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Departamento de Ingeniería Civil

Asignatura: Construcciones Metálicas y de Madera Docente: Ing. José Daniel Salazar

5. UNIÓN MEDIANTE SOLDADURA

La soldadura es el sistema de enlace con el que conseguimos una mayor continuidad en la
distribución de las tensiones, ya que las uniones soldadas forman líneas continuas (cordones).

5.1. TECNOLOGÍA DE LAS UNIONES SOLDADAS

Soldar es unir metales iguales o de composición análoga, bajo la acción del calor, con o sin
aportación de un metal igual o de la misma
clase.
Cuando la soldadura se realiza en taller, se
consigue unir las piezas de tal manera que
se forma un todo único dando continuidad
entre el material de las piezas unidas y la
costura de unión.

5.1.1. Distintos tipos de soldadura. Procedimientos de soldado.

En forma general la soldadura es un proceso por el cual se unen partes metálicas mediante la
aplicación de calor combinada o no con una presión entre las superficies en contacto. Puede o no
adicionarse material de aporte al material base que se quiere unir. En estructuras metálicas se usan
actualmente dos procedimientos para las uniones soldadas:

(a) Soldadura por contacto o por puntos.

(b) Soldadura por arco eléctrico con aporte de material.

a) Soldadura por puntos.

Se utiliza sólo para unir chapas de pequeño espesor (hasta 4,5mm.) en estructuras con elementos
de chapa delgada doblada en frío. Se ponen en contacto las chapas a unir y se hace pasar una
corriente eléctrica que funde el material base. Al
mismo tiempo se aplica una presión de manera
que en el punto de aplicación de la misma se une
el material fundido de ambas chapas en contacto.
Al enfriarse queda un punto de unión entre las
chapas. El punto transmite esfuerzos de corte y
eventualmente de tracción como si fuera un bulón
o remache.

(b) Soldadura por arco eléctrico con aporte de material.

En este proceso se forma un arco eléctrico entre las piezas a soldar y una varilla con material de
aporte (electrodo). El arco eléctrico genera calor que funde un área limitada del material base de
las piezas a unir y el extremo del electrodo. Las gotas de material fundido del electrodo son
impulsadas por el arco eléctrico dentro de la masa fundida del material base. Al enfriarse la masa
se solidifica y queda la unión realizada. El electrodo puede ser sostenido manualmente o por una
máquina automática o semi-automática. El esquema para la soldadura por arco manual se indica
en la figura siguiente. Los electrodos tienen un alma de acero y un revestimiento formado por una
mezcla de elementos pulverulentos compactados. Las funciones del revestimiento son múltiples
siendo las más importantes:

• provee una atmósfera gaseosa que impide el contacto del aire con el metal fundido evitando la
combinación química del nitrógeno y oxígeno de aquél.

• deposita escoria en el metal fundido que absorbe ciertas impurezas del metal base y demora el
enfriamiento de la soldadura. La escoria tiene menor densidad que el metal base y sale a la
superficie cuando la masa se enfría. Debe ser retirada con martillo o cepillo antes de realizar otro
cordón o pintar.

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• aporta elementos de aleación que mejoran el metal de la soldadura.

• dirige el arco eléctrico y facilita la penetración de las gotas de electrodo fundido, regulando su
direccionalidad para distintas posiciones del cordón de soldadura.

Los electrodos deben ser compatibles con el metal base y tener en general una tensión de fluencia
y rotura a tracción mayor o igual a las de aquél. Según el tipo de revestimiento pueden ser
celulósicos, básicos, metálicos, ácidos, etc. De acuerdo al tipo de acero y a las condiciones en que
se realizará la soldadura se debe elegir el tipo apropiado de electrodo.
En la clasificación de la AWS (American Welding Society) se designan como Exxxx. Los dos
primeros dígitos indican la tensión mínima de rotura a tracción en kilolibras por pulgada cuadrada.
El tercer dígito la posición para soldar en que es apropiado su uso. El dígito siguiente se relaciona
con intensidades de corriente, polaridad etc. Por ejemplo, E7010 es un electrodo de 70 ksi (480
MPa) de tensión de rotura a tracción, apto para soldar en todas las posiciones (clave 1).
Además del proceso por arco manual (o arco protegido) existen procedimientos automáticos y
semiautomáticos.
El proceso automático por arco sumergido consiste en la fusión de un electrodo desnudo dentro de
una masa de polvo fusible que protege el arco. El electrodo se va desenrollando automáticamente.
Se utiliza en taller y permite soldaduras de gran calidad. Un proceso semiautomático es el llamado
de arco metálico bajo protección gaseosa en el que un electrodo desnudo alimentado en forma
continua se funde bajo una atmósfera de gas protector aportado desde un depósito, que protege al
arco eléctrico y al metal fundido. Otro proceso semiautomático es el arco con núcleo fundente. Se
utiliza un alambre tubular con un núcleo revestido. El revestimiento provee la atmósfera gaseosa de
protección.

PROCESOS DE SOLDADURA ELECTRICA - APLICACION ESTRUCTURAL

Denominación Tipo Atmósfera protectora
SMAW Shielded Metal Arc Welding Arco protegido Manual Gas recubrimiento electrodo
SAW Submerged Arc Welding Arco sumergido Autom., Semi autom. Fundente (Flux)
GMAW Gas shielded Metal Arc W. Arco protegido Autom., Semi autom. MIG (Argón, Helio). MAG (CO2)
FCAW Flux Cored Arc Welding Fundente Interior Autom., Semi autom. Fundente (Flux)

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RELACION ENTRE EL DIAMETRO DEL ELECTRODO, ESPESOR DE LA

PIEZA A SOLDAR Y AMPERAJE
Posición Plana Medida del Amperaje
Espesor del Metal Base Electrodo Aproximado
calibre o calibre o
MILÍMETROS MILÍMETROS min-max
pulgada pulgada
18 calibre 1.3 mm 1/16 1,6 mm 50-80
16 1,6 3/32 2,5 50-80
14 1,9 1/8 3,2 90-135
12 2,7 1/8 3,2 90-135
10 3,4 5/32 4,0 120-175
3/16 4,8 5/32 4,0 120-175
1/4 6,4 5/32 4,0 120-175
5/16 7,9 3/16 5,0 200-275
3/8 9,5 3/16 5,0 200-275
1/2 12,7 3/16 5,0 250-350
3/4 19,1 3/16 5,0 250-350
1 25,4 3/16 5,0 250-350

ELECTRODOS REVESTIDOS INDURA

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5.1.2. Ventajas y Desventajas de las Uniones Soldadas.

• Las estructuras soldadas resultan en general más livianas que las abulonadas por la eliminación
de los medios de unión y de chapas auxiliares muchas veces necesarias en ellas. Esto también
simplifica el detallado de las estructuras.
• No hay disminución de sección resistente a tracción y corte como en las uniones abulonadas por
la presencia de agujeros.
• En muchas situaciones las uniones y empalmes pueden ser realizadas en forma más simple.
• En estructuras continuas es mucho más sencillo lograr la continuidad que con uniones abulonadas.
• Cuando la posición de soldado es cómoda se pueden ejecutar uniones en obra permitiendo mayor
tolerancia en el montaje que con uniones abulonadas.
• Como inconveniente, en uniones que no deben trasmitir momento (articulaciones) resulta más
difícil evitar los momentos secundarios, debiendo para ello proyectar cuidadosamente la unión.
• Es necesaria mano de obra especialmente capacitada.
• Las uniones soldadas generan tensiones residuales al enfriarse, por lo que deben ser
cuidadosamente proyectadas y ejecutadas para reducir dichas tensiones.

5.2. EL CORDÓN DE SOLDADURA. CLASIFICACIÓN DE CORDONES.

La forma y el espesor de los cordones de soldadura dependerán de las piezas que tengamos que
unir y de las tensiones que la soldadura haya de transmitir. Tenemos básicamente tres tipos de
uniones soldadas.
(a) a tope. (b) de filete. (c) de tapón o de muesca.

- Soldadura a tope es aquella en la que el metal de aportación se dispone en la prolongación de una

de las piezas u ocupa toda la superficie de contacto.
a tope en piezas, en a tope en T.
prolongación, de igual
sección.

a tope en piezas, en a tope en L

prolongación, de
diferente sección.

En la soldadura a tope de penetración completa la sección del cordón de soldadura viene dada por
l.a en la que l es la longitud eficaz y a es el espesor de la pieza menor de la unión.

- Soldadura de filete (s/Reglamento Cirsoc 304), es aquella en la que el metal de aportación se sitúa
en el ángulo formado por las dos piezas a unir, siendo, en general, su sección, distinta que las de
ambas piezas que une. (a este tipo de cordón se lo denominaba de “ángulo”)

En rincón. En solape. En esquina. En ranura.

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En la soldadura de filete, la sección del cordón viene dada por l.a en que l
es la longitud eficaz y a, denominada garganta, es la altura del máximo
triángulo isósceles, trazable dentro de la soldadura, cuyos lados iguales
están contenidos en las caras de las dos piezas a unir.
La longitud efectiva es la longitud total del eje del filete de dimensiones
uniformes. Para filetes curvos se medirá a lo largo de la línea central de la
garganta efectiva.

- Por su forma: El cordón de soldadura puede ser:

Normal o cóncavo plano aligerado o convexo

- Por su ejecución: Puede ser cordón

Continuo discontinuo por puntos

- Por su posición: Con respecto al soldador puede ser:

Cordón plano: que está situado en un plano horizontal y se ejecuta desde arriba.

Cordón horizontal: de dirección horizontal y situado en plano vertical. Se llama

también de cornisa.

Cordón de filete horizontal: situado en la intersección de un plano horizontal y

otro vertical; el cordón va sobre el plano horizontal.

Cordón vertical: de dirección vertical o próxima a ella.

Cordón de techo: que está situado horizontalmente pero por encima de la

cabeza del operario, siendo el más difícil de realizar.

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5.2.1. Soldaduras a Tope.

Se utilizan fundamentalmente para unir miembros estructurales que están ubicados en el mismo
plano; también para juntas en ”te” o para juntas acampanadas. Pueden ser de penetración total o
parcial según la unión se extienda o no en todo el espesor de la junta. En general es conveniente
ejecutarlas con sobremonta para contrarrestar la disminución de sección por poros u otros defectos
y para facilitar el trabajo del soldador. La sobremonta varía entre 0,8mm y 3mm. Sin embargo, en
estructuras sometidas a esfuerzos de fatiga es necesario eliminar la sobremonta por pulido posterior
para evitar la concentración de tensiones.

Las superficies pueden tener o no preparación en función de sus espesores y de que la soldadura
se ejecute desde uno o desde ambos lados. En general es conveniente que el extremo no sea
biselado, sino que tenga un tramo recto para evitar socavaciones. En soldaduras de penetración
total para asegurar una buena raíz es conveniente utilizar una chapa de respaldo.

Especificaciones reglamentarias.
Según el CIRSOC 301-EL (Sección J.2.1.) y el CIRSOC 304 se define y especifica:
- área efectiva de la soldadura a tope (Aw): es el producto de la longitud efectiva por el espesor
efectivo de garganta.
- longitud efectiva (Le): ancho de la parte unida.
- espesor efectivo de garganta (te):
en penetración completa o total: espesor de la parte unida más delgada.
en penetración parcial: según Tabla J.2-1 y Figura J.2-1. La altura del chaflán es el valor D.

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5.2.2. Soldaduras de filete.

Al ser sometidas a fuerzas hasta su rotura las soldaduras de filete fallan por corte según un plano
aproximadamente a 45º a través de la garganta. Es por ello que se toma el área de ese plano como
área efectiva.
Las soldaduras de filete resisten mejor las fuerzas de tracción y compresión que las de corte, cuando
ellas no coexisten. Cuando se disponen los cordones es preferible que los mismos queden sujetos
a corte solamente y no a una combinación de corte y axil.
La superficie debe ser plana o convexa puesto que si es cóncava tienden a producirse grietas al
enfriarse la soldadura.
Conviene que el plano medio tenga una inclinación de 45º para que resulten filetes de lados
(catetos) iguales.
Si se utiliza el proceso automático de arco sumergido se logra mayor penetración y la resistencia
de la soldadura aumenta, lo que es contemplado por el Reglamento CIRSOC 301-EL aumentando
el espesor efectivo de garganta a considerar.

En la Figura siguiente se indican distintos casos en que se utilizan soldaduras de filete.

Especificaciones más importantes del Reglamento CIRSOC 301-EL (Sección J.2.2):

- el Area efectiva (Aw) de la soldadura es el producto del

espesor efectivo de garganta (eg) por la longitud efectiva
del filete (Le).
Aw = eg . Le

- el espesor efectivo de garganta es la distancia más corta

entre la raíz y la cara teórica del filete en una
representación esquemática de la sección transversal de
la soldadura. (en el caso de soldaduras ejecutadas por el
proceso de arco sumergido se toma un valor mayor)

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- la longitud efectiva es la longitud total del eje del filete de

dimensiones uniformes incluidos los retornos. Para filetes
curvos se medirá a lo largo de la línea central de la garganta
efectiva.

- El lado (cateto) mínimo (d) del filete será:

≥ al necesario según cálculo.
≥ a los valores indicados en la Tabla J.2-4 en función del
espesor más grueso de las chapas unidas.
Los valores indicados han sido obtenidos experimentalmente y
proveen un cierto margen para las tensiones no calculadas que
se originan durante la fabricación, manipuleo, transporte y
montaje.

El tamaño máximo que puede tener el filete ejecutado en una

sola pasada es 8mm.
Para la unión de alas con almas el lado del filete sólo debe ser
el necesario para desarrollar la capacidad resistente del alma
(o sea trasmitir tensión rasante y cargas aplicadas) y no es
necesario que cumpla los valores mínimos indicados.

- El lado (cateto) máximo (d) del filete para cordones a lo largo

de bordes será:
(a) ≤ (espesor del material) si el espesor es ≤ 6mm.
(b) ≤ (espesor del material menos 2mm) si el espesor > 6mm
Esta especificación busca permitir el control de la dimensión del
filete por lo que es aplicable en los casos como los de la figura.

- La longitud efectiva (Le) mínima será:

Lemín ≥ 4 x lado nominal (d). Deberá ser Lmín = 4 cm
Si no pudiera cumplirse lo anterior se deberá tomar como lado efectivo = (1/4) longitud efectiva.
En la unión extrema de chapas planas traccionadas unidas sólo con filetes longitudinales la longitud
de cada filete será mayor o igual a la distancia transversal entre ellos.

- La longitud efectiva máxima para soldaduras de filete paralelas a la dirección de la fuerza ubicadas
en el extremo de barras cargadas será: Le = β.L
con:
β = 1 si L ≤ 100 d
β = 1,2 – 0,002 (L/d) ≤ 1 si 100 d < L ≤ 300 d
β = 0,6 si L > 300 d
L = longitud real del filete.
Se puede considerar una distribución uniforme de tensiones en
dicha longitud efectiva máxima.

- Se pueden utilizar filetes intermitentes (cordón discontinuo)

cuando la resistencia requerida sea menor que la
resistencia de diseño de un filete continuo con el lado
mínimo especificado.
La longitud efectiva de cada segmento de la soldadura
intermitente será:
Le ≥ 4 x lado nominal (d) y Le ≥ 40 mm
La separación máxima entre filetes intermitentes será:

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(a) para barras pintadas o no pintadas sin peligro de corrosión: menor o igual a 20 veces el espesor
de la chapa más fina o a 250mm
(b) para barras no pintadas de acero resistente a la corrosión sometidas a la corrosión atmosférica:
menor o igual a 12 veces el espesor de la chapa más fina o a 150mm.

- En juntas traslapadas se debe cumplir:

solape mínimo ≥ 5 x menor espesor de chapas y ≥ 25 mm
Cuando las chapas o barras unidas en una junta traslapada estén
sometidas a esfuerzos axiles y se unen sólo con filetes transversales
serán soldadas en los extremos de ambas partes solapadas, a fin de
evitar la separación de las chapas por efecto del momento resultante
de la excentricidad. Puede no ejecutarse el filete transversal si se
dispone de otro medio para evitar dicha separación. (Por ejemplo,
bulones).

- El ángulo entre chapas entre las que se realice una soldadura de filete no
podrá ser menor a 60º. Esto es para garantizar una buena ejecución del
cordón.

- Cuando se realicen agujeros o muescas y no se rellenen

totalmente, las soldaduras serán consideradas como de filete
a los efectos de la trasmisión de esfuerzos de corte o de los
generados por el pandeo de chapas o barras compuestas.

- Terminaciones y Retornos.
Los filetes pueden ser extendidos hasta los extremos
o los bordes laterales de las barras unidas o
terminados antes de ellos excepto en los casos que se
indican a continuación:

(1) En juntas traslapadas en las cuales una parte se

extiende más allá de un borde sometido a tensiones
de tracción, las soldaduras de filete serán terminadas
a una distancia de dicho borde mayor o igual que el
lado del filete.

(2) Para uniones y elementos

estructurales tales como
ménsulas, apoyos de vigas, o
chapas extremas en uniones
simples que están solicitados
a fuerzas cíclicas (fatiga)
normales al plano y/o
momentos de frecuencia e
intensidad que puedan tender
a iniciar una falla progresiva
desde el punto de máxima
tensión en el extremo de la
soldadura, los filetes serán
retornados alrededor de la esquina en una distancia mayor o igual a dos veces el lado nominal del
filete o el ancho del elemento, lo que sea menor.

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(3) Para ángulos y chapas extremas en uniones simplemente apoyadas en las cuales su flexibilidad
determina la flexibilidad de la unión, si son usados retornos éstos no deberán tener una longitud
mayor que cuatro veces el lado nominal del filete.

(4) Las soldaduras de filete que unan rigidizadores transversales al alma de

vigas armadas deberán terminar a no menos de 4 veces y no más de 6 veces
el espesor del alma del pie de la soldadura de unión de ala y alma, excepto
cuando el rigidizador esté soldado al ala.

(5) Las soldaduras de filete que estén ubicadas en los

lados opuestos de un plano común deberán ser
interrumpidas a una distancia de dos veces el lado del
filete, en el ángulo común de ambas soldaduras.

Aun cuando el Reglamento establece tomar como longitud

efectiva el total de la longitud incluidos los retornos, es
conveniente para computar la longitud efectiva descontar de la
longitud total que incluya el retorno, dos veces el lado del filete.
Esto porque no siempre se puede garantizar la buena calidad de
la soldadura en los extremos del cordón.

5.2.3. Soldaduras de tapón y de muesca.

Se consideran como tales para el cálculo cuando el agujero o la muesca están totalmente rellenos
de material de aporte. En ese caso el área efectiva es el área total del agujero o muesca en el plano
de la superficie de unión entre ambas chapas. En el Reglamento CIRSOC 301-EL (Sección J.2.3.)
se indican dimensiones máximas, redondeo de esquinas, separaciones máximas y mínimas,
espesores, etc.

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5.3. PREPARACIÓN DE LOS BORDES EN SOLDADURAS A TOPE.

Para poder soldar a tope por arco, salvo espesores pequeños, hay que preparar los bordes para
asegurar la penetración y conseguir una buena soldadura.

Bordes escuadrados o naturales (fig. 13): Se

emplean para piezas de pequeño espesor
dentro de los siguientes límites:
- 6 mm. Soldeo manual y electrodo normal.
- 10 mm. Soldeo manual y electrodo de gran
penetración.
- 16 mm. Soldeo automático.
Preparación de bordes en V: Puede ser V
simétrica (fig. 14 a) o asimétrica (fig. 14 b). Se
emplea para unir piezas de espesor hasta 20
mm. Con soldeo por una cara y cordón de toma
de raíz por la otra.
Preparación de bordes en U: Pueden ser
simétrica (fig. 15 a) o asimétrica (fig. 16 b) o
irregular (fig. 16 c). Une piezas de espesores
entre 15 y 40 mm. Y el soldeo se ejecuta por
las dos caras. Cuando solamente una cara es
accesible, el soldeo se realiza con ayuda de
chapa dorsal en la cara inaccesible y
separando más las piezas.

En las figuras 17 y 18, vemos las preparaciones

de bordes escuadrados y en V. Las
separaciones g que con las dos caras
accesibles están entre 1 y 3.5 mm. Pasan a ser
del tipo de los 7 mm.

5.4. DEFECTOS DE LOS CORDONES. CLASIFICACIÓN DE DEFECTOS.

Tipos de defectos
Defectos internos: falta de penetración no creándose una verdadera unión, grietas, poros u
oclusiones gaseosas, inclusiones de escoria, etc.

1. Deficiencia de penetración.
2. Mordedura.
3. Desbordamiento.
4. Poros superficiales o picaduras.
5. Grietas de contracción.
6. Falta de penetración interna.
7. Defectos de unión entre las capas por inclusión de
escorias.
8. Oclusiones gaseosas.
9. Grietas en 1ª capa.
10. Depósitos de escorias.

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El depósito de escorias que hemos visto como defecto interno en la figura 27, se produce o bien por
falta de limpieza de la primera pasada o capa (nº 7 de la figura) o bien por oxidación debida a
demasiada intensidad de corriente (nº 10).

− Falta de penetración: Esto ocurre cuando el chaflán de la soldadura no está totalmente lleno o
cuando la unión entre el metal base y el metal de aportación no es perfecta en algún punto. En la
radiografía se acusa como una línea negra y continua.

− Grietas: Consisten en fracturas en el material de aportación; o en el metal base; pueden ser

transversales o longitudinales; es un defecto muy grave. En las radiografías se acusan como líneas
finas oscuras de forma variada.

− Inclusiones, escoria y otros cuerpos englobados en la soldadura: Estas inclusiones suelen ser
aisladas o alineadas y quedan por falta de limpieza al terminar la pasada. En las radiografías se
acusan como sombras oscuras de contornos irregulares y poco claros.

− Poros u oclusiones gaseosas: Son cavidades debidas a inclusiones gaseosas procedentes,

generalmente de humedad en el material base o electrodo.
En las radiografías se acusan como sombras negras de
contorno circular.

− Falta de fusión: Es la falta de unión entre el metal de

aportación y el metal base. No hay cristales comunes. Un
caso particular es el desbordamiento; es un defecto
bastante grave. En las radiografías se acusan como líneas
oscuras y delgadas. Son los internos, los más peligrosos,
porque son los más difíciles de ver.

Defectos superficiales.
− Mordeduras: Es un rebaje o canal en el metal base que está contiguo al cordón de soldadura.
Este defecto es muy habitual y es producido por un incorrecto manejo del electrodo. En la radiografía
se acusa como una sombra oscura de contorno difuso en los bordes de la soldadura.

− Picaduras: Es un rebaje o canal en el cordón de

la soldadura, se produce por un incorrecto manejo
del electrodo. En las radiografías se acusa como
una sombra oscura de contorno difuso.

− Desbordamientos: Parte del material de

aportación desborda el cordón, quedando fuera y
sin fusionar con el material base. Son defectos
longitudinales, no puntuales.

5.5. RECOMENDACIONES PARA LA EJECUCIÓN DE CORDONES.

En la ejecución de la soldadura debemos tener presente una serie de consideraciones:
• Las piezas que vayan a unirse se fijarán entre sí, de manera que se asegure su inmovilidad durante
el soldeo. Normalmente esta fijación se consigue con puntos de soldadura que deben ser los menos
posibles.
• La superficie a soldar será regular y lo más lisa posible.
• La posición del electrodo con respecto al cordón de soldadura sigue, normalmente la dirección de
la bisectriz a las caras que contienen al cordón de soldadura, según vemos en la figura 19.

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• Toda soldadura experimenta, durante su enfriamiento, contracciones longitudinales y

transversales. Estas contracciones son tanto mayor cuanto mayor es el número de pasadas hechas
con un determinado electrodo. Asimismo, aumenta con la sección de soldadura.

• También influye en la magnitud de la contracción el número, forma y orden del depósito en los
cordones. Si son necesarios se realizan según lo indicado en
la figura.

- En cada capa, por su distinta forma, se debería utilizar

electrodos de distinto diámetro.

- Cuando el cordón es continuo y su longitud no es mayor de 500mm., se

empieza por un extremo y se sigue hasta el otro (fig. 22).

- Si la longitud está comprendida entre 500mm y 1 m. Se comienza desde

el centro hasta terminar en los extremos.

- Si son de mayor longitud se realizan a “paso de peregrino” en que

cada cordón termina donde comenzó el anterior.

- Si hay soldaduras planas que se cruzan se empieza por las transversales.

- Si son soldaduras en ángulo se sigue el orden que se indica en la figura siguiente.

• Las piezas a soldar se dispondrán de forma que los cordones tengan la máxima simetría posible.
Esto tiene por objeto compensar las deformaciones en las piezas, producidas al contraerse, por
enfriamiento de las soldaduras.

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5.6. REGLAS PARA LOS ENLACES.

Cuando el enlace de las piezas se hace con uniones soldadas debemos procurar:
- Elegir las costuras de modo que estén sometidas a esfuerzos de corte mejor que de compresión
o tracción, ya que en éstas es más fácil que se puedan producir agrietamientos o fracturas.
- Usar cordones simétricos respecto a los planos de los
ejes de las piezas pues al contrarrestarse mejor las
deformaciones angulares que se producen en las
soldaduras de ángulo, se reducen las tensiones
residuales y se garantiza una transmisión más uniforme
de esfuerzos.
Vamos a estudiar los posibles enlaces en sus tres casos de ensambles, empalmes y acoplamientos:

5.6.1 Diversos Tipos de Ensambles.

Tanto los ensambles de encuentro como los de cruce o ángulo, se
realizan, siempre que sea posible, soldando directamente las piezas.
Si se trata del encuentro de un perfil “L” con un perfil “T” la unión directa
resulta dificultosa, por lo que es mejor poner “2L” y la unión es más
sencilla y simétrica.

Si en el alma de la “T” no caben los cordones de soldadura, se puede

ampliar soldando una placa.

Cuando se trata del cruce de los angulares con otros dos angulares, se
puede poner placa de nudo como en la figura, pero se aprovechan mejor
las ventajas de la soldadura disponiendo las piezas en tubo y soldándolas
directamente aunque, si las tensiones de tracción son grandes, no
siempre es posible esta última solución.

Un caso que se presenta corrientemente es el ensamble de cruce de dos

perfiles “I”, uno soporte continuo y otro, viga continua, en que uno pasa
(Fig. 11) y el otro asegura su continuidad con chapas. Si es preciso dar
mayor rigidez se puede conseguir con cartelas soldadas a soporte y viga
que aseguran la indeformabilidad del ángulo (fig. 12).

En las figuras 11 y 12 se ha hecho pasante la viga haciendo el pilar

continuo a través de planchas soldadas; podría haberse hecho el revés,
pero se considera más fácil transmitir compresiones que tracciones.
Todos estos casos de ensambles van a ser objeto de estudio en lecciones
posteriores.

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5.6.2. Diversos Tipos de Empalmes.

No es corriente que se produzcan empalmes, ya que las longitudes normalmente utilizadas en
perfiles de estructura, se encuentran con facilidad.
Si el empalme se produce en taller se hará con soldadura a tope pues en la sección soldada se
puede garantizar la misma resistencia que en el material.
Si el empalme se va a realizar en obra y las piezas están solicitadas a tracción, solo se empleará la
soldadura a tope cuando la solicitación sea pequeña. En los demás casos la unión se realizará con
cubrejuntas buscando siempre simetría de trabajo.

- Empalme de hierros planos a tope.

- Empalme de hierros planos con doble cubrejuntas.

- Empalme de dos “L” con dos cubrejuntas.

Si las piezas están solicitadas a compresión el empalme podría ser a

tope pero, para garantizar un reparto uniforme, la unión se hace intercalando una placa situada
normalmente al eje de las piezas.

- Empalme de dos “L”.

- Empalme de dos “I” iguales.

- Empalme de dos “I” desiguales.

Si no pusiéramos las cartelas de transmisión, tendríamos que hacer

muy gruesa la chapa intermedia para que pudiera resistir a flexión las
fuerzas transmitidas por las alas del perfil menor.

Si las piezas están solicitadas a flexión deben evitarse los empalmes;

en caso de tener que hacerlo debe recordarse que la resistencia en el
empalme (cordones de soldadura, chapas de unión, etc.) tiene que
ser análoga a la de la viga. Se realiza con cubrejuntas de alma y
platabandas de ala.

5.6.3. Diversos Tipos de Acoplamientos

Con la soldadura se pueden conseguir gran número de secciones, de ejecución sencilla, acoplando
perfiles. La utilidad mayor del acoplamiento está en las piezas solicitadas a compresión (barras de
sistemas reticulares, soportes de edificios, etc.). Veamos algunos ejemplos.

Acoplamiento de dos angulares (fig. 20).

Acoplamiento de dos UPN (fig. 21) en
cajón cerrado.
Acoplamiento de dos UPN (fig. 22) con
presillas.
Acoplamiento de dos UPN (fig. 23) con
planchas continuas.
Acoplamiento de IPN con dos UPN (fig.
24).

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Otra aplicación del acoplamiento de perfiles está en las piezas solicitadas a flexión.
Acoplamiento de perfil “I” y platabandas (fig. 25) que aumenta el
módulo resistente; cuando las platabandas se utilizan de
refuerzo y no van a lo largo de toda la viga, se deben aligerar en
los extremos (fig. 26).
Acoplamiento de dos “T” y plancha (fig. 27).
Acoplamiento de tres planchas (fig. 28).
Acoplamiento de dos “I” (fig. 29).
La sección de la figura 29 se usa como viga
trabajando a torsión.

5.7. RESISTENCIA DE DISEÑO (CIRSOC ‘05)

El estado tensional en una soldadura sometida a fuerzas paralelas
o normales a su eje es muy complejo por lo que las normas dan
procedimientos simplificados que están avalados por ensayos.
En esta Sección se dan las especificaciones del CIRSOC 301-EL
para determinar la resistencia de diseño (Sección J.2.4.).
La resistencia de la unión está determinada por la resistencia de
la soldadura en el plano de la misma o por la resistencia del metal
base en los planos cercanos a la soldadura, según sea el tipo y
la dirección del esfuerzo.
Por ejemplo, en cordones de filete cargados longitudinalmente los
posibles planos de corte se indican en la figura siguiente:
(a) Plano 1-1, en el cual la resistencia está gobernada por la
resistencia al corte del material A.
(b) Plano 2-2, en el cual la resistencia está gobernada por la
resistencia al corte del metal de soldadura.
(c) Plano 3-3, en el cual la resistencia está gobernada por la
resistencia al corte del material B.

En general se considera que el material del electrodo tiene una resistencia igual o mayor al material
base.
Para la resistencia de la soldadura se considera el área efectiva.
En las uniones a tope de penetración completa para fuerzas de tracción o compresión normales o
paralelas al eje de la soldadura, al estar restituida la sección de las partes que se unen, es
determinante la resistencia del material base. Para solicitaciones de corte, la falla puede producirse
en el material base o en la soldadura. La tensión de corte de falla se toma 0,60 de la de tracción.
(0,60 ≈ 1/√3).
En uniones a tope de penetración parcial corresponde el siguiente análisis: para compresión normal
al eje de la soldadura la fuerza se trasmite por contacto entre las partes unidas y manda la
resistencia del material base. Si la fuerza es paralela al eje de la soldadura su resistencia no incide
sobre la de la pieza. Para corte paralelo al eje, es la soldadura la que manda pues no ocupa toda el
área de la sección. Para tracción normal al área efectiva, la trasmisión se hace compleja por la
excentricidad y puede tomarse conservadoramente como una trasmisión por corte tanto en la
soldadura como en el material base.
En uniones de filete los ensayos demuestran que cuando la fuerza es normal al eje de la soldadura
la resistencia es mayor que cuando es paralela. Sin embargo, para simplificar, se considera una
única resistencia como corte en el área efectiva, independientemente de la dirección de la fuerza.
En la Sección J.2.2(a) se establece que la tensión en el filete será considerada actuando en el área
efectiva para cualquier dirección de la fuerza aplicada. Si la fuerza es de tracción o compresión
paralela el eje de la soldadura ésta no define la resistencia.
Las soldaduras de tapón y de muesca trabajan al corte paralelo a la superficie de contacto entre las
chapas.

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Es de hacer notar que en el Reglamento CIRSOC 301-EL, los factores de resistencia para
soldaduras han sido disminuidos al 80% con respecto a los establecidos en la Especificación AISC-
LRFD para contemplar las condiciones tecnológicas particulares de nuestro país.

Según la Sección J.2.4.: la resistencia de diseño de la soldadura será el menor valor de:
φ.FBM.ABM.(10-1) ó φ.Fw.Aw.(10-1)
FBM = Resistencia nominal del metal base (MPa)
Fw = Resistencia nominal (a rotura por tracción) del electrodo (MPa)
ABM = área de la sección transversal efectiva del material base (cm2)
Aw = área efectiva de la soldadura (cm2)
φ = factor de resistencia.
Los valores de φ, FBM, Fw, y el estado límite determinante para cada tipo de soldadura y esfuerzo se
dan en la Tabla J.2-5 del Reglamento.

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5.8. CÁLCULO Y DIMENSIONADO DE LAS UNIONES SOLDADAS (CIRSOC ‘05)

En todos los casos se considera que los filetes trabajan sometidos a corte en el plano de garganta
con el área efectiva. Esto no es rigurosamente cierto en algunas uniones, pero este criterio
simplificado es práctico y su eficiencia ha sido comprobada experimentalmente. Analizaremos
algunos tipos de uniones diferenciadas por la clase de solicitaciones que deben trasmitir.

5.8.1.- Uniones que trasmiten fuerza axil (Cordón solicitado a Corte por Esfuerzo Normal).
El CIRSOC 301-EL (Sección J.1.8.) exige que el centro de gravedad de los medios de unión coincida
con el centro de gravedad de la barra, excepto que la excentricidad resultante de la no coincidencia
sea considerada en el cálculo de las solicitaciones. Exime del cumplimiento de esta exigencia a las
uniones extremas de ángulos simples y ángulos dobles axilmente cargados y sometidos a cargas
estáticas. Un caso de este tipo es la unión de diagonales y montantes de cabriadas a las chapas de
nudo, o de diagonales a cordones longitudinales en columnas armadas con celosías.
El proceso de proyecto de una unión de este tipo es:
(a) Según lo visto se elige el lado del filete d tal que: dmín ≤ d ≤ dmáx
(b) Se calcula la resistencia de diseño de una unidad de longitud de filete. Siendo el área efectiva
el producto de la longitud 1 por la proyección del lado sobre el plano de garganta supuesto a 45º,
resulta:
Rd1 = φ .Fw . Aw = 0,60 x 0,60 FEXX . 0,707 d . 1
(c) Se determina la longitud necesaria de filete Lt para una resistencia requerida Fu
Lt =Fu / Rd1
Se distribuyen los filetes según el caso.

- En el caso (a) L1=Lt/2 y se debe cumplir además que L1 ≥ b

- En el caso (b) L1=(Lt - L2)/2
- En el caso (c) siendo un ángulo simple se puede tomar L1=Lt/2 y no considerar la excentricidad.
Esto depende de la importancia del esfuerzo. En la determinación de las longitudes de pandeo de
diagonales y montantes de ángulo único para reticulados se volverá sobre este tema.
- En el caso (d) se distribuyen los filetes para centrar la soldadura con el eje de gravedad de la barra.
Por equilibrio L1 = [ b/ (a+b)] . Lt ; L2 = [a / (a+b)] . Lt

5.8.2. Uniones sometidas a corte y momento en el plano. (Cordón solicitado a Corte y Torsión
por Corte y Flexión).
Se utiliza el método elástico que desprecia la fricción entre las partes unidas
y las supone totalmente rígidas. Con estas hipótesis el método es
conservador.
Supongamos la junta de la figura (a). Si suponemos filetes de lado igual a la
unidad (por ejemplo, 1cm) y prefijamos sus longitudes Li resulta la
distribución de la figura (b). Podemos obtener la posición del centro de
gravedad (G) de los filetes de lado unitario y longitud Li (se puede para ello
despreciar la dimensión del lado del filete). Trasladada Fu a G, los filetes
quedan sometidos a un corte Fu y a un momento torsor T = Fu . ex

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Suponiendo una distribución uniforme la

tensión debida al cortante en cualquier
punto es:
fv = Fu / 1. Σ Li
Las tensiones horizontales fTh y vertical fTv
debidas al momento torsor en un punto
como el “A” son:
fTh = (T/Ip) . yA ; fTv = (T/Ip) . xA
Ip = momento de inercia polar de la
soldadura = Ix + Iy
Ix, Iy = momentos de inercia con respecto a
los ejes x-x e y-y de los filetes de soldadura
de ancho unitario y longitud Li.
xA, yA = coordenadas del punto A.

En un punto como el A la tensión combinada será:

Se deberá buscar el punto de los filetes en que esta tensión resultante es máxima (fmáx) lo que
ocurrirá en los puntos más alejados del centro de gravedad.
La resistencia de diseño unitaria de un filete de 1cm. de lado es
fd1 = 0,60 x 0,60 FEXX x (0,707 x 1)
Luego el lado necesario de los filetes será: dnec = fmáx / fd1
Si d no cumpliera las especificaciones para lado mínimo o máximo se deberán redimensionar las
longitudes de filetes Li prefijadas.
Si además la unión debe trasmitir esfuerzo normal, el mismo se distribuirá entre todos los cordones
resultando una tensión que se sumará a la fTh.

5.8.3. Uniones que trasmiten corte y momento en el plano normal (Cordón solicitado a Corte
y Tracción por Corte y Flexión).
Supongamos la unión de la figura (a). Si tomamos filetes de lado unitario tendremos la situación de
la figura (b).

Un procedimiento práctico y simplificado es considerar que el corte se distribuye uniformemente en

el área de los filetes verticales (tensión fv) y el momento genera tensiones normales fn iguales al
momento dividido el módulo resistente Sw del área de los filetes con respecto al eje de flexión x-x.
La tensión combinada se obtiene componiendo vectorialmente la tensión cortante y la normal. Esto
en secciones rectangulares de soldadura como las de las Figuras (a) y (b) no es estrictamente cierto

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porque no coexisten en el mismo punto los valores supuestos de tensiones, pero por simplicidad se
procede de la forma indicada.
Así fv = Fu / Aw1 ; Aw1 = área efectiva de filetes verticales
fn = (Fu.e) / Sw ; Sw = módulo resistente del área de filetes de lado unitario.

La tensión resistente de diseño de un filete de lado unitario es:

fd1 = 0,60 x 0,60 FEXX x (0,707 x 1)

Luego el lado necesario de los filetes será: dnec = fc / fd1

Si d no cumpliera las especificaciones de lado mínimo y máximo se deberán redimensionar y
reubicar los filetes.
Si además la unión debe trasmitir esfuerzo normal, el mismo se distribuirá entre el área total de los
filetes resultando una tensión normal que se adicionará a la producida por el momento.

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5.9. CÁLCULO Y DIMENSIONADO DE LAS UNIONES SOLDADAS (CIRSOC ‘82)

5.9.1. Cordón solicitado a Corte por Esfuerzo Normal

𝑭
𝝆= ≤ 𝝆𝒂𝒅𝒎
∑ 𝒂𝒊 ∙ 𝒍𝒊

𝑭
𝝆= ≤ 𝝆𝒂𝒅𝒎
𝟐∙𝒂∙𝒍

5.9.2. Cordón solicitado a Corte y Torsión por Corte y Flexión

1) Determinación del baricentro de los cordones

𝑥𝑐𝑔=⋯…………..
𝑦𝑐𝑔=⋯…………..
2) Determinación del momento de inercia polar
𝐼𝑝 = 𝐼𝑥 + 𝐼𝑦
3
2
𝐼𝑥 = ∑ [𝐼𝑥𝑔𝑖 + 𝐴𝑖 ∙ 𝑦𝑔𝑖 ]
1
3
2
𝐼𝑦 = ∑ [𝐼𝑦𝑔𝑖 + 𝐴𝑖 ∙ 𝑥𝑔𝑖 ]
1
3) Tensión máxima debido al Momento Torsor

𝑴𝑻 𝑴𝑻 𝑷∙𝒆
𝝆𝑴 = = =
𝑾𝒑 𝑰𝒑⁄ (𝑰𝒙 + 𝑰𝒚 )⁄
𝒓𝒑 𝒓𝒑

4) Tensión debida al Corte

𝑷
𝝆𝑸 =
∑ 𝒂𝒊 ∙ 𝒍𝒊
5) Tensión de comparación
2
𝜌 = √𝜌𝑀 + 𝜌𝑄2 − 2 ∙ 𝜌𝑀 ∙ 𝜌𝑄 ∙ 𝑐𝑜𝑠𝜑 ≤ 𝜌𝑎𝑑𝑚

5.9.2.1. Método simplificado (Vincent Cüdos)

Se considera que los cordones horizontales absorben el Momento Torsor y que el cordón vertical
absorbe el corte.

𝑴⁄
(𝒉 + 𝒕)
𝝆𝟏,𝟑 = ≤ 𝝆𝒂𝒅𝒎
𝒍𝟏 ∙ 𝒂
𝑷
𝝆𝟐 = ≤ 𝝆𝒂𝒅𝒎
𝒍𝟐 ∙ 𝒂

Con esta simplificación se cometen los siguientes errores:

1) Despreciar el Corte que absorben los cordones horizontales
2) Despreciar el Momento que absorbe el cordón vertical
3) Suponer que la tensión de corte es uniforme en los cordones horizontales.

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5.9.3. Cordón solicitado a Corte y Tracción por Corte y Flexión

1) Verificación al Corte
𝑷
𝝆𝑸 = ≤ 𝝆𝒂𝒅𝒎
𝟐∙𝒍∙𝒂
2) Verificación a la Flexión
𝑴⁄
𝝆𝑴 = 𝒉≤𝝆
𝒂𝒅𝒎
𝒍∙𝒂
3) Resultante

2
𝜌 = √𝜌𝑀 + 𝜌𝑄2 ≤ 𝜌𝑎𝑑𝑚
Si tuviese cordones en el alma, que colaboran para absorber el Corte, la tensión resultante se
calcula igual, sólo que la tensión debida al corte disminuye.

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5.10. CIRSOC ‘82

Al respecto se transcribe el capítulo 3 del reglamento CIRSOC en vigencia (2011).

CAPITULO 3. UNIONES SOLDADAS Y SU CALCULO.

3.1. DIMENSIONES DE LA SOLDADURA.

Las dimensiones de cálculo de las uniones soldadas están dadas por el espesor "a"
y la longitud “l”.

3.1.1. Espesor de la soldadura.

En las soldaduras a tope, el espesor "a" de la soldadura es el espesor de las
piezas a unir, si ambas tienen el mismo espesor (ver la figura 7.a.). En caso de
diferir los espesores de las piezas a unir, el espesor de la soldadura "a" es
igual al menor de ellos (ver la figura 7.b.).

Figura 7. Soldadura a tope.

En las soldaduras de filete el espesor "a" es igual a la menor altura del triángulo
isósceles inscripto. El espesor de la soldadura no debe ser inferior a 3
milímetros, y en general, no debe ser superior a 0,70 t (t es el menor de los
espesores de las piezas a unir medido junto a la soldadura; ver la figura 8.).
Ver en el artículo 5.2.5.2. los espesores recomendables para soldaduras
longitudinales de juntas de filete. En caso de aplicarse procesos de soldadura
que garanticen una penetración "e" más allá de la raíz teórica, por ejemplo,
procedimientos automáticos o semiautomáticos de arco sumergido o de gases
protectores (dióxido de carbono, argón, gas mezcla, etc.), el espesor de cálculo
de la soldadura puede adoptarse como:
emáx
ap  a  (ver la figura 9)
2

Figura 8. Soldadura de filete de ambos

lados. Figura 9. Soldaduras de filete con
penetración profunda.

La medida emín debe determinarse para cada proceso de soldadura mediante un ensayo
macrográfico del proceso a usar.

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En la soldadura en ángulo con En las soldaduras en ángulo con

preparación en V y penetración preparación en V y retoma de raíz o de
parcial, el espesor de la soldadura penetración total, el espesor de la
es: a  t1  c soldadura es a= t1, siempre que su
ejecución cumpla con las condiciones
Figura 10. Soldadura en ángulo con del artículo 4.1.
preparación en V y penetración
parcial. Figura 11. Soldaduras en ángulo con
preparación en V y retoma de raíz.

En las soldaduras en ángulo con preparación en K, con penetración parcial o total,

el espesor de la soldadura es igual al espesor t1 de la pieza empalmada (ver la
figura 12 y 13).

Figura 12. Soldadura en ángulo con

preparación en K y penetración Figura 13. Soldaduras en ángulo con
parcial. preparación en K y penetración total.

En las soldaduras en ángulo con preparación parcial se tomará como espesor el que
se indica en la figura 14.
Figura 14.
a) b)

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En la unión soldada de tres chapas se adopta para la

transmisión de solicitaciones de t2 a t3 y siendo t2
< t3.
a = t2
y para la transmisión de la solicitación de t1 a t2 y
t3:
a = c

3.1.2. Longitud de la soldadura

La longitud de cálculo de la soldadura “l” es igual a la longitud total “l” de la
soldadura.
En soldaduras a tope, cuya ejecución se realice de acuerdo con el artículo 4.1.
la longitud de cálculo es igual a la longitud “b” de las piezas a soldar (ver la
figura 16).
En uniones soldadas según las figuras 17,18,19 y 20 la longitud de cálculo de las
distintas soldaduras de filete no puede ser mayor que 100 "a" ni menor que:
- 15 "a" en empalmes s/la figura 17.
- 10 "a" en empalmes según las figuras 18, 19 y 20.

Figura 16. Soldadura a tope con chapas Figura 17. Empalme con soldaduras de
de inicio. filete en los flancos.

Figura 18. Empalmes con soldaduras de Figura 19. Empalme con soldaduras de
filete en la cabeza y en los flancos. filete en todo el perímetro.

1: no es admisible el cráter en el
ángulo

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Figura 20. Unión con soldaduras de filete.

En las figuras, "a" es el espesor de la soldadura.

En uniones atornilladas o remachadas de elementos soldados de sección compuesta,
la longitud de cálculo de las soldaduras que deben transmitir a la unión los
esfuerzos de partes de la sección no inmediatamente conectadas a la unión, debe
adoptarse como máximo igual a la distancia entre la primera hilera de remaches
(tornillos) y el extremo de la soldadura (ver la figura 21).
La longitud de cálculo de las uniones soldadas que recorren perimetralmente una
sección, sin interrumpirse, debe adoptarse igual al perímetro de la sección.

Figura 21. Longitud de la soldadura en un empalme remachado o atornillado de

elementos soldados de una sección compuesta.

3.1.3. Area y momento de inercia de la soldadura

El área de cálculo de la soldadura está dado en general por:
AS   a  l 
El subíndice s que significa soldadura; puede omitirse cuando ello no puede dar
lugar a confusiones).
La expresión a  l  abarca:
a) Si se transmite un esfuerzo axil, toda la unión soldada, suponiendo rigidez
uniforme en el plano de empalme.

b) Si se transmite un esfuerzo de corte, sólo las soldaduras que, debido a su

disposición, sean especialmente adecuadas para transmitir esfuerzos de corte; por
ejemplo, en secciones I, U y semejantes, usualmente sólo las soldaduras de alma
(ver las figuras 22 y 23).

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Figura 22. Unión de viga y viga

soldada.
Figura 23. Unión de viga con rigidez
a la flexión.

* Eje baricéntrico de las secciones

* En los aceros no calmados no soldar
empalmadas / Eje baricéntrico de la
en los ángulos entrantes redondeados
sección total
Ver los artículos 5.2. y 4.4
Para calcular el momento de inercia de la superficie de soldadura I s, en las
soldaduras de filete, los ejes baricéntricos de las superficies de dichas
soldaduras deben suponerse coincidentes con las raíces teóricas (ver la figura
22, donde z1, z2, z3, z4 son las distancias a considerar en el cálculo entre las
raíces de las soldaduras de las juntas de filete y el baricentro de la sección
total de soldadura).
En el caso de la figura 20 el área de cálculo de la soldadura podrá tomarse según
alguna de las dos formas siguientes:
A = Ap + A1 ó A = Ap
siendo:
Ap el área de la soldadura perpendicular al esfuerzo N;
A1 el área de la soldadura longitudinal paralela al esfuerzo N.
Ver en el artículo 4.4. las tensiones admisibles correspondientes según el caso.

3.1.4. Soldaduras cuya verificación está eximida.

No es necesario realizar cálculos de verificación en los casos "a" a "d".
a) Las soldaduras a tope en empalmes de chapa de alma.
b) Las soldaduras a tope, las soldaduras de juntas en ángulo con:
- preparación en V y penetración total según la figura 11.
- preparación en K y penetración parcial según la figura 12.
- preparación en K y penetración total según la figura 13.
Cuando están solicitadas por tensiones de compresión
c) Las soldaduras a tope en empalmes de barras de cordón y platabandas y en
rigidizadores; las soldaduras de juntas en ángulo con preparación en V y
penetración total según la figura 11, de juntas en ángulo con preparación en K y
penetración total según la figura 13, en conexiones, cuando están
traccionados, siempre que se realice una inspección radiográfica para verificar
en cada caso ausencia de fisuras, falta de fusión y defectos de raíz y con
excepción de soldaduras a tope en empalme de perfiles de acero (ver el artículo
4.5.).
d) Soldadura de juntas angulares en vigas a flexión, con preparación en V según
la figura 11 o en K y penetración parcial según la figura 12 o en K y penetración
total según la figura 13.

3.1.5. Soldaduras no colaborantes

Las soldaduras que no puedan ejecutarse perfectamente por ser de difícil acceso,
deben suponerse como no colaborantes a los efectos del cálculo resistente.
Esto se aplica también en las juntas de filete en chapas que forman un ángulo
menor que 60° y juntas en ángulo con biseles que forman también un ángulo menor
que 60° con la chapa a unir, a menos que el proceso de soldadura empleado garantice
una penetración hasta la raíz teórica.

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Las soldaduras que sólo participan en las deformaciones de los elementos

resistentes y que no transmiten esfuerzos, por ejemplo, soldaduras longitudinales
de barras traccionadas o comprimidas, deben tratarse como material de base.

3.2. COLABORACION ENTRE DISTINTOS MEDIOS DE UNION

3.2.1. Hipótesis de colaboración inadmisible
Es inadmisible suponer que en una unión mixta, un esfuerzo es transmitido mediante
la colaboración de la unión soldada y tornillos en bruto, según el artículo 8.1.
del Reglamento CIRSOC 301 "Proyecto, cálculo y ejecución de estructuras de acero
para edificios".

3.2.2. Hipótesis de colaboración admisible

Puede suponerse colaboración en la transmisión de esfuerzos.
a) en uniones mediante soldadura y tornillos de alta resistencia (uniones
antideslizantes) o remaches o tornillos calibrados en empalmes de vigas si los
esfuerzos internos son transmitidos por elementos distintos de la sección
independientemente por un solo medio de unión.
b) cuando se cuenta con resultados suficientes de ensayos a rotura, incluso en el
caso de uniones soldadas y tornillos de alta resistencia o remaches o tornillos
calibrados en elementos solicitados axialmente.
Los ensayos a rotura son válidos en cada caso para las mismas dimensiones de la
sección, tipo de junta, medios de unión y detalles constructivos.
Como esfuerzo total admisible de la unión debe adoptarse en general el 40% del
esfuerzo de rotura, pero no más que la suma de los esfuerzos admisibles de cálculo
correspondientes a cada uno de los medios de unión.

3.3. SOLICITACION SIMPLE

3.3.1. Esfuerzo longitudinal o transversal
La tensión normal o la tangencial en la unión soldada solicitada por una fuerza
longitudinal N o una transversal Q está dada por:
 
 P P
  
P 
A  a  l  (ver la figura 24)

siendo:
P el esfuerzo a transmitir (esfuerzo longitudinal N, de corte Q).
Para las uniones en el capitel y la base de las columnas vale lo establecido en
el artículo 7.10.3. del Reglamento CIRSOC 301.

3.3.2. Momento flexor

En una unión soldada solicitada solamente por un momento flexor M, la tensión
normal  en un punto de la unión es:
M
 z
IS
siendo:
z la distancia entre el punto de la unión soldada considerada y el eje
baricéntrico de las superficies de unión, según se muestra en la figura 22.
Is el momento de inercia de las superficies de soldadura calculado de acuerdo con
lo explicado en el artículo 3.1.3.

3.3.3. Esfuerzo de corte en vigas

En una unión soldada solicitada por un esfuerzo de corte Q, en una viga flexada,
la tensión tangencial P es:
QS
P 
I a
siendo:
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I el momento de inercia de la sección de la viga respecto del eje neutro en la

flexión simple;
S el momento estático de la parte de la sección que resbala respecto del eje
neutro en la flexión simple;
 a la suma de los espesores de los cordones que impiden el resbalamiento en el
nivel considerado.

En empalmes de vigas es suficiente calcular la tensión tangencial con la fórmula

indicada en el artículo 3.3.1. (ver el artículo 3.1.3. b).

3.3.4. Momento torsor

Para una unión soldada solicitada únicamente por un momento torsor deben
determinarse las tensiones tangenciales y también, en caso de ser necesario, las
tensiones normales.

3.3.5. Notación empleada para las tensiones en las soldaduras de filete

 tensión normal perpendicular a la sección longitudinal (1, 2', 3', 4 en la
figura 24)
 tensión tangencial en la sección longitudinal (1, 2', 3', 4 en la figura
24) perpendicular a la dirección longitudinal de la soldadura.
P tensión normal actuante en la sección transversal de la soldadura (1, 5, 6,
en la figura 24).
P tensión tangencial actuante en la sección longitudinal (1, 2', 3', 4 en la
figura 24) cuya dirección es la longitudinal de la soldadura.

Figura 24. Soldadura de filete

idealizada, posibles direcciones
de tensiones en el corte longitudinal 1,
2', 3', 4 y en la sección de corte 1-5-
6 perpendicular.

3.4. SOLICITACIONES COMBINADAS

3.4.1. Tensión de comparación para soldadura de filete o soldadura en ángulo con

preparación en V y penetración parcial según la figura 10
Si en una soldadura de filete o en una soldadura en ángulo con preparación en V
y penetración parcial actúan simultáneamente tensiones  ,  y  P (ver la figura
24), la tensión de comparación V debe calcularse como:

 V   2   2   P2
salvo en los casos indicados en el artículo 3.4.2.
En la fórmula no se toma en cuenta la tensión normal P.

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3.4.2. Casos en que puede prescindirse de verificar el valor de la tensión de

comparación en soldaduras de filete y en ángulo con preparación en V y penetración
parcial
No es necesario calcular la tensión de comparación para soldaduras de filete y
soldaduras en ángulo con preparación en V y penetración parcial en los siguientes
casos:
a) soldaduras de filete sin tensiones  y  , según la figura 24;
b) soldaduras de filete laterales entre platabandas;
c) uniones soldadas, por ejemplo las de la figura 23, solicitadas a esfuerzos
normales, flexión y corte, cuando se verifica que el máximo momento flexor es
resistido por la soldadura de las alas, el máximo esfuerzo de corte por las
soldaduras del alma y el esfuerzo normal por todas las soldaduras de acuerdo con
el artículo 3.3.1.
d) tensiones  y    P que no exceden uno de los valores límites indicados en
2 2

los renglones 2 ó 3 de la tabla 1.

Tabla 1. Valores límites para tensiones en N/mm2

Tipo de acero
1 Tensiones
F20 F22 F24 F26 F30 F36
2  y  2   P2 independientemente 87 91 95 99 108 120

3  +  2   P2 123 129 135 141 153 170

3.4.3. Casos en que puede prescindirse de verificar el valor de la tensión de

comparación para otros tipos de soldaduras.
En el caso de soldaduras a tope, soldadura en ángulo con preparación en V y
penetración total según la figura 11, soldadura en ángulo con preparación en K y
penetración parcial según la figura 12 y soldadura en ángulo con preparación en K
y penetración total según la figura 13, no es necesario determinar el valor de la
tensión de comparación, aunque no pertenezcan al conjunto especificado en el
artículo 3.1.4.

3.4.4. Verificación de la tensión de comparación para soldadura de filete y

soldadura en ángulo con preparación V y penetración parcial.
La tensión de comparación debe verificarse, por ejemplo:
a) En las uniones con rigidez a flexión de vigas, con las fórmulas de las artículos
3.3.1., 3.3.2. y 3.3.3. para los valores de.
-  máx y el correspondiente  y
-  máx
y el correspondiente 
a menos que se trate del caso considerado en el artículo 3.4.2.c.
b) En uniones a tope de chapas de nudo con cordones de vigas de reticulado

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5.11. TENSIONES ADMISIBLES EN LAS SOLDADURAS

Al respecto se transcribe el capítulo 4 del reglamento CIRSOC ‘82.

CAPITULO 4. TENSIONES ADMISIBLES EN LAS SOLDADURAS.

4.1. EJECUCION DE LAS UNIONES SOLDADAS.
Al ejecutar las uniones soldadas deben respetarse las condiciones enunciadas en
los artículos 4.1.1. y 4.1.2.

4.1.1. En soldaduras a tope, en ángulo con preparación en V y penetración total

(según la figura 11) y el ángulo con preparación en K y penetración total (según
la figura 13), deben cumplirse las siguientes condiciones:
a) Perfecta soldadura de la raíz: para garantizar una perfecta unión soldada, se
debe retomar la raíz. En el caso de soldar de un solo lado debe asegurarse una
correcta penetración total por medios adecuados.
b) Ejecución libre de cráteres de los extremos de las soldaduras a tope mediante
chapas de inicio (según la figura 16) o mediante medidas apropiadas.
c) Transiciones suaves entre la soldadura y la chapa sin socavaciones.
d) Ausencia de fisuras, defectos de raíz, falta de fusión e inclusiones, excepto
inclusiones y poros aislados insignificantes. (ver además los artículos 2.6. y
2.7.2.3.).
En caso de aplicar las tensiones admisibles correspondientes al renglón 4 de la
tabla 2 deberá verificarse según lo especificado en el artículo 4.3.

4.1.2. En soldaduras de filete, soldadura en ángulo con preparación en V y

penetración parcial (según la figura 10) y soldaduras en ángulo con preparación
en K y penetración parcial (según la figura 12), deben cumplirse las siguientes
condiciones:
a) Penetración suficiente: en soldaduras de filete el cordón debe llegar por lo
menos hasta 0,5 mm de la raíz teórica, debiendo ser el espesor de la soldadura
real por lo menos igual al espesor de cálculo. En caso de soldaduras en ángulo
con una solicitación perpendicular a la dirección de la soldadura, la
penetración debe ser con certeza por lo menos hasta la raíz teórica.
b) Que la soldadura tenga las dimensiones indicadas.
c) Libre de cráteres y socavaciones.
d) Ausencia de fisuras; deberá comprobarse, en general, mediante una lupa y en
casos especiales por examen magnético.

4.2. Si se cumplen las condiciones de ejecución establecidas en el artículo 4.1.,

las tensiones admisibles de la soldadura son iguales a    adm , siendo  adm la
tensión admisible del acero (material base) calculada de acuerdo con lo establecido
en el Reglamento CIRSOC 301 y  un coeficiente menor o igual a 1 que se lo obtiene
de la Tabla 2.

4.3. Para poder aplicar las tensiones del renglón 4 de la tabla 2, es necesario
realizar las verificaciones de ausencias de fisura, defectos de raíz y falta de
fusión (ver el artículo 2.7.2.3.).
Esta verificación se considera satisfactoria cuando se examinan totalmente las
soldaduras con rayos X, eventualmente apoyo de ultrasonido y, si es necesario, se
las repara, o cuando al examinar con rayos por lo menos el 10%, (debiéndose abarcar
por partes iguales los trabajos de todos los soldadores intervinientes), se obtenga
en todos los casos una calidad de soldadura correspondiente a la calidad "negra o
azul" del Instituto Internacional de Soldadura o a la especificada en el artículo
2.7.2.3.2.

4.4. En el caso de la figura 20 en que se considere la colaboración de las

soldaduras de filete longitudinal y las perpendiculares al esfuerzo son válidas
las tensiones admisibles deducidas del renglón 6 de la tabla 2.
Si de acuerdo con el artículo 3.1.3. sólo se toma en cuenta el área Ap de soldadura
de filete, son válidas las tensiones que se obtienen en los renglones 3, 4 y 5 de
la Tabla 2.
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4.5. Si la calidad del acero de los perfiles a soldar a tope cumple las condiciones
del segundo párrafo del artículo 5.2.1. las tensiones admisibles para las
soldaduras solicitadas a tracción o tracción por flexión se obtienen del renglón
5 de la tabla 2.
Si estas condiciones no se cumplen (ver tercer párrafo del artículo 5.2.1.), las
tensiones admisibles para las soldaduras solicitadas a tracción o tracción por
flexión son iguales a la mitad de las que resultan del renglón 4 de la tabla 2.

Tabla 2. Valores del coeficiente  para el cálculo de las tensiones admisibles

de la soldadura.
1 2 3 4 5 6
Tipo
de acero
Calidad de la F-20
2 Tipo de soldadura Tipo de tensión
soldadura F-22 F-30
F-24 F-36
F-26
Soldadura a tope, compresión y
3 soldadura en ángulo Cualquiera compresión por 1 1
con preparación en K flexión
y penetración total con verificación
según la fig. 13 de la ausencia de
4 fisuras, defectos 1 1
Soldadura en ángulo de raíz y falta Tracción y
con preparación en K de fusión tracción por
y penetración parcial flexión
según la figura 12 * perpendicularment
e a la dirección
5 Soldadura en ángulo no verificada de la soldadura 0,83 0,7
con preparación en V
y retoma de raíz
según la figura 11
Compresión y
Soldadura en ángulo compresión por
con preparación en V flexión.
y penetración parcial Tracción y
6 0,83 0,7
según la figura 10. Cualquiera tracción por
flexión.
Soldadura de filete Tensión de
comparación.
7 Todas las soldaduras corte 0,83 0,7
Ver también los artículos 4.4. y 4.5.
(*) El renglón 4 no puede aplicarse debido a la hendidura de la raíz

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5.12. DISPOSICIONES CONSTRUCTIVAS

Al respecto se transcribe el capítulo 5 del reglamento CIRSOC ‘82.

CAPITULO 5. DISPOSICIONES SOBRE DISEÑO Y CONSTRUCCION

5.1. PRINCIPIOS GENERALES

5.1.1. Los elementos de la construcción deben ser diseñados de modo tal que la
transmisión de las fuerzas se realice, en lo posible, en forma directa y simple.
Deben evitarse los cambios de sección desfavorables así como grandes hendiduras y
agujeros.

5.1.2. Los elementos de la construcción deben ser diseñados de modo que resulten
aptos para ser soldados. Deben evitarse las concentraciones de uniones soldadas
en un mismo lugar.

5.1.3. En general, todas las soldaduras deben ser accesibles con comodidad
permanentemente, lo que, por lo menos, deberá garantizarse durante su ejecución.

5.2. DETALLES CONSTRUCTIVOS

5.2.1. Empalmes a tope de perfiles o barras
Deben evitarse en lo posible los empalmes a tope solicitados a tracción o a
tracción por flexión en perfiles I, U, Z, T y L.
Si excepcionalmente deben ejecutarse tales empalmes a tope, deben observarse las
recomendaciones que figuran en el anexo al artículo 1.5.1. "Aceros a emplear en
construcciones soldadas".
Si la calidad del acero empleado no responde a las anteriores condiciones rigen
las tensiones admisibles a tracción o tracción por flexión establecidas en un
segundo párrafo del artículo 4.5.
Los perfiles deben emplearse preferentemente en dirección perpendicular al eje
longitudinal. La preparación de la soldadura debe realizarse cuidadosamente.
Se recomienda examinar mediante rayos las soldaduras que se encuentran en una zona
traccionada.

5.2.2. Espesor mínimo para el caso de Figura 25. soldadura contrapuesta

uniones de soldadura contrapuestas,
según la figura 25, debe adoptarse:
t ≥ 6mm
Esta exigencia no se aplica al
elemento entre las soldaduras de
filete según la figura 20.

5.2.3. Solicitación a tracción en la dirección del espesor del material

Deben evitarse los elementos soldados solicitados a tracción o tracción por flexión
en la dirección del espesor. En caso contrario, debe verificarse que sea suficiente
la resistencia en la dirección del espesor (ver el anexo al artículo 1.5.1.).

5.2.4. Platabandas
5.2.4.1. Por el peligro de rotura frágil, las platabandas unidas directamente a
la chapa de alma no deben tener un espesor mayor que 30mm, y las adicionales no
deben tener un espesor mayor que 50mm.

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5.2.4.2. Cada platabanda adicional Figura 26. Conformación de la

debe prolongarse en una longitud por soldadura en los extremos de las
lo menos igual a la mitad de su ancho platabandas.
más allá de su extremo teórico. Los
extremos se terminarán de acuerdo con
la figura 26. En sus caras frontales
deben soldarse por lo menos con
soldaduras de filete isósceles con:
a = 0,5 t.

5.2.4.3. Los empalmes de platabandas

deben ser perpendiculares a la
dirección longitudinal de las mismas.

5.2.4.4. Si el espesor de platabandas

o chapas de alma cambia en el empalme,
las aristas sobresalientes en más de Figura 27. Empalme a tope de elementos
10 mm deben ser achaflanadas con una de distinto espesor.
inclinación 1:1 o menor para lograr
una mejor transición (ver la figura
27).
Las diferencias de espesores menores
que 10mm pueden compensarse en la
soldadura.

5.2.4.5. Los empalmes de platabandas Figura 28. Empalme a tope separados en

superpuestas deben soldarse, en lo platabandas superpuestas.
posible, por separado antes del
montaje. Los empalmes pueden quedar
separados (ver la figura 28) o
superpuestos.

5.2.4.6. En caso de tener que empalmar platabandas superpuestas conjuntamente

éstas deben soldarse frontalmente entre sí antes de ejecutar la soldadura a tope,
de tal modo que los cordones frontales no desaparezcan (ver las figuras 29a y
29b).

Figura 29. Empalme a tope conjunto de platabandas superpuestas (posibilidades de

ejecución)

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5.2.5. Uniones soldadas

Figura 30. Uniones soldadas
5.2.5.1. En estructuras a la perimetrales cerradas
intemperie o en caso de aquellas
expuestas al peligro de corrosión, las
uniones soldadas discontinuas deben
ejecutarse como soldaduras de filete
cerradas perimetrales según la figura
30.

5.2.5.2. En general, las soldaduras de filete laterales deben ejecutarse isósceles

y de espesor no superior al calculado. Por razones de la técnica, se recomienda
un espesor de la soldadura (en mm).
 t  0.5
a
 3
siendo:
t el espesor mayor de los elementos a unir (en mm).

5.2.5.3. Deben evitarse las soldaduras en los ángulos entrantes de los perfiles
laminados, salvo en las secciones extremas de barras, debido a la existencia de
tensiones iniciales originadas en el proceso de laminado. En aceros no calmados
son inadmisibles incluso en las secciones extremas (ver la figura 23), con
excepción de los empalmes con placas de capitel o de base solicitadas solamente a
compresión.

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5.3. SOLDADURA EN ZONAS DEFORMADAS EN FRIO.

Sólo puede soldarse en zonas de elementos constructivos deformados en frío
incluyendo las superficies adyacentes de ancho 5 t, cuando, además de respetar
las recomendaciones del anexo al artículo 1.5.1. "Aceros a emplear en
construcciones soldadas", también se cumplen las condiciones de la Tabla 4
dependientes de la relación r/t (radio interior de doblado/espesor de la chapa),
o del correspondiente alargamiento específico  .

Tabla 4. Condiciones para la soldadura en zonas deformadas en frío.

*) Normalizado posterior a la deformación en frío, pero antes de soldar.

5.4. TEMPERATURA DE PRECALENTAMIENTO.

Las temperaturas de precalentamiento mínimas dependerán del espesor del material
más grueso que intervenga en la junta soldada, de la designación IRAM - IAS del
acero y del proceso de soldadura, según se indica en la Tabla 5.

Tabla 5. Temperatura de precalentamiento mínima (° C).

Espesor del material t, en mm
Tipo de acero t 7 7 < t 12,5 12,5 < t 25 25 < t 50 t > 50

F20 F22 ambiente ambiente

20
F24 F26 (1) (1)

ambiente
F30 F36 75 100 150 200
(1)
(1) Si la temperatura ambiente es menor o igual que 0° C se debe precalentar a +
20° C.
(2) Los valores entre paréntesis corresponden si se usan electrodos revestidos
básicos, o soldadura por acero sumergido.
Se podrán establecer temperaturas menores de precalentamiento en el Pliego de
Especificaciones Técnicas Complementarias cuando de los ensayos de dureza
realizados en la zona afectada por el calor se obtengan durezas no mayores que
350 Hb. A tal efecto sólo se tomarán como válidos, los ensayos efectuados dentro
de la calificación de los procedimientos de soldadura.

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EJEMPLO DE CÁLCULO
Empalme de Planchuela traccionada con doble cubrejunta
OBRA: Cubierta Metálica de Escuela
UBICACIÓN: S. M. de Tucumán

1 DATOS INICIALES

Acciones
Fuerza de Tracción (T): 25.0 tn

Coeficiente de Seguridad
Caso de Carga: P s/Cirsoc 301-Art.3.1.2.1.
Clase de destino: B s/Cirsoc 301 -Tabla 5
Recaudo Constructivo: II s/Cirsoc 301 - Art.4.1.1.
Coef. de Seguridad (g ): 1.60 adimensional s/Cirsoc 301 -Tabla 6

Características del Material de la planchuela

Calidad: Acero F - 24 s/Cirsoc 301 - Art.2.4.
f =
2
Tensión de Fluencia: 2400 kg/cm s/Cirsoc 301 -Tabla 1
Tensión Normal Admisible: adm. =f/g 1500 kg/cm2 s/Cirsoc 301 - Art.4.1.2.
Tensión Tangencial Admisible: adm  adm /(3) = 866.03
0,5
kg/cm2 s/Cirsoc 301 - Art.6.2.1.
Peso específico: g g 7850 kg/m3 s/Cirsoc 301 - Art.2.4.
Módulo de Elasticidad: E = 2.1E+06 kg/cm2 s/Cirsoc 301 - Art.2.4.

2 PREDIMENSIONADO DE LA PLANCHUELA
Sección Neta necesaria: Aneta= T/adm = 16.67 cm2 s/Cirsoc 301 -Tabla 7
Espesor de planchuela adopt.: tp = 5/8 "
tp = 15.88 mm
Espesor de cubrejunta nec.: tcub=t/2= 7.94 mm
T=25tn T=25tn
Espesor de cubrejunta adopt.: tcub= 5/16 "
tcub= 7.94 mm
Ancho necesario de planchuela sin considerar orificios para bulones:
bnec=Aneta/tp= 105.0 mm
Ancho de planchuela adoptado: badop= 5.0 "
badop= 127.00 mm

T=25tn T=25tn

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3 CALCULO DE LA UNIÓN (Variante Bulones en Bruto)

Tensiones admisibles de bulones
Clase de Resistencia: 4 . 6
Tensión de rotura: 1er.n°x1000= 4000 kg/cm2
Tensión de fluencia: ´f =1er.n°x2do.n°x100= 2400 kg/cm2
Coeficientes de seguridad g 1= 2.44 adimensional s/Cirsoc 301 -Tabla 16
g 2=2 g = 3.20 adimensional s/Cirsoc 301 -Tabla 16
g 3=0,67 g = 1.072 adimensional s/Cirsoc 301 -Tabla 16
Tensión tangencial admisible: ´adm =´f/g 1= 983.6 kg/cm2 s/Cirsoc 301 - Art.8.3.1.
Tensión aplast. admisible: ladm =f/g 3= 2238.8 kg/cm3 s/Cirsoc 301 - Art.8.3.1.

Diámetro recomendado de bulón

Diámetro recomendado de bulón:
drec= (5*tmenor)0,5-0,2 = 1.79 cm T=25tn T=25tn

Diámetro adoptado de bulón: d1= 18 mm

Diámetro orificio: d2=d1+1mm= 19 mm

Cantidad de bulones necesarios

Por Corte:
Sección transversal: A1 = p.d2/4 = 2.54 cm2
número de bulones nec.: n=T/2.´adm.A1 = 4.99 adimensional
Por Aplastamiento:
Sección de aplastamiento: Al = t.d = 2.86 cm2
número de bulones nec.: n=T/ladm .Al = 3.91 adimensional
número de bulones adoptados: nadop = 5 adimensional
T=25tn T=25tn

Disposición adoptada
número de filas longitudinales: 3 adimensional
número de filas transversales: 3 adimensional
a trebolillo
N° de tornillos por fila longitudinal:
Fila 1 N° Bulones: 2 adimensional
Fila 2 N° Bulones: 1 adimensional
Fila 3 N° Bulones: 2 adimensional
N° de tornillos por fila transversal:
Fila 1 N° Bulones: 2 adimensional
Fila 2 N° Bulones: 1 adimensional
Fila 3 N° Bulones: 2 adimensional

Dimensionado de la planchuela
Espesor de plancha adoptado: t= 15.88 mm
Diámetro orificio: d2=d1+1mm= 19.0 mm
Ancho necesario de plancha considerando 1ra. fila transversal:
Aneta= 16.7 cm2
bnec=Aneta/t+n1ra.fila.d2= 143.0 mm
Ancho de plancha adoptado: bp= 6.0 "
bp= 152.40 mm
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Separaciones entre bulones y a los bordes:

Separaciones reglamentarias:
mínima a bordes en dir. long.: 2.d1= 36 mm s/Cirsoc 301 -Tabla 19
mínima a bordes en dir.transv.: 1,5.d1= 27 mm s/Cirsoc 301 -Tabla 19
máxima a los bordes: 3.d1= 54 mm s/Cirsoc 301 -Tabla 19
sep. mínima entre agujeros: 3.d1= 54 mm s/Cirsoc 301 -Tabla 19
Separaciones adoptadas:
al borde en dirección long.: sbl : 40 mm
entre filas transversales: sft : 35 mm
al borde en dirección transv.: sbt : 30 mm
T=25tn
entre filas longitudinales: sfl : 46 mm
Longitud de cubrejuntas: Lc : 300 mm
Distancia transversal entre tornillos 92 mm 92,4
15,88

Distancia longitudinal entre tornillos 70 mm 30 46,2 46,2 30

7,94 7,94

40
Distancia diagonal entre tornillos 58 mm

35

150
70
6
,9

35
57
Verificacion al desgarramiento:

40
300

300
En un cubrejunta:
Fuerza de desgarramiento: N/(2.nadop)= 2.5 tn

150
Secciones a verificar: 2.sbl.tcub = 6.4 cm2
Tensiones tangenciales: = 394 kg/cm2
152,4 [6"]

 < adm verifica

En la planchuela:
Fuerza de desgarramiento: N/(nadop)= 5.0 tn
T=25tn
Secciones a verificar: 2.sbl.tp = 12.7 cm2
Tensiones tangenciales: = 394 kg/cm2
 < adm verifica

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4 CALCULO DE LA UNIÓN (Variante Tornillos Alta Resistencia)

Tensiones admisibles de bulones
Clase de Resistencia: 10 . 9 s/Cirsoc 301 - Art.8.2.
2
Tensión de rotura: 1er.n°x1000 = 10000 kg/cm
Tensión de fluencia:
´f = 1er.n°x2do.n°x100 = 9000 kg/cm2
Diámetro adoptado de bulón: d1 = 18.0 mm
Coeficiente de seguridad: g d=0,85.g = 1.36 adimensional s/Cirsoc 301 - Art.8.3.2.
Coeficiente de rozamiento: m= 0.45 adimensional s/Cirsoc 301 - Art.8.3.2.
Resistencia por cada tornillo
Fuerza de compresión: Nc=0,41.´f.d12= 11.96 tn s/Cirsoc 301 - Art.8.3.2.
Momento de apriete: Ma=0,19.d1.Nc = 40.89 kg.m s/Cirsoc 301 - Art.8.3.2.
Fuerza transmisible por tornillo: Nt = m.Nc/g d = 3.96 tn s/Cirsoc 301 - Art.8.3.2.
Cantidad de bulones necesarios
N° de superficies de roce: nsr = 2 adimensional
número de bulones nec.: n = T/(nsr.Nt) = 3.16 adimensional
T=25tn T=25tn
número de bulones adoptados: nTAR = 4 adimensional
Verificación al aplastamiento
Tensión admisible: ladm=f /(0,33.g)= 4545.5 kg/cm2 s/Cirsoc 301 - Art.8.3.3.
Tensión de aplastamiento total:
l = T /(nTAR.tp.d1) = 2187.2 kg/cm2
l < ladm verifica
Dimensiones de planchuela y cubrejuntas
Espesor de plancha adoptado: tp = 15.88 mm
Ancho de plancha adoptado: bp= 127.00 mm
Espesor de cubrejunta adopt.: tcub= 7.94 mm
Ancho de cubrejunta adoptado: bcub= 127.00 mm
Disposición de bulones adoptada
número de filas longitudinales: 2 adimensional
T=25tn T=25tn
número de filas transversales: 2 adimensional
a trebolillo?: No
N° de tornillos por fila longitudinal:
Fila 1 N° Bulones: 2 adimensional T=25tn
Fila 2 N° Bulones: 2 adimensional
N° de tornillos por fila transversal:
Fila 1 N° Bulones: 2 adimensional
Fila 2 N° Bulones: 2 adimensional 15,88

30 67 30
7,94 7,94
Separaciones entre bulones y a los bordes:
40

Separaciones reglamentarias:
8
135

mínima a bordes en dir. long.: 2.d1= 36 mm ,6

55

86

mínima a bordes en dir.transv.: 1,5.d1= 27 mm

40
270

270

máxima a los bordes: 3.d1= 54 mm

sep. mínima entre agujeros: 3.d1= 54 mm
135

Separaciones adoptadas:
al borde en dirección long.: 40 mm
127 [5"]
entre filas transversales: 55 mm
al borde en dirección transv.: 30 mm U02 - 36
entre filas longitudinales: 67 mm
Longitud total de cubrejuntas: 270 mm
Distancia transversal entre tornillos 67 mm T=25tn
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5 CALCULO DE LA UNIÓN (Variante Soldadura Eléctrica)

Dimensiones de planchuela y cubrejuntas
Espesor de plancha adoptado: tp = 15.88 mm
Ancho de plancha adoptado: bp= 127.00 mm
Espesor de cubrejunta adopt.: tcub= 9.53 mm
tcub= 3/8 ´´
Ancho de cubrejunta adoptado: bcub= 101.60 mm
bcub= 4 ´´
Verificación de cubrejuntas:
Acub = bcub.tcub = 9.68 cm2
cub = N/(2.Acub) = 1291.7 kg/cm2
cub < adm verifica
Espesor de la soldadura
Límite inferior: a= 3 mm s/Cirsoc 304 - Art.3.1.1.
Límite superior: a = 0,7.tcub = 6.7 mm s/Cirsoc 304 - Art.3.1.1.
espesor adoptado: aadop = 5 mm
verificación de espacio suficiente para alojar cordón:
ancho disponible =bp-bcub = 12.7 mm
adisp > aadop Verifica
Longitud de cordones
Límite inferior: 15.aadop = 7.5 cm s/Cirsoc 304 - Art.3.1.2.
Límite superior: 100.aadop = 50 cm s/Cirsoc 304 - Art.3.1.2.
Tension admisible de soldadura:
adm.sold =0,83.adm = 1245 kg/cm2 s/Cirsoc 304 - Tabla 2
Longitud necesaria de cada cordón:
l1=T/(4.a.adm )= 10.04 cm T=25tn
Longitud adoptada c/cordón: l1 = 11.00 cm
verificación de longitud de cordón:
l1 > 15.aadop Verifica
l1 < 100.aadop Verifica 15,88

101,6 [4"] 9,53 9,53

Longitud Total de soldadura: ltotal = 4.l1 = 44 cm
Longitud Total de cubrejuntas: 220 mm
220

220

127 [5"]

T=25tn

U02 - 37