ACTUADORES NEUMÁTICOS
2. ELEMENTOS CONSTRUCTIVOS (PARTES)
El cilindro este compuesto de una camisa, de las cualatas del fondo y de cojinete, de
embolo con la junta (reten doble), del vástago, de los casquillos de cojinete, del anillo
rascador, de las piezas de unión y de las juntas
La camisa del cilindro (1): Suele ser en la mayoría de los casos de una sola pieza de
acero estirado sin costura de soldadura. Las superficies interiores del cilindro suelen
ser sometidas a un proceso de mecanizado fino (broñido) con el fin de aumentar la vida
útil de los elementos estanqueizantes
Para ciertas aplicaciones, la camisa del cilindro también puede ser de aluminio, de
latón o de tubo de acero con superficie interior cromada. Estas versiones especiales
son utilizadas si se trata de cilindros que no son accionados con demasiada frecuencia
o si están expuestos a corrosión.
Las culatas traseras (2) y delantera (3): Suelen ser de material fundido (aluminio o
fundición maleable). Las sujeciones de ambas culatas a la camisa del cilindro pueden
efectuarse mediante barras, roscas o bridas.
Vástago (4): Es de acero inoxidable. Las roscas suelen ser laminadas con el fin de
disminuir el peligro de rotura.
Ranura anular (5): Tiene el fin de estanqueizar el vástago.
Casquillo de cojinete (6): Guía el vástago, este es de bronce sinterizado o de material
plástico.
Anillo rascador (7): Esta delante del casquillo de cojinete, este evita que penetren
partículas de polvo o de suciedad en la cámara del cilindro. En consecuencia, no es
necesario instalar un guardapolvo.
Figura (). Elementos constructivos de un actuador (Cilindro).
3. SISTEMAS DE ESTANQUEIDAD
El aire atmosférico se comprime hasta elevar la presión, típicamente 6 bares, y se
distribuye hasta los elementos actuadores donde se expande (disminuye su presión)
y genera movimiento. El compresor absorbe aire del ambiente y reduce su volumen
mediante:
Compresores volumétricos (reduce volumen de aire)
Compresor tubo compresor (transforma velocidad en presión)
Para evitar que las partículas sólidas y de vapor de agua que acompañan al aire
atmosférico dañen la instalación, es preciso someter al aire a ciertos tratamientos de
filtrado, secado y lubricación. Un esquema típico de una unidad de generación de
aire comprimido se muestra en la figura.
Figura (). Sistema de producción neumático
Las partículas de polvo y suciedad pueden obturar las estrechas secciones de
algunos dispositivos o dañar los materiales con los que se construyen las juntas de
estanqueidad de las partes móviles. Por estos motivos, la admisión de aire por el
compresor se realiza a través de un filtro de aire que elimina las partículas de polvo.
La humedad origina la oxidación de las partes metálicas y provoca una merma en la
lubricación. Para eliminar la humedad del aire se emplean diferentes métodos:
enfriamiento, absorción y adsorción. El procedimiento de enfriamiento es el primero
en aplicarse y el más común. La cantidad de agua contenida en el aire disminuye con
la presión y la temperatura. Por tanto, al enfriar (aunque sea a la temperatura
ambiental debido al incremento de presión) se condensará parte de del agua
contenida. Los secadores por adsorción separan el vapor de agua mediante un
filtrado físico compuesto por un gel de óxido de silicio que absorbe la humedad. La
absorción se basa en una reacción química que elimina el vapor de agua. En estos
casos, es necesaria la sustitución del óxido o el reactivo periódicamente.
Salvo para el caso de instalaciones muy simples, el aire a presión generado por el
compresor, no pasa directamente al sistema de distribución, sino que se acumula en
un depósito. Su finalidad es análoga a la realizada por los condensadores de alta
capacidad que se utilizan en la etapa final de las fuentes de alimentación. Este
depósito tiene como funciones más importantes las siguientes:
Elimina el rizado en la presión del aire, originado por el carácter pulsante de algunos
compresores (compresores de émbolo).
Evita que el compresor trabaje de forma discontinua, por su capacidad de acumular
energía. Para ello se utiliza un preostato tarado a un valor máximo y mínimo, que
marcará respectivamente el apagado y encendido del compresor.
Permite el enfriamiento del aire, y como consecuencia su condensación a la base
del depósito en donde se sitúa una llave de purga.
Permite controlar la calidad del aire mediante la serie de sensores que normalmente
están situados en el depósito: manómetro, termómetro. Además, para evitar
peligrosos valores de la presión, el depósito cuenta con una válvula de seguridad
limitadora de presión.
Una vez generado el aire comprimido, es necesario distribuirlo por las distintas áreas
de la planta. Esta conducción se realiza a través de una red de tuberías que pueden
ser de plástico, cobre o acero. Las metálicas se unen mediante soldaduras o
manguitos roscados. Las virutas procedentes de la soldadura, así como su posible
oxidación son inconvenientes que aconsejan el uso de las conducciones de plástico
a pesar de su precio superior. Como normas básicas de la instalación se evitará la
instalación de tuberías empotradas, y en el caso de realizar líneas horizontales, se
dará al menos una pendiente de un 1-2% para facilitar la eliminación del agua. Las
derivaciones se realizarán siempre hacia arriba y las terminaciones para realizar la
conexión en horizontal para evitar que el agua pase a los elementos posteriores.
Justo antes de que el aire acceda a cada área de la instalación se intercala una
unidad de mantenimiento que incluye una serie de dispositivos de manera compacta,
y cuya misión es mejorar la calidad del aire acondicionándolo a las necesidades del
área. Las funciones que suele incluir esta unidad son las siguientes:
Filtrado de partículas procedentes de la propia red de distribución. Los tamaños
típicos de las partículas que hay que filtrar son del orden de diez micras.
Regulación de la presión mediante la reducción a un valor fijo. Por tanto, la presión
de la red será algo superior a la necesaria para los dispositivos.
En algunos casos se incluye un elemento lubricador del aire, pero en la actualidad
es cada vez más habitual el uso de elementos que no necesitan la lubricación o que
son autolubricados. La lubricación en las piezas móviles presenta ciertas ventajas
como reducción del desgaste, diminución de las perdidas por rozamiento,
protección contra la corrosión…
Figura (): Unidad de mantenimiento neumática
La unidad de mantenimiento sirve para mantener constante la presión de trabajo ya
que compensa automáticamente el volumen de aire requerido. También sirve como
válvula de seguridad.
La unidad de mantenimiento provee de aire comprimido a los dispositivos de la parte
operativa de la instalación neumática, entre los que se encuentran:
Preactuadores o preaccionadores: válvulas neumáticas, controlan el paso de fluido
a los elementos de trabajo.
Actuadores o accionadores: son los encargados de transformar la energía
almacenada en el aire comprimido en movimiento. Este movimiento puede ser lineal
o rotativo, diferenciándose entonces entre cilindros y motores.
Además, existen ciertos elementos auxiliares, como silenciadores, reguladores de
caudal, antirretornos, etc.
4. SISTEMAS DE FIJACIÓN
El tipo de sujeción depende de la forma en la que esté montado el cilindro en los
equipos y máquinas. Los cilindros pueden venir de fábrica de tal modo que sean
montados de una determinada manera, o también es posible recurrir a piezas
adicionales para sujetarlos de otra forma. Este método de sujeción variable mediante
piezas modulares permite simplificar el almacenamiento de los cilindros, especialmente
si su montaje está previsto en sistemas neumáticos de mayor envergadura puesto que
se puede recurrir a un solo tipo de cilindro básico que posteriormente es combinado
con las piezas de sujeción necesarias en cada caso.
El tipo de sujeción del cilindro y el acoplamiento del vástago tienen que elegir se
cuidadosamente, ya que los cilindros sólo pueden ser sometidos a un es fuerzo axial.
En el momento en que la fuerza es transmitida a la máquina, el cilindro se somete a los
esfuerzos correspondientes. Si las adaptaciones y los ajustes en el vástago son
incorrectos, deberá contarse con el surgimiento de esfuerzos indebidos en la camisa y
en el émbolo del cilindro. Las consecuencias serían las siguientes:
Fuertes presiones laterales que inciden en los casquillos de cojinete, con el
consecuente desgaste precoz
Fuertes presiones laterales en los cojinetes de guía del vástago
Esfuerzos elevados y desiguales en los vástagos y las juntas de los cilindros
En los cilindros con carreras grandes deberá tenerse en cuenta la carga de pandeo
sobre el vástago
Figura (). Tipos de sujeciones de los actuadores neumáticos.
5. DIÁMETROS TÍPICOS
Los diámetros de los actuadores van desde los 10 mm hasta los 250 mm.
Tabla (). Diámetros típicos de los actuadores neumáticos.
Fuentes
Notas del profesor
Reinoso, O., Rubio, E., Puerto, R., Saltarén, R., & Azorin, J. M. (2001). Identificación y control de
un cilindro neumático con válvulas proporcionales. XXII Jornadas de Automática (Barcelona), 8.
Tornero, M. J. E., & Fernández, A. J. R. (2016). Actuadores neumáticos. Ingeniería Industrial,
Universidad de Huelva.
