Trabajo de Grado
Cargado por
Juan Carlos De LaraTrabajo de Grado
Cargado por
Juan Carlos De LaraI
PROPUESTA DE PLAN DE PREVENCIÓN DE RIESGOS MECÁNICOS PARA LA
EMPRESA PROCESADORA DE ALIMENTOS CÁRNICOS ALMENTA - BLEC SAS.
AUTORES
KATHERINE ARJONA ANGARITA
KAREN BERDEJO CARRILLO
ISABEL BERDEJO CARRILLO
UNIVERSIDAD ECCI
ESPECIALIZACIÓN EN GERENCIA DE LA SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO
Bogotá D.C.
2019
II
PROPUESTA DE PLAN DE PREVENCIÓN DE RIESGOS MECÁNICOS PARA LA
EMPRESA PROCESADORA DE ALIMENTOS CÁRNICOS ALMENTA - BLEC SAS.
AUTORES
KATHERINE ARJONA ANGARITA
KAREN BERDEJO CARRILLO
ISABEL BERDEJO CARRILLO
Presentado para optar por el título de Especialista en Gerencia de la Seguridad y Salud en el
Trabajo.
DIRECTORA
LUISA FERNANDA GAITAN AVILA
UNIVERSIDAD ECCI
Bogotá D.C.
2019
o
III
ÍNDICE DE CONTENIDOS
1. Titulo........................................................................................................................ 1
2. Objeto de estudio ...................................................................................................... 2
3. Problema de Investigación ........................................................................................ 2
3.1. Descripción del problema ....................................................................................... 2
3.2. Formulación del problema ...................................................................................... 3
3.3. Sistematización ...................................................................................................... 3
4. Objetivos de la investigación ..................................................................................... 4
4.1. Objetivo General
4.2. Objetivos específicos ............................................................................................... 4
5. Hipótesis ................................................................................................................... 4
6. Justificación y delimitación ....................................................................................... 5
6.1. Justificación ........................................................................................................... 5
6.2. Delimitación ........................................................................................................... 6
6.3. Limitación .............................................................................................................. 6
7. Marcos de referencia ................................................................................................. 6
7.1. Estado del arte ....................................................................................................... 6
7.2. Marco Teórico...................................................................................................... 14
7.2.1. Definición y Objetivo de la seguridad y Salud en el Trabajo. .............................. 14
7.2.2. Importancia de la seguridad y salud en el trabajo. ............................................. 14
7.2.3. Industria de la Carne ........................................................................................ 14
7.2.4. Riesgo mecánico ................................................................................................ 27
7.2.5. Riesgos más frecuentes del sector cárnico .......................................................... 29
7.3. Marco Legal ......................................................................................................... 33
7.4. Marco Conceptual ................................................................................................ 35
8. Diseño metodológico ............................................................................................... 39
8.1. Paradigma de la Investigación .............................................................................. 39
8.2 Diseño de investigación ......................................................................................... 40
8.3 Población y muestra ............................................................................................. 40
8.4 Instrumento para la Recolección de Información .................................................. 41
8.4.1 Diagrama de Ishikawa ...................................................................................... 42
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IV
8.4.2 Metodología GTC 45 ......................................................................................... 42
8.4.2.1 Definir el instrumento para recolectar la información ........................................ 44
8.4.2.2 Clasificar los procesos, actividades y las tareas .................................................. 45
8.4.2.3 Identificar Riesgo mecánico............................................................................... 46
8.4.2.4 Valorar el Riesgo .............................................................................................. 47
8.4.2.5 Criterios para establecer controles .................................................................... 52
8.4.2.6 Medidas de intervención ................................................................................... 52
9 Resultados de Investigación ..................................................................................... 53
9.1 Maquinaria y Herramientas ................................................................................. 55
9.1.1 Actividades / Tareas .......................................................................................... 57
9.1.2 Descripción y Clasificación del Riesgo ............................................................... 59
9.1.3 Efectos Posible .................................................................................................. 62
9.1.4 Identificación de Controles Existentes ............................................................... 64
9.2 Valoración del Riesgo ........................................................................................... 66
9.2.1 Evaluación del Riesgo ....................................................................................... 66
9.3 Índices ................................................................................................................. 75
9.3.1 Índices Reactivos .............................................................................................. 75
9.4 Análisis y Priorización de problemas (Causa y Efecto) .......................................... 78
10 Propuesta Plan de Prevención ................................................................................. 83
11 Conclusiones ........................................................................................................... 84
12 Referencia Bibliográfica .......................................................................................... 85
13 Anexos .................................................................................................................... 87
o
V
INDICE DE TABLAS
Tabla 1 .......................................................................................................................... 30
Tabla 2 .......................................................................................................................... 48
Tabla 3 .......................................................................................................................... 49
Tabla 4 .......................................................................................................................... 49
Tabla 5 .......................................................................................................................... 49
Tabla 6 .......................................................................................................................... 50
Tabla 7 .......................................................................................................................... 50
Tabla 8 .......................................................................................................................... 50
Tabla 9 .......................................................................................................................... 51
Tabla 10 ........................................................................................................................ 54
Tabla 11 ........................................................................................................................ 54
Tabla 12 ........................................................................................................................ 56
Tabla 13 ........................................................................................................................ 58
Tabla 14 ........................................................................................................................ 60
Tabla 15 ........................................................................................................................ 63
Tabla 16 ........................................................................................................................ 64
Tabla 17 ........................................................................................................................ 67
Tabla 18 ........................................................................................................................ 69
Tabla 19 ........................................................................................................................ 71
Tabla 20 ........................................................................................................................ 73
Tabla 21 ........................................................................................................................ 75
Tabla 22 ........................................................................................................................ 76
Tabla 23 ........................................................................................................................ 77
o
VI
INDICE DE FIGURAS
Figura 1. Diagrama de Ishikawa ................................................................................................. 42
Figura 2. Mapa de Procesos ......................................................................................................... 55
Figura 3. Sierra de Cinta .............................................................................................................. 56
Figura 4. Molino / Picadora ......................................................................................................... 57
Figura 5. Cuchillos ....................................................................................................................... 57
Figura 6. Área de recepción ......................................................................................................... 60
Figura 7. Corte con sierra ............................................................................................................ 60
Figura 8. Área de corte para alistamiento. ................................................................................... 60
Figura 9. Corte con cuchillo ........................................................................................................ 61
Figura 10. Corte con picadora...................................................................................................... 61
Figura 11. Corte con cuchillo ...................................................................................................... 61
Figura 12. Evidencia 1 guante anticorte…………….………………………………………….68
Figura 13. Evidencia 2 guante anticorte……………………. ..................................................... 65
Figura 14. Evidencia 3 guante anticorte………...……………………………………………...68
Figura 15. Evidencia 4 guante anticorte……………. ................................................................. 66
Figura 16. Comportamiento Accidentalidad ................................................................................ 77
Figura 17. Diagrama Ishikawa – Accidentes de Trabajo ALMENTA ........................................ 78
Figura 18. Recomendación Sierra de cinta .................................................................................. 81
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1
Propuesta de plan de prevención de riesgos mecánicos para la empresa procesadora de
alimentos cárnicos ALMENTA - BLEC SAS.
Presentación de la empresa
La empresa de procesamiento de alimentos cárnicos ALMENTA – BLEC SAS, se encuentra
ubicada en la ciudad de Bogotá D.C., en el año 1990 inició sus actividades productivas, siendo
una empresa de procesamiento y venta que ha ido creciendo cada año, mejorando su capacidad
de producción y cumplimiento en el mercado local.
La actividad de ALMENTA – BLEC SAS es la venta, procesamiento y distribución de alimentos
cárnicos, tales como carnes de res, cerdos, bovinos, porcinos y pollos. Actualmente cuentan con
11 puntos de ventas ubicados en el sur de Bogotá en localidades como Fontibón, Kennedy,
Ferias, etc. Y cuenta con empleados distribuidos en sus diferentes áreas de producción quienes
diariamente aportan su dedicación y esfuerzo para incrementar la capacidad de producción por la
creciente demanda que tiene los diversos productos.
Dentro de sus actividades productivas desarrolladas en el proceso operativo de ALMENTA –
BLEC SAS, la que mayor riesgo representa está relacionada con el factor de riesgo mecánico, la
cual está identificada dentro de la matriz de peligro de la organización, Para el procesamiento de
alimentos cárnicos se utilizan las siguientes máquinas: Sierras de cinta, molinos y cuchillos.
1. Titulo
Propuesta de plan de prevención de riesgos mecánicos para la empresa procesadora de alimentos
cárnicos ALMENTA - BLEC SAS.
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2. Objeto de estudio
Estimar y valorar la magnitud del riesgo mecánico inherente a la actividad de procesamiento
de alimentos cárnicos, y los controles para la seguridad y salud de los trabajadores, con
el fin de diseñar una propuesta de un plan de prevención.
3. Problema de Investigación
3.1. Descripción del problema
El área de procesamiento que hace parte del proceso operativo de la empresa procesadora de
alimentos cárnicos ALMENTA – BLEC SAS, es un área en la que los trabajadores sufren
frecuentemente lesiones por cortes durante la manipulación de instrumentos corto punzante y
operación de máquinas sierras de cinta, produciéndose en promedio tres (3) accidentes por mes.
En ALMENTA – BLEC SAS, el 100% de los accidentes son producidos por riesgo mecánico, en
el año 2017 se presentaron un total de 12 accidentes, en el año 2018 se presentaron 28 accidentes
y en lo que va del 2019 se han presentado 3 accidentes, todos del área de procesamiento de
alimentos y asociados a la exposición al riesgo mecánico, sin mencionar los días perdidos por
incapacidad asociados a este riesgo, los cuales en total hasta la fecha han sido 415. Por esta razón
se propone realizar una evaluación de los factores de Riesgos mecánicos que existan en el área y
de acuerdo a los resultados proponer la aplicación de un adecuado control, y mejoras en las
condiciones de trabajo.
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3.2. Formulación del problema
¿Cuál sería el plan de prevención del riesgo mecánico de acuerdo a la evaluación y valoración
de riesgos del proceso operativo de la empresa procesadora de alimentos cárnicos ALMENTA –
BLEC SAS?
3.3. Sistematización
En la empresa ALMENTA - BLEC SAS ocurren aproximadamente tres (3) AT por mes, de los
cuales el 100% son por riesgo mecánico, por esto surge la necesidad de evaluar los procesos
operativos con el fin de adoptar las medidas necesarias para la disminución de los mismos.
Buscando dar respuesta al problema surgen los siguientes interrogantes:
¿Cuáles son los factores mecánicos causantes de posibles accidentes en la empresa de
procesamiento de alimentos cárnicos?
¿En qué etapa del proceso operativo se presentan más riesgos en los trabajadores de la empresa?
¿Cómo desarrollar un plan de medidas preventivas y correctivas que sean fáciles de adaptar y
aplicar por el personal de la empresa para disminuir posibles accidentes laborales?
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4. Objetivos de la investigación
4.1. Objetivo General Diseñar una propuesta de plan de prevención teniendo en cuenta la
evaluación de los factores de riesgo mecánicos en el procesamiento de alimentos cárnicos, para
la prevención de accidentes e incidentes de trabajo en la empresa ALMENTA - BLEC SAS,
cumpliendo con lo establecido en las normativas legales vigentes de Seguridad y Salud en el
Trabajo.
4.2. Objetivos específicos
▪ Evaluar los factores de riesgo mecánico existentes en las tareas realizadas por el personal
operativo.
▪ Diagnosticar las condiciones sub-estándar de máquinas y herramientas de mano, grado de
exposición al riesgo y nivel de cumplimiento de las medidas de Seguridad y Salud en el Trabajo.
▪ Establecer una propuesta de un plan de prevención del riesgo mecánico para evitar
accidentes e incidentes laborales en el área de procesamiento de alimentos cárnicos.
5. Hipótesis
Con las medidas de control y premisas que se adopten, se buscará reducir considerablemente
el impacto de los factores de riesgo mecánicos en el proceso operativo de la empresa procesadora
de alimentos cárnicos ALMENTA – BLEC SAS.
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6. Justificación y delimitación
6.1. Justificación
ALMENTA - BLEC SAS una empresa con visión de desarrollo, mantiene un compromiso
con la Gestión de Seguridad y Salud Ocupacional.
Parte de este desarrollo incluye garantizar la seguridad y salud de los trabajadores por lo que es
de vital importancia realizar una efectiva evaluación de los factores de riesgo mecánico en uno
de los procesos con mayor ocurrencia de accidentes. Y obtener de esta una adecuada propuesta
de control a fin de reducir el impacto del riesgo y prevenir la ocurrencia accidentes laborales,
actos inseguros y condiciones inseguras.
Así como también está la obligación e importancia del cumplimiento de las normas vigentes en
materia de Seguridad y Salud en el trabajo, cuya única finalidad es proteger la integridad física y
salud de todos los trabajadores ya que este es un recurso importante para cualquier organización.
Es de vital importancia realizar el presente trabajo de investigación porque se ha evidenciado que
es un problema real en el proceso operativo de procesamiento de alimentos cárnicos, los riesgos
a los que se exponen los trabajadores son bastante altos y de no aplicar acciones preventivas
necesarias, la tasa de accidentalidad aumentará tanto como su nivel de consecuencia, lo que
puede representar un ambiente de trabajo inadecuado y consecuencias legales desfavorables para
la empresa.
La información para la investigación se obtendrá directamente del personal a cargo del proceso
de estudio, del proceso administrativo entre otros, así como también se utilizará fuentes
secundarias de información para la evaluación y control del riesgo mecánico, que nos permita
aportar una propuesta preventiva a la empresa.
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6.2. Delimitación
Campo: Empresa ALMENTA – BLEC SAS – Procesamiento y venta de alimentos cárnicos.
Área: Área de procesamientos de alimentos cárnicos – proceso operativo.
Aspecto: Reducir el índice de accidentes.
Duración: La investigación se realizará durante el primer semestre de 2019.
6.3. Limitación
Para la recolección de información que será necesaria para el desarrollo de la investigación,
no se cuenta con ninguna limitación o restricción por parte de la empresa. Por lo cual se contará
con el apoyo del personal responsable del proceso a investigar, así como también del proceso
administrativo y demás procesos de la empresa, ya que la misma les resulta interesante y
provechosa para su desarrollo.
7. Marcos de referencia
7.1. Estado del arte
En la revisión de antecedentes investigativos, se encontraron varios estudios que demuestran
como en los últimos años la salud y la seguridad en el trabajo se han vuelto cada vez más
importante gracias a la Organización Internacional del Trabajo (OIT), y es por ellos que los
países participantes las están implementando dentro de sus políticas , lo que les ha implicado
que cada vez más y más se formen crecidamente profesionales especializados en este tema, así
como la creación de cargos específicos en el área. Por lo cual cada vez encontramos
investigaciones y producciones documentales sobre la seguridad y salud en el trabajo realizada
por profesionales tanto a nivel nacional como internacional
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Por lo cual hacemos la siguiente revisión documental de lo que se ha escrito recientemente frente
al tema con fin de lograr una mejor investigación y seguir creciendo y aportando a nuestra
comunidad.
Teniendo en cuenta lo anterior, se inicia la revisión de trabajos de grado en diferentes
instituciones de educación superior A nivel internacional en México encontramos:
El realizado por Erazo 2014 Titulado: Evaluación de los Riesgos Laborales en una Fábrica de
Embutidos en el estado Mérida tenía como objetivo evaluar los riesgos presentes en el área de
producción en la fábrica de Embutidos la Merideña C.A, con la finalidad de mejorar el entorno
laboral para el personal que allí labora. Metodológicamente la investigación se desarrolló a
través de un proyecto factible con el apoyo de una investigación documental. Se realizó con
instrumentos de recolección de datos como la encuesta realizada a diez (10) de sus trabajadores
del área de producción y una entrevista realizada a uno de los gerentes de la empresa, a través de
visitas y observación directa con la finalidad de tener una visión analítica en tiempo real de las
actividades y tareas realizadas por el personal en los procesos de producción para analizar,
organizar y recopilar los elementos que deben ser incluidos en el desarrollo de la propuesta del
entorno en estudio. Siendo procesada la información bajo el sistema SPSS versión Nº 20,
arrojando un CPR de 0,88; como instrumento de validez: Confiable, en el análisis de
confiabilidad por la correlación de Alfa de Crombrach fue de 0.679 lo que demuestra que el
estudio es confiable. El autor concluyo que este proyecto por tratarse de evaluación de riesgos de
una fábrica de embutidos sirve de guía para obtener un mejor resultado en la investigación, al
tener una combinación hombre – máquina es de gran ayuda en la identificación de los riesgos
laborales a los que están expuestos los trabajadores en el área de producción, con el fin de
disminuir los accidentes e incidentes y los costos a la empresa.
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En Ecuador encontramos las siguientes investigaciones:
El realizado por los Segovia y Inés. En el 2011. Titulado: Sistema de Administración de
Seguridad y Salud en el Trabajo aplicado a la Empresa Molinera “El Porvenir” para prevenir
Accidentes y Enfermedades laborales, los autores tenían como objetivo efectuar una propuesta
que ayudara rotundamente a mejorar la empresa, se consideró implantar el SASST Modelo
Ecuador a fin de satisfacer las exigencias de las auditorias referidas al sistema de administración
de Seguridad y Salud que serían realizadas por el IESS.
El SASST está orientado a crear condiciones de trabajo adecuadas a las individualidades y
expectativas de los hombres en su entorno, sobre la base de puestos de trabajo seguros, tomando
en cuenta las medidas preventivas para satisfacer los objetivos de contribuir al logro de la meta
de la organización y asegurar la calidad de vida en el individuo.
Aplicando un Sistema de Administración de Seguridad y Salud en el Trabajo para la fábrica
Molinos “EL POVENIR” se minimiza o evita riesgos para los trabajadores, mejora el
funcionamiento e identifica áreas de alto peligro; esto se consigue realizando tres pasos
fundamentales que son: Motivación, planificación y acción. los autores concluyeron que la
aplicación de un Sistema de Administración de Seguridad y Salud en el Trabajo para la fábrica
Molinos “EL PORVENIR”, permitía minimizar riesgos para los trabajadores, mejorar el
funcionamiento e identificar áreas de alto peligro; esto se consigue realizando tres pasos
fundamentales que son: Motivación, planificación y acción.
Como resultado de la investigación de antecedentes, el presente trabajo investigativo a realizar
será de gran importancia en la empresa de procesamiento y venta de alimentos cárnicos
ALMENTA – BLEC SAS, ya permitirá evaluar y controlar el riesgo mecánico presente en el
procesamiento de su materia prima principal, y generar así medidas preventivas que permitan
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reducir considerablemente el nivel de riesgo y por consiguiente la ocurrencia de accidentes de
trabajo cumpliendo con los requerimientos de seguridad.
El realizado por López Escobar y Alberto Mesías 2013, Titulado Gestión De Riesgos
Mecánicos Para La Minimización De Accidentes Laborales En La Empresa Constructora Dicel
De La Ciudad De Riobamba Universidad Técnica De Ambato Ecuador. los autores tenían como
objetivo demostrar procedimientos necesarios de Gestión de Riesgos mecánicos para la
minimización de accidentes laborales en la empresa constructora DICEL de la ciudad de
Riobamba, estaba encaminado a las áreas de trabajo cuyo factor de riesgo era alto dentro de la
empresa, lo cual brindaba el apoyo y conocimiento de parámetros de seguridad establecidos por
el IESS para un ambiente de trabajo seguro; el trabajo consistía en realizar una identificación,
estimación y control de riesgos, a través de la matriz PGV del Ministerio de Relaciones
Laborales del Ecuador y la valoración del mismo con el método de William Fine, generando
ahorro a la empresa, satisfacción del personal y sobre todo velaba por la salud e integridad de
los trabajadores. los autores concluyeron que se podía revisar varios requerimientos legales
faltantes para su funcionamiento desde el punto de vista de Seguridad, de acuerdo con las
disposiciones dadas por el Ministerio de Relaciones Laborales y el informe enviado por el IESS-
Chimborazo con relación al accidente ocurrido, como son: Reglamento Interno de seguridad,
Delegado de Seguridad y Salud en el trabajo, programas de vigilancia de salud de los
trabajadores, planes de emergencia y contingencia, investigación de accidentes, identificación y
evaluación de riesgos como puntos principales, entre otros.
En costa Rica encontramos los siguientes estudios:
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El realizado por Hernández M, Arias E, Rodríguez M, Solano T, Montero M, Medina M, 2010
Titulado: Mejoramiento de las Condiciones de Seguridad e Higiene Laboral en el sector
construcción en Costa Rica. Los autores tenían como objetivo generar información sobre riesgos
químicos, físicos, ergonómicos y de seguridad que permitirían la toma de decisiones para el
mejoramiento de las condiciones de trabajo para sector construcción en Costa Rica. Los autores
concluyeron que se lograron identificar para cada contaminante las tareas que generaban la
mayor dispersión de los datos, pero no se encontró significancia estadística en las diferencias
halladas de los valores de exposición. Además, se realizaron pruebas de correlación, mediante
regresiones lineales, entre los niveles de exposición ocupacional por contaminante y factores
ambientales como temperatura, presión atmosférica, humedad relativa y velocidad del viento. No
se encontró asociación estadísticamente significativa en ninguno de los casos para las pruebas
realizadas.
El realizado por Montero 2010 Titulado: Diseño de un plan de Seguridad e Higiene Industrial
para evitar accidentes e Incidentes laborales en Empresas Manufactureras. El autor tiene como
objetivo indicar que en las empresas deben tomarse acciones con la finalidad de investigar y
determinar las verdaderas causas que dan origen a los accidentes, para luego corregirlas y evitar
incidentes y/o accidentes similares en el futuro. El autor concluyo que se obtuvo una guía del
diseño e implementación del plan de seguridad cuyo era objetivo es prevenir accidentes laborales
y enfermedades en los trabajadores.
Por otro lado, a nivel nacional contamos con los siguientes estudios:
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El realizado por Moncayo y Soto 2016 Titulado: Diseño e implementación parcial de un sistema
de gestión de seguridad y salud en el trabajo en la empresa Melectro ltda. Los autores tenían
como objetivo diseñar e implementar parcialmente un Sistema de gestión de la Seguridad y
Salud en el Trabajo, para una empresa de mantenimiento y montajes electromecánicos en la
ciudad de Santiago de Cali, Valle del Cauca; se realizó con el propósito de establecer los
mecanismos de evaluación, comprobación y verificación de los riesgos que pudieran interferir en
la seguridad y salud del cliente interno y externo de la empresa.
El proceso de la recolección de datos se realizó a través de listas de chequeo, teniendo en cuenta
los requisitos que son establecidos en el Decreto 1072 de 2015, adicionalmente se utilizó la
matriz de peligros que está reglamentada en la GTC 45 para la identificación de los riesgos
presentes en la empresa y se realizó el análisis estadístico del ausentismo laboral basado en la
NTC 3701.
La evaluación inicial realizada con base en los requisitos de Ley, permitió identificar el estado
actual de la empresa con respecto al sistema. Posteriormente, se diseñaron los requerimientos
faltantes para la implementación del Sistema de Gestión de Seguridad y Salud en el Trabajo.
Por último, se realizó un cronograma teniendo en cuenta las actividades a mejorar identificadas
en la evaluación inicial del sistema; las acciones programadas fueron implementadas y puestas
en marcha, cumpliendo con los criterios de la Ley 1562 de 2012, el Decreto 1072 de 2015 y la
NTC-OHSAS 18001 de 2007. Los autores concluyeron que este proyecto, servía como una guía
para la recolección de la información y análisis de resultados basados en la GTC 45, de esta
forma se verificaba la situación actual de la empresa frente al Sistema de Gestión de Seguridad y
Salud en el Trabajo, y la implementación del mismo lo que permitía tener oportunidades de
mejora y fortalecer todas las áreas del proceso.
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El realizado por Iturregui. 2010, Titulado: el Diseño Del Programa De Salud Ocupacional Para
La Empresa Fundasabor. El autor tiene como objetivo buscar las condiciones en que se
encontraba la empresa, su estructura, sus equipos, máquinas y herramientas, al igual que el
estado de salud de todos los empleados; y con el análisis de los procesos que allí se desarrollan y
la evaluación de cada puesto de trabajo, Se buscó identificar los riesgos que pueden ser causa
de accidentes de trabajo y desarrollo de enfermedad profesional; todo esto con el fin de plantear
posibles soluciones que permitían disminuir o eliminar dichos riesgos, lo que se lograría a través
del diseño del Programa de Salud Ocupacional, en el cual se estableció el diagnóstico integral de
condiciones de trabajo y salud, las políticas del programa, las pautas para la creación del Comité
Paritario de Salud (COPASO), y las actividades a realizar en los subprogramas de medicina
preventiva y del trabajo e higiene y seguridad industrial. El autor concluyo que este proyecto es
una guía para el diseño de un programa de Seguridad y Salud en el Trabajo, y la identificación de
los riesgos que pueden causar accidentes de trabajo y desarrollo de enfermedad profesionales.
El realizado por Arguello, Soto 2014. Titulado: Diseño E Implementación Del Plan De
Mejoramiento De Las Condiciones De Higiene Y Seguridad Industrial En Armalco S.A. Los
autores tenían como objetivo determinar la exposición al riesgo lo cual genera índices de
accidentalidad que afectan a la seguridad de los trabajadores de ARMALCO S.A. esta es una
industria que se dedica a la “Fabricación de Productos Pre armados para la Construcción Los
autores concluyeron que con la la elaboración del plan de mejoramiento de las condiciones de
higiene y seguridad, se lograría una disminución de accidentes con respecto al trimestre
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anterior, de igual manera la severidad, Con la implementación del plan y a través de la
aplicación de políticas preventivas de accidentes, se conseguiría que los miembros de la empresa
crearan una cultura de prevención que reduciría los riesgos y accidentes.
El realizado por Juárez. 2011. Titulado: Seguridad e Higiene Industrial en las panificadoras
industrializadas de la cabecera departamental de Huehuetenango. El autor tiene como objetivo
Aplicar la seguridad e higiene industrial en las panificadoras, determinando las causas y
consecuencias de los accidentes más comunes, las necesidades y adecuación de equipo personal,
medidas de señalización, orden y limpieza, condiciones del medio ambiente de trabajo, diseño de
planta utilizado, actividades y acciones aplicadas en las empresas como medidas de prevención
de salud y las enfermedades más frecuentes que sufren los empleados a causa de sus actividades
laborales. El autor concluyo que en las panificadoras se encuentran varias deficiencias, tal es el
caso de la falta de un Manual de seguridad e higiene industrial que les permita realizar
actividades preventivas que garanticen el bienestar de los empleados.
El realizado por Sánchez 2013 Titulado: Mitigación de riegos en la planta productiva de Zenú
Medellín. Institución donde se desarrolló: Corporación Universitaria Lasallista. El autor tiene
como objetivo explicar las actividades desarrolladas durante la realización de la práctica
profesional en la Industria de Alimentos Zenú S.A.S., en el Área de Salud Integral y Salud
Ocupacional y en el tema de mitigación de riesgos en la Planta de Producción.
El autor concluyo que recomendara la realización de un programa de capacitación continuo y
periódico en el que los colaboradores sean sus propios evaluadores, además la exigencia en el
cumplimiento de la realización de las pausas activas en cada uno de los pequeños equipos ya que
la ejecución de estas prácticas minimiza la ocurrencia tanto de incidentes como de accidente.
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7.2. Marco Teórico
7.2.1. Definición y Objetivo de la seguridad y Salud en el Trabajo.
La seguridad y salud en el trabajo es un campo interdisciplinar que engloba la prevención de
riesgos laborales inherentes a cada actividad. Su objetivo principal es la promoción y el
mantenimiento del más alto grado de seguridad y salud en el trabajo. Esto implica crear las
condiciones adecuadas para evitar que se produzcan accidentes de trabajo y enfermedades
profesionales.
Para conseguir este objetivo las empresas o empleadores deben realizar las pertinentes
evaluaciones de riesgos y decidir qué tipo de medidas deben ser implementadas en el caso de que
se necesite realizar alguna acción.
La seguridad y salud en el trabajo no sólo trata de evitar accidentes y enfermedades
profesionales, sino que también incluye la identificación de posibles riesgos en el lugar de
trabajo y la aplicación de medidas adecuadas de prevención y control.
7.2.2. Importancia de la seguridad y salud en el trabajo.
La importancia de la Seguridad Industrial, está en el manejo de estadísticas, que le permite
advertir en qué sectores suele producirse los accidentes para extremar las precauciones.
La seguridad industrial tiene por objetivo prevenir incidentes y accidentes en el lugar de trabajo
en los que puedan verse afectada la integridad y salud de los trabajadores.
7.2.3. Industria de la Carne
La industria de la carne, a diferencia de la mayoría de las grandes industrias modernas asienta
sus raíces en los tiempos prehistóricos. Aparecen ya en la más antigua literatura, referencias tan
casuales que parece probable que ciertas prácticas de conservación de la carne eran ya de
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conocimiento común. Los aborígenes de América disecaban la carne; las técnicas de ahumando y
salazón eran conocidas antes del tiempo de Homero, la elaboración y especiado de algunos tipos
de embutidos era común en Europa y en la zona mediterránea mucho antes del tiempo de los
césares.
La creciente importancia y profundidad de la investigación del procesado de la carne y de otros
alimentos hace necesario que los dirigen las industrias de la carne e industrias relacionadas
conozcan los métodos, terminologías, y resultado de dicha investigación. Es igualmente
importante que los estudiantes universitarios que se inclinan por la creación de industrias
cárnicas reciban una formación amplia y detallada en ciencias básicas.
Un embutido es un alimento que se prepara con carne de cerdo picada y condimentada, dándole
normalmente una forma simétrica. La palabra embutido deriva de la latina salsus que significa
salada o literalmente, carne conservada por salazón.
La elaboración de embutidos comenzó con el simple proceso de salado y secado de la carne. Esto
se hacía para conservar la carne fresca que no podía consumirse inmediatamente. Nuestros
antepasados pronto descubrieron que estos productos mejoraban con la adición de especias y
otros condimentos, así también el producto era más manejable dentro de envases construidos con
el tracto intestinal de animales.
La elaboración de embutidos, antes tomado como un arte, se basa ahora en una ciencia altamente
sofisticada. Cada día surgen nuevos conocimientos desde la industria o los laboratorios
gubernamentales o las universidades. Además, las innovaciones que tienen lugar en la ingeniería
mecánica en todos los puntos del proceso de producción desde la manufactura hasta el envasado
hacen de la elaboración de embutidos una de las áreas de la industria cárnica más dinámicas.
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La producción industrial de estos productos no fue rentable hasta que la ciencia, en especial la
microbiología, la bioquímica y las investigaciones sobre las proteínas aclararon muchos de los
procesos que tienen lugar en las distintas fases de la elaboración de los embutidos.
Estos conocimientos científicos se aplican desde hace tiempo a nivel industrial, pero a nivel de
elaboración casera el alto índice de producciones fallidas parece indicar que aún no se aplican
rutinariamente.
La demanda ha influido grandemente en el desarrollo de la industria del embutido en los Estados
Unidos. Las mejoras en los métodos de refrigeración, envasado y distribución han hecho posible
que incluso pequeños fabricantes locales con una identidad específica alcancen varios puntos de
comercialización. Periódicamente, la industria del embutido sufre el ataque de expertos que
auguran horribles consecuencias derivadas del consumo de embutidos. La industria del
embutido, sin embargo, continúa sobreviviendo como tal desde hace siglos.
Actualmente la expansión de los productos alimenticios procesados y comercializados por las
compañías alimentarias es continua. Conforme aumente el conocimiento de las características
químicas y propiedades funcionales de los constituyentes de los alimentos (carbohidratos,
proteínas y grasas), las diferencias entre las varias ramas de la industria alimentaria (de carne,
pollo, pescado, etc.) serán cada vez menos acusadas.
Pese a que el filete de vaca o chuleta de cerdo permanecerán todavía bastante tiempo, en el
comercio aparecerán cada vez más a menudo productos cárnicos formulados y otros alimentos de
composición, calidad sensorial (aspecto, textura, aroma y sabor), valor nutritivo, seguridad
química y microbiológica y características de uso controlado.
La carne es un producto costoso y difícil de conservar en condiciones satisfactorias para el
consumo humano, por esta razón su producción, transformación y distribución presentan
o
17
problemas complejos que deben ser resueltos con el mayor cuidado en todas las etapas del
proceso.
El sacrificio de los animales es uno de los eslabones más importantes de la cadena de
operaciones que lo componen, de lo cual se deduce que el matadero es una de las etapas más
importantes que merece toda atención para un desarrollo óptimo de la ganadería. Se puede
afirmar entonces que el caótico y deficiente estado de los mataderos colombianos, contribuye en
gran medida a la actual situación en que se encuentra la industria de carnes, su anacrónico
mercadeo y la deficiente calidad higiénica de las carnes.
“En Colombia hay más de 1200 mataderos para el sacrificio de bovinos, en la mayoría de ellos
las instalaciones formas de trabajo, administración y sistemas de inspección, permanecen como
hace más de 60 años e incluso se han construido nuevos establecimientos que conservan la
metodología y disposición antigua con sus deficiencias. En estas condiciones se puede afirmar
que el anacrónico estado de los mataderos colombianos contribuye, junto con otras causas, a la
lenta evolución en la preparación y comercialización de las carnes e influye en la escasa calidad
higiénica del producto.
La carne como alimento masivo debe ser controlada e inspeccionada correctamente, con el fin de
proteger la salud del consumidor, prevenir la difusión de enfermedades zoonóticas y mejorar el
control de calidad de los productos cárnicos.
Sin embargo, a pesar de todas estas circunstancias negativas, en el país se ha venido observando
en los últimos quince años una firme, aunque lenta evolución en los conceptos y requerimientos
técnicos y sanitarios hacia la modernización de los mataderos. Es así como en la Costa Atlántica
surgieron los primeros frigoríficos que trabajaron la función de producción y rendimiento, en
donde la higiene y sanidad son parte integral en el proceso de transformación del producto.
o
18
Mediante la utilización de este servicio, Colombia ofreció al mercado internacional sus carnes y
productos, los cuales han tenido buena acogida entre los consumidores más exigentes en cuanto a
calidad y sanidad se refiere.
En cambio, las carnes para el consumo interno tienen un tratamiento diferente, debido a que los
animales se faenan en establecimientos que no reúnen las condiciones para operar con niveles
aceptables de eficiencia higiénica y tecnología y con una inadecuada o muchas veces inexistente
inspección sanitaria que en ningún momento se pueden comparar con la que se realiza en los
frigoríficos y plantas de procesos que destinan sus productos para exportación.
Procesamiento de la carne para embutidos
El procesamiento de la carne dirigido a la producción de embutidos se desarrolla teniendo en
cuanta el tipo de embutidos que requiere el mercado.
A continuación, se mencionan a grandes rasgos tres formas de procesamiento de embutidos:
Embutidos crudos
Los embutidos crudos se elaboran a base de trocitos de carne cruda de cerdo, vaca u oreja y
tejido graso desmenuzado. A esta masa se le añaden especias y otros ingredientes y e deja curar
durante un tiempo determinado. Durante este tiempo el producto crea su consistencia y aroma
típicos.
La carne troceada su suele introducir en tripas (embutición) de muy diferentes tamaños y
materiales. Los embutidos así preparados se pueden someter a un ahumando en frío, pero no es
imprescindible para que maduren.
La elaboración del embutido crudo exige gran experiencia. La complicación se halla durante el
proceso de elaboración hay que tener en cuenta diferentes factores:
o
19
▪ La calidad de la carne y la grasa, así como de la sal y las especias.
▪ La composición bacteriana de las materias iniciales y el posterior desarrollo de los
gérmenes.
▪ Las influencias medioambientales, sobre todo del macro-clima (verano e invierno) y del
micro-clima (temperatura, humada, luz, etc.).
De ello deducimos, que incluso cuando se trabaja a nivel industrial, es decir, bajo condiciones
constantes, es prácticamente imposible conseguir que todas las partidas de embutidos presenten
una calidad uniforme.
Cocidos
Se denominan embutidos cocidos todos aquellos que se elaboran con materias primas cocidas
y que, una vez al calor, dependiendo del tipo de embutidos se agregan determinadas materias
primas en crudo como, por ejemplo, hígado o sangre.
Al contrario que los embutidos escaldados, los embutidos cocidos sólo presentan consistencia
firme en frío. Si se calientan se separan en sus distintas fracciones. Algunos tipos son:
▪ Embutidos de hígado (pathe).
▪ Embutidos en gelatina (gelatinas o pasta de chicharrón).
▪ Embutidos de sangre (morcilla).
Escaldados
Los embutidos escaldados se elaboran a base de carne troceada de vaca, cerdo o ternera,
grasa, agua y otros condimentos. Este tipo de embutidos se someten a un proceso de cocción y
algunas variedades se ahúman en caliente. A diferencia de los embutidos cocidos no se altera su
estructura natural por recalentamiento (mortadela, salchichas, salami cocido, pasteles de carne,
jamón a la cerveza).
o
20
Maquinaria para la elaboración de embutidos
1-. Utensilios para cortar bloques de carne congelada Guillotina
Sierra sin fin: emplea hojas especiales para corte de carne congelada.
Cortadora de bloques (FLAKER)
2-. Picadoras de carne
Picadora o molino para carne fresca: los trozos de carne son transportados por un rodillo sin
fin y pasan por un complejo de pre cortador, cuchillas o discos perforados. La carne sale molida,
del tamaño de los agujeros que tenga la placa perforada.
3-. Picadoras - emulsionadoras
Cutter: contiene un plato (bowl) móvil donde se ponen los trozos de carne; estos giran y pasan
por un juego de cuchillas (entre 3 y 12); la carne es picada hasta formar una pasta bien fina o una
emulsión cárnica (carne, grasa y agua).
Un "cutter", picadora-emulsionadora
Existen muchas variedades de cutter, destacando entre ellas:
▪ cutter con doble giro simultáneo de sus cuchillas.
▪ cutter al vacío.
▪ cutter con vacío y calentamiento del plato (cocción) especialmente diseñado para paté,
emulsiones, jamón del diablo.
▪ cutter con doble cabezal de cuchillas.
▪ micro cutter: trabaja cerrado con tapa.
▪ cutter con regulación de velocidad graduable o computarizado
4-. Molino emulsificador o mix master
o
21
Consiste de una tolva donde se coloca la mezcla de carnes, grasa, hielo y aditivos que pasan a
través de un cabezal donde se emulsiona para formar esta pasta. Existen diferentes sistemas:
Sistema de cuchillas (produce mayor calentamiento de la pasta) y sistema de discos con cuchillos
(menor calentamiento)
5-. Mezcladoras
Existen muchos modelos, empleando paletas de diferentes formas para la homogeneización de
la mezcla. Destacamos las variedades más frecuentes:
▪ Mezcladora común de volteo
▪ Mezcladora continúa (carga por un lado y descarga por otro)
▪ Mezcladora al vacío
▪ Mezcladora al vacío con enfriamiento
▪ Mezcladora - picadora se puede usar en forma continua o para cada operación en forma
individual.
6-. Cortadores de carnes y grasa en cubos
La grasa firme o las carnes enfriadas, empujadas por un pistón, pasan a través de una rejilla de
cuchillas y una cuchilla mayor. Se obtienen dados de forma regular, con cortes netos, a
diferencia de una picadora que tritura no dando cortes netos. Existen modelos para carne o grasa
frescos y otro para congelados. Existen dos tipos o modelos: continuo o manual.
7-. Embutidoras
Consisten en una tolva que recibe la pasta y, por medio de un rotor o tornillo sin fin, con o sin
vacío, empuja la pasta con cierta presión a través de un pico o puntero hacia el interior de una
tripa, bolsa, etc.
Existen varios modelos:
o
22
▪ Manuales, accionados por engranajes
▪ Accionados por aire comprimido (a pistón)
▪ Accionados por agua o hidráulicos (a pistón)
▪ Semi automáticos: contienen un tanque donde se coloca la pasta o trozos de carne, se
embute la carne succionada por el vacío existente (para el sistema cook-in)
▪ Automáticos continuos: por ejemplo, embutidoras y formadoras de salchichas.
8-. Engrapadoras (clipeadoras)
Son máquinas que sustituyen el atado manual de los embutidos, poniendo un clip o grapa de
metal. Existe una gran variedad de modelos y tamaños de engrapadoras:
▪ Manuales simples (ponen un sólo clip)
▪ Manuales dobles (ponen dos grapas a la vez dejando una separación en el medio para
cortar entre dos piezas)
▪ Semiautomáticas: engrapan una o varias unidades en forma continua.
▪ Automáticas: se colocan a continuación de una embutidora porcionadora y engrapa una o
varias unidades en forma continua.
9-. Porcionadores con torsión
Es un accesorio que se incorpora a una embutidora a pistón, con rotor o rodillo sin fin, de
manera que alimenta un volumen de pasta previamente establecido y a medida que se embute, un
sistema de torsión (semi automático o automático) va demarcando cada pieza o unidad. Existen
modelos para tripas naturales y otros para sintéticas (celulósicas).
10-. Amarradoras o atadoras continúas
Miden y atan con hilo, en forma continua, embutidos frescos en tripas naturales. Estandarizan
la producción en unidades de igual tamaño. Algunas permiten poner lazos o colgadores.
o
23
11-. Hornos de cocción y ahumado.
Existen varios modelos. Se pueden construir con materiales muy diversos:
▪ Manuales construidos de mampostería (ladrillos refractarios) calentados por leña o gas, y
ahumados con aserrín. Estos hornos ahúman y hornean, debiendo terminarse la cocción en agua,
▪ Automáticos (electromecánicos o computarizados). Construidos en acero inoxidable.
Cocinan, ahúman en frío y en caliente y pueden incluir ducha para enfriado,
▪ Automáticos continuos. Las salchichas entran por un lado y continuamente van saliendo
cocidas, ahumadas y enfriadas.
Existen modelos horizontales donde los productos entran colgados en carros y también modelos
verticales.
12-. Tanques de cocción en agua
Construidos en acero inoxidable con aislamiento térmico, sistema de aire comprimido o
bomba circulante para uniformar la temperatura del agua y control de temperatura a través de
válvulas termorreguladores o solenoides y termostatos. El sistema de calentamiento puede ser
por gas o vapor.
13-. Cámara de cocción para jamones
Es un mueble construido en acero inoxidable con ventiladores internos que hacen uniforme la
distribución del calor.
El sistema de calentamiento es por vapor indirecto. No debe emplearse vapor directo pues se
hace difícil controlar la temperatura y se producen defectos graves de sobre cocción.
Los productos a cocinar se pueden colocar en forma manual, aunque es más conveniente y
reduce la mano de obra necesaria, estandarizar y emplear carros (jaulas) de acero inoxidable
transportados por ruedas o colgados sobre rieles.
o
24
14-. Túnel de cocimiento
Para cocción de materias primas cocidas y embutidos de pequeños calibres. El sistema de
cocimiento es a base de vapor.
15. Autoclaves
Se emplean para esterilizar productos.
Se utilizan tripas especiales o bolsas flexibles o latas (hojalata o aluminio, barnizadas
interiormente), capaces de soportar hasta 120ºC, que se someten a un proceso térmico durante un
tiempo establecido para cada tipo de producto, forma y tamaño del envase hasta que se consigue
una esterilidad comercial que garantice una conservación a temperatura ambiente, sin necesidad
de refrigeración.
16-. Peladoras de salchichas
Eliminan la tripa celulósica de las salchichas en forma manual o automática. Las automáticas
son accionadas por vapor o aire comprimido.
17-. Cortadora de salchichas
Especialmente diseñada para cortar salchichas que se venden sin pelar, con la tripa celulósica,
y luego se envasan al vacío. Permite una regulación de corte muy variable.
18-. Sierras para cortes de cerdos y reses
Existen modelos accionados eléctricamente y otros neumáticos. Tienen una hoja de sierra
circular con protección para los operadores y regulación de la profundidad de corte. Pueden
instalarse conectados a un balancín (yoyo o payasín) que permite trabajar los cortes sin
esfuerzos.
La sierra circular, colocada sobre una mesa, se utiliza para el troceado de cortes de reses y de
cerdos, carnes congeladas o frescas con hueso.
o
25
19-. Descueradora
Diseñada para separar físicamente el cuero de cerdo de la grasa. Para ello se pasa la pieza con
el cuero hacia la parte inferior y un rodillo especial lo obliga a pasar sobre una cuchilla que
desprende el cuero de la grasa.
Existen modelos manuales y otros donde las piezas se colocan sobre una banda transportadora y
el trabajo se hace en forma automática. Es recomendable emplear este último tipo de máquinas
pues se evitan muchos accidentes laborales y se reduce sensiblemente la mano de obra necesaria.
Existen modelos que permiten cortar grasa firme en lonjas de un espesor regulable.
20-. Separadores de membranas
Máquinas de diseño y forma similar a las descueradoras, pero más sensibles; permiten
eliminar las membranas de tejido conjuntivo y grasa adheridas a los músculos y la membrana
serosa de órganos como el hígado. Son especialmente utilizadas para limpieza de carne limpia
(de primera) para jamones masajeados en trozos.
21-. Inyectoras de salmueras y tiernizadoras
Existen manuales y automáticas en una gran variedad de modelos.
Las inyectoras manuales tienen un tanque de acero inoxidable donde se pone la salmuera. Esta se
somete a presión con aire, en forma manual o con un compresor, para inyectar manualmente los
jamones con una, dos o tres agujas.
Las automáticas contienen un depósito de salmuera con filtros especiales y una bomba que
inyecta la salmuera a través de agujas insertas en los trozos de carne transportados a través de
una banda metálica. Se regula la inyección de salmuera. Opcionalmente algunos modelos
incluyen en el cabezal simple o doble de agujas, otro cabezal de agujas para tiernizar la carne. En
o
26
otros modelos, en el mismo cabezal se pueden disponer agujas de inyección y, alrededor, una,
dos o tres de tiernizar.
22-. Masajeadoras de jamones
Son tanques de acero inoxidable donde los jamones enteros o en trozos, inyectados y
tiernizados, sufren un proceso de masajeado y descanso bajo refrigeración para facilitar la
extracción de proteínas solubles y distribuir la salmuera de forma uniforme.
23-. Mezcladora de salmuera
Se trata de tanques de acero inoxidable, cilíndricos, con un mezclador especial que trabaja a
grandes velocidades y tiene una hélice especialmente diseñada para revolver, dispersar o
solubilizar los componentes de una salmuera. Deberá ubicarse en zona refrigerada y producir una
salmuera a temperaturas cercanas a 0ºC.
24-. Filtros de recuperación de salmueras
Son tanques de acero inoxidable con un cilindro interior giratorio, cuya pared está finamente
perforada (tipo colador); gira lenta y continuamente dentro del tanque, separando de la salmuera
partículas sólidas o grasosas y espuma.
La salmuera que de esta forma se va recuperando de la inyectora pasa por este filtro especial y se
eliminan estas partículas sólidas, garantizando que, al no taparse las agujas de inyección, la
salmuera se distribuya correctamente. Algunas inyectoras de gran rendimiento traen incluido este
filtro especial.
25-. Moldeadores de jamones enteros
Se utilizan para:
▪ Introducir los diferentes músculos de un jamón tradicional.
▪ Embutir trozos de músculos separados en una bolsa (cook-in) o tripa.
o
27
▪ Para embutir en moldes para jamón sándwich - para embutir en redes elásticas.
26-. Cámara de pre-vacío
Consiste en una cámara con tapa de material acrílico donde se introducen las bolsas cook-in
ya embutidas, verticales, abiertas. Se colocan las bolsas (12 a 24) dentro de un soporte especial
donde se procede a la extracción del aire contenido entre los trozos o masa de carne. El sistema
de vacío es gradual, escalonado, a forma de eliminar gradualmente las burbujas de aire.
27-. Cámara de vacío y cierre, cámara de vacío y termosellado
Consiste en una cámara vertical de vacío, donde se coloca la bolsa cookin en forma vertical.
Se extrae el aire y se engrapa.
La bolsa cook-in se puede también cerrar en una máquina al vacío especialmente diseñada,
donde se termo sella con un sistema de mayor presión que el estándar.
28-. Prensa de moldes de jamones cocidos
En una prensa neumática los moldes de jamones se someten a una presión predeterminada con
el objeto de hacer uniforme la presión de las masas musculares de los jamones y ayudar a
eliminar los posibles hoyos intermusculares.
7.2.4. Riesgo mecánico
Son los factores físicos que pueden dar lugar a una lesión por la acción mecánica de
elementos de máquinas, herramientas, piezas a trabajar o materiales proyectados, sólidos o
fluidos, de acuerdo al objeto trabajo puede producir aplastamiento, cizallamiento, corte,
enganche, atrapamiento, arrastre; impacto; perforación punzonamiento; fricción o abrasión;
proyección de sólidos o fluidos.
De acuerdo a la concepción de (Valencia, 2014) “el riesgo mecánico es aquel que productos del
uso de máquinas, equipos, herramientas, y demás objetos puede producir lesiones corporales
o
28
como cortes, abrasiones, punciones, contusiones, golpes por objetos, aplastamientos,
quemaduras, atrapamientos, y otros acontecimientos no deseables que afectan la integridad del
trabajador” (p. 43).
Cuando se hace referencia a los riesgos mecánicos se encuentran incluidos todas las
probabilidades de accidentes que pueden ocurrir en un puesto de trabajo causado por el uso de
máquinas, objetos, herramientas de uso cotidiana para ejercer el trabajo que se requiere la
evaluación de estos con la finalidad de minimizarla mediante la toma de medidas necesarias. Al
respecto (Marquez, 2015) considera que “los riesgos mecánicos son aquellos sucesos dentro de
las organizaciones producidos por los recursos de materiales, maquinarias motorizadas que
producen un daño como cortes, quemaduras, laceraciones, contusiones que afectas durante las
actividades productivas o de mantenimiento de la empresa”. En consecuencia, los riesgos
mecánicos hacen referencia directa a aquellos inmersos en los trabajos con tecnología de tipo
mecánica, valga la redundancia, donde los agentes de riesgos son las maquinarias, el
funcionamiento de sus mecanismos o el uso de herramientas manuales que pueden generar
lesiones por su utilización inadecuada o por condiciones inseguras presentes en el entorno.
Factores de Riesgo Mecánico:
▪ Caídas al mismo nivel.
▪ Caídas de herramientas, materiales, etc.
▪ Golpes y cortes.
▪ Contacto con maquinaria en movimiento.
▪ Cortaduras.
▪ Atrapamiento.
o
29
▪ Pisar Objetos.
▪ Proyección de impactos de fragmentos o partículas.
▪ Levantamiento de carga.
▪ Posturas prolongadas
▪ Orden en las áreas de trabajo.
7.2.5. Riesgos más frecuentes del sector cárnico
Los trabajadores asociados de la industria cárnica están expuestos a diferentes tipos de riesgos
inherentes a cada una de las tareas que implica la siniestralidad en la elaboración de productos
cárnicos, debido a la gran diversidad de tareas que comprende el sector de la carne.
El hecho de que los trabajadores deben manejar diferentes herramientas y máquinas de corte para
la realización de las tareas implica como norma general, un factor de riesgo ya que pueden producir
lesiones por cortes, así como atrapamientos y golpes en los trabajadores que las manipulan, y por
tanto se suele tratar de riesgos que pueden controlarse fácilmente si se toman las medidas oportunas
dentro del plan de prevención de riesgos laborales de la carnicería.
Por ello, miraremos los riesgos mecánicos asociados y las medidas preventivas que se pueden
aplicar en una carnicería.
Entre un 21% y un 23% de los accidentes producidos en el Sector Cárnico son atribuibles a cortes
y pinchazos ocasionados principalmente por cuchillos y otras herramientas cortantes. Dicha cifra
conlleva una pérdida de 12 días de baja de media por accidente, dato que nos da una idea de la
gravedad que pueden alcanzar este tipo de lesiones, además del gasto ocasionado para las empresas
al que habría que añadir gastos por sustituciones, indemnizaciones, etc. Esta perspectiva nos hace
plantearnos la efectividad de las medidas tomadas hasta ahora en el sector.
o
30
La Legislación actual es una fuente rica en información donde podemos encontrar todo lo necesario
para proteger a los trabajadores de este riesgo específico, así como de los efectos secundarios que
pueden conllevar el uso de los equipos de protección individual. Debe ser un recurso de uso
continuo por los profesionales de la prevención.
El riesgo mecánico más común en el sector cárnico son cortes y atrapamientos con elementos
móviles de los equipos de trabajo. Gran parte de la maquinaria existente en el sector cárnico tiene
como función el picado, troceado, embutido, lonchado, etc., de la carne.
Para poder llevar a cabo dichas tareas estas máquinas y equipos se sirven de elementos cortantes
tales como cuchillas, hojas o discos dentados…que al trabajar en movimiento pueden ser causa
de cortes y atrapamientos que pongan en peligro la seguridad y salud de los operarios.
Algunos de los equipos con riesgo de corte y atrapamiento que se emplean en el sector cárnico
son las sierras, molinos, cuchillos, etc.
▪ Sierras: La finalidad de estas máquinas es seccionar la carne y huesos de los distintos
géneros cárnicos existentes (maquinaria para el serrado de cuernos, de extremidades, esquinado
de canales, etc.), su estructura básica es común a todas ellas ya que disponen de una hoja dentada
o lisa que puede ser lineal o circular y que se mueve a gran velocidad, cortando de esta manera la
carne y huesos en la forma deseada, existen diferentes tipos de sierra para el sector cárnico así
como lo muestra la Tabla 1.
Tabla 1
Tipos de máquinas del sector cárnico
Máquina / Descripción Imagen
Herramienta
Sierra Automáticas Son aquellas que no precisan de la intervención
directa de un operario para su funcionamiento.
o
31
Ejemplo: Línea automática para el esquinado de
canales.
Son aquellos que precisan de la manipulación de
un trabajador para su funcionamiento. Debido a
esta intervención directa, los operarios de estas
máquinas tienen una mayor exposición a los
riesgos de corte y atrapamiento.
En el sector cárnico existen, fundamentalmente,
dos sierras de estas características:
Sierra manual para el esquinado de canales: Se
utiliza para realizar la división de canales en el
proceso de faenado de ganado vacuno, porcino,
etc. El operario que manipula este tipo de sierra
está expuesto principalmente a sufrir cortes en
extremidades superiores o inferiores.
Estos cortes se deben a la hoja de la sierra en
movimiento.
Sierra de cinta: utilizada tanto en los mataderos
Sierras Manuales
como en las instalaciones de elaboración de
productos cárnicos, principalmente para cortar
carne fresca con hueso o carne congelada, en
operaciones de despiece.
Normalmente para su funcionamiento precisa de
la manipulación por parte de, al menos, un
operario, el cual, está expuesto a sufrir posibles
heridas de corte en manos y dedos debido a la
hoja de sierra en movimiento, así como a
atrapamientos en los siguientes casos:
▪ En la zona de alimentación de la rueda
motriz durante operaciones de mantenimiento y
reposición de la hoja de sierra.
▪ Con la mesa de corte móvil, al
manipularla para realizar las operaciones de
corte.
o
32
Se utiliza para el picado de la carne para la
elaboración de productos cárnicos cocidos o
curados. Su uso se limita a las empresas de
fabricación de producto elaborado.
Picadora El riesgo de corte al que se expone el trabajador
se debe, principalmente, a las cuchillas móviles
existentes en la boca de picado que pueden
producir heridas de corte en los dedos de las
manos.
Esta máquina está diseñada para desmenuzar la
carne y mezclarla con el resto de ingredientes
añadidos. La pasta resultante será utilizada para
la siguiente fase del proceso en la que se elabora
el embutido.
Cutter El trabajador que manipula este equipo está
expuesto a sufrir cortes debido a las cuchillas
destinadas a desmenuzar la carne, las cuales en
funcionamiento se mueven a una velocidad de
entre 1500-3000 rpm. Asimismo, se pueden
producir daños derivados de atrapamientos con la
tapa de vacío que cubre el tambor del cutter.
La función principal de esta máquina es retirar la
piel de piezas de carne de cerdo previamente
deshuesadas tales como: panceta, papada, tocino,
entre otros.
Este equipo consta de un sistema de rodillos que
dirigen a la pieza de carne hacia una cuchilla
cuya función es separar la piel del resto de la
carne.
Descortezadora Por tanto, los riesgos de corte y atrapamiento son
originados principalmente por estos
dos elementos:
▪ Por un lado, el sistema de rodillos puede
producir atrapamientos en las manos y dedos.
▪ Por otro lado, cuando el operario coloca
las piezas de carne, los rodillos pueden dirigir las
manos hacia la cuchilla produciendo de esta
manera cortes en las manos y dedos.
o
33
Fuente: Prevalia S.L.U. 2008. Guía gestión preventiva de maquinaria en el sector cárnico.
Primera Edición.
7.3. Marco Legal
En Colombia el campo de la Salud Ocupacional, se encuentra enmarcado en toda la
reglamentación dada a través del Sistema General de Riesgos Profesionales.
Este compendio de normas es un aporte de consultas sobre las normas vigentes en Salud
Ocupacional. La práctica de esta disciplina enriquece la empresa colombiana porque contribuye
a fortalecer la concesión de nuestros trabajadores, en una perspectiva de bienestar e integridad.
▪ Ley 9a. De 1979: Es la Ley marco de la Salud Ocupacional en Colombia. Norma para
preservar, conservar y mejorar la salud de los individuos en sus ocupaciones
▪ La Resolución 2400 de 1979: Conocida como el "Estatuto General de Seguridad”, trata
de disposiciones sobre vivienda, higiene y seguridad en los establecimientos de trabajo
▪ Decreto 614 de 1984: Crea las bases para la organización y administración de la Salud
Ocupacional en el país
▪ Resolución 2013 de 1986: Establece la creación y funcionamiento de los Comités de
Medicina, Higiene y Seguridad Industrial en las empresas
▪ Resolución 1016 de 1989: Establece el funcionamiento de los Programas de Salud
Ocupacional en las empresas
▪ Ley 100 de 1993: Se crea el régimen de seguridad social integral
▪ Decreto 1281 de 1994: Reglamenta las actividades de alto riesgo
o
34
▪ Decreto 1295 de 1994: Dicta normas para la autorización de las Sociedades sin ánimo de
lucro que pueden asumir los riesgos de enfermedad profesional y accidente de trabajo, determina
la organización y administración del Sistema General de Riesgos Profesionales, establece la
afiliación de los funcionarios a una entidad Aseguradora en Riesgos Profesionales (A.R.P)
▪ Decreto 1346 de 1994: Por el cual se reglamenta la integración, la financiación y el
funcionamiento de las Juntas de Calificación de Invalidez
▪ Decreto 1542 de 1994: Reglamenta la integración y funcionamiento del Comité Nacional
de Salud Ocupacional
▪ Decreto 1771 de 1994: Reglamenta los reembolsos por Accidentes de trabajo y
Enfermedad Profesional
▪ Decreto 1772 de 1994: Por el cual se reglamenta la afiliación y las cotizaciones al
Sistema General de Riesgos Profesionales
▪ Decreto 1831 de 1994: Expide la Tabla de Clasificación de Actividades Económicas
para el Sistema General de Riesgos Profesionales
▪ Decreto 1832 de 1994: Por el cual se adopta la Tabla de Enfermedades Profesionales
▪ Decreto 1834 de 1994: Por el cual se reglamenta el funcionamiento del Consejo
Nacional de Riesgos Profesionales
▪ Decreto 1835 de 1994: Reglamenta actividades de Alto Riesgo de los Servidores
Públicos
▪ Decreto 2644 de 1994: Tabla Única para la indemnización de la pérdida de capacidad
laboral
o
35
▪ Decreto 692 de 1995: Manual Único para la calificación de la Invalidez
▪ Decreto 1436 de 1995: Tabla de Valores Combinados del Manual Único para la
calificación de la Invalidez
▪ Decreto 2100 de 1995: Clasificación de las actividades económicas
▪ Resolución 4059 de 1995: Reportes de accidentes de trabajo y enfermedad profesional
▪ Circular 002 de 1996: Obligatoriedad de inscripción de empresas de alto riesgo cuya
actividad sea nivel 4 o 5
7.4. Marco Conceptual
Para el desarrollo de la investigación evaluación y control de los factores de riesgos
mecánicos en el proceso de desposte es necesario describir algunas definiciones.
Accidente de trabajo: Es todo suceso imprevisto que sobrevenga por causa, consecuencia o con
ocasión del trabajo originado por la actividad laboral relacionada con el puesto de trabajo, que
ocasione en el afiliado lesión corporal o perturbación funcional, una incapacidad, o la muerte
inmediata o posterior. (Resolución N. C.D. 513 “Reglamento del Seguro General de Riesgos del
Trabajo” 2016).
Causa de los accidentes: Las principales causas de los accidentes son: el agente en sí, la
condición insegura, el tipo de accidente y el factor personal de inseguridad. Siempre hay factores
multicaules en la ocurrencia de los accidentes de trabajo.
Centro de trabajo: Es toda edificación o área de esa edificación que ha sido destinada para
realizar actividades productivas y administrativas.
o
36
Condiciones de trabajo: Son el conjunto de variables subjetivas y objetivas que definen la
realización de una labor concreta y el entorno en que esta se realiza e incluye el análisis de
aspectos relacionados como la organización, el ambiente, la tarea, los instrumentos y materiales
que pueden determinar o condicionar la situación de salud de las personas.
Factores de riesgo: Son las condiciones que existen en los diferentes puestos o secciones de área
de trabajo y que de no eliminarse o controlarse pueden producir lesiones o daños materiales y
están relacionado con la probabilidad de que ocurra y a las consecuencias.
Es la existencia de ciertos elementos fenómenos, ambiente y acciones humanas que encierran
una capacidad potencial de. Se clasifican en: Físicos, químicos, mecánicos, locativos, eléctricos,
ergonómicos, psicosociales y biológicos.
Identificación de peligro: Para que el funcionamiento sea correcto, los encargados y los
empleados necesitan métodos y herramientas de gestión y trabajo que les permitan actuar
correctamente, no sólo contemplando mejoras en los procesos productivos, sino actuando
directamente en la gestión de los procesos preventivos.
Incidente: acontecimiento no deseado que puede derivar en lesión o daño, no provoca daños
personales, no materiales, ni deterioro al medio ambiente.
Índice de frecuencia (IF): Número de accidentes o de enfermedades profesionales por millón de
horas de trabajo.
Índice de gravedad (IG): Número de días de trabajo perdidos como consecuencia de un
accidente o de una enfermedad profesional por millar de horas de trabajo.
o
37
Normas de seguridad: Se refieren al conjunto de reglas e instrucciones detalladas a seguir para
la realización de una labor segura, las precauciones a tomar y las defensas a utilizar de modo que
las operaciones se realicen sin riesgo.
Panorama de factores de riesgo: Es una forma sistemática de identificar, localizar, valorar y
jerarquizar condiciones de riesgo laboral a que están expuestos los trabajadores.
Peligro: Fuente potencial de daño.
Investigación de accidentes: Es analizar en forma técnica y profunda el desarrollo de los
acontecimientos que llevaron a producir el accidente.
Evaluación de riesgos: Lo define como el proceso mediante el cual se determina el nivel o
intensidad de los agentes de peligro, a través de la utilización de procedimientos y equipos de
medición especifico y con base a criterios o normas existentes. (Ángelo Fernando Asanza
Jiménez – Año 2013)
Medidas de control de peligros y riesgos: Son aquellos procedimientos de ingeniería,
administrativos y de protección personal que aplicados individualmente o en conjunto persiguen
la eliminación de los agentes de peligro o reducción de los riesgos, hasta niveles considerados
como seguros para la salud y la vida del trabajador o trabajadora. (Ángelo Fernando Asanza
Jiménez – Año 2013).
Gestión de riesgos laborales: La gestión de riesgos bajo el punto de vista administrativo
concierne de actividades que permiten reducir los peligros que se presentan en las empresas que
se dedican a la producción de varios insumos con fines comerciales. Por ende, la gestión de
riesgos emplea controles o planes para prevenir los accidentes que se puede generar en el área de
trabajo.
o
38
Riesgos laborales: Los riesgos laborales se refieren a las posibilidades que los trabajadores
sufran algún tipo de acontecimiento que pongan en riesgo la integridad del colaborador, ya sea
esta por enfermedad producto de la actividad laboral, o accidente ocasionado dentro de las
instalaciones de la empresa, razón por la cual las empresas deben tener una planificación de la
prevención de riesgo laborales tomando medidas que minimicen la posibilidad del daño en su
capital humano, por ello es necesario realizar la conceptualización a lo referente a los riesgos
para continuar con el ámbito laboral.
Riesgos mecánicos: Son aquellos presentes en máquinas, equipos, y herramientas que por una
falta de mantenimiento preventivo y/o correctivo, o tienen carencia de guardas de seguridad,
existe falta de herramientas de trabajo y elementos de protección personal, pueden ocasionar un
accidente laboral.
o
39
8. Diseño metodológico
Esta investigación estará basada en una investigación descriptiva ya que es un “método
científico que implica observar y describir el comportamiento de un sujeto sin influir sobre él de
ninguna manera”. (Shuttleworth, 2008)
La investigación descriptiva aplica a nuestro proyecto de investigación ya que tenemos un
acercamiento a la realidad subjetiva de las personas objeto de investigación, lo que nos permite
observar y describir el comportamiento de las personas, identificando las características de un
fenómeno (accidentalidad por riesgo mecánico) e indagando con el personal las percepciones,
opiniones, etc., que permitan dar explicación del asunto o el qué está ocasionando el fenómeno
(causas).
8.1 Paradigma de la investigación
Según Arnal el paradigma socio-crítico adopta la idea de que la teoría crítica “es una ciencia
social que no es puramente empírica ni sólo interpretativa; sus contribuciones, se originan, de los
estudios comunitarios y de la investigación participante. Tiene como objetivo promover las
transformaciones sociales, dando respuestas a problemas específicos presentes en el seno de las
comunidades, pero con la participación de sus miembros.” (Arnal, 1992).
Este paradigma aplica a nuestra investigación, ya que la metodología que será utilizada es
cualitativa y para su implementación se tendría un acercamiento a la realidad subjetiva de las
personas con las que vamos a tener un tipo de contacto, o un tipo de intervención, lo que quiere
decir, que no solo debemos identificar la ausencia o presencia de un fenómeno, sino que además
se pretende indagar el por qué está sucediendo.
o
40
8.2 Diseño de investigación
Esta investigación es cualitativa ya que parte del estudio de las personas a partir de lo que
dicen y hacen en el escenario laboral.
El objetivo de la investigación cualitativa es el de proporcionar una metodología de
investigación que permita comprender el complejo mundo de la experiencia vivida desde el
punto de vista de las personas que la viven (Taylor y Bogdan, 1984). Las características básicas
de los estudios cualitativos se pueden resumir en que son investigaciones centradas en los
sujetos, que adoptan la perspectiva emic o del interior del fenómeno a estudiar de manera
integral o completa. El proceso de indagación es inductivo y el investigador interactúa con los
participantes y con los datos, busca respuestas a preguntas que se centran en la experiencia
social, cómo se crea y cómo da significado a la vida humana.
8.3 Población y muestra
Población:
ALMENTA – BLEC SAS, cuenta con 105 empleados entre personal directivo, administrativo
y operativo.
Muestra
Para efectos de la evaluación de factores de riesgo mecánicos se tomará una muestra de 76
trabajadores, los cuales hacen parte del proceso operativo y realizan actividades de
procesamiento de alimentos cárnicos.
o
41
8.4 Instrumento para la Recolección de Información
Se utilizará como instrumento para la investigación la Matriz de identificación de peligros y
valoración de riesgos con base en la metodología de la GTC 45.
Para efectos de la evaluación de los factores de riesgos mecánicos del área se procederá
mediante una investigación descriptiva, la cual consiste en describir los datos y características de
la población a ser estudiada y que nos permitirá de manera objetiva, precisa y sistemática
recoger, organizar, resumir, procesar la información, analizar y presentar los resultados, dando
una determinación clara sobre la situación en la empresa.
Siendo un método cualitativo la investigación descriptiva complementaremos con la “guía
técnica colombiana para la identificación de los peligros y la valoración de los riesgos en
seguridad y salud en el trabajo - GTC 45”, que es una metodología diseñada para identificar los
peligros y riesgos de la seguridad y salud en el trabajo, lo que nos permitirá valorar las
situaciones de riesgos conocidas y establecer las medidas preventivas adecuadas para el control
de estos factores de riesgos.
Para llegar a esto se hará mediante las siguientes técnicas:
▪ Entrevistas con los empleados en su puesto de trabajo
▪ Observación
▪ Método de Ishikawa, Diagrama Pareto.
▪ Estadísticas de accidentabilidad.
▪ Metodología GTC45
▪ Normativas y reglamentación vigente
o
42
8.4.1 Diagrama de Ishikawa
El diagrama de Ishikawa, conocido también diagrama de causa-efecto, diagrama de Pareto,
diagrama causal o diagrama de espina de pescado por la forma de su estructura; consiste en una
representación de espina central horizontal en la cual se detalla el problema a evaluar
Este diagrama es la representación gráfica de las distintas relaciones de causa - efecto de las
diversas variables que intervienen dentro de un proceso.
Figura 1. Diagrama de Ishikawa
Fuente: Geo Tutoriales el 03/03/2017 en Gestión de Calidad
8.4.2 Metodología GTC 45
A continuación, presentamos la metodología GTC 45 la cual será utilizada la Identificación,
estimación y valoración del riesgo mecánico, que nos permita determinar las medidas
preventivas para mitigar el riesgo.
Identificación de Peligros:
En los diferentes puestos de trabajo no hay actividad en la que no existan peligros y riesgos,
por tal razón es importante saber identificarlos mediante una revisión de maquinarias, equipos,
instalaciones, herramientas de mano y superficies del área de trabajo.
o
43
Estimación del Riesgo:
Consiste en un proceso cuantitativo con el cual se asigna un valor a la magnitud de ese riesgo
de manera que pueda hacerse un comparativo entre los diferentes riesgos identificados y
ordenarlos por su importancia, lo que nos permitirá establecer un plan de acción preventiva
priorizado.
Para la cuantificación del riesgo son dos los factores que se consideran: Probabilidad y severidad
del daño.
Gestión Preventiva:
El resultado de una estimación de riesgos sirve para elaborar un Plan de Acción, con el fin de
diseñar, mantener mejorar los controles de riesgos en, la fuente, el medio de trasmisión, el
trabajador y algún complemento a la gestión (señalización, información, comunicación, etc.). El
plan debe incluir los responsables y los plazos de ejecución. Adicional deberán ser revisados
mensualmente (ING. IND. GONZÁLEZ GUZMÁN ELENA MARÍA – Año 2015).
La GTC 45 es una guía que presenta un marco integrado de principios, prácticas y criterios
para la implementación de la mejor práctica en la identificación de peligros y la valoración de
riesgos, en el marco de la gestión del riesgo de seguridad y salud ocupacional. Ofrece un modelo
claro, y consistente para la gestión del riesgo de seguridad y salud ocupacional, su proceso y sus
componentes.
La segunda actualización fue radicada por el consejo directivo de 201-06-20, y está sujeta a ser
actualizada permanentemente con el objeto de que responda en todo momento a las necesidades
y exigencias actuales.
Esta guía tiene en cuenta los principios fundamentales de la norma NTC-OHSAS 18001 y se
basa en el proceso de gestión del riesgo desarrollado en la norma BS 8800 (British Standard) y la
o
44
NTP 330 del Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo de España (INSHT), al
igual que modelos de gestión de riesgo como la NTC 5254, que involucra el establecimiento del
contexto, la identificación de peligros, seguida del análisis, la evaluación, el tratamiento y el
monitoreo de los riesgos, así como el aseguramiento de que la información se transmite de
manera efectiva. Se discuten las características especiales de la gestión del riesgo en seguridad y
salud ocupacional y los vínculos con las herramientas de la misma.
Para aplicar de manera correcta la metodología se debe proceder de la siguiente manera:
8.4.2.1 Definir el instrumento para recolectar la información
Se debe contar con una herramienta para consignar de forma sistemática la información
proveniente del proceso de la identificación de los peligros y la valoración de los riesgos.
Para esta investigación se diseñará una Matriz de Identificación de Peligros y Valoración de
riesgo, la cual contendrá la siguiente información:
a) Proceso
b) Zona / lugar
c) Actividades
d) Tareas
e) Rutinaria (sí o no)
f) Peligro:
▪ Descripción
▪ Clasificación.
g) Efectos posibles
h) Evaluación del riesgo:
▪ Nivel de deficiencia
o
45
▪ Nivel de exposición
▪ Nivel de probabilidad (NP= ND x NE)
▪ Interpretación del nivel de probabilidad
▪ Nivel de consecuencia
▪ Nivel de riesgo (NR) e intervención
▪ Interpretación del nivel de riesgo
i) Valoración del riesgo:
▪ Aceptabilidad del riesgo
j) Criterios para establecer controles:
▪ Número de expuestos
▪ Peor consecuencia
▪ Existencia de requisito legal específico asociado (si o no)
k) Medidas de intervención:
▪ Eliminación
▪ Sustitución
▪ Controles de ingeniería
▪ Controles administrativos: señalización, advertencia y - equipos
▪ Elementos de protección personal.
8.4.2.2 Clasificar los procesos, actividades y las tareas
Un trabajo preliminar indispensable para la evaluación de riesgos es preparar una lista de
actividades de trabajo, agruparlas de manera racional y manejable y reunir la información
necesaria sobre ellas. Es vital incluir tareas no rutinarias, al igual que el trabajo diario o tareas
rutinarias en el procesamiento de alimentos cárnicos.
o
46
8.4.2.3 Identificar Riesgo mecánico
Descripción y clasificación del Riesgo
Para identificar los riesgos mecánicos asociados al área de procesamiento de alimentos
cárnicos y tener información más clara sobre este peligro, se recomienda plantear una serie de
preguntas:
¿Existe una situación que pueda generar daño?
¿Quién (o qué) puede sufrir daño?
¿Cómo puede ocurrir el daño?
¿Cuándo puede ocurrir el daño?
Efectos posibles:
Para establecer los efectos posibles de los peligros sobre la integridad o salud de los
trabajadores, se debería tener en cuenta preguntas como las siguientes:
¿Cómo pueden ser afectados el trabajador o la parte interesada expuesta?
¿Cuál es el daño que le(s) puede ocurrir? Se debe tener cuidado para garantizar que los efectos
descritos reflejen las consecuencias de cada peligro identificado, es decir que se tengan en cuenta
consecuencias a corto plazo como los de seguridad (accidente de trabajo), y las de largo plazo
como las enfermedades.
Identificar los controles existentes
Se deben identificar los controles existentes para cada uno de los peligros identificados, y
clasificarlos en:
▪ Fuente
▪ Medio
▪ Individuo
o
47
Se deben considerar también los controles administrativos que la organización haya
implementado para disminuir el riesgo, por ejemplo: inspecciones, ajustes a procedimientos,
horarios de trabajo, entre otros.
8.4.2.4 Valorar el Riesgo
La valoración del riesgo incluye:
La evaluación de los riesgos, teniendo en cuenta la suficiencia de los controles existentes
La definición de los criterios de aceptabilidad del riesgo
La decisión de si son aceptables o no, con base en los criterios definidos.
Definición de los criterios de aceptabilidad del riesgo
Para determinar los criterios de aceptabilidad del riesgo, se deben tener en cuenta entre otros
aspectos, los siguientes:
▪ Cumplimiento de los requisitos legales aplicables y otros;
▪ Política de SST;
▪ Objetivos y metas de la organización;
▪ Aspectos operacionales, técnicos, financieros, sociales y otros, y
Evaluación del Riesgo:
Finalmente, la metodología de la GTC45 valoración de riesgos se fundamenta en el cálculo
del Nivel de riesgo o peligrosidad a través de una fórmula matemática que vincula al nivel de
probabilidad de ocurrencia, nivel de consecuencia del evento, y a su vez está relacionado con la
exposición a dicho riesgo. Mediante el uso de escalas para los riesgos que generan accidentes de
trabajo, asignando un valor a cada una de las variables:
o
48
La fórmula del Nivel de Riesgo (NR) se expresa de la siguiente manera:
En donde
A su vez para determinar el NP se requiere:
Para determinar el Nivel de deficiencia(ND) se puede utilizar la tabla 2:
Tabla 2
Determinación del Nivel de Deficiencia
Fuente: Instituto Colombiano de Normas Técnicas y Certificación (ICONTEC). 2012. Guía Técnica
Colombiana GTC 45.
Para determinar el Nivel de exposición (NE) se podrán aplicar los criterios de la Tabla 3.
o
49
Tabla 3
Determinación del Nivel de exposición
Fuente: Instituto Colombiano de Normas Técnicas y Certificación (ICONTEC). 2012. Guía Técnica
Colombiana GTC 45.
Para determinar el Nivel de Probabilidad (NP) se combinan los resultados de las Tablas 2 y 3,
en la Tabla 4.
Tabla 4
Determinación del Nivel de probabilidad
Fuente: Instituto Colombiano de Normas Técnicas y Certificación (ICONTEC). 2012. Guía Técnica
Colombiana GTC 45.
El resultado de la Tabla 5, se interpreta de acuerdo con el significado que aparece en la Tabla 6.
Tabla 5
Significado de los diferentes niveles de probabilidad
Fuente: Instituto Colombiano de Normas Técnicas y Certificación (ICONTEC). 2012. Guía Técnica
Colombiana GTC 45.
A continuación, se determina el Nivel de consecuencia según los parámetros de la Tabla 6.
o
50
Tabla 6
Determinación del Nivel de consecuencia
Fuente: Instituto Colombiano de Normas Técnicas y Certificación (ICONTEC). 2012. Guía Técnica
Colombiana GTC 45.
Nota: Para evaluar el nivel de consecuencia, se debe tener en cuenta la consecuencia directa más
grave que se pueda presentar en la actividad valorada.
Los resultados de las Tablas 5 y 6 se combinan en la Tabla 7 para obtener el Nivel de riesgo
(NR), el cual se interpreta de acuerdo con los criterios de la Tabla 8.
Tabla 7
Determinación del Nivel de riesgo
Fuente: Instituto Colombiano de Normas Técnicas y Certificación (ICONTEC). 2012. Guía Técnica
Colombiana GTC 45.
El nivel del riesgo por lo tanto se determina de la combinación del nivel de probabilidad, es decir
que tan frecuente o expuesto se encuentra el trabajador teniendo en cuenta la tarea o situación, y
el nivel de consecuencia, es decir, los efectos posibles o riesgo de la exposición.
Tabla 8
o
51
Significado del Nivel de riesgo
Fuente: Instituto Colombiano de Normas Técnicas y Certificación (ICONTEC). 2012. Guía Técnica
Colombiana GTC 45.
Nivel de Aceptación del Riesgo
Una vez determinado el nivel de riesgo, la organización deberá decidir cuáles riesgos son
aceptables y cuáles no. En una evaluación completamente cuantitativa es posible evaluar el
riesgo antes de decidir el nivel que se considera aceptable o no aceptable. Sin embargo, con
métodos semicuantitativos tales como el de la matriz de riesgos, la organización deberá
establecer cuáles categorías son aceptables y cuáles no.
Para hacer esto, la organización debe primero establecer los criterios de aceptabilidad, con el fin
de proporcionar una base que brinde consistencia en todas sus valoraciones de riesgos. Esto debe
incluir la consulta a las partes interesadas y debe tener en cuenta la legislación vigente.
Para clasificar la aceptabilidad del riesgo se tiene en cuenta la Tabla 9.
Tabla 9
Aceptabilidad del riesgo
o
52
Fuente: Instituto Colombiano de Normas Técnicas y Certificación (ICONTEC). 2012. Guía Técnica
Colombiana GTC 45.
Al aceptar un riesgo específico, se debería tener en cuenta el número de expuestos y las
exposiciones a otros peligros, que pueden aumentar o disminuir el nivel de riesgo en una
situación particular.
8.4.2.5 Criterios para establecer controles
Una vez se cuente con la identificación de los peligros y valoración de los riesgos mecánicos
en forma detallada es la organización determinará qué criterios necesita para priorizar sus
controles, teniendo en cuenta como mínimo los siguientes tres (3) criterios:
▪ Número de trabajadores expuestos: importante tenerlo en cuenta para identificar el
alcance del control que se va a implementar.
▪ Peor consecuencia: aunque se han identificado los efectos posibles, se debe tener en
cuenta que el control que se va a implementar evite siempre la peor consecuencia al estar
expuesto al riesgo.
▪ Existencia requisito legal asociado: la organización podría establecer si existe o no un
requisito legal específico a la tarea de procesamiento de alimentos cárnicos, que es la que se está
evaluando para tener parámetros de priorización en la implementación de las medidas de
intervención.
8.4.2.6 Medidas de intervención
Una vez completa la valoración de los riesgos mecánicos de ALMENTA – BLEC SAS, la
organización debería estar en capacidad de determinar si los controles existentes son suficientes o
si necesitan mejorarse, o si se requieren nuevos controles.
Si se requieren controles nuevos o mejorados, siempre que sea viable, se deberían priorizar y
determinar de acuerdo con el principio de eliminación de peligros, seguidos por la reducción de
o
53
riesgos (es decir, reducción de la probabilidad de ocurrencia, o la severidad potencial de la lesión
o daño), a continuación, se presentan la jerarquía de controles:
▪ Eliminación
▪ Sustitución
▪ Controles de ingeniería
▪ Controles administrativos, señalización, advertencias
▪ Equipos / elementos de protección personal
Al aplicar un control determinado se deberían considerar los costos relativos, los beneficios de la
reducción de riesgos, y la confiabilidad de las opciones disponibles.
Una vez que la organización haya determinado los controles, ésta puede necesitar priorizar sus
acciones para implementarlos.
9 Resultados de Investigación
Teniendo en cuenta los objetivos de la presente investigación, a continuación, se describen los
resultados encontrados según los cuales se podrán establecer las medidas de prevención
necesarias de acuerdo a la evaluación de los factores de riesgo mecánicos presentes en el
procesamiento de alimentos cárnicos de la empresa ALMENTA – BLEC SAS.
Los instrumentos utilizados para la investigación son la Matriz de Identificación de Peligros y
Valoración de Riesgos de acuerdo a la metodología de la GTC 45 y el Diagrama de Ishikawa
para determinar las causas de la materialización de los factores de riesgo, que nos permitan
establecer el mejor y más adecuado plan de prevención para el riesgo mecánico.
Se realizaron una serie de visitas a la empresa con el fin de recolectar la información necesaria
para la identificación y evaluación de los riesgos mecánicos presentes en la actividad de
procesamiento, la información general de la empresa se detalla en la Tabla 10.
o
54
Tabla 10
Información General de ALMENTA BLEC SAS
Razón Social ALMENTA – BLEC SAS
NIT 900.413.541-0
Dirección AVENIDA CARRERA 86 # 15 A – 91
Zona / Lugar Ciudad de Bogotá D.C.
Lunes a viernes: 8:00 am – 6:00 pm
Horario Laboral
Sábados: 8:00 am – 4:00 pm
Procesos Directivo, Administrativo, Calidad, Operativo y Logístico
Fuente: Elaboración propia. 2019.
ALMENTA – BLEC SAS se encuentra ubicada en la ciudad de Bogotá, cuenta con 5 procesos
asociados a su operación (directivo, administrativo, operativo, logístico y de calidad), y
actualmente cuenta con un total de 105 empleados distribuidos por procesos.
Tabla 11
Distribución de trabajadores por proceso.
Proceso Número de empleados
Directivo 1
Administrativo 4
Calidad 2
Operativo 94
Logístico 4
Fuente: Elaboración propia. 2019.
o
55
La distribución de los empleados en cada uno de los procesos se detalla en la Tabla 11, donde
se establece el número de empleados por proceso. El directivo está conformado por la Dirección
General, el proceso administrativo por 4 empleados, calidad por 2, Operativo por 94 y el Logístico
por 4 empleados, para un total de 105 empleados directos con la empresa.
De igual forma se puede observar la interacción de los procesos en el Mapa de Procesos de la
Figura 2.
Figura 2. Mapa de Procesos
Fuente: ALMENTA – BLEC SAS
9.1 Maquinaria y Herramientas
El personal operativo cuenta con la siguiente maquinaría y herramientas manuales para el
procesamiento de alimentos cárnicos:
o
56
Tabla 12
Maquinaria y Herramientas – Proceso Operativo.
Máquina / Equipo Cantidad
Sierra de cinta 21
Monilo / Picadora 11
Cuchillos 56
Fuente: ALMENTA – BLEC SAS.
Elaboración propia 2019.
Se cuenta con un total 21 sierras de cinta, 11 molinos o picadoras y 56 cuchillos, todas herramientas
manuales y mecánicas utilizadas por el personal operativo para el procesamiento de alimentos
cárnicos. A continuación, se presentan en la Figuras 3, 4 y 5, las herramientas disponibles en el
área de procesamiento.
Figura 3. Sierra de Cinta
Fuente: ALMENTA - BLEC SAS
o
57
Figura 4. Molino / Picadora
Fuente: ALMENTA - BLEC SAS
Figura 5. Cuchillos
Fuente: ALMENTA - BLEC SAS
9.1.1 Actividades / Tareas
A continuación, en la Tabla 13 se detallan las actividades y tareas que realiza el personal
operativo para el procesamiento de alimentos, y si la actividad es rutinaria o no rutinaria y como
se desarrolla el proceso.
o
58
Tabla 13
Diagrama de Flujo – Proceso Operativo.
Resumen No.
Operación 4
Control de Calidad 2
Almacenamiento 2
Transporte 1
Tipo de Tarea
Almacenamiento
Control Calidad
Actividad
Transporte
Operación
Actividad
Rutinaria
Rutinaria
No
Cada día al inicio de la jornada se
Recepción de
hace la recepción de la materia prima
Materia Prima X
en el frigorífico y se verifica de
en Frigorífico
acuerdo a la remisión.
Se transporta la materia prima hasta
Distribución X
el punto de venta.
Se verifica la conservación de la
Verificación cadena de frío durante el transporte
X
cadena de frío de la materia prima a los puntos de
venta.
Recepción de Se hace la recepción de la materia
Materia Prima X prima en el punto de venta, se revisa
en PV la remisión y se pesa.
Se procede a almacenar la materia
Almacenamiento prima y se revisa la temperatura de
X
en Cuarto Frío acuerdo a la cadena de frío (ave, res,
bobino o porcino).
El inspector de calidad verifica que
Inspección de
X las temperaturas se encuentren
Temperatura
dentro de estos rangos.
En esta etapa se procede a la
separación de la materia prima en
X
grupos musculares de tamaño grande
Procesamiento a pequeños.
para
Se realizan alistamientos de acuerdo
Almacenamiento
al uso, demanda y/o requerimiento y
en Neveras y X
almacenamiento que se le dará (corte
Mostradores
con sierra o cuchillo).
Se almacena en neveras o
X
mostradores de acuerdo al uso,
o
59
demanda y/o requerimiento y
almacenamiento
A solicitud del cliente se selecciona
la posta y se alista de acuerdo a los
Procesamiento
X requerimientos de este.
para Venta
El corte puede ser con cuchillo,
molino / picadora o sierra.
Elaborado por: Grupo 3 de Seminario de Investigación.
Como se puede observar en la Tabla 13, se describe el proceso diario realizado por el personal
operativo, desde que se recibe la materia prima al inicio de la jornada hasta el procesamiento
necesario realizado para la venta del producto cárnico al cliente de acuerdo a su necesidad, se
puede evidenciar también que todas las actividades involucradas son rutinarias, por tanto, se
realizan todos los días durante la jornada laboral.
9.1.2 Descripción y Clasificación del Riesgo
Analizaremos cada una de las tareas realizadas por el personal operativo para determinar los
posibles riesgos asociados a cada una de estas, para así determinar los factores de riesgo que
contribuyen a la tasa de accidentalidad presentada hasta el momento en la empresa.
Se identificarán los factores de riesgo mecánicos para cada una de las tareas asociadas al
procesamiento de alimentos para lo cual a continuación, se hará una descripción de la tarea de
acuerdo a la evidencia recolectada.
o
60
Tabla 14
Factores de Riesgo Mecánico por tarea.
Factores de
Tarea Descripción Riesgo Evidencia
Identificados
Se hace la recepción en Condiciones de
el punto de venta, se Seguridad –
revisa la remisión y se Mecánico:
Recepción de
pesa la MP en una (Elementos de
la materia
balanza. máquinas,
prima.
herramientas,
Para el desplazamiento
materiales
se utilizan ganchos. Figura 6. Área de recepción
proyectados, etc.)
Fuente: ALMENTA - BLEC
SAS
Se procede a la Condiciones de
separación de la MP en Seguridad –
grupos musculares de Mecánico:
tamaño grande a (Elementos de
Corte en
pequeños, ya que la MP máquinas,
grupos
llega al PV ya herramientas,
musculares
despostada, pero en materiales
más pequeños
grupos musculares de proyectados, etc.)
tamaño grande.
Figura 7. Corte con sierra
Fuente: ALMENTA - BLEC
SAS
Se realiza corte con Condiciones de
sierra o cuchillo, para Seguridad –
alistamientos de Mecánico:
Corte para acuerdo al uso, (Elementos de
alistamiento demanda y/o máquinas,
requerimiento y herramientas,
almacenamiento que se materiales
le dará a la MP. proyectados, etc.)
Figura 8. Área de corte para
alistamiento.
Fuente: ALMENTA - BLEC SAS
o
61
Figura 9. Corte con cuchillo
Fuente: ALMENTA - BLEC
SAS
A solicitud del cliente Condiciones de
se selecciona la posta y Seguridad – Figura 10. Corte con picadora
se alista de acuerdo a Mecánico: Fuente: ALMENTA - BLEC
Corte para la los requerimientos de (Elementos de SAS
venta este en el corte. máquinas,
El corte puede ser con herramientas,
cuchillo, molino / materiales
picadora o sierra. proyectados, etc.)
Figura 11. Corte con cuchillo
Fuente: ALMENTA - BLEC
SAS
Fuente: Elaboración propia. 2019.
o
62
De manera general en la tabla anterior, se evidencian las tareas de procesamiento de alimentos
cárnicos que representan mayor riesgo para los trabajadores del proceso operativo. Se
identificaron factores de riesgo por condiciones de Seguridad – Mecánico como son: Elementos
de máquinas, herramientas y materiales proyectados.
9.1.3 Efectos Posible
De acuerdo a la información de los accidentes de trabajo ocurridos en el 2017, 2018 y 2019, se
pudo evidenciar el tipo lesión, las afectaciones y los daños ocurridos a los trabajadores
accidentados. Esta evidencia refleja las consecuencias de la materialización del peligro
identificado.
Teniendo en cuenta lo anterior y las actividades y los factores de riesgos identificados para cada
una de estas en la Tabla 15, se establecen los efectos posibles sobre la integridad o salud de los
trabajadores, como son:
▪ Golpe o contusión
▪ Trauma superficial (incluye rasguño, punción o pinchazo y lesión en ojo por cuerpo extraño).
▪ Herida - cortada
▪ Amputación.
o
63
Tabla 15
Efectos Posibles por actividad
Fuente: GTC 45. Elaboración propia 2019.
o
64
9.1.4 Identificación de Controles Existentes
Para el peligro identificado en cada una de las actividades realizadas por el personal operativo, se identificaron los controles
establecidos actualmente por la empresa.
Estos controles fueron clasificados en la Tabla 16.
Tabla 16
Controles actuales – ALMENTA BLEC SAS
Fuente: GTC 45. Elaboración propia 2019.
o
65
9.1.5 Resultados de observación
Para analizar en detalle las actividades realizadas por el personal operativo, se observó la
ejecución de cada una las actividades o tareas desarrolladas en el día a día y las medidas de
control implementadas hasta el momento por la empresa, para lo cual dejamos registro
fotográfico (Figuras 12, 13, 14 y 15) y se registró la información dentro la matriz de
identificación de peligros y valoración como se evidencia en la Tabla 16.
Teniendo en cuenta también el proceso de observación realizado durante la ejecución de las
actividades, se pudo evidenciar que el elemento de protección personal entregado no es a la
medida o por tallas, por tal razón muchos trabajadores manifestaron no usarlo por incomodidad
al momento de realizar los cortes, y otros utilizaban cauchos elásticos para sujetar mejor el
guante, representando de igual forma un riesgo al momento de su uso.
Figura 12. Evidencia 1 guante anticorte Figura 13. Evidencia 2 guante anticorte
Fuente: ALMENTA - BLEC SAS Fuente: ALMENTA - BLEC SAS
o
66
Figura 14. Evidencia 3 guante anticorte Figura 15. Evidencia 4 guante anticorte
Fuente: ALMENTA - BLEC SAS Fuente: ALMENTA - BLEC SAS
9.2 Valoración del Riesgo
9.2.1 Evaluación del Riesgo
Teniendo en cuenta los factores de riesgo identificados y los controles existentes frente al riesgo,
se procede a la aplicación de la metodología elegida por cada una de las actividades, para
determinar el nivel del riesgo al que los trabajadores se encuentran expuestos.
o
67
a. Recepción de la materia prima.
Tabla 17
Evaluación del Nivel del Riesgo – RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA
Fuente: GTC 45. Elaboración propia 2019.
o
68
La Tabla 17 se interpreta de la siguiente manera, de acuerdo a la metodología de la GTC 45 -
Tabla 2 se asigna un nivel de deficiencia Medio con un valor de ND igual a dos (2), ya que se han
detectado peligros que pueden dar lugar a consecuencias poco significativas, y la eficacia del
conjunto de medidas preventivas establecidas es considerada moderada. Y teniendo en cuenta la
Tabla 3 se asigna un nivel de exposición Ocasional con un valor de NE igual a dos (2), ya que la
situación de exposición se presenta una vez durante la jornada laboral y por un periodo de tiempo
corto; lo que nos da un nivel de probabilidad del riesgo igual a doce (12) interpretado como BAJO
de acuerdo a la Tabla 8.
Para determinar el nivel de consecuencia, se tuvo en cuenta la consecuencia directa más grave
que se pueda presentar en la actividad de recepción de materia prima, por lo cual de acuerdo a los
parámetros de la Tabla 6 se le dio un valor NC igual a diez (10) ya que una vez materializado el
factor de riesgo se podrían presentar lesiones o enfermedades que no requieren incapacidad.
Teniendo en cuenta esto podemos interpretar de acuerdo a los resultados del nivel de
probabilidad - NP igual a cuatro (4) y nivel de consecuencia - NC igual a diez (10), que el Nivel
del Riesgo es III – ACEPTABLE de acuerdo a los criterios de aceptabilidad de la Tabla 9.
o
69
b. Corte en grupos musculares pequeños
Tabla 18
Evaluación del Nivel del Riesgo – CORTE EN GRUPOS MUSCULAR PEQUEÑOS
Fuente: GTC 45. Elaboración propia 2019.
La Tabla 18 la interpretamos de la siguiente manera, de acuerdo a la metodología de la GTC 45 - Tabla 2 se asigna un nivel de
deficiencia Medio con un valor de ND igual a seis (6), ya que se han detectado peligros que pueden dar lugar a consecuencias
significativas, y la eficacia del conjunto de medidas preventivas establecidas es baja. Teniendo en cuenta la Tabla 3 se asigna un nivel
o
70
de exposición Ocasional con un valor de NE igual a dos (2), ya que la situación de exposición se
presenta algunas veces durante la jornada laboral durante periodos cortos; lo que nos da un nivel
de probabilidad del riesgo igual a doce (12) interpretado como ALTO de acuerdo a la Tabla 8.
Para determinar el nivel de consecuencia, se tuvo en cuenta la consecuencia directa más grave
que se pueda presentar en la actividad de corte en grupos musculares más pequeños, por lo cual
de acuerdo a los parámetros de la Tabla 6 se le dio un valor NC igual a veinticinco (25) ya que
una vez materializado el factor de riesgo se podrían presentar lesiones o enfermedades con
incapacidad laboral temporal.
Teniendo en cuenta esto podemos interpretar de acuerdo a los resultados del nivel de
probabilidad - NP igual a doce (12) y nivel de consecuencia - NC igual a veinticinco (25), que el
Nivel del Riesgo es II – ACEPTABLE CON CONTROL de acuerdo a los criterios de
aceptabilidad de la Tabla 9.
El resultado anterior establece que el personal operativo se encuentra en mayor proporción
expuesto al riesgo de mecánico por corte en la operación de las maquinas como sierras de cinta,
picadora o molino y herramienta de mano corto punzante. Adicional se debe tener en cuenta las
condiciones inseguras o subestandar en las que se evidencia que laboran actualmente, asociadas
principalmente a los elementos de protección personal, y los actos inseguros de acuerdo a las
evidencias de accidentalidad de la empresa las cuales aumentan en gran medida la probabilidad
de que se genere un incidente, accidente o enfermedad laboral. Por lo cual de acuerdo al Nivel de
Riesgo – ACEPTABLE CON CONTROL se debe corregir y adoptar medidas de control
inmediatas.
o
71
c. Corte para Alistamiento
Tabla 19
Evaluación del Nivel del Riesgo – CORTE PARA ALISTAMIENTO
Fuente: GTC 45. Elaboración propia 2019.
La Tabla 19 la interpretamos de la siguiente manera, de acuerdo a la metodología de la GTC 45 - Tabla 2 se asigna un nivel de
deficiencia Medio con un valor de ND igual a seis (6), ya que se han detectado peligros que pueden dar lugar a consecuencias
significativas, y la eficacia del conjunto de medidas preventivas establecidas es baja. Teniendo en cuenta la Tabla 3 se asigna un nivel
o
72
de exposición Ocasional con un valor de NE igual a dos (2), ya que la situación de exposición se
presenta algunas veces durante la jornada laboral durante periodos cortos; lo que nos da un nivel
de probabilidad del riesgo igual a doce (12) interpretado como ALTO de acuerdo a la Tabla 8.
Para determinar el nivel de consecuencia, se tuvo en cuenta la consecuencia directa más grave
que se pueda presentar en la actividad de corte para alistamiento, por lo cual de acuerdo a los
parámetros de la Tabla 6 se le dio un valor NC igual a veinticinco (25) ya que una vez
materializado el factor de riesgo se podrían presentar lesiones o enfermedades con incapacidad
laboral temporal.
Teniendo en cuenta esto podemos interpretar de acuerdo a los resultados del nivel de
probabilidad - NP igual a doce (12) y nivel de consecuencia - NC igual a veinticinco (25), que el
Nivel del Riesgo es II – ACEPTABLE CON CONTROL de acuerdo a los criterios de
aceptabilidad de la Tabla 9.
El resultado anterior establece que el personal operativo se encuentra en mayor proporción
expuesto al riesgo de mecánico por corte en la operación de las maquinas como sierras de cinta,
picadora o molino y herramienta de mano corto punzante. Adicional se debe tener en cuenta las
condiciones inseguras o subestandar en las que se evidencia que laboran actualmente, asociadas
principalmente a los elementos de protección personal, y los actos inseguros de acuerdo a las
evidencias de accidentalidad de la empresa las cuales aumentan en gran medida la probabilidad
de que se genere un incidente, accidente o enfermedad laboral. Por lo cual de acuerdo al Nivel de
Riesgo – ACEPTABLE CON CONTROL se debe corregir y adoptar medidas de control
inmediatas.
o
73
d. Corte para la Venta
Tabla 20
Evaluación del Nivel del Riesgo – CORTE PARA LA VENTA
Fuente: GTC 45. Elaboración propia 2019.
La Tabla 20 la interpretamos de la siguiente manera, de acuerdo a la metodología de la GTC 45 - Tabla 2 se asigna un nivel de
deficiencia Medio con un valor de ND igual a seis (6), ya que se han detectado peligros que pueden dar lugar a consecuencias
significativas, y la eficacia del conjunto de medidas preventivas establecidas es baja. Teniendo en cuenta la Tabla 3 se asigna un nivel
o
74
de exposición Ocasional con un valor de NE igual a dos (2), ya que la situación de exposición se
presenta algunas veces durante la jornada laboral durante periodos cortos; lo que nos da un nivel
de probabilidad del riesgo igual a doce (12) interpretado como ALTO de acuerdo a la Tabla 8.
Para determinar el nivel de consecuencia, se tuvo en cuenta la consecuencia directa más grave
que se pueda presentar en la actividad de corte para la venta, por lo cual de acuerdo a los
parámetros de la Tabla 6 se le dio un valor NC igual a veinticinco (25) ya que una vez
materializado el factor de riesgo se podrían presentar lesiones o enfermedades con incapacidad
laboral temporal.
Teniendo en cuenta esto podemos interpretar de acuerdo a los resultados del nivel de
probabilidad - NP igual a doce (12) y nivel de consecuencia - NC igual a veinticinco (25), que el
Nivel del Riesgo es II – ACEPTABLE CON CONTROL de acuerdo a los criterios de
aceptabilidad de la Tabla 9.
El resultado anterior establece que el personal operativo se encuentra en mayor proporción
expuesto al riesgo de mecánico por corte en la operación de las maquinas como sierras de cinta,
picadora o molino y herramienta de mano corto punzante. Adicional se debe tener en cuenta las
condiciones inseguras o subestandar en las que se evidencia que laboran actualmente, asociadas
principalmente a los elementos de protección personal, y los actos inseguros de acuerdo a las
evidencias de accidentalidad de la empresa las cuales aumentan en gran medida la probabilidad
de que se genere un incidente, accidente o enfermedad laboral. Por lo cual de acuerdo al Nivel de
Riesgo – ACEPTABLE CON CONTROL se debe corregir y adoptar medidas de control
inmediatas.
o
75
9.3 Índices
9.3.1 Índices Reactivos
Con el fin de evaluar las medidas de seguridad implementadas actualmente por la empresa en materia de Seguridad y Salud en el Trabajo,
haremos uso de la información de accidentalidad disponible para determinar el incremento en la tasa de accidentalidad de los últimos 3
años.
A continuación, en las Tabla 21, 22 y 23 se detalla la información consolidada sobre accidentalidad.
Tabla 21
Estadística de Accidentalidad 2017
Fuente: Elaboración propia. 2019.
o
76
Como se puede observar en la Tabla 21, en el 2017 la platilla promedio de trabajadores fue de 60, en los meses de enero, febrero,
junio, septiembre, noviembre y diciembre se presentó un (1) accidente de trabajo por mes y todos con incapacidad, y en los meses de
abril, julio y octubre se presentaron en cada uno 2 accidentes de trabajo por cada mes y también cada uno con incapacidad, para un total
de doce (12) accidentes de trabajo en 2017.
Tabla 22
Estadística de Accidentalidad 2018
Fuente: Elaboración propia. 2019.
De igual forma, como se puede observar en la Tabla 22 en el 2018 la platilla promedio de trabajadores aumentó a 105 debido al
aumento en la operación. En los meses de enero, abril y agosto se presentaron dos (2) accidente de trabajo por cada mes y todos con
incapacidad; en los meses de marzo, mayo, junio y julio se presentó un (1) accidentes de trabajo por mes, también cada uno con
incapacidad, en el mes de octubre se presentaron 3 accidentes de trabajo con incapacidad y por último en los meses de noviembre y
diciembre cinco (5) accidentes de trabajo con incapacidad, para un total de veintiocho (28) accidentes de trabajo, evidenciando un
incremento de más del 100% del 2017 al 2018.
o
77
Tabla 23
Estadística de Accidentalidad 2019
Fuente: Elaboración propia. 2019.
Como se puede observar en la Tabla 23, el número de accidentes ocurridos en el 2017 fueron en
total doce (12), para el 2018 veintiocho (28) y en el primer trimestre de 2019 se presentaron tres
(3) accidentes de trabajo, todos asociados a las actividades del proceso operativo. Lo que
evidencia un incremento gradual en la accidentalidad del 133% del año 2017 al 2018, por lo cual
se podría suponer, que si no se adoptan medidas preventivas asociadas al riesgo de manera
inmediata podría incrementar la accidentalidad para 2019 en esa proporción.
En la Figura 16 se puede observar el comportamiento de los accidentes de los últimos 3 años.
COMPORTAMIENTO ACCIDENTES 2017-2018-2019
6 5 5 5
5
4 3
NÚMERO DE ACCIDENTES 2017
3 2 2 2 2 2
2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 NÚMERO DE ACCIDENTES 2018
1 0 0 0 0 NÚMERO DE ACCIDENTES 2019
0
Figura 16. Comportamiento Accidentalidad
Fuente: ALMENTA – BLEC SAS.
o
78
9.4 Análisis y Priorización de problemas (Causa y Efecto)
La herramienta propuesta para el análisis de las posibles causas que pueden estar generando la
ocurrencia de los accidentes de trabajo es el Diagrama de Ishikawa o Diagrama de causa y
efecto, en donde consideramos 4 elementos problema (Medio Ambiente, Máquina, Mano de obra
y Métodos) con la relación de las posibles causas que contribuyen a la actual estadística de
accidentalidad de la empresa.
Figura 17. Diagrama Ishikawa – Accidentes de Trabajo ALMENTA
Fuente: ALMENTA – BLEC SAS. Elaboración propia 2019.
A continuación, analizaremos el diagrama de Ishikawa presentado en la Figura 17, el análisis
se hará teniendo en cuenta cada uno de los elementos para determinar la causa raíz del problema,
como son:
▪ Métodos
o
79
Causa – Ausencia de procedimientos o instructivos para trabajo seguro. La empresa
actualmente no cuenta con procedimientos seguros de trabajo enfocados a la operación de
maquinaria y manipulación de herramientas manuales, donde se establezcan las normas de
prevención y autocuidado al momento de realizar las actividades de procesamiento de alimentos
cárnicos. Por lo tanto, no se tiene una guía para la ejecución de estas actividades que sea del
conocimiento y esté al alcance del trabajador y que pueda poner en práctica para la prevención
de accidentes de trabajo.
Causa – Deficientes mecanismos de formación para el personal en prevención de riesgos.
A pesar de que uno de los controles existentes son las charlas de sensibilización, estas se hacen
con poca frecuencia y bajo la responsabilidad de un personal que no cumple con las
competencias establecidas en la normatividad vigente. Es necesario definir un programa de
capacitación y entrenamiento que estipule una frecuencia considerable para mantener al personal
informado sobre los riesgos existentes, medidas de prevención, etc., con el fin de generar en el
personal una cultura de prevención y apropiación de las políticas y normas de seguridad
establecidas por la empresa.
▪ Medio Ambiente
o
80
Causa – Falta de supervisión en SST. Actualmente la empresa no cuenta con un cargo
responsable de la vigilancia y control del cumplimiento de las normas de SST, que realice
seguimiento y vigilancia permanente al personal y que pueda brindar a los trabajadores el
acompañamiento necesario para la correcta manipulación de herramientas, uso de máquinas y
elementos de protección personal teniendo en cuenta el autocuidado. La falta de supervisión
durante la operación también puede estar influyendo en la tasa de accidentalidad de la empresa.
▪ Mano de Obra
Causa – Comportamientos y/o Actos Inseguros por parte del personal. De acuerdo a la
investigación de los accidentes de trabajo donde la ARL participó en el proceso, se pudo
evidenciar que uno de los factores que también influyo en la materialización del riesgo fueron los
actos inseguros o subestandar por parte de los empleados por el no uso de los elementos de
protección personal, teniendo claro que estos no cumplían con los requisitos de seguridad, sin
mencionar factores adicionales como exceso de confianza, descuidos o distracciones por factores
personales y la repetitividad de la tarea.
▪ Maquinaria y Herramientas
o
81
Causa – No se realiza mantenimiento preventivo a las máquinas. Actualmente
ALMENTA no cuenta con un programa de mantenimiento preventivo definido para las máquinas
utilizadas para el procesamiento de alimentos cárnico (sierras y picadoras), el tipo de
mantenimiento que se realiza es reactivo, es decir, una vez que la máquina presenta señales de
falla. Sin mencionar que algunas de las máquinas ya tienen un tiempo de vida que supera los 10
años y actualmente, por ejemplo, en el caso de la sierra de cinta existe un modelo que cuenta con
un brazo articulado como barrera de protección o medida de seguridad que minimiza el contacto
directo de la hoja de corte con las manos del trabajador al momento de realizar los cortes
necesarios como se muestra en la Figura 18.
Figura 18. Recomendación Sierra de cinta
Fuente Hosteleria10.com
o
82
Causa – Elemento de protección personal inadecuado para la tarea. Aunque actualmente
al personal operativo se le suministran elementos de protección personal, estos no cumplen con
los requisitos adecuados para garantizar la seguridad de los trabajadores y no están respaldados
por ninguna norma que especifique las características que debe cumplir el EPP de acuerdo al
riesgo. Al personal se le hace entrega de un guante anticorte para el uso del cuchillo, pero este no
se entrega a la medida o por tallas, es por esta razón que algunos empleados manifiestan preferir
no usar el guante por comodidad y otros utilizan ayudas externas como ligas o cuchos para
sujetar mejor el guante a la mano, lo que sigue representando un riesgo para el trabajador como
se evidencia en las Figuras 12, 13 14 y 15.
Luego de haber analizado en detalle los 4 elementos que identificamos en el Diagrama de
Ishikawa, podemos concluir que todos son causantes importantes en la materialización del factor
de riesgo, ya que cada uno influye e impacta de manera directa la seguridad de los trabajadores al
momento de realizar cada una de las actividades de procesamiento. Actos y condiciones
subestandar que básicamente son la causa en todo accidente de trabajo.
o
83
10 Propuesta Plan de Prevención
Teniendo en cuenta el resultado de la evaluación de riesgo desarrollada de acuerdo a la GTC
45 en la presente investigación para cada una de las actividades del proceso operativo y el
análisis de priorización de riesgos desarrollado anteriormente, se definirá o estructurará el Plan
de prevención para el factor de riesgo mecánico, el cual planteará medidas correctivas y
preventivas a tomar por parte de ALMENTA – BLEC SAS para garantizar las condiciones de
salud y seguridad adecuadas para los trabajadores, que les permita a corto y largo plazo mejorar
significativamente con la tasa de accidentalidad actual, teniendo en cuenta el cumplimiento del
Decreto 1072 de 2015 y las normas y demás requisitos legales aplicables en materia de seguridad
y salud en el trabajo.
En el Anexo 1 se detalla el Plan de Prevención para el factor de riesgo mecánico donde se
especifica, objetivo y alcance del plan, indicadores y metas para su seguimiento y evaluación, y
los controles definidos como recomendación con su respectiva clasificación de acuerdo a la
jerarquía de controles establecida en la GTC 45:
▪ Eliminación
▪ Sustitución
▪ Controles de ingeniería
▪ Controles administrativos, señalización, advertencias
▪ Equipos / elementos de protección personal
o
84
En el Anexo 2, se encuentra la Matriz de identificación de peligros y valoración de riesgos
definida para el proceso operativo, donde se detallan los controles recomendados con su
respectiva clasificación.
11 Conclusiones
Teniendo en cuenta la identificación peligros y valoración de riesgos mecánicos desarrollada,
se determinó que para cada una de las actividades de procesamiento realizadas por el personal
operativo de ALMENTA – BLEC SAS el Nivel de Riesgo es II – ACEPTABLE CON
CONTROL, es decir, que se deben corregir y adoptar medidas de control de manera inmediata; y
después de haber realizado el análisis detallado de los 4 elementos que fueron considerados
dentro del Diagrama Ishikawa, se determinó que todos influyen directamente proporcional en la
ocurrencia de accidentes de trabajo presentados y por tanto todas las causas generan un impacto
importante en la materialización del riesgo.
Actualmente las reformas legislativas en materia de seguridad y salud en el trabajo enfatizan
la necesidad y la obligación de las empresas en establecer medidas de seguridad acordes con los
riesgos presentes en su actividad a través de la implantación de Sistemas de Gestión de
Seguridad y Salud en el Trabajo y Planes de prevención.
Con el fin de facilitar a ALMENTA – BLEC SAS una herramienta que contribuya a
minimizar y prevenir la ocurrencia de accidentes de trabajo de origen mecánico, se obtuvieron
resultados en la presente investigación que permitieron la definición del Plan de prevención para
el factor de riesgo mecánico, donde a partir de los requisitos legales aplicables se establecieron
las medidas preventivas necesarias a tomar, acordes con la problemática actual de la empresa.
o
85
12 Referencia Bibliográfica
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Universidad Distrital Francisco José De Caldas, Bogotá
Metodología de Investigación Capítulo 3. 2009. Recuperado de
http://catarina.udlap.mx/u_dl_a/tales/documentos/lmk/munoz_m_m/capitulo3.pdf
13 Anexos
Anexo 1 – Plan de prevención para el factor de riesgo mecánico
Anexo 2 – Matriz de identificación de peligros y valoración de riesgos
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