PROCEDIMIENTO DE MONTAJE DE ESTRUCTURA METÁLICA

Este documento tiene por objetivo exponer los lineamientos técnicos y estrategias para la correcta
ejecución que enmarcan el procedimiento de montaje de estructuras de acero y está dirigido a
técnicos profesionales del ámbito estructural, supervisores de obra, calidad y personal verificador
del usuario final del inmueble.

1.- CONDICIONES Y RECONOCIMIENTO DEL ÁREA DONDE SE TRABAJARÁ

Previo a contar con lo requerido en cuestión de Seguridad es necesario conocer en qué condiciones
se encuentra el área donde trabajaremos, se deberán identificar posibles obstáculos como zanjas,
excavaciones de líneas de servicios, líneas eléctricas cercanas, materiales en estiba, etc , actividades
y equipos cercanos al área o dentro de la misma.
Esta información nos ayudará a generar análisis de riesgos así como el plan de trabajo a ejecutar.

2.- ACTIVIDADES PREVIAS AL INICIO DE TRABAJOS

Se deberá de contar con los planos Estructurales, de Montaje y Taller aprobados para construcción,
los cuales se revisarán por el equipo de trabajo para disipar posibles dudas.
La selección del equipo principal de montaje, como la grúa, depende además de la capacidad de carga,
de las necesidades de operación en el área de los trabajos, lo cual tiene implícita la preparación
preliminar de las zonas de trabajo: liberación de radios de maniobra de equipos pesados y volumen
del elemento estructural mayor, comprobación de la firmeza de la superficie de carga o terreno para
los equipos en movimiento, identificación y marcaje de trayectorias de acceso y retorno para equipos
pesados de montaje; es importante también establecer las prioridades y sentido de avance, así como
las áreas para descarga de materiales (estas se recomiendan sean lo más cercanas posibles al área
de montaje). Estas previsiones deben realizarse por el personal técnico encargado del montaje en
coordinación con el coordinador general de proyecto o cliente, la correcta ejecución depende en gran
medida de la planeación estratégica de estos puntos.
Para el inicio de toda actividad es necesario que tomemos en cuenta los Puntos básicos de Seguridad
(revisar procedimientos de seguridad de acarreos y descargas, montaje) con los que debemos contar
previamente antes del arranque de los trabajos, los cuales se enlistan a continuación:
-Contar con el análisis de riesgo revisado y aprobado.

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-Contar en sitio con tablas de cargas de la(s) grúa(s) por utilizar (estas por lo regular se encuentran
en los laterales de la tornamesa de las grúas).
-El equipo de elevación que se ocupará deberá estar previamente revisado y aprobado.
-Contar con check list para toda la herramienta y equipo que vaya a estar implicado en los trabajos
de montaje.
-El personal involucrado en la actividad deberá de contar con curso de inducción, así como conocer
el contenido del análisis de riesgo aprobado.
-El personal deberá contar con su EPP personal, así como con el específico para el desarrollo
adecuado de la actividad.
-El personal deberá de contar con las debidas constancias de habilidades (DC3) que acrediten su
experiencia tanto en manejo trabajos en alturas, trabajos en caliente y manejo de equipo de elevación.
-Contar con extintores en buenas condiciones y suficientes para el área donde se trabajará.
-Contar con señalética funcional para la delimitación de los trabajos.
-Contar con personal que funja como banderero.
Para Cano Estructuras, es muy importante garantizar que los trabajos por realizar cumplan con los
estándares internacionales más actuales (ISO 9001:2015) por lo que a continuación se enlistarán a
groso modo los puntos previos con los que debemos contar antes de iniciar trabajos (revisar Calidad
en Obra Puntos Básicos Montaje).
-Contar con Certificación de aparatos topográficos (no mayores a seis meses de expedidos)
-Contar con certificados de Soldadores (no mayores a un año de ser expedidos)
-Contar con planos Estructurales, de Montaje y Taller
-Conocer el plan de trabajo
-Contar con check list (verticalidad y niveles, conexiones)

3.- RECEPCIÓN Y DESCARGA DE MATERIALES

Para la recepción de embarques, será necesario tener despejado el acceso y área asignada para
descargas convenidos previamente con el coordinador general de proyecto o cliente, la trayectoria
del camión o tráiler será guiada por un banderero hasta la zona de descarga.

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Ya ubicado el trasporte del embarque en el área de descarga, se acercará la grúa para posicionarse
y estar lista para la maniobra. Se deberá de acordonar el área, restringiendo el paso a personal ajeno
a los trabajos, pero dando espacio suficiente para movimientos y giros pertinentes de la grúa.
Se deberán de colocar en piso barrotes de madera para sobre ellos descansar el material que se
descargue.
Uno de los montadores se situará en la parte superior del embarque para realizar la colocación de
eslingas, cadenas o estrobos, ésta persona buscará colocar estos aditamentos lo más cercano posible
al centro de gravedad de cada pieza, tomando en cuenta el tipo de amarre a emplear, se debe
garantizar la verticalidad del bloque de poleas con respecto al centro de gravedad de la carga para
evitar golpes de plumas y/o desbalance en la carga, posterior a esto, se realizará la verificación de
estabilidad de carga levantando la pieza por descargar unos 15 o 20 cm por 3 segundos; una vez
equilibrada la carga, el montador colocará en los extremos de la pieza cuerdas guía (conocidas
mayormente como venteos), se retirará del área por lo menos 3 mts, se acercarán las dos personas
que guiarán la carga con las cuerdas y se iniciará con la descarga. Es importante corroborar que no
exista personal ajeno a la maniobra dentro del área acordonada.
Se deberá asignar a una persona para el marcaje de los elementos descargados con números y letras
lo suficientemente visibles, para de esta manera agilizar la identificación y selección de los mismos.
Se deberá revisar que las piezas descargadas estén debidamente estibadas, la altura de estas últimas
dependerá de las características de los materiales así como del área de almacenamiento, se revisará
que no tengan riesgo de caída o deslizamiento, si fuese necesario se podrían utilizar amarres y/o
apuntalamientos para asegurar aún más la estiba.
En caso que lleguen embarques con material en posición vertical, además de lo mencionado en
párrafos anteriores; nos cercioraremos que ese material no tienda a un volteo, para esto, se debe de
colocar un amarre, ya sea por medio de bandas, sogas o alambre recocido para que solo la pieza por
bajar sea la que esté suelta del paquete completo (ésta será la que va a estar sostenida por la grúa)
y poder realizar la descarga.
Ya que el material se descargó por completo del camión o tráiler se procederá a retirarlo del área
con ayuda de un banderero para guiarlo; se acordonará el área donde se descargó el material de
modo que todo el personal que circula cerca de estas áreas tenga presente que debe tener
precaución.

4.- SELECCIÓN Y ACARREO DE MATERIALES

Para la selección de piezas nos apoyaremos del plano de montaje y del marcaje previo que se realizó
en la descarga, se deberá seleccionar primordialmente el material que conformará los marcos
estructurales (columnas, armaduras o vigas) o en caso de apoyarse directo en concreto, los

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elementos principales (armaduras, vigas). Es importante realizar la selección de elementos tomando
en cuenta

el sentido de avance y el área de montaje liberada para no saturar espacios que puedan perjudicar el
acceso y/o movimientos de la grúa.
Debido a que los acarreos son maniobras más rápidas que las descargas, la forma en la que se
delimitará el área de trabajo será por medio de conos, ya que la grúa junto con los materiales se
desplazarán de un punto a otro de manera constante.
Para iniciar con el acarreo se identificará la pieza por mover, se posicionará la grúa y se delimitará
el área considerando para esto los movimientos y giros de la pieza y pluma de la grúa. Se procede a
colocar la eslinga, cadena o estrobo a la pieza y en caso que se requiera la cuerda de venteo (esto
dependerá del tipo de grúa); se realizará la prueba de carga para comprobar que efectivamente el
peso de la pieza se encuentra en equilibrio, si es así, entonces la pieza se coloca en la plataforma de
la grúa (grúa tipo Titán) en caso de que fuese otro tipo de grúa (grúas todo terreno) se deberán colocar
las cuerdas de venteo en los extremos de la pieza, asegurada esta última, un banderero será el que
guíe el recorrido de la grúa hasta el área de montaje, es importante que durante el traslado se
realicen señales (banderero) para despejar de personal o vehículos la trayectoria que seguirá la grúa.
Ya que la pieza se encuentra ubicada en el área donde se va a montar, se procede a señalizar con
conos el área de maniobra para poder descargarla en ese punto y prepararla para el montaje.

5.- MONTAJE DE ELEMENTOS PRINCIPALES

Los Elementos Principales o también llamada Estructura Principal son aquellos componentes que
soportan las diversas cargas (muertas, vivas, accidentales) y las transfieren a la cimentación, está
formada por columnas metálicas, armaduras y/o vigas. Para el montaje de estos elementos,
básicamente podemos tener 2 tipos de proyecto, el que se realiza con el montaje de elementos con
desplante en cimentación y el que se realiza con conexión a concreto (columnas, trabes, losas de
concreto), dentro de este último, podemos incluir el que requiere montaje por medios manuales.

5.1.- Montaje de elementos con desplante en cimentación

Para el montaje con desplante en cimentación es necesario la realización de una actividad preliminar
que consiste en la preparación de anclas y colocación de tuercas niveladoras. En este caso, la base
que libera el proceso de montaje, es el fraguado del concreto en los dados que alojan las anclas, las
cuales deben estar completamente limpias, libres de suciedad, protegidas y sobre todo, colocadas de
acuerdo con los planos estructurales autorizados para construcción, todo esto, previo al colado. Hasta
este punto los trabajos de colado y fijación de anclas serán realizados por el personal encargado de
la obra civil de cimentación. Una vez fraguado el concreto, con apoyo de llaves y un cepillo de alambre
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se procede a limpiar las cuerdas de las anclas, en caso de requerirse se les puede colocar grasa o
aceite para permitir que las tuercas se atornillen con facilidad.

En los planos autorizados para construcción se verificará el nivel de desplante de la placa base de
las columnas, con apoyo de un equipo topográfico, se coloca en un ancla el nivel de desplante inicial
de estructura y este se trasladará a las anclas restantes del dado por medio de un nivel de mano.
Como primer paso se realizará el montaje de columnas, para esto, se acordonará el área de montaje
considerando área suficiente para realizar giros y movimientos tanto de la columna como de la pluma
de la grúa, también se deberá tomar en cuenta la altura del elemento por montar, es decir el radio
del acordonamiento corresponderá a por lo menos la altura de la columna.
Se colocará la eslinga, cadena o estrobo en la parte superior de la columna, además de colocar la
cuerda de venteo. Se realiza la prueba de carga para ver si las eslingas, cadena o estrobo se
encuentran colocadas correctamente para evitar giros inadecuados de la pieza, si es así, se procede
al montaje.
Se comenzará con el izaje de la columna hasta una separación vertical de aproximadamente 10 cm
sobre el borde superior de las anclas, una vez en este punto, procede el descenso del elemento,
guiando la trayectoria (se requerirán de 2 a 3 personas) a modo que los orificios de la placa entren
libremente en las anclas correspondientes para colocarle de inmediato las tuercas de ajuste.
Terminando este proceso, el personal montador retirará la eslinga, cadena o estrobo colocado
anteriormente utilizando un equipo de elevación, es importante que antes de soltar la columna se
verifique la ausencia de personal en la parte de abajo.
En el caso que las columnas vayan a estar varios días sin otro elemento estructural de amarre
(armaduras, vigas, etc), éstas deberán arriostrarse por medio de cables de acero de 3/8”, a éste último
será necesario señalizarlo de modo que sea fácilmente visible y de esta manera evitar percances con
maquinaria o equipo.

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Después de haber montado columnas, se procederá con el montaje de armaduras o vigas principales,
dependiendo la longitud de entre ejes de proyecto, las armaduras podrán llegar a obra en una sección
o en dos.
En caso de que la armadura o viga llegue en dos secciones, después de haber realizado la selección
y acarreo de los elementos que la conforman (se seguirá el procedimiento descrito en el punto 4), se
procederá al empate de la misma. Para realizar el empate de las armaduras, se colocarán las dos
secciones en el sitio de montaje, apoyándonos de la grúa y de tecles (solo en caso de ser necesarios)
para el acoplamiento de las piezas, ya realizado esto, se procederá a la delimitación del área por
medio de conos y/o acordonamiento para que los soldadores tengan libre movimiento en esa área.
Cuando se termina la soldadura de uno de los lados, entonces se requerirá voltear la pieza, para esto,
también emplearemos la grúa, tomando en cuenta las mismas precauciones en cuestión de seguridad
que las mencionadas en párrafos anteriores, cuando la pieza está soldada completamente, se puede
realizar el montaje.
Si el empate de las secciones de la armadura o viga fuera a base de tornillería se realizará el mismo
procedimiento que para empates soldados; con excepción que se deberán colocar los tornillos
convencionales o de tensión controlada según indiquen planos, se procederá a realizar el apretado
dependiendo del tipo de tornillo para así lograr el cierre de placas de empate y poder tener listo el
elemento para su montaje.
Ya sea de una pieza o armada previamente, se procederá al izaje de la armadura o viga, la cual,
dependiendo de su longitud, requerirá del apoyo de una o dos grúas. En caso de utilizarse una grúa,
ésta se ubicará lo más cercano posible al centro de gravedad de la armadura o viga (por lo regular
al centro del entre eje), en caso de utilizar dos grúas, éstas se posicionarán en el centro de gravedad
correspondiente a la mitad de la armadura o viga, hecho esto; se acordonará el área de trabajo
considerando movimientos y radios de giro de una o dos grúas, según sea el caso.

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Se colocarán las cuerdas para venteo de la armadura o viga, se realizará la prueba de carga, al mismo
tiempo estarán listos dos montadores con equipo de elevación cerca del área de maniobra, pero lo
suficientemente alejados de la pieza para evitar percances con la elevación de la misma. Cuando la
armadura o viga se encuentra próxima a las silletas donde descansará, los equipos de elevación se
aproximarán a dichos puntos para guiar el último movimiento y dejar la viga o armadura centrada a
las placas de conexión, este mismo personal será el encargado de aplicar los cordones de soldadura
provisional o en su caso tornillería en la conexión.
Posteriormente, uno de los equipos de elevación se desplazará para retirar la eslinga y/o estrobo de
la armadura, ya asegurado el elemento montado, se reubicará la señalización y/o acordonamiento a
la siguiente área de montaje.

Este proceso es repetitivo, para la formación de marcos, mismos que se conectarán con elementos
secundarios tales como: joist, polines o vigas.

5.2.- Montaje de elementos con conexión a concreto

Para el montaje de elementos con conexión directa a concreto, primeramente se realizará la revisión
de elementos embebidos ya sean placas o anclas (colocados por otros), se revisará que sean el
número correspondiente al detalle en planos autorizados, así como también distancias referenciadas
a ejes y niveles; los embebidos deberán estar libres de concreto y a paño de las trabes y/o losa de
concreto.

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En caso de que el alcance de contrato incluya la colocación de anclaje epóxico, se deberán verificar
tanto ejes como niveles para poder realizar el trazo y comenzar con la instalación de anclaje.
Para la colocación de anclajes epóxicos se deberá de señalizar o acordonar el área, en caso de utilizar
andamios y/o equipo de elevación es importante haber realizado la inspección de seguridad

previamente. Se procederá con la barrenación realizando los barrenos suficientes (el número de
barrenos dependerá del diámetro y longitud de los mismos) para ocupar un cartucho de epóxico. Es
importante revisar que los barrenos realizados cumplan con las especificaciones del plano autorizado
y que antes de aplicarles el epóxico estén limpios, libres de polvo y/o grasa, para garantizar la buena
adherencia del químico; dependiendo de la marca, tipo de epóxico (deberá de especificarse en planos

estructurales) y temperatura ambiente, se deberá dejar fraguar alrededor de 12 hrs (revisar

especificaciones del proveedor) antes de someterlos a cualquier tipo de carga.
Ya colocados los anclajes epóxicos, se procederá a la colocación de placas de conexión, las cuales
por lo regular se fijarán a los anclajes por medio de tuercas y arandelas (en caso de ser anclaje
roscado); en caso de ser varilla lisa o corrugada el proceso de instalación será el mismo mencionado
anteriormente, salvo que la fijación de placas de conexión se realizará por medio de soldadura tipo
botón (E70XX para redondo liso y E90XX para varilla corrugada). Es importante que en este punto se
coloquen definitivamente la mayoría de las placas (cortante y momento) para ayudar aún más al
montaje y tratar de evitar puntos en los que ya no fuese posible soldar después de montado el
elemento. En este paso también es conveniente la colocación de elementos provisionales (placas,
ángulos) para recibir al elemento por montar en caso de que la conexión sea directa a las placas
embebidas o fijadas con el anclaje.

Ya que se tienen revisadas o colocadas suficientes placas de conexión; se procederá con la selección
y acarreo de elementos principales tal como se describe en el Punto 4 de este documento. Es
importante realizar sólo los acarreos necesarios para no saturar el área y entorpecer el movimiento
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de andamios, equipos de elevación y/o grúa; en caso de que el montaje se realice sobre losas de
entrepiso es muy importante no rebasar la carga permitida por m2 (este dato debe ser consultado
anticipadamente con el coordinador general de proyecto y/o cliente) tanto de almacenamiento de
material, como de peso de equipos.

Se procederá a señalizar y/o acordonar el área implicada para montaje impidiendo el paso de
personal ajeno a los trabajos y considerando también los movimientos y giros de grúa(s) y el propio
elemento por montar, se posicionará la grúa o grúas (dependiendo del peso y longitud del elemento
por montar). Se colocarán las cuerdas para venteo de la armadura o viga, se realizará la prueba de
carga, al mismo tiempo estarán listos dos montadores con equipo de elevación cerca del área de
maniobra, pero lo suficientemente alejados de la pieza para evitar percances con la elevación de la
misma. Dado a que este tipo de montajes también se pueden realizar sobre losas de entrepiso, es
posible la utilización de andamios para aligerar el peso sobre las mismas; en este caso, se requerirá
de más personal (1 a 2 personas más por extremo del elemento) para hacer más eficiente el
movimiento de los andamios.
Cuando la armadura o viga se encuentra próxima a las placas de conexión, los equipos de elevación
o andamios se aproximarán a dichos puntos para guiar el último movimiento y dejar la viga o
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armadura centrada a las placas de conexión, este mismo personal será el encargado de aplicar la
soldadura provisional o en su caso tornillería en la conexión. Se procederá a reubicar la señalización
y/o acordonamiento a la siguiente área de montaje, este proceso se realizará repetidamente hasta
completar el montaje de elementos principales.

5.2.1.- Montaje de elementos con herramienta manual

En algunas ocasiones, dadas las condiciones de la obra como espacios, accesos, resistencias en losas,
etc, se requiere realizar el montaje por medio de herramienta manual, ya que no es posible el ingreso
con grúas y/o equipos de elevación; es importante considerar la altura de montaje y los apoyos con
los que contamos (columnas, losas de concreto, etc), para determinar si el montaje se puede realizar
de esta manera. Cuando se presenta este caso, nos apoyaremos de herramientas y equipos más
ligeros como andamios, polipastos, tecles (malacates de palanca), poleas, plumas, carros tipo carreta,
tortugas de carga, manipuladores, montacargas, etc. Se requiere que todo este tipo de herramientas
y equipos a emplear en el acarreo y montaje estén revisadas y aprobadas por el departamento de
Seguridad anticipadamente para la ejecución de estos trabajos.
Para la realización de este tipo de maniobras, previamente deberemos de habilitar elementos
provisionales que nos ayuden a emplear las herramientas necesarias para el montaje como son:
placas y/o anclajes para sujeción de polipastos o tecles, colocación de plumas (elementos en
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diferentes secciones de acero, pueden ser una o dos piezas, colocadas en posición vertical con ligera
inclinación para apoyo intermedio en izajes), etc. Estos elementos de apoyo deberán de estar
debidamente soldados y/o atornillados antes de colocar las herramientas y dar inicio al montaje.
Para la selección y acarreo se seguirá el proceso descrito en el Punto 4 de este documento, se deberá
de acarrear solo el material que se montará a corto plazo, para no saturar el área y complicar los
movimientos de los elementos por izar. El acarreo con grúa se realizará hasta la zona más cercana
posible al área de montaje donde tenga acceso la grúa; a partir de ese punto, se empleará el acarreo
por medio de carros tipo carreta, tortugas de carga, manipuladores o montacargas, esto dependiendo
del tipo de piso existente, la longitud y peso del elemento por montar. Se procederá a señalizar con
conos la maniobra de colocación del elemento en los carros, tortugas, manipulador o montacargas,
para esto nos ayudaremos de la grúa con la que estamos acarreando, posicionado y afianzado el
elemento, se retirarán los conos, y el banderero será quien guíe el trayecto hasta el área de montaje;
el elemento por montar se acercará lo más posible al punto de izaje tomando en cuenta también la
ubicación de los apoyos que se utilizarán para el montaje ya sean polipastos, tecles, plumas, etc.
Se procederá a señalizar y/o acordonar el área implicada para montaje impidiendo el paso de
personal ajeno a los trabajos, considerando también los movimientos que se van a generar por el
empleo de las herramientas manuales, ya que por lo regular estos movimientos suelen ser un poco
menos controlados que los que se hacen con grúa.
Se colocarán los elementos provisionales a la pieza por izar, por lo general constan de placas tipo
orejas las cuales se sueldan debidamente a este, para que en ellas se coloquen los ganchos de los
polipastos y/o tecles; colocados estos últimos, se procede al montaje de la viga o armadura. Se
requerirá de un montador por polipasto o tecle para que poco a poco se vaya izando el elemento,
además de un maniobrista para coordinar los movimientos. Se colocarán dos andamios en cada
extremo del elemento para que posicionados en ellos dos montadores (uno por andamio) dirijan el
acomodo del elemento con respecto a la placa de conexión, cuando la viga o armadura se encuentra
en posición correcta con respecto a su placa de conexión, los montadores que se encuentran en los
andamios procederán a soldar o atornillar el elemento según corresponda, para posteriormente
retirar los ganchos de los polipastos o tecles. Se procederá a reubicar la señalización y/o
acordonamiento a la siguiente área de montaje, este proceso se realizará repetidamente hasta
completar el montaje de elementos principales.

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6.- MONTAJE DE ELEMENTOS SECUNDARIOS
Se consideran Elementos Secundarios o Estructura Secundaria, aquellos elementos que se encargan
de ligar los marcos estructurales (elementos principales) o recubrir la Estructura Principal, como en
el caso de las fachadas; se conforman por joist, vigas, polines, etc.
Para el montaje de este tipo de elementos realizaremos la selección y acarreo de estos, con el mismo
procedimiento descrito en el Punto 4 de este documento. Al ser más ligera este tipo de estructura, es

posible acarrear varias piezas a la vez, cuando las piezas por montar se encuentran ubicadas en los
entre ejes correspondientes según plano de montaje, es necesario revisar las silletas de los joist o
en caso de ser vigas las posibles diferencias en los extremos como atiesadores o pendientes; es
común que haya diferencias principalmente en los entre ejes de inicio y terminación de una nave.
Se deberá señalizar y/o acordonar el área de montaje, que por lo regular para este tipo de trabajos
comprende el espacio de un entre eje en ambos sentidos.
Se comenzarán a realizar paquetes de elementos secundarios (joist, polines), el número de piezas
por paquete dependerá del tamaño y peso de los mismos, cada paquete deberá amarrarse con cuerda
o alambre recocido, para evitar que al momento del izaje estos se separen, ya armado el paquete, se
le colocará la cuerda de venteo. En caso de las vigas secundarias, estas por lo general se instalan de
una en una, por lo que para izarlas, sólo se deberán de colocar las cuerdas de venteo.
Con ayuda de un equipo de elevación un montador será el encargado de colocar las líneas de vida a
lo largo de la estructura principal en los dos ejes que recibirán la estructura secundaria (checar
estándar de líneas de vida); ya colocadas correctamente las líneas de vida, dos montadores se
posicionarán sobre la estructura principal (sentados sobre la cuerda superior o patín superior)
debidamente anclados a la línea de vida antes instalada, ellos se encargarán recibir y posicionar
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correctamente las silletas de joist, los polines o vigas, según sea el caso; es importante que este
personal tenga ya listo su cable portaelectrodo y soldadura para punteo de los elementos, o en caso
de ser estructura atornillada, tener lista la tornillería que se va a emplear para la instalación de estas
piezas.
Se posicionará la grúa para izar el paquete de joist y/o polines, se realizará la prueba de carga para
verificar el equilibrio de la misma levantándola 15 o 20 cm por 3 seg, si está bien equilibrado el
paquete, se procede a izar; los montadores recibirán el paquete descansándolo en la cuerda superior
de la armadura o patín superior en caso de ser viga, se procederá a la distribución de los elementos,
para esto, cada montador tomará una de las silletas del joist, extremo de polín o viga y la colocará
en el montante o diagonal correspondiente de la armadura o atiesador en caso de ser viga, para
puntear o atornillar cada elemento que conformaba el paquete, cuando los elementos se encuentran
debidamente afianzados a la estructura principal, se reubicará la señalización y/o acordonamiento a
la siguiente área de montaje, este procedimiento se realizará repetitivamente, hasta cubrir toda la
superficie de la cubierta.

6.1.- Montaje de elementos secundarios en muro metálico

Los elementos secundarios que normalmente se instalan en muros metálicos son los polines y struts
(pieza conformada por dos polines encajonados), pero en ocasiones también suelen instalarse PTR,
HSS, canales, etc; al igual que los elementos secundarios que se instalan en cubierta, estos pueden
fijarse a la estructura principal (columnas) por medio de soldadura o tornillería.
Para el montaje de estructura de muro, debemos de contar previamente con un área de columnas
debidamente plomeadas y fijadas a la estructura principal, realizaremos la selección y acarreo de
materiales de acuerdo a lo descrito en el Punto 4 de este documento.
Cuando el material se encuentra lo más cerca posible al área de montaje, se ingresará la grúa y un
equipo de elevación, se señalizará y/o acordonará el área dando espacio suficiente para la realización
de movimientos y giros de los equipos.
Se procederá al montaje de los elementos secundarios en muro, para lo que el equipo de elevación
se situará en uno de los extremos del entre eje al mismo tiempo se colocará la cuerda de venteo a la
pieza por montar, se realizará prueba de carga e izará el elemento, es importante mencionar que el
montaje se realizará de arriba hacia abajo de una en una pieza. El montador con el equipo de
elevación, será quien se encargue de soldar o atornillar el elemento, cuando este se encuentre
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debidamente fijado, también se encargará del retiro de la eslinga o estrobo, se reubicará la
señalización y/o acordonamiento a la siguiente área de montaje; este proceso será repetitivo en cada
área que requiera instalación de muro.

7.- MONTAJE DE ELEMENTOS MISCELÁNEOS

Se consideran elementos misceláneos aquellas piezas conformadas por diferentes tipos de perfiles
que nos ayudan a complementar y rigidizar tanto la estructura principal como la secundaria, entre

ellos podemos mencionar: contravientos, contraflambeos (lineales y cruzados), riostras, placas de

conexión, etc.
La selección y acarreo de este tipo de elementos también se hace de acuerdo con lo descrito en el
Punto 4 de este documento en caso de ser materiales muy largos o pesados; pero para el acarreo de
los elementos más ligeros es suficiente una carretilla o camioneta, en caso de utilizar esta última es
necesario ingresar al área a baja velocidad, con luces intermitentes prendidas y descargado el
material, el vehículo se retirará inmediatamente.
Ya que el material se encuentra cerca del área donde se instalará, y debido a que para la instalación
de contraflambeos lineales y contravientos (por lo general los elementos más largos), será necesario
el izaje de estos elementos por medio de grúa, se señalizará con conos el área donde se posicione la
grúa y el material, se conformarán los paquetes donde el número de piezas en cada uno dependerá
de la sección y longitud de las mismas, cada paquete se amarrará con cuerda o alambre recocido por
lo menos en 3 puntos, esto, para evitar que al izarse se separen las piezas que conforman el paquete.
Cuando se encuentran realizados los paquetes, se procede al izaje de los mismos, es importante
verificar que el área de cubierta donde se vayan a colocar se encuentre soldada o atornillada según
corresponda, dado el peso que se le aplicará a la estructura. Con ayuda de un equipo de elevación, un
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montador se situará en cubierta debidamente anclado a una línea de vida, para guiar y recibir el
paquete, se colocará cuerda de venteo en uno de los extremos del paquete, se realizará prueba de
carga y si esta es correcta, se izará el paquete procurando que quede lo más distribuido posible en
los elementos de cubierta.
Antes de instalar cualquier misceláneo se deberá revisar que se cuenten con líneas de vida ubicadas
convenientemente para la realización de estos trabajos. Para la instalación de materiales de
longitudes largas, como lo son los contraflambeos lineales y contravientos, se colocarán líneas de
vida flotantes; este tipo de líneas de vida se colocan perpendiculares a las líneas de vida instaladas
en los elementos principales y siguen el mismo principio de éstas para su colocación (ver estándar
de líneas de vida), exceptuando que las flotantes se pueden desplazar junto con el personal anclado
a ellas.
Para la instalación de contraflambeos lineales y contravientos en cubierta (elementos de longitudes
más largas), se deberá acordonar el área comprendida a un entre eje en ambos sentidos, ya que la
instalación de estas piezas es un poco más rápida que el montaje de elementos principales o
secundarios. Con ayuda de un equipo de elevación se situará al o los montadores en cubierta,
anclándose debidamente a las líneas de vida correspondientes, se comenzará con el marcaje de la
estructura para la ubicación correcta de estas piezas de acuerdo a los planos autorizados,
posteriormente empezarán a distribuir el material, amarrándolo a la estructura provisionalmente con
alambre recocido para inmediatamente soldarlo en el caso del contraflambeo lineal y punteándolo
en caso de los contravientos para así dejarlo asegurado, este proceso se realizará de la misma
manera hasta terminar el área que se acordonó, se reubicará la zona de acordonamiento en el área
próxima donde se instalarán misceláneos, así sucesivamente hasta completar toda la cubierta.

Con respecto a la instalación de misceláneos de menor peso o longitud como es el caso de

contraflambeos cruzados, riostras, placas de conexión, etc; éstos podrán subirse en el equipo de
elevación que se esté empleando sin sobrepasar la carga permisible del mismo, o bien, se podrá
señalizar o acordonar un área para subirlos por medio de cuerda, monitoreando siempre que ninguna
persona cruce la zona señalizada. Estando arriba el material se colocará en el lugar correspondiente
para seguir después seguir con el proceso de soldadura. Este procedimiento será repetitivo hasta
completar todo el edificio.

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8.- EJECUCIÓN DE CONEXIONES
Dado a que en los proyectos podemos tener conexiones a base de soldadura, tornillería o ambas a
continuación mencionaremos el procedimiento a seguir para cada una de ellas.

8.1.- Aplicación de Soldadura

Para la aplicación de soldadura es muy importante contar con personal capacitado y especializado,
por lo que todo soldador deberá de contar con Certificado de Calificación donde avale el tipo de
soldadura y las posiciones para las que está apto; dada la naturaleza de sus trabajos además de esto,
deberán contar con por lo menos Constancias de Habilidades (DC3) para manejo de equipo de
elevación, trabajos en alturas y trabajos en caliente.
Se deberán de revisar previamente los puntos básicos de seguridad como son: revisión de máquinas
de soldar, equipos de oxicorte, extensiones eléctricas, equipos de elevación, extintores, EPP
específico (mangas, pechera, guantes, careta, etc) y herramientas manuales y eléctricas.

Cuando ya se verificó que el personal que soldará cuenta con lo mencionado en los dos párrafos
anteriores, se acercará el equipo de elevación, se acordonará y/o señalizará por medio de conos
(según sea el caso) el área donde caerá la chispa y/o sea posible la caída de objetos. Ya sea que el
soldador tenga que subir a la cubierta o mantenerse en el equipo de elevación, deberá de permanecer
todo el tiempo anclado correctamente (a líneas de vida, elementos fijos o equipo de elevación) en
todos los trabajos a realizar a una altura mayor a 1.8 m. Hecho esto, el soldador procederá a aplicar
la soldadura de acuerdo a planos autorizados.
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Es importante monitorear que los acordonamientos y/o señalamientos se reubiquen de acuerdo a los
movimientos que vayan teniendo los soldadores, ya que es muy variable el tiempo que tardan en
soldar los diferentes elementos.

8.2.- Instalación y torque de tornillería

De acuerdo al proyecto por construir podemos encontrar la solicitud de diferentes tipos de tornillos,
como son: tornillo estándar, tornillo de alta resistencia o tornillo de tensión controlada.
Es muy importante antes de la colocación y apriete de los tornillos revisar en planos autorizados, que
tornillo es el que se solicita en cada conexión, ya que dependiendo el tipo de tornillo será su
resistencia. Se deberá revisar que la tuerca y arandela por colocar al tornillo sean compatibles, ya
que su objetivo es el de maximizar el ajuste y soportar equilibradamente una carga de apriete entre
las superficies, por lo que también varían en resistencia dependiendo el tipo de las mismas. Cuando
se tienen perfectamente identificados, se procederá a la colocación de los mismos.
Para la instalación de tornillería, primeramente se acercará el equipo de elevación, se acordonará
y/o señalizará por medio de conos (según sea el caso) el área donde sea posible la caída de objetos.

Ya sea que el montador tenga que subir a la cubierta para instalar los tornillos o mantenerse en el
equipo de elevación, deberá de permanecer todo el tiempo anclado correctamente (a líneas de vida,
elementos fijos o equipo de elevación) en todos los trabajos a realizar a una altura mayor a 1.8 m.
Realizado lo antes dicho, el montador procederá a instalar los tornillos de acuerdo a planos
autorizados.

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Ya instalados los tornillos en un nodo de conexión, se procederá al apriete de los mismos, en caso de
los tornillos estándar, es recomendable realizar el proceso de apriete con una llave manual a tope,
para los tornillos de alta resistencia se realizará el proceso de apriete con un torquímetro manual, el
cual mide la presión ejercida al tornillo, esta última se deberá verificar se encuentre en los rangos
de la tabla de torque para el tipo de tornillo. Para el caso de los tornillos de tensión controlada, el
torque se comprueba verificando que la punta de fondo ha sido degollada.
Cuando se encuentran apretados correctamente los tornillos de cada nodo, se reubicará la
señalización y/o acordonamiento para continuar con los nodos siguientes, este proceso se realizará
de la misma manera hasta completar todas las conexiones de la nave.

9.- MONTAJE DE TRABES CARRIL

En algunas naves industriales, por concepto de uso normal, requieren la instalación de grúas viajeras
y por ende de trabes carril; éstas últimas son una estructura que tiene la función principal de soportar
las trabes puentes de la grúa por las cuales se efectúa el desplazamiento y guía de las mismas. El
proceso de instalación de la trabe carril requiere una mayor exactitud en el alineamiento y nivelación,
además de que estos elementos son soportados por ménsulas conectadas a las columnas, debido a
esto es que su instalación es posterior a la colocación de cubiertas y fachadas. El alineamiento de
trabes carril es un trabajo que se debe realizar en coordinación con el coordinador de proyecto o
cliente y el proveedor de la grúa, para verificación de las tolerancias mínimas de movimiento
horizontal y vertical del equipo de carga.

Para la instalación de trabes carril, es necesario la realización de actividades previas como son:
revisión de distancias de entre ejes donde se situará la grúa viajera, verificación de niveles de
ménsulas y trabes conforme a planos autorizados, revisión con el coordinador de proyecto o cliente
de posibles obstáculos para el montaje.
Posteriormente se procederá al marcado de niveles para colocación de ménsulas en columnas; como
primer paso se ingresará el equipo de elevación, para después acordonar el área donde se trabajará
y así evitar el paso de personal ajeno a los trabajos; se marcarán los niveles y se realizará el acarreo
de ménsulas (Punto 4 de este documento), ya estando éstas últimas en el área de montaje, se les
soldarán elementos provisionales para el izaje (placas tipo oreja o redondo liso en forma de u),
soldados estos elementos, se procederá a montarlos y puntearlos, es muy importante verificar
constantemente el nivel en ambos sentidos de la parte superior de las ménsulas ya que de este
dependerá el nivel del patín superior de la trabe carril. Cuando ya se tienen algunas ménsulas
punteadas se ingresarán los soldadores con equipo de elevación aplicar soldadura (ver Punto 8 de
este documento), este procedimiento será repetitivo hasta completar todas las piezas necesarias.
Estando listas las ménsulas para recibir las trabes carril se procederá al acarreo de las mismas de
acuerdo a lo descrito en el Punto 4 de este documento. Se acordonará el área después de haber
ingresado las trabes por montar, el equipo de elevación y la grúa, es muy importante que se restrinja
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el paso por esta zona al personal ajeno a los trabajos; en caso de que en el área de instalación de
trabes carril ya exista piso, se deberá de cubrir con plástico y/o jerga las llantas de los equipos para
evitar marcas, así como colocar plástico en la parte inferior de la grúa (pañal) como medida
precautoria.
Habiendo realizado lo descrito en el párrafo anterior, se procederá al montaje de las trabes, es muy
importante que el maniobrista coordine correctamente los movimientos de la pluma de la grúa, ya
que se debe cuidar no golpear la estructura de cubierta o cualquier otra instalación aledaña al área
de montaje. Cuando las trabes se encuentran el posición correcta sobre la ménsula se procederá al
punteo de las mismas, es muy importante la verificación constante de la distancia a ejes entre trabes
carril, así como el alineamiento de las mismas. Confirmado el nivel, alineamiento y distancia a ejes
se procederá a soldar las trabes carril a las ménsulas. Algunos diseños requieren además de la
colocación de elementos de refuerzo en las trabes carril, como riostras o celosías, etc; para la
instalación de éstos seguiremos lo descrito en el Punto 7 de este documento. Este proceso se
realizará de la misma manera hasta completar todas las trabes carril.

10.- CONTROL DE CALIDAD EN OBRA

El Control de Calidad son aquellas actividades, herramientas y técnicas utilizadas para verificar si se
cumplen los requisitos de calidad de un producto o servicio, por lo que es muy importante hacer uso
de ellas para reducir costos por reparaciones, retrabajos y garantizar la entrega de un producto bien
realizado.

En obra, dados los diferentes entornos que se presentan, las exposiciones a inclemencias
climatológicas y muchas de las veces espacios restringidos, nos dificultan un poco más los trabajos
de montaje, por lo que debemos de ser aún más cuidadosos con todos los trabajos que ejecutamos y
por ende con la revisión constante de la Calidad que buscamos.

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10.1.- Puntos de revisión previos al montaje
Antes de iniciar con los trabajos de montaje es importante recabar la documentación que respalde el
buen funcionamiento de equipo y las habilidades del personal que intervendrán en los trabajos.
-Contar con planos Estructurales, de Montaje y Taller aprobados para construcción
-Conocer el plan de trabajo, así como áreas prioritarias de entrega
-Contar con Certificación de aparatos topográficos (no mayores a seis meses de expedidos)
-Contar con Certificados de Soldadores (no mayores a un año de ser expedidos)
-Contar con check list (verticalidad y niveles, conexiones)

10.1.- Puntos de revisión durante el montaje y soldadura

-Se deberá de contar con un horno de soldadura para mantener secos y bien conservados los
electrodos
-Se deberá revisar que no haya grandes variaciones de amperaje en tableros eléctricos donde se
vayan a conectar máquinas de soldar
-En el caso de que los materiales por soldar se encuentren a temperaturas por debajo de los 5° C
será necesario realizar el precalentamiento de los mismos.
-Verificar en todo momento el proceso de la soldadura
-Verificar que se realice la limpieza en cada paso de soldadura
-Examinar la preparación de la junta
-Vigilar el precalentamiento y temperatura entre pasos
-Inspeccionar que sea el metal de aporte adecuado
-Examinar el control de la distorsión

10.2.- Puntos de revisión posteriores a la aplicación de soldadura

-Aprobación por parte del inspector con respecto a las soldaduras y su apariencia, puede ser a través
de los siguientes métodos:

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Prueba de Ultrasonido (UT) Basado en la transmisión de ondas sonoras a través del material. Detecta
los movimientos, vibraciones que no puede percibir el oído humano. Estos movimientos o vibraciones
se conducen a través del material, y si éste es interrumpido, sucede una refracción o distorsión. Esta
interrupción sucede en un cambio de intensidad, dirección y ángulo de propagación. El UT detecta
entonces y registra a través de un monitor especializado.

Prueba Radiográfica (RT) Utilizado para señalar la capacidad de penetración así como en los Rayos X
y a los Rayos Gama. Ante algún cambio interno dentro de un material, podemos determinar con esta
prueba, midiendo la radiación incidente frente a la radiación liberada.

Partículas Magnéticas (MT) Es un tipo de prueba No Destructiva, basado en el principio físico llamado
Magnetismo. Son utilizados pequeños trozos de Partículas Magnéticas, donde se revelará la
presencia de discontinuidades en la superficie del metal.

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Líquidos Penetrantes (PT) Apoyado en el principio
físico llamado «Capilaridad», consiste en la aplicación de una solución con buenas características de
penetración. Luego, se aplica un líquido absorbente, llamado revelador, su color es diferente al líquido
penetrante, éste absorberá el líquido que haya penetrado, revelando las hendiduras superficiales.

Inspección Visual (VT) Con esta prueba, siendo la más utilizada, podemos conseguir información sobre
la condición superficial del material inspeccionado.

La inspección visual se llevará a cabo antes, durante y después de soldar.

-Comprobar si hay pulido excesivo, mal manejo de la máquina o daños en el proceso.

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