INGENIERIA DE METODOS 2

SESIÓN 5:
Distribución orientada al proceso
• Introducción a la distribución orientada al proceso
• Organización por centros de procesamiento
• Distribución orientada al proceso
• Matriz de flujo
• Matriz de distancia y costos
• Método de la minimización de los costos de traslados de
materiales
• Distribución en almacenes
Mg. Ing. Juan Apolitano R.
 LOGRO DE UNIDAD

Al término de la unidad, el estudiante, elabora un diseño de

distribución física (layout), empleando las técnicas para
distribución orientada al proceso demostrando dominio técnico y
adecuada fundamentación para obtener la mejor distribución de las
instalaciones.
 LOGRO DE LA SESION

Al término de la sesión, el estudiante conoce los procedimientos y

técnicas para aplicar el diseño de Distribución orientada al proceso, Matriz
de flujo Matriz de distancia y costos y Método de la minimización de los
costos de traslados de materiales.
¿Qué es la distribución por proceso?
DISTRIBUCION ORIENTADA AL PROCESO

A la distribución orientada al proceso se le denomina funcional (en fabricación

también se denominan talleres a las plantas organizadas de este modo). Está basada
en puestos de trabajo integrados por personas y máquinas, como se observa en la
imagen y dispuestos funcionalmente en la planta, siendo el producto el que a base
de recorridos más o menos complejos y diferenciados, pasa de un puesto a otro;
cada producto tiene así su itinerario distinto.
Como ejemplos de la distribución funcional podemos citar:

• En producción industrial: cualquier taller de producción o manufactura.

• En producción de servicios: aquellos en los que es la persona la que se desplaza a
puestos de atención fijos: hospitales, oficinas bancarias, restaurantes, etc.)
DISTRIBUCION ORIENTADA AL PROCESO

La distribución orientada al proceso puede manejar en forma

simultánea una amplia variedad de productos o servicios.
Representa la forma tradicional de apoyar una estrategia de
diferenciación de producto.
DISTRIBUCION ORIENTADA AL PROCESO

Es más eficiente cuando se elaboran productos con distintos

requerimientos o cuando se manejan para clientes o consumidores
con distintas necesidades. Una distribución orientada al proceso
es, en general, la estrategia de bajo volumen y alta variedad.
DISTRIBUCION ORIENTADA AL PROCESO

En este entorno de taller de producción por pedido, cada producto

o cada pequeño grupo de productos pasa una secuencia de
operaciones distinta. Un producto o pedido pequeño se fabrica
moviéndolo de un departamento a otro en la secuencia que
requiere ese producto.
DISTRIBUCION ORIENTADA AL PROCESO

Un hospital o clínica son un buen ejemplo de la distribución orientada al

proceso. Un flujo de entrada de pacientes, A y B, cada uno con sus propias
necesidades, requiere rutas a través de admisiones, laboratorios, sala de
operaciones, radiología, farmacias, cama, etc. El equipo las habilidades y la
supervisión, se organizan en torno a estos procesos.
DISTRIBUCION ORIENTADA AL PROCESO:

VENTAJAS:
Una de las grandes ventajas de la distribución orientada al proceso es su
flexibilidad para la asignación de equipos y tareas. La descompostura de
una máquina por ejemplo no necesariamente detiene todo el proceso, ya
que el trabajo se transfiere a otras máquinas del departamento.
DISTRIBUCION ORIENTADA AL PROCESO:

VENTAJAS:
La distribución orientada al proceso es en especial para manejar la
manufactura de partes en lotes o pedidos de trabajo pequeños, así como
para la producción de una amplia variedad de partes de diferentes tamaños
o formas.
DISTRIBUCION ORIENTADA AL PROCESO:

DESVENTAJAS:
Las desventajas de la distribución orientada al proceso proviene de los
equipos de uso general. Los pedidos toman más tiempo para moverse en el
sistema debido a su difícil programación, las preparaciones por los cambios
de producción y el manejo de materiales.

(Heizer & Render, 2014)

DISTRIBUCION ORIENTADA AL PROCESO:

DESVENTAJAS:
Además el equipo de uso general requiere de mano de obra calificada y
grandes inventarios de trabajo en proceso debido a la falta de balanceo en
el proceso de producción. La mano de obra calificada también aumenta el
nivel de capacitación y experiencia; y los altos niveles de inventario en
proceso incrementan la inversión de capital.
(Heizer & Render, 2014)
¿Qué es el Método de la minimización de
los costos de traslado de materiales?
Distribución Orientada al Producto / Proceso
(a) Foco en el producto

producto 1
A B C
producto 1
producto 2
D E F
producto 2
producto 3
G H I
producto 3
producto 3
producto 1 producto 2
A B C
producto 1
producto 2
D E F
(b) Foco en el proceso
producto 3
DISTRIBUCIÓN ORIENTADA AL PROCESO

¿Cómo realizar la distribución Orientada al

Proceso?

La táctica más común es arreglar los

departamentos o centros de trabajo
de tal forma que se minimice el
costo por movimiento de materiales

Deben colocarse juntos los

departamentos con grandes flujos de
componentes o personas entre ellos
DISTRIBUCIÓN ORIENTADA AL PROCESO

El número de
cargas a mover
entre dos
departamentos
durante cierto
Costo por periodo de
tiempo
manejo de
materiales

Depende de: Los costos

relacionados con
la distancia que se
trasladan las
cargas entre
departamentos.
DISTRIBUCIÓN ORIENTADA AL PROCESO
El costo se asume que es una función de la distancia entre departamentos. Se
puede expresar la función objetivo como sigue:

𝑛 𝑛
Minimizar costo= ෍ ෍ 𝑋𝑖 𝑗 𝐶𝑖 𝑗
𝑖=1 𝑗=1
Donde
n = Número total de centros de trabajo o departamentos
i, j = departamentos individuales
Xij = número de cargas transportadas del departamento i
al departamento j
Cij = Costo de transportar una carga del departamento i al
departamento j
DISTRIBUCIÓN ORIENTADA AL PROCESO

Ejemplo 1: Diseño de un Layout de proceso

La dirección de una empresa desea organizar la distribución en planta

de los seis departamentos de su fábrica de forma que se minimicen los
costos por manejo de materiales entre departamentos (áreas). Se
adopta un supuesto inicial (para simplificar el problema) de que cada
departamento mide 20 × 20 pies y que el edificio tiene 60 pies de largo
y 40 de ancho.
El procedimiento de diseño del layout del proceso seguido por la
Dirección tiene seis pasos:
PASO 1. Construcción Matriz desde – hasta (Matriz de flujos) que muestre el
flujo de componentes o materiales de un departamento a otro

Número de cargas por semana

Departamento Ensamble Pintura Taller Recepción Envíos Pruebas
(1) (2) mecánico (3) (4) (5) (6)

Montaje (1) 50 100 0 0 20

Pintura (2) 30 50 10 0
Taller mecánico(3) 20 0 100
Recepción (4) 50 0

Envíos (5) 0

Pruebas (6)

Nota: Los altos flujos entre 1 y 3, y entre 3 y 6, destacan inmediatamente. Los

departamentos 1,3 y 6, por tanto, deben estar próximos.
PASO 2. Determinar las necesidades de espacio para cada departamento.

Area A Area B Area C

Departamento Departamento Departamento

de montaje de Pintura de taller de
(1) (2) mecánica (3)

40’
Departamento Departamento Departamento
de recepción de embarque de pruebas
(4) (5) (6)

Area D Area E Area F

60’

Nota: Se podría decir que la figura adjunta es el layout inicial y el objetivo será
mejorarlo.
PASO 3. Desarrollo de un diagrama esquemático inicial o Gráfico de flujos inicial,
que muestre la secuencia de departamentos a través de los que se moverán los
componentes. Hay que tratar de colocar los departamentos con mayor flujo de materiales
o piezas unos cerca de otros.

100

Montaje 50 Pintura 30 Taller de

(1) (2) mecánica
(3)

10
100

Recepción Envíos Pruebas

(4) (5) (6)
50

Nota: Esto muestra que se mueven 100 cargas semanales entre Montaje y Taller de
mecánica. Probablemente convenga acercar estos dos departamentos para minimizar el
flujo de componentes a través de la fábrica.
PASO 4. Calcular el costo de este layout utilizando la ecuación del costo de
manejo de material.

Cargas entre sectores son llevadas por un montacargas.

Costo de manejo de materiales de esta distribución:
Costo de mover una carga entre departamentos adyacentes (incluye diagonales): $1
Costo de mover una carga entre departamentos no adyacentes : $ 2.

𝑛 𝑛

Mínimo Costo= ෍ ෍ 𝑋𝑖 𝑗 𝐶𝑖 𝑗 = 50x1=$50 + 100x2=$200 + 20x2=$40

𝑖=1 𝑖=1 (1 a 2) (1 a 3) (1 a 6)
+ 30x1=$30 + 50x1=$50 + 10x1=$10
(2 a 3) (2 a 4) (2 a 5)
+ 20x2=$40 + 100x1=$100 + 50x1=$50
(3 a 4) (3 a 6) (4 a 5)

= $570
Nota: Para el desarrollo de los costos hay que chequear las matrices de los pasos 1 y 2.
PASO 5. Por el método de prueba y error intentar mejorar el layout inicial, para
establecer una mejor disposición física de los departamentos.

30

Pintado 50 Montaje 100 Taller de

(2) (1) mecánica
(3)

50 100

Recepción Envío Pruebas

(4) 50 (5) (6)

Nota: Teniendo en cuenta el gráfico de flujos inicial como el cálculo de costos parece
razonable colocar los departamentos 1 y 3 juntos. Actualmente no son adyacentes, y el alto
volumen de flujo entre ellos provoca un alto costo de manipulación.
Estimamos los nuevos costos de transporte de los
materiales, a partir del gráfico de flujos modificado:

𝑛 𝑛 $50 + $100 + $20

Mínimo Costo= ෍ ෍ 𝑋𝑖 𝑗 𝐶𝑖 𝑗 = (1 a 2) (1 a 3) (1 a 6)
𝑖=1 𝑖=1
+ $60 + $50 + $10
(2 a 3) (2 a 4) (2 a 5)
+ $40 + $100 + $50
(3 a 4) (3 a 6) (4 a 5)
= $480
PASO 6. Preparar un Plan detallado.

Area A Area B Area C

Departamento Ajustar a la
de Taller forma del
Departamento Departamento de mecánica
Departamento
Departmento
de Pintura de montaje de taller de edificio y sus
de pintura
(2) Departamento
(1) mecánica (3) áreas no
de montaje inamovibles
(2) (1) (3)
(como el
40’
Recepción Embarque Pruebas muelle de
Department Departmento Department carga y
(4)
Departamento (5)
Departamento (6)
Departamento descarga,
de recepción de embarque de pruebas baños y
(4) (5) (6)
escaleras).

Area D Area E Area F

60’
EJERCICIO 1: A partir del grafico de flujo anterior plantee un nuevo layout y
determine los nuevos costos de desplazamiento de materiales en planta.

Envíos 10 Pintura 50 Montaje

(5) (2) (1)

30
50 20

Taller de Pruebas
Recepción mecánica (6)
(4) 20 (3) 100
= 50x1=$50 + 100x1=$100 + 20x1=$20
(1 a 2) (1 a 3) (1 a 6)

+ 30x1=$30 + 50x1=$50 + 10x1=$10

(2 a 3) (2 a 4) (2 a 5)

+ 20x1=$20 + 100x1=$100 + 50x1=$50

(3 a 4) (3 a 6) (4 a 5)

Mínimo Costo= $430

EJERCICIO 2:
A partir de la Matriz de flujo adjunta estime el costo mínimo por desplazamientos en planta
y plantee el nuevo layout de distribución.

Número de cargas por semana

Departamento Ensamble Remachado Esmerilado Recepción Embarque Calidad
(1) (2) (3) (4) (5) (6)

Ensamble (1) 80 20 50 0 20

Remachado (2) 10 40 00 0

Esmerilado (3) 20 0 100

Recepción (4) 50 100

0
Embarque (5)

Calidad (6)

Tomar los mismos costos del ejemplo propuesto.

Distribución en almacenes

El objeto del Layout de almacenes es encontrar el mejor

equilibrio entre los costos de manipulación de los
materiales en el almacén y los costos asociados con el
espacio de almacenamiento.
Distribución en almacenes

Por lo tanto la tarea de la Dirección es:

Maximizar la utilización del volumen total del almacén,
es decir, aprovechar todo su volumen al mismo tiempo
que se mantienen bajos los costos de manipulación de los
materiales.
Distribución en almacenes

Minimizar la suma de los recursos que se gastan en

encontrar y trasladar el material (costo por manejo de
materiales): transporte de entrada, almacenamiento y
transporte de salida. Incluye equipo, personal, material,
supervisión, seguros y depreciación.
CROSS DOCKING

Es un sistema de distribución propio

de la logística. La mercancía es
recibida en una plataforma
logística donde se clasifica
directamente en función de su
destinatario. Así, en lugar de
almacenar la mercancía y
convertirla en stock, se prepara
directamente para ser enviada de
la forma más inmediata posible,
Ahorrándose todo el proceso de
almacenamiento y recolección.
https://www.youtube.com/watch?v=gm-FLMh-x5E
CROSS DOCKING

Este modelo logístico de

Cross-Docking se basa en el
flujo constante de
productos, ahorro de costos,
transportes rápido y a bajo
costo y un buen servicio de
soporte a los clientes. El
sistema de Cross-Docking en
los procesos logísticos no
permite un almacenamiento
mayor que 24 horas, ya que
deberemos realizar el envío
inmediatamente.
CROSS DOCKING

Se reduce considerablemente
los costos de manipulación y
mano de obra en un 50%. Se
ahorran las operaciones
relacionadas con la gestión del
stock. Más allá de la mano de
obra vinculada al stock, el
hecho de que éste no exista
reduce también los costos
de posesión de existencias y
de almacenamiento.
CROSS DOCKING: ALMACENAMIENTO
DE ALTA ROTACIÓN

Este sistema de distribución de mercancía agiliza los

procesos de consolidación y desconsolidación de
productos hacia los puntos de venta. Sin embargo, la
rapidez que adquieren las actividades de empaque,
desempaque y armado exige compromiso y trabajo en
conjunto por parte de todas las áreas de la organización.
CROSS DOCKING: UTILIDAD

El Cross docking se utiliza principalmente en

productos perecederos y con fecha de vencimiento,
como alimentos y medicamentos.
CROSS DOCKING: CASOS DE EXITO
CROSS DOCKING: CASOS DE EXITO

El sector farmacéutico
es uno de los que más han
implementado el cross-
docking y los sistemas
automáticos en sus almacenes,
especialmente por dos razones:
la existencia de medicamentos
a temperatura controlada y
la exigencia de un suministro
de stock rápido y controlado.

Roche Diagnostics, el 60 %
de sus referencias son productos
perecederos a lo que se añade
su propósito de lograr plazos de
entrega en 24 horas.
CROSS DOCKING: CASOS DE EXITO

El sector de la alimentación
opera con plazos de
entrega muy ajustados, ya
que transporta bienes con
fecha de caducidad.
El cross-docking tiene un
protagonismo
fundamental: Nestlé logra
enviar un 80 % de las
mercancías en el mismo
día hacia los centros de
mayor actividad y el
restante 20 % se expide al
día siguiente.
CROSS DOCKING: MARCAS EN PERU