UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN
AGUSTÍN
FACULTA DE INGENIERÍA
DE PRODUCCIÓN Y SERVICIOS
ESCUELA PROFESIONAL
DE INGENIERÍA MECÁNICA
CURSO:
TECNOLOGÍA MECÁNICA I
TEMA:
LAMINADO, EXTRUSIÓN Y TREFILADO
DOCENTE:
EDUARDO NICANOR PUMA PONCE
INTEGRANTES:
➢ BRAVO PASTOR SAID FRANCHESCO
➢ APAZA QUISPE WILLY JORDAN
➢ GARATE RIOS BRAYAN ALEXIS
AREQUIPA-PERÚ
2023-SEMESTRE I
ÍNDICE
I. OBJETIVOS.......................................................................................................................3
1. OBJETIVO GENERAL................................................................................................... 3
2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS.......................................................................................... 3
II. CONTENIDO........................................................................................................................3
1. Introducción:...................................................................................................................3
2. Procesos Industriales Comunes:....................................................................................4
2.1 Definición del proceso de Laminado...................................................................... 4
2.2 Definición del Proceso de Extrusión.......................................................................7
2.3 Definición del Proceso de Trefilado........................................................................8
3. Maquinarias involucradas en estos procesos:............................................................. 12
3.1 Maquinarias involucradas en estos procesos de laminado..................................12
3.2 Maquinarias involucradas en estos procesos de extrusión..................................12
3.3 Maquinarias involucradas en el proceso de Trefilado.......................................... 13
4. Normas.........................................................................................................................15
III. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES................................................................... 15
IV. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS................................................................................ 16
I. OBJETIVOS
1. OBJETIVO GENERAL
➢ Definir los procesos de formado (laminado, extrusión, trefilado) en la Ingeniería
Mecánica. Entender cómo se realizan estos procesos y establecer
diferenciaciones entre estos.
2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS
➢ Precisar el desarrollo del proceso de laminado, determinar qué tipos de laminado
existen y qué artículos resultan de este proceso.
➢ Precisar el desarrollo del proceso de extrusión, determinar qué tipos de extrusión
existen y qué artículos resultan de este proceso.
➢ Precisar el desarrollo del proceso de trefilado, determinar qué tipos de trefilado
existen y qué artículos resultan de este proceso.
II. CONTENIDO
1. Introducción:
Los procesos de manufactura son la forma de transformar la materia prima que hallamos,
para darle un uso práctico en nuestra sociedad gracias al rápido desarrollo de los
materiales por medio de estos procesos de fabricación que cada vez son más complejos,
la industria hace uso práctico de los mismos para poder llevar a cabo su proceso
productivo.
Es por ello que se utilizan estos procesos que son parte del conformado de metales ya que
proporcionan las herramientas necesarias para comprender el comportamiento general de
cualquier material, lo cual es necesario a la hora de desarrollar adecuadamente diseños de
componentes, sistemas y procesos que sean confiables y económicos
Los metales se transforman en artículos útiles y productos de consumo por diferentes
medios. Estos se vacían de maneras diferentes en moldes para producir formas
intrincadas pequeñas o partes para máquinas en producción en serie. Los metales
también se laminan entre rodillos, se conforman en piezas y se martillan en matrices o se
fuerzan a través de dados por extrusión para hacer formas especiales.
La utilización de estos tres procesos resulta idónea para formar o manufacturar productos
metálicos con distintas propiedades y técnica de conformación.
2. Procesos Industriales Comunes:
2.1 Definición del proceso de laminado
El proceso de laminado consiste en ejercer cierta presión para la deformación volumétrica, en
donde se busca minimizar el espesor inicial del material trabajado, todo esto por medio de la
compresión de dos rodillos sobre el laminado a trabajar.
El proceso de laminado se puede realizar tanto en frío como en caliente.
Laminado en frío
El acero laminado en frío es el acero laminado en caliente que ha pasado por más procesos.
Una vez el acero se ha enfriado pasa por un proceso de conformación a temperatura ambiente
permitiendo su recristalización. El acero laminado en frío aumenta la resistencia y dureza del
acero y disminuye su capacidad de deformarse, es por esto por lo que es necesario someterlo
a un proceso llamado recocido.
En conclusión, los aceros trabajados en frío son más duros y más fuertes que los aceros
laminados en caliente.
Laminado en caliente
Acero laminado en caliente es acero laminado ha pasado por el proceso de conformación a
una temperatura superior a los 926 grados para evitar que se recristalice. Al acero que está
por encima de la temperatura de recristalización puede dársele forma mucho más fácilmente
que al acero más frío, y puede partir de lingotes de material en tamaños mucho más grandes.
También es más barato de fabricar que el acero laminado en frío y, a menudo, se fabrica sin
pausas o demoras en el proceso, de manera que no es necesario recalentar el acero. Durante el
proceso de enfriamiento, el acero laminado en caliente se contrae, haciendo que su tamaño y
forma final sean menos predecibles que los del laminado en frío.
El laminado en caliente permite una gran variedad de formas y de piezas, además de poderse
utilizar para fabricar piezas grandes sin tener que preocuparse por la integridad del material.
Por eso el acero laminado en caliente se usa a menudo en proyectos estructurales.
Diferencias de laminado en caliente y frío
La principal diferencia entre laminado en caliente y frío es que en el laminado en caliente
permite mayor moldeabilidad, en cambio en el laminado en frío nos limitamos a formas
planas, cuadradas o redondas.
Usos del acero laminado en caliente
Edificios metálicos, rieles de las vías del tren, bastidores(chasis) de vehículos pesados,
calentadores de agua, anclajes, llantas, estructuras de construcción, cintas de acero, etc.
Usos del acero laminado en frío
Pernos, tubos de escape, estanterías,etc.
Precios
Como ya sabemos los precios en laminado en caliente son más baratos que el laminado en
frío.
Laminado en frío Laminado en caliente
Superficie lisa Superficie áspera
Tacto grasiento Sin tacto grasiento
Bordes afilados Bordes redondeados
Tolerancias más cercanas Distorsiones ligeras
2.2 Definición del Proceso de Extrusión
La extrusión es uno de los procesos fundamentales para dar forma a los metales y cerámicos,
así como a los polímeros. La extrusión es un proceso de compresión en el que se fuerza al
material a fluir a través de un orificio practicado en un troquel a fin de obtener un producto
largo y continuo, cuya sección transversal adquiere la forma determinada por la del orificio.
En el caso de la extrusión de polímeros, los materiales que más se utilizan en estos son los
elementos termoplásticos y los elastómeros, para la creación de tuberías, ductos, mangueras y
perfiles en formas estructurales (como molduras para ventanas y puertas). Para la producción
de este tipo de artículos, es necesario llevar a cabo un proceso continuo el cual
posteriormente se cortará en las longitudes deseadas. En el caso del metal normalmente se
comprime con un ariete y puede empujarse hacia adelante o hacia atrás. El producto puede
ser macizo o hueco. El proceso se puede realizar tanto en frío como en caliente.
Principio del Proceso de Extrusión
Cuando se extruye metal, se comprime por encima de su límite elástico en una cámara y se le
obliga a fluir y adoptar la forma de una abertura. Una analogía cotidiana es la dispensación de
pasta desde un tubo plegable.
Categoría del proceso de manufactura:
La producción de partes exige una extensa variedad de procesos de manufactura en continua
expansión, y por lo general hay más de un método de manufactura para una parte a partir de
un material dado. En la siguiente lista se muestran las diversas categorías de manufactura y
los procesos que toman parte en estas.
a. Fundición: De molde desechable y de molde permanente
b. Formado y moldeado: Laminado, forjado, extrusión, estirado o trefilado, formado de
lámina, metalurgia de polvos y moldeo
c. Maquinado: Torneado, mandrinado, taladrado, fresado, cepillado, escariado y rectificado,
maquinado ultrasónico, maquinado químico, eléctrico y electroquímico; y maquinado por
rayo de alta energía.
d. Unión: Soldado, soldadura blanda, soldadura fuerte, unión por difusión, unión por
adhesivos y unión mecánica
Tipos de extrusión:
La extrusión se lleva a cabo de varias maneras. Una forma de clasificar las operaciones es
atendiendo a su configuración física; se distinguen dos tipos principales: extrusión directa y
extrusión indirecta. Otro criterio es la temperatura de trabajo; en frío o en caliente. Por
último, el proceso de extrusión puede ser continuo o discreto.
- Extrusión Directa: El proceso más común de extrusión es conocido como extrusión
directa o en avance, en este tipo de extrusión se coloca una palanquilla en una cámara
(contenedor) y se fuerza a través de la abertura de un dado mediante el accionamiento
hidráulico de un pistón (vástago o punzón de presión). La abertura del dado puede ser
redonda o tener diversas formas, lo que depende de la forma extruida deseada. La
función del bloque de apoyo o ficticio es proteger la punta del vástago de presión,
sobre todo en la extrusión en caliente.
- Extrusión Indirecta: Conocida también como invertida o retroextrusión, se
caracteriza por el dado que se mueve hacia la palanquilla no extruida. El dado está
montado sobre el pisón, en lugar de estar en el extremo opuesto del recipiente. Al
penetrar el pisón en el trabajo, fuerza al metal a fluir a través del claro en una
dirección opuesta a la del pisón. Como la palanquilla no se mueve respecto al
recipiente, no hay fricción en las paredes del recipiente. Por consiguiente, la fuerza
del pistón es menor que en la extrusión directa. Las limitaciones de la extrusión en
directo se deben a la menor rigidez del pistón hueco y a la dificultad de sostener el
producto extruido tal como sale del dado.
Adicionalmente, existen otros tipos adicionales de extrusión:
- Extrusión hidrostática: La extrusión hidrostática, la palanquilla tiene un diámetro
más pequeño que la cámara (que se llena con un fluido) y la presión se transmite a la
palanquilla por medio de un pistón
- Extrusión por impacto: En la extrusión por impacto, el pistón, en vez de empujar la
preforma de forma gradual y progresiva, golpea al material de la preforma de forma
súbita mediante un impacto de mucha intensidad. Este método de extrusión se realiza
normalmente en frío y, sobre todo, en materiales que presentan una buena ductilidad.
- Extrusión lateral: Se trata de una variante de la extrusión directa. La diferencia en
este tipo radica en la dirección de salida del producto de extrusión y el movimiento
del pistón el cual será perpendicular.
Extrusión en frío y extrusión en caliente:
La extrusión se puede realizar ya sea en frío o en caliente, dependiendo del metal de trabajo y
de la magnitud de la deformación a que se sujete el material durante el proceso. Los metales
típicos que se extruyen en caliente son: aluminio, cobre, magnesio, zinc, estaño y sus
aleaciones. Estos mismos materiales se extruyen algunas veces en frío. Las aleaciones de
acero se extruyen usualmente en caliente, aunque los grados más suaves y más dúctiles se
extruyen algunas veces en frío (por ejemplo, aceros de bajo carbono y aceros inoxidables). El
aluminio es probablemente el metal ideal para extrusión (en caliente o en frío); muchos
productos comerciales de aluminio se hacen por este proceso (por ejemplo, perfiles
estructurales y marcos para puertas y ventanas).
- Extrusión en caliente: La extrusión en caliente hacia adelante de formas sólidas o
huecas permite que el metal sea fácilmente soportado, manipulado y liberado del
equipo. Cuando una pieza se extruye hacia adelante, se corta y el extremo trasero se
retira de la cámara. La conservación de los equipos sometidos a altas temperaturas es
el principal problema de la extrusión en caliente. Las temperaturas son de 343 a 427
°C (650 a 800 °F) para magnesio, de 343 a 482 °C (650 a 900 °F) para aluminio, de
649 a 1093 °C (1200 a 2000 °F) para aleaciones de cobre y de 1204 –1,316° C
(2,200– 2,400° F) para acero. Las presiones varían desde 35 MPa (5000 psi) para el
magnesio hasta más de 689 MPa (100 000 psi) para el acero. Es necesario lubricar y
proteger la cámara, el ariete y la matriz. Empapar estas partes con una mezcla de
aceite y grafito puede ser suficiente a temperaturas más bajas. Sin embargo, para
temperaturas más altas es necesario tener un lubricante fundido, que normalmente
suele ser vidrio o grafito.
Dado en forma de T lubricado debido a vidrio fundido
- Extrusión en frío: Algunas ventajas importantes de la extrusión en frío incluyen
mayor resistencia debida al endurecimiento por deformación, tolerancias estrechas,
acabados superficiales mejorados, ausencia de capas de óxidos y altas velocidades de
producción. La extrusión en frío a temperatura ambiente elimina también la necesidad
de calentar la palanquilla inicial.
Finalmente, la extrusión continua y discreta se refieren a si la velocidad de extrusión será
continua o variará con respecto del tiempo.
Relación de Extrusión:
2.3 Definición del Proceso de Trefilado
En el contexto de los procesos de deformación volumétrica, el estirado o trefilado es una
operación donde la sección transversal de una barra, varilla o alambre se reduce al tirar del
material a través de la abertura de un dado como se muestra en la figura. Las características
generales del proceso son similares a la extrusión, la diferencia es que en el estirado el
material de trabajo se jala a través del dado, mientras que en la extrusión se empuja a través
del dado. Tiene un papel importante ya que el metal se comprime al pasar a través de la
abertura del dado. Por esta razón, la deformación que ocurre en estirado se llama algunas
veces compresión indirecta.
Operación de trefilado con varias hileras para la obtención de alambre.
FASES DEL PROCESO DE TREFILADO
La trefilación, como todo proceso, conlleva varias etapas para poder obtener el producto
deseado, las cuales son:
a) Limpieza
La limpieza del material se realiza para evitar daños en la hilera o dado y la superficie de la
barra o alambre a ser trefilada. Esto implica la eliminación de contaminantes de la superficie,
por ejemplo capas de óxido, esto se realiza con baños químicos (bicarbonato de sodio).
Debido a que el grado de corrosión del aluminio y cobre es muy baja y al momento de
procesarlos se encuentran limpios, no se realizan baños químicos.
b) Afilado
El afilado involucra la reducción del diámetro del extremo inicial del material, de manera que
se pueda introducir de forma fácil en la hilera para iniciar el proceso. El extremo afilado se
sujeta a una mordaza u otro dispositivo de sujeción para proceder al estirado.
c) Recocido
El recocido consiste en calentar el material a una temperatura adecuada (Cu 320°C, Al –
300°C), en la cual se mantiene por un cierto tiempo (Cu 1 hora, Al 30 minutos), después se
enfría al aire libre.
El recocido se lo realiza en cualquiera de los siguientes casos:
● Para reducir la dureza y la fragilidad.
● Para aliviar los esfuerzos residuales inducidos por los procesos de formado previo.
d) Aplicación del lubricante
Los lubricantes se aplican en la interfase herramienta trabajo, para reducir los efectos de la
fricción.
Los beneficios que se obtienen de su aplicación incluyen:
● Reducción del desgaste de las herramientas de trabajo.
● Mejora el acabado de la superficie en el producto final.
● Reduce la temperatura entre la pieza y la herramienta de trabajo.
e) Mecanizado en frío
Método por el cual el alambre se va reduciendo y moldeando hasta la forma deseada
mediante la hilera o dado. La disminución de sección en cada paso es del orden de un 20 % a
un 25 % lo que da un aumento en la resistencia entre 10 y 15 Kg/mm2.
No es aconsejable continuar con el proceso de trefilado, debido a que la resistencia a la
tracción sigue aumentando, se pierden otras características como la flexión.
Diferencias entre trefilado y extrusión
Por muy parecidos que parecen ambos procesos, el trefilado y la extrusión son métodos
completamente diferentes. Mientras que en la extrusión se empuja el alambrado, en el
trefilado se tira de este a través de la matriz. Normalmente, esta tarea se realiza en un entorno
con una baja temperatura ambiente, aunque en el caso de los cables grandes esto puede variar.
Diferencias entre trefilado y laminado
El trefilado y el laminado son dos procesos de conformación mecánica utilizados en la
industria para modificar la forma y las propiedades de los metales.
Mientras que el trefilado implica el estirado de un material a través de una matriz para reducir
su diámetro y aumentar su longitud, el laminado implica la compresión de un metal entre dos
rodillos para reducir su espesor y mejorar su resistencia y calidad superficial, creando láminas
o placas de mayor tamaño.
Máquina trefiladora continua
TREFILACIÓN
Equipos de trefilación
La trefilación de alambre, típicamente se hace en máquinas continuas que contienen
múltiples dados de trefilación, generalmente entre 4 y 12 dados, separados por tambores de
acumulación entre los dados como se ilustra en la Fig.
3. Maquinarias involucradas en estos procesos:
3.1 Maquinarias involucradas en estos procesos de laminado
Molinos laminadores
Partes principales de una laminadora
Castillo de laminación
Motor eléctrico
Rodillos
3.2 Maquinarias involucradas en estos Procesos de Extrusión
- Cuerpo principal del cilindro
- Émbolo
- Punzón: estos elementos soportan las mayores presiones y rozamientos cuando se
trata de extruir tubos, puesto que deben perforar el material en la extrusión de tubos, y
avanzar a la misma velocidad que el tubo extruido. Por ello deben construirse aceros
aleados con cromo-molibdeno-vanadio.
- Contenedor: este elemento, cuyas dimensiones están en relación con las de la prensa,
se construye en su totalidad, o al menos la camisa interior en contacto con el metal, de
aceros aleados al cromo-molibdeno-vanadio capaces de soportar las presiones y el
choque térmico. Durante el proceso se recomienda calentar estos elementos a fin de
mantener el lingote o palanquilla a temperaturas adecuadas.
- Contra-matriz: es un bloque de acero, de inferior calidad que el empleado para las
matrices, que copia también el hueco u orificio de la matriz pero con una amplia
tolerancia, para que no roce la pieza extruida. Tiene como misión ayudar a la matriz a
resistir las presiones, no obstante no sufre tanto desgaste como aquella.
- Porta-matriz: este elemento tiene como misión facilitar la fijación de la matriz y
contra-matriz en el cabezal fijo de la prensa.
- Cabezal fijo
- Pieza extruida
- Matriz: es un bloque cilíndrico que puede construirse de acero aleado con cromo y
wolframio (en caliente) o de metal duro (trabajo en frío), con una boquilla cuya forma
coincide con la de la pieza que se desea extruir, y de sección longitudinal cónica para
favorecer la deformación del material.
- Tocho a extruir
- Disco de empuje: este elemento transmite la presión del punzón al lingote o material
de trabajo. Se construyen de acero semirápido similar al de los punzones.
Algunos artículos resultantes del proceso de extrusión:
- Tubos.
- Perfiles estructurales y para marcos.
- Varillas, railes, juntas y chapas.
- Carriles de asientos o anillos para motores.
3.3 Maquinarias involucradas en el proceso de Trefilado
1. Cilindro: acciona el dispositivo que tira del material.
2. Corredera: para tirar del material a través del dado o matriz.
3. Parte estirada de las piezas.
4. Bastidor de matrices: es el armazón donde se monta el utillaje, en general varias
hileras, de manera que puedan estirarse varias barras simultáneamente.
5. Piezas de partida.
6. Mesa de entrada: plataforma de rodillos, por donde se carga el material a procesar.
Dados de trefilado: Son matrices que posibilitan la trefilación, se montan en una serie de
hileras sobre las máquinas trefiladoras con un diámetro menor cada una por las cuales el
alambrón va disminuyendo un porcentaje de su diámetro.
4. Normas:
Requisitos generales para la competencia de los productores de materiales de referencia
NORMA TÉCNICA PERUANA NTP-ISO 17034 2017
● Pruebas Normalizadas en el Proceso de Extrusión de Tuberías y Perfiles
- Dimensiones físicas: ASTM D-2122-2241
- Esta norma se aplica a un producto terminado y trata sobre la forma correcta de medir
sus dimensiones físicas más importantes y verificar el cumplimiento de las respectivas
especificaciones.
- Inmersión en acetona anhidra: ASTM D-2152
- Este ensayo se practica en los productos extruidos, con el fin de conocer su grado de
fusión el proceso y, por consiguiente, la calidad de la extrusión. Consiste en sumergir
durante 20 minutos, después se inspecciona el material para ver si presenta superficies
con escamas, grietas o separación de pared.
- Resistencia al impacto: ASTM D-2444, D-4495
- Su propósito es determinar la resistencia del material al impacto provocado por la
caída libre de un objeto, cuya forma y peso están normalizados, desde una altura
específica también contenida en la respectiva norma.
- Aplazamiento: ASTM D-1785, D-2241, D-3034
- El procedimiento consiste en someter a aplazamiento un ramo de tubería de
determinada longitud, mediante el uso de una prensa mecánica o neumática. El
aplastamiento se lleva a cabo hasta que el diámetro del tubo se haya reducido en un
60% después de lo cual el material se somete a inspección, para encontrar si existe
rajaduras o reventaduras
- Presión de ruptura a corto plazo: ASTM D-1599
- Esa prueba consiste en someter el producto a presión mediante una bomba de aceite,
la cual se incrementa en un minuto hasta un valor determinado, después de lo cual se
sigue aumentando con rapidez hasta que presenta la falla del material por ruptura o
explosión
- Presión sostenida a largo plazo: ASTM D-1598
- La tubería, incluida una unión campana-espiga, se presuriza con agua hasta alcanzar
una vez y media su presión nominal de trabajo, después de lo cual se deja así por al
menos 24 horas, para observar al final si existen fugas.
III. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
➢ El proceso de laminado es importante en la ingeniería mecánica debido a su capacidad
para personalizar las propiedades de los materiales, optimizar la resistencia y la
rigidez, mejorar la eficiencia de los materiales, proporcionar versatilidad en la
selección de materiales, permitir la producción de formas complejas, mejorar la
resistencia a la fatiga, ofrecer resistencia a la corrosión y optimizar en general.
actuación
➢ Después de todo lo anteriormente explicado, se puede concluir diciendo que
los procesos de laminado y trefilado son definidos como procesos de
deformación volumétrica que tienen como finalidad la creación de nuevas geometrías
por medio de la reducción de la sección transversal de un material que en ocasiones
genera como consecuencia mejoras en las propiedades mecánicas del mismo.
➢ El proceso de extrusión es importante en la ingeniería mecánica debido a su
versatilidad en la producción de formas y perfiles, rentabilidad, utilización eficiente
del material, mejora de la resistencia e integridad estructural, capacidades de
construcción ligera, flexibilidad de diseño, capacidad de producción continua y
posibilidades de automatización.
IV. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
1. Kalpakjian, S. y Schmid, S. R. (2008).Manufactura, ingeniería y tecnología.
(5ta ed.). Ciudad de México: Pearson Educación.
2. Lidenger, O. M. (1997).Procesos Industriales. (1era ed.). Lima: Fondo
Editorial de la Pontificia Universidad Católica Del Perú.
3. M. P. Groover, Fundamentos de Manufactura Moderna. Prentice Hall, 2000.
4. J. E. Neely, Materiales Y Procesos De Manufactura. Editorial Limusa S.A. De
C.V., 2002.
5. Manufactura. Ingeniería y tecnología. Pearson Educación, 2002.
6. Procesos de manufactura. Mc Graw Hill, 2000.
