Crea tu propio Workshop Portable
08/03/2016 13:17:08 Categories: DIY Herramientas
Un Workshop Portable para aquellos que no tengáis espacio suficiente, que vuestras herramientas y coche
compartan espacio, o que necesitéis transportar vuestras máquinas para trabajar fuera de casa. Tiene ruedas, así
que puede ser transportado fácilmente por una sola persona e inlcuso puedes llevártelo en tu coche con un poco
de ayuda para subirlo.
Para su construcción he intentado usar herramientas comunes y materiales fáciles de encontrar, además de
baratos. Como podéis ver, tiene tres funciones principales, sierra de mesa, fresadora y caladora invertida.
También tiene un hueco en el que puedes llevar o guardar otras herramientas portátiles. He instalado un sistema
para poder cerrarlo, y asi tener las herramientas seguras tanto en casa como en obra, y fuera del alcance de los
niños.
Para un resultado óptimo, lo ideal es montarle unas herramientas portátiles de calidad, cuanto mejores, mejor
será el acabado de nuestros trabajos. Además, pueden desmontarse y seguir usándolas como portátiles en pocos
segundos. Lo mismo para el resto de materiales y herrajes, por ejemplo las guías, podrían usarse perfiles en U
de aluminio, pero también perderíamos las prestaciones que ofrecen unas guías de calidad como las incra.
Este diseño es para una fresadora y taladro con cuello europeo de 43mm, una circular makita 5903r y una
caladora festool PSB 300 EQ, para poder usar otras máquinas probablemente debas modificar un poco los
planos.
Dimensiones cerrada: 900mm alto, 540mm ancho y 815mm fondo.
Dimensiones abierta: 900mm alto, 1400mm ancho y 815mm fondo.
Peso aproximado: 55kg
Para mostraros como funciona, voy a fabricar unos cajones con una tarima de pino barata que tenía por el taller
intentando usar sus tres funciones principales.
Con el table sled cortamos a medida la estructura del cajón. Colocamos el fence o guía paralela para cortar las
piezas a la altura deseada, y hacemos el rebaje para el fondo. También probaré el cortador de ángulos cortando
unas piezas en ángulo.
Retirando la tapa de acceso rápido de la circular podemos inclinar el disco hata 45º, que usaré en este caso para
unir los cajones. Colocamos la guía de la caladora invertida. Como podéis ver, esta guía es regulable en los tres
ejes y podemos usar distintos tamaños de hojas. Desde 100 hasta 180mm de alto, consiguiendo una altura
máxima de corte de 70mm.
Cortamos el asa del cajón con la caladora invertida. Y ahora usaré la función de fresado. Cambiamos la fresa
por una de mediacaña para conseguir unas aristas redondeadas en todo el canto de los cajones. También con la
fresadora disponemos de una guía para usar el cortador de ángulos. Colocamos el rodamiento palpador que
será muy útil para fresados curvos como el que necesito hacer a la asa del cajón.
Con el sistema elevador para la fresadora podemos girarla hasta 45º para sacar más partido a tus fresas, así
podré hacer unos rebajes decorativos al frente del cajón. Termino de montar el cajón y los coloco en su sitio.
Ahora quiero enseñaros dos formas diferentes de hacer espigas. La primera, con la caladora, la guía paralela y
el cortador de ángulos. La segunda es con el disco y la plantilla de hacer espigas (tenon jig). Con el dísco de
corte de mayor diámetro que soporta mi circular (235mm) consigo una altura máxima de corte de 70mm.
La guía incra tiene unos pequeños tornillos para poder reducir la holgura (tilt) llegando incluso a bloquearla si
fuera necesario, lo que será útil en más de una ocasión!
Al final del vídeo muestro mi solución para poder hacer uniones de lazo fácilmente. Debemos topear dos piezas
del cajón a un lado y las otras dos al otro de la plantilla. Al final podemos ver el resultado. Usamos la fresadora
otra vez, esta vez con los antiretroceso(featherboards), para hacer el rebaje del fondo. Para poder cerrar el
Workshop Portable debemos subir la circular al máximo e inclinar la fresadora.
Este es el primer vídeo de la serie "making a portable workshop" donde mostraré cómo fabricar fácilmente esta
máquina. Empezaré cortando todo el material ayudándome del cutting list que incluyen los panos,
marcando cada pieza con su número de referencia. Haré un rebaje en ambas caras a modo de asa para
transportarla fácilmente. También un taladro de la misma profundidad que el espesor de la arandela para el
sistema de giro de la apertura. Avellanamos para que los tornillos de giro para ambas tapas no sobresalgan.
Rebajamos también el emplazamiento de la botonera y hacemos los agujeros para el botón de encendido y el
botón de emergencia. Ahora Comenzaré a montar la bancada de la máquina. He usado tornillos de 4x50 y
tubillones de madera, aunque también serviría solo con los tornillos. No es necesario pero podemos lijar y
aplicar una mano de laca para un mejor acabado y durabilidad a todas las piezas.
Ahora cortamos las tres tapas, cortamos y taladramos los bastidores para las tapas abatibles, cortamos el tubo de
acero, agujereamos el contrachapado de forma que el tubo quede un poco holgado para que gire, ya que es el
eje de giro de la tapa abatible. Con la ayuda de la 3D Router rebajamos la parte inferior de la tapa para encajar
la sierra circular.
Es hora de hacer el rebaje en la parte superior para las tapas de acceso rápido, las cuales nos facilitarán el
cambio de disco, limpieza, etc. Estas mismas tapas nos servirán para calibar la profundidad de fresado.
Probamos los mecanizados anteriores ya con la circular en su lugar y marcamos los agujeros de sujección de la
misma. La 3D Router nos viene de perlas en este caso, ya que un taladro de columna normal no nos serviría por
su reducido espacio de trabajo.
Continúo con el segundo vídeo del Portable Workshop. Primeramente voy a presentar la guia incra, marcaré
por los planos y rebajo con el disco de la circular en varias pasadas, me parece una forma rápida y fácil de
preparar este rebaje.
Acto seguido atornillamos unos tacos en la parte inferior para conseguir un mayor espesor para poder atornillar
la guía. Hacemos un rebaje del mismo espesor de la cinca métrica que vamos a utilizar y atornillamos esta
pieza en la parte inferior de la tapa. También es hora de hacer el agujero en la tapa para la fresadora. Cortamos
el tubo de acero y montamos los bastidores de las tapas abatibles en la bancada. También preparamos los stops
de las tapas abatibles según los planos.
Ahora presentamos la tapa central y la atornilamos a la bancada dejando el mismo vuelo a ambos lados.
Colocamos la tapa de la fresadora y la atornillamos al bastidor aprovechando los propios agujeros de la guía.
Fresamos la tapa de aceso rápido de la caladora.
Hacemos un pequeño rebaje por la parte inferior para posicionar la caladora, esto no facilitará colocar y retirar
la caladora.
Si no vamos a usar contrachapado u otro material con acabado de melanina, debemos lijar y barnizar las tapas
para conseguir un buen deslizamiento de las piezas.
Cortamos y mecanizamos las piezas para el soporte de la fresadora vertical y en la 3D Router hacemos el rebaje
para su ajuste en altura.
Encolamos dos piezas de contrachapado para conseguir más espesor y fabricar el cuello de agarre (spindle
mount) Para que la fresadora quede bien sujeta debemos usar una broca del diametro exacto o una regulable
como en mi caso. También podéis fabricarlo en una CNC o comprar uno en aluminio online, esta parte es muy
importante, si la fresadora queda mal sujeta puede soltarse y esto puede resultar peligroso.
Montamos el cuello en el soporte y probamos el sistema de elevación de la fresadora, también montamos
provisionalmente las bisagras para marcar el radio de giro. Aprovechamos restos de contrachapado para hacer
los pomos de apriete. Montamos la tapa en su lugar y comprobamos que todo funciona.
En el anterior vídeo me olvidé de poner las pieza guía que harán el sistema de subida y bajada de la fresadora
más estable. Cortamos las piezas para la base en la sierra y fresadora de mesa. La montamos y atornillamos a
la base de la bancada, tendrá la misma alutra que las ruedas que montaremos a contiunación.
Colocamos un pasador en una de las puertas y una cerradura en la otra para que podamos transportar el Portable
de forma segura y al mismo tiempo evitar robos de herramientas.
Acto seguido preparamos la instalación eléctrica que constará de una regleta de 4 enchufes, uno para la
fresadora, otro para la caladora y dejaremos 2 libres para poder enchufar otras herramientas portátiles.
El enchufe de la circular se activará o desactivará con un switch de encendido y una seta de emergencia.
También aprovechamos para colocar el sistema de enrollado del cable.
Cortamos todas las tapas de acceso rápido en metacrilato opalino y colocamos y probamos la circular en su
sitio. También instalaré un rodamiento palpador, en mi caso es de una antigua fresadora de mano, adaptado
con una escuadra. Me será muy útil para rebajes curvos.
Comprobamos que todo está bien, con una regla miramos que las mesas abatibles estén en linea con la central.
De no ser así, es muy fácil corregirlo modificando los stops. Montaré un tubo de acero en la fresadora para
comprobar el escuadro en todas las direcciones con respecto a la mesa de trabajo. Tambien comprovaré que el
disco queda a escuadro con la mesa y paralelo a la guía de corte.
Hacemos lo mismo con la caladora... y comprobamos que la portable cierra bien y no se toca las herramientas
en el interior al cerrar las tapas.
En este cuarto vídeo de la serie "making a portable workshop" vamos a fabricar sus accesorios. Empezaré por
cortar todas las partes para la mesa deslizable o "table saw sled". También mecanizaré un canal para centrar el
miter slider.
Atornillamos dos piezas de contrachapado evitando las zonas por las que pasará el disco y acto seguido
hacemos ele rebaje para introducir la cinta métrica.
Ahora lijaré y barnizaré todas las piezas para conseguir un mejor deslizamiento. Montamos el sled, presentamos
la mesa deslizable en la mesa y la probamos y ajustamos.
La giramos y hacemos lo mismo. Pegamos la cintra métrica en su sitio. Ahora desmontamos un momento el
soporte del sled y hacemos un canal para para el tope de la plantilla de hacer cajones (Box Joint Jig) como el de
mi anterior sierra de mesa.
Comenzamos a cortar todas las piezas para la guía paralela o fence y su sistema de apriete. La montamos,
barnizamos y lijamos.
Encolamos unos tubillones que nos servirán de guía, en una de las partes deben entrar con un poco de holgura,
para facilitar el alineado. Montamos el asa de apriete y probamos la guía en la mesa.
Acto seguido fabricamos el sistema de aspiración para la fresadora, como podéis ver el el vídeo es muy
sencillo. Coloco unos insertos roscados para el featherboard y para los peines de sujección.
Ahora comprobamos que el disco esté paralelo al fence y le colocamos la cinta métrica a las tapas. Preparamos
unas piezas de contrachapado para fabricar la plantilla de hacer lazos en cajones, puedes variar el grosor de los
lazos fácilmente haciendo variasplantillas y variando en grosor del tablero.
En este último vídeo comenzaré fabricando el cortador de ángulos (miter gauge). Podemos pegar las plantillas
imprimibles de los planos o medir y marcar, como es mi caso, cualquier método es válido si el resultado es
bueno. Cortaré su radio de giro en la propia portable.
La guía incra trae las roscas en pulgadas, si lo prefieres, puedes pasar los agujeros a métrica fácilmente usando
un macho de roscar. Probamos que el radio de giro sea el correcto, y parece que sí.
Cortamos las piezas para la plantilla de cortar espigas (Tenon Jig). Aumentamos un poquito el grosor del canal
por donde encaja con el fence para un mejor deslizamiento, yo he usado un trozo de canto de Pvc de 0.4mm.
Pegamos las plantillas imprimibles sobre el contrachapado para hacer los peines de sujección. Con la fresadora
realizamos las ranuras de ajuste. Insertamos las tuercas de embutir en las tapas par apoder regular la posición
de los peines de sujección.
Y ahora empezamos a fabricar la guia de la caladora, el sistema de apriete será el mismo que para el fence.
Montamos todo el sistema de ajuste de los rodamientos que estabilizarán la hoja de la caladora. Utilizamos una
placa metálica para evitar que el roce de la sierra acabe desgastando la madera. Con el taladro ampliamos uno
de los agureros para permitir el ajuste del rodamiento al grosor de la hoja y conseguir un mejor funcionamiento.
Repetimos la operación en la pieza de contrachapado. Mecanizamos el sistema de ajuste en altura de los
rodamientos. Este sistema de guía invertida nos permite desplazarnos en los tres ejes para obtener la posición
deseada con respecto a la hoja de la caladora.
Probamos que todo funciona bien en nuestro portable workshop fabricando nuestro propio empujador de
seguridad o "push stick". Siempre que trabajemos con una caladora invertida es importante sujetar la pieza
firmemente con ambas manos para evitar que el retroceso de la hoja nos levante la pieza.
Donde conseguir materiales y herramientas usadas en este proyecto:
Consulta tus dudas acerca de este artículo en el foro:
Entradas relacionadas
Workshop Portable de nuestros lectores
3D Routers de nuestros Lectores
Soporte de Inmersion para Fresadora
Sierra y Fresadora de Mesa de nuestros lectores
Torno y Disco de Lijado
27/10/2016 12:48:02 Categories: DIY Herramientas
En esta ocasión voy a presentaros mi último proyecto, el cual llevo un par de meses desarrollando y dibujando
en SketchUp. Se trata de un Torno fabricado enteramente en contrachapado de abedul. Como siempre, he
intentado desarrollar un diseño de fácil construcción y económico.
He instalado un motor monofase de 1HP, 1500 Rpm y 0.75 Kw. Con esta configuración de poleas que he
diseñado consigo tres velocidades, una de 800 Rpm para piezas de mayor diámetro y el Disco de Lijado, otra de
1500 Rpm para tornear diámetros intermedios, y la más rápida de 2800 Rpm para tornear piezas de hasta 50mm
de diámetro. Están dentro del rango de revoluciones que se suelen utilizar para tornear madera.
Si tienes un motor diferente o buscas otras revoluciones, puedes calcular tus poleas aquí:
Dimensiones totales: 320mm alto, 1000mm ancho y 600mm profundidad.
Dimensiones útiles: puede tornear piezas de 450mm de largo y 300mm de diámetro. Si necesitas más largo,
podrás conseguirlo fácilmente alargando la base del torno
Como véis, aprovechando el giro del motor también le he acoplado un Disco de Lijado en el lado izquierdo.
Esta es su mesa de lijado, la cual se puede inclinar hasta 45º, algo que resultará muy útil en más de una ocasión!
Veamos cómo hacerlo, primero cortamos todas las piezas guiándonos del Cutting List incluído en los planos.
Encolamos estas tres piezas que harán de base para el torno, primero presento un par de tornillos para que no se
muevan al apretarlas debido a la viscosidad de la cola.
Terminamos de montar todas las piezas que conforman la base del torno.
Ahora encolaré estas dos piezas de la misma manera que antes para conseguir más grosor. Esta parte será donde
voy a insertar los rodamientos del eje de giro.
Una vez secas, agujereamos el emplazamiento de los rodamientos con una broca regulable. Realizaré el
agujero a pocas revoluciones y con un avance lento para no quemar la broca ni la madera.
Preparo el rebaje para la botonera de encendido y apagado, termino de mecanizar y montar las demás piezas.
Ahora atornillaré todo el conjunto a la base. Acto seguido doy un par de manos de barniz ahora que me resulta
más fácil, y mientras seca voy a cortar las seis poleas, tres para el motor y tres para el torno.
Estas son las del motor, las he agujereado con el diámetro exacto del eje del motor.
Como podeis ver, el eje tiene una pestaña inclinada que no dejará moverse hacia atrás las poleas, y al mismo
tiempo hará de tracción de giro.
Después de mecanizar las poleas las introducimos en el eje, golpeando suave para no dañar el motor. Las
atornillaré y encolaré entre ellas. Por la parte de delante del eje pondré un tornillo que fijará las poleas al eje..
Ahora prepararé la base para el motor, y lo atornillo en su emplazamiento.
Ahora toca tornear las poleas, voy a comenzar con las del motor y con la de mayor diámetro.
Ahora tornearé el canal para la correa, iré poco a poco probándola hasta ajustarla correctamente.
Colocamos los rodamientos en su enplazamiento e introducimos la varilla roscada. Posiciono las poleas del
torno y las encolo entre si.
Antes de continuar introduzco la correa, inserto todas las tuercas y arandelas, compruebo medidas y ya puedo
apretar todo en su lugar.
Ahora mecanizaré las poleas del torno enganchando el motor a una de ellas, y de paso probaré si todo funciona
correctamente. Estas poleas deben tener el mismo diámetro que sus iguales del motor, para poder variar entre
ellas sin necesidad de mover el motor.
Con una radial termino la varilla del contrapunto en punta...
...corto el trozo que usaré para el contrapunto del torno y vuelvo a mecanizar este extremo.
Part 2
Comenzaré este segundo vídeo fabricando el contrapunto y el soporte de herramientas.
Primero cortaré y pegaré estas dos piezas para el contrapunto. Igual que anteriormente, usaré un par de tornillos
además de la cola. Lijo los cantos, la tercera pieza está solo atornillada, para poder volver a retirar má adelante.
Mecanizo su base, y la atornillo a las tres piezas.
Marcaré el centro para agujerear con la propia varilla roscada del torno, y parece que coincide bastante bien con
la plantilla. La agujereo e inserto esta tuerca de unión a presión.
Ahora agujereo la tercera pieza con una broca del diámetro de la varilla roscada. En este momento ya puedo
encolar las tres piezas. Mecanizo y atornillo unos refuerzos para su parte trasera. Introduzco su asa, que he
agujereado con una broca de 1mm menos que la varilla roscada para que entre roncándola.
Ahora mecanizaré las piezas del portaherramientas, las encolo de la misma forma que antes. Con la 3D
Router mecanizo este canal de ajuste. Realizo un agujero para introducir un trozo de varilla roscada, que me
permitirá regular en altura y girar el portaherrramientas. La broca debe tener de 1mm menos que la varilla para
que entre roscadola.
La otra parte la agujereo con una broca del diámetro exacto a la varilla. Después de mecanizar todas las piezas
del portaherramientas, corto y pego con cola de contacto unos trozos de lija P120 en la base, esto ayudará a fijar
los dos accesorios en el lugar deseado sin que se muevan. También he preparado todos los pomos, podéis ver
como hacerlos en este otro vídeo.
También he instalado los interruptures y la emergencia, he usado este modelo que tenía por el taller, pero si
tenéis que comprarlo, recomiendo usar uno de este tipo, es más barato, fácil de instalar y es mas compacto.
Ahora posicionaré el motor en su lugar, usaré bisagras para realizar el giro. Usaré otra tuerca larga para fabricar
la punta de tracción, la marco y cortaré con una sierra para metales. Realizaré un bisel con la radial para afilar
las puntas. Termino con una lima y una dremel.
Agujereo y avellano este trozo de aluminio, para proteger la cabeza de portaherramientas. Y por fin realizaré
una pequeña prueba en un trozo de fresno. Después de marcar los centros, lo posiciono en su lugar, aprieto
todos los pomos y regulo en altura el portaherramientas. Al tratarse de un trozo de poco diámetro, voy a
seleccionar la combinación de poleas con más revoluciones... y parece que todo va bien! Gira muy suave, sin
vibraciones y la punta de tracción no patina.
En este tercer y último vídeo fabricaré el disco de lijado.
Comenzaré cortando y mecanizando la tapa del torno. Para conseguir doblarla haré unos cortes por la cara de
abajo, dejando 1.5 milímetros sin cortar. Es importante que la veta de la última capa del contrachapado sea
perpendicular a los cortes, para que no se rompa al doblarla.
La voy a humedecer un poco con agua para facilitar el proceso, pruebo a doblarla antes de encolar y parece que
funciona.
Lleno todos los huecos con cola. Aplico cola a una chapa de cualquier madera de 0.4mm de espesor, la pego
por la parte posterior y posicion todo en su lugar ayudándome de estas piezas de contrachapado y unas
torniquetas. Lo ideal para este tipo de operaciones sería tener un molde y contramolde, pero de esta manera
también se consigue un resultado aceptable.
Con la sierra de mesa realizo este hueco para la correa. Acto seguido marco y agujereo la posición de sus
tornillos, usaré una broca de 0.5mm menos que el tornillo.
Ahora comenzaré con el disco de lijado, marco su circunferencia sobre el tablero y lo corto. Agujereo con una
broca de 1mm menos que la varilla roscada. Al introducirla girando crearé una rosca en el propio
contrachapado, lo que me permitirá retirar el disco cuando sea necesario.
Como algunos estareis pensando, el disco debería apretarse en el sentido contario a la dirección de la rosca,
para que no se afloje al trabajar...aunque en este caso es imposible. En un principio pensé en instalar dos
interruptores para poder cambiar el giro del motor, pero finalmente he decidido que apretando el propio disco
contra la arandela del final y como la rosca en el contrachapado ofrece más resistencia que en una tuerca
metálica, no debería tener problemas.
Voy a tornear todas las piezas para reducir las posibles vibraciones. También por la parte de delante del disco,
para que gire sin oscilaciones y conseguir un buen funcionamiento. También por seguridad lijaré un poco las
aristas del disco.
Como podéis ver, apretar y aflojar el disco de la varilla roscada ofrece bastante resistencia.
Comenzaré a mecanizar las piezas de su mesa inclinable. El disco tiene que poder retirarse para cuando estemos
torneando a revoluciones altas. Si no lo retiramos, a tantas revoluciones las vibraciones serían excesivas para
tornear debido al diámetro del propio disco, por lo que usaré el mismo sistema de apriete que he usado en el
contrapunto y el portaherramienas, y así poder retirar fácilmete la mesa inclinable y el disco.
Marco los agujeros para los tornillos que harán de eje de giro, aquí usaré una broca con 0.5mm menos que el
tornillo. Realizo un canal para introducir un perfin en "U" de aluminio, para desplazar el cortador de ángulos
sobre el. He mecanizado las dos piezas para poder bloquear la mesa en ángulo, y las atornillo en su lugar.
Compruebo que en su posición más elevada quede un ángulo de 90 grados entre la mesa y el disco, de no ser
asi, lo puedo ajustar en el canal de bloqueo.
Ahora solo me falta cortar y mecanizar el cortador de ángulos y probar que todo funcione según lo previsto!
Donde conseguir materiales y herramientas usadas en este proyecto:
Estación de Lijado para el Torno: Lijadora de
Banda
25/01/2017 19:27:46 Categories: DIY Herramientas
He pasado los ultimos días intentado desarrollar una estación de lijado para mi torno casero, dado que
tornear no es una operación demasiado habitual en mi taller, he pensado en sacar mas partido al motor del torno
añadiendo una lijadora de banda y una pequeña calibradora.
Para ambas herramientas serán suficientes 800 revoluciones, la velocidad más lenta de las tres opciones de las
que dispone mi torno.
Ancho y alto máximo útil para calibrar: 400x50mm
Largo y ancho de la Lijadora de Banda: 915x50mm
No me ha sido fácil dar con un diseño que me permita retiradar fácil y rápidamente la lijadora y la calibradora,
que permita un cambio de lija cómodo y al mismo tiempo funcione correctamente y sin vibraciones, pero al fina
creo que he conseguido un buen resultado.
De este modo la instalación de la estación de lijado es rápida, el cambio de lija del tambor de la Calibradora
será también rápido, y para cambiar la lija de banda solo tendré que retirar estos cuatro tornillos.
Veamos cómo hacerlo, primero cortamos todas las piezas guiándonos del Cutting List incluído en los
planos. Esta es la plataforma de sujección de la lijadora de banda, voy a usar el mismo sistema que
anteriormente. También pegaré un par de trozos de lija para mejorar la sujección.
Después voy a cortar a medida y dar forma a los laterales con la sierra de mesa y la caladora
invertida. Montaré uno de los laterales para marcar la posición exacta del rodamiento, agujereo los dos laterales
y la contrapieza con una broca regulable, el rodamiento debe entrar justo, y con la profundidad exacta para que
quede aprisionado en su emplazamiento.
Coloco el primer rodamiento en su lugar, si la profundida no queda esacta, podemos hacer unas arandelas de
madera para corregirlo. Tambiém mecanizo el agujero para poder regular de izquierda a derecha el giro de la
lija y el agujero para la aspiración.
Corto las tres piezas para la rueda grande de tracción, agujereo con una broca de 1mm menos que la varilla
roscada, aunque se podría hacer del mismo diámetro y pegar la rueda a la varilla, al introducirlas roscando y
encolarlas entr si, será suficiente.
Después de medir y cortar la varilla a lo largo monto el eje con la rueda en su lugar.
Introduzco el rodamiento del otro lateral y lo monto en su lugar, si no fuese por la calibradora y solo quisiera
usar la lijadore de banda no sería necesario este segundo rodamiento, pero de este modo conseguiré un eje más
resistente y alineado. Con una tuerca de unión conseguiré la tracción para tornear y dejar a medida la rueda, con
esta operación evitaré vibraciones indeseadas.
Empezaré ahora con el sistema de elevación para la rueda pequeña superior. Voy a colocarle esta placa de metal
para no dañar el contrachapado con la cabeza del tornillo. Luego mecanizaré las piezas de la rueda pequeña,
primero el agujero para los rodamientos, y aquí agujereo con una broca de 1mm más que el tornillo que voy a
usar como eje.
Inserto los rodamientos y encolo las tres piezas. Una vez seca la cola, voy a usar el disco de lijado para
conseguir una rueda perfecta. Ahora montaré el sistema de elevación, la última tuerca es autoblocante y debe
quedar un poco floja para permitir el giro de los rodamientos.
Vídeo2:
Comenzaré este segundo artículo terminando de montar el sistema de elevación para la rueda superior, con el
que podré tensar la banda de lija.
Atornillo la tapa superior en su lugar, y estas otras dos piezas que me servirán como guía para el sistema de
elevación. Después voy a macar la posición de los tornillos de la tapa lateral, usaré una broca de 1mm menos
que el tornillo para luego roscar el propio contrachapado.
Ahora seguiré con la mesa de lijado, corto las dos piezas que la forman...y con la fresadora inclinada realizo
este fresado que me permitirá inclinar la mesa hasta 45 grados.
Luego agujereo con una broca del mismo diámetro que el tornillo que usaré como eje para la mesa, marco el
otro agujero y agujereo con una broca de 0.5mm menos que el tornillo.
Ahora fijaré la mesa en su lugar, con un tornillo por la parte superior, una escuadra de metal y este otro tornillo
por la parte de atrás.
Esta es la pieza que me permitirá bloquear el giro de la mesa...marco su posición y la atornillo a la parte inferior
de la tapa. Realizo este agujero después de comprobar que la mesa esté recta. Introduzco un inserto roscado y
su tornillo para poder fijar la mesa una vez seleccinada la inclinación.
Ahora corto y agujereo esta pletina que hará de tope para la lija. Después de retirar la mesa hago un rebaje para
acoplar la pletina y la atornillo en su lugar.
Corto a la mitad la banda de lija de esta forma, y la monto en su lugar fijándome que esté en la dirección
correcta.
Aprieto un poco el pomo superior, no es necesario tensar demasiado la lija. Al poner en marcha la lijadora nos
daremos cuenta si hemos realizado bien el trabajo de dejar las ruedas perfectas, de no ser así, aparecerán
indeseadas vibraciones.
Cómo hacer la guía lateral de una Sierra de Cinta
30/01/2018 19:37:41 Categories: DIY Herramientas
Hoy voy a mostrar cómo he fabricado la guía lateral de corte paralelo para la sierra de cinta que he terminado
días atrás. Si aún no has visto la sierra de cinta, te recomiendo empezar por este artículo.
En la primera y segunda foto podemos ver el archivo 3D de SketchUp incluído en los planos. Un sistema de
bloqueo me permitirá posicionarla sobre la mesa y bloquearla fácilmente. Es un sistema muy simple pero creo
que funcionará. Al apretar el asa, esta pieza se curvará y aumentará de grosor, consiguiendo que la guía se
quede bloqueada a la mesa de la sierra de cinta(segunda foto).
Su fabricación es muy fácil. Primero cortaré todas las piezas a medida en la sierra de mesa. Marco la posición
de todos los tornillos y agujereo con el taladro de columna. Voy a usar una broca con avellanador para evitar
deformar la madera al colocar los tornillos.
Con una lima redonda o limatón agrandaré este agujero en una dirección para poder regular la guía una vez
colocada en la mesa de la sierra. Ahora atornillo entre si las dos piezas que forman la ele de la guía.
Añadiré unos refuerzos en la parte posterior, también me ayudarán a dejar a escuadro la propia guía. Primero
los corto can la sierra de cinta y los atornillo a la guía por ambas caras.
Ahora voy a mecanizar el sistema de bloqueo. Pego las dos piezas que lo conforman entre sí. Una vez ha secado
la cola, marco y corto con la sierra de cinta el rebaje que me permitirá doblar la otra pieza más delgada y
apretar la guía.
Marco la posición de sus agujeros con una broca, y termino el agujero com el taladro de columna y con una
broca de medio milímetro menos que el tornillo que voy a usar. También realizo el agujero para el tornillo del
asa(segunda foto). Ahora agujereo y avellano la pieza más delgada y que se doblará.
Monto el sistema y voy a comprobar cuánta distancia se curva la pieza al apretar y aflojar el tornillo, para ello
coloco una pieza pegada a la guía después de apretar el tornillo. No es demasiado, apenas un milímetro. Será
suficiente para bloquear la guía, pero tendremos que ser muy precisos a la hora de cortar y mecanizar todas las
piezas. Atornillo el sistema de bloqueo a la guía(cuarta foto).
Ahora cortaré la pieza que se introduce dentro del canal de la mesa de la sierra. Usaré este trozo de tablero Hpl,
aunque también serviría cualquier tipo de madera dura u otro material de densidad parecida. Después de
comprobar que está a medida, marco la posición de sus tornillos con una broca.
Realizo sus agujeros con una broca de un milímetro menos que el tornillo que voy a usar, y con un macho le
hago rosca. Ahora ya puedo atornillarla a la guía y probarla. Parece que funciona!
Para finalizar este artículo voy a fabricar el asa de apriete con restos de contrachapado. Después de pegarle la
plantilla imprimible, lo corto con la sierra de cinta. Agujereo en el centro y le coloco un inserto roscado.
Le pegaré una pieza circular de contrachapado más delagado a modo de separador y de ese modo la asa será
más cómoda de usar. Coloco la asa en su lugar y pruebo la guía. Realmente funciona muy bien! Me sorprende
la resistencia que ofrece la guía incluso en su otro extremo, donde usualmente suelen fallar(tercera foto). Creo
que repetiré este sistema en futuros diseños...
Voy a comprobar si está a escuadro con la hoja de la sierra de cinta. He marcado una línea sobre una pieza de
contrachapado paralela a uno de sus extremos. Corto recto por la línea y sin apoyos hasta más o menos la mitad
de la pieza.
Con cuidado de no mover la pieza, la sujeto a la mesa de la sierra con unas pinzas. Ahora aproximo la guía al
extremo de la pieza, y parece que existe una pequeña variación. Afojo el tornillo de regulación y giro la guía
hasta dejarla paralela a la pieza. Para finalizar, vuelvo a apretar el tornillo de regulación.
Pruebo que la banda de lija gira según lo previsto...con este otro pomo puedo corregir la posición de la lija de
izquierda a derecha.
Después de comprobar que la lija está a escuadro con la mesa voy a realizar unas pruebas...y parece que todo
funciona correctamente, este tipo de lijadoras es muy útil para lijar piezas de este tipo...e inclinando la mesa
puedo realizar biseles en los cantos de la piezas.
Para no perder tiempo y tener siempre a mano la llave allen que necesito para todos los tornillos, voy a a
colocarla aquí de esta forma...y voy a probar cómo de rápido va a ser el cambio de lija. Primero aflojo los dos
tornillos de la mesa, después aflojo la correa y los otros dos tornillos de la tapa lateral, la operación resulta
bastante rápida.
