TECNOLOGIA DE LOS PROCESOS DE MANUFACTURA - IN179

EXAMEN FINAL
Ciclo 2022-02

Parte Desarrollo
Sección: Todas
Profesores: Todos
Duración: 140 minutos
Indicaciones:
- Prohibido intercambio de información
- La prueba termina 13:50 horas.
- Terminada la prueba, tiene plazo para subir su respuesta al aula virtual hasta las 14:00 horas.
- El alumno es responsable de subir su respuesta al aula virtual.
- Cualquier dificultad que tenga en el proceso de evaluación, debe ser comunicada a su profesor
dentro del periodo de evaluación (11 a 14 horas)
TEMA B
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1. SOLDADURA 4 PUNTOS
Mediante soldadura por arco eléctrico se realizará la junta en “T”, como se muestra en la figura
adjunta.
En la soldadura se utilizará un electrodo E-6011 de 3/16”
de diámetro y 35 cm de longitud.
justificando sus respuestas con sus cálculos, determine:
1) La sección transversal de la junta en mm2 (1 p)
2) El volumen que deposita un electrodo, en cm3 (0,5 p)
3) La cantidad de soldadura, que se necesita para soldar
un metro de soldadura, en kg/m. (1 p)
4) El tiempo que se utilizará para soldar un metro lineal de
cordón, en minutos. Considere 1,6 como factor de
tiempo (0,5 p)
5) La simbología de la junta de soldadura, (1 p)

ELECTRODOS REVESTIDOS ELECTROSO REVESTIDO

Amperaje y tiempo de fusión Rendimiento y cantidad de electrodos por Kg.
Amperaje Cantidad aprox. de
Diámetro Longitud Tiempo de Rendimiento
Min – Max. Tipo Clase electrodos por Kg.
(pulg) (mm) fusión electrodo
(Amp) Electrodo AWS (%) 1/8” 5/32” 3/16” 1/4”
3/32” 350 50 a 80 1 min 25 s
Cellocord P E6010 72,32 38 25 17 8
1/8” 350 60 a 120 1 min 50 s
Cellocord AP E6011 72,32 38 25 17 8
5/32” 350 100 a 150 2 min 10 s
Overcord F E6013 65,68 34 24 17 7
3/16” 350 130 a 180 2 min 25 s
Ferrosito 27 E6027 142,72 18 12 9 4
1/4” 450 170 a 250 2 min 45 s
Supercito E7018 89,6 28 18 12 6

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 TEMA B
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2. OPERACION DE TORNEADO 3,5 PUNTOS

Se requiere refrentar (careado) por ambas caras a 500 discos de 2,0 metros de diámetro, en un
torno vertical (potencia de motor 3,0 kW, eficiencia: 75%), empleando insertos de carburo. Los
discos inicialmente tienen un espesor de 300 mm, quedando después del refrentado total con 294
mm. La velocidad de corte a utilizar es de 100 m/min, se recomienda mantener durante el corte una
relación de profundidad y avance (p/a) igual a 5.
Si para estas condiciones de corte se puede asumir como constante la fuerza específica de corte
en un valor de 3 kN/mm2 y el torno dispone de un variado continuo de velocidad de giro del husillo
y avances.
Justifique sus respuestas con sus cálculos, determine:
1. El número de pasadas total por disco, de igual profundidad, necesarios para el trabajo. (1p)
2. La profundidad por pasada, en mm. (0,5p)
3. El avance a emplear, en mm/rev. (0,5p)
4. Las revoluciones por minutos a utilizar, en rpm. (0,5p)
5. El tiempo de mecanizado total por disco (recorrido de aproximación de la herramienta cero), en
minutos. (1p)

3. OPERACION DE FRESADO 3,0 PUNTOS

En una operación de fresado se empleará una fresa de vástago de 25 mm de diámetro y 6 dientes,
para ejecutar una ranura semicircular de 25 mm de ancho y 20 mm de profundidad, como se muestra
en la figura, con cotas en mm.
La operación se realizará en una fresadora con control numérico de tal manera que su avance siga
la trayectoria semicircular correspondiente. La frecuencia rotacional del husillo seleccionada es de
600 rpm, la velocidad de avance de la fresa es de 150 mm/min y la profundidad a emplear en cada
pasada es de 5 mm
Para esta operación se ha estimado que son necesarios 2,2 kJ para remover 1 cm3 de material.
Considere recorridos en vacío de la fresa de 3 mm

Para estas condiciones, justificando sus respuestas con sus cálculos, determine:
1. El caudal de viruta arrancada en cada pasada, en cm3/min. (0,5p)
2. La velocidad de corte empleada, en m/min. (0,5p)
3. El valor del avance por diente, en mm/diente. (0,5p)
4. La potencia de mecanizado, en w (0,5p)
5. El tiempo de mecanizado del canal, en min. (1p)

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 TEMA B
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4. FUERZAS DE CORTE EN MECANIZADO 3,5 PUNTOS

En una operación de cilindrado en el torno, en condiciones de corte ortogonal, en una sola pasada
se está reduciendo el diámetro de una barra de acero, de 180 mm a 172 mm
Características del acero: resistencia a la tracción 280 MPa y. resistencia al corte 120 MPa.
En el proceso de corte se está: utilizando: velocidad de corte de 55 m/min, avance de la
herramienta de corte (w) 0,6 mm, la cuchilla está instalada con un ángulo de ataque (inclinación)
de 12°, el coeficiente de fricción entre la viruta y la herramienta de corte es 1,32, el espesor de la
viruta después del corte es de 5 mm, to es la profundidad de pasada
Justificando sus respuestas con sus cálculos. Determine:
1) La razón de corte o relación de espesor de viruta (0,5p)
2) El ángulo del plano de corte (cizallamiento), en grados sexagesimales (0,5p)
3) La fuerza de cizallamiento (Fs), en N (1p)
4) La fuerza de corte (Fc) que se está aplicando, en N (1p)
5) La potencia de corte, en W (0,5p)

5. CABEZAL DIVISOR Y SECUENCIA DE OPERACIONES 2 PUNTOS

En la operación de taladrado, de los agujeros de la brida mostrada en la figura adjunta, se utilizará
un taladro de columna y un cabezal divisor de constante 40, que dispone de dos discos divisores:
Disco divisor I: 15, 16, 17, 18, 19 y 20 agujeros
Disco divisor II: 21, 23, 27, 29, 31 y 33 agujeros.
Para el perforado de los agujeros se recomienda usar una velocidad de corte de 28 m/min, un
avance de 0,10 mm/rev,
La potencia específica del material es 65 W-min/cm3,

Justificando su respuesta con sus cálculos, determine:

1) El giro de la manivela del cabezal divisor, para perforar los agujeros (1p)
Realice el listado de las operaciones de mecanizado a realizar, en orden de ejecución,
indicando la máquina herramienta y la herramienta de corte a utilizar. Materia prima barra se
acero de 225 mm de diámetro y 2000 mm de longitud. (1 p)
Utilice el formato de la tabla adjunta.

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 TEMA B
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Listado de operaciones de mecanizado

Materia prima, disponible. Barra de Acero AISI 1045 de Ø 225 mm x 3000 mm longitud.
Sierra, Taladro de columna, Torno universal, Cepilladora vertical
Maquinas herramientas; disponibles
(Mortajadora), Fresadora universal

Operación de mecanizado Maquina Herramienta y/o accesorio

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 Tecnología de los Procesos de Manufactura (IN179)
Información adicional:-Principales formulas - MAQUINADO
TEORIA DE CORTE
𝑉. 𝑇 𝑛 = 𝐶 Ecuación de Taylor
𝑟 cos∝
tan ∅ = Dónde: Ø = ángulo del plano de corte (cizallamiento)
1−𝑟 sin∝
α = ángulo de ataque (ángulo de inclinación)
𝑡0
𝑟= Relación de espesor de la viruta) (to = espesor de la viruta antes del corte, y t = espesor
𝑡
de la viruta después del corte)
𝐹 = 𝐹𝑐 sin ∝ + 𝐹𝑡 cos ∝ Fuerza de fricción (Fc = fuerza de corte, y Ft = fuerza de empuje)
𝐹𝑠 = 𝐹𝑐 cos ∅ − 𝐹𝑡 sin ∅ Fuerza cortante o de cizallamiento
𝐹𝑠 𝑐𝑜𝑠(𝛽− 𝛼)
𝐹𝑐 = Fuerza de corte
cos(∅+𝛽− 𝛼)
𝐹𝑠 𝑠𝑒𝑛𝑜(𝛽− 𝛼)
𝐹𝑡 = Fuera de empuje
cos(∅+𝛽− 𝛼)
𝐹𝑠
𝜏= Esfuerzo cortante o resistencia al corte del material
𝐴𝑠
𝑡𝑜 . 𝑤
𝐴𝑆 = Área del plano de corte (w = ancho del corte)
sin ∅
𝐹
𝜇 = tan 𝛽 = 𝑁
Coeficiente de fricción (N= fuerza normal perpendicular a la fuerza de fricción)

TORNO
𝑉𝑐 = 𝜋 𝐷𝑜 . 𝑁 (m/min) Velocidad de corte (Do = Diámetro mayor, N = rpm)
𝑉𝑓 = 𝑓 . 𝑁 (mm/min) Velocidad de avance (f = avance herramienta en mm/rev)
𝑀𝑅𝑅 = 𝑓. 𝑝 . 𝑣𝑐 (cm3/min) Velocidad de remoción de material (caudal de viruta)
(f = avance (ancho de viruta antes del corte) p = profundidad del corte)
𝐿
𝑇𝑝 = (min) Tiempo de maquinado de una pasada (L = recorrido de la herramienta)
𝑉𝑓

L = l + la + lu (mm) Recorrido de la herramienta (l= longitud a maquinar, la y lu = recorrido de

aproximación y de salida de la herramienta
𝑓2
𝑅𝑢 = 32 𝑟
Media aritmética teórica de la Rugosidad superficial (f = avance herramienta en mm/rev ,
r= radio de la punta de la cuchilla de acabado)

TALADRO
𝑉𝑐 = 𝜋 𝐷. 𝑁 (m/min) Velocidad de corte (D = Diámetro broca, N = rpm)
𝑉𝑎 = 𝑎 . 𝑁 (mm/min) Velocidad de avance (a = avance herramienta en mm/rev)
𝜋 𝐷2
𝑀𝑅𝑅 = 4
𝑣𝑎 (cm3/min) Velocidad de remoción de material (caudal de viruta)
𝜃
𝑡𝑜 = 𝑓𝑓 . 𝑠𝑒𝑛 (2 ) Espesor de la viruta no deformada (ff = avance por filo, Ɵ = ángulo de la punta
Ɵ/2 = ángulo deposición del filo)
𝐿
𝑇𝑝 = 𝑉𝑎
(min) Tiempo de maquinado de una pasada (L = recorrido de la broca)
Agujero pasante: L = t+ A (mm) Recorrido de la herramienta (t= espesor material)
𝐷
𝐴= 𝜃 (mm) Recorrido de la broca, antes que el corte alcacer el diámetro de la broca (Ɵ
2 𝑡𝑎𝑔( )
2
=ángulo del cono de la broca)
Agujero ciego: L = h (mm) Recorrido de la herramienta (h= profundidad del agujero)

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FRESADORA
𝑉𝑐 ≈ 𝜋 𝐷. 𝑁 (m/min) Velocidad de corte ≈ Velocidad tangencial de la fresa (D = Ø fresa, N = rpm)
𝑉𝑓 = 𝑓𝑧 . 𝑍. 𝑁 (mm/min) Velocidad de avance (fz = avance por diente, Z = # de dientes de la fresa)
𝑀𝑅𝑅 = 𝑤. 𝑝 . 𝑣𝑓 (cm3/min) Velocidad de remoción de material (caudal de viruta)
(w = ancho del corte, p = profundidad del corte)
𝐿
𝑇𝑝 = 𝑉𝑓
(min) Tiempo de maquinado de una pasada (L = recorrido de la fresa)

Fresado periférico L =l + 2 A + la +lu (mm) Recorrido total de la fresa (l= longitud a maquinar, la y lu =
recorrido de aproximación y salida de la fresa)
𝐴 = √𝑝 (𝐷 − 𝑝) (mm) Recorrido de la fresa antes de alcanzar la profundidad de corte
Fresado frontal: L = l +D + lo + lu (mm) Recorrido total de la fresa (l= longitud a maquinar, la y lu =
recorrido de aproximación y salida de la fresa, D = Ø fresa)

Otras fórmulas relacionadas con el tema

𝑐𝑃
𝑃𝑠 = 𝑀𝑅𝑅 (W / mm3/s) Potencia especifica de corte
𝑃𝑐 = 𝑃𝑚 . 𝜂 (kW) Potencia disponible (Pm = Potencia motor, ƞ= Eficiencia de la máquina.)
Pc = Fc x Vc (kW) Potencia de corte consumida (Fc fuerza de corte; Vc velocidad de corte)
𝐹𝑐
𝐾𝑠 = (N/mm2) Fuerza especifica de corte ( f x p = sección de la viruta antes del corte)
𝑓. 𝑝

Equivalencies: 1 W = 1 J/s = 1 N-m/s