CAPÍTULO 47

CRIOGENIA
Aplicaciones Generales .........................................................................................................................................
Propiedades a Baja Temperatura .........................................................................................................................
Refrigeración y Licuefacción.................................................................................................................................
Criorefrigeradores .................................................................................................................................................
Separación y Purificación de Gases......................................................................................................................
Equipos .............................................................................................................................................................
Aislamiento de Baja Temperatura .........................................................................................................................
Sistemas de Almacenamiento y Transporte ...........................................................................................................
Instrumentos ...........................................................................................................................................................
Riesgos de los Sistemas Criogénicos.....................................................................................................................

L A criogenia es un término normalmente asociado con las bajas temperaturas. Sin embargo, el punto en la escala de tempe-
ratura en el que por lo general termina la refrigeración y empieza la criogenia nunca ha sido bien definido. La mayoría de los
científicos e ingenieros que trabajan en este campo restringen la criogenia a temperaturas inferiores a los 125 K, debido a que
los puntos de ebullición normales de la mayoría de gases permanentes (por ejemplo, el helio, el hidrógeno, el neón, el nitróge-
no, el argón, el oxígeno, y el aire) se dan por debajo de esta temperatura. Por el contrario, los refrigerantes más comunes tienen
puntos de ebullición por encima de esta temperatura. 1
La ingeniería criogénica, por lo tanto, tiene que ver con el diseño y el desarrollo de sistemas y componentes a baja
temperatura. En estas actividades, el diseñador debe estar familiarizado con las propiedades de los fluidos utilizados para
alcanzar estas bajas temperaturas, así como con las propiedades físicas de los componentes utilizados para producir, mantener y
aplicar dichas temperaturas.

APLICACIONES GENERALES
La aplicación de la ingeniería criogénica ha llegado a ser extensa. En los Estados Unidos, por ejemplo, cerca del 30% del
oxígeno producido mediante separación criogénica es utilizado por la industria del acero para reducir el coste del acero fino, y
el otro 20% se utiliza en la industria de procesos químicos para producir una gran variedad de compuestos oxigenados. La
producción de hidrógeno líquido ha aumentado desde cantidades de laboratorio a más de 2,1 kg/s. Del mismo modo, la
demanda de helio líquido ha requerido la construcción de grandes plantas para separar criogénicamente el helio del gas natural.
La demanda de energía también ha acelerado la construcción de grandes plantas de carga base de gas natural licuado (GNL).
Las aplicaciones incluyen imanes de alta energía y sofisticados dispositivos electrónicos que utilizan la superconductividad de
los materiales a bajas temperaturas. La simulación espacial requiere criobombeo (congelación de los gases residuales en una
cámara sobre una superficie fría) para proporcionar el vacío ultra alto representativo de las condiciones en el espacio. Este
concepto también se ha utilizado en bombas comerciales de alto vacío.
La industria alimentaria utiliza grandes cantidades de nitrógeno líquido para congelar alimentos caros como las gambas y
para mantener los alimentos congelados durante el transporte. Los contenedores refrigerados mediante nitrógeno líquido se
utilizan para conservar sangre completa, médula y semen animal durante periodos prolongados. La cirugía criogénica se utiliza
para tratar trastornos como la enfermedad de Parkinson. El diagnóstico médico utiliza imágenes por resonancia magnética
(IRM) que requieren de imanes superconductores enfriados criogénicamente. Los imanes superconductores son hoy en día un
componente esencial en los aceleradores de alta energía y en las cámaras de objetivo. Finalmente, la industria de proceso
químico cuenta con las temperaturas criogénicas para recuperar valiosos componentes pesados o mejorar el contenido en calor
del gas combustible a partir de gas natural, recuperar del aire componentes útiles como argón y neón, depurar varias corrientes
de proceso residuales, y producir etileno a partir de una mezcla de compuestos de olefina.

PROPIEDADES A BAJA TEMPERATURA

Los datos de ensayos son necesarios porque las propiedades a bajas temperaturas suelen ser significativamente diferentes a
las obtenidas a temperatura ambiente. Por ejemplo, el inicio de la transición dúctil-frágil en el acero al carbono, el fenómeno de

1
La preparación de este capítulo está asignada al TC 10.4 Ultralow-Temperature Systems and Cryogenics.

47.1
47.2 el Manual de ASHRAE 2010—Refrigeración (SI)

la superconductividad, y la atenuación de los calores específicos no se pueden deducir a partir de mediciones de propiedades
obtenidas a temperatura ambiente.

Propiedades del Fluido

En el Capítulo 30 del ASHRAE Handbook—Fundamentals de 2009 se dan algunos datos termodinámicos para fluidos
criogénicos. Entre las tabulaciones compiladas por ordenador se incluyen las de MIPROPS preparadas por el NIST; GASPAK,
HEPAK, y PROMIX desarrolladas por Cryodata (Arp 1998); y EES [Klein (actualizada continuamente)]. En la Tabla 1 se resumen
algunas de las propiedades clave para algunos criógenos seleccionados, incluyendo el punto de ebullición normal (es decir, el punto
de ebullición a presión atmosférica), el punto crítico, y el punto triple (nominalmente igual al punto de congelación a presión
atmosférica). La Tabla 1 también presenta el cambio de entalpía volumétrica asociado con la evaporación a presión atmosférica, y
el cambio de entalpía volumétrica asociado con el calentamiento del vapor saturado a presión atmosférica hasta la temperatura
ambiente. Estas cifras reflejan el valor del criógeno en una situación convencional (en la que sólo se utiliza el calor latente de
evaporación) y en una situación menos típica en la que también se recupera el calor sensible.
Algunos criógenos tienen propiedades únicas que se tratan en los apartados siguientes.

Tabla 1 Propiedades Principales de Criógenos Seleccionados

Entalpía
Densidad Entalpía Volumétrica
Densidad de de Vapor Volumétrica para
Líquido Saturado de Calentar
Punto de Saturado a a 101,325Vaporización Vapor a 300
Ebullición Temperatura del Punto 101,325 kPa, kPa, a 101,325 K a 101,325
3 3
Criógeno Normal, K Temperatura Crítica, K Triple, K kg/m kg/m kPa, kJ/L* kPa, kJ/L*
Helio 4,23 5,20 — 124,7 16,8 2,6 196
Hidrógeno 20,39 33,19 13,95 70,7 1,3 31,5 279,7
Neón 27,10 44,49 24,56 1.206 9,5 103 445
Oxígeno 90,19 154,58 54,36 1141 4,5 243 464
Nitrógeno 77,35 126,19 63,15 806,1 4,6 161 350
Argón 87,30 150,69 83,81 1.395,4 5,8 225 382
Metano 111,67 190,56 90,69 422,4 1,8 216 387
*Por litro de criógeno líquido saturado a 101,325 kPa.

Helio. El Helio existe en dos formas isotópicas, siendo el helio 4 la más común. La forma menos frecuente, el helio 3, que
presenta una presión de vapor mucho menor, ha sido explotado en el desarrollo del refrigerador de dilución de helio para
alcanzar temperaturas tan bajas como de 0,02 a 0,05 K. Cuando el helio es referenciado sin designación isotópica, se puede
asumir que se trata de helio 4.
Como líquido, el helio presenta dos únicas fases: helio líquido I y helio líquido II (Figura 1). El Helio I está identificado
como fluido normal y el Helio II como superfluido porque, bajo ciertas condiciones, el fluido no muestra viscosidad. La fase de
transición entre estos dos líquidos está identificada como la línea lambda (λ). La intersección del helio II con la curva de
presión del vapor se conoce como punto λ. Inmediatamente a la derecha de la línea λ, el calor específico del helio I se
incrementa hasta un valor elevado pero finito a medida que la temperatura se aproxima a esta línea; por lo tanto, a pesar de que
no se produce un cambio específico de volumen o un calor latente asociado con la transición del helio I al II, sí que se requiere
un cambio significativo de energía. Una vez por debajo de la línea, el calor específico del helio II desciende rápidamente hasta
cero. La Figura 2 muestra el calor específico del helio a bajas temperaturas, tanto por encima como por debajo de la línea λ y a
varias presiones (datos de HEPAK). Obsérvese el pronunciado aumento del calor específico cerca de los 2,17 K (línea λ) a
todas las presiones (básicamente independiente de la presión). Apréciense también las fluctuaciones del calor específico a altas
temperaturas, en relación al comportamiento bifásico normal de una sustancia cerca de su punto crítico.
Criogenia 47.3

Fig. 1 Diagrama de Fase para el Helio 4

Fig. 2 Calor Específico del Helio 4 en Función de la Temperatura para Varias Presiones

La conductividad térmica del helio I disminuye con el descenso de la temperatura. Sin embargo, una vez que se ha producido
la transición a helio II, la conductividad térmica del líquido no tiene un significado físico real, con todo, las propiedades de
transferencia de calor del helio II son espectaculares.
A medida que se reduce la presión de vapor por encima del helio I, el fluido hierve vigorosamente. A medida que la presión
del líquido disminuye, su temperatura también disminuye a medida que el líquido hierve. Cuando la temperatura alcanza el
punto λ y el helio transita a helio II, todo el burbujeo se detiene de repente. El líquido se vuelve claro y calmado, a pesar de que
todavía se vaporiza muy rápidamente en la superficie. La conductividad térmica aparente del helio II es tan elevada que las
burbujas de vapor no tienen tiempo de formarse en el cuerpo del fluido, antes de que el calor sea conducido a la superficie del
líquido. El helio I líquido tiene una conductividad térmica de aproximadamente 24 mW/(m·K) a 3,3 K, mientras que el helio II
líquido puede tener una conductividad térmica aparente de valor tan grande como 85 kW/(m·K), aproximadamente seis órdenes
de magnitud más grande. Esta característica hace del He II el refrigerante ideal para las aplicaciones de baja temperatura, como
los imanes superconductores (Barron 1985). Además, el helio 4 no tiene punto triple y requiere una presión de 2,5 MPa o más
para existir como sólido por debajo de una temperatura de 3 K.
47.4 el Manual de ASHRAE 2010—Refrigeración (SI)

La Figura 3 muestra el diagrama presión/volumen del helio 4 cerca de la parte alta de su envolvente del vapor (cúpula de
vapor), y muestra claramente el punto crítico y el punto de ebullición normal. Señalar que, lejos del punto crítico, las
densidades de las fases líquida y de vapor del helio líquido se diferencian únicamente por un factor aproximado de 7,5, en
comparación con el factor de 1.000 para muchas sustancias. Además, el calor latente de vaporización del helio es muy reducido,
de sólo 21 kJ/kg (o 2,6 kJ/L de helio líquido); por lo que la cantidad de calor que puede ser absorbido por un baño de helio
líquido es limitada, y en consecuencia se requiere una protección con nitrógeno y un riguroso aislamiento térmico. Observar
que la cantidad de energía que puede ser absorbida por la evaporación del helio líquido es mucho mayor si se incluye la
capacidad de calor sensible del vapor: 196 kJ/L (Tabla1). Por lo tanto, a menudo se controla el flujo de vapor de helio a medida
que se calienta a temperatura ambiente para asegurar que este calor sensible se utiliza correctamente.

Fig. 3 Diagrama Presión/Volumen para el Helio 4 cerca de su Cúpula de Vapor

Hidrógeno. Una característica distintiva del hidrógeno es que puede existir en dos formas moleculares: ortohidrógeno y
parahidrógeno. Estas formas se diferencian por tener espines nucleares, paralelos (ortohidrógeno) u opuestos (parahidrógeno),
asociados con los dos átomos que forman la molécula de hidrógeno. A temperatura ambiente, la mezcla de equilibrio de 75% de
ortohidrógeno y 25% de parahidrógeno se denomina hidrógeno normal. Con temperaturas decrecientes, la termodinámica cambia a
99,79% de parahidrógeno a 20,4 K, el punto de ebullición normal del hidrógeno. La conversión de hidrógeno normal a
parahidrógeno es exotérmica y desarrolla suficiente energía para evaporar el ~1% del líquido almacenado por hora, asumiendo una
pérdida de calor despreciable en el contenedor de almacenamiento. La velocidad fraccional de la conversión está dada por
(1) dx/dθ = –kx2
donde x es la fracción de ortohidrógeno en el instante θ en horas, y k es la constante de la velocidad de la reacción, 0,0114/h.
Por lo que la fracción de líquido que queda en un termo de almacenamiento en el instante θ es

ln ------
1.57
m = ------------------------------------ – 1.18
mo 1.33 + 0.0114θ
(2)
Aquí mo es la masa de hidrógeno normal a θ = 0 y m es la masa del líquido restante en el instante θ. Si la composición original
del líquido no es hidrógeno normal a θ = 0, a partir de la ecuación (1) se puede evaluar una nueva constante de integración
basada en la concentración inicial de ortohidrógeno. En la Figura 4 se resumen los cálculos.
Criogenia 47.5

Mass fraction remaining as ortho-para conversion

progresses = FRACCIÓN MÁSICA RESTANTE A MEDIDA
QUE PROGRESA LA CONVERSIÓN ORTO-PARA

Initial ortho concentration, % = CONCENTRACIÓN

ORTO INICIAL,%

Storage time, h = TIEMPO DE ALMACENAMIENTO, h

Fig. 4 Fracción de Hidrógeno Líquido Evaporado Debido a la Conversión de Orto-Parahidrógeno en Función del
Tiempo de Almacenamiento
Para minimizar las pérdidas en la producción comercial de hidrógeno líquido, se utiliza un catalizador para acelerar la
conversión de hidrógeno normal a la concentración de equilibrio termodinámico durante la licuefacción. El óxido de hierro
hidratado, Cr2O3, en un portador de gel de Al2O3, o el NiO en un gel de Al2O3 se usan como catalizadores. La última
combinación es aproximadamente 90 veces más rápida que las otras y por lo tanto, es la opción preferida.
La Figura 5 muestra un diagrama presión/volumen para el hidrógeno.

Fig. 5 Diagrama Presión/Volumen para el Hidrógeno Cerca de su Cúpula de Vapor

Oxígeno. A diferencia de otros fluidos criogénicos, el oxígeno líquido (LOX) es ligeramente magnético. Su susceptibilidad
paramagnética es de 1,003 en su punto de ebullición normal. Esta característica ha impulsado el uso de un campo magnético en
un termo de oxígeno líquido para separar las fases líquida y gaseosa en condiciones de gravedad cero.
El oxígeno tanto líquido como gaseoso es químicamente reactivo, particularmente con los hidrocarburos. Dado que el
oxígeno presenta un serio problema de seguridad, los sistemas que utilizan oxígeno líquido se deben mantener
escrupulosamente limpios de cualquier materia extraña. La limpieza del oxígeno líquido en la industria espacial ha llegado a
estar asociada con un conjunto de especificaciones elaboradas de limpieza e inspección que representan casi lo último en
equipos de limpieza a gran escala.
Nitrógeno. El nitrógeno líquido (LIN) es de gran importancia como criógeno porque es un refrigerante seguro. Dado que
químicamente es más bien inactivo, y no es ni explosivo ni tóxico, el nitrógeno líquido se utiliza habitualmente como pre-
refrigerante en los ciclos de licuefacción del hidrógeno y el helio. La Figura 6 muestra el diagrama presión/volumen para el
nitrógeno cerca de su cúpula de vapor.
47.6 el Manual de ASHRAE 2010—Refrigeración (SI)

Fig. 6 Diagrama Presión/Volumen para el Nitrógeno Cerca de su Cúpula de Vapor

Gas Natural Licuado (GNL). El gas natural licuado es la forma líquida del gas natural, que consiste principalmente en
metano, una mezcla de hidrocarburos pesados y otras impurezas tales como nitrógeno y sulfuro de hidrógeno. La
licuefacción del gas natural reduce su volumen específico en un factor de aproximadamente 600 a 1, lo que hace que su
manipulación y almacenamiento sea económicamente posible, a pesar del coste adicional de la licuefacción y de la
necesidad de aislamiento para los equipos de transporte y almacenamiento.

Propiedades Térmicas
El calor específico, la conductividad térmica, y la dilatación térmica son de gran interés a bajas temperaturas.
Calor Específico. El calor específico se puede predecir con bastante exactitud mediante modelos matemáticos a través de la
mecánica estadística y la teoría cuántica. Para los sólidos, el modelo de Debye proporciona una representación satisfactoria del
calor específico con los cambios de temperatura. Sin embargo, se encuentran dificultados al aplicar la teoría de Debye en las
aleaciones y los compuestos.
Algunos programas informáticos proporcionan datos térmicos para muchos de los metales utilizados en equipos de baja
temperatura. METALPAK (Arp 1997), por ejemplo, es un programa de referencia para las propiedades térmicas de 13 de los
metales usados en los sistemas de baja temperatura.
El calor específico de los líquidos criogénicos generalmente disminuye de modo similar a lo observado en los sólidos cristalinos
cuando se reduce la temperatura. A bajas presiones, el calor específico disminuye con la disminución de la temperatura. Sin
embargo, a altas presiones, cerca del punto crítico, aparecen desviaciones en la curva del calor específico para todos los fluidos
criogénicos.
La Figura 7 muestra el calor específico en función de la temperatura, para varios materiales sólidos usados comúnmente. En
general, el calor específico disminuye con la disminución de la temperatura.

Fig. 7 Calor Específico de Materiales Criogénicos Comunes

Criogenia 47.7

A menudo, se debe conocer el calor específico para determinar la cantidad de energía a eliminar de un material con objeto de
enfriarlo desde la temperatura ambiente (300 K) a las temperaturas criogénicas. El calor específico medio integrado c es útil para
este tipo de cálculo:
T ro om
room = AMBIENTE
∫ c ( T ) dT
1
c ( T ) = -----------------------------
( Tro om – T )
T
(3)

La Figura 8 muestra el calor específico medio integrado (desde la temperatura ambiente) para varios materiales sólidos.
La Tabla 2 resume el calor específico medio integrado de diferentes materiales y para varios campos de temperatura.

Fig. 8 Calor Específico Medio Integrado (desde 300 K) para Materiales Criogénicos Comunes

Tabla 2 Calor Específico medio Integrado para Materiales

Criogénicos, en J/(kg·K)
300 a 150 K 300 a 80 K 300 a 20 K 300 a 4 K
Cobre (RRR = 100) 362,7 332,7 282,5 267,6
Aluminio (RRR = 100) 820,0 731,8 607,1 574,3
Acero inoxidable 304 422,0 376,8 316,8 300,0
G-10 780,0 672,7 567,9 540,5
Latón 369,3 343,6 294,6 279,1
Bronce fosforoso 355,3 326,8 278,2 263,2

Conductividad Térmica. La conductividad térmica de los metales puros a bajas temperaturas puede predecirse con
exactitud con la ley de Wiedeman-Franz, que establece que la relación de la conductividad térmica al producto de la
conductividad eléctrica y por la temperatura absoluta es una constante. Esta relación de los metales de alta conductividad se
extrapola cerca del valor de Sommerfeld de 2,449 × 10–8 (W·Ω)/K2 en el cero absoluto, pero está considerablemente por debajo
de este valor a temperaturas más altas. Sin embargo, el aluminio y el cobre de alta pureza tienen puntas de conductividad entre
20 y 50 K, pero estas puntas se reducen rápidamente con el crecimiento de los niveles de impureza o con un trabajo en frío del
metal. Las aleaciones de aluminio, por ejemplo, disminuyen su conductividad térmica de manera constante a medida que
disminuye la temperatura. Otras aleaciones estructurales, tales como la de níquel-cobre (67% Ni/30% Cu), la de níquel-cromo-
hierro (78% Ni/16% Cr / 6% Fe), y el acero inoxidable, presentan las mismas propiedades de conductividad térmica y por lo
tanto son útiles en la reducción de fugas de calor en un sistema criogénico.
La Figura 9 muestra la conductividad térmica de varios materiales criogénicos comunes. Señalar que la conductividad
térmica del cobre y de otros metales es extremadamente sensible a la pureza del material por debajo de unos -350ºF. La pureza
del cobre a menudo se presenta utilizando el valor de la relación de resistencia residual (RRR), que es la relación de la
resistividad eléctrica a temperatura ambiente con su resistividad a 4,2K. Un valor de RRR de 100 es típico del cobre de calidad
comercial.
47.8 el Manual de ASHRAE 2010—Refrigeración (SI)

Fig. 9 Conductividad Térmica de Materiales Criogénicos Comunes

A menudo, la conductividad térmica es necesaria para determinar la fuga de calor por conducción asociada con una
estructura hecha con el material, entre la temperatura ambiente (300 K) y algunas temperaturas criogénicas. La conductividad
térmica media integrada k resulta útil para este tipo de cálculo:
T ro om
room = AMBIENTE
∫ k ( T ) dT
1
k ( T ) = -----------------------------
( Tro om – T )
T
(4)

La Figura 10 muestra la conductividad térmica media integrada (desde la temperatura ambiente) para varios materiales
sólidos. La Tabla 3 resume la conductividad térmica media integrada para diferentes materiales y para varias gamas de
temperatura.
Tabla 3. Conductividad Térmica Media Integrada Para Materiales Criogénicos, en W/(m2·K)

Material 300 a 150 K 300 a 80 K 300 a 20 K 300 a 4 K

Cobre (RRR = 100) 404,7 418,6 596,4 655,4
Aluminio (RRR = 100) 234,6 246,8 403,6 439,2
Acero inoxidable 304 13,5 12,4 10,9 10,4
G-10 0,73 0,67 0,59 0,57
Latón 100,0 90,9 79,6 76,0
Bronce fosforoso 54,9 48,2 42,1 39,9

Fig. 10 Conductividad Térmica Media Integrada (desde 300 K) para Materiales Criogénicos Comunes
Criogenia 47.9

Coeficiente de Dilatación Térmica. El coeficiente de dilatación térmica de un sólido se puede estimar con una ecuación
termodinámica aproximada de estado para sólidos que iguale el coeficiente volumétrico de dilatación térmica con el valor
γcvρ/B, donde γ es el coeficiente Grüneisen adimensional, cv el calor específico del sólido, ρ la densidad del material, y B su
módulo de compresibilidad. Para los metales con estructura cúbica centrada en las caras, el valor medio de la constante de
Grüneisen es de aproximadamente 2,3. Sin embargo, esta constante tiende a incrementarse con el número atómico. La Figura 11
muestra el coeficiente de dilatación térmica media integrada desde la temperatura ambiente, definido como
T roo m

∫ α ( T ) dT
1
α ( T ) = ----------------------------- room = AMBIENTE
( Troom – T )
T
(5)
Propiedades Eléctricas y Magnéticas
La relación de la resistividad eléctrica de los elementos metálicos más puros a temperatura ambiente con la resistividad a
temperaturas moderadamente bajas es aproximadamente proporcional a la relación de las temperaturas absolutas. Sin embargo, a
temperaturas muy bajas, la resistividad eléctrica (a excepción de los superconductores) se aproxima a un valor residual
prácticamente independiente de la temperatura. Por otro lado, las aleaciones tienen resistividades mucho mayores que las de sus
elementos constitutivos y muestran coeficientes de resistencia a la temperatura muy bajos. La resistividad eléctrica es, por tanto,
en gran medida independiente de la temperatura y con frecuencia puede ser de la misma magnitud que el valor a temperatura
ambiente.

Fig. 11 Coeficiente de Dilatación Térmica Media Integrada (desde 300 K) para Materiales Criogénicos Comunes
La calidad aislante de los conductores eléctricos sólidos por lo general mejora con la disminución de la temperatura. Sin
embargo, a partir de 1 a 5K, la resistividad eléctrica de muchos semiconductores aumenta bastante rápidamente con una
pequeña disminución de la temperatura. Ésta ha sido la base para el desarrollo de numerosos termómetros sensibles de
resistencia por semiconductor para mediciones a muy baja temperatura. La Figura 12 muestra la resistividad eléctrica de varios
materiales criogénicos comunes.

Fig. 12 Resistividad Eléctrica de Varios Materiales Criogénicos Comunes

(Datos de Eckels Engineering)
47.10 el Manual de ASHRAE 2010—Refrigeración (SI)

Superconductividad. La superconductividad se describe como la desaparición de la resistencia eléctrica en ciertos

materiales que se han mantenido por debajo de una temperatura, de una corriente eléctrica, y de un campo magnético
característicos, y como la aparición de un diamagnetismo perfecto, que es la característica más distintiva de los
superconductores.
Más de 26 elementos han demostrado ser superconductores a bajas temperaturas y a presión ambiente, y al menos 10 más a
presiones superiores. De hecho, el número de materiales con propiedades superconductoras identificadas se amplía a miles. El
descubrimiento de superconductores a alta temperatura de Bednorz y Müller (1986) y la intensa investigación para ampliar el
límite superior de temperatura por encima de 135 K han incrementado aún más la lista de superconductores.
Para todos los superconductores, el estado superconductor está definido por la región por debajo de los tres parámetros
críticos interdependientes: la temperatura, la densidad de corriente, y el campo magnético. Con un campo y una densidad de
corriente nulos, la temperatura crítica para todos los superconductores elementales está por debajo de los 10 K; para las
aleaciones a baja temperatura, está por debajo de 25 K; y para los compuestos a alta temperatura, se amplía hasta 135 K. Las
densidades de corriente críticas de interés práctico para las aplicaciones magnéticas y electrónicas varían entre 1.000 y 50.000
A/mm2 para campos de menos de 5 T, y descienden a cero, en función del superconductor, entre 9 y 28 T. Los superconductores
BSCCO (bismuto, estroncio, cobre, carbono y oxígeno) y YBCO (itrio, bario, cobre y oxígeno) muestran los campos
magnéticos críticos más elevados (por encima de 25 T).
Las propiedades que se ven afectadas cuando un material se vuelve superconductor son el calor específico, la conductividad
térmica, la resistencia eléctrica, la permeabilidad magnética, y el efecto termoeléctrico. En consecuencia, el uso de materiales
superconductores en la construcción de equipos sometidos a temperaturas de funcionamiento por debajo de sus temperaturas
críticas necesita ser evaluado cuidadosamente.
Las conductividades térmicas de los materiales superconductores son significativamente menores que las de los mismos
materiales en su estado normal (o de no superconducción). Por ejemplo, al incrementar el campo magnético en torno a una
muestra de plomo (Pb) de 0 a 0,1 T, a una temperatura constante de 2,5 K, y por lo tanto causando la transición del estado
superconductor al estado normal, se incrementa la conductividad térmica en diez veces. Esta propiedad se utiliza para los
termostatos en las tecnologías de baja temperatura. La relativamente baja conductividad térmica de los superconductores (de 1 a
4 W/(m·K)) a elevada temperatura proporciona un medio apropiado para la transferencia de corriente con el acompañamiento
de un calor mínimo desde las etapas a 80 K hasta los sistemas superconductores a 4 K.

Propiedades Mecánicas
Las propiedades mecánicas de interés para el diseño de una instalación sometida a bajas temperaturas son la resistencia a la
rotura, el límite elástico, la resistencia a la fatiga, la resistencia al impacto, la dureza, la ductilidad y el módulo elástico. En el
Capítulo 49 y en Wigley (1971) se incluye información sobre algunas de estas propiedades.
Las propiedades mecánicas de los metales a baja temperatura se clasifican más convenientemente por la simetría de su
estructura reticular. Los metales de estructura cúbica centrada en las caras (fcc) y sus aleaciones son los más utilizados en la
construcción de equipos criogénicos. El Al, el Cu, el Ni, sus aleaciones, y los aceros inoxidables austeníticos del tipo 18-8, son
(fcc) y no muestran una transición dúctil a frágil por impacto a bajas temperaturas. Como norma general, las propiedades
mecánicas de estos metales mejoran con la reducción de la temperatura. El límite elástico a 20 K es considerablemente mayor
que a temperatura ambiente; el módulo de Young es de un 5 a un 20% mayor que a temperatura inferior, y las propiedades de
fatiga, excepto las del aluminio 2024 T4, son mejores a temperaturas más bajas. Debido a que el recocido puede afectar tanto a
la resistencia a la rotura como al límite elástico, debe tenerse cuidado bajo estas condiciones.
Los metales y aleaciones de estructura cúbica centrada en el cuerpo (bcc) normalmente no son deseables para las
construcciones a baja temperatura. Esta categoría comprende el Fe, los aceros martensíticos (de bajo contenido en carbono y la
serie 400 de aceros inoxidables), el Mo, y el Nb. Estos materiales muestran una transición dúctil a frágil a baja temperatura si
no son frágiles a temperatura ambiente. En particular, el trabajo duro con algunos aceros puede inducir la transición de austenita
a martensita.
Los metales de estructura hexagonal compacta (hcp) muestran propiedades mecánicas entre las de los metales (fcc) y las
de los (bcc). Por ejemplo, el Zn sufre una transición dúctil a frágil, pero el Zr y el Ti puro no. Este último y sus aleaciones, con
una estructura( hcp), permanecen razonablemente dúctiles a baja temperatura y han sido utilizados en muchas aplicaciones en
las que eran importantes la reducción de la masa y una reducida pérdida de calor a través del material. Sin embargo, pequeñas
impurezas de O, N, H y C pueden tener efectos perjudiciales sobre las propiedades de ductilidad a baja temperatura del Ti y sus
aleaciones.
Los plásticos incrementan su resistencia a medida que la temperatura disminuye, pero este incremento en la resistencia
también viene acompañado por un rápido decrecimiento del alargamiento en un ensayo de tracción y por una disminución de su
resistencia al impacto. Las resinas de fluorocarburo antiadherente y los plásticos de vidrio reforzado mantienen una apreciable
resistencia al impacto con la disminución de la temperatura. Los plásticos de vidrio reforzado tienen también unas elevadas
relaciones resistencia-masa y resistencia-conductividad térmica. Por otro lado, todos los elastómeros se vuelven frágiles a bajas
temperaturas. Sin embargo, muchos de estos materiales, tales como el caucho, las películas de poliéster, y el nylon se pueden
utilizar para el sellado estático de juntas si se encuentran altamente comprimidos a temperatura ambiente antes del enfriamiento.
Criogenia 47.11

La resistencia del vidrio bajo una carga constante también se incrementa con la disminución de la temperatura. Dado que la
rotura se produce a una tensión más baja cuando la superficie del vidrio contiene defectos superficiales, se puede mejorar la
resistencia mediante el templado de la superficie.

REFRIGERACIÓN Y LICUEFACCIÓN
Un proceso de refrigeración o de licuefacción a temperaturas criogénicas normalmente implica la compresión ambiental de
un fluido adecuado con el calor disipado a un refrigerante. La entropía y la entalpía del fluido disminuyen durante la
compresión y el enfriamiento, pero aumentan a la temperatura criogénica en la que el calor es absorbido. La temperatura del
fluido de proceso normalmente se reduce mediante el intercambio de calor con un fluido de retorno frío, seguido por una
expansión del fluido de proceso. Esta expansión puede tener lugar o utilizando un dispositivo de estrangulación aproximándose
a una expansión isoentálpica, en la que disminuye solamente la temperatura; o un dispositivo productor de trabajo
aproximándose a una expansión isentrópica, en la que se incrementan tanto la temperatura como la entalpía.
La refrigeración comercial normal generalmente utiliza un proceso de compresión de vapor. Se pueden obtener temperaturas
de hasta 200 K mediante una compresión de vapor en cascada, en la que la refrigeración se obtiene mediante la evaporación de
líquido en cada etapa. Por debajo de esta temperatura, habitualmente se utilizan la expansión isoentálpica y la isentrópica, ya
sea de forma individual o combinada. Con muy pocas excepciones, los refrigeradores que utilizan estos métodos también
absorben calor mediante la vaporización del líquido. Si no se dispone del líquido adecuado para absorber el calor por
evaporación en una gama de temperaturas, se debe disponer de un gas frío para absorber el calor. Esto se logra generalmente
mediante el uso de un motor de expansión productor de trabajo.
En un proceso continuo de refrigeración, no se acumula refrigerante en ninguna parte del sistema. Esto contrasta con el
sistema de licuefacción, en el que el líquido se acumula y se retira de forma continua. Por lo tanto, en un sistema de
licuefacción, la masa total de gas frío de retorno que se calienta antes de la compresión es menor que la masa del gas que se va
a enfriar, creando un desequilibrio de flujo en los intercambiadores de calor. En un refrigerador, los caudales másicos de las
corrientes de gas caliente y frío en los intercambiadores de calor suelen ser iguales, a menos que una parte del flujo de gas
caliente se desvíe a través de un expansor productor de trabajo. Esta condición de flujo equitativo en los intercambiadores de
calor se conoce normalmente como condición de flujo equilibrado.

Expansión Isoentálpica
El proceso termodinámico identificado como ciclo simple de Linde-Hampson o ciclo de Joule-Thomson (ciclo J-T) se
muestra de modo esquemático en la Figura 13A. En este ciclo, el refrigerante gaseoso se comprime isotérmicamente a
temperatura ambiente mediante la disipación de calor a un fluido de enfriamiento. Seguidamente, el refrigerante comprimido se
enfría en un intercambiador de calor, con la corriente de gas frío volviendo a la admisión del compresor. El enfriamiento Joule-
Thomson que acompaña a la expansión del gas que sale del intercambiador de calor reduce aún más la temperatura del
refrigerante hasta que, en condiciones de estado estacionario, se licua una pequeña fracción del refrigerante. En un refrigerador,
la fracción líquida se evapora absorbiendo el calor Q que debe ser eliminado, en combinación con la fracción no licuada, y,
después de calentarse en el intercambiador de calor, vuelve al compresor. La Figura 13B muestra el proceso ideal en un
diagrama temperatura-entropía.

Compressor = COMPRESOR
Coolant = FLUIDO ENFRIADOR
Heat exchanger = INTERCAMBIADOR DE CALOR
Expansion valve = VÁLVULA DE EXPANSIÓN
Liquid reservoir = DEPÓSITO DE LÍQUIDO
A. schematic = A. ESQUEMA

Temperature = TEMPERATURA
Entropy = ENTROPÍA
B.diagram = B. DIAGRAMA

Fig. 13 Esquema y Diagrama Temperatura-Entropía para un Refrigerador Sencillo de Ciclo Joule-Thomson

Aplicando la primera ley a este ciclo de refrigeración, suponiendo que no hay fugas de calor en el sistema y que los cambios
potenciales de energía en el fluido frigorífico son insignificantes, el efecto refrigerante por unidad de masa de refrigeración es
47.12 el Manual de ASHRAE 2010—Refrigeración (SI)

simplemente la diferencia de entalpías entre las corrientes 1 y 2 de la Figura 13A. Por lo tanto, el coeficiente de rendimiento
(COP) del ciclo J-T ideal viene dado por
Q h1 – h 2
COP = ----- = ------------------------------------------------------
W T1 ( s1 – s 2 ) – ( h1 – h2 )
(6)
donde Q es el efecto de refrigeración, W el trabajo de compresión , h1 y s1 son la entalpía y la entropía específicas del punto 1, y
h2 y s2 la entalpía y entropía específicas del punto 2 de la Figura 13A.
Para un licuador, la parte de líquido se extrae continuamente del depósito de líquido y únicamente la parte no licuada del
fluido se calienta en el intercambiador de calor y regresa al compresor. La fracción y que se licua se determina mediante la
aplicación de la primera ley en el intercambiador de calor, la válvula J-T, y el depósito de líquido. Esto se traduce en
(7) y = (h1 – h2)/(h1 – hf)
donde hf es la entalpía específica del líquido saturado que está siendo retirado. La máxima licuefacción se produce cuando la
diferencia entre h1 y h2 es máxima.
Para dar cuenta de cualquier fuga de calor QL en el sistema, la Ecuación (7) necesita ser modificada a
(8) y = (h1 – h2 – QL)/(h1 – hf)
resultando en una disminución de la fracción licuada. El trabajo de compresión es idéntico al determinado para el refrigerador
J-T. El factor de mérito (FOM) se define como (W/mf)i/(W/mf), donde (W/mf)i es el trabajo de compresión por unidad de masa
licuada para el licuador ideal y (W/mf) es el trabajo de compresión por unidad de masa licuada para el licuador J-T. El FOM se
reduce a

T1 ( s1 – s f ) – ( h 1 – hf )  h1 – h2
FOM = ------------------------------------------------------  -----------------
T1 ( s1 – s2 ) – ( h 1 – h2 ) h1 – hf
 
(9)
La licuefacción por este ciclo requiere que la temperatura de inversión del refrigerante esté por encima de la temperatura
ambiente. Se requiere refrigeración auxiliar si el ciclo J-T se va a usar para licuar fluidos con una temperatura de inversión por
debajo de la temperatura ambiente (por ejemplo, el helio, el hidrógeno, el neón). El nitrógeno líquido es el refrigerante auxiliar
óptimo para los sistemas de licuefacción de hidrógeno y neón, y el hidrógeno líquido junto con el nitrógeno líquido son los
refrigerantes auxiliares normales para los sistemas de licuefacción de helio. Las mayores presiones de funcionamiento del ciclo
J-T a menudo son tan altas como de 20 MPa.
Para reducir el trabajo de compresión en el ciclo anterior, se puede utilizar un ciclo de dos etapas o de doble presión en el
que se reduce la presión mediante dos expansiones isoentálpicas sucesivas, tal y como se muestra en la Figura 14. Debido a que
el trabajo de compresión es aproximadamente proporcional al logaritmo de la relación de compresión, y el enfriamiento Joule-
Thomson es directamente proporcional a la diferencia de presiones, el trabajo del compresor se reduce más que las prestaciones
de refrigeración. Por lo tanto, el proceso de doble presión produce la misma cantidad de refrigeración con menor aporte de
energía que el proceso J-T simple.

Two-stage compresor = COMPRESOR DE DOS ETAPAS

Coolant = FLUIDO ENFRIADOR
Heat exchanger = INTERCAMBIADOR DE CALOR
First expansion valve = PRIMERA VÁLVULA DE EXPANSIÓN
Intermediate reservoir = DEPÓSITO INTERMEDIO
Second expansion valve = SEGUNDA VÁLVULA DE EXPANSIÓN
Liquid reservoir = DEPÓSITO DE LÍQUIDO

Fig. 14 Ciclo Joule-Thomson de Doble Presión Usado como Licuador

Criogenia 47.13

El rendimiento en líquido teórico del ciclo J-T de doble presión se obtiene al hacer un balance de energía en torno al
intercambiador de calor frío, la válvula J-T inferior, y el depósito de líquido de la siguiente manera:
(10) (m – mf – mi)h1 + mih2 + mf hf – mh3 = 0
donde m, mf, y mi son los flujos másicos de las corrientes mostradas en la Figura 14. La solución del rendimiento en líquido y
para el ciclo ideal de doble presión es

h 1 – h3 m i  h 1 – h2
- – ----- -----------------
y = ----------------
h1 – hf m  h 1 – hf 
 
(11)
En este ciclo la presión intermedia debe ser optimizada. Para un ciclo con una presión superior de 20 MPa, la presión
intermedia óptima generalmente está comprendida entre 4 y 7 MPa.

Expansión Isentrópica
Debido a que en una expansión con producción de trabajo la temperatura siempre disminuye, el enfriamiento no depende de
estar por debajo de la temperatura de inversión antes de la expansión. En los grandes refrigeradores industriales, el trabajo
producido durante la expansión se realiza con una turbina de expansión. En los refrigeradores pequeños, la energía de la
expansión normalmente se disipa con una bomba de gas o hidráulica u otro dispositivo adecuado.
En la figura 15 se muestra un esquema de un refrigerador que usa el principio de expansión productor de trabajo y el
diagrama temperatura-entropía correspondiente. El gas comprimido isotérmicamente a temperatura ambiente se enfría en un
intercambiador de calor por un gas que se calienta en su regreso a la admisión del compresor. El enfriamiento adicional tiene
lugar en el motor de expansión. En la práctica, esta expansión no es realmente isentrópica, tal y como se muestra en el recorrido
3-4 del diagrama temperatura-entropía. El refrigerador que se muestra produce un gas frío que absorbe calor durante el
recorrido 4-5 y proporciona un método de refrigeración que puede usarse para obtener temperaturas comprendidas entre las de
los puntos de ebullición de los líquidos criogénicos de menor punto de ebullición.

Compressor = COMPRESOR
Coolant = FLUIDO ENFRIADOR
Heat exchanger = INTERCAMBIADOR DE CALOR
Expansion engine = MOTOR DE EXPANSIÓN
A. schematic = A. ESQUEMA

Temperature = TEMPERATURA
Entropy = ENTROPÍA
B.diagram = B. DIAGRAMA

Fig. 15 Esquema de un Refrigerador por Expansión de Gas Frío y Diagrama Temperatura-Entropía del Ciclo

El coeficiente de prestaciones de un refrigerador de gas ideal, con diferentes temperaturas del refrigerador, se puede obtener
de la relación
T 5 – T4
COP = ------------------------------------------------------------
-
T 1 ln ( T5 ⁄ T 4 ) – ( T5 – T4 )
(12)
donde las temperaturas absolutas se refieren a los puntos designados que se muestran en la Figura 15 y T1 es la temperatura
ambiente.

Expansión Isoentálpica e Isentrópica Combinadas

Para aprovechar el aumento de reversibilidad ganado mediante el uso de un motor de expansión productor de trabajo
mientras se minimizan los problemas asociados a la formación de líquido en este dispositivo, Claude desarrolló un proceso que
combinaba ambos procesos de expansión en el mismo ciclo. La Figura 16 muestra un esquema de este ciclo y el diagrama
temperatura-entropía correspondiente.
47.14 el Manual de ASHRAE 2010—Refrigeración (SI)

Compressor = COMPRESOR
Coolant = FLUIDO ENFRIADOR
Heat exchanger = INTERCAMBIADOR DE CALOR
Expansion engine = MOTOR DE EXPANSIÓN
Expansión valve = VÁLVULA DE EXPANSIÓN
Liquid reservoir = DEPÓSITO DE LÍQUIDO
A. schematic = A. ESQUEMA

Temperature = TEMPERATURA
Entropy = ENTROPÍA
B.diagram = B. DIAGRAMA

Fig. 16 Esquema del Refrigerador por Ciclo de Claude y Diagrama Temperatura-Entropía del Ciclo

Un balance de energía para este sistema, el cual incorpora los intercambiadores de calor, el motor de expansión, la válvula de
expansión J-T, y el depósito de líquido, permite la evaluación del efecto de refrigeración o, en el caso de un licuador, del
rendimiento en líquido. Para el refrigerador, el efecto de refrigeración es
(13) Q = m(h1 – h2) + me(h3 – he)
donde me y he son el flujo másico a través del expansor y la entalpía específica de la corriente que sale del expansor,
respectivamente.
Para un licuador, el balance de energía da:
(14) mh2 – (m – mf)h1 – me(h3 – he) – mf hf = 0
Agrupando términos y utilizando los símbolos adoptados previamente, la fracción líquida obtenida queda

h 1 – h2 m e  h3 – h e 
- – ------  ---------------- 
y = ----------------
h1 – hf m  h 1 – hf 
(15)
h′
En un expansor no ideal, el término he sería sustituido por e .
El ciclo de Heylandt es una modificación del ciclo de Claude que se ha utilizado ampliamente en las plantas de licuefacción
de aire de alta presión. En este ciclo se elimina el primer intercambiador caliente de la Figura 16, permitiendo que la admisión
del expansor funcione a temperatura ambiente, lo que minimiza muchos de los problemas de lubricación que se dan a menudo a
temperaturas más bajas.
Otras modificaciones del ciclo básico de Claude consisten en reemplazar la válvula de estrangulamiento con un expansor
“húmedo” que funcione en la región bifásica y añadir un compresor de vapor saturado después del depósito de líquido. El
expansor bifásico se utiliza en sistemas que utilizan el helio como fluido de trabajo, debido a que la capacidad térmica del gas
comprimido es, en muchos casos, mayor que el calor latente de la fase líquida. La experiencia ha demostrado que el
funcionamiento del expansor con helio en la región bifásica tiene poco efecto sobre la eficiencia de expansión tal y como se ha
experimentado con expansores que funcionan con nitrógeno o aire. Al añadir el compresor de vapor saturado en realidad se
mejora el rendimiento termodinámico del sistema.
Otra modificación del ciclo básico de Claude es el ciclo de Claude de doble presión, en principio similar al sistema de
doble presión mostrado en la Figura 14. Sólo el gas que fluye a través de la válvula de expansión se comprime a alta presión;
esta modificación reduce el requerimiento de trabajo por unidad de masa de gas licuado. Barron (1985) comparó el ciclo de
Claude de doble presión con el ciclo de Linde de doble presión y mostró que, en la licuefacción del aire, se puede doblar el
rendimiento en líquido y se puede reducir a la mitad el trabajo por unidad de masa licuada, cuando se selecciona el ciclo de
Claude de doble presión en vez del ciclo de Linde de doble presión.
Otra extensión más del ciclo de Claude es el licuador de helio de Collins. En este sistema se utilizan de dos a cinco motores
de expansión en función de la presión de entrada del helio. La adición de un baño de pre-enfriamiento de nitrógeno líquido
resulta en un incremento, de doble a triple, del rendimiento de licuefacción.
Criogenia 47.15

Ciclo de Refrigerante Mezclado

Con la llegada de las grandes plantas de licuefacción de gas natural, el ciclo de refrigerante mixto (CRM) es el principal
proceso de refrigeración que se utiliza en la producción de GNL. Este ciclo, en principio, se asemeja al ciclo en cascada
utilizado ocasionalmente en la producción de GNL, tal y como se muestra en la Figura 17. Después de la purificación, la
corriente de gas natural se enfría por la sucesiva evaporación de propano, etileno y metano. Cada uno de estos gases ha sido
licuado en un circuito frigorífico convencional. Cada refrigerante puede ser vaporizado en dos o tres niveles diferentes de
presión para incrementar la eficiencia de enfriamiento del gas natural, pero a costa de un incremento considerable de la
complejidad del proceso.

Separate compressors= COMPRESORES INDEPENDIENTES

Coolant = FLUIDO ENFRIADOR
Natural gas feed = ALIMENTACIÓN DE GAS NATURAL
Liquid propane = PROPANO LÍQUIDO
Liquid ethylene = ETILENO LÍQUIDO
Liquid methane = METANO LÍQUIDO
Lng = GNL

Fig. 17 Refrigerador Clásico de Vapor Comprimido en Cascada

En las Figuras 18A y 18B se muestran las curvas de enfriamiento de la licuefacción de gas natural por un proceso en
cascada. La eficiencia del ciclo en cascada se puede mejorar considerablemente mediante el incremento del número de
refrigerantes utilizados. Para el mismo caudal, el trabajo real requerido por el ciclo en cascada de nueve niveles es
aproximadamente un 80% del requerido por el ciclo en cascada de tres niveles. Este incremento de la eficiencia se logra
reduciendo al mínimo la diferencia de temperatura a lo largo de la curva de enfriamiento.

Temperature, K = TEMPERATURA, K
Refrigerant = REFRIGERANTE
Natural gas = GAS NATURAL
Enthalpy = ENTALPÍA
Three-level cascade cycle = CICLO EN CASCADA DE TRES
NIVELES
Temperature, K =TEMPERATURA, K
Enthalpy = ENTALPÍA
Nine-level cascade cycle = CICLO EN CASCADA DE NUEVE
NIVELES

Fig. 18 Curvas de Enfriamiento de Gas Natural en un Ciclo en Cascada de Tres y Nueve Niveles

El sistema en cascada se puede diseñar para aproximarse a cualquier curva de enfriamiento; es decir, la cantidad de
refrigeración proporcionada a los diferentes niveles de temperatura se puede seleccionar de manera que las diferencias de
temperatura entre las corrientes caliente y fría, en los evaporadores y los intercambiadores de calor, se aproximen a un mínimo
práctico (pequeñas diferencias de temperatura equivalen a pequeñas irreversibilidades y por lo tanto menor consumo
energético).
47.16 el Manual de ASHRAE 2010—Refrigeración (SI)

La versión simplificada del ciclo de refrigerante mixto mostrado en la Figura 19 es una variación del ciclo en cascada. Esta
versión implica la circulación de un solo sistema de refrigerante mixto, que es condensado, vaporizado, separado y expandido
repetidamente. Como resultado, estos procesos requieren enfoques de diseño más sofisticados y un conocimiento más completo
de las propiedades termodinámicas de las mezclas gaseosas, en comparación con los ciclos de expansión o en cascada. Sin
embargo, la simplificación de la compresión y el intercambio de calor en estos ciclos ofrecen potencial para reducir la inversión
de capital con respecto a los ciclos convencionales en cascada. Observar la similitud del diagrama de temperatura en función de
la entalpía de la Figura 20 para el ciclo de refrigerante mixto, con el correspondiente diagrama para el ciclo en cascada de nueve
niveles de la Figura 18B.

Fig. 19 Ciclo de Refrigerante Mixto para la Licuefacción del Gas Natural

Temperature, K = TEMPERATURA, K
Natural gas = GAS NATURAL
Mixed refrigerant (stage 1) = REFRIGERANTE MIXTO (ETAPA 1)
Mixed refrigerant (stage 1) = REFRIGERANTE MIXTO (ETAPA 2)
Enthalpy = ENTALPÍA

Fig. 20 Curva de Enfriamiento de la Licuefacción de Gas Natural en un Ciclo de Refrigerante Mezclado con Pre-
Enfriamiento de Propano

Se han desarrollado variaciones patentadas de refrigerante mezclado. En un proceso comercial, por ejemplo, la mezcla de gas
se obtiene mediante la condensación de una parte de la alimentación de gas natural. Esto tiene la ventaja de no requerir otra
entrada de fluido que no sea el propio gas; sin embargo, este procedimiento puede ocasionar que la puesta en marcha sea lenta
Criogenia 47.17

debido al refrigerante que debe ser adquirido y al tiempo necesario para ajustar su composición. Otra versión utiliza un
refrigerante multi-componente que circula en un circuito de flujo completamente independiente. La mezcla se prepara a partir
de componentes gaseosos puros para obtener la composición deseada. A partir de entonces, sólo se añaden gases de reposición
de forma ocasional, normalmente de botellas. Este proceso es más simple y permite una puesta en marcha rápida; sin embargo,
la mezcla refrigerante debe almacenarse cuando el proceso se cierre. En consecuencia, se deben proporcionar recipientes de
aspiración y de atenuación, lo que incrementa la inversión de capital. Gaumer (1986) presenta un buen análisis del ciclo de
refrigerante mezclado.

Comparación de los Sistemas de Refrigeración y Licuefacción

La medida de la calidad termodinámica asociada, ya sea con una pieza de un equipo o con todo el proceso, es su
reversibilidad. La segunda ley, o más concretamente el incremento de entropía, es una guía efectiva para este grado de
irreversibilidad. Sin embargo, para obtener una imagen más clara de lo que significan estos incrementos de entropía, es
conveniente relacionar este tipo de análisis con el trabajo adicional necesario para superar estas irreversibilidades. La ecuación
fundamental para este análisis es

(16) W = Wrev + ToΣm∆ s

donde el trabajo total es la suma del trabajo reversible Wrev más el sumatorio de las pérdidas de disponibilidad para varias etapas
del análisis. Aquí To es la temperatura de referencia (normalmente la ambiente), m el caudal a través de cada etapa individual
del proceso, y ∆s la variación de la entropía específica a través de las mismas etapas del proceso.

Tabla 4 Comparación de Varios Sistemas de Licuefacción que Utilizan Aire como Fluido de Trabajo
Rendimiento en Trabajo por
Sistema de Licuefacción de Aire Líquido Unidad de Masa
(Condiciones de entrada de 294,4 K y 101,3 kPa) y = mi/m Licuada, kJ/kg Factor de Mérito
Sistema reversible ideal 1,000 715 1,000
Sistema Linde sencillo, p2 = 20 MPa, ηc = 100%, ε = 1,0 0,086 5.240 0,137
Sistema Linde sencillo, p2 = 20 MPa, ηc = 70%, ε = 0,95 0,061 10.620 0,068
Sistema Linde, observado — 10.320 0,070
Sistema Linde sencillo pre-enfriado, p2 = 20 MPa, T3 = 228 K, ηc = 100%, ε = 0,179 2.240 0,320
1,00
Sistema Linde sencillo pre-enfriado, p2 = 20 MPa, T3 = 228 K, ηc = 70%, ε = 0,158 3.700 0,194
0,95
Sistema Linde sencillo pre-enfriado, observado — 5.580 0,129
Sistema Linde de doble presión, p3 = 20 MPa, p2 = 6 MPa, i = 0,8, ηc = 100%, 0,060 2.745 0,261
ε = 1,00
Sistema Linde de doble presión, p3 = 20 MPa, p2 = 6 MPa, i = 0,8, ηc = 70%, 0,032 8.000 0,090
ε = 0,95
Sistema Linde de doble presión, observado — 6.340 0,113
Sistema Linde de doble presión, pre-enfriado a 228 K, observado — 3.580 0,201

Sistema Claude, p2 = 4 MPa, x = me/m = 0,7, ηc = ηe = 100%, ε = 1,00 0,260 890 0,808
Sistema Claude, p2 = 4 MPa, x = me/m = 0,7, ηc = 70%, ηe,ad = 80%, ηe,m = 90%, 0,189 2.020 0,356
ε = 0,95
Sistema Claude, observado — 3.580 0,201
Sistema en cascada, observado — 3.255 0,221
ηc = rendimiento global del compresor
ηe = rendimiento global del expansor
ηe,ad = rendimiento adiabática del expansor
ηe,m = rendimiento mecánica del expansor
ε = efectividad del intercambiador de calor
i = mi/m = masa en la corriente intermedia dividida por la masa a través del compresor
x = me/m = masa a través del expansor dividida por la masa a través del compresor

Se debe tener cuidado al aceptar las comparaciones hechas en la literatura, ya que es difícil poner todos los procesos en una
misma base comparable. En el transcurso de los cálculos se deben hacer muchas suposiciones, y éstas pueden tener un efecto
considerable sobre las conclusiones. Las suposiciones más importantes generalmente son las fugas de calor, las diferencias de
temperatura en los intercambiadores de calor, las eficiencias de los compresores y expansores, el número de etapas de
47.18 el Manual de ASHRAE 2010—Refrigeración (SI)

compresión, la fracción de trabajo de expansión recuperado, y el estado del flujo. Por esta razón, diferencias de un 10 a un 20%
en los requerimientos de energía pueden ser fácilmente debidas a las variables supuestas y pueden anular la ventaja de un ciclo
sobre otro. La Tabla 4 ilustra este punto mediante la comparación de algunos de los sistemas de licuefacción más comunes
(descritos anteriormente) que utilizan el aire como fluido de trabajo, con una temperatura y presión del gas de entrada al
compresor de 294,3 K y 0,1 MPa, respectivamente.
Para evitar estos problemas, se deben comparar mediante un análisis los requerimientos mínimos de energía para producir una
unidad de refrigeración. La Tabla 5 proporciona estos datos para algunos de los criógenos más comunes, además de los
requerimientos mínimos de energía para la licuefacción. En todos los casos, la temperatura caliente está fijada en 300 K, y se
asume que la temperatura fría es la temperatura del punto de ebullición normal Tbp del fluido. Los requerimientos específicos de
energía se incrementan rápidamente a medida que disminuyen los puntos de ebullición de los fluidos.
La Tabla 5 también muestra que se necesita más energía para producir una cantidad determinada de enfriamiento con el
líquido de un licuador, que la que es necesaria para un refrigerador de funcionamiento continuo. Esta mayor energía es necesaria
debido a que cuando el líquido se evapora en otro lugar (otro que no sea la propia fuente de licuefacción) se dispone de un menor
efecto refrigerante para enfriar la corriente de alimentación de gas.

Tabla 5 Requisitos de Energía Reversible

Energía Ideal Aplicada para
1 W Capacidad Refrigerante
1 W Capacidad Refrigerante, del Líquido,*
Fluido Tbp, K W/W 1 L Líquido, W/L W/W

Helio 4,2 70,4 236 326

Hidrógeno 20,4 13,7 278 31,7
Neón 27,1 10,1 447 15,5
Nitrógeno 77,4 2,88 173 3,87
Flúor 85,0 2,53 238 3,26
Argón 87,3 2,44 185 2,95
Oxígeno 90,2 2,33 195 2,89
Metano 111,7 1,69 129 2,15
*Obtenido de la división entre el requerimiento de energía de la licuefacción ideal y el calor de vaporización del fluido

Un licuador de helio ideal requiere una potencia de entrada de 236 W para producir líquido a razón de 1 L/h (850 MJ/m3).
Debido a que el calor de vaporización del helio es bajo, 1 W evaporará 1,38 L/h. Por lo tanto, idealmente serían necesarios 326
W para alimentar el licuador con un producto líquido utilizado para absorber 1W de refrigeración a 4,2 K. Por otro lado, un
refrigerador ideal, únicamente necesitaría 70,4 W de potencia de entrada para producir la misma cantidad de refrigeración
también a 4,2 K. Esta diferencia en la demanda de potencia no significa que en todas las aplicaciones de refrigeración siempre
se seleccione el refrigerador por encima del licuador; en algunas circunstancias, un licuador puede ser la mejor o la única
opción. Por ejemplo, se requiere un licuador cuando se utiliza un baño de temperatura constante en una región de baja
temperatura. También, un único licuador centralizado puede suministrar helio líquido a un gran número de usuarios.
Otra comparación de refrigeración de baja temperatura examina la relación W/Q para un refrigerador de Carnot con la
relación obtenida para el refrigerador real. Esta relación muestra el grado con el que un refrigerador real se aproxima al
funcionamiento ideal. (La misma relación se puede formar para licuadores que utilizan los valores de la Tabla 5 y el consumo
real de energía por unidad de caudal). La capacidad de los licuadores incluidos en esta comparación fue obtenida mediante la
determinación del porcentaje del rendimiento de Carnot que estas unidades alcanzaban como licuadores y el posterior cálculo
de la producción de refrigeración de un refrigerador que funciona con la misma eficiencia y con la misma potencia de entrada.
Los datos para estos refrigeradores de baja temperatura cubren una amplia gama de capacidades y temperaturas. Las
instalaciones más eficientes son las de mayor tamaño que pueden usar de forma más ventajosa los ciclos termodinámicos
complejos. En las unidades más pequeñas se puede dar el mismo potencial de rendimiento, pero los costes son prohibitivos y
por lo general los ahorros en energía eléctrica no justifican un mayor coste de inversión.
Criogenia 47.19

Percent Carnot = PORCENTAJE DE CARNOT

New = NUEVO
Old = VIEJO
Capacity, W = CAPACIDAD, W
1.8 to 10 K = 1,8 a 10 K
10 to 30 K = 10 a 30 K
30 to 90 K = 30 a 90 K

Fig. 21 Eficiencia como Porcentaje de la Eficiencia de Carnot

(Para refrigeradores de baja temperatura y licuadores, en función de la capacidad de refrigeración)
(Strobridge 1974)

CRIOENFRIADORES
Los pequeños refrigeradores de baja temperatura, que proporcionan no más de unos pocos vatios de enfriamiento,
generalmente son llamados crioenfriadores. Las principales preocupaciones de los desarrolladores de los crioenfriadores son los
problemas de eficiencia, de falta de fiabilidad, de tamaño, de peso, de vibración, y de coste. La gravedad de cualquiera de estos
problemas depende de la aplicación del crioenfriador. La mayor aplicación de los crioenfriadores ha sido el enfriamiento de los
sensores infrarrojos para visión nocturna en los satélites de uso militar, principalmente utilizando crioenfriadores Stirling con
capacidad de refrigeración de 0,25 W a 80 K. Estos dispositivos tienen una duración media sin fallos de alrededor de 7.500 h (M-
CALC IV 2003), pero esto no es suficiente para cumplir con las exigencias de las operaciones espaciales lo que ha impulsado a
importantes innovaciones en las unidades Stirling y a un rápido crecimiento en la investigación y el desarrollo de los
refrigeradores de tubo de impulsos.
El criobombeo para la fabricación de semiconductores ha sido la mayor aplicación de los crioenfriadores en el área comercial.
Los crioenfriadores Gifford-McMahon (ver la sección sobre estos crioenfriadores en los Sistemas Regenerativos), que
proporcionan unos pocos vatios de refrigeración a una temperatura de unos 15 K, son los dispositivos más populares en esta área.
Sin embargo, esta elección puede variar debido a las características de vibración de este crioenfriador. Los fabricantes de
semiconductores se ven forzados a obtener anchos de línea estrechos en sus circuitos integrados para ordenadores para
proporcionar un empaquetado más compacto de sus circuitos semiconductores.
A pesar de que los crioenfriadores pueden clasificarse por el ciclo termodinámico que siguen, generalmente sólo los hay de
dos tipos: unidades recuperativas o regenerativas. Los crioenfriadores recuperativos sólo utilizan intercambiadores de calor
recuperativos; un crioenfriador regenerativo debe utilizar como mínimo un intercambiador regenerativo (regenerador) en la
unidad.
Debido a que los intercambiadores de calor recuperativos proporcionan dos canales independientes para el refrigerante, el flujo
de refrigerante siempre es continuo y va en una única dirección, de manera análoga a un sistema eléctrico de corriente continua.
Este intercambiador de calor requiere o bien un sistema de válvulas con compresores alternativos y expansores, o bien
compresores rotativos, o turbinas, y expansores. En los ciclos regenerativos, el flujo de refrigerante oscila, de forma análoga a un
sistema eléctrico de corriente alterna. Este efecto oscilante permite que la matriz regeneradora almacene energía en la matriz
durante la primera mitad del ciclo y libere esa energía durante la segunda mitad. Para ser eficaz, el material de la matriz sólida en
el regenerador debe tener una elevada capacidad calorífica y una buena conductividad térmica. En los apartados siguientes se
revisan algunos avances en ambos tipos de crioenfriadores.

Sistemas Recuperativos
Los ciclos de J-T y de Brayton, comparados esquemáticamente en la Figura 22, son dos sistemas recuperativos.
47.20 el Manual de ASHRAE 2010—Refrigeración (SI)

Fig. 22 Esquema de los Ciclos de Joule-Thomson y Brayton

(Dos ciclos de tipo recuperativo utilizados en los crioenfriadores)

Crioenfriadores Joule-Thomson. El efecto J-T de lograr el enfriamiento mediante la estrangulación de un gas no ideal es uno
de los métodos más antiguos, pero menos eficientes, de alcanzar temperaturas criogénicas. Sin embargo, los crioenfriadores J-T
han mejorado significativamente a través de la aplicación de nuevos métodos de fabricación, la incorporación de ciclos más
complejos, y la utilización de mezclas especiales de gases como refrigerantes. Estos desarrollos han hecho que los crioenfriadores
J-T sean competitivos en muchas aplicaciones, incluso cuando se comparan con los crioenfriadores que generalmente muestran
unos ciclos de enfriamiento más eficientes. Su relativa simplicidad junto con su pequeño tamaño, su bajo peso, y la falta de ruido
o vibraciones son ventajas adicionales para estos pequeños refrigeradores. En el pasado, los crioenfriadores J-T se fabricaban
enrollando un tubo capilar con aletas en torno a un huso, adjuntando una tobera de expansión al final del tubo capilar, e
insertando la unidad completa en un tubo bien ajustado, cerrado en un extremo, y con los orificios de entrada y salida en el otro
extremo. Little (1984) presentó un método para fabricar crioenfriadores J-T utilizando una técnica de fabricación fotolitográfica
en la que los canales de gas de los intercambiadores de calor, los capilares de expansión, y los depósitos de líquido se graban
sobre substratos planos y delgados de vidrio que se fusionan para formar una unidad sellada. Estos crioenfriadores en miniatura
se fabrican en una amplia gama de tamaños y capacidades. Un crioenfriador que funciona a 80 K con una capacidad de
refrigeración de 250 mW utiliza un intercambiador de calor con canales de 200 µm de ancho y 30 µm de profundidad. Los
canales grabados sobre el substrato de vidrio deben controlarse con una tolerancia de ±2 µm, y la unión entre los diferentes
substratos debe resistir presiones del orden de 15 a 20 MPa. Este crioenfriador, utilizado en el enfriamiento puntual de los
sistemas electrónicos tiene unas dimensiones globales de tan sólo 76 por 14 por 2 mm (sin incluir el compresor).
La fabricación de los crioenfriadores J-T en miniatura mediante este método ha hecho que el uso de ciclos frigoríficos más
complejos y de configuraciones multietapa sea mucho más simple. Los ciclos J-T de doble presión, en los que la presión del
refrigerante se reduce mediante dos expansiones isoentálpicas, proporciona o una temperatura de enfriamiento puntual más baja o
un mayor coeficiente de prestaciones, para la misma potencia de entrada. Con los sistemas de doble etapa se han alcanzado
temperaturas por debajo de los 30 K. Una etapa de refrigeración con nitrógeno proporciona un preenfriamiento a 77 K, y con una
etapa de J-T con neón se consigue un funcionamiento a 27 K. También es posible funcionar a 20 K si se utiliza hidrógeno en
lugar de neón. Sin embargo, el uso de unidades multietapa en estos crioenfriadores en miniatura requiere un control dimensional
del proceso y un mejor orden de magnitud para alcanzar los caudales deseados y las capacidades especificadas para los
intercambiadores de calor, los capilares de expansión y los depósitos de líquido.
El nitrógeno puro se ha utilizado como refrigerante en los crioenfriadores J-T para alcanzar una temperatura de 77 K. A 300 K,
el nitrógeno debe comprimirse a una presión muy elevada (10 a 20 MPa) para alcanzar cualquier cambio significativo de entalpía.
La gran presión requerida conlleva una menor eficiencia de compresión, con elevadas tensiones en los componentes del
compresor, y el pequeño cambio de entalpía resulta en una menor eficiencia del ciclo. Alfiev et al. (1973), alcanzaron una
temperatura de 78 K utilizando una mezcla gaseosa de 30 mol% nitrógeno, 30 mol% metano, 20 mol% etano, y 20 mol%
propano, con una relación de compresión de 50:1. La eficiencia del sistema con esta mezcla de gas fue de 10 a 12 veces mejor
que cuando se utilizó gas nitrógeno puro como refrigerante. Temperaturas por debajo de los 70 K fueron obtenidas añadiendo a la
mezcla neón, hidrógeno, o helio.
Little (1990) estableció que la adición del retardador de incendio CF3Br (halón) a la mezcla de nitrógeno/hidrocarburo fue
suficiente para convertir la mezcla en no inflamable, y se mantuvo sin precipitar en la solución líquida resultante, a 77 K o
menos, debido a las excelentes propiedades disolventes de la mezcla. Como resultado, se dispone de una serie de mezclas de
gases de nitrógeno/hidrocarburo que son razonablemente seguras de usar y proporcionan elevadas eficiencias de refrigeración.
Sin embargo, en 1992 se suspendió la producción de halón en los Estados Unidos debido a su elevado potencial de agotamiento
del ozono, y la EPA ha impuesto restricciones adicionales sobre la manipulación de halón reciclado.
Criogenia 47.21

En el siguiente ejemplo se muestra la elevada capacidad de enfriamiento de las mezclas de nitrógeno/hidrocarburo.

Considérese el diagrama de temperatura-entropía mostrado en la Figura 23 para una mezcla de hidrocarburos de 27% de metano,
50% de etano, 13% de propano, y 10% de butano en base volumétrica. Idealmente (entalpía constante), un proceso de
estrangulamiento para esta mezcla de gas, inicialmente a 300 K y 4,5 MPa, puede alcanzar una temperatura de salida de 200 K a
una presión de salida final de 0,1 MPa. El gas nitrógeno puro sometido a un proceso de estrangulamiento similar, desde las
mismas condiciones de entrada hasta la misma presión de salida final, tan sólo alcanza una temperatura del gas de salida de 291
K. Por lo tanto, la caída de la temperatura después del proceso de estrangulamiento se puede incrementar hasta en once veces
mediante el uso de la mezcla de gas en lugar de gas nitrógeno puro, para estas condiciones de presión y temperatura. Es decir,
prestaciones de la refrigeración comparables a la que usa gas nitrógeno puro a presiones de entrada de 12 a 14 MPa se pueden
alcanzar con mezclas de gas específicas a presiones tan bajas como de 3 a 5 MPa.

Fig. 23 Expansión Isoentálpica de una Mezcla Gaseosa Multicomponente

(27% metano, 50% etano, 13% propano, y 10% butano desde 27°C)

El efecto de las diferentes concentraciones de mezclas de gases sobre la eficiencia de cualquier ciclo se puede analizar
mediante la evaluación del coeficiente de prestaciones COP) del ciclo. El efecto refrigerante Q de un refrigerador J-T que
utiliza tales mezclas de gases viene dado por
(17) Q = n(hlp – hhp)min = n∆hmin
donde n es el caudal molar de la mezcla de gas, hlp es la entalpía molar de la corriente a baja presión, y hhp es la entalpía molar
de la corriente de alta presión en la localización en el intercambiador de calor recuperativo que proporciona una diferencia
mínima en las entalpías molares ∆hmin entre las dos corrientes. El trabajo ideal de compresión se evalúa a partir de
(18) Wideal = n[(h2 – h1) – To(s2 – s1)] = n∆go
donde s1 y s2 son las entropías molares en la entrada y la salida del compresor, respectivamente, a una temperatura de compresión
constante de To. ∆go es el cambio en la energía libre de Gibbs molar también a To. El COP ideal del ciclo refrigerante es entonces

(19) COP = Q/Wideal = ∆hmin/∆go

Esto indica que la eficiencia máxima en el ciclo de J-T se logra cuando el valor de ∆hmin/∆go es máximo para la mezcla
refrigerante en la gama de temperaturas de interés.
Crioenfriadores de Brayton. La expansión del refrigerante con un motor de expansión en el ciclo de Brayton conduce a
eficiencias de ciclo más elevadas que las obtenidas con los crioenfriadores J-T. El ciclo de Brayton se utiliza comúnmente en
los grandes sistemas de licuefacción acompañados por una expansión J-T final. Las unidades son altamente fiables porque
utilizan turboexpansores que funcionan con cojinetes de gas. Para los crioenfriadores pequeños, el reto ha sido la fabricación de
los turboexpansores en miniatura mientras se mantiene una eficiencia de expansión elevada y se minimizan las fugas de calor.
Swift y Sixsmith (1993) abordaron este desafío mediante el desarrollo de un crioenfriador de Brayton de una única etapa con un
pequeño turboexpansor (diámetro del rotor de 3,2 mm), proporcionando 5 W de refrigeración a 65 K con neón como fluido de
47.22 el Manual de ASHRAE 2010—Refrigeración (SI)

trabajo. El compresor también utiliza cojinetes de gas con una presión de entrada de 0,11 MPa y una relación de compresión de
1,6. La unidad funciona entre 65 y 280 K con una eficiencia de Carnot del 7,7%. Sin embargo, el coste actual de estos
crioenfriadores limita su utilización a las aplicaciones espaciales, las cuales requieren una elevada fiabilidad, una elevada
eficiencia termodinámica y una baja vibración.
Sistemas de Refrigerante Mixto. La posibilidad de alcanzar elevadas eficiencias de refrigeración a temperaturas
criogénicas con los sistemas simples de ciclo J-T cerrado (expansión por estrangulación) ha despertado el interés en el
desarrollo comercial de estos crioenfriadores en los Estados Unidos. Missimer (1973) describió un sistema multietapa en el que
los condensados líquidos eran extraídos de la mezcla refrigerante de vapor/líquido, después de cada uno de la serie de
intercambiadores de calor, estrangulando los condensados retirados a una presión más baja, y devolviendo el refrigerante frío al
compresor a través de intercambiadores a contraflujo. Con este sistema se alcanzaron temperaturas de 156 K. Sin embargo, el
sistema era complicado y ha tenido una aplicación limitada.
Crioenfriadores de una Única Etapa de Expansión por Estrangulación. Longsworth (1997a) describió un refrigerador
sencillo de una única etapa de expansión por estrangulación (ver la Figura 13) utilizando un compresor de una única etapa del
tipo utilizado en los frigoríficos domésticos y en las unidades de acondicionamiento de aire. Se alcanzaron temperaturas de
hasta 70 K con este sistema, el cual evolucionó hasta un sistema compresor de Gifford-McMahon (GM) combinado con un
intercambiador de calor J-T. El compresor se lubrica con aceite, y requiere un separador de aceite eficiente y un pretratamiento
especial del aceite y del sistema. Estos elementos adicionales incrementan el coste del sistema que de otro modo sería simple
(Longsworth 1997b). Se han fabricado más de mil de estas unidades para enfriar detectores de rayos gamma, purgadores fríos
del sistema de vacío, detectores de infrarrojos (IR) e instrumentos de laboratorio.
Alexeev et al. (1999) alcanzaron una capacidad de refrigeración de 100 W a 100 K con una potencia de entrada de 1.100 W
utilizando un refrigerador de expansión por estrangulación de refrigerante mixto con una etapa de preenfriamiento. Éste tiene
una eficiencia de Carnot del 18% y es 1,5 veces más eficiente que un refrigerador GM comparable, a la misma temperatura.
Crioenfriadores en Cascada de Mezcla de Refrigerantes (Ciclo de Kleemenko). Kleemenko (1959) ha descrito un ciclo
de refrigeración en cascada de flujo único, utilizando mezclas de refrigerante multicomponente. El ciclo estaba basado en dos
características clave que prometían ofrecer una eficiencia de refrigeración elevada. Como es bien sabido, gran parte de la
ineficiencia de un sistema de expansión por estrangulación reside en la irreversibilidad de la transferencia de calor en el
intercambiador de calor y en el proceso de expansión. Kleemenko señaló que la ineficiencia del intercambiador de calor se
agrava por el hecho de que la capacidad calorífica del fluido en la corriente de alta presión y en la corriente de baja presión por
lo general son diferentes, y, como resultado, la diferencia de temperatura entre las dos corrientes diverge a lo largo de la
longitud del intercambiador de calor. Sin embargo, si en lugar de un único componente se utiliza una mezcla de refrigerantes, es
posible mantener estas dos capacidades parecidas y en consecuencia minimizar la diferencia de temperatura entre ellas,
reduciendo la irreversibilidad. En segundo lugar, señaló que la reversibilidad termodinámica del estrangulamiento era mucho
mayor para un fluido en estado líquido que para otro en estado gaseoso. Él demostró la mejoría que se podía lograr mediante la
aplicación de estos dos factores en una gran planta de gas natural líquido.
Estos factores son la base para el desarrollo de una nueva clase de pequeños crioenfriadores de bajo coste, con una buena
eficiencia y una fiabilidad excepcionalmente elevada. Little (1998) presenta la historia de este desarrollo. Estos enfriadores
utilizan el ciclo refrigerante mostrado en la Figura 24. El compresor (1) es del tipo de compresor de los frigoríficos domésticos,
lubricado por aceite y herméticamente sellado. Algo de aceite es arrastrado por la corriente de refrigerante de alta presión, y la
mayor parte se elimina mediante un pequeño ciclón separador de aceite (2) y regresa al compresor a través de una pequeña línea
de retorno capilar (11). A continuación el vapor de alta presión se enfría en el condensador refrigerado por aire (3), donde
condensan los componentes de la mezcla con mayor punto de ebullición. Esta mezcla bifásica se inyecta tangencialmente en el
segundo ciclón separador (4), donde los condensados líquidos y cualquier resto de aceite acumulado en el fondo, alimentan al
expansor por estrangulación través de un corto intercambiador de calor (6), y finalmente, regresan al compresor a través de la
línea (5) que enfría el extremo superior del separador. Este extremo superior del separador está lleno de plaquetas que actúan
como una columna de fraccionamiento; su gran área superficial asegura que las fracciones de vapor y de líquido están en
equilibrio la una con la otra. El refrigerante adicional condensa sobre estas plaquetas y gotea a la salida del líquido (4), mientras
que el resto de vapor sale por la parte superior de la columna.
Criogenia 47.23

Fig. 24 Refrigerador de Ciclo de Kleemenko

A continuación, este vapor limpio pasa al intercambiador de calor y es preenfriado en el intercambiador de calor mediante la
evaporación de líquido en la boquilla de estrangulación (6). El vapor pasa a través del resto del intercambiador (7),
condensándose a medida que avanza, y pasa a través del segundo estrangulador (8) como líquido, que al evaporarse enfría la
carga (9).
Una diferencia importante entre el refrigerador de ciclo de Kleemenko y el refrigerador de expansión por estrangulación de
una única etapa es el uso que hace el primero de la columna fraccionadora para eliminar automáticamente el aceite residual y
otras impurezas de la corriente de vapor, y devolverlos al compresor. En el refrigerador de una única etapa, el aceite queda
atrapado en un absorbente de zeolita o de carbón vegetal, que debe ser reemplazado cuando esté saturado. El sistema de
Kleemenko no necesita mantenimiento. Esta característica de auto-limpieza (Little 1997a; Little y Sapozhnikov 1998)
representa una larga vida útil y un funcionamiento libre de mantenimiento para el refrigerador. En los primeros prototipos de
estos refrigeradores se ha conseguido un funcionamiento continuo a 120 K durante más de 67,000 h y hasta hoy durante más de
35,000 h con unidades funcionando a 80 K (Little 2003). La simplicidad del sistema (que tiene un sólo separador líquido/vapor,
que está a temperatura ambiente) y el uso de componentes comunes de refrigeración comercial (es decir, compresores,
condensadores, capilares y termos) han reducido el coste de estos crioenfriadores a poco más del coste de los sistemas de
compresión de vapor.
Los ensayos, en el Laboratorio de Investigación Naval, de los crioenfriadores de bajo coste y larga duración desarrollados
bajo un programa DARPA demostraron que son excepcionalmente fiables. Diversos proveedores suministraron sistemas de
demostración para cada uno de los ciclos siguientes: Stirling, Gifford-McMahon, estrangulación de una única etapa, ciclo de
Kleemenko, y tubo de impulsos. Los refrigeradores de Kleemenko fueron los únicos refrigeradores que funcionaron
continuamente dentro de sus especificaciones en el ensayo de 5.000 h (Kawecki y James 1999). Estos refrigeradores ahora han
registrado hasta la fecha casi 70.000 h a 120 K y 30.000 h a 80 K (Little 2003).
Una ventaja importante de los refrigeradores J-T o los de ciclo de expansión por estrangulación sobre otros refrigeradores, es
la ausencia de partes móviles en el extremo frío. Esto es importante debido a que el enfriamiento frecuentemente se utiliza para
reducir el ruido en sensores o detectores, las prestaciones de los cuales pueden degradarse por las vibraciones o el ruido. Por
este motivo, los detectores de rayos gamma y X siempre se han enfriado con nitrógeno líquido. Ahora, sin embargo, los niveles
de vibración de la etapa fría del ciclo de Kleemenko son lo suficientemente bajos para ser comparables a los de la ebullición del
nitrógeno líquido (Broerman et al. 2001), lo que permite su uso para estos detectores.
Los refrigerantes en estos refrigeradores normalmente son mezclas de 5 a 10 componentes. Sus propiedades termodinámicas
se pueden calcular con programas tales como SUPERTRAPP y DDMIX (NIST 2002a, 2002b), disponibles en el NIST, y otros
programas comerciales. También se dispone de métodos para optimizar sus propiedades refrigerantes (Dobak et al. 1998;
Keppler et al. 2004; Little 1997b). Sin embargo, en la práctica, el problema es más complicado. Los compresores de bajo coste
están lubricados con aceite y contienen aproximadamente 0,5 kg de aceite. Cada componente de la mezcla se disuelve en el
aceite en diferente cantidad, y estas solubilidades generalmente dependen fuertemente de la temperatura. En consecuencia, la
composición de la mezcla con la que se carga la unidad es distinta de la que circula durante el funcionamiento, y esta
composición varía con los cambios de temperatura del compresor. El problema se agrava por el hecho de que algunos de los
componentes con mayores puntos de ebullición condensan en el intercambiador de calor durante el enfriamiento, reduciendo la
fracción de éstos en el refrigerante en circulación. Estos factores se tienen que tener en cuenta en el diseño de la mezcla
adecuada para cargar las unidades.
El bajo coste, el bajo ruido, la elevada fiabilidad, y la buena eficiencia de estos nuevos refrigeradores ha cambiado el
panorama de la refrigeración en la gama de temperaturas de -40 a -200ºC. Las aplicaciones se han incrementado drásticamente
47.24 el Manual de ASHRAE 2010—Refrigeración (SI)

y ahora incluyen dispositivos de criocirugía, manipuladores de circuitos integrados para equipos de ensayo automáticos,
amplificadores de microondas de bajo ruido, y detectores de rayos X y gamma; también se han convertido en la tecnología que
habilita los licuadores de nitrógeno de bajo coste para el mercado dermatológico, y los licuadores de oxígeno para el mercado
del cuidado del hogar.

Fig. 25 Esquema de un Crioenfriador de Stirling

Sistemas Regenerativos
Crioenfriadores Stirling. El refrigerador Stirling, que cuenta con la mayor eficiencia teórica de todos los crioenfriadores, es
el más antiguo y más común de todos los sistemas regenerativos. Normalmente, los elementos de un refrigerador Stirling son
dos volúmenes variables a diferentes temperaturas, acoplados entre sí a través de un intercambiador de calor regenerativo, un
intercambiador de calor para extraer el calor de la compresión, y un refrigerador para absorber el efecto refrigerante. Estos
elementos se pueden disponer en una amplia variedad de configuraciones y funcionan como sistemas de simple o doble efecto.
Las unidades de simple efecto son sistemas de doble pistón o sistemas de pistón-desplazador, tal y como se muestra en la Figura
25.
El ciclo de Stirling ideal consta de cuatro procesos:
1. Compresión isotérmica del refrigerante en el espacio de compresión a temperatura ambiente, expulsando el calor Qc al
entorno.
2. Enfriamiento regenerativo a volumen constante, transfiriendo calor del fluido de trabajo a la matriz regeneradora. La
reducción de la temperatura a volumen constante origina una reducción de la presión.
3. Expansión isotérmica en el espacio de expansión a la temperatura de refrigeración TE. El calor QE se absorbe de los
alrededores de la cámara de expansión.
4. Calentamiento regenerativo a volumen constante, en el que el calor se transfiere de la matriz regeneradora al fluido de
trabajo. El incremento de la temperatura a volumen constante aumenta la presión de vuelta a las condiciones iniciales.
El funcionamiento satisfactorio del ciclo requiere que las variaciones de volumen en el espacio de expansión guíen las del
espacio de compresión.
Se han fabricado miles de pequeños crioenfriadores Stirling de una sola etapa. Las capacidades van desde alrededor de 10 mW
a 1 W, a 80K. Las unidades más grandes (sin incluir el compresor) generalmente no miden más de 150 mm en cualquier
dimensión, con un peso inferior a los 3 kg. Las potencias de entrada varían de 40 a 50 W por W de refrigeración, equivalente a
una eficiencia del 6 al 7% del límite de Carnot.
Muchos de los recientes avances en los crioenfriadores Stirling se han dirigido a mejorar su fiabilidad. En la mayoría de las
aplicaciones, por ejemplo, los accionamientos por motores lineales han reemplazado a los accionamientos rotativos para reducir
las partes móviles, así como también reducir las fuerzas laterales entre el pistón y el cilindro. En los compresores lineales las
vidas útiles suelen ser del orden de 4.000 h; sin embargo, se han alcanzado vidas útiles de más de 15.000 h mediante el uso de
materiales mejorados para el contacto con fricción. Se han alcanzado vidas útiles más largas con dispositivos de pistón que
utilizan cojinetes de flexión, de gas o magnéticos para centrar el pistón y el desplazador en la carcasa del cilindro. Davey (1990)
analiza el desarrollo de estos crioenfriadores.
Refrigeradores de Tubo de Impulsos con Orificio. Las aplicaciones para vuelos espaciales requieren vidas útiles de 10 a 15
años, un bajo peso, y un bajo consumo de energía. Estas consideraciones han dirigido la investigación hacia los refrigeradores
de tubo de impulsos con orificio (OPTR) mostrados esquemáticamente en la Figura 26. Esta unidad es una variación del
crioenfriador de Stirling en el que el desplazador en movimiento se reemplaza por un tubo de impulsos, un orificio, y un depósito.
Radebaugh (1990) ofrece un análisis detallado de los refrigeradores de tubo de impulsos
Criogenia 47.25

Fig. 26 Esquema para un Crioenfriador de Tubo de Impulsos con Orificio

Un refrigerador de tubo de impulsos con orificio funciona en un ciclo similar al ciclo de Stirling, con la excepción de que un
adecuado cambio de fase entre el flujo másico y la presión se determina por el orificio pasivo en vez de por el desplazador en
movimiento. En este ciclo, un compresor de baja frecuencia eleva la presión del gas refrigerante helio entre 0,5 y 2,5 MPa
durante la primera mitad de un ciclo de compresión sinusoidal. La presión oscilante para el OPTR puede ser proporcionada por
un compresor similar al utilizado en el refrigerador de Stirling, o por un compresor Gifford-McMahon modificado con las
válvulas apropiadas para alcanzar la presión oscilante requerida. El gas a alta presión, después de enfriarse en el regenerador,
comprime el gas adiabáticamente en el tubo de impulsos.
Aproximadamente una tercera parte del gas comprimido originalmente en el tubo de impulsos pasa a través del orificio hacia
el depósito, con el calor de compresión eliminándose en el intercambiador de calor. Durante la segunda mitad del ciclo
sinusoidal, el gas se expande adiabáticamente en el tubo de impulsos, lo que provoca un efecto de enfriamiento. El gas frío y
expandido se ve forzado más allá del intercambiador de calor y un volumen tampón de gas permite que exista un gradiente de
temperatura entre los extremos caliente y frío del tubo de impulsos. En el volumen tampón se produce algo de mezcla o
turbulencia debido a que el flujo de la entalpía promediado en el tiempo, que representa la capacidad de refrigeración bruta, es
sólo del 55 al 85% del flujo de entalpía ideal.
Al asumir sencillas oscilaciones de la presión armónica, del flujo másico, y de la temperatura en todo el refrigerador de tubo de
impulsos, así como el funcionamiento adiabático del propio tubo de impulsos, los investigadores del NIST han desarrollado un
modelo analítico que predice razonablemente bien el funcionamiento de la refrigeración (Storch y Radebaugh 1988). Las teorías
termoacústicas incluyen una aproximación lineal con elevados armónicos y efectos realistas de transferencia de calor y de
viscosidad entre el gas y las paredes del tubo de impulsos. Las pérdidas contabilizadas en estos modelos resultan en un flujo de
entalpía promediado en el tiempo que concuerda estrechamente con los valores experimentales.
El concepto del orificio en los refrigeradores de tubo de impulsos alcanza una temperatura de refrigeración de 60 K con una
única etapa. Un mayor refinamiento puede alcanzar temperaturas por debajo de los 50 K. Sin embargo, el refrigerador de Stirling
mejorado continúa siendo la elección para la mayoría de las aplicaciones de vuelos espaciales debido a que su eficiencia de
Carnot normalmente es superior a las obtenidas de los OPTR.

Fig. 27 Esquema de un Refrigerador de Tubo de Impulsos de Doble Entrada Usando un Orificio Secundario
Zhu et al. (1990) mejoraron las eficiencias de los refrigeradores de tubo de impulsos, con elevadas frecuencias de
funcionamiento, mediante la utilización de un segundo orificio, tal y como se muestra en la Figura 27. Este concepto de doble
entrada permite que el flujo de gas necesario para comprimir y expandir el gas en el extremo caliente del tubo de impulsos
evite pasar por el regenerador y el tubo de impulsos. El caudal másico reducido a través del regenerador reduce las pérdidas del
regenerador, particularmente a elevadas frecuencias en las que las pérdidas llegan a ser importantes. El segundo orificio puede
reducir la temperatura del refrigerador por lo menos de 15 a 20 K en un tubo de impulsos bien diseñado que funcione a
47.26 el Manual de ASHRAE 2010—Refrigeración (SI)

frecuencias de 40 a 60 Hz. Esto se justificó en 1994 con una temperatura de 19 K, la temperatura más baja conseguida hasta la
fecha con una configuración de doble entrada y una única etapa.

Efficiency, % of carnot = EFICIENCIA, % DE CARNOT

Pulse Tube = TUBO DE IMPULSOS
Stirling = STIRLING
Compressor input power,w = POTENCIA DE ENTRADA AL
COMPRESOR, W

Fig. 28 Comparación de la Eficiencia de Carnot para Varios Crioenfriadores de Tubo de Impulsos Recientes con
Crioenfriadores de Stirling Accionados de Modo Semejante
(Strobridge 1974)

Fig. 29 Crioenfriador de Tubo de Impulsos con Orificio de la Serie de Tres Etapas para Licuar Helio
Criogenia 47.27

La Figura 28 compara el porcentaje de la eficiencia de Carnot obtenido por los refrigeradores de tubo de impulsos
mejorados con los refrigeradores Stirling. El área sombreada representa el campo de eficiencia obtenido para la mayoría de
los refrigeradores Stirling recientes, y los círculos representan las eficiencias individuales obtenidas por los refrigeradores de
tubo de impulsos recientes. La unidad de mayor potencia y de mayor eficiencia es el refrigerador de tubo de impulsos descrito
por Radebaugh (1995). Esta unidad proporcionó 31,1 W de refrigeración a 80 K con una temperatura de expulsión de 316 K,
equivalente a una eficiencia relativa de Carnot del 13%. La presión media de funcionamiento era de 2,5 MPa, y la frecuencia
de funcionamiento se mantuvo a 4,5 Hz. Los otros dos círculos, con menores eficiencias en la gama de 65 a 80 K, representan
las eficiencias obtenidas por la misma unidad pero con diferentes presiones de entrada y diferentes temperaturas del extremo
frío. La eficiencia mostrada en la gama de 30 a 35 K es para unidades pequeñas desarrolladas por Burt y Chan (1995). A pesar
de que los datos para los refrigeradores de tubo de impulsos son limitados, las eficiencias de la mayoría de los refrigeradores
de tubo de impulsos recientes están llegando a ser bastante competitivas con los mejores refrigeradores Stirling de tamaño
comparable.
Normalmente se utilizan dos o más etapas del refrigerador de tubo de impulsos para mantener una alta eficiencia cuando se
desean temperaturas por debajo de los 50 K. El objetivo de la configuración en etapas es proporcionar un enfriamiento neto a
una temperatura intermedia y evitar las perdidas del regenerador y del tubo de impulsos a elevada temperatura. Existen tres
métodos para la disposición de las etapas. El primero utiliza una disposición en paralelo de un regenerador y un tubo de
impulsos individuales para cada etapa, con el extremo caliente de cada tubo de impulsos a temperatura ambiente. En el
segundo método, mostrado en la Figura 29, el extremo cálido del tubo de impulsos de la etapa inferior está térmicamente
anclado al extremo frío de la siguiente etapa superior, en una configuración en serie. El tercer método utiliza un tercer orificio
para permitir que una fracción del gas extraído de una localización óptima en el regenerador entre en el tubo de impulsos a
una temperatura intermedia. Esta configuración en etapas, la disposición de multi-entradas mantiene la disposición geométrica
simple de un único tubo de impulsos, a pesar de que normalmente requeriría un cambio de diámetro en la unión del tubo con
el tubo de impulsos, para mantener una velocidad del gas constante en el tubo de impulsos. La temperatura más baja
alcanzada con una disposición en paralelo de doble etapa, para los refrigeradores de tubo de impulsos, es de 2,23 K.
Refrigerador de Gifford-McMahon. Los crioenfriadores J-T que utilizan refrigerantes de gas puro necesitan presiones de
funcionamiento muy elevadas, por lo que la mayoría de los crioenfriadores comerciales de ciclo cerrado utilizan uno o más
expansores para alcanzar parte del efecto de enfriamiento. Uno de los crioenfriadores regenerativos más ampliamente
utilizados es el refrigerador Gifford-McMahon, cuyo esquema se muestra en la Figura 30. Estas unidades pueden alcanzar
temperaturas de 65 a 80 K con una etapa de expansión, y de 4 a 20 K con dos etapas de expansión. El preenfriamiento de la
etapa de expansión se consigue con regeneradores que utilizan materiales para la matriz cuidadosamente seleccionados.
Debido a que los regeneradores esencialmente almacenan energía, los materiales de la matriz deben tener una elevada
capacidad calorífica así como una buena conductividad térmica. Los perdigones de plomo han sido el material regenerador
seleccionado para la mayoría de los crioenfriadores regenerativos que funcionan entre 10 y 65 K. Sin embargo, su capacidad
calorífica es demasiado baja como para resultar efectiva por debajo de esta gama de temperaturas.

Fig. 30 Esquema de un Refrigerador Gifford-McMahon de una Única Etapa

47.28 el Manual de ASHRAE 2010—Refrigeración (SI)

Sin un material de matriz adecuado, la adición de una tercera etapa, con su consiguiente regenerador, ha hecho que sea
posible que cualquier crioenfriador regenerativo alcance una temperatura por debajo de 10 a 12 K. Para conseguir una
temperatura de 4K para volver a licuar la evaporación del helio se requiere un refrigerador Gifford-McMahon de doble etapa,
equipado con un circuito J-T que utiliza un intercambiador de calor de contraflujo compacto. Sin embargo, la disponibilidad de
nuevos materiales para la matriz (compuestos de tierras raras) ha hecho que sea posible utilizar un refrigerador de Gifford-
McMahon de tres etapas para proporcionar el enfriamiento necesario para volver a licuar la evaporación del helio de los imanes
superconductores utilizados en las unidades de resonancia magnética. Nagao et al. (1994) describieron el dispositivo mostrado
en la Figura 31. Éste utiliza Er1.5Hol.5Ru como material de la matriz en el regenerador de la tercera etapa y proporciona una
capacidad de refrigeración de más de 150 mW a 4K. Esta unidad, que es más pequeña que un refrigerador Gifford-McMahon
convencional (4 K), también tiene una gran fiabilidad y menores costes de funcionamiento.

Fig. 31 Sección Transversal de un Refrigerador Gifford-McMahon de Tres Etapas

SEPARACIÓN Y PURIFICACIÓN DE GASES

La principal aplicación industrial de los procesos de baja temperatura consiste en la separación y purificación de gases.
Gran parte del oxígeno y el nitrógeno comercial y todo el neón, argón, kriptón y xenón son separados del aire. Los procesos
de adsorción de presión oscilante dan cuenta de la producción de oxígeno y nitrógeno que no se obtiene de la separación
criogénica del aire. También se utilizan membranas en pequeñas aplicaciones de producción de nitrógeno. El helio comercial
se separa del helio contenido en el gas natural mediante un proceso a baja temperatura. La criogenia también se ha utilizado
comercialmente para separar el hidrógeno de varias fuentes de hidrógeno impuro. Incluso los valiosos componentes del gas
natural con bajo punto de ebullición (por ejemplo, el metano, el etano, el etileno, el propano, el propileno) se recuperan y se
purifican mediante diversos esquemas de baja temperatura. La separación de estos gases está dictada por los principios
termodinámicos del equilibrio de fases. El grado con el que los gases se separan depende del comportamiento físico de la fase
líquida y la de vapor. Este comportamiento se rige, para las condiciones de gases ideales, mediante las leyes de Raoult y
Dalton.
La energía necesaria para separar mezclas de gases de modo reversible es la misma que el trabajo necesario para comprimir
isotérmicamente cada uno de los componentes de la mezcla desde su propia presión parcial en la mezcla a la presión final de
la mezcla. Este trabajo isotérmico reversible por unidad de masa viene dado por la relación

(20) (W/m)i = T1(s1 – s2) – (h1 – h2)

donde s1 y h1 se refieren a la entropía y a la entalpía antes de la separación y s2 y h2 se refieren a la entropía y a la entalpía

después de la separación. Para un sistema binario de componentes A y B, y asumiendo que ambos componentes son gases
ideales, la Ecuación (20) se simplifica a

(21) (W/nT)i = –RT [nAln(pT/pA) + nBln(pT/pB)]

Criogenia 47.29

en la que nA y nB son los moles de los componentes A y B en la mezcla, pA y pB son las presiones parciales de estos dos
componentes en la mezcla, y pT es la presión total de la mezcla.
El factor de mérito de un sistema de separación se define de modo similar al de un sistema de licuefacción, es decir
( W ⁄ m )i
FOM = ------------------------
( W ⁄ m ) act
(22)
El número de etapas o platos para llevar a cabo una separación a baja temperatura se determina por los mismos
procedimientos que los desarrollados para una separación normal. Se programa un ordenador para llevar a cabo balances
interactivos de masa y energía en torno a cada uno de los platos en una columna de separación para determinar el número de
platos necesarios para efectuar la separación deseada. Los cálculos significativos requieren datos termodinámicos precisos para
mezclas y una compresión de la eficiencia de la separación que se puede esperar de cada plato. Los factores de eficiencia
pueden variar del 65 al 100%.

Separación del Aire

La Figura 32 proporciona un esquema simplificado de la columna Linde sencilla originalmente usada para la separación del
aire. Este ciclo genera como subproducto un nitrógeno altamente impuro. El esquema de separación mostrado utiliza el ciclo
simple de licuefacción J-T considerado anteriormente, pero con una columna de rectificación en sustitución del depósito de
líquido. (Se podría haber usado cualquier otro ciclo de licuefacción en lugar del ciclo J-T; es irrelevante como el aire licuado se
suministra a la columna). Tal y como se muestra aquí, si el producto deseado es oxígeno gaseoso, el aire comprimido purificado
se preenfría en un intercambiador de calor de tres canales. (Si el oxígeno líquido se recupera de la parte inferior de la columna, se
utiliza un intercambiador de calor de dos canales, para las corrientes de aire comprimido y de nitrógeno residual). A continuación,
el aire preenfriado fluye a través de una batería en el hervidor de la columna rectificadora, donde se enfría aún más hasta la
saturación mientras sirve como fuente de calor para vaporizar el líquido en el hervidor. Después de salir del hervidor, el fluido
comprimido se expande fundamentalmente a la presión atmosférica a través de una válvula de estrangulación y entra en el
extremo superior de la columna como reflujo del proceso de separación. La rectificación en la columna ocurre de una manera
similar a la observada en las columnas a temperatura ambiente. Si el producto va a ser el gas oxígeno, el aire se debe comprimir a
de 3 a 6 MPa; si va a ser oxígeno líquido, son necesarias presiones de 10 a 20 MPa.

Fig. 32 Separador de Gas Linde de Simple Columna

A pesar de que en un esquema de separación de simple columna, la pureza del producto de oxígeno es elevada, la corriente
de efluente de nitrógeno siempre contiene entre un 6 y un 7 mol% de oxígeno. Esto significa que aproximadamente un tercio
del oxígeno licuado para alimentar a la columna aparece en el efluente de nitrógeno. Esta pérdida no sólo es indeseable sino que
también supone un desperdicio en términos de necesidades de compresión. Este problema fue resuelto mediante la introducción
del sistema de separación de gases de doble columna Linde, en el que se colocan dos columnas una encima de otra (Figura 33).
47.30 el Manual de ASHRAE 2010—Refrigeración (SI)

Fig. 33 Separador de Gas Tradicional de Doble Columna Linde

En este sistema, el aire líquido se introduce en un punto intermedio de la columna inferior. Un condensador-evaporador en el
extremo superior de la columna inferior proporciona el reflujo necesario para ambas columnas. Debido a que el condensador
debe condensar vapor de nitrógeno en la columna inferior mediante la evaporación de oxígeno líquido de la columna superior,
la columna inferior debe funcionar a una presión superior (entre 0,5 y 0,6 MPa), mientras que la columna superior funciona
justo por encima de 0,1 MPa. Esto requiere el estrangulamiento del nitrógeno de la parte superior y de los productos de oxígeno
de ~45 mol% de la columna inferior, cuando son transferidos a la columna superior. El proceso de reflujo y rectificación en la
columna superior produce un oxígeno de gran pureza en la parte inferior de la columna y nitrógeno de alta pureza en la parte
superior, siempre que el argón y los gases raros hayan sido eliminados previamente.
La Figura 34 muestra el esquema para la eliminación y la concentración del argón. La columna superior es sangrada en el
nivel de la columna en el que la concentración de argón es la más elevada. Este gas se introduce en una columna auxiliar donde
una gran parte del argón es separado de la mezcla de oxígeno y nitrógeno, que se devuelve al nivel apropiado en la columna
superior. En las plantas de separación modernas, el argón se recupera en dos grados de pureza: a 0,5 o a 4% de oxígeno (en
moles). Esto se conoce como argón crudo. El oxígeno se elimina rápidamente mediante reducción química o adsorción. El
contenido de nitrógeno es variable, pero se puede mantener a niveles bajos mediante un funcionamiento adecuado de la
columna superior. Para argón de alta pureza, el nitrógeno debe ser eliminado con la ayuda de otra columna de separación.
Dado que el helio y el neón tienen puntos de ebullición muy por debajo del del nitrógeno, estos componentes de la corriente
de alimentación de aire se concentran en el lado del nitrógeno de la unidad condensador-rehervidor. Estos gases se recuperan
mediante la eliminación periódica de una pequeña porción del gas en la cúpula del condensador y enviando el gas a un pequeño
condensador-rectificador refrigerado con nitrógeno. El helio y el neón crudos resultantes se purifican aún más para
proporcionar una elevada pureza.
El aire atmosférico sólo contiene concentraciones muy pequeñas de kriptón y xenón. Como consecuencia, para obtener
cantidades apreciables de estos gases raros se deben procesar grandes cantidades de aire. Debido a que el kriptón y el xenón
tienden a acumularse en el producto de oxígeno, el oxígeno líquido del rehervidor de la columna superior se envía primero a un
condensador-rehervidor auxiliar para incrementar la concentración de estos dos componentes. El producto enriquecido se
concentra aún más en otra columna de separación antes de ser evaporado y circulado a través de un horno catalítico para
eliminar cualquier resto de hidrocarburos en el oxígeno. El vapor de agua y el dióxido de carbono resultantes son eliminados
mediante un purgador cáustico y el kriptón y el xenón son absorbidos en un purgador de gel de sílice. Finalmente, el kriptón y
el xenón son separados, o mediante otra columna de separación, o mediante una serie de adsorciones y desorciones sobre
carbón activo.
Criogenia 47.31

N2 gas =GAS N2
O2 gas = GAS O2
Air = AIRE
Main column = COLUMNA PRINCIPAL
Crude argon = ARGÓN CRUDO
Argon column = COLUMNA DE ARGÓN
Lox = OXÍGENO LÍQUIDO
Enriched liquid air = AIRE LÍQUIDO ENRIQUECIDO

Fig. 34 Subsistema de Recuperación de Argón

La Figura 35 muestra un esquema de un sistema de separación de gases de doble columna, que se utiliza actualmente para la
producción de oxígeno gaseoso. Esta columna tiene ventajas, tanto teóricas como prácticas, sobre la doble columna Linde. Un
análisis de la segunda ley para las dos columnas muestra que la doble columna moderna tiene menos irreversibilidades que las
la doble columna Linde, lo que se traduce en menores necesidades de energía. Desde un punto de vista práctico, en la columna
moderna sólo se necesitan dos niveles de presión, en vez de los tres niveles requeridos en la doble columna Linde. Otra ventaja
más de la doble columna de la Figura 35 es que ésta no requiere un rehervidor en la parte inferior de la columna inferior, lo que
simplifica el proceso de transferencia de calor para proporcionar el flujo de vapor necesario en esta columna. El aire gaseoso
enfriado de la turbina de expansión proporciona una alimentación adicional a la columna superior. El vapor de oxígeno de alta
pureza se encuentra en el espacio de vapor sobre el líquido en el rehervidor de la columna superior, si las impurezas en la
corriente de aire se eliminan de los lugares adecuados de la columna, al igual que en el sistema de separación de gases
tradicional de la doble columna Linde. Grenier y Petit (1986) dan más detalles sobre las modificaciones realizadas en las
modernas plantas criogénicas de separación de aire.

Recuperación de Helio
La principal fuente de helio en los Estados Unidos es el gas natural. Debido a que los principales componentes del gas
natural tienen puntos de ebullición mucho más altos que el del helio, la separación puede llevarse a cabo con un condensador-
evaporador en vez de con las columnas de separación más costosas.
En la Figura 36 se muestra un esquema para la separación de helio a partir del gas natural promovido por el Departamento
de Minas de los EEUU. En este esquema, el gas natural es tratado para eliminar las impurezas y se comprime a
aproximadamente 4,1 MPa. A continuación, la corriente de gas natural purificada y comprimida es condensada parcialmente
por la corriente fría de retorno de gas natural a baja presión, estrangulada a una presión de 1,7 MPa, y enfriada aún más con
vapor de nitrógeno frío en un intercambiador de calor separador, donde se licúa el 98% del gas. El vapor de nitrógeno frío,
suministrado por un sistema de refrigeración auxiliar, no sólo proporciona el enfriamiento necesario sino que también produce
cierta rectificación de la fase de gas en el intercambiador de calor, lo que aumenta la concentración de helio. La fase de vapor
restante, constituida por aproximadamente un 60 mol% de helio y un 40 mol% de nitrógeno con una cantidad muy pequeña de
metano, se calienta a temperatura ambiente para una mayor purificación. La fase líquida, ya agotada de helio, proporciona la
refrigeración necesaria para enfriar y condensar parcialmente el gas de alta presión entrante. El proceso se completa volviendo a
comprimir el gas natural despojado y devolviéndolo a la tubería de gas natural con un poder calorífico superior.
47.32 el Manual de ASHRAE 2010—Refrigeración (SI)

Fig. 35 Separador de Gases Contemporáneo de Doble Columna

Fig. 36 Esquema de la Planta de Separación de Helio del Departamento de Minas de los EEUU

El helio crudo se purifica comprimiendo el gas a 18,6 MPa y enfriándolo, primero en un intercambiador de calor y luego en
un separador sumergido en un baño de nitrógeno líquido. Casi todo el nitrógeno contenido en la mezcla de gas de helio crudo se
condensa en el separador y se retira en forma de líquido. Este líquido contiene el helio disuelto, el cual se libera y se recupera
cuando la presión se reduce a 1,7 MPa. El gas helio del separador tiene una pureza aproximada del 98,5 mol%. La purificación
final hasta el 99,995% se consigue enviando el helio frío a través de purificadores de adsorción de carbón para eliminar las
impurezas de nitrógeno.

Tratamiento del Gas Natural

La necesidad de una mayor recuperación de los hidrocarburos ligeros del gas natural ha llevado a un mayor uso de un
tratamiento a baja temperatura de estas corrientes. El tratamiento criogénico del gas natural produce un cambio de fase e
Criogenia 47.33

implica una separación física de la fase recientemente formada con respecto a la corriente principal. Cuanto más baja es la
temperatura a una presión determinada, mayor es la selectividad de la separación de fases para un componente en particular.
La mayoría de los tratamientos de gas natural a baja temperatura utilizan un ciclo de turboexpansor para recuperar los
hidrocarburos ligeros. La alimentación de gas normalmente se produce desde 1 a 10 MPa. En primer lugar, el gas se deshidrata
a los puntos de rocío de 200 K e inferiores. Después de la deshidratación, la alimentación se enfría con el gas frío residual. El
líquido producido en este punto se separa antes de entrar al expansor y es enviado al estabilizador de condensados. El gas del
separador pasa hacia el expansor. La corriente de extracción puede contener como mucho un 20% en masa de líquido. Esta
mezcla bifásica se envía a la parte superior del estabilizador, que separa las dos fases. El líquido se utiliza como reflujo en esta
unidad, y el gas frío intercambia calor con la alimentación fresca y se vuelve a comprimir mediante el compresor accionado por
el expansor. Son posibles muchas variaciones de este ciclo y han encontrado aplicaciones prácticas.

Procedimientos de Purificación
La naturaleza y la concentración de las impurezas a eliminar dependen totalmente de los procesos involucrados. Por ejemplo,
en la producción de grandes cantidades de oxígeno, impurezas como el agua y el dióxido de carbono deben ser eliminadas para
evitar la obstrucción de las líneas frías de proceso o para evitar la acumulación de contaminantes peligrosos. El helio, el
hidrógeno y el neón se acumulan en el lado de condensación del recalentador de oxígeno y reducen la tasa de transferencia de
calor, a no ser que sean eliminados mediante un purgado intermitente. La acumulación de acetileno puede ser peligrosa, incluso
si la concentración de alimentación en el aire no supera los 0,04 mg/kg.
La purificación por refrigeración es un método relativamente sencillo para la eliminación del agua, del dióxido de carbono, y
de otros contaminantes de una corriente de proceso por condensación o congelación. (Tanto los regeneradores como los
intercambiadores de calor reversibles se pueden utilizar para este propósito, debido a que, de forma periódica, es necesaria una
inversión del flujo para re-evaporar y eliminar los depósitos sólidos). La eficacia depende de la presión del vapor de las
impurezas en relación con la de los componentes de la corriente de proceso principal, a la temperatura de refrigeración. Por lo
tanto, suponiendo un comportamiento de gas ideal, el máximo contenido en impurezas de la corriente de gas después de la
refrigeración sería inversamente proporcional a su presión de vapor. Sin embargo, a presiones más elevadas, el contenido de
impurezas puede ser significativamente mayor que el previsto para una situación ideal. Se dispone de datos sobre este
comportamiento como factores de mejora, definidos como la relación entre la concentración molar real y la concentración
molar ideal de una impureza específica, para un gas determinado.
La purificación mediante un adsorbente sólido es uno de los métodos de baja temperatura más comunes para eliminar
impurezas. Materiales como el gel de sílice, el carbón y las zeolitas sintéticas (tamices moleculares) son ampliamente utilizados
como adsorbentes debido a sus áreas superficiales efectivas extremadamente grandes. El carbón y la mayoría de los geles tienen
poros de diferentes tamaños en una muestra determinada, pero las zeolitas sintéticas se fabrican con un estricto control del
tamaño de la apertura del poro, con valores comprendidos aproximadamente entre 0,4 y 1,33 mm. Este tamaño del poro las hace
aún más selectivas que otros adsorbentes debido a que permite la separación de gases en base a su tamaño molecular.
La capacidad de equilibrio de adsorción de los geles y del carbono depende de la temperatura, de la presión del gas a
adsorber, y de las propiedades del gas. Existe una aproximación general entre la cantidad adsorbida por unidad de adsorbente y
la volatilidad del gas adsorbido. De este modo, en condiciones comparables, el dióxido de carbono sería adsorbido en mayor
cantidad que el nitrógeno. Por lo general, cuanto mayor sea la diferencia en la volatilidad de los gases, mayor será la
selectividad para el compuesto más volátil.
El diseño de los adsorbedores de baja temperatura requiere de un conocimiento del equilibrio entre el sólido, el gas y de la
velocidad de adsorción. Los datos de equilibrio para los sistemas comunes generalmente pueden ser suministrados por los
proveedores de dicho material. La velocidad de adsorción es generalmente muy rápida y la adsorción prácticamente se completa
en una zona relativamente estrecha del adsorbedor. Si la concentración del gas adsorbido es más que una traza, entonces el calor
de adsorción también puede ser un factor de importancia en el diseño. (Normalmente, el calor de adsorción es del mismo orden,
o superior, que el calor normal asociado a un cambio de fase). En estas situaciones, por lo general se aconseja diseñar el
proceso de purificación en dos etapas: primero eliminando la parte más significativa de la impureza, ya sea por condensación o
por reacción química, y después completando la depuración con un sistema de adsorción de baja temperatura.
En el funcionamiento normal de la planta, como mínimo se utilizan dos unidades de adsorción: una está en funcionamiento
mientras que la otra está siendo desorbida de sus impurezas. En algunos casos, una tercera unidad adsorbente ofrece algunas
ventajas: una adsorbe, otra desorbe, y otra se enfría para reemplazar a la unidad adsorbedora cuando ésta se sature. Las
unidades de adsorción generalmente se enfrían utilizando parte del gas purificado, para evitar la adsorción de impurezas
adicionales durante el periodo de enfriamiento.
Los sistemas de adsorción de baja temperatura se utilizan para muchas aplicaciones. Por ejemplo, estos sistemas se utilizan
para eliminar los últimos restos de dióxido de carbono e hidrocarburos en las plantas de separación de aire. Los adsorbentes
también se utilizan en la licuefacción del hidrógeno para eliminar el oxígeno, el nitrógeno, el metano, y otros restos de
impurezas. También son usados para la purificación del helio adecuado para la licuefacción (Grado A) y para el helio ultra-puro
(Grado AAA, pureza del 99,999%). De hecho, la adsorción a 35 K produce un helio con menos de 2 µg/kg de neón, que es la
única impureza detectable en el helio después de este tratamiento.
47.34 el Manual de ASHRAE 2010—Refrigeración (SI)

Aunque la mayoría de estos métodos de purificación química no se llevan a cabo a bajas temperaturas, resultan útiles en
varios sistemas criogénicos de separación de gases. Por lo general, el vapor de agua es eliminado mediante métodos de
refrigeración y adsorción. Sin embargo, para la purificación a pequeña escala, se puede hacer pasar el gas por un desecante, el
cual elimina el vapor de agua en forma de agua de cristalización. En el sistema de purificación de criptón-xenón, el dióxido de
carbono se elimina por el paso del gas a través de una base, como el hidróxido de sodio, para formar carbonato de sodio.
Cuando el oxígeno es una impureza, puede ser eliminado haciéndolo reaccionar con hidrógeno en presencia de un catalizador
para formar agua, que luego será eliminada mediante refrigeración o adsorción. El paladio y el níquel metálico han demostrado
ser catalizadores eficaces para la reacción hidrógeno/oxígeno.

EQUIPOS
La producción y el uso de bajas temperaturas requieren el uso de equipos altamente especializados, entre los que se
incluyen los compresores, los expansores, los intercambiadores de calor, las bombas, las líneas de transferencia, y los
tanques de almacenamiento. Como norma general, los principios de diseño aplicables a temperatura ambiente son también
válidos para el diseño a baja temperatura. Sin embargo, debe haber un conocimiento profundo de los efectos de la
temperatura en las propiedades de los fluidos manejados y los materiales de construcción seleccionados, subyacente a cada
aspecto del diseño.

Sistemas de Compresión
El consumo de los compresores representa más del 80% de la energía total requerida para producir gases industriales y
licuar gas natural. Los tres tipos principales de compresores que se utilizan hoy en día son los alternativos, los centrífugos, y
los de tornillo. No hay un tipo de compresor que se utilice de modo general para todas las aplicaciones. La selección final
depende, en última instancia, de la aplicación específica, del efecto en la implantación de la planta, de la fuente de
combustible disponible y su fiabilidad, de las instalaciones existentes, y de la estructura de potencia.
La característica principal de los compresores alternativos es su adaptabilidad a una amplia gama de volúmenes y presiones
con un alto rendimiento. Algunas de las unidades más grandes para la producción de gas criogénico alcanzan los 11 MW. Estos
compresores utilizan el concepto de máquina equilibrada por oposición en diseños multietapa con accionamiento por motor
síncrono. Cuando están diseñados para un funcionamiento multietapa y multiservicio, estas unidades incorporan espacios
muertos manuales o automáticos, de volumen fijo o variable, y cuando es requerido, dispositivos de descarga de accionamiento
externo. Las unidades equilibradas por oposición no sólo minimizan las vibraciones, dando lugar a cimentaciones más
pequeñas, sino que también permiten la instalación compacta de refrigeradores y tuberías, incrementando aún más el ahorro.
Los compresores de aire para funcionamiento a velocidad constante normalmente utilizan descargadores de válvulas de
aspiración por pistón para máquinas lubricadas de baja presión. Las unidades no lubricadas requieren de descargadores
accionados por diafragma. Los compresores de media presión para argón e hidrógeno a menudo también utilizan este tipo de
descargador. La tendencia hacia el uso de máquinas no lubricadas ha llevado a diseños de pistones con aros de rodadura y aros
de pistón de PTFE (politetrafluoroetileno) con fibras de vidrio, con empaquetadura enfriada de las bielas.
Las unidades más grandes funcionan hasta a 277 rpm, con velocidades del pistón para funcionamiento al aire de hasta 4,3
m/s. Los compresores más grandes con capacidad para servicios múltiples, reducen el número de motores o accionadores y
minimizan los equipos auxiliares, lo que resulta en un menor coste de mantenimiento.
Los compresores no lubricados, usados en la compresión de oxígeno, tienen la empaquetadura de las bielas y los aros del
pistón de PTFE con relleno de carbono o bronce. Las válvulas de aspiración y descarga están especialmente construidas para ser
utilizadas con oxígeno. Las piezas de separación, que separan el cilindro del cárter, se purgan con un gas inerte como el
nitrógeno, para evitar la posibilidad de altas concentraciones de oxígeno en esa área, en el caso de fugas excesivas en la
empaquetadura de las bielas. Los compresores para uso con oxígeno funcionan característicamente a bajas velocidades de
pistón, del orden de 3,3 m/s. El mantenimiento de estas máquinas requiere un control estricto de los procedimientos de limpieza
e inspección de las partes para garantizar la ausencia de aceite en el cilindro en funcionamiento y en el conjunto de válvulas.
Los motores de velocidad variable generalmente pueden funcionar en un intervalo del 10 al 100% de la velocidad de diseño,
con una escasa pérdida del rendimiento en funcionamiento, ya que las pérdidas por fricción del fluido en el compresor se
reducen a revoluciones por minuto más bajas.
Los avances tecnológicos en el diseño de los compresores centrífugos se han traducido en mejores equipos de compresión de
alta velocidad, con capacidades superiores a los 280 m3 / s en una sola unidad. La presión de descarga de este tipo de unidades
suele estar comprendida entre los 0,4 y los 0,7 MPa. Generalmente, los grandes compresores centrífugos están provistos de
álabes guía de entrada ajustables para facilitar las reducciones de capacidad de hasta el 30%, mientras que se mantienen las
exigencias de ahorro energético. Los compresores centrífugos han llegado a ser aceptados para procesos criogénicos a baja
presión, como la separación de aire y las plantas de GNL, debido a su elevado rendimiento, a su gran fiabilidad, y a la mejora
del diseño.
Los compresores centrífugos accionados por separado son adaptables a sistemas criogénicos de baja presión, ya que se
pueden acoplar directamente a unidades de turbina de vapor, son menos críticos desde el punto de vista de los criterios de
Criogenia 47.35

diseño de la cimentación, y se prestan a aplicaciones de turbina de gas o de ciclo combinado. Normalmente se obtienen
rendimientos isentrópicos del 80 al 85%.
La mayoría de los compresores de tornillo están lubricados con aceite. O bien son semi-herméticos (el motor se encuentra en
la misma carcasa que el compresor) o bien son de accionamiento abierto (el motor se encuentra fuera de la carcasa del
compresor y por lo tanto requiere un sellado del eje). Las únicas partes móviles en los compresores de tornillo son dos rotores
helicoidales engranados. Dado que la compresión por tornillo rotativo es un proceso continuo de desplazamiento positivo, no se
crean sobretensiones en el sistema.
Los compresores de tornillo requieren muy poco mantenimiento ya que los rotores giran a velocidades conservadoras y éstos
están bien lubricados con un lubricante de enfriamiento. Afortunadamente, la mayoría de los lubricantes se pueden separar
fácilmente del gas en los compresores de tornillo. Por lo general, después de la separación sólo permanecen en el gas pequeños
niveles de impurezas (1 a 2 mg / kg). Para reducir aún más las impurezas se pueden utilizar filtros de carbón activo.
Una ventaja importante de los compresores de tornillo es que pueden alcanzar elevadas relaciones de compresión de un
modo simple. Con un compresor alternativo es necesaria una unidad de doble etapa para hacer frente a estos mismos grandes
volúmenes. Debido a ésta y a otras ventajas, actualmente se prefieren los compresores de tornillo frente a los compresores
alternativos para aplicaciones de refrigeración con helio y licuefacción. También compiten con los compresores centrífugos en
otras aplicaciones.

Dispositivos de Expansión
La función principal de un dispositivo de expansión criogénico es reducir la temperatura del gas para proporcionar una
refrigeración útil para el proceso. En los motores de expansión, la temperatura se reduce mediante la conversión de parte de la
energía de la corriente de gas a alta presión, en trabajo mecánico. En las grandes instalaciones criogénicas, este trabajo se
recupera y se utiliza para reducir los requerimientos globales de compresión del proceso. Un gas también se puede enfriar al
expandirse a través de una válvula de expansión (siempre que su temperatura inicial sea inferior a la temperatura de inversión
del gas), convirtiendo parte de la energía de la corriente de gas de alta presión en energía cinética. A través de esa expansión no
se obtiene trabajo mecánico.
Los expansores pueden ser o alternativos o centrífugos. En las grandes plantas, los expansores centrífugos han ido
desplazando gradualmente a los de tipo alternativo. Sin embargo, los expansores alternativos siguen siendo populares para
aquellos procesos en los que la temperatura de entrada es muy baja, tales como el hidrógeno o el helio. En las plantas de
hidrógeno líquido, hay unidades en servicio para la expansión de nitrógeno de hasta 2700 kW, mientras que los expansores no
lubricados, con escape muy por debajo de los 33 K, se utilizan en plantas de hidrógeno líquido desarrolladas para el programa
espacial.
Para los expansores alternativos, son normales rendimientos del 80%; valores del 85% también se dan para los tipos
centrífugos de alta capacidad (generalmente identificados como turboexpansores). Generalmente, los expansores alternativos se
seleccionan cuando la presión de entrada y la relación de compresión son elevadas, y el volumen de gas que se maneja es bajo.
La presión de entrada a los motores de expansión utilizados en las plantas de separación de aire varía de 4 a 20 MPa, y las
capacidades oscilan entre los 0,1 y los 3 m3 / s.
Las características de diseño de los expansores alternativos utilizados en los procesos de baja temperatura incluyen
engranajes rígidos guiados por levas accionados por válvulas; asientos endurecidos de las válvulas renovables; muelles
helicoidales de acero o neumáticos; y empaquetaduras especiales de válvulas que eliminan las fugas. Normalmente los cilindros
son piezas forjadas de acero, aisladas de modo efectivo del resto de la estructura. Las camisas extraíbles no metálicas de los
cilindros y el diseño del pistón flotante ofrecen resistencia al desgaste y una buena alineación durante el funcionamiento. Los
aros de rodadura del pistón sirven como guías para el pistón. Los aros no metálicos se utilizan para servicios no lubricados. Se
han utilizado con éxito tanto el diseño horizontal como el vertical, en las versiones de uno y dos cilindros,
Los motores de expansión alternativos no lubricados, generalmente se utilizan cuando resulta inaceptable una posible
contaminación del aceite, o cuando las temperaturas de funcionamiento extremadamente bajas impiden la utilización de
lubricantes para el cilindro. Este tipo de motores de expansión se encuentra en las plantas de licuefacción del hidrógeno y del
helio, y en los refrigeradores de helio.
Los expansores alternativos en funcionamiento normal no deben aceptar ningún tipo de líquido durante el ciclo de expansión.
Sin embargo, un dispositivo alternativo puede tolerar algo de líquido durante períodos breves si ninguno de los componentes se
congela en el cilindro de expansión y causa graves problemas mecánicos. La presión y la temperatura de entrada deben variar
para eliminar cualquier posibilidad de entrar en la fase líquida y, especialmente en el campo del punto triple en expansión,
durante el funcionamiento normal.
Los turboexpansores se clasifican como axiales o radiales. La mayoría de los turboexpansores que se construyen hoy en día
son radiales, generalmente debido a su menor coste y a sus menores esfuerzos para una velocidad punta dada. Este diseño les
permite funcionar a velocidades más elevadas con mayores rendimientos y menores costes de funcionamiento. Por otro lado,
los expansores de flujo axial son más adecuados para los expansores multietapa, ya que estas unidades proporcionan al flujo un
recorrido más fácil desde una etapa a la siguiente. Generalmente, cuando se requieren caudales bajos y reducciones de entalpía
elevadas, se utiliza un expansor de flujo axial de doble etapa, con válvulas de boquilla para controlar el caudal. Por ejemplo, el
gas etileno que sale del desmetanizador normalmente está saturado, y las condiciones del proceso de expansión pueden causar
47.36 el Manual de ASHRAE 2010—Refrigeración (SI)

que un producto líquido salga del expansor. Hasta un 15 a 20% del líquido en el punto final isentrópico se puede manejar en los
expansores de flujo axial de acción por turbina, por lo que la recuperación del etileno es factible. Dependiendo de la
temperatura inicial, de la presión de entrada en el expansor, y de la presión de salida final, los buenos expansores de flujo
pueden reducir la entalpía del fluido expandido en de 175 a 350 kJ/kg, y esto se puede llevar a cabo en varias etapas. El cambio
en la caída de la entalpía se puede regular mediante la velocidad de la turbina.
Unos turboexpansores altamente fiables y eficientes han hecho de las plantas de separación de aire de gran capacidad y de las
instalaciones de carga base de GNL, una realidad. Los avances notables en el diseño de los turboexpansores se centran en la
mejora de los cojinetes, de la lubricación, y del diseño de la rueda y el rotor para permitir velocidades del conjunto del rotor
muy próximas a la ideal con una buena fiabilidad. Sistemas de sellado laberínticos presurizados utilizan un gas de sellado seco
bajo presión mezclado con gas frío del proceso para proporcionar temperaturas de salida del sello por encima del punto de
congelación. Los sistemas de sellado de los compresores de oxígeno son más complejos que los de aire o de nitrógeno y evitan
el arrastre de lubricante al gas procesado. Con los turboexpansores radiales se pueden obtener rendimientos de hasta el 85%
mediante la combinación de agrupaciones de boquillas de superficie variable o una admisión parcial en agrupaciones de
boquillas múltiples.
Los Turboalternadores fueron desarrollados para mejorar la eficiencia de los pequeños sistemas de refrigeración
criogénica. Esto se logra mediante la conversión de la energía cinética del fluido en expansión en energía eléctrica, que a su vez
se transfiere fuera del sistema donde puede ser convertida en calor y disiparse a un sumidero de calor ambiental.
La válvula de expansión (a menudo llamada válvula JT) es un componente importante en cualquier sistema de licuefacción,
aunque no es tan crítico como el resto de componentes mencionados en este apartado. Esta válvula se asemeja a una válvula
normal que ha sido modificada (por ejemplo, exponiendo la corriente de alta presión a la parte inferior del asiento de la válvula
para reducir los problemas de sellado, alargando el vástago de la válvula y rodeándolo con un tubo de paredes delgadas para
reducir la transferencia de calor) para manejar el flujo de fluidos criogénicos.

Intercambiadores de Calor
Uno de los componentes más críticos de cualquier sistema de licuefacción y refrigeración a baja temperatura es el
intercambiador de calor. Este punto se demuestra al considerar el efecto de la efectividad del intercambiador de calor sobre
el rendimiento en líquido del nitrógeno en un proceso de licuefacción J-T sencillo que funciona entre 0,1 y 20 MPa. El
rendimiento en líquido en estas condiciones es nulo si la efectividad del intercambiador de calor es inferior al 85%. (La
efectividad del intercambiador de calor se define como la relación entre la transferencia de calor real y la transferencia de
calor máxima posible en el intercambiador de calor).
A excepción del helio II, se puede predecir el comportamiento de la mayoría de los criógenos mediante la utilización de
los principios de la mecánica y la termodinámica que son de aplicación para muchos fluidos a temperatura ambiente. Este
comportamiento ha permitido la formulación de correlaciones de transferencia de calor por convección para diseños de baja
temperatura de intercambiadores de calor, similares a aquellos utilizados a temperatura ambiente y a los que utilizan los
números de Nusselt, Reynolds, Prandtl, y Grashof.
Sin embargo, la necesidad de funcionar de manera más eficiente a bajas temperaturas ha hecho que el uso de
intercambiadores simples sea impracticable en muchas aplicaciones criogénicas. Uno de los avances importantes en la
tecnología criogénica es el desarrollo de intercambiadores de calor complejos pero muy eficientes. Algunos de los criterios
que han guiado el desarrollo de estas unidades, para funcionamiento a baja temperatura son (1) pequeñas diferencias de
temperatura en el extremo frío del intercambiador para mejorar la eficiencia, (2) gran relación entre el área superficial de
intercambio de calor y el volumen del intercambiador de calor para minimizar la fuga de calor, (3) elevadas tasas de
transferencia de calor para reducir el área superficial, (4) baja masa para minimizar el tiempo de puesta en marcha, (5)
capacidad multicanal para minimizar el número de intercambiadores, (6) capacidad de alta presión para proporcionar
flexibilidad al diseño, (7) caídas de presión en el intercambiador bajas o razonables para minimizar las necesidades de
compresión, y (8) mínimo mantenimiento para minimizar las paradas.
La minimización de la diferencia de temperatura en el extremo frío del intercambiador tiene algunos problemas, sobre
todo si el calor específico del fluido frío se incrementa con el aumento de la temperatura, como sucede con el hidrógeno. En
tales casos, una estricción de la temperatura, o una diferencia mínima de temperatura entre las dos corrientes del
intercambiador de calor, puede ocurrir entre los extremos caliente y frío del intercambiador de calor. Generalmente, este
problema se alivia mediante el ajuste del caudal másico de la corriente clave en el intercambiador de calor. En otras
palabras, la capacidad se ajusta controlando el caudal másico para compensar el cambio de los calores específicos. Los
problemas de esta naturaleza se pueden evitar equilibrando la entalpía en pasos graduales desde un extremo del
intercambiador al otro.
La selección de un intercambiador de calor para funcionamiento a baja temperatura normalmente viene determinada por
los requisitos de diseño del proceso, por las limitaciones de diseño mecánico, y por las consideraciones económicas. Los
principales intercambiadores industriales utilizados en aplicaciones criogénicas son las unidades de tubo en serpentín, de
placas y aletas, los reversibles y los regeneradores.
Construcción. Un gran número de tubos de aluminio se enrollan alrededor de un huso central en un intercambiador de
tubo en serpentín. Cada intercambiador contiene muchas capas de tubos, a lo largo tanto del eje principal como de los
Criogenia 47.37

radiales. Las caídas de presión en los tubos en espiral se igualan para cada corriente concreta utilizando tubos de igual
longitud y variando cuidadosamente su espaciado en las diferentes capas. Los tubos se encajan en un espacio anular formado
por una carcasa sobre la capa más exterior de tubos y por la superficie exterior del huso. Los intercambiadores de calor de
tubo en serpentín ofrecen ventajas únicas, especialmente en condiciones de baja temperatura cuando se desea una
transferencia de calor simultánea entre más de dos corrientes, se requiere un gran número de unidades de transferencia de
calor, y se dan elevadas presiones de funcionamiento en varias de las corrientes. La geometría de estos intercambiadores se
puede modificar para obtener condiciones de flujo óptimas para todas las corrientes, manteniendo los requerimientos de
transferencia de calor y de caída de presión.
La optimización de un intercambiador de calor de tubo en serpentín implica variables tales como las velocidades en los
tubos y en la carcasa, el diámetro del tubo, el paso del tubo, y el espaciado de las capas. Otras consideraciones son el flujo
de una o dos fases, la condensación en el lado del tubo o de la carcasa, y la ebullición o la evaporación en el lado del tubo o
de la carcasa. En presencia de corrientes de multicomponentes, como en la licuefacción del gas natural, se producen
complicaciones adicionales debido a que la transferencia de masa acompaña a la transferencia de calor en la región bifásica.
Los mayores intercambiadores de calor de turbo en serpentín contenidos en un único armazón se han construido para los
servicios de carga base de GNL. Estos intercambiadores manejan caudales de licuefacción de más de 28 m3/s con una
superficie de transferencia de calor de 25.000 m2, una longitud total de 60 m, un diámetro máximo de 4,5 m y un peso de
más de 180 toneladas.
Los intercambiadores de placas y aletas están fabricados mediante la superposición de capas de láminas (aletas)
estampadas de aluminio corrugado, altamente uniforme, colocadas entre placas planas separadoras de aluminio para formar
pasos de flujo individuales. Cada una de las capas está cerrada en su extremo con barras de aluminio con la forma y el
tamaño adecuados. La Figura 37 muestra los elementos de una capa y la posición relativa de los componentes antes de
unirse mediante una soladura fuerte para formar una estructura integral con una serie de pasos del flujo de fluido. Estos
pasos de fluido se combinan en la entrada y la salida del intercambiador con colectores comunes. Se pueden conectar varias
secciones para formar un intercambiador más grande. La principal ventaja es que este intercambiador es compacto
(aproximadamente nueve veces más área superficial por unidad de volumen que los intercambiadores convencionales de
envolvente y tubos), lo que permite una amplia flexibilidad en el diseño, implica un mínimo peso, y permite presiones de
diseño hasta de 7 MPa a de 3,7 a 340 K.

Fig. 37 Vista Ampliada de una Capa de un Intercambiador de Calor de Placas y Aletas Antes del Ensamblaje
Las aletas de estos intercambiadores de calor son normalmente de 10 mm de altura y se fabrican en una gran variedad de
configuraciones que pueden alterar significativamente las características de transferencia de calor y de caída de presión del
intercambiador. Se pueden desarrollar diferentes distribuciones del flujo para proporcionar disposiciones de multipaso o
multicorriente mediante la incorporación de las juntas, los distribuidores, y los colectores externos adecuados. El tipo de
colectores utilizados depende de las presiones de funcionamiento, el número de corrientes independientes involucradas, y, en el
caso de intercambiadores a contraflujo, de si se requiere un servicio reversible.
Los intercambiadores de placas y aletas se pueden suministrar como unidades individuales o como conjuntos ensamblados
que consisten en múltiples unidades conectadas en paralelo o en serie. Actualmente los tamaños de las unidades individuales
están limitados por las capacidades de fabricación y las tolerancias de montaje. Sin embargo, el diseño compacto de los
intercambiadores de placas y aletas de aluminio soldadas permiten suministrar más de 33.000 m2 de superficie de transferencia
de calor en un único conjunto ensamblado. Estos intercambiadores se utilizan en la licuefacción del helio, en la extracción del
helio del gas natural, en la purificación y licuefacción del hidrógeno, en la separación del aire, y en el proceso de hidrocarburos
a baja temperatura. En la mayoría de los textos sobre intercambiadores de calor se incluyen detalles sobre el diseño de los
intercambiadores de placas y aletas.
Eliminación de Impurezas. El funcionamiento continuo de los procesos de baja temperatura requiere que las impurezas en
las corrientes de alimentación se eliminen casi por completo antes de que las corrientes se enfríen a temperaturas muy bajas. La
47.38 el Manual de ASHRAE 2010—Refrigeración (SI)

eliminación de impurezas es necesaria debido a que su acumulación en ciertas partes del sistema crea dificultades de
funcionamiento o constituye un riesgo potencial. Bajo ciertas condiciones, los pasos de purificación necesarios se pueden lograr
mediante el uso de intercambiadores de calor reversibles.
En la Figura 38 se muestra una disposición típica de un intercambiador de calor reversible para una planta de separación de
aire. Los canales A y B son las dos corrientes reversibles principales. Durante el funcionamiento, una de estas corrientes cambia
cíclicamente de un canal al otro. La inversión normalmente se consigue por medio de válvulas de accionamiento neumático en
el extremo caliente del intercambiador y por válvulas de retención en el extremo frío. Las válvulas del extremo caliente son
accionadas por un dispositivo temporizador, que se ajusta para un periodo determinado para evitar que la caída de presión en el
canal de alimentación se incremente por encima de un determinado valor a causa de la acumulación de impurezas. La
alimentación entra por el extremo caliente del intercambiador y a medida que se enfría progresivamente, las impurezas se
depositan sobre la superficie fría del intercambiador. Cuando los flujos se invierten, la corriente de retorno revaporiza las
impurezas depositadas y las elimina del sistema.

Fig. 38 Disposición Típica del Flujo para un Intercambiador de Calor Reversible en una Planta de Separación de Aire
El correcto funcionamiento de un intercambiador reversible depende de la relación entre las presiones y las temperaturas de
las dos corrientes. Debido a que normalmente las presiones quedan fijadas por otras consideraciones, la función de purificación
del intercambiador habitualmente se controla mediante la adecuada selección de las diferencias de temperatura a través del
intercambiador. Estas diferencias deben ser tales que, en cada punto del intercambiador donde tiene lugar la revaporización, la
presión de vapor de las impurezas sea mayor que la presión parcial de las impurezas en la corriente de barrido. Por lo tanto, existe
un conjunto de valores críticos para las diferencias de temperatura, en función de las presiones y las temperaturas de las dos
corrientes. Dado que nunca se puede conseguir el equilibrio ideal de las concentraciones en un intercambiador de longitud finita,
se deben hacer previsiones para una concentración de salida en la corriente de barrido lo suficientemente por debajo de la de
equilibrio. Por lo general se selecciona un valor de equilibrio próximo al 85%.
En la década de 1920 Frankl propuso el uso de regeneradores para el enfriamiento y la purificación simultáneos de los gases en
los procesos de baja temperatura. A diferencia de los intercambiadores de calor reversibles, en los que los flujos de los dos fluidos
son continuos y a contracorriente durante cualquier periodo, el regenerador funciona periódicamente mediante el almacenamiento
de calor en un recipiente de elevada capacidad calorífica en una mitad del ciclo y la liberación de este calor almacenado al fluido
en la otra mitad del ciclo. Este intercambiador, mostrado en la Figura 39, consiste en dos columnas idénticas rellenas con
materiales de matriz típicos como tamices metálicos o los perdigones de plomo, a través de los cuales se mantiene un flujo cíclico
de gases. En el enfriamiento, la corriente caliente de alimentación deposita las impurezas sobre la superficie fría del recipiente.
Cuando las corrientes se invierten, las impurezas se revaporizan a medida que la corriente fría se calienta mientras enfría el
relleno. Por lo tanto, la acción purificadora del regenerador está basada en los mismos principios que el intercambiador
Criogenia 47.39

reversible, y si tiene lugar una revaporización completa de las impurezas deben observarse la mismas diferencias de temperatura
críticas límite.

Fig. 39 Disposición del Flujo en el Funcionamiento de un Regenerador

Frecuentemente los regeneradores se seleccionan para aplicaciones en las que la eficacia de la transferencia de calor,
definida como Qreal/Qideal, debe ser superior a 0,98. Una elevada eficacia del regenerador requiere un material de la matriz con
una elevada capacidad calorífica por unidad de volumen y también una gran área superficial por unidad de volumen. Hasta el
inicio de la década de 1990, los intercambiadores de calor recuperativos se utilizaban en los crioenfriadores en lugar de los
regeneradores, debido a que la capacidad calorífica de los materiales de matriz típicos disminuye rápidamente hasta un valor
despreciable por debajo de 10 K. Debido a que el incremento del calor específico de un material sólo puede ocurrir cuando se
produce una transición física en el material, los estudios se han dirigido a compuestos de tierras raras pesadas que muestran una
transición a fase magnética a estas bajas temperaturas. En la Figura 40 se muestran algunos de los resultados experimentales.
Hashimoto et al. (1992) determinaron que los calores específicos del sistema ErNii-xCox eran más del doble de los valores
obtenidos para el Er3Ni a 7 K. Kuriyama et al. (1994) usaron materiales de matriz de tierras raras en capas, con mayores
capacidades caloríficas que el Er3Ni por si solo en el extremo frío de la segunda etapa de un refrigerador Gifford-McMahon e
incrementaron la potencia de refrigeración del refrigerador en más de un 40% a 3,7 K.
47.40 el Manual de ASHRAE 2010—Refrigeración (SI)

Volumetric Specific Heat = CALOR ESPECÍFICO VOLUMÉTRICO

Temperature, K = TEMPERATURA, K
Cold end = EXTREMO FRÍO
Hot end = EXTREMO CALIENTE

Fig. 40 Calor Específico de Varios Materiales de Matriz de Tierras Raras

(Kuriyama et al. 1994; reproducido con autorización de Springer Science and Business Media)

Las principales ventajas de los regeneradores son el bajo coste de la superficie de transferencia de calor junto con la pequeña
caída de presión. Sin embargo, la contaminación de las corrientes de fluido por la mezcla causada por las inversiones periódicas
del flujo y la dificultad de diseñar un regenerador que maneje tres o más fluidos, ha restringido su uso y ha favorecido la
utilización de los intercambiadores de placas y aletas en las plantas de separación de aire.

AISLAMIENTOS DE BAJA TEMPERATURA

La eficacia de un licuador o de un refrigerador depende en gran medida de la cantidad de fugas de calor en el sistema.
Debido a que la eliminación del calor se hace más costosa cuando la temperatura se reduce (el límite de Carnot), la mayoría
de los sistemas criogénicos incluyen alguna forma de aislamiento para minimizar este efecto. Los aislamientos criogénicos se
pueden dividir en cinco categorías generales: alto vacío, aislamiento de multicapa al vacío, polvo al vacío, material aislante
homogéneo (vidrio celular, espuma de poliisocianurato), y sistemas de aislamiento de materiales compuestos. El tipo de
aislamiento seleccionado para un determinado uso criogénico depende de la aplicación específica. El material aislante
homogéneo o compuesto por si sólo es solo una parte del sistema; otros componentes (por ejemplo, los selladores de juntas,
las camisas de barrera de vapor) necesitan la misma atención para alcanzar el objetivo de diseño. En general, las prestaciones
del aislamiento están determinadas por las propiedades del material, tales como la conductividad térmica, la emisividad, el
porcentaje en volumen del contenido de humedad, la facilidad en hacer el vacío, la porosidad, la permeabilidad al vapor de
agua, y la inflamabilidad. En los usos criogénicos, la estabilidad dimensional y el coeficiente de dilatación/contracción
térmica lineal de un material son también especialmente importantes.
El calor fluye a través del aislamiento por conducción en un sólido, conducción en gas (convección) y radiación. Debido a
que estos mecanismos de transferencia de calor funcionan simultáneamente e interaccionan entre sí, para caracterizar el
aislamiento se utiliza la conductividad térmica aparente k. El valor de k se mide experimentalmente durante la transferencia de
calor en estado estacionario y se evalúa a partir de la ecuación básica unidimensional de Fourier. Un sistema de aislamiento
Criogenia 47.41

está expuesto a temperaturas frías en el lado de proceso y a temperaturas calientes en el lado del ambiente. En consecuencia,
para calcular el espesor del aislamiento se utiliza la conductividad térmica a la temperatura media de la aplicación. La
temperatura media se determina sumando la temperatura de proceso a la temperatura ambiente y luego dividiendo el resultado
por dos. Cada material aislante homogéneo o compuesto tiene una ecuación polinómica asociada para generar su curva de
conductividad térmica. Básicamente, la conductividad térmica es un dato puntual en la curva de un material particular a una
cierta temperatura media. El Standard C1045 de ASTM es el estándar para esta curva, y los métodos de cálculo están basados
en la metodología del Standard C680 de ASTM. Los paquetes de software disponibles en el mercado pueden hacer los
cálculos sobre esta base. Los fabricantes de aislamiento clasifican los materiales por su conductividad térmica registrada a los
297 K de temperatura media. Este valor puede ser utilizado con el objetivo de comparar los materiales a esa temperatura, pero
no debe ser utilizado en el diseño criogénico. Los fabricantes de los materiales deben ser capaces de proporcionar datos de
temperatura y propiedades para el funcionamiento a temperaturas criogénicas. En la Tabla 6 se presentan los valores típicos
de k para una gran variedad de aislamientos utilizados en usos criogénicos.

Tabla 6 Conductividad Térmica Aparente de Aislamientos Seleccionados

Conductividad Térmica
Aparente ka (entre 145 y 300 K), Densidad Aparente ,
3
Tipo de Aislamiento W/(m·K) kg/m
Gas puro (a100 kPa, 180 K)
n-H2 0,121 0,131
N2 0,016 1,90
Vacío puro (0,13 mPa o menos) 0,017 nula
Espuma aislante
Espuma de poliestireno 0,018 a 0,037 26 a 35
Poliisocianurato 0,020 a 0,027 26 a 128
Vidrio celular 0,042 a 0,046 112 a 144
Polvo evacuado
Perlita (0,13 Pa) 0,0010 a 0,0027 64 a 144
Sílice (0,13 Pa) 0,0017 a 0,0021 64 a 96
Aislamiento de Multicapa Evacuada
Lámina de aluminio y fibra de vidrio
3,5 ×10 a 7 × 10
–5 –5
(12 a 28 capas/cm, 0,13 mPa) 64 a 112
1,73 × 10
–5
(30 a 60 capas/cm, 0,13 mPa) 120
Lámina de aluminio y malla de nylon
3,5 × 10
–5
(32 capas/cm, 0,13 mPa) 89

Aislamiento de Alto Vacío

El mecanismo de transferencia de calor predominante a través de un espacio vacío (1,3 mPa o menos) es por radiación o
conducción a través del gas residual. Generalmente, la radiación es el mecanismo más predominante y se puede aproximar
mediante

1 A1  1  –1
q
-----r- = σ  T2 – T1  ----- + ------  ----- – 1
4 4
A1 ε1 A 2  ε2 
(23)
donde qr/A1 es el flujo de calor radiante, σ la constante de Stefan-Boltzmann, y ε la emisividad de la superficie. Los subíndices
1 y 2 se refieren a las superficies fría y caliente, respectivamente. El término entre corchetes de la derecha es la emisividad del
espacio vacío con radiación difusa entre esferas o cilindros (con una longitud mucho mayor que el diámetro). A presiones
inferiores a 1,3 mPa, el calor transferido por un gas es directamente proporcional a la presión del gas y a la diferencia de
temperatura. Cuando el recorrido molecular libre medio es mucho mayor que la dimensión característica del cuerpo, las
moléculas que impactan en el cuerpo y luego son reemitidas, recorrerán, de media, una larga distancia antes de volver a
colisionar con otras moléculas.
El número de moléculas reemitidas depende de la interacción entre las partículas incidentes y la superficie. Para la mayoría
de las aplicaciones criogénicas, la conducción de calor gaseosa, en condiciones moleculares libres, viene dada por

q gc γ + 1 R 1 ⁄ 2
------- = -----------  ---------------- αp ( T 2 – T1 )
A1 γ – 1  8πMT 
(24)
donde α, el coeficiente de acomodación global, se define por
47.42 el Manual de ASHRAE 2010—Refrigeración (SI)

α1 α2
α = -------------------------------------------------------------
α2 + α1 ( 1 – α2 ) ( A 1 ⁄ A 2 )
(25)
y γ es la relación entre las capacidades caloríficas, R la constante molar del gas, M la masa molecular relativa del gas, y T la
temperatura del gas en el punto donde se mide la presión p. A1 y A2, T1 y T2, y α1 y α2 son las áreas, las temperaturas, y los
coeficientes de acomodación de las superficies fría y caliente, respectivamente. El coeficiente de acomodación depende de la
combinación de la superficie de gas específica y de la temperatura superficial. Se define como la representación de la medida
fraccional en que las moléculas que caen sobre la superficie y son reflejadas o reemitidas por ella tienen su energía media
ajustada o “acomodada” a lo que sería si las moléculas devueltas fueran emitidas como una corriente de una masa de gas a la
temperatura de la pared. La Tabla 7 muestra los coeficientes de acomodación de tres gases a varias temperaturas.
La transferencia de calor por radiación a través de un espacio vacío se puede reducir significativamente mediante la
introducción de una o más pantallas flotantes de baja emisividad dentro del espacio vacío. Estas pantallas reducen el factor de
emisividad. Las únicas limitaciones en el número de pantallas flotantes utilizadas son la complejidad del sistema y el coste.

Tabla 7 Coeficientes de Acomodación para Varios Gases

Temperatura, K Helio Hidrógeno Aire
300 0,29 0,29 0,8 a 0,9
77 0,42 0,53 1
20 0,59 0,97 1

Aislamientos de Multicapa al Vacío

El aislamiento multicapa proporciona la protección térmica más efectiva disponible para los sistemas criogénicos de
almacenamiento y transporte. Este aislamiento se compone de capas alternas de material altamente reflectante, como láminas de
aluminio, o películas de poliéster aluminizado, y un material espaciador o aislante de baja conductividad, como fibras de vidrio
de diámetros submicrónicos, papel, tejido de vidrio, o malla de nylon, todos en condiciones de alto vacío. (El vacío deseado de
0,13 mPa, o menos, se mantiene mediante el uso de un captador como el carbón activo para adsorber los gases que se desorben
de las superficies en el espacio vacío). Este tipo de aislamiento puede tener una conductividad térmica aparente tan baja como
de 10 a 50 µW/(m·K) entre 20 y 300 K, cuando se aplica correctamente a la densidad óptima. La muy baja conductividad
térmica del aislamiento multicapa se puede atribuir al hecho de que todos los modos de transferencia de calor se reducen al
mínimo.
La conductividad térmica aparente de un aislamiento multicapa altamente evacuado (presiones del orden de 0,13 mPa o
menos) se puede determinar a partir de
 3 
1  σeT T  
2
T 
ka = --------------  hs + ------------2 1 +  -----1 1 + -----1  
N ⁄ ∆x  2–ε  T2  T2  
 
donde N/∆x es el número de capas completas de aislamiento (pantalla reflectante más espaciador) por unidad de espesor, hs la
conductancia sólida del material espaciador, σ la constante de Stefan-Boltzmann, ε la emisividad efectiva de la pantalla
reflectante, y T2 y T1 las temperaturas absolutas de las superficies caliente y fría del aislamiento, respectivamente. La ecuación
(26) indica que la conductividad térmica aparente es inversamente proporcional al número de capas completas utilizadas en el
espacio vacío. Sin embargo, a medida que el aislamiento multicapa se comprime, el aumento de la conductividad sólida
compensa el descenso del calor por radiación, estableciendo de este modo una densidad óptima de la capa.
Los valores efectivos de la conductividad térmica obtenidos generalmente con sistemas criogénicos reales de almacenamiento
y transferencia a menudo son, como mínimo, uno o dos factores mayores que los valores de conductividad térmica mostrados en
la Figura 41, los cuales han sido obtenidos en condiciones cuidadosamente controladas. Esta degradación de las prestaciones del
aislamiento térmico está originada por la presencia conjunta de la exposición del borde a límites isotérmicos, las separaciones, las
juntas, o las penetraciones en la manta de aislamiento requeridas para los soportes estructurales, las líneas de llenado o
ventilación, y la elevada conductividad térmica lateral de estos sistemas de aislamiento.
Criogenia 47.43

Thermal conductivity = CONDUCTIVIDAD TÉRMICA

Gas pressure, Pa = PRESIÓN DEL GAS, Pa

Theoretical curve = CURVA TEÓRICA

Crinkled aluminized polyester in air = POLIÉSTER ALUMINIZADO PLEGADO (CRINKLED) EN EL AIRE
Aluminized polyester and foam in He = POLIÉSTER ALUMINIZADO Y ESPUMA EN EL AIRE
Aluminized shields and glass wool in air = PANTALLAS ALUMINIZADAS Y LANA DE VIDRIO EN EL AIRE
Glass wool in air = LANA DE VIDRIO EN EL AIRE

Aluminum shields and fiberglass space in He Tcold= 20 K

= PANTALLAS DE ALUMINIO Y ESPACIO DE FIBRA DE VIDRIO EN He T fría = 20 K
Aluminum shieds and vinyl-coated fiberglass space in He Tcold = 20 K
= PANTALLAS DE ALUMINIO Y ESPACIO DE FIBRA DE VIDRIO RECUBIERTO DE VINILO EN He T fría = 20 K

Fig. 41 Efecto de la Presión del Gas Residual en la Conductividad Térmica Aparente del Aislamiento Multicapa

Aislamientos de Polvo al Vacío y Fibrosos

Las dificultades encontradas en la aplicación del aislamiento multicapa en sistemas estructurales complejos de
almacenamiento y transporte, se pueden minimizar mediante el uso de aislamiento de polvo al vacío o aislamiento fibroso. Sin
embargo, esta sustitución de los materiales de aislamiento disminuye en diez veces la eficacia global del sistema de aislamiento.
Un sistema de aislamiento de polvo consiste en un material de partículas finamente divididas, como la perlita, la sílice
coloidal, el silicato de calcio, la tierra de diatomea, o el negro de carbón, insertado entre las superficies a aislar. El polvo reduce
tanto la convección como la radiación cuando se usa a una presión de gas de 0,1 MPa (generalmente con un gas inerte), y si el
tamaño de la partícula es suficientemente pequeño, también puede reducir el recorrido libre medio de las moléculas de gas. La
conductividad térmica aparente de los polvos con gas viene dada por la expresión

Vr 1
ka = ----- + ------------------------------------------------------------
-
ks k ⁄ ( 1 – V ) + 4σT 3d ⁄ V
g r r
(27)
donde Vr es la relación entre el volumen de polvo sólido y el volumen total, ks es la conductividad térmica del polvo, kg la
conductividad térmica del gas residual, σ la constante de Stefan-Boltzmann, T la temperatura media del aislamiento, y d el
diámetro medio de las partículas individuales de polvo.
El valor de aislamiento de los polvos se incrementa de forma considerable al eliminar el gas intersticial. Por lo tanto, cuando
los polvos se usan a presiones de 133 mPa o menos, la conducción del gas es despreciable y el transporte de calor es debido
47.44 el Manual de ASHRAE 2010—Refrigeración (SI)

principalmente a la radiación y a la conducción por el sólido. La Figura 42 muestra la conductividad térmica aparente de
diversos polvos en función de la presión del gas intersticial.

Gas pressure, MPa =PRESIÓN DEL GAS, MPa

Carbon black = NEGRO DE CARBÓN
Phenolic spheres = ESFERAS FENÓLICAS
Silica aerogel = AEROGEL DE SÍLICE
Perlite = PERLITA
Diatomaceous earth = TIERRA DE DIATOMEA
N2 gas = GAS N2
He gas = GAS He
Th =Tc
T =T

Fig. 42 Conductividad Térmica Aparente de Varios Aislamientos de Polvo como Función de la Presión del Gas
Residual

La contribución a la transferencia de calor total, de la radiación de los polvos evacuados cerca de la temperatura ambiente es
mayor que la contribución de la conducción por el sólido. Por otro lado, la contribución radiante es más pequeña que la
contribución de la conducción por el sólido para temperaturas entre 77 y 20 o 4 K. Por lo tanto, el polvo evacuado puede ser
superior al vacío solo (para espesores de aislamiento superiores a 0,1 m) en el caso de la transferencia de calor entre el ambiente y
el nitrógeno líquido. Por el contrario, dado que la conducción por el sólido es predominante a bajas temperaturas, el vacío solo
normalmente es mejor para reducir la transferencia de calor entre dos temperaturas criogénicas.
Unas consideraciones muy similares rigen el uso de los aislamientos de polvo y de fibras. Cuando las fibras se usan como
espaciadores para los aislamientos multicapa, éstas se disponen sin aglutinantes ni lubricantes para reducir la posibilidad de
emisión de gases.

Materiales Aislantes Homogéneos

Esta categoría describe los materiales usados en su estado manufacturado. Los tipos más comunes de materiales usados son
el vidrio y el plástico. Ambos materiales son de células cerradas y de estructura celular. Las densidades bajas generalmente no
afectan a las prestaciones de los materiales aislantes homogéneos. No ocurre lo mismo para los insertos de alta densidad
utilizados en los soportes proyectados, los cuales tienen densidades típicamente en la gama de 160 a 320 kg/m3. Estos
materiales tienen conductividades térmicas más elevadas que sus homólogos de menor densidad. El coeficiente de dilatación
térmica lineal (CDTL) del material aislante es uno de los factores importantes a considerar a la hora de diseñar el sistema de
aislamiento. El CDTL de cada material es una propiedad específica de ese material. El diseño del sistema de aislamiento debe
compensar las diferencias de dilatación/contracción del aislamiento frente a la tubería metálica. Los materiales aislantes
homogéneos pueden usarse solos o en combinación con otros materiales para formar un sistema de aislamiento térmico. La
conductividad térmica aparente de los aislamientos de material homogéneo depende de la densidad aparente del material
espumado, del gas contenido en las células (el cual depende de la edad y de la temperatura de servicio de los materiales usados
como agentes espumantes), del tamaño de las células, y de los niveles de temperatura a los que está expuesto el aislamiento. El
Criogenia 47.45

transporte de calor a través de una espuma se determina por la convección y la radiación en las células de la espuma y por la
conducción en la estructura sólida. El vacío en una espuma puede reducir de forma efectiva su conductividad térmica siempre
que haya al menos una estructura celular parcialmente abierta, pero los valores resultantes siguen siendo considerablemente
más elevados que los de los aislamientos de multicapa al vacío, los de polvo al vacío, o los aislamientos fibrosos al vacío. El
efecto contrario, la difusión de los gases atmosféricos en las células, puede aumentar la conductividad térmica aparente. En
particular, la difusión de hidrógeno y helio en las células puede incrementar la conductividad térmica aparente de la espuma por
un factor de tres o cuatro. De entre todas las espumas, los poliioscianuratos de poliuretano modificado y el poliestireno son las
que han tenido un uso más amplio a bajas temperaturas.
Algunas espumas tienden a agrietarse en los ciclos térmicos reiterados y a perder su valor de aislamiento, cuando se aplican
en sistemas criogénicos. El material de espuma seleccionado debe ser adecuado para la gama de temperaturas y las condiciones
de ciclo esperadas.

Sistemas de Aislamiento de Materiales Compuestos

El sistema de aislamiento óptimo debería combinar la máxima eficacia aislante, el mínimo peso, la facilidad de fabricación, y
un coste razonable. Sería deseable utilizar un único material aislante, pero dado que no hay un único aislante que posea todas
las deseadas características físicas y de resistencia requeridas en muchas aplicaciones, se han desarrollado los aislamientos
compuestos. Uno de estos aislamientos está constituido por una espuma de poliuretano, materiales de refuerzo para
proporcionar una adecuada resistencia a la compresión, adhesivos para sellar y fijar la espuma al contenedor, cerramientos para
evitar los daños a la espuma por fuentes externas, y barreras de vapor para mantener una separación entre la espuma y los gases
atmosféricos. Otro sistema de aislamiento externo para aplicaciones espaciales utiliza estructuras en nido de abeja. El tejido en
nido de abeja de fibra de vidrio reforzada con resina fenólica es el más comúnmente utilizado. El llenado de las células con una
espuma de poliuretano de baja densidad mejora aún más la eficacia térmica del aislamiento.

SISTEMAS DE ALMACENAMIENTO Y TRANSPORTE

Los recipientes de almacenamiento van desde los contenedores de bajas prestaciones en los que el líquido contenido hierve en
unas pocas horas a los contenedores y termos de altas prestaciones en los que se evapora menos de un 0,1% del contenido de fluido
por día.

Sistemas de Almacenamiento
Los elementos esenciales de un recipiente de almacenamiento son un recipiente interior, que contiene el fluido criogénico a
almacenar, y un recipiente exterior, que contiene el aislamiento adecuado y actúa como barrera de vapor para evitar que el agua y
otros condensados lleguen al recipiente interior frío. El valor del líquido criogénico almacenado determina si se le debe hacer el
vacío al espacio aislado. En los pequeños termos de laboratorio diseñados para nitrógeno y oxígeno, tal y como se muestra en la
Figura 43, el aislamiento se consigue mediante el recubrimiento de las dos superficies en contacto con el espacio de aislamiento
con materiales de baja emisividad y seguidamente haciendo el vacío en este espacio a una presión de 3,38 mPa o inferior. Por otro
lado, el almacenamiento en laboratorio de hidrógeno líquido y helio líquido requiere aislamiento de multicapas al vacío. En los
recipientes más grandes, se utilizan aislamientos como polvos, polvos al vacío, o aislamientos de multicapas al vacío, dependiendo
del tipo de fluido y de las aplicaciones de almacenamiento. La Tabla 8 proporciona una relación de sistemas de almacenamiento
basada en los criterios anteriores.
Tabla 8 Selección de Aislamientos para Varios Recipientes de Almacenamiento Criogénicos
3
Fluido Aplicaciones Volumen, (m ) Aislamiento
Gas natural líquido Almacenamiento del licuador Hasta 1.600 Polvo o material homogéneo
Transporte marino Hasta 40.000 Polvo o espuma con purga de N2

Oxígeno o nitrógeno líquidos Uso de laboratorio Hasta 0,1 Vacío

Transporte Hasta 0,2 Multicapa
Almacenamiento del licuador Hasta 50 Polvo al vacío o material homogéneo
Almacenamiento del licuador Mayor que 50 Polvo o material homogéneo
Hidrógeno o helio líquidos Uso de laboratorio Hasta 0,15 Multicapa
Hidrógeno líquido Transporte en camión Hasta 100 Multicapa
Almacenamiento del licuador Hasta 3.800 Polvo al vacío o material homogéneo
Helio líquido Transporte en camión Hasta 35 Multicapa
Almacenamiento del licuador Hasta 115 Multicapa
Nota: Esta tabla sólo debería servir como guía; la selección final estará determinada por los aspectos económicos.
47.46 el Manual de ASHRAE 2010—Refrigeración (SI)

El transporte de criógenos para más de unos pocos cientos de metros, por lo general requiere de sistemas de transporte
especialmente construidos para distribución por camión, ferrocarril o avión. Los volúmenes desde 0,02 a más de 100 m3 se
transportan con éxito mediante estos medios de transporte. Las grandes barcazas y barcos construidos específicamente para el
transporte de criógenos, en especial GNL, han incrementado en varias veces el volumen transportado.

Fig. 43 Termos de Almacenamiento en Laboratorio para Oxígeno y Nitrógeno Líquidos

En el diseño del recipiente interior se deben cumplir una serie de requisitos. El material de construcción debe ser compatible
con el criógeno almacenado. Los aceros al nueve por ciento de níquel resultan aceptables para los criógenos de elevado punto
de ebullición (T > 75 K); muchas aleaciones de aluminio y aceros austeníticos suelen ser estructuralmente aceptables en toda la
gama de temperaturas. Las consideraciones económicas y de enfriamiento obligan a que la envolvente interior sea lo más
delgada posible. En consecuencia, el recipiente interior está diseñado para soportar tan sólo la presión interna y las fuerzas de
flexión, y se utilizan anillos de refuerzo para soportar la masa del fluido. En el Apartado VIII del Código de Calderas y
Recipientes a Presión (Boiler and Pressure Vessel Code) de ASME (2007) se presenta el valor de espesor mínimo de la
envolvente interior para los recipientes cilíndricos de acuerdo a esta disposición de diseño.
Por otro lado, la envolvente exterior del recipiente de almacenamiento está sometida a la presión atmosférica en el exterior y
a las condiciones de vacío en el interior. Esta diferencia de presión requiere de un espesor suficiente de la envolvente exterior
con unos anillos de refuerzo colocados adecuadamente para soportar el colapso o el pandeo. De nuevo, consultar el código
ASME para los diagramas de diseño específicos.
El calor se fuga de los recipientes de almacenamiento por radiación, por conducción a través del aislamiento y por
conducción a través de los soportes de la envolvente interior, de las tuberías, de los pocillos de instrumentación, y de los
orificios de acceso. Las pérdidas por conducción se reducen alargando los recorridos de pérdida de calor, reduciendo las
superficies transversales al flujo de calor, y usando materiales de baja conductividad térmica. Las pérdidas por radiación, las
cuales son un factor importante en la entrada de calor a través de los aislamientos, se reducen mediante el uso de pantallas de
radiación (como el aislamiento multicapa), pantallas enfriadas por evaporación de vapor, y opacificantes en el aislamiento en
polvo.
La mayoría de los recipientes para criógenos se diseñan para un 90% de volumen de líquido y un 10% de volumen de vapor
o de espacio vacío. Este último permite una vaporización razonable del contenido de líquido mediante las entradas de calor, sin
incurrir en una acumulación de presión en el recipiente demasiado rápida. Esto, a su vez, permite poder cerrar el contenedor por
periodos cortos, ya sea para evitar la pérdida parcial de los contenidos o para permitir un transporte seguro de los criógenos
inflamables o peligrosos.

Sistemas de Transporte
Los criógenos son transferidos desde el recipiente de almacenamiento por uno de estos tres métodos: la auto-presurización
del contenedor, la presurización por gas externo, o el bombeo mecánico. La auto-presurización consiste en extraer algo del
fluido del contenedor, vaporizar este fluido extraído y, a continuación, reintroducir el vapor en el espacio vacío para desplazar
el contenido del contenedor. La presurización por gas externo utiliza un gas externo para desplazar el contenido del contenedor.
En el método de bombeo mecánico, el contenido del recipiente de almacenamiento es extraído mediante una bomba criogénica
localizada en la línea de drenaje del líquido.
Se han utilizado varios tipos de bombas con fluidos criogénicos. En general, las bombas de desplazamiento positivo son las
más adecuadas para caudales bajos a altas presiones. Generalmente, las bombas centrífugas o de flujo axial son las mejores para
las aplicaciones de elevado caudal. Las bombas centrífugas o de flujo axial se han construido y usado para el hidrógeno líquido
con caudales de hasta 3,8 m3/s y presiones de más de 6,9 MPa. Para tener un buen funcionamiento, se deben considerar
cuidadosamente el subenfriamiento criogénico, la contracción térmica, la lubricación, y la compatibilidad de los materiales.
Las líneas de transporte de fluido criogénico generalmente se clasifican en uno de estos tres tipos: líneas sin aislamiento,
líneas aisladas con espuma y líneas aisladas por vacío. Éstas últimas pueden implicar sólo aislamiento por vacío, aislamiento
por polvo evacuado, o aislamiento multicapa. Se puede aplicar una barrera de vapor a la superficie exterior de las líneas de
Criogenia 47.47

transporte aisladas con espuma, para minimizar la degradación del aislamiento que tiene lugar cuando el vapor de agua y otros
condensados se difunden a través el aislamiento hacia las superficies frías de las líneas.
El enfriamiento de una línea de transporte siempre implica un flujo bifásico. A medida que el líquido frío entra en contacto
con las sucesivas secciones calientes de la línea, se producen fuertes oscilaciones de la presión y del caudal. Esta inestabilidad
continúa hasta que la línea de transporte se enfría por completo y se llena de líquido criogénico.

INSTRUMENTACIÓN
La instrumentación criogénica se utiliza principalmente para determinar la condición o el estado de los fluidos criogénicos,
tales como la presión y la temperatura. Esta información suele ser necesaria para la optimización y el control del proceso.
Además, la cuestión de la cantidad y la calidad transferida o entregada ha llegado a ser importante desde el punto de vista
comercial. En consecuencia, el sistema de instrumentación debe ser capaz de indicar con precisión el nivel de líquido, la
densidad, y el caudal.

Medidas de Presión
En los sistemas criogénicos la presión se mide simplemente conectando líneas de toma desde los puntos donde se va a medir la
presión hasta alguna ubicación conveniente a temperatura ambiente en la que se disponga de un dispositivo adecuado de
medición de presión. Este método funciona bien en muchas aplicaciones, pero puede causar problemas de respuesta en frecuencia
independiente y de oscilaciones térmicas. Además, en algunas aplicaciones también pueden ser significativas las entradas de
calor, las incertidumbres en la presión hidrostática de las líneas de toma, y los fallos por fatiga de las líneas de toma. Estos
problemas pueden eliminarse mediante la instalación de transductores de presión en los puntos de medición. Muchos
transductores de presión utilizados en ambientes criogénicos son similares a los usados en condiciones ambientales, tales como
las galgas extensométricas y los transductores por capacidad. Sin embargo, debido a que los dispositivos detectores de presión a
menudo se comportan de un modo un tanto diferente en condiciones criogénicas, un programa sistemático de pruebas puede
identificar el dispositivo más adecuado para la aplicación específica.

Termometría
La mayoría de las mediciones termométricas de baja temperatura se hacen con termómetros metálicos de resistencia, con
termómetros no metálicos de resistencia, o con termopares. Los termómetros de presión de vapor tienen una aplicación
limitada, pero pueden proporcionar buenos puntos de control de la temperatura. Algunos factores importantes en la selección
del termómetro son la precisión absoluta, la reproducibilidad, la sensibilidad, la capacidad calorífica, el autocalentamiento, la
conducción de calor, la estabilidad, la simplicidad, la respuesta al campo magnético, la sensibilidad a las deformaciones, el
funcionamiento eficaz, la robustez, y el coste.
La resistividad del elemento o de los compuestos metálicos varía con los cambios de temperatura. A pesar de que muchos
metales son adecuados para la termometría de resistencia, el platino es el predominante, principalmente porque es
químicamente inerte, fácil de fabricar, sensible por debajo de 20 K y muy estable.
Muchos semiconductores, como el germanio, el silicio y el carbono, también tienen valiosas propiedades termométricas a
bajas temperaturas. El carbono, a pesar que no es estrictamente un semiconductor, también está incluido en este grupo debido a
su similitud en el comportamiento con los semiconductores.
Los termopares pueden ser muy pequeños, de modo que la perturbación sobre el objeto que está siendo medido es muy leve
y el tiempo de respuesta es muy rápido. Sin embargo, estos dispositivos generan tensiones más bien pequeñas, que se vuelven
aún más pequeñas con la reducción de la temperatura. El cobre y el constantan son la pareja termopar más utilizada en la
termometría de baja temperatura, dando una precisión de ±0,1 K y una sensibilidad de 36 µV/K a temperatura ambiente, 17
µV/K a las temperaturas del oxígeno líquido, y 5 µV/K a las temperaturas del hidrógeno líquido. A pesar de que otras
combinaciones de termopares como el oro (2,1% de cobalto atómico) y el cobre tienen mayores potencias termoeléctricas a
bajas temperaturas, todavía se sigue prefiriendo el cobre-constantan debido a que sufre menos de la heterogeneidad común en
otros termopares.

Medidas de Nivel de Líquido

El nivel de líquido es una de las varias medidas necesarias para establecer el contenido de un recipiente criogénico. Otras
medidas pueden incluir el volumen en función de la profundidad, la densidad en función de las condiciones de almacenamiento
físicas, y, en ocasiones, el contenido útil del contenido total. De estas medidas, el nivel de líquido es actualmente la más
avanzada; puede ser tan exacto y preciso como la termometría, y a menudo con una mayor simplicidad.
El funcionamiento de los sensores de nivel de líquido criogénicos generalmente depende de un gran cambio en las
propiedades que se produce en la interfaz líquido/vapor (por ejemplo, un cambio significativo de la densidad). Este cambio no
puede ocurrir si el fluido se almacena cerca de su punto crítico o si se ha estratificado tras un almacenamiento prolongado. Una
buena manera de clasificar los sensores de nivel de líquido es de acuerdo a si la salida es discreta (sensores puntuales) o
continua. Los sensores de nivel puntual están ajustados para detectar marcadas diferencias en las propiedades y dar una señal
encendido/apagado.
47.48 el Manual de ASHRAE 2010—Refrigeración (SI)

El sensor de nivel de líquido capacitivo reconoce las diferencias de la constante dieléctrica entre el líquido y el vapor, la
cual está estrechamente relacionada con el hecho de que el líquido es más denso que el vapor. El sensor térmico o de hilo
caliente detecta la gran diferencia de la transmisión de calor entre las fases de líquido y vapor. El sensor óptico, por otra parte,
detecta el cambio en el índice de refracción entre el líquido y el vapor, que también está relacionado con la constante dieléctrica
y la densidad. Algunos dispositivos acústicos y ultrasónicos funcionan según el principio de que la amortiguación de un
elemento vibrante es mayor en un líquido que en un vapor.
Los sensores de nivel de líquido continuos toman muchas formas. Algunos sensores determinan el peso, mientras que otros
son solo sensores continuos análogos a algunos sensores puntuales y se limitan a seguir la interfaz líquido/vapor. Los sensores
de peso incluyen técnicas de pesado directo, de atenuación de la radiación nuclear y de radio frecuencia para detectar el peso.
Los sensores de presión diferencial, y los dispositivos capacitivos y acústicos se utilizan para seguir la interfaz vapor/líquido.

Medidas de densidad
Las mediciones de la densidad del líquido están estrechamente relacionadas con las mediciones de cantidad y de nivel de
líquido debido a que, a menudo, ambas se requieren de forma simultánea para establecer el contenido de masa de un tanque. A
menudo, se puede utilizar el mismo principio físico para cualquiera de las dos mediciones, debido a que los detectores de nivel
de líquido perciben el marcado gradiente de densidad de la interfaz líquido/vapor. La densidad puede ser detectada mediante el
pesado directo, la presión diferencial, la capacitancia, los medios ópticos o acústicos, o la atenuación de la radiación nuclear. En
general, los diferentes principios de nivel de líquido también son aplicables a las técnicas de medida de la densidad.
Dos excepciones son dignas de mención. En el caso de los fluidos puros homogéneos, por lo general, la densidad se puede
determinar con mayor precisión mediante una medida indirecta. Es decir, la densidad se puede calcular a partir de datos
precisos de las propiedades termofísicas mediante la medición de la presión y la temperatura.
Los fluidos heterogéneos son muy diferentes. El GNL, por ejemplo, a menudo es una mezcla de cinco o más componentes
con una composición variable, y por tanto, con una densidad también variable. En consecuencia, las medidas de temperatura y
presión por si solas no son suficientes para determinar la densidad. En este caso, se requiere de una medida directa y dinámica
mediante la utilización de una medida de nivel de líquido.

Medidas de Caudal
Tres tipos de caudalímetros son útiles para los líquidos criógenos: los de caída de presión o de altura manométrica, los de
turbina, y los de cantidad de movimiento.
El caudalímetro de caída de presión o de altura manométrica es el método más antiguo de medición de las corrientes
de fluidos. Su característica distintiva es una restricción que se utiliza para reducir la presión estática del fluido que fluye.
La diferencia de presión estática se mide entre las presiones aguas arriba y aguas abajo de la restricción. Estos medidores
son simples, y no necesitan calibración si se sigue un diseño adecuado, y se aplica la teoría y la práctica. La precisión del
orificio generalmente está dentro del ±3% de la escala completa y la repetibilidad es del ±1%. Sin embargo, una fluctuación
transitoria del flujo puede causar una lectura errónea, particularmente durante el enfriamiento y el calentamiento. Además,
las presiones estáticas del líquido en el medidor deben estar bien por encima de la presión de saturación del fluido para
evitar medidas erróneas del caudal, a causa de una posible cavitación en la corriente que fluye. A pesar de todas estas
deficiencias, los caudalímetros de altura manométrica son ampliamente usados y son bastante fiables.
Los caudalímetros volumétricos de turbina son probablemente los más populares de los diferentes instrumentos de
medida de caudal, debido a su diseño mecánico simple y a su demostrada repetibilidad. Este medidor consiste en un rotor
que gira libremente con múltiples palas. El rotor está apoyado sobre guías o cojinetes montados en una carcasa que forma
una sección de la tubería. El principal requisito es que la velocidad angular del rotor sea directamente proporcional al caudal
volumétrico o, más correctamente, a una cierta velocidad media del fluido en la tubería.
Los caudalímetros de reacción o de cantidad de movimiento son básicamente de tres tipos. En un tipo, un rotor
imparte un momento angular constante a la corriente de fluido, la cual es medida como un par variable en una turbina. En
otro tipo, un rotor es impulsado a un par constante y se mide la velocidad angular variable del rotor. El tercer tipo hace girar
un bucle de fluido a velocidad angular constante o con un movimiento oscilatorio constante, y se mide la reacción de la
masa. Algunos de estos caudalímetros de masa por cantidad de movimiento proporcionan unas precisiones de la medida del
caudal másico del hidrógeno líquido del orden de ±0.5%. Sin embargo, los flujos bifásicos degradan la precisión de la
medida del flujo másico.

RIESGOS DE LOS SISTEMAS CRIOGÉNICOS

Los riesgos se pueden clasificar como aquellos asociados a la respuesta del cuerpo humano y el entorno a los fluidos
criogénicos y a sus vapores, y aquellos asociados a las reacciones entre algunos de los fluidos criogénicos y su entorno.

Riesgos Fisiológicos
La exposición del cuerpo humano a los fluidos criogénicos, o a las superficies enfriadas por fluidos criogénicos, puede
causar graves quemaduras por frío (es decir, daño en la piel o tejido similar al causado por una quemadura ordinaria). La
Criogenia 47.49

gravedad de la quemadura depende de la superficie y del tiempo de contacto: un contacto prolongado da como resultado
quemaduras más profundas. Las quemaduras graves no suelen perdurar si la retirada es rápida. Los gases fríos no suelen ser
perjudiciales si la turbulencia en el gas es baja, principalmente debido a que el cuerpo normalmente puede soportar una pérdida
de calor de aproximadamente (95 W/m2) para una superficie de exposición limitada. En el caso de que se haya causado una
quemadura, el único tratamiento de primeros auxilios consiste en empapar abundantemente el área afectada con agua tibia.
Masajear el área afectada podría causar daños adicionales.
Es obligatorio el uso de ropa protectora, incluyendo gafas, guantes y botas de seguridad, para el personal que debe manipular
estos criógenos líquidos. Sólo se deben intentar estas operaciones cuando haya suficiente personal disponible para controlar la
actividad.
Existe el peligro de asfixia por nitrógeno siempre que el contenido de oxígeno de la atmósfera se diluya con derrames o
fugas de nitrógeno. Dado que el nitrógeno es un gas incoloro, inodoro e inerte, el personal debe ser consciente de los peligros
respiratorios y de asfixia asociados. Por lo general, el contenido de oxígeno del aire para fines respiratorios debe mantenerse
entre el 16 y el 25%.
Por el contrario, una atmósfera rica en oxígeno produce efectos estimulantes al ser inhalada. Sin embargo, si la concentración
de oxígeno en el aire excede el 60% se puede producir daño pulmonar, y una exposición prolongada a una atmósfera de oxígeno
puro puede originar bronquitis, neumonía o fallo pulmonar. El incremento de la inflamabilidad y los riesgos de explosión son
otras de las amenazas adicionales del aire rico en oxígeno. En esta aplicación, la presencia de materia orgánica generalmente
está limitada o prohibida por completo.

Riesgos de la Construcción y el Funcionamiento

La mayoría de los fallos de los equipos criogénicos se pueden atribuir a una selección inadecuada de los materiales de
construcción o a ignorar el cambio en algunas propiedades de los materiales a bajas temperaturas. Por ejemplo, las bajas
temperaturas hacen que algunos materiales sean frágiles o menos dúctiles. Este comportamiento se complica aún más debido
a que algunos materiales se vuelven frágiles a baja temperatura pero todavía pueden absorber una considerable resistencia al
impacto (para detalles adicionales ver el Capítulo 48). La rotura frágil puede causar un fallo casi instantáneo, lo que puede
ocasionar daños por dispersión de fragmentos si el sistema está bajo presión, y la liberación de un fluido como el oxígeno
puede causar un fuego o una explosión.

Coeficient of linear thermal expansión = COEFICIENTE DE DILATACIÓN TÉRMICA LINEAL

Temperature, K = TEMPERATURA, K
Lead = PLOMO
Aluminum = ALUMINIO
Copper = COBRE
303 stainless = ACERO INOXIDABLE 303
Nickel = NÍQUEL
Titanium = TITANIO

Fig. 44 Coeficiente de Dilatación Lineal en Función de la Temperatura para Varios Metales

Los equipos de baja temperatura también pueden fallar debido a que las tensiones térmicas causan la contracción de los
materiales. La Figura 44 proporciona información para evaluar la contracción térmica mostrada por varios metales ampliamente
utilizados en la construcción a baja temperatura. Las soldaduras en las juntas deben ser capaces de soportar las tensiones causadas
por la contracción diferencial allí donde se unen dos metales diferentes. La contracción en las tuberías largas es también un grave
47.50 el Manual de ASHRAE 2010—Refrigeración (SI)

problema; por ejemplo, una tubería de acero inoxidable de 30 m de largo se contraerá aproximadamente 0,06 m cuando esté llena
de oxígeno o nitrógeno líquido. Se deben hacer previsiones para este cambio de la longitud durante el enfriamiento y el
calentamiento de la tubería mediante el uso de fuelles, juntas de dilatación, o mangueras flexibles. Los anclajes, soportes, etc. de las
tuberías se deben diseñar cuidadosamente para permitir la contracción y la expansión. El principal riesgo de daño causado por la
contracción térmica es el derrame de criógeno y la posibilidad de fuego o explosión.
Sobrepresión. Todos los sistemas criogénicos suelen estar protegidos contra la sobrepresión causada por el cambio de fase de
líquido a gas. Los sistemas que contienen líquidos criogénicos pueden alcanzar presiones de rotura, si no se liberan, simplemente
atrapando el líquido en un espacio cerrado. La Figura 45 muestra la acumulación de presión en un recipiente cerrado de nitrógeno
líquido. La velocidad de aumento de la presión en los recipientes de almacenamiento de criógenos depende de la tasa de
transferencia de calor en el líquido. En sistemas no aislados, el líquido se evapora rápidamente y la presión en el sistema cerrado
puede aumentar muy rápidamente. Cuanto más líquido esté presente originariamente en el tanque antes de que esté se cierre
herméticamente, mayor será la presión final resultante.
Las entradas de calor y la vaporización del fluido criogénico atrapado en las válvulas, accesorios y secciones de las tuberías
pueden originar una acumulación excesiva de presión y la posible rotura de los equipos. Por ejemplo, el hidrógeno líquido se
expande alrededor de 850 veces su volumen cuando se calienta a temperatura ambiente. Las válvulas de sobrepresión y los discos
de rotura se utilizan normalmente para liberar los sistemas de tuberías que están a una presión ligeramente superior a la presión de
funcionamiento de diseño de los equipos. En un sistema de tuberías se debe proporcionar una descarga entre las válvulas, en los
tanques, y en todos los lugares donde se pueda producir (aunque quizás de forma no intencionada) un aumento de la presión.
La sobrepresión en los sistemas criogénicos también puede ocurrir de manera más sutil. Las líneas de ventilación sin los sifones
de lluvia adecuados pueden recoger agua de lluvia y congelarla, así como los tubos de escape en las válvulas de sobrepresión y los
discos de rotura. Los líquidos o gases fríos pueden quedar atrapados por el agua u otros condensados congelados en alguna región
del sistema frío. Si esto sucede en un lugar inesperado, la válvula de sobrepresión o el disco de rotura pueden estar aislados y no
ofrecer ninguna protección.
Otra fuente de sobrepresión del sistema que a menudo se pasa por alto son las puntas por bajada de frío. Si se admite un líquido
criogénico en una línea caliente con la intención de transportar el líquido de un punto a otro, se producirán graves puntas de
presión. Estas puntas de presión pueden ser 10 veces la presión de funcionamiento o transporte y pueden incluso provocar el reflujo
a un recipiente de almacenamiento. El diseño general y los procedimientos de funcionamiento para los sistemas de transporte deben
proteger contra esta sobrepresión.

Pressure, MPa = PRESIÓN, MPa

Temperature, K = TEMPERATURA, K
Critical Point = PUNTO CRÍTICO
Triple Point = PUNTO TRIPLE

Fig. 45 Presión Desarrollada Durante el Calentamiento de Nitrógeno Líquido en un Recipiente Cerrado

(Cortesía de Air Products and Chemicals, Inc., Allentown, PA)

Liberación de Criógenos. A pesar de que algunos líquidos criogénicos producen vapores de menor peso molecular que
el aire, las temperaturas más bajas dan como resultado un vapor más denso. Los vapores liberados se desplazan a ras de
suelo y se acumulan en lugares bajos. La exposición a estos vapores es peligrosa. La exposición a los vapores de oxígeno ha
causado que la ropa, o cualquier otro equipo con partes lubricadas con aceite, se enriquezcan con oxígeno y provoquen
incendios.
Al hacer un análisis de accidentes o de seguridad, se debe tener en cuenta la posibilidad de encontrar efectos secundarios
aún más graves en cualquier accidente criogénico. Por ejemplo, cualquiera de los fallos discutidos anteriormente (rotura
Criogenia 47.51

frágil, contracción, sobrepresión, etc.) pueden liberar cantidades considerables de líquidos criogénicos o gases fríos,
causando importantes riesgos de fuego o explosión, peligros de asfixia, problemas adicionales de rotura frágil, o daños por
dispersión de fragmentos a otros materiales inflamables o explosivos. De este modo, el accidente se puede volver rápida y
progresivamente mucho más grave.

Riesgos de Inflamación y Detonación

Casi cualquier mezcla inflamable, en condiciones favorables de confinamiento, experimenta la propagación de una llama
explosiva o incluso una detonación. Una relación combustible / oxidante favorable para la combustión de alta velocidad ya
pierde su capacidad de detonación cuando se diluye con un oxidante, combustible, o sustancia inerte. Una mayor dilución hace
que pierda su capacidad para quemar de forma explosiva. Ocasionalmente, se alcanzarán los límites inferior o superior de
inflamabilidad y la mezcla no mantendrá su temperatura de combustión y se extinguirá por sí misma. Estos principios son
aplicables a los criógenos combustibles, el hidrógeno y el metano. En la Tabla 9 se presentan los límites de inflamabilidad y
detonabilidad para estos dos criógenos, en presencia de aire u oxígeno. Debido a que los límites de inflamabilidad son bastante
amplios, se debe tener un gran cuidado para excluir el oxígeno de estos criógenos, particularmente del hidrógeno: incluso
cantidades residuales de oxígeno se podrían condensar, solidificar y acumular con el tiempo en el fondo del recipiente de
almacenamiento de hidrógeno líquido, y ocasionalmente se alcanzarán los límites superiores de inflamabilidad. Seguidamente,
cualquier fuente de ignición, como una chispa mecánica o electroestática, podrá iniciar un fuego o una posible explosión.

Tabla 9 Límites de Inflamabilidad y Detonabilidad del Hidrógeno y del Gas Metano

Mezcla Límites de Inflamabilidad, mol % Límites de Detonabilidad de la Mezcla, mol %
H2/Aire 4 a 75 20 a 65
H2/O2 4 a 95 15 a 90
CH4/Aire 5 a 15 6 a 14
CH4/O2 5 a 61 10 a 50

Los vertidos de hidrógeno líquido y GNL forman una capa de vapor que contiene zonas de mezclas de combustible que
podrían incendiar todo el combustible vertido. Ambos fluidos pueden arder limpiamente; el hidrógeno produce una llama
casi invisible. En comparación con el límite de inflamabilidad del 2 al 9% (en volumen) en el aire del combustible para
aviones, el hidrógeno tiene un límite de inflamabilidad del 4 al 75%, y el GNL del 5 al 15%. La ignición de las mezclas
explosivas de hidrógeno con oxígeno o aire tiene lugar con un aporte de energía muy bajo, aproximadamente de una décima
parte del de la mezcla de gasolina/aire. Se deben eliminar todas las fuentes de ignición, y todos los equipos y conexiones
deben ser puestos a tierra. En todas las áreas de preparación, almacenamiento y uso de estos fluidos criogénicos inflamables
se deben proporcionar protecciones contra rayos (varillas pararrayos, cablea aéreos, y picas de tierra conectadas
adecuadamente).
El diagrama de la Figura 46 con los límites de inflamabilidad del metano/oxígeno/nitrógeno se puede utilizar para
analizar una mezcla combustible/oxidante/diluyente. El diagrama es típico de cualquier sistema en el que el metano
represente al combustible, el oxígeno represente al oxidante, y el nitrógeno represente al diluyente. Las mezclas de gases
que se encuentran fuera de la envolvente de inflamabilidad no arden o detonan debido a que no se libera el suficiente calor
durante la combustión como para alcanzar una temperatura a la que la combustión sea posible. Las temperaturas de la llama
son mínimas en torno a los bordes de la envolvente pero se incrementan hacia el centro de la envolvente. La línea trazada
desde el par de 21% O2/79% N2 hasta el CH4 puro representa las composiciones que pueden resultar de la mezcla de metano
con aire. La inflamabilidad se produce aproximadamente a un 5 a 15 % de metano en el aire. Si se purga con aire un tanque
de GNL, la mezcla de gases resultante será en un primer momento demasiado rica en metano para la combustión. Sin
embargo, a medida que la purga continúe, se desarrollarán mezclas inflamables, lo que da pie a una condición peligrosa.
Este comportamiento predecible, sin embargo, depende de la composición homogénea de la mezcla
combustible/oxidante/diluyente alcanzable en los gases. Allí donde existen gradientes de concentración locales, el
comportamiento de la combustión es más incierto. En estos casos, la velocidad de la llama depende de factores tales como el
tamaño de las partículas, el tamaño de las gotas y las capacidades caloríficas de los componentes del sistema. Los
cortafuegos, que se insertan en una línea o recipiente, evitan la propagación de un frente de llama absorbiendo la energía del
proceso de combustión y reduciendo la temperatura de la llama por debajo del nivel que permite la combustión. Sin
embargo, la energía mínima de ignición varía considerablemente, siendo hasta un orden de magnitud inferior para una
mezcla de hidrógeno/aire que para una mezcla de metano/aire.
Los criógenos inflamables se eliminan muy bien en un sistema de incineración en el que el líquido o el gas se canalizan
hasta una zona alejada y se queman con aire en quemadores de varias disposiciones. Este sistema debe incluir métodos de un
piloto encendido, sistemas de alerta de apagado de la llama, y medios para purgar la línea de ventilación.
47.52 el Manual de ASHRAE 2010—Refrigeración (SI)

% Oxigen in Nitrogen = % DE OXÍGENO EN NITRÓGENO

% Nitrogen in Mehane = % DE NITRÓGENO EN METANO
% Methane in Oxygen = % DE METANO EN OXÍGENO
Air = AIRE

Fig. 46 Límites de Inflamabilidad de un Sistema O2/N2/CH4

(Cortesía de Air Products and Chemicals, Inc., Allentown, PA)

El oxígeno también presenta un problema de seguridad en su manipulación debido a su actividad química. El oxígeno líquido es
químicamente reactivo con los hidrocarburos. Incluso los lubricantes ordinarios de hidrocarburos son peligrosos para su uso en
compresores de oxígeno y bombas de vacío que evacuan oxígeno gaseoso. De hecho, las válvulas, los accesorios, y las líneas
utilizadas con gases bombeados con aceite no deberían ser usados con oxígeno. La combinación del oxígeno con lubricantes de
hidrocarburos ha dado como resultado graves explosiones. Los sistemas que utilizan oxígeno líquido se deben mantener
escrupulosamente limpios de cualquier materia extraña para asegurar que no se produzcan tales reacciones químicas indeseadas.
Los equipos de oxígeno líquido también deben construirse con materiales incapaces de iniciar o mantener una reacción. Tan sólo
unos pocos materiales poliméricos se pueden utilizar en tales equipos, debido a que la mayoría reaccionarían violentamente con el
oxígeno bajo impacto mecánico. Además, los metales reactivos como el titanio y el aluminio deben usarse con precaución, ya que
son potencialmente peligrosos. Una vez que se inicia la reacción, la tubería de aluminio que contiene oxígeno se quema rápida e
intensamente. Sin embargo, con el diseño y el cuidado adecuados, los sistemas de oxígeno líquido pueden funcionar de forma
segura.
Aunque el nitrógeno es un gas inerte y no mantiene la combustión, se puede desarrollar un riesgo de inflamación o de explosión
de manera sutil. Los purgadores de frío o los termos de boca abierta que contienen nitrógeno líquido pueden condensar aire y
causar un enriquecimiento con oxígeno del nitrógeno líquido. La composición del aire cuando condensa en el recipiente de
nitrógeno líquido está en torno a un 50% de oxígeno y un 50% de nitrógeno. A medida que el nitrógeno líquido se evapora, el
contenido de oxígeno líquido aumenta de manera progresiva de modo que la última fracción de líquido que se evapore tendrá una
concentración de oxígeno relativamente elevada. Entonces, el recipiente de nitrógeno debe ser manipulado como si contuviera
oxígeno líquido; el fuego, la compatibilidad y los riesgos de explosión todos ellos son de aplicación en este nitrógeno líquido
enriquecido con oxígeno.
Dado que el aire condensa a una temperatura por encima del punto de ebullición normal del nitrógeno líquido, las tuberías sin
aislamiento que transportan nitrógeno líquido condensan el aire. Este condensado rico en oxígeno puede gotear sobre los materiales
combustibles, causando un riesgo extremo de fuego o una situación explosiva. El condensado rico en oxígeno puede saturar la ropa,
los trapos, la madera, el pavimento asfáltico, etc., y causar los mismos problemas asociados con la manipulación y los vertidos de
oxígeno líquido.

Resumen de la Evaluación de Riesgos

La instalación mejor diseñada no es mejor que la atención detallada prestada a cada aspecto de la seguridad. Esta atención
no puede ser considerada tan sólo una vez y luego olvidarse. Más bien, es una actividad permanente que requiere una
constante revisión de todas las amenazas concebibles que pueden encontrarse.
Criogenia 47.53

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