas

Una pared / Una unidad

Configuración de la Largo de la unidad C1 y C2

Unidad

Unidad simple 04 hasta 08 1.200mm

Unidad simple 12 hasta 36 1.800mm

Dual (end-to-end) todos los modelos 1.800mm

Tabla 9: Configuración una pared / una unidad

Dos paredes / Una unidad

Configuración de la Largo de la unidad C1 y C2

Unidad

Unidad simple 04 hasta 08 1.200mm

Unidad simple 12 hasta 36 1.800mm

Dual (end-to-end) todos los modelos 1.800mm

Tabla 10: Configuración dos paredes / una unidad

Las recomendaciones de distancias de paredes u obstrucciones se aplican para construcciones en

! ATENCIÓN la cual la altura de los ventiladores esté arriba de la altura de la pared.

55
 V7/07.2021

Dos paredes / unidades paralelas

Configuración de la Largo de la unidad C1 y C2 C3 y C4

Unidad

Unidad simple 04 hasta 08 1.200mm 2.500mm

Unidad simple 12 hasta 36 1.800mm 3.000mm

Dual (end-to-end) todos los modelos 1.800mm 3.000mm

Tabla 11: Configuración dos paredes / dos unidades paralelas

Dos paredes / unidades paralelas

Configuración de la Largo de la unidad C5 y C6 C3 y C4

Unidad C7 y C8

Unidad simple 04 hasta 08 1.200mm 2.500mm

Unidad simple 12 hasta 36 1.800mm 3.000mm

Dual (end-to-end) todos los modelos 1.800mm 3.000mm

Tabla 12: Configuración dos paredes / dos unidades paralelas

56
V7/07.2021

Tres paredes / unidades paralelas

Configuración de la Largo de la unidad C7 y C8 C3 y C4

Unidad

Unidad simple 04 hasta 08 1.200mm 2.500mm

Unidad simple 12 hasta 36 1.800mm 3.000mm

Dual (end-to-end) todos los modelos 1.800mm 3.000mm

Tabla 13: Configuración tres paredes / dos unidades paralelas

Las recomendaciones de distancias de paredes u obstrucciones se aplican para construcciones en

! ATENCIÓN la cual la altura de los ventiladores esté arriba de la altura de la pared.

6.3 Estructura de Soporte

Las unidades precisan ser estructuralmente soportadas con mínimo dos

haces paralelos que atraviesan todo el largo de la unidad (vea el dibujo
abajo).

57 Imagen 15: Estructura de soporte

 V7/07.2021

Dimensiones de la estructura de soporte de acero ECOSS G3

Nomenclatura "Ancho Instalado "A1 - Entre "B1 "C1

[mm]" Agujeros [mm]" [mm]"
[mm]"

G_HE 0408-8.1I/02B.E 1.219 861 2.702 1.102

G_HE 0408-12.1I/02B.E 1.219 861 2.702 1.102

G_HE 0608-8.1I/02B.E 1.756 1.392 2.702 1.639

G_HE 0608-12.1I/02B.E 1.756 1.392 2.702 1.639

G_HE 0808-8.1I/04C.E 2.278 1.914 2.702 2.161

G_HE 0808-12.1I/04C.E 2.278 1.914 2.702 2.161

G_HE 0812-8.1I/04D.E 2.278 1.914 3.895 2.161

G_HE 0812-12.1I/04D.E 2.278 1.914 3.895 2.161

G_HE 0812-8.1I/06D.E 2.278 1.914 3.895 2.161

G_HE 0812-12.1I/06D.E 2.278 1.914 3.895 2.161

G_HE 0818-8.1I/06E.E 2.278 1.914 5.722 2.161

G_HE 0818-12.1I/06E.E 2.278 1.914 5.722 2.161

G_HE 0818-8.1I/08E.E 2.278 1.914 5.722 2.161

G_HE 0818-12.1I/08E.E 2.278 1.914 5.722 2.161

G_HE 0824-8.1I/010F.E 2.278 1.914 7.689 2.161

G_HE 0824-12.1I/010F.E 2.278 1.914 7.689 2.161

G_HE 0824-8.1I/012F.E 2.278 1.914 7.689 2.161

G_HE 0824-12.1I/012F.E 2.278 1.914 7.689 2.161

G_HE 0830-8.1I/014F.E 2.278 1.914 9.516 2.161

G_HE 0830-12.1I/014F.E 2.278 1.914 9.516 2.161

G_HE 0836-8.1I/016G.E 2.278 1.914 11.343 2.161

G_HE 0836-12.1I/016G.E 2.278 1.914 11.343 2.161

Tabla 14: Dimensiones de estructuras de soporte de acero ECOSS

Para más informaciones el dibujo técnico del equipo mostrará los puntos de apoyo.
ATENCIÓN !

58
V7/07.2021

Es obligatorio el uso de material aislante cuando la base o estructura de soporte sea fabricada con
acero al carbono.

Cuando este componente aislante no es utilizado, puede ocurrir corrosión

entre los materiales.
Cuñas no pueden ser usadas para levantar la unidad, porque eso compromete
la superficie de soporte de carga.
Consulte el dibujo técnico certificado de la unidad Güntner para los locales
de los tornillos de fijación.
Todas los haces de soporte y tornillos de anclaje no serán suministrados
por Güntner y deben ser seleccionados de acuerdo con los estándares de
ingeniería estructural. Al seleccionar las vigas de soporte, estas deben ser
calculadas usando 55% del peso operacional de la unidad como una carga
uniforme en cada viga.

Las vigas de soporte deben estar niveladas en el tope y atender la tolerancia aceptable de la
industria relacionada al largo total de la unidad instalada. No deje ninguna unidad con cuñas.

59
V7/07.2021

Condensadores
Evaporativos /
Enfriadores de líquido

Instalación

60
 V7/07.2021

7.1 Notas sobre instalación de la unidad

• Peligro de heridas y daños a la propiedad con la fuga de refrigerante (vea

peligros residuales con refrigerantes);
• En caso de instalación incorrecta puede ocurrir la fuga de fluido de
trabajo durante la operación de instalación, lo que puede provocar
heridas o daños a la propiedad;
• Evite la fuga de fluido de trabajo de la unidad para el medio ambiente
ATENCIÓN !
(vea peligros residuales con refrigerantes);
• Proteja todas las líneas que transportan fluidos contra daños mecánicos;
• Verifique si las conexiones en el local no ejercen ninguna fuerza arriba
de los puntos de distribución y del colector. Esto puede causar fugas en
los puntos de conexión del fluido de trabajo de la unidad y en los puntos
de conexión de la tubería local.

7.2 Conexión de la tubería de agua de la bandeja

• No apriete las conexiones roscadas con herramienta inadecuada;

• Instale la tubería de drenaje totalmente libre de tensión. El diámetro de
ATENCIÓN !
la tubería de drenaje de agua debe ser de por lo menos aquel del drenaje
de agua de la unidad, y la tubería de drenaje de agua debe ser instalada
con inclinación de 3º a 5°;
• ¡Peligro de daños! Las roscas de plástico pueden ser dañadas por exceso
de torsión.
PELIGRO !

7.3 Instalación de la unidad al sistema

• Conexión incorrecta al sistema genera filtraciones que causan escape

de fluido de trabajo, este podrá ser tóxico (vea peligros residuales con
refrigerantes);
• La soldadura en piezas presurizadas puede resultar en incendios
o explosiones. El trabajo es permitido solamente en unidades
despresurizadas. Vacíe correctamente el equipo;
• ¡Instale solamente conexiones de fluido de trabajo libres de tensión! El
sistema de tubería en el local debe sujetarse con abrazaderas antes de
ser conectado a la unidad;
• Es prohibido el uso de llama abierta en el local de instalación. Extintores
de incendio y agentes extintores usados para proteger los equipos y el
personal operacional, deben observar los requisitos de las normas de
seguridad;

61
V7/07.2021

• Verifique los detectores de fluidos refrigerantes y los sistemas de

alarma para avisar sobre peligros de explosión o de incendio, sobre
concentraciones nocivas para la salud, y para fines de control en el
punto de configuración de la unidad si están dispuestos de acuerdo con
las normas de seguridad.

Instale la tubería de acuerdo con las normas de seguridad. Verifique si:

• Las conexiones son de fácil acceso;

• La instalación de la tubería es mantenida lo más corta posible;
• El espacio libre alrededor de la unidad debe ser grande lo suficiente para
garantizar que no hay riesgo para la unidad y posibilite el mantenimiento
regular de los componentes, y también debe ser posible verificar y
reparar componentes, tubería y conexiones;
• Debe ser posible desconectar la unidad cuando ocurra una fuga;
• Debe ser posible activar todos los dispositivos destinados a desviar el
fluido de trabajo, para un local seguro de almacenamiento;
• Componentes eléctricos, por ejemplo, para operación del ventilador,
para operación de la bomba de agua y para el sistema de alarma en el
local de instalación, tienen que ser proyectados tomando en cuenta las
condiciones de temperatura y humedad del ambiente.

Todas las conexiones deben ser soldadas de acuerdo con las buenas prácticas
de soldadura y normas. Verifique:

• Pruebas de prevención de fugas;

• Hay prevención contra calentamiento excesivo durante la soldadura;
• El uso de gas de purga durante la soldadura.

Los equipos son fabricados con colectores de acero inoxidable y enviados

con punteras de acero al carbono ya soldadas para facilitar la conexión al
sistema.
Observe los adhesivos adheridos en las conexiones del equipo y la siguiente
indicación debe ser respetada:

62
 V7/07.2021

7.3.1 Consideraciones Importantes para el instalador de la

unidad

Al momento de la realización de la interconexión de los colectores de entrada y salida del equipo

con el circuito de refrigeración, preste atención a los restos de soldadura y de esmeril. Eso para que
no ocurra el contacto de ellos con el carenado del equipo, que resultará en contaminación de óxido
de carbono originando la alteración en la estética del equipo y durabilidad del cerrado.
Es imprescindible que sea realizada la interconexión con los carenados aislados para que no ocurra
ATENCIÓN !
la contaminación. Cuando esta orientación no sea rigurosamente atendida, implicará en la pérdida
de la garantía del carenado del equipo.

¡Observe las etiquetas adheridas en el carenado del equipo! ATENCIÓN !

7.4 Prueba de aceptación de desempeño

La liberación de refrigerante puede causar heridas o inclusive muerte (vea

peligros residuales con refrigerantes). Realice la prueba de aceptación
siguiente con un especialista, antes de dar arranque en la unidad y después
de hacer alteraciones importantes, así como después de un cambio de
unidad:

• Verifique si la temperatura y la humedad del aire en el punto de operación

corresponden a los datos técnicos correspondientes al pedido;
• Verifique si la fuente de fuerza es suficiente para la energía necesaria.
Compare la unidad dentro del sistema con los planos del sistema y los
diagramas eléctricos;
• Prueba si hay vibraciones y movimientos en la unidad que puedan ser
causados por los ventiladores y la operación del sistema. Remueva las
oscilaciones, vibraciones y movimientos después de consulta con el
fabricante, o de forma independiente;
• Realice inspección visual del proyecto estructural, los soportes y
dispositivos (materiales, conexiones, etc.);
• Verifique y reapriete todas las conexiones roscadas;
• Verifique la instalación de las conexiones de las tuberías;
• Verifique si la unidad está protegida contra daños mecánicos;
• si la unidad está protegida contra calentamientos y enfriamientos
inadmisibles;
• Verifique si está garantizado el máximo control y accesibilidad de la
unidad;

63
V7/07.2021

• Verifique si la unidad está instalada de manera que pueda ser

monitorizada y controlada de todos los lados y en todo momento;
• Verifique si es proporcionado espacio suficiente para mantenimiento;
• Verifique si todos los componentes, conexiones y líneas que transportan
líquidos y todas las conexiones y tuberías eléctricas son de fácil acceso;
• Verifique se la tubería es de fácil identificación;
• Verifique si hay suciedad en las superficies de la serpentina;
• Realice pruebas de función en los ventiladores (rotación, sentido,
consumo de energía, corriente, etc.);
• Verifique si hay daños en las conexiones eléctricas de los ventiladores;
! ATENCIÓN
• Verifique la calidad de las soldaduras de las conexiones, las conexiones
eléctricas y las conexiones generales;
• Realice la prueba de presión con gas de prueba y con una presión de
prueba de 1,1 veces la PMTA: verifique los sellos de las conexiones y
detecte fugas, por ejemplo, con agente espumante, o semejante;
• Verifique la protección contra corrosión: Realice una inspección visual
en todo el equipo, inclusive todas las curvas, componentes y soportes de
componentes que no sean aislados contra el calor. Documente y archive
los resultados de la prueba;
• Realice una prueba de funcionamiento. Observe y verifique la unidad
durante la prueba de funcionamiento, en particular para:

1. Funcionamiento suave de los ventiladores (ruidos en los rodamientos,

ruidos de contacto, desbalances, etc.);
2. Consumo de energía de los ventiladores;
3. Fugas;

Informe inmediatamente todos los defectos al fabricante. Remueva los

defectos después de la consulta con el fabricante.
Verifique nuevamente la unidad y las interacciones de la unidad con el
sistema, después de 48 horas de operación, especialmente en las conexiones
y en los ventiladores, y documente los resultados de la prueba.

7.5 Ensayo de disponibilidad para operación

• Verifique si todas las medidas de protección eléctrica están listas para

operar;
• Verifique si todas las conexiones que transportan fluido de trabajo están
bien conectadas y soldadas;
• Verifique si todas las conexiones eléctricas (ventiladores, motores,
bomba de agua, cuadro eléctrico, etc.) fueron conectadas de acuerdo
con las normas de seguridad vigentes;
• Verifique si todas las conexiones de agua de la unidad fueron instaladas
correctamente.

64
V7/07.2021

Condensadores
Evaporativos /
Enfriadores de líquido

Puesta en funcionamiento

65
 V7/07.2021

8.1 Puesta en operación de la unidad por primera vez

La liberación de refrigerante puede causar heridas o inclusive muerte (vea

peligros residuales con refrigerante);

Ponga la unidad en operación solamente cuando:

• Después de realizadas todas las etapas descritas en el Capítulo 7;

• Las unidades hayan sido montadas y conectadas correctamente;
• Después de realizada prueba para verificar la disponibilidad de los
sistemas para operación y todas las precauciones de seguridad hayan
sido tomadas. ¡Siga el manual de instrucciones de operación del sistema!
• Entre en contacto de inmediato con el fabricante cuando usted quiera
operar la unidad bajo condiciones de operación diferentes de aquellas
definidas en los documentos del proyecto relacionados al pedido; ATENCIÓN !
• Encienda el sistema, incluyendo el sistema eléctrico;
• Active la unidad:
- Abra las válvulas en el lado de admisión y de salida del sistema;
- Active los ventiladores;
- Ponga en operación la tubería de la línea de reposición y purga de agua;
- Espere hasta que el punto de operación sea alcanzado. Después que el
punto de operación haya sido alcanzado, la unidad está lista para operar;
- Para parámetros de ajuste del punto de operación, vea documentos del
proyecto relacionados al pedido. Punto de operación:

1. Temperatura / presión de condensación;

2. Flujo volumétrico de aire;
3. Flujo volumétrico de líquido;
4. Temperatura de bulbo húmedo de entrada de aire;
5. Altitude;
6. Capacidad térmica;
7. Con la finalidad de garantizar que el punto de operación especificado
está de acuerdo con los actuadores, el ajuste debe ser protegido contra
acceso no autorizado.

8.2 Retiro de la unidad de operación

Las unidades son componentes del sistema de refrigeración. La unidad

debe ser retirada de operación desconectando el sistema de acuerdo con
el manual de instrucciones y de operación de la instalación del sistema
de refrigeración. Para hacerlo, los ventiladores deben ser apagado y
desconectados del sistema eléctrico general y la tubería de las líneas de
fluido de trabajo debe ser desconectada del sistema de acuerdo con las
recomendaciones del manual de instalación y operación de la instalación:

• Apague ventiladores;
• Apague el sistema eléctrico y desconecte los ventiladores;
• Cierre las tuberías que transportan el fluido de trabajo;
• Realice vacío durante 24 horas;
• Desconecte el equipo.

66
V7/07.2021

¡NOTA! ¡Al apagar, considere la presión máxima de operación! Cuando necesario, tome precauciones
de forma que ella no pueda ser sobrepasada.
! ATENCIÓN Los ventiladores EC siempre deben estar conectados a alimentación eléctrica con una rotación
mínima de operación, con la finalidad de mantener la temperatura interna mayor que la externa.
Para que eso pueda ser garantizado, es necesario configurar el GMM para operar con rotación
mínima de 10%.

¡Peligro de heridas y daños a la propiedad!

La liberación de refrigerante puede causar heridas o inclusive muerte (vea peligros residuales con
! PELIGRO
refrigerantes).
¡Verifique si la presión máxima de operación no fue sobrepasada después de apagado!

• Cuando el equipo esté operando con Amoniaco (NH3), las siguientes recomendaciones deben
ser estrictamente seguidas:

1. ¡Peligro de corrosión y acumulación de suciedad! Amoniaco como líquido refrigerante es

extremamente soluble, es decir, atrae humedad. Se debe evitar que la humedad y la suciedad
entren en la unidad.
2. Proteja la unidad contra polvo, suciedad y humedad, porque pueden ocurrir daños y otras
influencias perjudiciales.
3. Retire la unidad de operación de acuerdo con las instrucciones de retiro de la unidad.
4. Proteja la unidad:

! ATENCIÓN
• ¡Al apagar, considere la presión máxima de operación! Cuando necesario, tome precauciones
de forma que ella no pueda ser sobrepasada.
• Proteja los accionadores de los motores de los ventiladores, y cuando aplicable, las varillas del
calentador con descongelamiento eléctrico contra el reencendido.
• Proteja la unidad contra influencias perjudiciales en la instalación o en el local de
almacenamiento, con la finalidad de mantener todos los componentes en buen estado para
uso adecuado y para conservar la usabilidad de la unidad. Para tal fin, tendrán que ser
seguidas condiciones especiales de almacenamiento y medidas preventivas para protección
contra corrosión.
• Purgue la unidad: Libere totalmente el fluido de trabajo y, si aplicable, el aceite de refrigeración.

67
 V7/07.2021

8.3 Puesta en operación de la unidad después de una desconexión

La unidad debe ser puesta nuevamente en operación después de desconexión

de acuerdo con las configuraciones específicas del sistema y de acuerdo con
el manual de instrucciones de operación, como sigue:

• Prueba de disponibilidad de los sistemas para operación. Realice la

prueba de presión e inspección visual.
• ¡NOTA! La prueba de presión con la nueva puesta en funcionamiento ATENCIÓN !
debe ser realizada solamente con medios apropiados y con las presiones
de prueba apropiadas y recomendadas en el descriptivo técnico del
equipo.
• Coloque la unidad en operación de acuerdo con las instrucciones de
este documento.

8.4 Cambio de fluido de trabajo en la unidad para otro fluido de trabajo

El fluido de trabajo de la unidad NO debe ser cambiado por otro fluido de trabajo sin previo
consentimiento por escrito de Güntner do Brasil.

• Verifique que el fabricante de la unidad concuerda con la alteración.

• Verifique si el fluido de trabajo correcto fue recargado. Verifique si todos los materiales
usados en la unidad son compatibles con el nuevo fluido de trabajo.
•
•
Verifique si la PMTA no fue sobrepasada
Verifique si el nuevo fluido de trabajo puede ser usado sin necesidad de un nuevo certificado
ATENCIÓN !
de prueba para la unidad. Verifique la conformidad con la clasificación.
• Verifique si el dispositivo de seguridad para la unidad debe ser cambiado o restaurado.
• Todas las informaciones relacionadas con el nuevo fluido de trabajo deben ser alteradas
de forma compatible.
• La documentación completa, incluyendo estas instrucciones de operación y el manual de
instrucciones de operación del sistema deben ser alterados de forma compatible.
• Realice prueba de aceptación.

68
V7/07.2021

8.5 Start-up y puesta en funcionamiento de nuevas instalaciones

Aquí será presentado un resumen de los procedimientos aplicados durante

el proceso de puesta en funcionamiento y Start-up para un sistema de
refrigeración por amoniaco y tiene como base el Bulletin 110 - 1993:
Guidelines for Start- Up, Inspection and Maintenance of Ammonia
Mechanical Refrigerating Systems.

8.6 Precauciones Iniciales

Inicialmente se considera que la instalación fue proyectada correctamente

para el propósito de su desempeño; que toda tubería de interconexión,
componentes eléctricos y aislamiento térmico fueron correctamente
instalados; que todos los dispositivos de protección fueron probados
y ajustados, y que están funcionales; que todo el sistema fue
sometido a prueba de presión; y que todos los elementos necesarios
para el start-up del sistema fueron previamente providenciados.
El supervisor de la instalación debe poseer todos los dibujos relevantes del
sistema, incluyendo el flujograma de ingeniería, los diagramas eléctricos y
los datos de proyecto de operación del sistema, así como las condiciones
límites de operación.
El responsable por el proyecto debe poseer toda documentación
de calificación para las actividades de start-up y debe realizar
el proceso en conjunto con el supervisor de la instalación.
Antes de la primera carga de amoniaco en el sistema, se debe verificar
que todos los sistemas de emergencia están funcionales, incluyendo rutas
de fuga y estaciones de lava ojos y duchas, y que los EPIs (equipos de
protección individual) necesarios están disponibles y de fácil acceso a los
profesionales involucrados.
Todo personal de las otras áreas de la unidad (externos a la instalación de
refrigeración) debe ser notificado que será realizada la carga de amoniaco. El
acceso al área debe ser restricto solamente al personal autorizado y los que no
están involucrados en la operación deben ser mantenidos fuera del área de riesgo.
Se debe realizar una inspección visual sobre toda la tubería, interconexión
eléctrica y condición de abertura de las válvulas de bloqueo (de acuerdo con
su condición normal de operación) para certificación de que el sistema está
listo para recibir la carga de amoniaco.

8.7 Instalación Eléctrica

Calificación de la instalación a ser realizada antes de la primera carga de

amoniaco en el sistema.
Durante la puesta en funcionamiento de la instalación eléctrica, los paneles
de control de los equipos deben ser inspeccionados interna y externamente,
para garantizar que todo equipo y componentes especificados fueron
correctamente instalados y que todos los disyuntores y fusibles de los paneles
fueron dimensionados correctamente como indicados en la especificación.
Antes de energizar cualquier parte del circuito eléctrico de la instalación, se
debe realizar una prueba de aislamiento de todos los cables para garantizar
que no habrá fallas de aislamiento. Se recomienda la emisión de un
certificado de la prueba.

69
 V7/07.2021

Para pruebas de los paneles de control, todos los fusibles y disyuntores de los
motores de los equipos principales y auxiliares (incluyendo motores de los
compresores, bombas, ventiladores, etc.) deben ser retirados de modo que
se evite el funcionamiento inesperado.
Con los fusibles de los motores de los equipos removidos, el acoplamiento (o
las correas) entre los compresores y sus motores deben ser desconectados y
los equipos deben ser manualmente rotados para constatar que los mismos
giran libremente.
En seguida, a medida que los fusibles son nuevamente instalados, los
motores deben ser probados uno por uno, para verificación del sentido
correcto de la rotación. Se debe confirmar el valor de ajuste de la protección
térmica de cada motor, teniendo como base la corriente nominal del motor.
Para los motores de los compresores, en ciertos casos, será necesario
desactivar algunos enclavamientos eléctricos para probar el motor. En este
caso, los enclavamientos desactivados deben ser señalizados, para ser
reactivados correctamente después de la prueba.
Después de la verificación del sentido de rotación de los motores, los cables
de alimentación de los motores deben ser aislados y los motores serán
reacoplados. Los motores serán alineados con los equipos y las protecciones
de los acoplamientos serán reinstaladas.
Cuando finalizadas estas pruebas del circuito eléctrico, todas las protecciones
eléctricas de desconexión (de los motores) deben ser inspeccionadas para
garantizar que los valores de ajuste están de acuerdo con los valores
requeridos en las especificaciones.
Finalmente, deben ser probados los enclavamientos eléctricos de los
diversos elementos de control y protecciones (tales como, boyas de nivel
con contacto eléctrico, presostatos, termostatos, sensores de flujo, etc.) para
certificación que los contactos eléctricos están actuantes sobre los motores
de los respectivos equipos.
Todos los resultados de las pruebas deben ser registrados y anexados al
informe final de puesta en funcionamiento de la instalación eléctrica.

8.8 Prueba de Estanqueidad de Sistema

Después de la finalización de la instalación y antes de la aplicación del

aislamiento térmico, el sistema de refrigeración debe ser probado para
certificación de la estanqueidad o de eventuales fugas. Todas las partes
del sistema que no fueron probadas previamente (en fábrica o en campo)
deben ser presurizadas de acuerdo con las presiones de proyecto requeridas
(considerando los valores específicos para el lado de alta y el lado de baja
presión). Todas las fugas detectadas deben ser reparadas y el material o las
partes defectuosas deben ser sustituidas.
No se debe utilizar Oxígeno o cualquier gas o mezcla combustibles para
la presurización. Dióxido de carbono (CO2) o fluidos halogenados (HFCs,
HCFCs, CFCs) no pueden ser utilizados como gases para presurización en
sistemas con amoniaco. Se recomienda la utilización de Nitrógeno o aire
secos como gas de presurización para la prueba de estanqueidad.

70
V7/07.2021

A continuación, siguen los procedimientos mínimos recomendados para la

prueba:

8.8.1 Preparación

Los siguientes componentes deben ser cerrados, bloqueados y/o aislados,

contra la presurización:

• Unidades compresoras;
• Válvulas de seguridad (utilizar disco de blindaje y juntas);
• Indicadores de nivel (las válvulas de purga, después las válvulas de bloqueo
deben permanecer abiertas);
• Controladores de nivel;
• Bombas de amoniaco;
• Extractor (Purgador) de aire;
• Indicadores de presión (manómetros);
• Todo y cualquier eventual instrumento de baja presión y accesorios;
• Todas las válvulas solenoide deben permanecer abiertas, por medio de
energía eléctrica (si normalmente cerradas), o a través de los propios
dispositivos de operación manual;
• Válvulas motorizadas y/o neumáticas también deben permanecer en
la condición abierta;
• Válvulas de retención localizadas en la descarga de las unidades
compresoras deben ser desmontadas para retirar el núcleo interno, con la
finalidad de permitir el paso de presión hasta las válvulas de cierre;
• Todas las bridas pertenecientes a la tubería (si las hay) deben ser recubiertas
en la junta y un pequeño agujero debe ser efectuado en la parte superior.

Obs.: Previamente, se debe verificar a través del flujograma de la planta,

que toda la tubería a ser probada (soldaduras, conexiones, conexiones,
bridas, juntas, etc.) será alcanzada por la presión a ser introducida; y el
flujograma, debidamente marcado por indicación de color, debe ser anexado
al Certificado de Prueba de Presión.
En caso de sistemas con presiones de prueba diferentes entre el lado de baja
y el lado de alta presión, los lados deben ser aislados y las pruebas deben
ser realizadas en etapas distintas, considerando las respectivas presiones
requeridas.

8.8.2 Precauciones cuanto a protección de personas

Toda la área de la instalación a ser presurizada, debe ser restringida, y

solamente será permitida la presencia de personas a una distancia mínima de
10 metros del extremo de la instalación, protegidas por medio de estructuras
de concreto. Avisos adecuados deben ser colocados en locales estratégicos
para evitar la entrada inadvertida de personas.
El equipo de seguridad de la empresa y/o del cuerpo de bomberos de
la localidad (previamente accionado por la empresa) deben garantizar
aislamiento del área, permitiendo acceso solamente al equipo de prueba.
Se debe prestar atención al hecho de la existencia constante del riesgo de
posibles rupturas de tubos y/o componentes, poniendo en riesgo la vida de
las personas en las proximidades. Por lo tanto, todas las personas presentes
en la prueba deben estar adecuadamente protegidas.

71
 V7/07.2021

8.8.3 Equipos a ser utilizados

• Compresor de aire con presión de descarga hasta 6,0 bar y compresor de

aire con presión de descarga hasta la presión de prueba, a ser instalados
en locales apropiados y distantes de la instalación, con la finalidad de
garantizar la protección de los operadores;
Obs.: Los compresores de aire deben poseer válvula de seguridad y
manómetro.
• Cilindros de nitrógeno;
• Termómetro de mercurio calibrado, con división de escala en mínimo de
0,1º C y manómetros de alta presión, calibrados y con división de escala
de mínimo de 0,10 bar, a ser instalados en la sala de máquinas, para
controlar las diversas variaciones de las condiciones ambientales, las
cuales influencian directamente en los resultados de las pruebas.

8.8.4 Procedimiento

1º Fase
a) Presurización de la instalación con aire comprimido seco y/o nitrógeno,
hasta la presión de 2,0 bar;
b) Verificación cuidadosa de todas las soldaduras y conexiones cuanto a
fugas, por medio de solución de agua y jabón;
c) Marcación de eventuales fugas observadas para posterior corrección;
d) Elevación de la presión para 4 bar y realizar nueva verificación de fugas;
e) Despresurización de la instalación y realización de las eventuales
reparaciones. No realice ninguna reparación con el sistema presurizado.

2º Fase
f) Inyección de aire comprimido seco y/o nitrógeno hasta obtener la presión
de prueba en condición estable;
g) Mantenga la presión de prueba por 2 horas, con variación inferior a 1% y
en seguida redúzcala para 10,5 bar;
h) La presión de 10,5 bar (con variación inferior a 1%) debe ser mantenida
por un período de 12 horas;
i) Todas las soldaduras y conexiones serán nuevamente verificadas por
medio de la solución de agua y jabón, antes de la despresurización total
de la instalación;
j) En caso sea detectada alguna fuga, después de la despresurización del
sistema, las eventuales reparaciones deben ser realizadas y la prueba debe
ser ejecutada nuevamente hasta que se garantice la total estanqueidad;
k) Emisión de certificado de prueba de estanqueidad.

8.9 Procedimiento de vacío y deshidratación

Después de la certificación de la prueba de estanqueidad, antes de la

aplicación del aislamiento térmico y antes de realizar la carga de amoniaco,
el sistema debe ser cuidadosamente evacuado para remoción de todos los
gases no condensables y de la humedad contenida en el interior del sistema.

72
V7/07.2021

La evacuación puede durar de 25 a 40 horas para alcanzar la presión

requerida, dependiendo del volumen interno de la instalación, del contenido
de humedad presente en el interior del sistema y de la capacidad y estado de
la bomba de vacío utilizada. El nivel de vacío a ser alcanzado para sistemas
que operarán con amoniaco es cerca de 5,0 mmHg.

8.9.1 Preparación

Todos los componentes que fueron aislados para la ejecución de la prueba

de estanqueidad, excepto los compresores y bombas de amoniaco (que en
vacío permitirán la penetración de aire a través de los sellos mecánicos),
deberán ser abiertos y/o desbloqueados:

• Bombas de amoniaco (cuando herméticas);

• Válvulas de seguridad (retire los discos de blindaje);
• Indicadores de nivel (cierre la válvula de purga y abra las válvulas de
bloqueo);
• Controladores de nivel (cierre la válvula de purga y abra las válvulas de
bloqueo);
• Extractor (Purgador) de aire;
• Indicadores de presión (manómetros) y controladores de presión
(presostatos);
• Todo y cualquier instrumento de baja presión y accesorios eventualmente
aislados;
• Todas las válvulas solenoides, deben permanecer abiertas, por medio
de energía eléctrica, o a través de los mismos dispositivos de operación
manual;
• Las válvulas motorizadas y/o neumáticas también deben permanecer en la
condición abierta;
• Las válvulas de retención localizadas en la descarga de las unidades
compresoras deben ser remontadas.

8.9.2 Equipos a ser utilizados

• Bomba de vacío de tamaño adecuado (capacidad de 10 a 25 Nm³/h).

• Manovacuómetro con escala de vacío y “manifold” para servicio;
• Tubo de acero al carbono o manguera flexible con malla de acero inoxidable
apropiada, con conexiones hembras en ambas extremidades;
• Cilindros de nitrógeno.

8.9.3 Procedimiento

La conexión de la bomba durante el proceso de vacío será hecha a través de

la válvula de carga, localizada en la descarga de la tubería del recipiente de
líquido, por medio de tubo o de la manguera flexible.

73
 V7/07.2021

8.9.4 Vacío Primario

Se inicia la evacuación y durante el proceso, la presión podrá ser verificada

en el Manovacuómetro, donde se percibe que la presión en el interior de
la instalación (atmosférica, aprox. 760 mmHg) disminuye rápidamente
hasta cerca de 20 mmHg, o ligeramente debajo. Hasta ahora, solamente
el aire y los gases incondensables fueron removidos. En seguida la presión
pasa a disminuir más lentamente, porque solo entonces el agua comienza
a evaporarse. Se recomienda verificar los puntos bajos donde puede haber
clausura de agua y calentar estos puntos para acelerar el proceso de
evaporación.
Cuando la presión alcance aproximadamente 5,5 mmHg, después de cerca
de 15 horas del inicio del proceso, la bomba será apagada por un período de
1 hora y la presión será verificada en el Manovacuómetro. Un aumento de la
presión indica la evaporación de la humedad que todavía se encuentra en el
sistema. En este caso, continúe el proceso por más 10 horas, y en seguida
apague nuevamente la bomba, para la verificación de la estabilidad de la
presión.
El proceso debe continuar hasta que la presión alcance el valor de 5,0
mmHg y se mantenga estable. En seguida la bomba será apagada y aislada
del circuito y estas condiciones se mantendrán por más 6 horas.

8.9.5 Quiebra de vacío

El vacío alcanzado será “quebrado” por medio de la inyección de nitrógeno

en el sistema, hasta que la presión retorne a la presión atmosférica inicial.

8.9.6 Vacío Secundario

La evacuación es efectuada nuevamente hasta que la presión alcance el

valor de 5,0 mmHg.

8.10 Carga Primaria de amoniaco

Después del proceso do vacío secundario, la instalación estará apta para

recibir la primera carga de amoniaco. Inicialmente, la carga será realizada
hasta el sistema alcanzar 7,0 bar. También se recomienda que durante este
período el sistema sea inspeccionado con detectores de amoniaco. Máscaras
apropiadas deben estar disponibles en caso de emergencia.
Al final, todos los componentes, válvulas y elementos de control deben ser
retornados a la posición normal de operación con el sistema parado.

8.10.1 Carga de amoniaco

En caso de uso de cilindros para la carga de amoniaco, se recomienda

conectar solamente un cilindro a la vez. En caso de alimentación por más
de un cilindro, se debe tener cuidado para que no haya flujo de un cilindro
para el otro a través del uso de válvulas de retención en cada conexión de

74
V7/07.2021

alimentación de cada cilindro, de manera que se impida el flujo para dentro

de los cilindros.
La válvula de carga de amoniaco para el sistema debe ser compatible con
el tamaño del sistema y debe poseer una válvula de retención para impedir
retorno de flujo del sistema para el elemento de carga (cilindro o camión
tanque).
El punto de carga y el cilindro deben estar posicionados en área externa,
en un local protegido, donde no haya riesgo para el resto del equipo de
operación. La área debe ser aislada y un aviso debe ser colocado informando
que el sistema está siendo cargado con amoniaco.
Cuando se usa camión tanque, se recomienda bombear amoniaco para el
recipiente de líquido utilizando bombas de amoniaco propias del camión
(cuando lo haya).

En caso de camión tanque, el proveedor de amoniaco debe presentar la

siguiente documentación para liberación del abastecimiento:

• Identificación de la carga de amoniaco, con informaciones del fabricante

del amoniaco, certificado de procedencia y certificado de pureza (mínimo
de 99.95%);
• Certificado de procedimiento de vacío en el tanque del camión antes de
la carga de amoniaco;
• Procedimiento escrito de las operaciones de abastecimiento de amoniaco;
• Certificado de integración del profesional para actividad de riesgo en la
área y certificado de entrenamiento del profesional para el procedimiento
de operaciones de abastecimiento de amoniaco.
El proveedor también debe proveer manguera apropiada y conexión de
acoplamiento rápido para el punto de carga de amoniaco de la instalación.
En caso de diferencia de diámetros entre la manguera y la conexión de
carga del sistema, no podrán ser utilizadas reducciones en serie (montadas
al momento) para la conexión. El proveedor debe proveer un dispositivo de
reducción apropiado y que ya esté montado en la manguera.
Antes de iniciar la operación, inspeccione la manguera del proveedor
verificando si está adecuada para la operación y si hay un punto de drenaje
para vaciado final de la manguera después de la carga.
Provea abundante agua en el local (manguera con agua corriente) y utilice
EPI adecuado para el servicio (por lo menos botas, guantes y máscara
específica).
Después de instalar la manguera que interconecta el camión tanque con el
punto de conexión de carga de amoniaco de la instalación, se debe realizar
el siguiente procedimiento de carga:

• Registre el volumen inicial de amoniaco en el recipiente de líquido;

• Abra la válvula de conexión de carga de amoniaco de la instalación
(100%);
• Siga la operación de acuerdo con el procedimiento escrito del proveedor;
• Durante el procedimiento, el operador de carga de amoniaco debe
permanecer al lado del conjunto de válvulas del camión para el cierre
inmediato de las válvulas de carga en caso de emergencia;
• Cuando la carga sea completada, cierre la válvula de conexión de carga
de amoniaco de la instalación;
• Cierre la válvula de conexión de amoniaco del camión tanque;
• Drene el residuo de amoniaco del trecho de la manguera para un tambor

75
 V7/07.2021

con agua;
• Retire la manguera de las conexiones de carga de amoniaco de la
instalación y del camión tanque;
• Registre la masa de la carga de amoniaco inyectada en la instalación.
Para el cálculo de la masa total inyectada, además del registro de la variación
de volumen en el recipiente de líquido (y posterior cálculo de masa a través
de la densidad del amoniaco a temperatura ambiente), se recomienda pesar
cada cilindro antes y después de la carga o pesar el camión tanque antes y
después de la carga (cuando posible).
Durante el procedimiento de carga, uno de los compresores (de preferencia
de doble etapa y de menor capacidad), debe estar preparado, con la debida
carga de aceite y conexión eléctrica, para entrar en funcionamiento. Se debe
tomar en cuenta que, durante este período, el compresor estará operando
fuera de las condiciones normales de operación (presión y temperatura) para
las cuales el sistema fue proyectado.

8.11 Pruebas de los Dispositivos de Protección del Sistema

Las pruebas de los dispositivos de protección de los compresores deben ser

ejecutadas por el profesional responsable del« start-up” de los compresores
(designado por el fabricante de los compresores). Los demás dispositivos
deben ser ejecutados por el profesional responsable del« start-up” del
sistema (designado por el instalador)
y/o responsables de los otros equipos suministrados. Las pruebas deben ser
realizadas y supervisadas por el ingeniero designado por el cliente como
Autoridad de Puesta en funcionamiento.
Todos los dispositivos deben ser verificados previamente para certificar que
los valores de ajuste de campo están de acuerdo con el valor de ajuste
establecido por la Autoridad de Puesta en funcionamiento.
Todos los dispositivos deben ser verificados previamente para certificar que
los valores de ajuste de campo están de acuerdo con el valor de ajuste
establecido en el proyecto para cada dispositivo.

8.11.1 Alta presión de descarga

Éste debe ser el primer dispositivo que debe ser probado. El valor de ajuste
del dispositivo de protección de alta presión de descarga de alivio de presión
instalado al lado de misma presión de operación del dispositivo de protección
del compresor.
Para la prueba, la presión de descarga de cada compresor debe ser aumentada
gradualmente (a través del cierre de válvula en la línea de descarga, después
del punto de toma de presión donde está instalado el dispositivo), hasta que
el dispositivo de protección actúe, provocando el apagado inmediato del
compresor cuando la presión alcance el valor de ajuste.
Cuando la presión de descarga sobrepase el valor de ajuste del dispositivo
de protección, el compresor debe ser apagado inmediatamente (a través de
botón de emergencia, o de parada instantánea). En este caso, el dispositivo
debe ser sustituido o reparado (deben ser verificados los elementos
mecánicos y eléctricos del dispositivo) y después de la corrección, la prueba
debe ser rehecha.

76
V7/07.2021

En compresores con paneles de control microprocesados, el valor de ajuste

de la presión de descarga para apagado podrá ser disminuido durante la
prueba para facilitar el procedimiento y evitar presión muy elevada en el
sistema. Después de la conclusión de la prueba, el valor de ajuste debe ser
corregido para la condición establecida en el proyecto.

8.11.2 Baja presión de succión

Para la prueba, la presión de succión de cada compresor debe ser

disminuida gradualmente (a través del cierre de válvula en la succión),
hasta que el dispositivo de protección actúe, provocando el apagado
inmediato del compresor cuando la presión alcance el valor de ajuste.
Cuando la presión de succión sobrepase el valor de ajuste del dispositivo de
protección, o el compresor debe ser apagado o la presión de succión elevada
(a través de la abertura de la válvula). En este caso, el dispositivo debe ser
sustituido o reparado (se deben verificar los elementos mecánicos y eléctricos
del dispositivo) y después de la corrección, la prueba debe ser rehecha.

8.11.3 Baja presión diferencial de aceite

El dispositivo de protección de la presión diferencial de aceite del compresor

normalmente está asociado a un temporizador para evitar la parada del
compresor durante el arranque cuando la presión diferencial de aceite es
baja. Esto debe ser tomado en cuenta durante el procedimiento de prueba.
La prueba del temporizador puede ser realizada en bancada específica
montada en el local o a través del aislamiento de las tomas de presión
del dispositivo de presión diferencial del aceite (cuando haya válvulas de
bloqueo de los puntos de toma de presión).
El dispositivo de protección de presión diferencial de aceite puede ser
probado alterándose el valor de ajuste para un valor superior al del proyecto
para facilitar proyecto para cada dispositivo.

8.11.4 Alta temperatura de descarga/alta temperatura de
aceite

En compresores con paneles de control microprocesados, se recomienda

alterar el valor de ajuste de temperatura de apagado para un valor inferior
durante la prueba. Después de la conclusión de la prueba, el valor de ajuste
debe ser corregido para la condición establecida en el proyecto.

8.12 Otros dispositivos de protección

Todos los demás dispositivos de protección de alarma y apagado de los

compresores deben ser probados, incluyendo dispositivos para baja
temperatura y dispositivos de protección externos, tales como controladores
de nivel de líquido (alarma y apagado por nivel alto o nivel bajo).
También deben ser probados los dispositivos de protección de los demás

77
 V7/07.2021

equipos, tales como bombas de amoniaco y máquinas de fabricación de

hielo.
Las pruebas deben ser realizadas de acuerdo con las recomendaciones del
fabricante.

8.13 Sistemas de protección de emergencia

También deben ser probados los siguientes sistemas auxiliares:

• Sistema de Ventilación Normal de la Sala de Máquinas.
• Sistema de Ventilación de Emergencia;
• Botones de Emergencia (parada instantánea de equipos y de la
instalación);
• Válvula Solenoide Principal de la Línea de Líquido;
• Estaciones de Lava Ojos y Duchas tipo Diluvio de Emergencia;
• Detectores de amoniaco.
Las pruebas deben ser realizadas de acuerdo con las recomendaciones del
fabricante.

8.14 Operación asistida

Después de concluir las pruebas de los dispositivos de protección, las rutinas

del “start-up” podrán seguir en frente con los ajustes de las válvulas de
control y demás elementos de control para la correcta operación de los
equipos y del sistema.
Durante el procedimiento de “start-up” debe haber una monitorización de las
presiones y temperaturas de operación del sistema y constantes inspecciones
sobre fugas de amoniaco. En caso de cualquier anormalidad, el sistema debe
ser parado inmediatamente y las causas deben ser identificadas y corregidas
antes de retornar al funcionamiento.

78
V7/07.2021

Condensadores
Evaporativos /
Enfriadores de líquido

Montaje de la
barandilla

79
 V7/07.2021

9.1 Instrucciones de montaje: Barandilla ECOSS G3

Paso 1:
Las Bases de Apoyo GC ya llegan montadas de fábrica. Ellas están fijadas en
el espacio entre los ventiladores.

Imagen 16: Base de apoyo de la barandilla

Paso 2:
Las columnas de la barandilla ya llegan pre-montadas de fábrica e identifica-
das, así como los tornillos que ya están en sus posiciones, solamente necesi-
tando su ajuste al final del montaje.

Imagen 17: Columnas de la barandilla

80
V7/07.2021

3° Paso:
Encaje todas las columnas en las Bases de Apoyo GC. Sin atornillarlas.

Imagen 18: Montaje de las columnas de la barandilla

!

Imagen 19: Montaje de las

columnas de la barandilla

Imagen 20: Montaje general de las columnas de la barandilla

81
 V7/07.2021

Paso 4:
Encaje los 2 tubos (4) y, también encaje el tubo (3) en la lateral del ECOSS
G3 de acuerdo con el dibujo. Pero, todavía no las atornille.

OBS.: El largo de los tubos puede variar dependiendo del modelo del equi-
po.

Imagen 21: Montaje general de las columnas de la barandilla

5º Paso:
En la lateral opuesta encaje los 2 Tubos (6). Y, también encaje el tubo (5)
en la lateral del ECOSS G3 de acuerdo con el dibujo. Pero, todavía no las
atornille.

OBS.: El largo de los tubos puede variar dependiendo del modelo del equi-
po. Así, como puede que tenga que ser realizada en dos etapas como sigue
en las imágenes.

82
V7/07.2021

Imagen 22: Tubos laterales de la barandilla

Inserte 3
manguitos GC 7

Imagen 23: Manguitos de la barandilla

Inserte 1 tubo

8
Inserte 2 tubos
9

Imagen 24: Tubos laterales de la barandilla

83
 V7/07.2021

6º Paso:
En la posición opuesta a los colectores encaje los 2 tubos (11) y el tubo (10) en
la parte de atrás del ECOSS G3 de acuerdo con el dibujo. Pero, todavía no las
atornille.

OBS.: El largo de los tubos puede variar dependiendo del modelo del equipo.

10

11

Imagen 25: Tubos traseros de la barandilla

7º Paso:
Fije los refuerzos de la barandilla. El agujero para fijación de los refuerzos sale
de fábrica y se localizan en los espacios entre los ventiladores de acuerdo con
imagen.

84
8º Paso:
En la posición inmediatamente arriba de los colectores encaje los 2 tubos (13) y el
tubo (14) en la parte frontal del ECOSS G3 de acuerdo con el dibujo. Pero, todavía
no las atornille.

OBS.: El largo de los tubos puede variar dependiendo del modelo del equipo.

13

14

Imagen 26: Tubos frontales de la barandilla

9º Paso:
Después de montar la estructura de la barandilla de acuerdo con las instrucciones
arriba. Atornille todos los tornillos que ya estaban prefijados de fábrica. Con una
chave Allen N° 4.
9.2 Tabla de Componentes

ECOSS G3 0608 (2 Ventiladores)

N° Descripción Ctd. Longitud (mm)

1 Base de apoyo GC 11 -

2 Columna 11 1031

3 Tubo horizontal lateral Der. 1 1 2500

4 Tubo horizontal lateral Der. 2 2 2575

5 Tubo horizontal lateral Izq. 1 1 3182

6 Tubo horizontal lateral Izq. 2 2 3265

7 Manguito de unión GC - -

8 Tubo horizontal lateral Izq. 3 - -

9 Tubo horizontal lateral Izq. 4 - -

10 Tubo horizontal trasero 1 1 1474

11 Tubo horizontal trasero 2 2 1557

12 Tubo horizontal frontal 1 1 1467

13 Tubo horizontal frontal 2 2 1539

Tabla 16: ECOSS G3 G_HE 0608

ECOSS G3 0808 (4 Ventiladores)

N° Descripción Ctd. Longitud (mm)

1 Base de apoyo GC 13 -

2 Columna 13 1031

3 Tubo horizontal lateral Der. 1 1 2505

4 Tubo horizontal lateral Der. 2 2 2577

5 Tubo horizontal lateral Izq. 1 1 3184

6 Tubo horizontal lateral Izq. 2 2 3268

7 Manguito de unión GC - -

8 Tubo horizontal lateral Izq. 3 - -

9 Tubo horizontal lateral Izq. 4 - -

10 Tubo horizontal trasero 1 1 1996

11 Tubo horizontal trasero 2 2 2080

12 Tubo horizontal frontal 1 1 1989

13 Tubo horizontal frontal 2 2 2061

Tabla 17: ECOSS G3 G_HE 0808

V7/07.2021

ECOSS G3 0812

N° Descripción Ctd. Longitud (mm)

1 Base de apoyo GC 15 -

2 Columna 15 1031

3 Tubo horizontal lateral Der. 1 1 3698

4 Tubo horizontal lateral Der. 2 2 3770

5 Tubo horizontal lateral Izq. 1 1 4419

6 Tubo horizontal lateral Izq. 2 2 4461

7 Manguito de unión GC - -

8 Tubo horizontal lateral Izq. 3 - -

9 Tubo horizontal lateral Izq. 4 - -

10 Tubo horizontal trasero 1 1 1996

11 Tubo horizontal trasero 2 2 2080

12 Tubo horizontal frontal 1 1 1989

13 Tubo horizontal frontal 2 2 2061

Tabla 18: ECOSS G3 G_HE 0812

ECOSS G3 0818

N° Descripción Ctd. Longitud (mm)

1 Base de apoyo GC 17 -

2 Columna 17 1031

3 Tubo horizontal lateral Der. 1 1 5525

4 Tubo horizontal lateral Der. 2 2 5597

5 Tubo horizontal lateral Izq. 1 1 3103

6 Tubo horizontal lateral Izq. 2 2 3145

7 Manguito de unión GC 3 -

8 Tubo horizontal lateral Izq. 3 1 3101

9 Tubo horizontal lateral Izq. 4 2 3143

10 Tubo horizontal trasero 1 1 1996

11 Tubo horizontal trasero 2 2 2080

12 Tubo horizontal frontal 1 1 1989

13 Tubo horizontal frontal 2 2 2061

Tabla 19: ECOSS G3 G_HE 0818

87
 V7/07.2021

ECOSS G3 0836

N° Descripción Ctd. Longitud (mm)

1 Base de apoyo GC 25 -

2 Columna 25 1031

3 Tubo horizontal lateral Der. 1 3 3710

4 Tubo horizontal lateral Der. 2 6 3745

5 Tubo horizontal lateral Izq. 1 1 5900

6 Tubo horizontal lateral. Izq. 2 2 5950

7 Manguito de unión GC 9 -

8 Tubo horizontal lateral.5 1 5900

9 Tubo horizontal lateral.6 2 5950

10 Tubo horizontal trasero.1 1 1995

11 Tubo horizontal trasero.2 2 2100

12 Refuerzos GC 14 0

13 Tubo horizontal frontal.1 1 1995

14 Tubo horizontal frontal.2 2 2080

Tabla 20: ECOSS G3 G_HE 0836-12

88
V7/07.2021

9.3 Dibujos

Imagen 27: G_HE_0408-8 y 0408-12

Imagen 28: G_HE_0408-8 y 0408-12

89
 V7/07.2021

Imagen 29: G_HE_0608-8 y 0608-12

Imagen 30: G_HE_0608-8 y 0608-12

90
V7/07.2021

Imagen 31: G_HE_0808-8 y 0808-12

Imagen 32: G_HE_0808-8 y 0808-12

91
 V7/07.2021

Imagen 33: G_HE_0812-8 y 0812-12

Imagen 34: G_HE_0812-8 y 0812-12

92
V7/07.2021

Imagen 35: G_HE_0824-8 y 0824-12

Imagen 36: G_HE_0824-8 y 0824-12

93
 V7/07.2021

Imagen 37: G_HE_0824-8 y 0824-12

Imagen 38: G_HE_0824-8 y 0824-12

94
V7/07.2021

Imagen 39: G_HE_0830-8 y 0830-12

Imagen 40: G_HE_0830-8 y 0830-12

95
 V7/07.2021

Imagen 41: G_HE_0836-8 y 0836-12

Imagen 42: G_HE_0836-8 y 0836-12

96
V7/07.2021

Condensadores
Evaporativos /
Enfriadores de líquido

Controlador GMM

97
 V7/07.2021

10.1 Ajuste del Setpoint del GMM

1) Presione en la flecha hacia abajo, de acuerdo con lo indicado en la imagen

abajo.

2) Después de ser direccionado al menú, procure por el menú setpoint.

3) Después de encontrar el menú setpoint, presione la tecla para la derecha.

98
V7/07.2021

4) Después de ser direccionado al submenú del setpoint. Entonces, presione

nuevamente la flecha para la derecha para alterar el setpoint 1.

5) Para alterar el setpoint en el valor deseado presione la tecla “Enter”. Así, es

habilitado el ajuste del valor deseado.

6) El valor del setpoint comenzará a parpadear. Entonces, con las flechas

direccionales seleccione el valor deseado.

99
 V7/07.2021

7) Después del ajuste de valor deseado presione nuevamente “Enter”. Y

presione la tecla “X” para volver al menú de Status.

100
V7/07.2021

10.2 Parametrización GMM

1) Ajustes de fábrica (Delivery Settings)

1A) Presione en la flecha hacia abajo, de acuerdo con lo indicado en la imagen

abajo.

2) Ajustes de idioma

2A) Presione “Enter”

2B) Seleccione el idioma y presione “Enter”.

101
 V7/07.2021

3) Ajustes de la fecha

3A) Presione “Enter”

3B) Seleccione la fecha y presione “Enter”

4) Horario y ventiladores

4A) Seleccione el horario y presione “Enter”.

4B) Presione “Enter” para informar la cantidad de ventiladores conectados en

el GMM.

102
V7/07.2021

5) Número de ventiladores

5A) Seleccione el n° de ventiladores y presione “Enter”.

5B) Aguarde la lectura de los ventiladores.

5C) Si todos los ventiladores fueron encontrados aparecerá la imagen arriba,

entonces, presione “Enter”

5D) Presione nuevamente “Enter” para informar el ID de los ventiladores

103
 V7/07.2021

6) ID ventiladores

6A) Entre con el ID “9999” y presione “Enter

6B) Presione nuevamente “Enter”

Velocidad máxima

6C) Presione “Enter”

6D) Seleccione la velocidad máxima y presione “Enter

104
V7/07.2021

7) Tipo de intercambiador de calor

7A) Se la velocidad máxima es aceptada presione “Enter”

7B) Presione “Enter” para seleccionar el tipo de intercambiador de calor

7C) Seleccione el tipo de intercambiador de calor y presione “Enter”

7D) Presione nuevamente “Enter”.

105
 V7/07.2021

8) Control del Sistema

8A) Presione “Enter” para seleccionar el control por temperatura o presión

8B) Control por presión seleccione “Bar”, por temperatura seleccione el fluido
refrigerante y presione “Enter”.

8C) Presione nuevamente “Enter”

8D) Presione “Enter” para informar el modo de operación

106
V7/07.2021

9) Modo de operación

9A) Seleccione el modo de operación y presione “Enter”

9B) Aguarde la parametrización.

10) Parametrización del sistema

10A) “Startup” concluido presione “Enter”

10B) Aguarde la inicialización del sistema.

107
 V7/07.2021

11) Parametrización del sistema

1) Seleccione el modo de operación y presione “Enter”

2) Informaciones del setpoint y valor actual

12) Ajuste de RPM mínimo

12A) En el Menú Principal, apriete la flecha hacia abajo.

12B) Al acceder la lista de Menú, procure el Submenú “Service” utilizando la

flecha hacia arriba

108
V7/07.2021

12C) Al encontrar el submenú “Service” presione la flecha hacia la derecha.

12D) A través de las teclas del GMM, ingrese la contraseña “3795” y presione
“Enter”

12E) En el Submenú Service, apriete la tecla hacia la derecha accediendo el

ítem “Control param“

12F) En el ítem “Control Param.”, utilizando las flechas direccionales procure

por la función “Ctrl. Val. Base”.

109
 V7/07.2021

12G) Acceda la función apretando la tecla hacia la derecha.

12H) En la función “Ctrl. Val. Base”, apriete la tecla Enter para habilitar la
definición de un nuevo valor.

12I) En el Submenú Service, apriete la tecla hacia la derecha accediendo el

ítem “Control“ param

12J) A través de las flechas direccionales, defina el valor de 10% y apriete la

tecla “Enter” para confirmar la alteración. Entonces, presione la tecla “X” para
retornar al Menú Principal

110
V7/07.2021

Condensadores
Evaporativos /
Enfriadores de líquido

Mantenimiento

111
 V7/07.2021

11.1 Seguridad

11.1.1 Antes de iniciar el mantenimiento

• Peligro de heridas y daños a la propiedad con la liberación de fluido de trabajo (vea Peligros
residuales con el fluido de trabajo). PELIGRO !
• ¡Realice un trabajo de mantenimiento– especialmente después de remover totalmente el fluido
de trabajo de la unidad!
Realice la siguiente acción de seguridad antes de iniciar el trabajo de mantenimiento: Drene
•
el equipo y realice vacío durante 24 horas.
ATENCIÓN !

11.1.2 Con todos los trabajos de mantenimiento

¡Peligro de heridas y daños a la propiedad con la fuga de líquido refrigerante amoniaco!

La liberación de fluido de trabajo puede causar las siguientes situaciones de peligro y heridas con
PELIGRO !
fugas en el equipo: ¡Aviso contra riesgo de explosión y sustancias con riesgo de incendio! Residuos
de aceite transportados de forma no intencional y NH3 transportada de forma no intencional puede
causar quemaduras. ATENCIÓN !

• Verifique si no hay ningún fluido de trabajo y/o aceite transportado de

forma no intencional.
• Mantenga la área de riesgo libre de fuentes de ignición directa e indirecta.
• Antes de liberar para mantenimiento, obtenga las aprobaciones
necesarias para trabajo que puedan envolver fuentes de ignición (por
ejemplo, esmerilado, soldadura, etc.).
• Con la realización de trabajos envolviendo fuentes de ignición (por
ejemplo, esmerilado, soldadura, etc.), mantenga a la mano equipos
PELIGRO !
adecuados para combate a incendios que cumplan los requisitos de las
normas vigentes.
• Algunos fluidos de trabajo presentes son corrosivos. El contacto con piel,
membranas mucosas y los ojos pueden causar quemaduras.
• ¡Use protección para los ojos!
• Use protección para las manos!
• ¡Alerta contra sustancias tóxicas y peligrosas! El amoniaco (NH3) es
venenoso.

112
V7/07.2021

• Use protección respiratoria;

• Verifique si la unidad en cuestión está libre de presión antes del inicio
del trabajo de mantenimiento o si el fluido de trabajo fue totalmente
retirado de la unidad.
• Apague el sistema eléctrico y protéjalo contra reencendido no intencional;
• Con los ventiladores articulados y los paneles laterales articulados,
usted tendrá fácil acceso a las serpentinas del equipo, los motores de
los ventiladores y las conexiones;
• Con el trabajo en las fuentes de admisión y de salida de ventiladores,
objetos pueden ser dejados en los ventiladores y, por lo tanto, causar
fallas y daños a los componentes;
• Apague los ventiladores antes de iniciar el trabajo de mantenimiento, y
proteja contra el reencendido;
• Después de concluir el trabajo, no permita que ningún objeto entre en
las fuentes de admisión y de salida de los ventiladores.

11.1.3 Después de todos los trabajos de mantenimiento

Realice las siguientes acciones de seguridad en la finalización del

mantenimiento:

• Verifique si los dispositivos de conmutación y activación, los dispositivos

de medición y exhibición y los dispositivos de seguridad están
funcionando correctamente;
• Verifique si las conexiones del fluido de trabajo están funcionando;
• Verifique si los ventiladores y las tapas laterales articuladas fueron
fijadas en sus posiciones originales, y protegidas contra abertura no
intencional o no autorizada;
• Verifique la identificación de las tuberías y verifique que ella está visible
y legible;
• Verifique si las conexiones eléctricas (ventiladores y bombas) están
funcionando;
• Realice una prueba de aceptación visual;
• Realice una prueba de presión y una prueba de estanqueidad.

113
 V7/07.2021

11.2 Procedimientos de Mantenimiento

11.2.1 Filtro y bandeja

• La bandeja de agua debe ser inspeccionada regularmente;

• Todos los sedimentos acumulados en la bandeja y en los filtros tienen
que ser frecuentemente retirados;
• Regularmente la bandeja de agua debe ser drenada, limpiada y enjuaga
con agua limpia para remoción de las sales y sedimentos que normalmente
se acumulan en el recipiente y debajo de la superficie intercambiadora de
calor, durante el funcionamiento del equipo;
• Al enjuagar la bandeja, los filtros tienen que ser mantenidos en la posición
correcta para evitar que los sedimentos vuelvan a entrar en el sistema
de la unidad;
• Después de enjuagar el recipiente, los filtros tienen que ser removidos,
limpiados y sustituidos antes que el recipiente pueda ser probado con
agua limpia.

114
V7/07.2021

En caso de uso de agente de limpieza, el operador debe asegurarse que el agente de limpieza sea
AVISO ambientalmente correcto. No son indicadas sustancias nocivas al medio ambiente.
¡Solamente utilice agentes de limpieza autorizados por el equipo técnica de Güntner do Brasil!

11.2.2 Nivel de agua de operación y alimentación

• Verifique regularmente el nivel de agua para el funcionamiento ideal de

la unidad;
• Observe que la válvula de alimentación esté funcionando adecuadamente;
• Verifique si existen fugas en las válvulas, y sustituya estas cuando
necesario;
• Verifique si el flotador de la boya de nivel se mueve libremente y que la
boya de nivel cierre las válvulas cuando necesario;
• Asegúrese que el drenaje de purga y el ladrón están libres y adecuados
para el drenaje de agua;
• La presión mínima para operación de la boya es de 1 bar. Su nivel de
trabajo está entre 1 y 3 bar.

11.2.3 Eliminadores de gotas (arrastre)

Para el mantenimiento de los eliminadores de gotas, observe el procedimiento

a continuación:

• Con los ventiladores y las bombas en funcionamiento, verifique

visualmente las áreas con los eliminadores de gotas para observar
obstrucciones, daños, limpieza, encaje correcto, incrustación, etc.;
• En caso de necesidad de mantenimiento, apague los ventiladores y las
bombas de agua;
• Remueva los residuos, suciedades y obstrucciones de los eliminadores
de gotas;
• Y cuando necesario, sustituya los eliminadores dañados o ineficaces;
• Instale nuevamente los eliminadores y verifique que el montaje fue
realizado adecuadamente, no permitiendo espacios vacíos entre las
piezas y cierres.
• Durante la realización del trabajo de mantenimiento, NO PISE
DIRECTAMENTE SOBRE LOS ELIMINADORES.

OBSERVE AL LADO LA POSICIÓN

AVISO CORRECTA DE LOS RETENTORES
DE GOTAS.

115
Imagen 43: Retentor de
gotas - exportación
 V7/07.2021

11.3 Monitorización recomendado para mantenimiento

Programa de Mantenimiento y Monitorización

Condensador Evaporativo ECOSS

Operación a ser realizada cada período de

Tipo de operación Operación Start-up 7 días 15 días 30 días 90 días 180 días

Lectura del Manual de X X

transporte, montaje, ope-
ración, mantenimiento

Verificación de la X X
distribución de agua en el
módulo superior

Verificación del sentido X X

de rotación de la bomba
de agua

Verificación del nivel de X X

Verificaciones agua de la bandeja y
y regulaciones regulado de la boya de
agua del equipo

Verificación de la X
instalación de accesorios
adicionales

Regulado de los X
parámetros de operación
del GMM

Tabla 21: Programa de Mantenimiento

116
V7/07.2021

Programa de Mantenimiento y Monitorización

Condensador Evaporativo ECOSS

Operación a ser realizada cada período de

Tipo de operación Operación Start-up 1 día 15 días 30 días 90 días 180 días

Limpieza e higienización X
del sistema de
distribución de agua
(boquillas aspersoras)

Limpieza e higienización X X
de la bandeja

Limpieza e higienización X
de los cierres laterales,
inferiores y superiores
(carenaos)

Mantenimiento Limpieza e higienización X

y Limpieza de los eliminadores de
gotas

Limpieza de las serpenti- X

nas del equipo

Lubricación del/de X
los motor(es) de la(s)
bomba(s) de agua (de
acuerdo con el manual
del fabricante de la
bomba de agua)

Limpieza de los filtros de X

los coolers de los cuadros
eléctricos

Tabla 22: Programa de Mantenimiento

Programa de Mantenimiento y Monitorización

Condensador Evaporativo ECOSS

Operación a ser realizada cada período de

Tipo de operación Operación Start-up 1 día 15 días 30 días 90 días 180 días

Limpieza de las hélices X

de acuerdo con el
manual del fabricante
del ventilador

Verificación de X
los ventiladores:
incrustación, sentido de
giro, condiciones de las
Inspecciones rejillas

Verificación del nivel X

de incrustación de la
bandeja colectora de
agua

Verificación de loa X X
cierres y sello de los
cuadros eléctricos y
ventiladores

Verificación de rea- X X
juste de la(s) caja(s)
eléctrica(s) del/de los
ventilador(es) y tornillos
117 en general

Tabla 23: Programa de Mantenimiento

 V7/07.2021

Programa de Mantenimiento y Monitorización

Condensador Evaporativo ECOSS

Operación a ser realizada cada período de

Tipo de operación Operación Start-up 1 día 15 días 30 días 90 días 180 días

Monitorización por GMM X

(cuando aplicable)

Control del tratamiento X X

químico de acuerdo con
los parámetros analíticos
mínimos exigidos de calidad
del agua

Control de la purga de agua X

Control del nivel de X

incrustación de las
serpentinas de intercambio
térmico

Control de corriente del/de X

los motor(es) eléctrico(s)
de la(s) bomba(s) de
recirculación de agua

Control de corriente de los X

ventiladores
Control y
Monitoreo
Monitorización de X X
temperatura del agua de la
bandeja

Monitorización de la X X
temperatura de entrada y
salida del fluido de trabajo

Control y registro del X

programa de mantenimiento
y monitorización
recomendado

Monitorización de las X
condiciones de los perfiles
de sello de las tapas
laterales.

Monitorización de las X
condiciones de los perfiles
de sello de las tapas
laterales.
Tabla 24: Programa de Mantenimiento

118
V7/07.2021

11.3.1 Sistema de distribución de agua– boquillas

aspersoras

Para el mantenimiento de los eliminadores de gotas, observe el procedimiento

a continuación:

• Apague los ventiladores;

• Retire los eliminadores de gotas;
• Con los ventiladores apagados y las bombas en funcionamiento, verifique
visualmente las áreas de aspersión de agua con los eliminadores de
gotas para observar obstrucciones, daños, limpieza, encaje correcto,
incrustación, etc.;
! ATENCIÓN • Apague las bombas;
• Retire las boquillas aspersoras;
• Limpie la suciedad y los residuos de la distribución de agua;
• Verifique que los ramos y las boquillas de aspersión estén bien limpias
y adecuadas para operación;
• Sustituya las boquillas dañadas o en falta;
• Instale boquillas aspersoras y verifique que estén encajadas y sin fugas;
• Encienda las bombas y observe la distribución de agua;
• Instale los eliminadores de gotas y verifique que estos quedan bien
encajados y sin fugas;
• Encienda los ventiladores.

Amplio orificio (360º)

Doble etapa de difusión de agua

Imagen 44: Posición y distribución de agua de las boquillas aspersoras

119
 V7/07.2021

11.4 Procedimientos de limpieza de la unidad

Antes de iniciar algún trabajo en el producto, desconecte la alimentación. Verifique que la energía
eléctrica no puede ser conectada inadvertidamente. ATENCIÓN !

Antes de iniciar algún trabajo en el producto, cierre todas las conexiones que transportan fluido.
Verifique que no haya fluido en el equipo y que no retornará inadvertidamente. ATENCIÓN !

• Los ventiladores, las tapas laterales y las puertas de acceso son

articuladas y removibles para fácil limpieza;
• El operador debe asegurarse que el agente de limpieza sea ambientalmente
correcto. No son indicadas sustancias nocivas para el medio ambiente;
• Solamente utilice agentes de limpieza autorizados por el equipo técnico
de Güntner do Brasil;
• Los agentes de limpieza deben ser compatibles con los materiales de
construcción del equipo.

11.4.1 Limpieza del carenado

Para conservar la calidad y durabilidad del Condensador Inoxidable es

importante mantenerlo libre de contaminaciones del ambiente; salpicaduras
de soldadura; partículas de esmeril; partículas de acero al carbono y
contaminantes similares. Al utilizar el chorro de agua de alta presión, la
presión máxima es de 10 bar para el carenado a una distancia de 200 mm.

Materiales usuales para limpieza y conservación:

• • Desincrustante líquido
• Aceite protector o vaselina líquida
• Brocha para aplicación
• Esponja para remoción
• Franela para secado
• Manguera de agua o lavador a chorro
• EPI’ s para protección del operador: overol de plástico, guantes, botas
impermeables, gafas y máscara

Etapas del proceso de limpieza

1. Sobre el carenado aplique el desincrustante ácido para remoción de las

impurezas. En la proporción indicada por el fabricante se sugiere utilizar un
aspersor y una franela limpia/brocha para auxiliar en la distribución de la
solución sobre la superficie. Importante, deje actuar por 5 minutos como
máximo antes de iniciar la próxima etapa. No exceda este tiempo con la
finalidad de evitar manchas.
2. Realice la limpieza del carenado con abundante agua potable. Se
recomienda utilizar lavador a chorro. Antes de pasar para la próxima etapa,
verifique que el acero inoxidable está exento de contaminación.
3. Con auxilio de franelas limpias, realice el secado total del carenado.
Aplicación de aceite de protección o vaselina líquida para proteger de
agentes nocivos.
120
V7/07.2021

4. De acuerdo con el ambiente donde el equipo está instalado, se recomienda la

limpieza y repasivación entre períodos de 6 meses a 1 año.

La limpieza del carenado puede ser realizada de acuerdo con el BT_001 Limpieza y
Conservación del Carenado.

11.4.2 Limpieza de la serpentina

Para la limpieza química de los condensadores Evaporativos ECOSS, el compuesto

químico a ser utilizado es el Ácido Sulfámico (Número CAS: 5329-14-6). El volumen
necesario para la limpieza es entre 50 a 75 kg por cada 1000 litros de volumen
de agua de la bandeja (esta cantidad puede variar de acuerdo con el espesor de la
incrustación). Al utilizar el chorro de agua de alta presión, la presión máxima es de 50
bar para la serpentina a una distancia de 200 mm.

Etapas del proceso de limpieza

1. Apague el sistema, es decir, limpieza química debe ocurrir sin carga térmica y sin
descarga de los compresores;
2. Mantenga los ventiladores apagados durante el procedimiento de limpieza;
3. Remueva el agua limpia a nivel mínimo, con la finalidad de minimizar el volumen
del agente químico y reponer un volumen suficiente para no ocurrir cavitación
de la bomba de recirculación de agua. Utilice un nivel debajo del adecuado para
operación normal debajo del volumen de operación normal para la utilización de
una menor cantidad de producto.
4. Con la bomba de recirculación en operación, verifique si todas las boquillas
aspersoras del condensador están totalmente desobstruidas. Asegurando que la
solución contemple todos los puntos de las serpentinas a ser limpiadas;
5. Mantenga la bomba de recirculación en operación, y adicione el producto,
Ácido Sulfámico en polvo, gradualmente (~1 kg) hasta un pH entre 0,0 y 1,0.
Esta adición debe ser realizada cerca de la succión de la bomba para mejor
homogeneización de la mezcla;
6. Realice el control de pH de hora en hora, y siempre que el pH esté mayor de 1,
adicione gradualmente más producto (~1 kg);
7. Mantenga este procedimiento hasta un tiempo máximo de 16 horas de operación
de recirculación del producto químico;
8. Con la finalidad de realizar la total remoción de toda la incrustación, en algunos
puntos será necesario la utilización de chorro de agua, porque el alcance de
las boquillas aspersoras no será suficiente. Sin embargo, la remoción de la
incrustación ocurrirá de manera fácil, eso deberá ser realizado principalmente en
las laterales y próximo a las cabeceras;
9. Después de la total remoción de la incrustación, apague la bomba de recirculación
de agua y remueva todo el agua sucia de la bandeja;
10. Realice la total limpieza de la bandeja para remover la incrustación que
permanecerá en el fondo de la bandeja;
11. Coloque agua limpia, hasta un volumen mínimo para no haber cavitación de la
bomba de recirculación de agua;
12. Ponta la bomba de recirculación de agua en operación durante 1 hora para la total
neutralización del ácido utilizado;
13. Apague la bomba de recirculación y remueva el agua utilizada para la neutralización;
14. Verifique si las boquillas aspersoras no están obstruidas, adicione agua limpia
hasta el nivel adecuado, y encienda el equipo para operación normal;
15. En caso de no haber la total remoción de la incrustación, el mismo procedimiento
debe ser repetido semanalmente hasta resultar en una serpentina 100% limpia.

121
 V7/07.2021

Para cualquier no conformidad durante el procedimiento, se debe parar la operación y

entrar en contacto con el equipo técnico de Güntner para completo soporte.
La limpieza de la serpentina puede ser realizada de acuerdo con el BT_014 Limpieza
Química– Remoción de Incrustación.

11.4.3 Limpieza de la bandeja

La limpieza de la bandeja debe ser realizada siempre que presente sólidos o coloración
en el agua.

Para eso, siga las etapas abajo.

1. Cierre la válvula de entrada de agua del condensador;

2. Abra la válvula de drenaje del ECOSS;
3. Escurra todo el agua de la bandeja. Los residuos remanentes pueden ser removidos
con lavador a chorro;
4. Retire el filtro de la succión de la bomba, realice la limpieza con lavador a chorro
y reposicione;
5. Remueva el clamp de succión de la bomba, efectúe la limpieza interna con lavador
a chorro y fíjelo nuevamente;

Después de la limpieza completa de la bandeja:

6. Realice el cierre del drenaje;

7. Regule la válvula de boya y ajuste el nivel de agua hasta la marcación “Water level”;
8. Después de la inicialización del condensador, observe si la dirección de la
distribución del agua ocurre en sentido del centro de la bandeja, en la posición V.
Cierre las ventanas de inspección y libere el equipo para uso.

La limpieza de la bandeja puede ser realizada de acuerdo con el BT_010 Bandeja,

Boya, Filtro y Distribución de Agua.

11.4.4 Limpieza de las boquillas aspersoras

La limpieza de las boquillas aspersoras debe realizarse siempre que se observe

suciedades. Las boquillas aspersoras deben estar libres de cualquier obstrucción,
porque interfieren en la vida útil del equipo (distribución de agua).

Etapas del proceso de limpieza:

1. Retire las boquillas aspersoras del equipo;

2. Utilice recipiente con agua y detergente neutro diluido;
3. Deje las boquillas sumergidas por mínimo 2 horas;
4. Utilice una barra para limpieza interna de la boquilla;
5. Instale nuevamente en el condensador.

11.4.5 Limpieza de los retentores de gotas

La limpieza de los retentores de gotas debe ser realizada después de la limpieza de

las boquillas aspersoras. Su principal función es evitar el arrastre de agua durante la
operación del equipo

122
V7/07.2021

Etapas del proceso de limpieza:

1. Remoción de los eliminadores de gotas;

2. Lavado con lavador a chorro de alta presión;
3. Instalación de los eliminadores de gotas del equipo (observe su sentido y verifique
que estén hacia abajo).

11.4.6 Limpieza de los ventiladores

La limpieza de los ventiladores debe ser realizada para evitar fallas por corrosión o
desbalance.
La limpieza debe ser realizada de acuerdo con las instrucciones en el manual del
fabricante de los ventiladores.

11.4.7 Limpieza de la bomba de agua

La bomba de agua no requiere mantenimiento.

El
manual del fabricante es mantenido para consultas.
11.4.8 Limpieza de la serpentina, carenado y de la bandeja en caso
de contaminación por óxido de hierro (corrosión)

La presencia de contaminaciones de acero al carbono (residuos de esmerilado, lijado, salpicaduras

de soldadura, residuos dejados por herramientas y abrasivos, y similares) sobre la superficie de
aceros inoxidables, cualesquiera que sean ellos, lleva a que ocurra, en la presencia de humedad, la
formación de un par galvánico, donde los residuos de acero al carbono son el ánodo (que corroerá
rápidamente) y el mismo acero inoxidable será el cátodo (que estará protegido), pero que al final del

! ATENCIÓN proceso presentará manchas y también la adhesión del producto de corrosión del acero al carbono,
que, en líneas generales, puede ser óxido o hidróxido de hierro.
Estos depósitos superficiales deben ser removidos, porque, en continuidad del proceso, bajo estos
depósitos habrá una condición de aeración diferencial, llevando a la generación de grietas, que, si
aliada a la presencia de iones haluros, especialmente cloruros (presente en la orilla del mar, a partir
de la marea, y por la acción de los vientos), puede causar un tipo de corrosión en el acero inoxidable
llamado corrosión en grietas, con perforaciones localizadas en la superficie del acero inoxidable.

• En caso de contaminación e indicios de corrosión, los procedimientos para

limpieza y recuperación de superficie de condensadores evaporativos deben ser
realizados de acuerdo con lo siguiente:

1. Evaluación de la adhesividad y cantidad de contaminación presente en la superficie

del acero inoxidable. Esta adhesividad puede ser hecha con un estilete o navaja,
teniendo cuidado que la lámina no dañe la superficie del acero inoxidable.
2. Lijado de la superficie con lijas abrasivas, de granulometría que dependerá de la
adhesividad de la contaminación.
3. Se recomienda iniciar el lijado en húmedo, con lijas de grano #320, y en seguida,
lijas más finas, en secuencia, #400 y #600, o inclusive #1000, cambiando la
dirección de lijado de 90 grados, al cambiar de lija. Evidentemente las lijas deber
ser nuevas y no pueden tener en su constitución, partículas abrasivas de óxidos
de hierro. Nunca se debe usar lijas en acero inoxidable que ya hayan sido usadas
para lijar acero al carbono o hierro.
4. Después del lijado, proceda a la limpieza de la superficie con paño limpio
y húmedo. Después de esta limpieza, haga la aplicación del gel decapante o
solución pasivante.
5. Aplique el gel decapante o similar a través de brocha, con los siguientes cuidados:
123
 V7/07.2021

- El gel decapante o similar es el agente de la repasivación de la superficie

de acero inoxidable.
- Dependiendo de la adhesividad y cantidad del agente contaminante, se
debe definir el tiempo de reacción del gel decapante.
- La cantidad de gel decapante es solamente aquella necesaria para cubrir
la contaminación y mantenerse húmeda, durante el tiempo de exposición.
- Transcurrido el tiempo necesario para que actúe el gel decapante, haga el
lavado con abundante agua.
- Realice el secado con paño limpio y seco para evitar aparecimiento de
manchas provocadas por el secado del agua, al natural. En este proceso de
secado natural podrá haber residuos de sales del agua, en los contornos de
las gotas, que pueden causar un leve manchado.
- Para la aplicación del gel decapante se debe seguir las siguientes
orientaciones:
- La aplicación con brocha debe ser hecha con guantes de goma, gafas,
botas, delantal y máscara facial para gases, del tipo nox.
- Realice los servicios en ambientes abiertos y ventilados.
- En caso de contacto con la piel, lave el área afectada con agua corriente
y detergente.
- Cuando ocurra contacto con los ojos, procure atención médica e informe lo
que el producto contiene en su formulación, ácido nítrico y ácido fluorhídrico.
- Se aplica el gel decapante, en caso de superficies verticales, en movimientos
de abajo hacia arriba, con el mango del pincel o brocha hacia arriba, para
que no haya escurrimiento por el mango o ataque en la fijación metálica de
las cerdas del pincel o de la brocha.
- En superficies horizontales proceda a la aplicación cuidadosa del gel
decapante con pincel o brocha, independientemente de la dirección de
movimiento del pincel o brocha.
- Siempre evite escurrimiento del gel decapante por el mango del pincel o
brocha.
- Habiendo materiales metálicos no inoxidables, en contacto con el acero
inoxidable, evite que sean mojados o tocados con el gel decapante. Por
ejemplo, en caso de remaches, arandelas, tornillos y tuercas, de aluminio o
acero al carbono, por ejemplo, puede ocurrir proceso de corrosión severo en
estos componentes.

124
V7/07.2021

Condensadores
Evaporativos /
Enfriadores de líquido

Purga y Tratamiento
químico del agua

125
 V7/07.2021

1 2.1 Purga (Desconcentración del agua)

La purga periódica o continua es necesaria para evitar la concentración

excesiva de sales que aumentan la dureza del agua, o inclusive para el drenaje
de aceite y otras impurezas que puedan estar en el agua de recirculación.

El aumento excesivo de la dureza del agua puede acelerar el proceso de

formación de incrustación sobre la serpentina de intercambio térmico y, por
consiguiente, la pérdida de rendimiento en el transcurso del tiempo, y en
peores casos, cuando esta alta concentración de sales posee base clorada
(alta concentración de cloruros), la ocurrencia de corrosión por picadura en
la serpentina de acero inoxidable puede ocurrir.

De esta forma, el flujo total de agua de reposición es dado por la tasa de

evaporación sumando la tasa de arrastre de agua debido a la saturación del
aire sumando la tasa de purga para desconcentración de agua.

Flujo de Reposición = Tasa de Evaporación + Tasa de Arrastre + Tasa de Purga ATENCIÓN !

El proceso de intercambio térmico en condensador o enfriador evaporativo

tiene en su naturaleza y principio el proceso de evaporación de agua, este
fenómeno ocurre solamente en agua pura y con eso tiende a concentrar las
impurezas, principalmente las sales.

Las tasas de evaporación están relacionadas con los datos de operación,

éstas sufren influencia del flujo total de aire, flujo total de recirculación,
temperatura de bulbo húmedo, capacidad y altitud de instalación, así como
la concentración de sales y parámetros analíticos del agua pueden hacer que
éstas sufran variaciones.

El valor exacto de la tasa de evaporación en el punto de proyecto puede ser

encontrado en la ficha técnica del producto. En caso de duda o necesidad de
mayores informaciones, consulte nuestro Departamento Técnico.

Como el proceso natural de intercambio térmico tiene la tendencia

de concentrar las sales, la tasa de purga tiene la función opuesta de
desconcentrar, es decir, limitar y controlar la concentración de sales dentro
de los parámetros analíticos máximos exigidos para la operación segura del
equipo.

La tabla abajo nos indica los parámetros analíticos máximos para una
operación segura:

126
V7/07.2021

Parámetro Analítico Límite recomendado

pH 6,5 a 9,0

Alcalinidad Total (pp CaCO3) 750

Dureza de Calcio (ppm CaCO3) 500

Cloruros (ppm como CI) 250

Sílice Soluble (ppm como SiO2) 150

Sulfatos (ppm como SO4) 250

Sólidos disueltos (ppm) 1500

Conductividad (µS/cm) 3000

Tabla 25: Límites recomendados de calidad de agua

La definición de la tasa de purga está basada en el concepto de Ciclos

de Concentración (COC = Cycles of Concentration), así, un ciclo de
concentración determinado indica cuántas veces el agua de recirculación
podrá aumentar su concentración sin permitir que el equipo opere fuera de
los parámetros analíticos máximos recomendados.

Por ejemplo, para un ciclo de concentración igual a 5, significa que la

concentración del agua de reposición podrá concentrar 5 veces durante la
operación y también estará dentro de los parámetros analíticos máximos
recomendados para una operación segura.
El número de ciclos de concentración es determinado por las características
del agua de reposición, así como, de los aditivos químicos antiincrustantes,
anticorrosivos y biocidas utilizados en el tratamiento químico cuando
aplicado.

Abajo, un ejemplo práctico de la determinación del número de ciclos de

concentración:
Equipo = GFHE 0824-8.1I/012F.E
Capacidad = 1.890 kW
Tasa de Evaporación = 2,550 m3/h
Análisis analítico del agua de reposición:

Ensayo Resultado

Alcalinidad total (metilorange)* (mg/L) 19,60

Cloruro* (mg CI-/L) 16,99

Conductividad* (µS/cm) 104,30

Dureza de calcio (mg CaCO3/L) 20,00

pH* (25C) 6,57

Sílice reactiva (soluble) (mg SiO2/L) 48,77

Sólidos disueltos totales* (mg/L) 150

127 Tabla 26: Ejemplo de análisis analítico de agua de reposición

 V7/07.2021

De esta forma, tenemos el siguiente análisis:

Parámetro Reposición de Límite COC

Agua Recomendado:

pH 6,57 6,5 a 9,0 aceptable

Alcalinidad Total [mg/L] 19,6 750,0 38,3

Dureza de Calcio [mg/L] 20,0 500,0 25,0

Cloruros [mg/L] 17,0 250 14,7

Parámetros
Sílice Soluble [mg/L] 48,8 150,0 3,1 Críticos

Conductividad [µS/cm2] 104,3 3.000,0 28,8

Tabla 27: Ejemplo de análisis de COC y parámetro crítico para operación

El análisis nos muestra que tenemos como parámetros críticos en el agua de

reposición la concentración de Cloruros y concentración de Sílice Soluble,
estos nos muestran que los valores de los ciclos de concentración (COC) son
respectivamente 14,7 y 3,1. Como los valores presentados sufren variación,
este análisis debe ser realizado constantemente con la finalidad de asegurar
que el equipo esté operando en condiciones seguras, y también para evitar
la purga desnecesaria de agua.
Para la definición de la tasa de purga, es posible asumir el valor con el de
COC más bajo (3,1) o la media de los valores críticos (8,9).
Asumiendo el valor más crítico para el COC, 3,1, la tasa de purga es
calculada de acuerdo con los siguiente:

Flujo de Reposición = 2,550m3/h + 0,822 m3/h = 3,372 m3/h ATENCIÓN !

Sendo así, para el ejemplo en cuestión:

Tasa de purga = 2,550 m3/h / 3,1 = 0,822 m3/h

Finalmente, la tasa de reposición de agua total:

Flujo de Reposición = 2,550 m3/h + 0,822 m3/h = 3,372 m3/h

Empresas especializadas de tratamiento químico de aguas en circulación o

aguas industriales podrán fácilmente realizar la indicación de los COC con
base en un análisis de los parámetros mencionados de agua de reposición.
En caso de dudas o necesidad de mayores informaciones consulte nuestro
Departamento Técnico para ayudar en la determinación de la tasa de purga.

128
V7/07.2021

12.2 Tratamiento químico del agua

Algunas aplicaciones utilizan aguas industriales provenientes de pozos

artesianos o agua residuales. Estas muchas veces presentan parámetros
analíticos fuera de los límites recomendados para la operación segura del
equipo, y de esta forma, tratamiento químico es necesario para el control de
calidad del agua y seguridad en la operación.

Además de eso, con el objetivo de economizar agua de la tasa de purga

algunos tratamientos con riguroso control pueden ser aplicados por la
utilización de antiincrustantes y anticorrosivo.

También, durante la operación de los equipos además de las impurezas

presentes en el agua de reposición, todas las impurezas presentes en el aire,
y o materias biológicas, son transportadas y pueden acumular o proliferar en
el depósito del equipo y agua de recirculación. De esta forma, para inhibir
el crecimiento de microorganismos como algas, hongos, limos y bacterias
como la Legionella, el tratamiento con biocidas puede ser aplicado para el
control biológico junto con la monitorización continua de la calidad de agua.

12.2.1 Tratamiento químico

Los productos químicos aplicados en el tratamiento deben ser

IMPRESCINDIBLEMENTE compatibles con los materiales utilizados en la
fabricación del equipo. Es decir, estos deben ser compatibles con ACERO
INOXIDABLE AUSTENÍTICO (material de construcción de los cierres,
estructura y serpentina), ALUMINIO (ventiladores) Y HIERRO FUNDIDO
(bomba de agua), de esta forma, deben ser EXENTOS de cualquier
compuesto a base de CLORO, BROMO y YODO.

La definición de los productos químicos, así como las dosificaciones y

métodos de tratamiento químico deben ser especificados por empresas
especialistas en tratamiento químico de aguas industriales. Productos
y o métodos de tratamiento especificados erróneamente pueden dañar
componentes como ventilador, bomba de agua, válvulas, placas metálicas,
tuberías e inclusive condenar el equipo.

Como una buena práctica de dosificación del tratamiento químico es

recomendada la dosificación directamente en la línea de reposición de agua
próximo a la succión de la bomba para mejor homogeneización.

Además de eso, es recomendado el control adecuado de las cantidades

dosificadas, calidad del agua y parámetros analíticos mensualmente. Y en
caso de dudas o necesidad de mayores informaciones consulte nuestro
Departamento Técnico.

12.3 Purga Automática

Con la finalidad de asegurar que los parámetros de agua del Condensador

Evaporativo sean mantenidos dentro de los niveles recomendados por
Güntner, el ECOSS es equipado con un sistema automático de purga. Este
método de desconcentración fue concebido en el concepto de conductividad
del agua, debido a concentración de sales en el agua de recirculación durante
129
 V7/07.2021

la operación de la máquina.
Durante la operación del equipo hay un sensor de conductividad que,
constantemente, realiza la lectura de conductividad del agua de recirculación,
en µS/cm2, y ante factores preestablecidos en laboratorio realiza la
desconcentración de sales del agua de recirculación de forma automática.
A través del conductivímetro, localizado en el recalque de la bomba, es posible
realizar la lectura de conductividad (µS/cm2) y temperatura del agua (°C), de
acuerdo con imagen 45. El parámetro de conductividad es constantemente
analizado y a través de un controlador y una válvula motorizada la purga es
iniciada.

Imagen 45: Display de visualización de conductividad de temperatura

del agua de recirculación.

No es necesaria ninguna intervención en campo, para poner el sistema en operación. AVISO

Este mecanismo no sustituye el tratamiento de agua, que debe ser orientado por una
empresa especializada.
AVISO

La alteración de parámetros preestablecidos en fábrica caracteriza la pérdida de AVISO

garantía del producto.

12.3.1 Modo Funcionamiento Sistema Purga

Después del startup del equipo, con el condensador habilitado y la emergencia

liberada el sistema inicia la verificación de los parámetros de conductividad,
a través del sensor de conductividad. Cuando el agua alcanza parámetros
arriba de 2700 µS/cm2 (Setpoint [SP]), la válvula de purga es accionada.

130
V7/07.2021

La válvula entonces es accionada siempre que la conductividad sea superior

a 1350 µS/cm2 (Setpoint - Histerese [SP-Hyst]). Si el valor permanece
arriba y el tiempo transcurrido desde el inicio de la purga es igual a 120 s, el
proceso de purga es interrumpido por 300 s, y el ciclo de purga reinicia. El
proceso de desconcentración solamente es interrumpido cuando la lectura del
conductivímetro sea inferior a 1350 µS/cm2. El ciclo se repetirá indefinidamente
mientras el condensador esté habilitado. Abajo en la imagen 46, es posible
verificar el flujograma de operación.

Imagen 46: Flujograma de Funcionamiento Sistema de Purga

Operación
Inicio
¿Condensador
Habilitado?
No

Sí
Conductividad
Lectura de
desactivada por
más de 300 s?

¿Purga

No
¿Conductividad arriba de
Fin Operación

2700 µS/cm2?

No
Sí
Activa Purga
No
¿Purga activa por más de

No
120s?

debajo de 1350
¿Conductividad
Sí

µS/cm2?
Sí

Desactiva
Purga

131
 V7/07.2021

Su contacto del Servicio de Postventa

Nuestro departamento de Posventa posee un equipo especializado y

empeñado en responder cualquier pregunta, asistencia técnica, soporte
y o problemas con un tiempo de respuesta rápida y eficiente. La gama
de servicios incluye, desde el start-up hasta puesta en funcionamiento y
reparaciones de emergencia los fines de semana. Habiendo necesidad, un
miembro de nuestro equipo será rápidamente desplazado para el local para
cuidar de los problemas y o intereses de nuestros clientes.
Nuestros profesionales de postventa no solamente son especialistas en
ingeniería de refrigeración y transferencia de calor, también son calificados
en otras áreas específicas, como, por ejemplo, calificación de soldador de
tubería para espesores y materiales diferentes, así como peritos en soldadura
con calificaciones avanzadas.

En caso de necesidad no dude en contactarnos.

Asistencia Técnica, Calidad y Servicios

Güntner do Brasil Representações Ltda.
Frost Frio Refrigeração Industrial S/A.
Rua Hermes Fontes, 365, Sala 02, Bairro Santa Fé
CP: 95045-180 - Caxias do Sul/RS, Brasil

Teléfono: + 55 (54) 3220 8130 / 8165

Fax: + 55 (54) 3220 8114
E-mail: quality.br@guentner.com
Web: www.guentner.com.br/contato/

132
V7/07.2021

Término de garantía

Estimado Cliente,

Güntner do Brasil ofrece garantía contra defectos de fabricación para sus

equipos por un período de 24 meses, contados a partir de la fecha de
emisión de la factura.
El cliente debe comunicar inmediatamente por escrito a Güntner do Brasil,
sobre defectos ocurridos y disponibilizar el producto para análisis por el
plazo necesario para la identificación de la causa del desvío, verificación
de la cobertura de la garantía y para la debida reparación. Daños causados
posiblemente como resultado del transporte deben ser informados en el
reverso del conocimiento de transporte y registrados por fotos al momento
de la recepción del equipo.
Para tener derecho a garantía, el cliente debe atender las especificaciones de
los documentos técnicos de Güntner do Brasil, absolutamente los previstos
en el Manual de Transporte, Montaje, Operación y Mantenimiento del
equipo, así como las normas y reglamentaciones de instalación, operación,
mantenimiento y almacenamiento vigentes en cada estado o país.
No poseen cobertura de garantía los defectos resultantes de utilización,
operación, movimiento e instalación inadecuadas o inapropiadas de
los equipos; la inobservancia de las especificaciones establecidas en
el manual de operación; violación de lacres; alteraciones, alteración
de número de serie del producto o placa de identificación del equipo;
exposición a productos de limpieza inadecuados; sobrecarga eléctrica;
existencia de dispositivos no calificados conectados a los equipos; falta
de mantenimiento preventivo; así como defectos provenientes de factores
externos. Daños ocasionados a los equipos en el desplazamiento hasta
el local de instalación, cuando el transporte no es de responsabilidad de
Güntner do Brasil, no están cubiertos por la garantía.
La garantía no se aplica si el cliente, por propia iniciativa, efectúa la abertura,
reparación o modificación de los equipos sin previo consentimiento por
escrito de Güntner do Brasil.
La garantía no cubre defectos o problemas resultantes de negligencia u
otras causas que no pueden ser atribuidas al fabricante, pero no limitado
a: especificaciones o datos incorrectos o incompletos por parte del
cliente, transporte, almacenamiento, manipulación, instalación, operación
y mantenimiento en desacuerdo con las instrucciones suministradas,
accidentes, deficiencias de obras civiles, utilización en aplicaciones o
condiciones ambientales que no eran de previo conocimiento de Güntner
do Brasil.
La garantía no incluye los servicios de desmontaje en las instalaciones
del cliente, remoción, cargamento, los costos de transporte del producto
cuando solicitado por el cliente.
Los servicios en garantía serán prestados por la Asistencia Técnica de
Güntner, en campo o en su propia fábrica. Estos servicios en garantía no
prorrogarán los plazos de garantía de los equipos o de las partes y piezas
sustituidas o reparadas.
Cuando no sea constatado defecto de fabricación y/o componentes, será
generado un informe técnico y si hubo el envío de garantía anticipada
será enviada propuesta con todos los costos de la ocurrencia para ajuste
comercial.
Cuando constatado que la garantía es procedente, los ítems serán enviados

133
 V7/07.2021

sin generar gasto para el cliente. Güntner se reserva el derecho de solicitar el retorno
del ítem no conforme para análisis y/o el envío de un técnico para análisis in loco con
previa programación y mediante aprobación del cliente y/o
cliente final Cuando solicitado el retorno del material no conforme, los costos de la
operación son por cuenta del cliente. La responsabilidad civil de Güntner do Brasil
está limitada al producto suministrado, no responsabilizándose por daños indirectos
o emergentes, tales como lucros cesantes, pérdidas de ingresos y afines que pudieran
derivarse del contrato firmado entre las partes.
Reclamaciones deben ser enviadas para el e-mail: assistance.br@guntner.com, al
recibir el relato, serán enviadas las documentaciones para llenado, las ocurrencias
serán atendidas mediante el encaminamiento de los respectivos documentos.

Atentamente,

Asistencia Técnica
Güntner do Brasil

Rua Hermes Fontes, 365

95045-180 Caxias do Sul, RS
Tel: +55 (54) 3220-8165
E-mail: quality.br@guntner.com
Sitio web: www.guntner.com.br

134
V7/07.2021

ANOTACIONES

135
 V7/07.2021

ANOTACIONES

136
V7/07.2021

ANOTACIONES

137
Condensadores de Aire
Condensadores Evaporativos / Enfriadores de Líquido
Drycoolers
Evaporadores / Aircoolers
Máquinas de Hielo
Intercambiadores de Calor a Placas
Vasos de Presión

Documento sujeito a alteraciones sin previo aviso.

IOM 103 / V7 / POR / 07.2021

Güntner do Brasil
Representações Ltda
Rua Hermes Fontes, 365 Sala 02
95045-180 Caxias do Sul, RS
BRASIL

Fone: + 55 54 3220 8100

contato.br@guentner.com.br
www.guentner.com.br