INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica
Unidad Azcapotzalco
Materia:
Mecánica de Fluidos II
Grupo
6MV1
Práctica 1
Calibración de Manómetros
y Vacuómetros
Equipo
2
Nombre
-Luis Gerardo Escobar Huerta
Profesor
-Ing. Ortiz Zúñiga Juan Jaime
Fecha de realización
6/3/23
Fecha de entrega
13/3/23
OBJETIVO
Determinar las gráficas de calibración para manómetros y vacuómetros utilizando el
método de comparación y pesos muertos.
INTRODUCCIÓN
ntroducción
La calibración de un instrumento involucra la comparación de la lectura del
instrumento que se está calibrando con la lectura generada por un instrumento de
referencia (o patrón), bajo determinadas condiciones.
El envejecimiento de los componentes, los cambios de temperatura y el estrés
mecánico que soportan los equipos deterioran poco a poco sus funciones. Cuando
esto sucede, los ensayos y las medidas comienzan a perder conianza y se releja
tanto en el diseño como en la calidad del producto. Este tipo de situaciones puede
ser evitado, por medio del proceso de calibración.
La correcta calibración de los equipos proporciona la seguridad de que los
productos o servicios que se ofrecen reúnen las especiicaciones requeridas. Por
ello es de gran relevancia el saber cómo calibrar los instrumentos de medición.
En la prácica trata de una manera especíica diferentes medidores de presión y la
importancia que ienen estos procesos. Como comentamos, es muy importante en
cualquier lugar donde estemos o acividad que realicemos el saber si los
instrumentos están calibrados para evitar errores de medición.
MARCO TEÓRICO
Marco Teorico
Calibración
La calibración es el proceso de comparar los valores obtenidos por
un instrumento de medición con la medida correspondiente de un patrón de
referencia (o estándar). Según la Oficina Internacional de Pesas y Medidas, la
calibración es «una operación que, bajo condiciones específicas, establece en una
primera etapa una relación entre los valores y las incertidumbres de medida
provistas por estándares e indicaciones correspondientes con las incertidumbres
de medida asociadas y, en un segundo paso, usa esta información para establecer
una relación para obtener un resultado de la medida a partir de una indicación».
De esta definición se puede deducir que para calibrar un instrumento o un
estándar se necesita disponer de uno de mayor precisión(patrón) que proporcione
el valor convencionalmente verificable, el cual se utilizará para compararlo con la
indicación del instrumento que está siendo sometido a la calibración. Esto se
realiza mediante una cadena ininterrumpida y completamente documentada de
comparaciones hasta llegar al patrón primario, que constituye lo que se conoce
como trazabilidad. El objetivo de la calibración es mantener y verificar el buen
funcionamiento de los equipos, responder los requisitos establecidos en las
normas de calidad y garantizar la fiabilidad y la trazabilidad de las medidas. Los
instrumentos de medida requieren ser calibrados con más frecuencia cuanto
más exactas sean sus muestras, es decir, cuanto menor sean las tolerancias de
error. En general, los intervalos de calibración dependen de factores como los
requerimientos dados por un cliente o una regulación y la estabilidad con el tiempo
del instrumento a calibrar.
Proceso de calibración
El proceso de calibración se inicia con el diseño del instrumento de medida
aritmética que ha de ser calibrado. El diseño tiene que ser capaz de «soportar la
calibración» a través de su intervalo de calibración. Es decir, el diseño tiene que
ser capaz de tomar medidas que se encuentren dentro de la «tolerancia ingenieril»
cuando se utiliza en condiciones ambientales durante un periodo de tiempo
razonable. El mecanismo exacto para la asignación de valores de tolerancia varia
según el país o el tipo de industria. En general, los fabricantes de equipos de
medida, asignan la tolerancia en la medición, sugieren un intervalo de calibración y
especifican el rango de utilización y almacenaje normales. El hecho de tener un
diseño de estas características aumenta la probabilidad de que los instrumentos
de medida actuales se comporten de la manera esperada. El siguiente paso es
definir el proceso de calibración. La selección del estándar o estándares es la
parte más visible del proceso de calibración. Idealmente, el estándar ha de tener
menos de una cuarta parte de la incertidumbre de medida que viene dada por el
aparato que ha de ser calibrado.6 El proceso consiste en elegir un estándar que
cumpla la norma anteriormente mencionada sobre la incertidumbre de medida y
hacerlo servir para comparar su medida con la del aparato calibrado. Después de
elegir un estándar con un grado de incerteza más ajustado y se repita la operación
anterior. Este proceso se repite hasta que se llegue al estándar con la mayor
certeza posible del cual se dispone en el laboratorio de calibración o
de metrología. Este proceso establece la trazabilidad de la calibración.
Manómetro.
El manómetro es un instrumento de medición para la presión de fluidos contenidos
en recipientes cerrados. Se distinguen dos tipos de manómetros, según se
empleen para medir la presión de líquidos o de gases.
Características y tipos de manómetros
Muchos de los aparatos empleados para la medida de presiones utilizan la presión
atmosférica como nivel de referencia y miden la diferencia entre la presión real o absoluta y la
presión atmosférica, llamándose a este valor presión manométrica; dichos aparatos reciben el
nombre de manómetros y funcionan según los mismos principios en que se fundamentan los
barómetros de mercurio y los aneroides. La presión manométrica se expresa ya sea por
encima, o bien por debajo de la presión atmosférica. Los aparatos que sirven exclusivamente
para medir presiones inferiores a la atmosférica, o negativas, se llaman vacuómetros. También
manómetros de vacío.
Manómetro de dos ramas abiertas
Estos son los elementos con los que se mide la presión positiva, estos pueden
adoptar distintas escalas. El manómetro más sencillo consiste en un tubo de vidrio
doblado en U que contiene un líquido apropiado (mercurio, agua, aceite, entre
otros). Una de las ramas del tubo está abierta a la atmósfera; la otra está
conectada con el depósito que contiene el fluido cuya presión se desea medir
(Figura 1). El fluido del recipiente penetra en parte del tubo en ∪, haciendo
contacto con la columna líquida. Los fluidos alcanzan una configuración de
equilibrio de la que resulta fácil deducir la presión absoluta en el depósito: resulta:
.
donde:
ρm = densidad del líquido manométrico.
ρ = densidad del fluido contenido en el depósito.
Si la densidad de dicho fluido es muy inferior a la del líquido manométrico, en la
mayoría de los casos se puede despreciar el término ρgd, y se tiene:
de modo que la presión manométrica p-patm es proporcional a la diferencia de alturas
que alcanza el líquido manométrico en las dos ramas. Evidentemente, el manómetro
será tanto más sensible cuanto menor sea la densidad del líquido manométrico
utilizado.
Manómetro truncado
El llamado manómetro truncado sirve para medir pequeñas presiones
gaseosas, hasta 1 Torr. No es más que un barómetro de sifón con sus dos
ramas cortas. Si la rama abierta se comunica con un depósito cuya presión
supere la altura máxima de la columna barométrica, el líquido barométrico
llena la rama cerrada. En el caso contrario, se forma un vacío barométrico
en la rama cerrada y la presión absoluta en el depósito será dada por
Obsérvese que este dispositivo mide presiones absolutas, por lo que no es
un verdadero manómetro.
Tubo de Bourdon
El más común es el manómetro o tubo de Bourdon, consistente en un tubo
metálico, aplanado, hermético, cerrado por un extremo y enrollado en
espiral.
Elementos estáticos:
A. Bloque receptor: es la estructura principal del manómetro, se conecta con
la tubería a medir, y a su vez contiene los tornillos que permiten montar todo
el conjunto.
B. Placa chasis o de soporte: unida al bloque receptor se encuentra la placa
de soporte o chasis, que sostiene los engranajes del sistema. Además en
su anverso contiene los tornillos de soporte de la placa graduada.
C. Segunda placa chasis: contiene los ejes de soporte del sistema de
engranes.
D. Espaciadores, que separan los dos chasis.
Elementos móviles:
1. Terminal estacionario del tubo de bourdon: comunica el manómetro con la
tubería a medir, a través del bloque receptor.
2. Terminal móvil del tubo de bourdon: este terminal es sellado y por lo general
contiene un pivote que comunica el movimiento del bourdon con el sistema
de engranajes solidarios a la aguja indicadora.
3. Pivote con su respectivo pasador.
4. Puente entre el pivote y el brazo de palanca del sistema (5) con pasadores
para permitir la rotación conjunta.
5. Brazo de palanca o simplemente brazo: es un extensión de la placa de
engranes (7).
6. Pasador con eje pivote de la placa de engranes.
7. Placa de engranes.
8. Eje de la aguja indicadora: esta tiene una rueda dentada que se conecta a
la placa de engranes (7) y se extiende hacia la cara graduada del
manómetro, para así mover la aguja indicadora. Debido a la corta distancia
entre el brazo de palanca y el eje pivote, se produce una amplificación del
movimiento del terminal móvil del tubo de bourdon.
9. Resorte de carga utilizado en el sistema de engranes para evitar vibraciones
en la aguja e histéresis.
La utilidad de la medición de presión en la industria
Generalmente, facilita los procesos donde se requiere una presión exacta de
gases, líquidos, aire o ambiente. Su aplicación es muy común en la industria de
alimentos, petróleo, procesamientos químicos, automotriz, entre otros.
Características generales de un medidor de presión
La calidad de estos equipos varían según su estructura de fabricación y su
utilidad. Estas dos características, determinan en la mayoría de casos las
propiedades de cada instrumento.
Sin embargo, tienen como funcionamiento, conocimientos en la ingeniería que
miden la presión de una fuerza sobre una área. El objetivo principal es tener un
control total de la calidad en los procesos del sector industrial, siendo esta la
principal razón de la importancia que tiene como instrumento esencial en las
empresas.
DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO
MANÓMETRO y VACUÓMETRO
Muelle tubular: es por donde discurre el fluido.
El tirante: es la parte que tira el muelle.
El mecanismo: permite que la aguja se movilice.
La aguja: se encarga de registrar la medida.
La esfera: es donde se unifican todos los componentes.
INTRUMENTOS DE MEDICIÓN
MARCA: METRON, RANGO:0 A 35KG/CM2, RESOLUCIÓN: .5, ALCANCE: 35KG/CM2
MARCA: TECQUIPMENT LIMITED, RANGO: 0 A 200KN/M2, RESOLUCIÓN: 10, ALCANCE:
200KN/M2
MARCA: METRON, RANGO: 0 a 760mmHg, RESOLUCIÓN: 5, ALCANCE: 760mmHg
MARCA: METRON, RANGO: 0 a 76cmHg, RESOLUCIÓN: 1, ALCANCE: 76cmHg
DESARROLLO DE LA PRÁCTICA
La práctica comenzó con la calibración de manómetros con el método de comparación,
se colocaban dos manómetros uno era el manómetro Patrón y el segundo es el manómetro
a calibrar. Se tenía un volante con el cual hacia que se movían las agujas de los
manómetros. Así se comenzaba tomando la lectura que daba el manómetro Patrón, y se
tomaba lo que marcaba el manómetro a calibrar, anotándolo en la tabla de datos. Así se
realizaron 12 lecturas de los manómetros; se comparaban ambas lecturas para poder así
calcular el porcentaje de error.
Se continuó con la calibración de manómetros con el método de pesos muertos, se
tenía un banco en el cual de un lado se encontraba el manómetro(Bourdon) a calibrar, el
cual estaba conectado al probador de peso muerto, por medio de un tubo por el cual pasaba
aceite. El probador de peso muerto consta de un émbolo de un peso conocido el cual era de
1KG. Se contaba con pesas las cuales eran colocadas en el émbolo una a una transmitiendo
la fuerza al aceite y el aceite al manómetro dando las lecturas que se anotaron en la tabla de
datos. Se pudo observar que al ir retirando las pesas las lecturas eran distintas, a las
lecturas ya dadas con el mismo peso.
Contando con las masas, se pudo calcular las fuerzas ejercidas sobre el émbolo,
multiplicando la masa por la fuerza gravitacional. Al contar con la fuerza, se proseguía a
calcular el área del émbolo por medio del diámetro del mismo, al tener la fuerza y el área se
pudo calcular la presión Patrón y así poder compararla con la presión del manómetro a
calibrar para calcular el porcentaje de error.
Por último se procedió a la calibración de vacuómetros con el método de comparación,
se contaba con un compresor de aire conectado a un vacuómetro y el mismo conectado a
una columna de mercurio. Se tenía una perilla la cual hacía que el vacuómetro diera una
lectura y al mismo tiempo al estar conectado con la columna de mercurio hacía que subiera
el líquido y diera una lectura en la dicha columna. El vacuómetro tenía las unidades en cmHg
por lo cual se convirtió a mmHg para tener las mismas unidades que la columna de mercurio
y posteriormente poder calcular el porcentaje de error.
TABLAS DE DATOS/TABLAS DE RESULTADOS
CÁLCULOS
VALOR EXPERIMENTAL−VALOR REAL
1.- %ERROR= ∗100
VALOR EXPERIMENTAL
2.- A=π r
2
GRÁFICAS
CONCLUSIONES
Este reporte es de gran importancia debido a que los aparatos de medición son
herramientas indispensables en cualquier industria o actividad que realicemos, y el que
no se calibren o no tengan un mantenimiento adecuado puede afectar en gran medida,
porque se obtendrán valores erróneos en cualquier medida que tomemos y por lo tanto
los instrumentos de medición serán inservibles, pudiendo llegar a ocasionar fallas
importantes, por ejemplo, en la producción de algún producto que realice alguna empresa
en la que se lleguen a utilizar dichos instrumentos de medición por no cumplir las normas
de la empresa o las normas de calidad requeridas en el país.
La calibración es indispensable en cualquier aparato de medición, para tener fiabilidad y
trazabilidad de las mediciones, existen muchos métodos para hacerlo y es importante que
los conozcamos. En este caso por eso investigamos diferentes maneras de hacerlo e
hicimos énfasis en por qué es relevante la calibración de los instrumentos de medición.
