1

Figura 5. Deslizamiento en una mezcla zeotrópica

Mezclas Azeotrópicas: se llama así a las mezclas formadas por dos o más componentes
(refrigerantes puros) con similar volatilidad. Cuando estas mezclas se evaporan o
se condensan en un sistema de refrigeración, su composición y su temperatura de
saturación no cambian. Al hervir estas mezclas en un evaporador, la composición del
líquido remanente no cambia, se comportan como si estuvieran formadas por un solo
componente.

Tabla 8. Mezclas DE HFC – controlaos / Protocolo de Montreal

8 PAO en 100 años

22
1.4.2 Refrigerantes Inorgánicos

Son compuestos químicos o combinaciones de los elementos de la tabla periódica que

no contienen carbono, excepto el CO2. Los refrigerantes inorgánicos más comunes son
el agua R718, amoníaco R717 y dióxido de carbono R744.

Agua, R718: Como refrigerante primario, el agua es utilizada en los procesos de

refrigeración por absorción acompañado del bromuro de litio o amoníaco en máquinas
de aire acondicionado y como absorbedor acompañado del amoníaco en máquinas
de refrigeración. El agua es una opción refrigerante atractiva porque no es tóxica ni
inflamable, sin embargo, es un refrigerante que funciona a muy baja presión. Debido
a las bajas presiones y las tasas muy elevadas de flujo volumétrico que requieren
los sistemas de compresión de vapor de agua, es necesario recurrir a diseños de
compresores que son poco habituales.

23
Amoníaco, R717: Es un gas incoloro, corrosivo, irritante, tóxico y de olor sofocante.
Su fórmula química es NH3. Se emplea como refrigerante en la industria en general,
en la producción de fertilizantes y en productos de limpieza, entre otros. Aunque
no afecta metales ferrosos como el aluminio y el bronce fosfórico, en la presencia de
humedad destruye los metales no ferrosos como el zinc, cobre, y sus aleaciones. Por sus
cualidades termodinámicas, el amoníaco es uno de los mejores refrigerantes, supera
considerablemente a los demás y tiene más alto coeficiente de transferencia de calor,
lo que permite usar tuberías de menor diámetro en los aparatos de similar capacidad.

Dióxido de Carbono, R744: Es un gas incoloro e incombustible. Su fórmula

química es CO 2 . Se conoce también como dióxido de carbono. El R744 tiene varias
propiedades convenientes como refrigerante; disponibilidad, bajo PCG, baja toxicidad
y costo reducido. Aunque se le atribuye una baja eficiencia energética, es usado
como refrigerante alternativo, especialmente en grandes compañías con amplios
programas ambientales. Es probable también que los sistemas fabricados con R744
sean de menor tamaño que los que usan refrigerantes comunes. Sin embargo, estas
ventajas se ven compensadas por el hecho que el uso del R744 en las aplicaciones de
aire acondicionado exige altas presiones de funcionamiento, lo que reduce la eficiencia
operativa y por ende contribuye a producir un mayor nivel de emisiones indirectas de
CO2 a causa del mayor consumo de energía.

El R744 tiene aplicación en sistemas industriales como refrigerante de baja temperatura

y en sistemas configurados en cascada, con R717 en la fase superior y R744 en la fase
inferior. La eficiencia energética de los sistemas que funcionan con R744 puede ser
similar a la de los que usan R22, R717 y R410A, con un rango de evaporación de -40°C
y -50°C. El R744 también se usa como fluido termo portador en los sistemas indirectos.
Existen perspectivas de usar el R744 en sistemas de aire acondicionado en automóviles y
trenes. También se espera encontrarlo como refrigerante en refrigeradores domésticos
y bombas de calor.

Tabla 9. Refrigerantes naturales – aplican normas de seguridad locales

9 PAO en 100 años

24
1.4.3 Refrigerantes Orgánicos
Son compuestos químicos o combinaciones de los elementos de la tabla periódica que
contienen carbono, excepto el R744. Los refrigerantes orgánicos más comunes son los
hidrocarburos HC’s, los halocarbonados y combinaciones entre ellos.

Hidrocarburos, HC’s: Se conoce con este nombre a los compuestos bioquímicos

formados únicamente por carbono e hidrógeno. Químicamente, consisten en
una estructura de carbono a la que se unen átomos de hidrógeno. Refrigerantes
pertenecientes a este grupo son: el Etano (R170), el Propano (R290) y el Isobutano
(R600a).

Etano, R170: gas inflamable, incoloro e inodoro. El etano es más pesado que el
aire; puede alcanzar largas distancias, localizar una fuente de ignición y regresar en
llamas. Puede formar mezclas inflamables con el aire. Los escapes de este gas, pueden
ocasionar asfixia por desplazamiento de oxígeno.

Propano, R290: gas inflamable, incoloro, con un ligero olor a altas concentraciones.
Se utiliza como materia prima para diversos procesos químicos como reformación de
vapor, clorinación y nitruración. Los hidrocarburos HC’s o sus mezclas utilizadas en
refrigeración requieren niveles de pureza altos y prácticas de mezcla que sólo puede
garantizar el fabricante.

Isobutano, R600a: es un gas licuado comprimido incoloro, de olor característico, es

más denso que el aire y puede extenderse a ras del suelo con posible ignición en punto
distante. Este refrigerante es uno de los principales sustitutos de los CFC especialmente
en el sector doméstico. Sin embargo, los procesos, diseños de fabricación y
mantenimiento deben tener en cuenta su carácter inflamable. Ello exige la adopción
de medidas tales como la adecuada ventilación, el uso del equipo eléctrico apropiado,
la prevención de fugas de refrigerante y del acceso a los componentes eléctricos, el uso
de materiales eléctricos sellados o con dispositivos anti chispas cuando se tiene acceso
a fugas de refrigerante y el uso de técnicas apropiadas de soldadura, preferentemente
evitando las operaciones de soldadura en sistemas ya cargados.
Algunas mezclas de hidrocarburos HC’s, como la del R290 más R600a al 50%, han
permitido la sustitución del refrigerante en equipos domésticos sin necesidad de
intervenir el sistema para cambiar componente alguno, lo que se conoce como “drop-
in”. Los hidrocarburos HC’s y sus mezclas, que han tenido un uso limitado, presentan
propiedades termodinámicas adecuadas y muy similares al R134a y R12 y permiten
lograr un alto y mejor nivel de eficiencia energética comparativa. La sustitución de
refrigerantes por hidrocarburos HC’s, se realiza con productos que contienen propano
R290, en mayor proporción, y mezclas con Isobutano R600a y etano R170.

25
 Tabla 10. Hidrocarburos – aplican normas de seguridad locales

Tabla 11. Mezclas de Hidrocarburos – aplican normas de seguridad locales

1.5 PROCEDIMIENTOS ASOCIADOS PARA LA IDENTIFICACIÓN DE UN

REFRIGERANTE
En este numeral se describirán los métodos, herramientas y procedimientos
recomendados para identificar un gas refrigerante ya sea que este se encuentre
contenido en un recipiente o al interior de un sistema de refrigeración y/o aire
acondicionado.

1.5.1 Identificación del refrigerante contenido en un cilindro

Las dos características que pueden indicarle el tipo de refrigerante que se encuentra
al interior de un cilindro son: el color del cilindro y la marcación o etiqueta del mismo.
La manera más sencilla y segura de determinar el tipo de refrigerante contenido en un
cilindro es ver la etiqueta con la cual el fabricante marca su producto.

Identificación del refrigerante por verificación del etiquetado y/o rotulado

de envases: En la etiqueta de un cilindro que contiene un refrigerante se podrán
encontrar diferentes nombres o designaciones para la misma sustancia, por ejemplo el
refrigerante 12 lo podrá encontrar marcado como R12, CFC12, Diclorodifluorometano,
CF2Cl2, etc. A continuación encontrará los datos básicos que identifican una sustancia
refrigerante:

10 PAO en 100 años

11 PAO en 100 años

26
• Nombre comercial: es el nombre que el fabricante le da a su producto. Por ejemplo:
Freón-12, Genetron-11, Algofrene-11.
• Nombre químico: se puede utilizar el nombre químico completo de la sustancia o su
fórmula química. Para el refrigerante 12 por ejemplo: Diclorodifluorometano o CF2Cl2.

• Número CAS: número asignado por el Chemical Abstracts Service (CAS) de Estados
Unidos para identificar una sustancia química. Para el refrigerante 12 por ejemplo el
número CAS es: 75-71-8.

• Número UN: corresponde al número de identificación que las Naciones Unidas

(UN) dan a las sustancias químicas. Para el refrigerante 12 es UN 1028. El sistema de
numeración de las Naciones Unidas provee un número de identificación único para
cada sustancia química.
• Número ASHRAE: número asignado por la American Society of Heating, Refrigeration
and Air Conditioning Engineers (ASHRAE).

Identificación por Código de colores: Como una guía para identificar rápidamente
el tipo de refrigerante que se encuentra contenido en un cilindro existe un código de
colores que siguen la mayoría de fabricantes en el mundo, la asignación de colores
para cada refrigerante la propone la Guía N de la AHRI12 y se puede consultar en la
Herramienta rápida para detectar SAO13. La Tabla 12 muestra el código de colores para
algunas sustancias refrigerantes.

Tabla 12. Código de colores para cilindros de refrigerantes

12 http://www.ahrinet.org/App_Content/ahri/files/Guidelines/AHRI%20Guideline%20N-2012.pdf
13 http://www.minambiente.gov.co/documentos/herramienta_rapida_detectar_SAO.PDF

27
El color de un cilindro no asegura que su contenido corresponda al refrigerante o
sustancia asignada por el estándar internacional, éste sólo es una referencia visual
rápida del tipo de refrigerante almacenado.

1.5.2 Identificación del refrigerante contenido en un sistema de refrigeración

y/o acondicionamiento de aire
No existe un método específico que garantice al 100% establecer el refrigerante
contenido en un sistema de refrigeración. Sin embargo, a continuación se presentan
una serie de procedimientos que pueden ayudar a determinar el refrigerante que se
encuentra operando en un sistema.

Pregunte: indague con los usuarios y encargados del equipo, ellos pueden tener
la información que necesita, pregunte también por las hojas de mantenimiento,
manuales, catálogos y/o documentación técnica de los componentes del sistema.
Inspeccione físicamente el sistema: generalmente, en los sistemas existen placas
de marcación en donde se encuentra información técnica, entre la cual puede estar el
tipo de refrigerante empleado. Este tipo de información también se encuentra en las
unidades manejadoras de algunos sistemas de refrigeración.
Inspeccione el compresor: es frecuente que la unidad de compresión de los sistemas
de refrigeración tengan una marquilla en donde se especifica el tipo de refrigerante
con el cual está operando.
Inspeccione la válvula de expansión: al igual que el compresor, la válvula de
expansión tiene información sobre el tipo de refrigerante con el cual trabaja.

Pregunte por la aplicación o uso que se le da al sistema: conocer la aplicación

o función que presta el equipo es de mucha utilidad porque esto puede ayudarle
conocer los rangos de temperatura en los que se encuentra trabajando y por ende le
servirá para limitar los tipos de refrigerantes que puedan estar contenidos en él.
Utilice la relación presión – temperatura: las presiones de vapor de los refrigerantes
puros, medidas a una cierta temperatura, son suficientemente distintas para la mayoría
de los refrigerantes, únicamente los pares R12/R134a y R11/R123 tienen presiones de
vapor muy similares que impiden la utilización de este método para identificarlos
con seguridad. Si se cuenta con los equipos necesarios (termómetros y medidores de
presión) se puede establecer la relación P/T, presión vs. Temperatura del gas contenido,
estas mediciones deben hacerse al mismo tiempo y en los mismos puntos; comparando

28
esta relación con las contenidas en las tablas para cada refrigerante se puede llegar a
determinar el tipo de refrigerante utilizado. Este método puede también utilizarse en el
caso de gases contenidos en cilindros, en especial cuando la información de la etiqueta
y el color del cilindro no son confiables.

1.5.3 Pruebas de laboratorio y equipos especiales

Existen equipos especiales que permiten conocer con exactitud el tipo de refrigerante
que está contenido en un cilindro o en un sistema de refrigeración. También existen
equipos que, si bien no informan cual es el refrigerante contenido, ayudan a detectar
las fugas. A continuación se presenta la descripción y funcionamiento de estos equipos.

Identificador de refrigerantes: los identificadores de refrigerantes son unidades

portátiles que permiten la identificación confiable del tipo de gas refrigerante contenido
en un cilindro o sistema. Actualmente estos equipos permiten la identificación de gases
CFC, HCFC, HFC e HC, su pureza, la composición de las mezclas y los contenidos de agua.
Vienen acondicionados para conectarse directamente a los cilindros de refrigerante,
con procedimientos relativamente sencillos. Este identificador de refrigerante permite
determinar la concentración de peso de: CFC-R12, HFC-R134a, HCFC-R22, HC y aire;
Mezclas de HFC; por ej., R404, R407, R410, etc.

1 2
3

1 Visualización LCD

2 Filtro de entrada

3 Impresora

4 Manguera de conexión
con adaptador

4 Figura 6. Identificador de
refrigerantes

29
Análisis por cromatografía: La cromatografía de gases es un procedimiento de
análisis químico en el cual se vaporiza una muestra de la sustancia y se inyecta en la
cabeza de una columna cromatográfica con la ayuda de una sustancia en fase gaseosa
e inerte. Este proceso permite identificar los componentes de la muestra de gas
expuesto al análisis. Existen dos tipos de cromatografía de gases, la cromatografía gas-
sólido y la cromatografía gas-líquido; ésta última es la que más se utiliza y se le conoce
como cromatografía de gases GC.

1.6 RELACION ENTRE EL ACEITE Y EL REFRIGERANTE

El aceite para refrigeración se requiere para lubricar las partes móviles del compresor, ya
que sin lubricación el compresor simplemente no funcionaría o se dañaría rápidamente.
Si el aceite permaneciera en el cárter, donde le corresponde, se eliminarían muchos
problemas causados por éste en los sistemas de refrigeración. Cuando un compresor
es puesto en operación se inicia su proceso de lubricación y es casi imposible evitar
que parte del aceite sea bombeado junto con el vapor de refrigerante comprimido
y que circule a través del sistema. Pequeñas cantidades de aceite no son dañinas y
de hecho, pueden ser benéficas al lubricar algunos accesorios como las válvulas. Sin
embargo, en otros componentes como el evaporador, el condensador, el recibidor, etc.,
no es necesario ni deseable y en grandes cantidades crea problemas, la mayor parte de
los cuales pueden evitarse manteniendo al aceite donde le corresponde, en el cárter.

La severidad de los problemas varía con el tipo de sistema y el refrigerante empleado,

ya que el bombeo de aceite hacia el sistema, no es de consideración en equipos
pequeños de media y alta temperatura, como son los refrigeradores domésticos y
unidades acondicionadoras de aire tipo ventana, los cuales están diseñados para que el
aceite sea regresado al compresor por el mismo refrigerante. En sistemas más grandes
o de baja temperatura, la presencia de aceite es algo que no debe ser pasado por alto
y se deben tomar las precauciones necesarias para evitarlo.

Los problemas con el aceite en los sistemas de refrigeración, generalmente se deben a

una de estas tres causas:

• Dilución en el cárter.
• Retorno de aceite.
• Estabilidad.
Cabe mencionar que algunos de los problemas con aceites de origen mineral, que
eran más frecuentes en años pasados, en la actualidad son menos serios gracias a
que los aceites para refrigeración han sido mejorados como resultado de la estrecha
colaboración entre la industria de los aceites y la de refrigeración.

30
La relación más importante entre el aceite para refrigeración y los refrigerantes es la
miscibilidad, misma que se define como la capacidad que tienen éstos para mezclarse
y volver a separarse sin generar cambio químicos en ninguno de ellos (Tabla 13). Los
refrigerantes son miscibles con los aceites en diferentes proporciones, dependiendo
del tipo de refrigerante, la temperatura y la presión. El refrigerante disuelto en aceite
hace que éste último sea más fluido, existiendo una relación directa entre el grado de
fluidez del aceite y la cantidad de refrigerante disuelta.

Los refrigerantes que son más solubles en aceite tienden a mantener el aceite más
fluido, haciendo más fácil su transporte a través del sistema. Con los refrigerantes
menos solubles, el retorno de aceite es más complicado. Otro aspecto muy importante
de esta relación, es la forma en que afecta la viscosidad. Dependiendo del porcentaje de
refrigerante en el aceite y de la temperatura, la viscosidad de la mezcla se ve disminuida.
En el caso de los refrigerantes de hidrocarburo, éstos, en general, no afectan el
comportamiento de los aceites tanto minerales como sintéticos, pero específicamente
a los aceites sintéticos de origen poli-alkilen glicol (PAG) si les disminuyen en un buen
porcentaje la viscosidad, razón por la cual es necesario aumentar el índice de viscosidad
IV de éstos, para no perder rendimiento en la operación del sistema.

Los aceites lubricantes modernos de origen mineral, se preparan especialmente para

ser utilizados en sistemas de refrigeración, con un alto grado de refinamiento y en
algunos casos, tratados con aditivos para mejorar la estabilidad. Esta mejora en la
relación aceite-refrigerante dentro de los sistemas, se debe a un mejor diseño de los
equipos de refrigeración, al progreso en el proceso de la refinación del aceite y sobre
todo, al mayor conocimiento de cómo se comportan los aceites en los sistemas de
refrigeración.

Desde la aparición de los HFC, que no son miscibles con los aceites minerales, los
fabricantes han trabajado para crear nuevos lubricantes. El uso de un lubricante que
no sea miscible con un refrigerante HFC afecta negativamente la eficiencia del sistema
de refrigeración; entonces, el aceite no miscible se separa en masas congeladas
impidiendo el flujo de refrigerante en los dispositivos de expansión y elementos de
transferencia de calor. El aceite no miscible se deposita en el fondo de los tubos del
evaporador, provocando la falta de retorno de aceite al compresor, acelerando el
desgaste de los componentes, hasta ocasionar la quema del compresor; es por esto que
las aplicaciones con nuevos refrigerantes como el R134a, han demandado el desarrollo
de nuevos lubricantes. Las propiedades deseables para los lubricantes son:

• Miscibilidad aceptable con el refrigerante, con o sin aditivos (idealmente de una sola
fase en un rango amplio de temperaturas).
• Buena estabilidad térmica para la mezcla.

31
• Compatibilidad con los materiales del sistema.
• Baja toxicidad.
• Disponibilidad comercial a un costo razonable.

Tabla 13. Compatibilidad y Miscibilidad de Lubricantes con Refrigerantes

(Gas-Servei S.A., 2013)

Bajo estos parámetros, existen conceptos importantes a tener en cuenta al momento

de seleccionar un aceite lubricante para una aplicación específica; algunos de estos son:

Relación Viscosidad-Temperatura: Para identificar si un aceite es sintético o mineral

se puede utilizar el Índice de Viscosidad (IV), en donde, los aceites poco estables ante las
variaciones de temperatura, como los minerales, tendrán valores de IV por debajo de 35
y aceites muy estables ante las variaciones de temperatura, como los sintéticos, tendrán
valores de IV por encima de 50.

32
Materiales afines a los aceites (empaques, tuberías, entre otros): En diferentes
partes de un sistema de refrigeración se utilizan empaques y o-rings fabricados con
elastómeros permanentemente expuestos tanto al aceite como al refrigerante. La
mezcla de refrigerante-aceite puede causar que estos elastómeros se encojan o se
hinchen, debilitándolos, no permitiendo que sellen y aún hasta ocasionándoles una
modificación de su posición original. Para seleccionar el material de los empaques
y o-rings a utilizar, se debe verificar que el porcentaje de incremento en peso del
elastómero sea mínimo o nulo; así verifica la afinidad de la pieza y asegura su función
en el sistema de refrigeración. En el caso de los refrigerantes de hidrocarburo, éstos
reaccionan desfavorablemente con los empaques de caucho natural, deformándolos,
por lo cual es aconsejable reemplazarlos por cauchos tipo vitón o nitrilo.
En el caso de los materiales de las tuberías, en general, no existen dificultades entre los
refrigerantes y aceites de los sistemas de refrigeración y/o acondicionamiento de aire,
excepto cuando se utiliza amoníaco como refrigerante, cuando es necesario utilizar
tuberías de acero para garantizar su estabilidad.

1.6.1 Degradación de los aceites

Cuando existen contaminantes en el sistema de refrigeración tales como aire y humedad,
en una cantidad apreciable, se desarrollan todo tipo de reacciones químicas; el aceite
lubricante pueden entrar en descomposición, perdiendo sus propiedades lubricantes y
formando ácidos corrosivos y sedimentos y/o corrosión ligera en superficies metálicas. Las
temperaturas altas en la descarga del compresor, por lo general aceleran estos procesos. Los
principales factores que degradan los aceites utilizados en refrigeración, son:
Calor excesivo: Todos los aceites para refrigeración pueden ser descompuestos por
el calor; cuando esto sucede, pueden generar problemas tales como: formación de
lodos, ácidos, restos de gomas, lacas y barnices. Estos residuos afectan las válvulas de
descarga, aceleran el desgaste, tapan los conductos del aceite y en los compresores
herméticos interfieren con la operación del motor.
Humedad: El agua es uno de los contaminantes que más incide en la reducción de
la vida de los lubricantes y además de dificultar y/o impedir la lubricación, acelera el
proceso de degradación del aceite, mediante la oxidación y acidificación del mismo.
Oxidación acelerada: La estabilidad a la oxidación es la capacidad de un aceite para
refrigeración a permanecer estable en presencia de oxígeno. La combinación de aire,
humedad y aceite, con las altas temperaturas del compresor, producirá ácidos y lodos.
Dada la naturaleza química de los productos de la oxidación, la mayor parte de estos
no pueden ser eliminados mediante el filtrado simple del aceite. Sólo con métodos
avanzados se pueden eliminar estas sustancias. Los ácidos y otras sustancias insolubles
(como el barniz) pueden eliminarse solo mediante separadores electrostáticos, resinas
de intercambio de iones y alúmina activada.

33
1.7 IMPACTOS AMBIENTALES ASOCIADOS AL USO DE REFRIGERANTES Y ACEITES
1.7.1 Agotamiento de la Capa de Ozono
El ozono (O3) es un gas incoloro, inestable, de olor característico, que está presente en
la atmósfera terrestre de manera natural. Las moléculas de ozono son químicamente
idénticas, cada una con tres átomos de oxígeno pero su concentración varía con la altura:
el ozono de la estratósfera nos protege de la radiación ultravioleta del sol, mientras que
el ozono presente en la tropósfera tiene efectos tóxicos sobre los seres vivos.
Convenio de Viena: En 1981, a partir de la creación de un grupo de trabajo conformado
por expertos y técnicos para elaborar lineamientos tendientes a proteger la capa
de ozono, nace el Convenio de Viena, el cual se convirtió en el primer mecanismo
internacional para proteger la salud de las personas y el ambiente, a raíz de los daños
detectados en la capa de ozono. Los países firmantes se comprometieron a adoptar
medidas para controlar, limitar, reducir o prevenir actividades que puedan causar daño
a la capa de ozono.

Este convenio fue adoptado el 22 de marzo de 1985 y entró en vigencia el 22 de

septiembre de 1989; Colombia aprobó el tratado con la Ley 30 de 1990, adhirió el 16 de
julio de 1990 y entró en vigencia el 14 de octubre de 1990.
Protocolo de Montreal: En el mes de septiembre de 1987, 196 países firmaron el
Protocolo de Montreal, relativo a las sustancias agotadoras de la capa de ozono, con el
fin de establecer plazos máximos para la eliminación de la producción y consumo de las
sustancias agotadoras de la capa de ozono. La entrada en vigencia del protocolo fue en
enero de 1989.
Los programas desarrollados han recibido el apoyo del Fondo Multilateral, conformado
por el Programa de las Naciones Unidas para el Desarrollo – PNUD, el Programa de
las Naciones Unidas para el Medio Ambiente – PNUMA, el Banco Mundial – BM y la
Organización de las Naciones Unidas para el Desarrollo Industrial – ONUDI.
Cronograma de eliminación: Debido a las diferencias económicas y tecnológicas de
las naciones, las disposiciones del Protocolo de Montreal no se pueden aplicar igual
para todos los países firmantes; por lo tanto, se han establecido diferencias en los
cronogramas de cumplimiento de obligaciones y metas para los países en desarrollo
y para los países desarrollados. Los países en desarrollo, cuyo consumo anual es menor
de 0,3 kg. per cápita de SAO controladas enumeradas en el Anexo A del Protocolo de
Montreal, son considerados como países que operan al amparo del artículo 5 del
Protocolo de Montreal, mientras que los países que operan al amparo del artículo 2,
son todos los otros países signatarios, principalmente los desarrollados.
En el caso de los materiales de las tuberías, en general, no existen dificultades entre los
refrigerantes y aceites de los sistemas de refrigeración y/o acondicionamiento de aire,

34
excepto cuando se utiliza amoníaco como refrigerante, cuando es necesario utilizar
tuberías de acero para garantizar su estabilidad.
En la Tabla 14 se presenta el cronograma de eliminación del consumo de SAO, vigente
a la fecha, para los países artículo 5, como es el caso de Colombia, que ha venido dando
cumplimiento a las fechas allí establecidas de manera satisfactoria.

Tabla 14. Cronograma de eliminación para Colombia (Minambiente, 2013)

Se le llama “capa de ozono” a la concentración máxima de ozono presente en la atmósfera

terrestre de manera natural. Como muestra la Figura 7, esta capa está ubicada en la
estratosfera, por encima de los 15 Km. de altura, tiene un espesor de unos 40 Km. y
rodea a la Tierra como un tenue manto esencial para la vida en la superficie del planeta,
porque actúa como un escudo protector ante los peligrosos rayos ultravioleta del sol.
Hacia 1980 la comunidad científica mundial demostró el daño que ciertos productos
químicos denominados halocarbonados le hacen a la capa de ozono, debido a su alta
persistencia en la atmósfera y a la comprobada acción del cloro libre sobre las moléculas

35
de ozono. Se estima que cada átomo de cloro puede destruir unas 100.000 moléculas de
ozono antes de desaparecer de la estratosfera.

Figura 7. La capa de ozono (UNEP, 2006)

Figura 8. Agotamiento de la capa de ozono (UNEP, 2006)

36
La Figura 8 resume en cuatro etapas el proceso de destrucción de la capa de ozono.
Hoy en día, no hay duda de la destrucción de la capa de ozono por efecto de las
llamadas Sustancias Agotadoras de Ozono –SAO-, generadas por la actividad humana.
Como ya se ha señalado, los clorofluorocarbonos (CFC) son una familia de
compuestos orgánicos sintéticos derivados del metano o del etano, en los que los
átomos de hidrógeno han sido sustituidos por átomos de flúor, cloro y/o bromo,
lo cual aporta una enorme estabilidad a la molécula. Estos compuestos inciden
sobre la capa estratosférica de ozono, disminuyendo la concentración de esta
molécula. Las sustancias de mayor incidencia son los clorofluorocarbonos (CFC) y los
hidroclorofluorocarbonos (HCFC).

Estas sustancias son químicamente muy estables, por lo que tuvieron un amplio uso en
el sector industrial, empleándose como refrigerantes, por ejemplo en refrigeradores
domésticos, propelentes de aerosoles, emulsionantes y limpiadores en sistemas de
precisión; también tuvieron un uso extendido en aislamientos.

Como consecuencia de dicha estabilidad, la permanencia de estas moléculas en la

atmósfera es elevada y la principal problemática ocurre cuando los CFC acceden a
la estratosfera. En principio, el intercambio gaseoso entre troposfera y estratosfera
es reducido, pero esa permanencia permite que, finalmente, los CFC terminen
accediendo a esa última capa donde ocurren reacciones fotoquímicas, promovidas
por luz ultravioleta incidente, lo que favorece la descomposición de esas moléculas; en
esta reacción se liberan los átomos de halógenos, principalmente cloro, pero también
flúor y bromo, ocurriendo la destrucción del ozono presente en la estratosfera.

El efecto directo que ocasiona la reducción de la concentración estratosférica

de ozono es un incremento de la radiación ultravioleta que llega a la superficie
terrestre, lo cual origina afecciones sobre la salud humana (aumento de
determinadas afecciones oculares, como cataratas y de la incidencia de cáncer
de piel y debilitamiento del sistema inmunológico) y sobre los ecosistemas, tanto
terrestres como marinos, fundamentalmente un descenso en la productividad
primaria y una mayor incidencia de necrosis en vegetales, con las consiguiente
afecciones secundarias sobre las diferentes redes tróficas y sobre determinados
sectores económicos que, en concreto, se traducirían en una menor producción
pesquera y agrícola.

El potencial de destrucción del ozono varía según las moléculas (Tabla 3 a Tabla
11). Dicho potencial se calcula a partir del efecto que 1 Kg. de estos compuestos.
Los compuestos sustitutivos, HCFC y HFC, son más inocuos en este sentido,
pero en contrapartida resultan ser gases con efecto invernadero, que generan
calentamiento global.

37
1.7.2 Calentamiento global
El calentamiento global, por otra parte, es un efecto generado principalmente
por la emisión de gases de combustión, los cuales al acumularse en la atmósfera
actúan como un blindaje de la radiación infrarroja, en lo que comúnmente se
conoce como efecto invernadero, atrapando parte de dicha radiación, lo cual
provoca aumento de la temperatura del planeta (Figura 9).

Además de los problemas que presentan los CFCs en relación a la capa de ozono,
existen también estudios que demuestran la influencia de estos compuestos, así
como de los HCFCs y HFCs, en el efecto invernadero y el calentamiento global.
Este problema ya quedó recogido también en el protocolo de Montreal. En la
conferencia mundial del clima de Kyoto (1997) sobre el cambio climático se acordó
establecer controles sobre otras sustancias con efecto invernadero no recogidas
en acuerdos anteriores.

El índice más significativo de medición es el Potencial de Calentamiento Global

(PCG), conocido en inglés como GWP (Global Warming Potential), que trata de
cuantificar el efecto invernadero en función de dos factores: la vida media en la
atmósfera y las propiedades de absorción de energía infrarroja del gas. El hecho
de que en estas sustancias siempre hay enlaces C-F, que absorben gran cantidad
de energía en la región de Infra Rojo (IR), hace que tengan gran contribución al
efecto invernadero aún en pequeñas cantidades.

Como causa directa de este efecto se está presentando la alteración en el clima,

afectación de los ciclos hídricos, las lluvias y a la disponibilidad del agua, así
como cambios abruptos de temperatura y presión en la atmósfera con lo cual los
tornados, huracanes y tormentas tropicales suceden con más frecuencia y con
mayor violencia.

El aumento en la temperatura de la superficie de la Tierra trae como consecuencia

efectos en la Salud como el aumento en las enfermedades respiratorias y
cardiovascu lares y enfermedades infecciosas causadas por mosquitos y plagas
tropicales. Los sistemas cardiovascular y respiratorio se afectan debido a que,
bajo condiciones de calor, la persona debe ejercer un esfuerzo mayor para realizar
cualquier actividad, poniendo mayor presión sobre dichos sistemas. Por otra parte,
a futuro, como las zonas tropicales se extenderán hacia latitudes más altas, los
mosquitos y otras plagas responsables del dengue, la malaria, el cólera y la fiebre
amarilla en los trópicos afectarán a una porción mayor de la población del mundo,
aumentando el número de muertes a causa de estas enfermedades.

38
 Figura 9. Calentamiento Global y Efecto Invernadero

1.7.3 Tiempo de vida en la atmosfera de los CFC y sus sustitutos una vez emitidos
Los gases que tienen un tiempo de vida más largo permanecen en la atmósfera por
períodos más prolongados y, en consecuencia, pueden afectar al clima. En la Tabla
15 se indica el tiempo de vida de distintos halocarbonos y sustancias sustitutivas.

La mayoría de los CFC se eliminan de la atmósfera en escalas temporales que van de los 50
a los 100 años, con excepción del R23 que tiene una vida de 270 años, los HCFC y los HFC se
eliminan de manera eficiente de la troposfera mediante procesos de oxidación de la química
atmosférica. En consecuencia, su tiempo de vida oscila entre un año y algunos decenios.

La mayoría de los gases de halocarbonos tienen una vida lo suficientemente larga como
para mezclarse en toda la atmósfera antes de ser destruidos. Por lo tanto, sus relaciones
de mezcla son prácticamente constantes en toda la troposfera. En cambio, el tiempo de
vida del amoníaco y los compuestos orgánicos oscila en general entre días y semanas,
lo que hace que su distribución sea variable, tanto en el espacio como en el tiempo.

39
 Tabla 15. Vida media de algunos refrigerantes comunes

1.7.4 Prevención del impacto ambiental y disposición del refrigerante no

reutilizable
Prevenir el impacto ambiental que producen las sustancias refrigerantes cuando
entran en contacto con la atmósfera y recuperarlas del sistema cuando sea necesario,
para realizar al equipo los procedimientos de mantenimiento, es tarea primordial de
todos los técnicos del sector. La aplicación de las Buenas Prácticas, es decir, los Buenos
Procedimientos operativos en los sistemas, es la mejor forma de contribuir con dicha
prevención.

La recuperación de refrigerante para ser reciclado o regenerado, es un proceso avalado

como una forma de prevenir descargas de sustancias refrigerantes al ambiente, a la vez
que contribuye a disminuir los costos del mantenimiento de equipos

Cuando se ha recuperado un refrigerante que está contaminado o mezclado con otros,

ésta sustancia se convierte en Residual y ya no es posible Reciclarla o Regenerarla, por
lo tanto debe ser direccionada a un proceso de destrucción.

En la actualidad existen varias tecnologías propuestas para la destrucción de

refrigerantes CFC, HCFC y Mezclas recuperadas, evaluadas y aprobadas por el Panel
de Evaluación Técnica y Económica del Protocolo de Montreal – TEAP, con una Eficacia
de Destrucción y Eliminación – EDE del 99.99%. Algunas de esas técnicas son: Hornos
de cemento, craqueo en reactor, incineración en horno rotatorio y reactor de vapor
supercalentado.

1.7.5 Disposición de aceites lubricantes

40
El aceite usado es cualquier aceite a base de petróleo o sintético que ha sido
contaminado con sucio, metales pesados, agua u otros químicos como los solventes
que se utilizan en un proceso. El aceite usado no es lo mismo que el aceite negro. El
aceite negro incluye los aceites que no han sido usados, como el residuo de tanques
con aceite virgen o el residuo de la limpieza de un derrame de aceite. El aceite usado
también tiene que ser reciclado o quemado para producir energía. Generalmente, los
aceites usados producidos por los negocios pequeños incluyen materiales como aceite
de motor usado, aceite de transmisión, aceite de refrigeración, aceite de compresores,
aceite hidráulico, aceite para trabajar metales y otros lubricantes.

De acuerdo con la Resolución 1188 de 2003 del Departamento Técnico Administrativo

del Medio Ambiente, del Distrito Capital de Bogotá, se definen los siguientes conceptos:

Aceite usado: Todo aceite lubricante, de motor, de transmisión o hidráulico con

base mineral o sintética de desecho que por efectos de su utilización, se haya vuelto
inadecuado para el uso asignado inicialmente. Estos aceites son clasificados como
residuo peligroso por el anexo I, numerales 8 y 9 del Convenio de Basilea, el cual fue
ratificado por Colombia mediante la Ley 253 de enero 9 de 1996.

Aceite usado tratado: Todo aceite usado al cual se le han removido los componentes
contaminantes de carácter físico y/o químico hasta niveles aceptables para su
disposición técnica adecuada y el uso ambientalmente razonable.

Disposición final: Eliminación de aceites usados mediante procesos de combustión,

incineración, bioremediación y/o encapsulamiento que cumplan con las normatividades
y especificaciones ambientales y de seguridad que existan o se impongan.

Residuo o desecho peligroso: Es aquel que por sus características infecciosas,

tóxicas, explosivas, corrosivas, inflamables, volátiles, combustibles, radioactivas o
reactivas puede deteriorar la calidad ambiental hasta niveles que causen riesgo a la
salud humana. También son residuos peligrosos aquellos que sin serlo en su forma
original se transforman por procesos naturales en residuos peligrosos. Así mismo, se
consideran residuos peligrosos, los envases, empaques y embalajes que hayan estado
en contacto con ellos.

Con base en esta normatividad se debe tener en cuenta que la manipulación de

aceites debe seguir los procedimientos que impidan generar daños al ambiente y a
las personas; esto incluye las actividades relacionadas con recambios, transporte y/o
movilización de aceites, utilización de aceites usados y/o disposición de residuos de
los mismos, actividad que debe ser realizada por empresas, instituciones y/o personas
debidamente avaladas por las autoridades ambientales, para tal fin.

41
1.7.6 Relación energética de los refrigerantes
El comportamiento del refrigerante al interior de las instalaciones de refrigeración
y climatización, depende principalmente de sus características termodinámicas
acompañadas de la aplicación y del sistema constructivo de los equipos. Un buen
rendimiento del refrigerante representará no solamente un sistema termodinámico
más eficiente sino más amigable con el ambiente al estar directamente relacionado
con el consumo energético del sistema.

42
43
 CAPÍTULO 2. BUENAS PRÁCTICAS DE REFRIGERACIÓN CON ÉNFASIS
EN BARRIDO Y LIMPIEZA
Los equipos de refrigeración de gama doméstica o comercial de bajo porte, pueden
presentar fallas en su funcionamiento debido a diferentes factores, que pueden ser
de origen eléctrico o pueden ser originados por la inadecuada carga de refrigerante al
sistema o por la presencia de elementos extraños tales como gases no condensables,
humedad y/o partículas extrañas, limaduras metálicas y demás (Figura 10).

Figura 10. Puntos del sistema de refrigeración donde se presentan fallas

con mayor frecuencia (Calderón, Ayala, & Del Castillo Uribe, 2006)

Sabemos que la contaminación del equipo por la presencia de elementos extraños o

de humedad causan taponamiento, generalmente en el evaporador, con aceite y/o
en el mecanismo de expansión por el pequeño diámetro del capilar por la humedad
que se congela en el interior del mismo; en ambos casos el flujo de refrigerante cesa,
provocando una presión alta en el condensador, alta temperatura y al mismo tiempo
presión de succión de compresión mucho más baja que muchas veces hace que el
equipo quede trabajando en vacío.
La mayoría de los refrigeradores domésticos y comerciales de bajo porte, en la
actualidad usan refrigerante R134a, con aceite sintético POE, poliolester, higroscópico,
que absorbe fácilmente la humedad, que en el equipo crea las condiciones para que
se mezclen refrigerante, aceite y agua, que por medio de un proceso químico llamado
hidrólisis produce ácido clorhídrico o fluorhídrico, dependiendo de la composición

44
del refrigerante que se use. Adicionalmente a esto se producen lodos a partir de los
barnices y gomas, como productos de la descomposición.

Los ácidos producidos atacan el barniz dieléctrico de las bobinas del motor del
compresor y las deshace, lo que produce cortos en el motor, que se van multiplicando
y que finalmente queman el mismo. Es para estos casos de alta humedad y de quema
de compresor, donde los profesionales del sector, deben conocer cómo superar con
seguridad y para siempre estos problemas.

Las Buenas Prácticas de Refrigeración presentadas en el manual, inician con la

forma de cómo se identifica el problema presentado en el equipo, y posteriormente
esboza los procedimientos requeridos para resolver los problemas anteriores.
Los procedimientos están conformados por los Preliminares (PP), de Barrido y
Limpieza (PBL) y los Complementarios (PC).

Cabe anotar que la mayoría de los solventes y gases utilizados durante el PBL
producen un impacto negativo en nuestro ambiente, por ende se hará referencia
al uso de filtros de alta eficiencia como la alternativa recomendada para realizar los
procedimientos de limpieza en sistemas de refrigeración domésticos comerciales de
bajo porte.

2.1 TIPIFICACIÓN DEL MANTENIMIENTO Y PROBLEMAS EN REFRIGERADORES

DOMÉSTICOS Y COMERCIALES DE BAJO PORTE

Entre los diversos problemas que se pueden encontrar en la práctica diaria, este
manual se centrará únicamente en aquellos que tienen que ver con el sistema de
refrigeración y no con el eléctrico, describiendo bajo el concepto de las Buenas
Prácticas de Refrigeración los procedimientos de un mantenimiento preventivo
clásico, las fallas provocadas por humedad, por alta humedad y/o por quema del
motor del compresor, que se describen a continuación y las podemos clasificar en:

• Mantenimiento correctivo sin humedad

• Mantenimiento correctivo por baja humedad
• Mantenimiento correctivo por alta humedad
• Mantenimiento correctivo por quema de compresor

Sin humedad: se refiere al mantenimiento preventivo clásico, que implica algunos

daños mecánicos, modificaciones del equipo o reconversión del sistema (Retrofit).

45
 Tabla 16. Mantenimiento correctivo sin humedad

Baja humedad: se entiende por baja humedad la presencia de vapor de agua o partes
de agua en el interior del sistema, en baja proporción. Ésta puede ser debida a un poro
en alguno de los componentes del sistema especialmente en las tuberías y el problema
no reviste gravedad siempre y cuando sea corregido lo más pronto posible.

Tabla 17. Mantenimiento correctivo por baja humedad

Alta humedad: la humedad considerada ya como un problema se puede agravar al

convertirse en alta humedad, debido a diferentes factores como la existencia de poros
en el sistema, en tuberías y/o componentes que no se corrigen. Lo anterior se puede
dar en el caso de que ese poro se encuentre en la línea de succión y el problema de
humedad persiste durante días, semanas y hasta meses, allí es cuando empieza un

46
proceso de degradación generalizado. Uno de los problemas más comunes como
ejemplo en la práctica, es el evaporador perforado, el cual puede ser agravado cuando
se trata de un equipo tipo escarcha, pues a diferencia del equipo no escarcha, esta se
funde y se introduce directo al sistema interno a través del evaporador.

Tabla 18. Mantenimiento correctivo por alta humedad

Si en este caso propuesto el refrigerante maneja aceite sintético como el R134a,

empeora la situación, reacciona el agua con el aceite y con los demás contaminantes
que pudieron haber ingresado o ya estaban en el sistema. Comienza la formación
de contaminantes más peligrosos como ácidos que atacan la laca dieléctrica que
protege el bobinado del motor, la cual se desvanece hasta producir corto eléctrico,
desprendiéndose de allí contaminantes como lacas, restos de barnices y hollín, lodos,
gomas y en general todos los productos de la degradación del aceite.

Quema de compresor: la quema del compresor puede ser producida por diferentes

47
causas, pero una de las más directas es la alta humedad, caso anterior que se explicó.
También puede ser producido por exceso de calor, por alto o bajo voltaje, por falta de
refrigerante, por cargar el sistema con el refrigerante equivocado o por contaminantes
como solventes, anticongelantes, polvo, partículas metálicas, etc.

Tabla 19. Mantenimiento correctivo por quema de compresor

Nota: En el CD interactivo se presentan las animaciones correspondientes a los

procedimientos indicados a continuación.

Las tablas anteriores relacionan las causas y los efectos ocasionados por cuatro tipos
de problemas (incluyendo el preventivo) que se pueden diagnosticar en un sistema
domestico comercial, junto con los procedimientos de mantenimiento correctivo que
se deben realizar en el refrigerador. A continuación se describen los correctivos que
hacen parte de los procedimientos de Buenas Prácticas de Refrigeración, los cuales
varían de acuerdo con el diagnóstico del equipo.

48
2.2 DESCRIPCIÓN DE LOS PROCEDIMIENTOS DE BUENAS PRÁCTICAS EN
REFRIGERACIÓN
Las fallas provocadas por humedad, por alta humedad y/o por quema del motor del
compresor, se pueden resolver a través de los siguientes procedimientos Preliminares
(PP), de Barrido y Limpieza (PBL) y los Complementarios (PC).
Los Procedimientos Preliminares (PP): son pruebas eléctricas y pruebas de
verificación como carga del equipo y en general procedimientos de rutina que permiten
realizar el diagnóstico. A continuación se describen estos procesos.
Los Procedimientos de Barrido y Limpieza (PBL): son los encargados de
descontaminar un sistema y la humedad. Están relacionados con el uso de diferentes
productos capaces de arrastrar o retener aquellos contaminantes que pueden afectar el
sistema, entre los productos utilizados se destacan: El nitrógeno para el barrido y para la
limpieza, los filtros de alta eficiencia, el gas R141b y diferentes tipos de solventes.
Los Procedimientos complementarios (PC): son los que luego de quitar del equipo
contaminación y humedad aseguran mediante las Buenas Prácticas de Refrigeración
que el mantenimiento será exitoso y que no habrá mal funcionamiento, pérdida de
eficiencia, consumo exagerado de energía, paradas del equipo, molestia y falta de
credibilidad del usuario. A continuación se describen estos procesos.
A continuación se describen estos procesos recomendados para cada procedimiento
(Tabla 20). No se deben confundir pues el objetivo de cada uno es diferente y además no
es necesario hacerlos en todos los casos o combinarlos. El barrido no elimina la humedad,
solo los contaminantes mayores y gases no condensables, la limpieza en cambio es para
retirar humedad y otros residuos más difíciles como ácidos, lodos y demás.

Tabla 20. Procedimientos en los mantenimientos

49
2.2.1 Procedimientos preliminares (PP)

(PP1) Pruebas eléctricas: Para realizar el diagnóstico del equipo se deben realizar
primero las pruebas eléctricas de rutina del equipo a intervenir:

50
51
52
53
54
(PP2) Verificación de la carga: Luego de descartar que la falla del equipo sea de tipo
eléctrico, se procede a verificar la carga de refrigerante por medio de las presiones que
registre el manómetro con el equipo en funcionamiento. Estas presiones dependen
del refrigerante que contenga el sistema y de las temperaturas de trabajo (Tabla PT,
Presión vs. Temperatura) del mismo.

55
56
Cuando el compresor inicie su funcionamiento, el manómetro de baja presión debe
empezar a bajar hasta indicar la presión que corresponda, de acuerdo con la tabla P-T
del refrigerante; en una nevera convencional por ejemplo, ésta temperatura estará en
un rango entre -18°C y -23°C, según como se requiera calibrar el equipo y la calidad del
mismo. Por ejemplo, para un refrigerador que usa R-134a, la presión que corresponde
a una temperatura de -18°C es de 6.5 PSIG aproximadamente y a una temperatura de
-23°C es de 2 PSIG aproximadamente.

De igual manera, el manómetro de alta presión debe empezar a subir hasta lograr la
presión que indique la tabla P-T del respectivo refrigerante, que para el caso del ejemplo,
debe corresponder a la temperatura de condensación, que es aproximadamente
igual a la temperatura ambiente en grados Celsius más 16,6°C (en Fahrenheit más
30°F) aproximadamente (constante experimental). Por ejemplo para una temperatura
ambiente de 20°C (68°F), para un equipo que trabaja con R-134a la condensación debe
ser cercana a los 36,6°C (98°F), y le debe corresponder una presión de 120 PSI.

57
Luego de descartar que el problema del equipo sea causado por la carga del refrigerante
se procede a realizar la recuperación del refrigerante.

3
4 6

2
5 7
8 9
1 Barra de soporte 6 Válvula de alta presión
Conexión de válvula para la carga del
2 Cuerpo del distribuidor 7 cilindro o de la unidad de recuperación
3 Mirilla para el flujo de refrigerante Conexión de manguera macho abocinada
8 de 1/4 “ SAE
4 Válvula de baja presión
Conexión de manguera de vacío de 1/4 “
5 Válvula de bomba de vacío 9
y 3/8 “

Figura 23. Manómetros de varios puertos

(PP3) Recuperación del refrigerante: Es parte básica de los procesos ambientales

asociados a los procedimientos de barrido y limpieza. En general un equipo de
refrigeración al cual se le hace mantenimiento requiere por recomendación un barrido
(opcional), pero si tiene contaminación es obligatorio y para realizarlo se deben
tener en cuenta operaciones inherentes al procedimiento, como la recuperación del
refrigerante antes de la apertura e intervención del sistema y procesos de soldadura,
de carga, etc.

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59
60
61
62
63
64
(PP4) Apertura del sistema: La apertura del sistema se hace para retirar el filtro
secador, y aislar o retirar el compresor, esto con el fin de hacer un barrido.

65
66
67
(PP5) Cambio de aceite: El aceite para refrigeración es necesario para una operación
adecuada del compresor en un sistema de refrigeración mecánica. Además de lubricar
las partes móviles del compresor, el aceite realiza las siguientes funciones:

• Remueve el calor de los cojinetes y lo transfiere al exterior.

• Ayuda a formar un sello más efectivo, cuando están cerradas las válvulas de succión
y descarga.
• Amortigua el ruido generado por las partes móviles dentro del compresor.
Ningún aceite para refrigeración debe contener humedad que pueda afectar al sistema.
Un aceite debe ser tan seco, como sea posible. La cantidad de humedad que contiene
un aceite, se expresa en partes por millón (ppm). Un aceite para refrigeración cuando
sale de la fábrica, normalmente tiene como máximo 30 ppm de agua. Esta cantidad
puede incrementarse durante el envasado, traslado y almacenamiento, por lo que se
deben tomar todo tipo de precauciones para no dejar el aceite expuesto al ambiente
ya que los aceites sintéticos son higroscópicos. Esto significa que tienen la habilidad de
absorber la humedad del aire.

Los aceites sintéticos a base de polioléster (POE), son aproximadamente 10 veces

más higroscópicos que los aceites minerales o de alquil-benceno (AB). Los aceites de
polioléster pueden absorber hasta 2,000 ppm, mientras que los minerales absorben
200 ppm. La principal razón es que los aceites POE se fabrican mezclando un alcohol
y un ácido orgánico de éster y el producto de esta reacción es un lubricante POE y
agua. Se elimina el agua y queda el lubricante sólo, pero esta reacción es reversible; es
decir, si el lubricante POE se expone a la humedad, se lleva a cabo la reacción inversa
y se producen alcohol y ácido. Por esta razón, los lubricantes sintéticos de POE se
envasan en recipientes metálicos (latas), bajo un sofisticado método que utiliza vacío
y nitrógeno. Si se utilizan envases de plástico, con el paso del tiempo, la humedad
atraviesa el plástico y se combina con el lubricante.

68
69
70
71
74
75
PBL7. Instalación del filtro de Alta Eficiencia: El proceso de limpieza hace referencia
al uso de filtros de alta eficiencia, conocidos poco en nuestro medio y que se reconocen
en algunas partes como filtros “de quemado” nombre que se utilizará en el manual.
Además de los filtros y como herramienta esencial para determinar o evaluar el
procedimiento de limpieza realizado con filtros de quemado en sistemas domésticos
comercial de bajo porte, es necesario el uso del kit de pruebas de acidez.

El filtro que se utiliza para realizar la limpieza es solo un ejemplo de que se debería
aplicar; sí en el mercado existen variedades de filtros de alto rendimiento, se debe
tener en cuenta que éste no es un filtro secador o de quemado común, así que hay que
fijarse en las siguientes características especiales, que son las que hacen que el filtro
sea capaz de eliminar ceras, lodos, barnices, partículas, humedad y ácidos. Entre las
especificaciones o características especiales se encuentran:

• Núcleo formulado con criba molecular para alta capacidad de eliminación de agua y
alúmina activada para eliminación de ácidos.

• Carbón activado que junto con los otros desecantes elimina ceras, resinas y otros
productos de la descomposición del aceite.

76
• Núcleo poroso moldeado, para asegurar una porosidad uniforme en toda la longitud
y superficie del núcleo.

• Ensamble a prueba de golpes y carcasa a prueba de fugas con uniones uniformes y

conexiones de calidad, rosca SAE, niquelado con superficies lisas.

• Malla de seguridad a la salida, número 100 que recoge partículas que hayan podido
desprenderse del núcleo durante el ensamble o protección en caso de rotura del
núcleo.

77
78
PBL8. Prueba de acidez: La prueba de acidez es un procedimiento de verificación que
se puede realizar tanto en la instalación como en el taller de servicio para determinar si
el contenido de ácido del aceite se encuentra dentro de los límites de operación segura
para un sistema de refrigeración en particular. La prueba se basa en la reacción química
de soluciones con una muestra de aceite tomada del sistema de refrigeración.

En el mercado existen diferentes presentaciones de esta prueba, con rangos y

aplicaciones específicas que responden a las recomendaciones de su respectivo
fabricante. En general, si se sospecha de la presencia de acidez y antes que ocurra un
daño extensivo y/o una quema de motor, se debe probar el sistema de refrigeración
para determinar si el contenido de ácido del aceite está dentro de los límites aceptables
que propone el fabricante del equipo.

79
 Figura 49. Checkmate para prueba de refrigerante y aceites.
Kits para prueba de acidez de aceites

La Tabla 22 expone, como referencia, los puntos de cambio de color de un kit comercial
para Prueba de acidez con aceite mineral, alquilbenceno y POE. La forma de determinar
e identificar el nivel de acidez depende de cada proveedor en particular.
Tabla 22. Nivel de acidez según el tipo de aceite

80
81
2.2.3 Procedimientos complementarios (PC)
PC9. Sellamiento del sistema.

82
En los sistemas modernos domésticos y comercial de baja gama, a raíz del inicio de la
aplicación de refrigerantes hidrocarburos HC’s se está utilizando y popularizando el
sello o unión en frío o “Lockring”.

Figura 54. Ejemplos de uniones con unión en frío o tipo “Lockring” en T

83
PC10. Prueba de estanqueidad.

84
Lecturas usuales que generalmente NO corresponden a 254 a 500 micrones

NO DESCUIDE LA BOMBA DE VACÍO MIENTRAS QUE ÉSTA TRABAJA, YA QUE POR

VIBRACIÓN LA BOMBA SE PUEDE DESPLAZAR DE SU LUGAR OCASIONANDO
POSIBLEMENTE UNA DESCONEXIÓN DE LAS MANGUERAS O DE LA MISMA BOMBA.
FIJE LA BOMBA CON ALGÚN ELEMENTO, CON EL FIN DE EVITAR QUE ÉSTA SE MUEVA
POR LAS VIBRACIONES.

87
Nota: nunca se debe intentar realizar el vacío con el compresor del mismo equipo de
refrigeración o acondicionador de aire (auto vacío), pues solo se logra medio vacío y la
humedad nunca se desaloja del equipo, se debe utilizar la máquina de vacío y lograr
sosteniendo un vacío:
• 250 micrones cuando el equipo usa aceite Poliol ester
• 500 micrones cuando el equipo usa aceite Mineral.
• 1000 micrones máxima medición admitida (en sostenimiento de vacío)

88
La verdadera medición del ALTO VACÍO solo se logra mediante el uso de un VACUÓMETRO
y la obtención en su escala de 254 a 500 micrones y 1000 (máximo admitido), según lo
demuestra la tabla siguiente:

89
Las mangueras cortas de diámetro amplio (por ej., de 3/8”) son las más indicadas
para evacuaciones y reducen notablemente el tiempo del proceso. La mayoría de
los fabricantes recomiendan realizar la evacuación por lo menos hasta 250 micrones.
Existe la posibilidad de hallar especificaciones que exijan evacuaciones hasta los
50 micrones. Para obtener valores de vacío tan bajos, se deben utilizar conexiones
de diámetro amplio y longitud muy reducida entre la bomba de vacío y el sistema.
Las mangueras flexibles estándares (de 1/4”) no proporcionan suficiente selladura y
presentan demasiadas restricciones de flujo como para obtener este tipo de vacío.

Conectar la bomba
de vacío al puerto
central del juego de
manómetro múltiple.

Conectar el indicador
de vacío al puerto de
servicio de salida del
evaporador.

Hacer funcionar la
bomba de vacío y
observar la lectura del
indicador de vacío.

Figura 62. Proceso de Evacuación o vacío

90
PC12. Puesta en marcha (estabilización).

Con este procedimiento se introduce la cantidad correcta de refrigerante en el sistema

de refrigeración. La carga de refrigerante hace parte de la etapa final del mantenimiento,
por lo que se debe ejecutar siempre y cuando se hayan hecho correctamente las
prácticas de barrido, presurización y vacío.

91
92
 Tabla 23. Temperaturas de trabajo en las diferentes aplicaciones
de equipos de refrigeración y aire acondicionado

Fuente: Basado en promedios de fabricantes.

Es importante explicar que se debe cargar el refrigerante en estado de vapor al

sistema. Si se requiere cargar en estado líquido, se debe hacer por la línea de alta ó si el
refrigerante es una mezcla y así lo define el fabricante, se cargará por baja en líquido. Si
el filtro del sistema posee un tubo apéndice con válvula, no se debe utilizar para la carga
de refrigerante. La carga inicial se debe realizar con el sistema apagado, aprovechando
la diferencia de presión entre el vacío del sistema y la presión del cilindro que contiene
refrigerante.

Nota: as temperaturas que aparecen en el cuadro, corresponden a la temperatura de

evaporación del sistema dependiendo de la aplicación.

93
 Figura 66. Carga de refrigerante

Tabla 24. Ejemplo de presión y temperatura de evaporación

de algunos refrigerantes en diferentes aplicaciones

Fuente: Basado en la aplicación (App) de EMERSON - 2013

94
 Tabla 25. Ejemplo de presión y temperatura de condensación
para diferentes refrigerantes según clima de trabajo

Fuente: Basado en la aplicación (App) de EMERSON - 2013

A continuación conectar
el acoplador rápido al
circuito de refrigerante
preparado en el lado
de alta y baja presión,
utilizando el aclopador
de servicio.

Manómetro múltiple
de 4 válvulas

Cilindro de carga de
refrigerante de HC
sobre la báscula
Bomba de vacío

Figura 67. Carga de refrigerante combinado con máquina de vacío

95
96
97
 CAPÍTULO 3. MANUAL DE SEGURIDAD Y SALUD OCUPACIONAL S&SO
Se debe tener en cuenta el conjunto de conocimientos de prevención, protección y
eliminación de los riesgos derivados de las actividades relacionadas con el servicio
técnico en refrigeración, que puede afectar a las personas y los bienes.
Es importante que se conozcan y manejen con propiedad las Hojas de Datos de
Seguridad de los Materiales utilizados, (en inglés Material Safety Data Sheet - MSDS),
pues son documentos que presentan información detallada sobre la naturaleza de
cualquier sustancia química que se manipule, además, de los peligros a los que puede
estar expuesto el personal.

3.1 REFRIGERANTES
3.1.1 Identificación de riesgos
El refrigerante puede estar bajo presión en estado líquido o gaseoso, lo cual puede
causar una liberación de vapor o un violento estallido en caso de que sea calentado el
cilindro o que haya una sobrepresión.
El refrigerante puede descomponerse al contacto con fuentes de calor como llamas o
superficies calientes, generando productos tóxicos y corrosivos como ácidos clorhídricos
o fluorhídricos. Los vapores que se desprenden del refrigerante son más densos que
el aire y pueden causar asfixia en espacios confinados cuando desplazan el oxígeno.
Al inhalarse pueden causar arritmia cardiaca, inconsciencia o muerte. El contacto
del líquido con los ojos o la piel puede causar congelación. La sobre exposición vía
inhalación puede ocasionar una depresión temporal del sistema nervioso con efectos
similares a los ocasionados por la anestesia: mareo, dolor de cabeza, confusión, falta de
coordinación y pérdida del conocimiento.

Figura 68. Advertencias para trabajo seguro

98
3.1.2 Primeros auxilios

Puesto que el peligro de una arritmia cardiaca puede ser posible, medicamentos como
la adrenalina, epinefrina o drogas similares deben ser usados con especial precaución
en situaciones de emergencia:

Inhalación: Si se inhala refrigerante en grandes concentraciones, se debe mover a

la persona inmediatamente a un área donde encuentre aire fresco. En caso de que
la persona no esté respirando, se debe dar respiración artificial o si se dificulta la
respiración, se debe administrar oxígeno. Se debe llamar a un médico.

Contacto con la piel: En caso de que el refrigerante haga contacto con la piel se debe
lavar el área afectada con abundante agua tibia (no caliente) o usar otros métodos para
calentar la piel lentamente, pero sin frotarla. Si se presenta congelación por el líquido o
irritación se debe llamar a un médico.

Contacto con los ojos: Se deben lavar los ojos inmediatamente con abundante agua.
Si se presenta irritación se debe acudir a un médico.

Ingestión: Es poco probable que ocurra una ingestión del refrigerante debido a las
propiedades físicas del mismo.

3.1.3 Medidas para el control de incendios

El fuego no controlado puede ser extremadamente peligroso para los seres vivos y las
estructuras. La exposición a un incendio puede producir la muerte, generalmente por
intoxicación al ser inhalado el humo o por las graves quemaduras que se producen en
la piel.

Medios de extinción: Usar cualquier agente extintor, elegir el más apropiado para el
tipo de fuego circundante.

Riesgos de fuego y explosión: como se explicó con anterioridad, el refrigerante

se descompone en presencia de una fuente de calor superior a los 50°C, dando
como resultado productos tóxicos y corrosivos. Los cilindros pueden explotar si el
calentamiento resulta en un aumento de la presión interna del cilindro. Algunas mezclas
de HCFC’s y/o CFC’s, con aire u oxígeno pueden ser combustibles si están presurizadas
y expuestas a calor extremo o llamas, al igual que los refrigerantes de hidrocarburo.

Instrucciones para combatir el fuego: Detener el flujo de gas si es posible. Las personas
que combaten el fuego y las que puedan estar expuestas a los productos de la
combustión deben usar aparatos de respiración autónoma (aprobados por NIOSH)14

14 Instituto Nacional para la Seguridad y Salud Ocupacional

99
y protección para ojos y piel. Enfriar los cilindros de refrigerante que se encuentren
expuestos al fuego rociando agua sobre ellos, esto también ayudará a disipar los
vapores.

3.1.4 Manejo y almacenamiento

Evitar respirar los vapores del refrigerante e impedir que entre en contacto con los ojos,
la piel o la ropa. No perforar o dejar caer los cilindros, ni dejarlos expuestos al fuego o
al calor excesivo. Utilizar solamente cilindros autorizados siguiendo las instrucciones
de la etiqueta. No almacenar los cilindros directamente bajo el sol ni exponerlos a una
temperatura mayor a 50°C (120° F). Se deben mantener siempre lejos del calor, chispas
o llamas.

Figura 69. Etiquetas para rotulado con Hidrocarburos HC

3.1.5 Protección personal y control por exposición

Evitar respirar los vapores del refrigerante e impedir que entre en contacto con los ojos,
la piel o la ropa. No perforar o dejar caer los cilindros, ni dejarlos expuestos al fuego o
al calor excesivo. Utilizar solamente cilindros autorizados siguiendo las instrucciones
de la etiqueta. No almacenar los cilindros directamente bajo el sol ni exponerlos a una
temperatura mayor a 50°C (120° F). Se deben mantener siempre lejos del calor, chispas
o llamas.

Se entiende por equipo de protección personal (EPP) cualquier elemento destinado a

ser llevado por el trabajador para que le proteja de uno o varios peligros que puedan
amenazar su seguridad o su salud en el trabajo.

La utilización de un EPP o de una combinación de EPP contra uno o varios riesgos

puede conllevar molestias, por lo que se debe tener en cuenta la comodidad y el nivel
de seguridad requerido para el personal, al momento de elegir un EPP.

Los EPP (elementos de protección personal) son:

• Guantes impermeables de Nitrilo recomendados cuando se maneja refrigerante
líquido y Manilla antiestática para trabajos eléctricos.

100
• Gafas de seguridad y/o protección apropiadas para el manejo de sustancias químicas
(protección frontal y lateral).

• Bajo condiciones normales de trabajo, ninguna protección respiratoria es requerida

para el manejo del refrigerante. El aparato de respiración autónoma (SCBA) es requerido
solo en caso de que una descarga grande de refrigerante sea liberada.

• Overol de trabajo enterizo o de dos piezas, que proteja todo el cuerpo.

• Zapatos completamente cerrados o botas, preferiblemente dieléctricas.

Figura 70. Elementos de protección personal

3.1.6 Manejo seguro de los refrigerantes de hidrocarburo

Conociendo que los refrigerantes de hidrocarburo son inflamables, es importante
recordar que al trabajar con ellos deben tenerse en cuenta las siguientes precauciones
(Ver figura 63):

• Realizar instalaciones en ambientes ventilados y preferiblemente al aire libre.

• No fumar en el lugar y/o durante las actividades de trabajo.
• Evitar fuentes de ignición y/o llamas en el sitio de trabajo..
• Verificar la correcta instalación y el buen funcionamiento de los sistemas eléctricos
de los equipos.

101
• Verificar el buen estado de los equipos, en las instalaciones de los sistemas de
refrigeración y/o climatización.
• Disponer de extintores de polvo químico seco en los lugares de instalación de los
equipos.

Para los riesgos a la salud en caso de afectación directa a los operarios, deben
considerarse las prevenciones y procedimientos recomendados al inicio de este
capítulo para los demás refrigerantes, al igual que la recomendación de uso de los
elementos de protección personal.

Es importante tener en cuenta que para el manejo y aplicación de refrigerantes de

hidrocarburo son aplicables todas las normas que cubren los procesos de trabajo
con sustancias combustibles, sabiendo que son sustancias inflamables y no tóxicas,
clasificadas A3 como refrigerantes.

3.2 NITRÓGENO
3.2.1 Identificación de riesgos
El nitrógeno es un gas inerte, incoloro, que no tiene olor. El peligro primordial a la salud
se asocia a los escapes de este gas, el cual puede producir asfixia por desplazamiento
del oxígeno.

La exposición a una atmósfera deficiente de oxígeno (menos de 19.5%) puede causar

mareo, náusea, vómito, depresión, salivación excesiva, disminución de agudeza
mental, pérdida de conocimiento y muerte. La exposición a atmósferas que contengan
una cantidad de oxígeno menor al 10% pueden causar pérdida del conocimiento
rápidamente, sin dar tiempo al individuo de protegerse, se pueden presentar
movimientos convulsivos, colapso respiratorio, lesiones graves o muerte.

3.2.2 Primeros auxilios

En caso de inhalación de altas concentraciones de nitrógeno se debe trasladar a la
persona al aire libre lo antes posible. Solamente personal profesionalmente entrenado
debe suministrar oxígeno suplementario y/o resucitación cardio-pulmonar, de ser
necesario. Suministrar asistencia médica inmediatamente.

3.2.3 Medidas para el control de incendio

De ser posible, remover los cilindros de nitrógeno del incendio o enfriarlos con agua
desde un lugar seguro. Algunos de los cilindros están provistos de válvulas con discos
de ruptura que permiten evacuar el contenido de gas cuando son expuestos a altas
temperaturas, pero en caso de que estas válvulas de alivio fallen, la presión al interior
cilindro puede aumentar debido al calentamiento y el cilindro explotará violentamente.

102
3.2.4 Manejo y almacenamiento
Las precauciones que se deben tomar durante el manejo de cilindros son:

• Antes del uso: Mover los cilindros utilizando un carro porta cilindros o montacargas.
No hacerlos rodar ni arrastrarlos en posición horizontal. Evitar que se caigan o golpeen
violentamente uno contra otro o con otras superficies. No se deben transportar en
espacios cerrados como, por ejemplo, el baúl de un automóvil, camioneta o tipo van.

• Durante el uso: Usar un regulador para reducir la presión al conectar el cilindro a

tuberías o sistemas de baja presión (menor a 200 bar equivalente a 3.000 psi). Jamás
descargar el contenido del cilindro hacia las personas, equipos, fuentes de ignición o
material incompatible.

• Después del uso: Cerrar la válvula principal del cilindro. No deben reutilizarse cilindros
que presenten fugas, daños por corrosión o que hayan sido expuestos al fuego o a un
arco eléctrico. En estos casos, notificar al proveedor para recibir instrucciones.

Las precauciones que deben tomarse para el almacenamiento de cilindros son:

• Almacenar los cilindros en posición vertical (ver figura 66).

• Separar los cilindros vacíos de los llenos, evitando que los cilindros llenos sean
almacenados por un largo período de tiempo.
• El área de almacenamiento debe encontrarse delimitada para evitar el paso de
personal no autorizado que realice una manipulación incorrecta del producto.
• Los cilindros deben ser almacenados en áreas secas, frescas y bien ventiladas, lejos de
áreas congestionadas o salidas de emergencia.
• El área debe ser protegida con el fin de prevenir en el cilindro ataques químicos o
daños mecánicos como cortes o abrasión.

Figura 71. Almcenamiento de cilindros

103
3.2.5 Protección personal y Control por exposición.
Controles de ingeniería: Usar ventilación natural o mecánica además de sistemas de
detección de gases diseñados de acuerdo con las necesidades, que permitan mantener
el nivel de oxígeno por encima del 19.5%. En caso de dudas se puede solicitar asesoría
técnica al respecto, al proveedor de dicho sistema.
Protección respiratoria: Los purificadores de aire no proveen suficiente protección,
por lo que se recomienda tener al alcance una máscara de respiración autónoma
(SCBA) o cualquier otro equipo de protección respiratoria, en caso de que se presenten
escapes de nitrógeno en grandes concentraciones.
Vestuario protector: Para el manejo de cilindros es recomendable usar guantes
industriales verificando que éstos estén libres de aceite y grasa, gafas de seguridad y
botas con puntera de acero.
Equipo contra incendios: El personal de rescate debe contar, como mínimo, con un
aparato de respiración autónomo y protección personal completa a prueba de fuego
(equipo para línea de fuego), en caso de incendio.

3.2.5 Cilindro para Nitrógeno

Identificación del contenido: Los cilindros que estén listos para despacho deben tener
su contenido especificado según lo establecen las normas y reglamentaciones nacionales
o internacionales aplicables. La identificación del contenido se debe colocar antes del
llenado y debe permanecer durante el transporte, el despacho al usuario y el uso.

Figura 72. Cilindro de Nitrógeno

104
La etiqueta del cilindro, el color y el tipo de conexión de salida de la válvula son los
identificadores principales y precisos del contenido del cilindro. Los cilindros pintados
(identificados por color) por el proveedor de gas permiten una fácil separación en las
operaciones de manejo. La NTC 1671 (ISO 32) y la NTC 1672 contemplan el rotulado en
color para los cilindros de gas para uso médico y uso industrial, respectivamente. La NTC
2462 establece los requisitos para rotulado de los cilindros y la NTC 3423 establece los
requisitos para las conexiones de entrada y salida en los cilindros.

El usuario debe verificar por medio de la lectura del rótulo, el color y el tipo de conexión de
salida de la válvula, que el gas que se suministra es el que ha ordenado efectivamente. No
se deben utilizar cilindros que no lleven una etiqueta legible para identificar el contenido,
no estén pintados con el color apropiado, no tengan la conexión de la salida de la válvula
especificada o que lleven más de una etiqueta con información contradictoria.15

El color de cilindro que aplica por norma para el nitrógeno de uso industrial es el negro y
la válvula de salida es la CGA580. La especificación DOT3AA indica la norma bajo la cual
es construido el cilindro (tipo de metal) y las siguientes cifras indican la presión de trabajo
para la cual se diseñó. Por ejemplo el cilindro que aparece en la Figura 67 indica que es
DOT3AA 2400, lo que significa que la presión de trabajo es de 2400 psi.

Figura 73. Etiqueta de identificación del nitrógeno

Requisitos para un manejo seguro: El usuario es responsable del uso seguro del cilindro
y de su contenido, al igual que de la devolución del cilindro al proveedor o distribuidor de
gas, en las mismas condiciones de seguridad en que lo recibió.

15 NORMA TÉCNICA COLOMBIANA. Cilindro de gas seguridad en el manejo y almacenamiento. NTC 4975.
Bogotá D.C.: El Instituto, 1990.

105
El usuario debe observar las siguientes precauciones en relación con el cilindro y sus
accesorios.16

Mantenimiento del cilindro: El mantenimiento del cilindro y sus accesorios debe ser
efectuado solamente por parte de personal calificado y autorizado, de acuerdo a las
normas nacionales e internacionales y lo permitido por las autoridades nacionales:
• Todo cilindro debe ser sometido a revisión y prueba hidrostática cada 5 años o antes
si por inspección se detectan daños, anomalías o si no se conoce la procedencia de su
contenido.
• La inspección periódica y la prueba hidrostática deben ser identificadas sobre el
hombro del cilindro con la última fecha grabada. Un segundo método de reconocimiento
se puede lograr por medio de un anillo de forma y color definidos y localizado entre
la válvula y el cuello del cilindro. No se podrán llenar los cilindros que no hayan sido
inspeccionados dentro del intervalo señalado. Se deben rechazar los cilindros rayados
esmerilados o con la información original adulterada.
• Se debe hacer una inspección general al cilindro cada mes, y establecer si existen graves
daños que indiquen a simple vista que el cilindro debe ser rechazado. Una inspección
más minuciosa se debe hacer por lo menos una vez al año; para esta inspección se
deben tener en cuenta las indicaciones dadas en la norma NTC 5137, Inspección visual
de cilindros de acero de alta presión para gases comprimidos, complementada con la
norma NTC 2803, Cilindros para Nitrógeno. Especificaciones.
• Otras pruebas que acompañan la prueba hidrostática, son la prueba de peso, la
inspección de la rosca interna, el marcado, el secado y la colocación del anillo de
seguridad y válvula. Éstas son pruebas de tipo interno y deben ser realizadas por
empresas certificadas y autorizadas.
• El anillo de seguridad permite identificar el último año en el que se realizó la prueba
hidrostática a un cilindro, es importante que el usuario o propietario del cilindro
conozca la normatividad acerca de este tema y que pueda identificar si el cilindro se
encuentra al día en cuanto a las inspecciones de rigor. El color y forma del anillo se
muestran en la Tabla 26.

Tabla 26. Fecha de anillos para identificación de prueba hidrostática

NOTA: la secuencia de color y forma del anillo de identificación del ensayo de la prueba
hidrostática debe repetirse en ciclos de 12 años.

16 INSTITUTO COLOMBIANO DE NORMALIZACIÓN Y CERTIFICACIÓN. Cilindros y tanques metálicos, inspección

periódica y mantenimiento de cilindros de acero para gases de alta presión. NTC 2699. Bogotá D.C.: El Instituto,
1990.

106
Nunca se debe cambiar la válvula del cilindro, ni realizar ningún tipo de modificación
para adaptarla a otro tipo de gas. Las válvulas están hechas normalmente en forma de
ángulo recto, que permite colocarle un tapón de seguridad. Estos protegen a la válvula
y el cilindro contra un aumento inesperado de presión, permitiendo escapes del gas.
Este dispositivo forma parte de la válvula del cilindro. Algunas veces su apariencia y
forma pueden ser similares a las de una tapa o cubierta que protegen la conexión de
salida de la válvula.
Jamás se deben quitar o ajustar los dispositivos de alivio de presión, dicha acción puede
causar serios daños. Deben mantenerse libres de grasa, aceites y residuos sólidos que
puedan evitar que el dispositivo se accione ocasionando la explosión del cilindro por
aumento de la presión. Por ningún motivo se debe colocar una válvula norteamericana
a un cilindro europeo y viceversa, debido que las conicidades son diferentes.

Transporte y manejo: Los cilindros deben moverse siempre con mucho cuidado.
Un mal manejo puede provocar daños a la válvula o la ruptura del cilindro y puede
exponer al usuario a todos los riesgos asociados. Si un cilindro golpea una persona
puede causarle serias lesiones. Por estas razones, todas las personas que manejen estos
cilindros deben utilizar un equipo de protección básico que consiste en:
• Guantes para proteger las manos de rasguños o heridas
• Gafas para proteger los ojos de los daños asociados con la liberación del gas a presión.
• Zapatos de seguridad con punteras para los dedos en caso de caída del cilindro.
• El consumo del cilindro debe permitirse hasta que la presión se encuentre en 25 psi.
El nitrógeno se transporta en cilindros color negro (color Black U), de acuerdo a lo
establecido por la Norma Técnica Colombiana NTC 1672. Los cilindros se deben
transportar en una posición segura en un vehículo bien ventilado. El transporte de
cilindros de gas comprimido en automóviles o en vehículos cerrados presenta serios
riesgos de seguridad y debe ser descartado.

107
 Figura 74. Información sobre el transporte del nitrógeno

El transporte de este producto está sujeto a las disposiciones y requerimientos

establecidos en el Decreto 1609 de 2.002 del Ministerio de Transporte. Para la
manipulación de ese producto deberán cumplirse los requisitos establecidos en
la Ley 55 de 1.993 para el uso de sustancias químicas en el puesto de trabajo. Para
el almacenamiento del producto se deben tener en cuenta los requerimientos
establecidos en la Norma Técnica Colombiana NTC 4975. La identificación del producto
por colores se encuentra reseñada en la Norma Técnica Colombiana NTC 1672.

3.2.6 Regulador para Nitrógeno

Cada regulador está diseñado para un rango de presiones determinado y para un tipo
de gas específico, es importante seleccionar adecuadamente el regulador según la
aplicación que se le quiera dar. Para el cuidado del equipo y protección del usuario
debe tener en cuenta las siguientes consideraciones:
• Se deben abrir despacio las válvulas de los cilindros para que las altas presiones no
estallen los manómetros del regulador; cuando se abran las válvulas, quien las manipule
debe ubicarse a un lado del regulador para evitar ser golpeado si los manómetros estallan.
• El regulador debe permanecer toda su vida útil al servicio del mismo gas.
• Nunca utilizar o realizar ningún tipo de conexiones o acoples para adaptar el regulador
a otro tipo de válvula o para ser utilizado con otro tipo de gas.
• Cerciorarse del rango de presiones para el cual está diseñado el regulador antes de
utilizarlo; puede que las presiones que necesite sean más altas que las que resiste el
regulador, esto puede producir que el regulador se estalle y ocasione graves lesiones.
• Mantener siempre calibradas las agujas de los manómetros, esta calibración debe ser
realizada por personal calificado o una entidad habilitada para esto como el ICONTEC;
si no realiza esto puede ocasionar que el regulador trabaje fuera del rango para el cual
ha sido diseñado pudiendo ocasionar que este se estalle.
• El regulador debe permanecer libre de grasas, aceites y otras impurezas que puedan
ocasionar taponamientos o daño a los componentes del mismo.

108
• Abrir siempre las válvulas del regulador de forma manual nunca con llave o algún tipo
de herramienta porque puede ocasionar un accidente.

Estos elementos deben ser manipulados por personal que esté familiarizado con este
tipo de equipos; si existe alguna duda se debe preguntar, nunca proceder si no se tiene
conocimiento de lo que se está haciendo, ya que se puede ocasionar una desgracia,
daños serios a las personas o daño a las propiedades.
Siempre que se trabaje con altas presiones se debe tener en cuenta que para desconectar
los equipos no debe existir presión dentro del sistema; puede ser peligroso, siempre
revise las conexiones y el estado de los elementos antes de presurizar el sistema.

Figura 75. Regulador de presión de nitrógeno

3.3 SOLDADURA OXI-ACETILENO

3.3.1 Características de los elementos de la soldadura oxiacetilénica
Los gases en estado comprimido son en la actualidad prácticamente indispensables
para llevar a cabo la mayoría de los procesos de soldadura. Por su gran capacidad
inflamable, el gas más utilizado es el acetileno que, combinado con el oxígeno, es la
base de la soldadura oxiacetilénica, el tipo de soldadura por gas más utilizado. También
se puede trabajar oxi-propano con las mismas seguridades.
Por otro lado y a pesar de que los recipientes que contienen gases comprimidos
se construyen de forma suficientemente segura, todavía se producen muchos
accidentes por no seguir las normas de seguridad relacionadas con las operaciones
complementarias de manutención, transporte, almacenamiento y las distintas formas
de utilización.

109
Además de las dos botellas móviles que contienen el combustible y el comburente,
los elementos principales que intervienen en el proceso de soldadura oxiacetilénica u
oxípropano son los reguladores, el soplete, las válvulas anti retorno y las mangueras.
Reguladores: Los reguladores pueden ser de uno o dos grados de reducción en función
del tipo de palanca o membrana. La función que desarrollan es la transformación de la
presión de la botella de gas (2204 PSI) a la presión de trabajo (de 1,47 a 147 PSI) de una
forma constante. Están situados entre las botellas y los sopletes.

Figura 76. Elementos de la soldadura oxiacetilénica

Válvulas anti-retorno: Son dispositivos de seguridad instalados en las conducciones

y que sólo permiten el paso de gas en un sentido impidiendo, por tanto, que la llama
pueda retroceder. Están formadas por una envolvente, un cuerpo metálico, una válvula
de retención y una válvula de seguridad contra sobrepresiones. Puede haber más de
una por conducción en función de su longitud y geometría.

Mangueras: Las mangueras sirven para conducir los gases desde las botellas hasta el
soplete. Pueden ser rígidas o flexibles.

Soplete: Es el elemento de la instalación que efectúa la mezcla de gases. Pueden ser

de alta presión en el que la presión de ambos gases es la misma, o de baja presión en el
que el oxígeno (comburente) tiene una presión mayor que el acetileno (combustible).
Las partes principales del soplete son las dos conexiones con las mangueras, dos llaves
de regulación, el inyector, la cámara de mezcla y la boquilla.

110
 Figura 77. Sopletes

3.3.2 Riesgos y factores de riesgo

Riesgos en Soldadura:
• Incendio y/o explosión durante los procesos de encendido y apagado, por utilización
incorrecta del soplete, montaje incorrecto o estar en mal estado. También se pueden
producir por retorno de la llama o por falta de orden o limpieza.
• Exposiciones a radiaciones en las bandas de UV visible e IR del espectro en dosis
importantes y con distintas intensidades energéticas, nocivas para los ojos, procedentes
del soplete y del metal incandescente del arco de soldadura.
• Quemaduras por salpicaduras de metal incandescente y contactos con los objetos
calientes que se están soldando.
• Proyecciones de partículas de piezas trabajadas, en diversas partes del cuerpo.
• Exposición a humos y gases de soldadura, por factores de riesgo diversos, generalmente
por sistemas de extracción localizada inexistentes o ineficientes.
• Incendio y/o explosión por fugas o sobrecalentamientos incontrolados.
• Atrapamientos diversos en manipulación de botellas.
Los riesgos de incendio y/o explosión se pueden prevenir aplicando una serie de normas
de seguridad de tipo general y otras específicas que hacen referencia a la utilización de
las botellas, las mangueras y el soplete. Por otra parte se exponen normas a seguir en
caso de retorno de la llama.

111
Normas de seguridad generales:
• Se prohíben los trabajos de soldadura y corte, en locales donde se almacenen
materiales inflamables o combustibles, donde exista riesgo de explosión o en el interior
de recipientes que hayan contenido sustancias inflamables.
• Se debe evitar que las chispas producidas por el soplete alcancen o caigan sobre las
botellas, mangueras o líquidos inflamables.
• No utilizar el oxígeno para limpiar o soplar piezas o tuberías, etc. o para ventilar un
recinto, pues el exceso de oxígeno aumenta el riesgo de incendio.
• Los grifos y los reguladores de las botellas de oxígeno deben estar siempre limpios
de grasas, aceites o combustible de cualquier tipo. Las grasas pueden inflamarse
espontáneamente por acción del oxígeno.
• Si una botella de acetileno se calienta por cualquier motivo, puede explotar; cuando
se detecte esta circunstancia se debe cerrar el grifo y enfriarla con agua, si es preciso
durante horas.
• Si se incendia el grifo de una botella de acetileno, se debe tratar de cerrarlo, de no ser
posible, se debe apagar con un extintor de nieve carbónica o de polvo.
• Después de un retroceso de llama o de un incendio del grifo de una botella de
acetileno, debe comprobarse que la botella no se caliente sola.

Normas de seguridad específicas para cilindros:

• Las botellas deben estar perfectamente identificadas en todo momento, en caso
contrario deben inutilizarse y devolverse al proveedor.
• Todos los equipos, canalizaciones y accesorios deben ser los adecuados a la presión
y gas a utilizar.
• Los grifos de las botellas de oxígeno y acetileno deben situarse de forma que sus
bocas de salida apunten en direcciones opuestas.
• Las botellas en servicio deben estar libres de objetos que las cubran total o parcialmente
y a una distancia entre 5 y 10 m de la zona de trabajo.
• Antes de empezar una botella se debe comprobar que el manómetro marca “cero”
con el grifo cerrado.
• Si el grifo de una botella se atasca, no se debe forzar la botella, se debe devolver al
suministrador marcando convenientemente la deficiencia detectada.
• Antes de colocar el regulador, debe purgarse el grifo de la botella de oxígeno, abriendo
un cuarto de vuelta y cerrando a la mayor brevedad.

112
• Comprobar que no existen fugas utilizando agua jabonosa, pero nunca con llama. Si
se detectan fugas se debe proceder a su reparación inmediatamente.
• Abrir la válvula de la botella lentamente; en caso contrario el reductor de presión
podría quemarse.
• Las botellas no deben consumirse completamente pues podría entrar aire. Se debe
conservar siempre una ligera sobrepresión en su interior.
• Cerrar los grifos de las botellas después de cada sesión de trabajo. Después de cerrar
el grifo de la botella se debe descargar siempre el regulador, las mangueras y el soplete.
• La llave de cierre debe estar sujeta a cada botella en servicio, para cerrarla en caso de
incendio. Un buen sistema es atarla al regulador.
• Las averías en las válvulas de las botellas deben ser solucionadas por el proveedor,
evitando en todo caso el desmontarlos. No se deben sustituir las juntas de fibra por
otras de goma o cuero.

Normas de seguridad específicas para mangueras:

• Las mangueras deben estar siempre en perfectas condiciones de uso y sólidamente
fijadas a las tuercas de empalme.
• Las mangueras deben conectarse a las botellas correctamente sabiendo que las de
oxígeno son verdes y las de acetileno rojas, teniendo estas últimas un diámetro mayor
que las primeras.
• Se debe evitar que las mangueras entren en contacto con superficies calientes, bordes
afilados, ángulos vivos o caigan sobre ellas chispas.
• Las mangueras no deben atravesar vías de circulación de vehículos o personas sin
estar protegidas con apoyos de paso de suficiente resistencia a la compresión.
• Antes de iniciar el proceso de soldadura se debe comprobar que no existen pérdidas
en las conexiones de las mangueras utilizando agua jabonosa. Nunca utilizar una llama
para efectuar la prueba.
• No se debe trabajar con las mangueras situadas sobre los hombros o entre las piernas.
• Después de un retorno accidental de llama, se deben desmontar las mangueras y
comprobar que no han sufrido daño. En caso afirmativo se deben sustituir por unas
nuevas desechando las deterioradas.

Normas de seguridad específicas para soplete:

• El soplete debe manejarse con cuidado y en ningún caso golpearlo.
• No colgar nunca el soplete en las botellas, ni siquiera apagado.

113
• No depositar los sopletes conectados a las botellas en recipientes cerrados.
• La reparación de los sopletes debe ser realizada por técnicos especializados.
• Limpiar periódicamente las toberas del soplete pues la suciedad acumulada facilita el
retorno de la llama. Para limpiar las toberas se puede utilizar una aguja de latón.
• Si el soplete tiene fugas se debe dejar de utilizar inmediatamente y proceder a su
reparación. Hay que tener en cuenta que fugas de oxígeno en locales cerrados pueden
ser muy peligrosas.

Operación de encendido y apagado del soplete:

• Abrir lentamente y ligeramente la válvula del soplete correspondiente al oxígeno.
• Abrir la válvula del soplete correspondiente al acetileno alrededor de 3/4 de vuelta.
• Encender la mezcla con un encendedor o llama piloto.
• Aumentar la entrada del combustible hasta que la llama no despida humo.
• Acabar de abrir el oxígeno según necesidades.
• Verificar el regulador.
• En la operación de apagado debe cerrarse primero la válvula del acetileno y después
la del oxígeno.

Retorno de llama: En caso de retorno de la llama se deben seguir los siguientes pasos:
• Cerrar la llave de paso del oxígeno interrumpiendo la alimentación a la llama interna.
• Cerrar la llave de paso del acetileno y después las llaves de alimentación de ambas botellas.
• En ningún caso se deben doblar las mangueras para interrumpir el paso del gas.
• Efectuar las comprobaciones pertinentes para averiguar las causas y proceder a
solucionarlas.

Condiciones generales de seguridad: En todas las áreas de trabajo debe existir un

procedimiento de evacuación debidamente señalizado a lo largo de la ruta establecida
y de acuerdo con las normas de seguridad del país.
Los extintores de incendios deberán estar claramente identificados y ubicados, lo mismo
que las estaciones y equipos para la prestación de los primeros auxilios en el sitio.
En cada lugar donde deba realizarse una actividad de mantenimiento, deberá realizarse
una evaluación de riesgos, antes de iniciar cualquier procedimiento operativo, con el
fin de tomar los correctivos necesarios.

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