Existen dos formas de endurecimiento:
• Trabajo en frio: se da cuando a T° ambiente se le aplica una carga,
deformamos el material y obtenemos sus propiedades (ensayo de tracción)
Endurecimiento por deformación o por trabajo mecánico.
• Recocido (tratamiento térmico)
• La deformación plástica corresponde al movimiento de un gran numero de
dislocaciones.
• La capacidad de un metal para deformarse plásticamente depende de la
capacidad de las dislocaciones para moverse.
• La resistencia mecánica se puede aumentar disminuyendo el movimiento de
las dislocaciones, lo que se traduce en que se necesita mayores fuerzas
mecánicas para iniciar la deformación plástica.
• Existe endurecimiento por deformación.
• Se crean dislocaciones y éstas quedan en el material.
• El material endurece
Cuando se realiza el proceso
de aplicación de un esfuerzo
mayor al limite elástico, se dice
Consiste en deformar el Mayor resistencia a la que se ha realizado un
material a temperatura tensión, pero menor endurecimiento por esfuerzo,
ambiente, aumentando las ductilidad se ha trabajado en frio el metal
dislocaciones.
La plasticidad de los metales es la característica que los diferencia
frente a las cerámicas, realizando numerosas aplicaciones industriales y
agrícolas en la conformación de piezas y útiles: puntas de lanza, palas,
azadas, picos, son algunos ejemplos.
La plastificación permite el endurecimiento del metal consistente en
aumentar su límite elástico aún perdiendo ductilidad.
Para evidenciarlo, se muestra una punta de lanza de cobre, del hombre
iniciador de la metalurgia.
• El endurecimiento por deformación plástica en frío es el
fenómeno por medio del cual un metal dúctil se vuelve
más duro y resistente a medida es deformado
plásticamente. Generalmente a este fenómeno también
se le llama trabajo en frío, debido a que la deformación
se da a una temperatura "fría" relativa a la temperatura
de fusión absoluta del metal.
• Distintos metales tienen diferente capacidad para
endurecerse cuando se deforman plásticamente. Esa
habilidad de endurecerse se mide con el coeficiente de
endurecimiento por deformación (n). Entre mayor es n
para un metal, más se endurece al ser deformado
plásticamente.
Endurecimiento por Deformación
El endurecimiento que se obtienen mediante el trabajo en frio
en donde un metal o aleación se deforma y endurece
simultáneamente es denominado endurecimiento por
deformación o endurecimiento por trabajo mecánico.
• Este se genera por el aumento en el numero de dislocaciones y permite dar al
material una forma utilizable al igual que controlar sus propiedades.
• Requiere que el material sea dúctil, lo que significa que tiene la capacidad de
recibir una carga (P) y deformarse sin romperse.
• Este proceso se obtiene incrementando el numero de dislocaciones (sucede
cuando se da un esfuerzo superior al limite elástico donde las dislocaciones
empiezan a deslizarse)
• Mientras mayor dislocación exista el metal tendrá una mayor resistencia.
• El deslizamiento de una dislocación permite la deformación del material.
ENDURECIMIENTO POR DEFORMACIÓN
Endurecimiento producido por la
obstaculización al paso de las
dislocaciones por si mismas
Se produce mediante TRABAJO EN
FRÍO.
• Proceso ocurre a una
temperatura menor a la
temperatura de recristalización
• Material final tiene mayor
resistencia mecánica, pero pierde
ductilidad.
La dislocación es un defecto lineal o cristalino en la materia que son
discontinuidades que existen en la red cristalina de los materiales, relacionando las
discontinuidades con las propiedades mecánicas del material (dureza, resistencia a
la tensión, ductilidad, tenacidad, etc.). Por lo tanto las propiedades mecánicas están
relacionadas directamente con la estructura cristalina de los materiales.
Dislocación donde el defecto se encuentra en la
línea central, no presenta continuidad.
• Cuña o bordes
• Helicoidal o de tornillo
• Mixta
En el maíz se ejemplifica una dislocación, donde se observa un plano extra que no
pertenece al plano real
1.El metal posee dislocaciones en su estructura cristalina.
2. Cuando se aplica una fuerza sobre el material, las
dislocaciones se desplazan causando la deformación plástica.
3. Al moverse las dislocaciones, aumentan en número.
4. Al haber más dislocaciones en la estructura del metal, se
estorban entre sí, volviendo más difícil su movimiento.
5. Al ser más difícil que las dislocaciones se muevan, se requiere
de una fuerza mayor para mantenerlas en movimiento. Se dice
entonces que el material se ha endurecido.
Para que el endurecimiento del metal se mantenga, es
necesario que las dislocaciones que fueron creadas
durante la deformación se mantengan en la estructura del
metal. La estructura cristalina del metal tiene un número
"normal" de dislocaciones. La deformación plástica ha
causado que hayan más dislocaciones que ese número
"normal", por lo que la estructura cristalina tenderá a
hacer desaparecer a las dislocaciones "extra".
El trabajo en frío no solo causa un aumento de las
dislocaciones en la estructura del metal, también causa la
deformación de sus granos. La combinación de los
granos deformados con el aumento de dislocaciones
causa esfuerzos residuales dentro del material.
• No existe endurecimiento por deformación.
• Se crean dislocaciones pero éstas desaparecen
por difusión.
• El material no endurece.
El aumento de las dislocaciones y la deformación
de los granos de la estructura cristalina puede
causar cambios en las propiedades eléctricas y
la resistencia a la corrosión del metal. Todos los
cambios asociados a la deformación plástica en
frío pueden ser revertidos utilizando el
tratamiento térmico apropiado
La restauración de las propiedades a los valores
previos a la deformación se logra a partir de dos
procesos diferentes que ocurren a temperatura
elevada:
• La recuperación y recristalización.
• El crecimiento del grano.
1. La laminación en frio:
Es un proceso similar de la laminación en caliente, evitando el calentamiento
del material siendo la capacidad de deformación mucho menor, pero se
consiguen mejores acabados tanto en calidad superficial y dimensiones.
2. Estampado:
Se da cuando se introduce una chapa entre dos matrices y se deforma mediante
golpe de prensa en uno o varios pasos progresivamente, mediante esta forma se
fabrican gran parte de la carrocería de los autos, latas de bebidas, etc.
3. Trefilado:
Se da cuando se jala un metal a través de un molde para producir un alambre el
cual a sido disminuido de forma progresiva .
4. Extrusión:
Se empuja un material a través de un molde para formar productos de sección
transversal uniforme, como el proceso se da en frio solo algunos materiales
pueden pasar por este proceso como lo son: plomo, estaño, aluminio o el cobre.
5. Doblado y curvado:
Planchas, tubos y alambres son deformados entre un punzón y una matriz.
Si el radio de curvatura de la deformación es pequeño se llama plegado y si es
grande se llama curvado.
6. Forjado:
Se da cuando se deforma el metal en la cavidad de una matriz, dado, troquel o
molde, produciendo formas relativamente complicadas..
PORCENTAJE DE TRABAJO EN FRÍO
Ao = área original del metal
Af = área transversal final del metal después de
la transformación
t0 = espesor inicial
tf = espesor final
Ejemplo:
Una placa de cobre de 1 cm de espesor, se reduce en frio hasta los 0.50 cm de
espesor y posteriormente aun mas llegando hasta los 0.16 cm de espesor .
Determine el porcentaje total de trabajo en frio.
Solución:
En la laminación el área de definición de trabajo en frio es el cambio porcentual
entre las áreas transversales originales y finales no importa cuantos pasos
intermedios estén implicados.
Si se conoce el momento de trabajo en frio durante el procesamiento, se podrán
predecir las propiedades de un metal y de una aleación, entonces será
posible decidir si el componente tiene una resistencia adecuada en lugares
críticos.
PORCENTAJE DE TRABAJO EN FRÍO
PORCENTAJE DE TRABAJO EN FRÍO
PORCENTAJE DE TRABAJO EN FRÍO
RECOCIDO)
- Tratamiento térmico
- Sirve para eliminar tensiones de
la red cristalina
- Se eleva la tempeatura por sobre
la de recristalización y luego se
enfría lentamente (dentro del
horno)
RECOCIDO (ANNEALING)
Tres etapas:
1) Recuperacion
2) Recristalización
3) Crecimiento de tamaño de
Grano
RECOCIDO (ANNEALING)
Trabajo en frio
RECOCIDO (ANNEALING)
Tres etapas:
• Movimiento de dislocaciones para formar estructura
1) Recuperacion poligonal de subgrano (Poligonizacíón)
• No hay cambio en las propiedades mecánicas (excepto
liberación de esfuerzos residuales)
RECOCIDO (ANNEALING)
Tres etapas:
- Aniquilación de Dislocaciones
1) Recuperacion
- Formación de nueva estructura cristalina.
2) Recristalización
Nucleación de granos cristalinos en cada
sub grano
RECOCIDO (ANNEALING)
Tres etapas:
1) Recuperacion
2) Recristalización - Crecimiento es un proceso termodinámicamente
3) Crecimiento de tamaño de Estable.
grano - Disminuye borde de grano, disminuye límite de
fluencia.
Cada etapa tiene su propia Temperatura
