TEMA 3.
BASES DEL PROCESADO DE POLÍMEROS
1. PRINCIPALES TÉCNICAS DE TRANSFORMACIÓN DE PLÁSTICOS .....................
66 1.1.
Extrusión .................................................................................................................... 66
1.2. Inyección .................................................................................................................... 67
1.3. Moldeo por soplado ................................................................................................... 68
1.4. Moldeo rotacional ...................................................................................................... 69
1.5. Moldeo por compresión ............................................................................................. 70
1.6. Termoconformado ..................................................................................................... 71
2. OPERACIONES UNITARIAS EN EL PROCESADO DE POLÍMEROS ....................... 72
2.1. Manejo de sólidos ...................................................................................................... 72
2.2. Calentamiento y fusión de polímeros ........................................................................ 73
2.3. Flujo a través de canales ............................................................................................ 74
2.4. Solidificación o endurecimiento ................................................................................ 75
2.4.1. Solidificación química ....................................................................................... 75
2.4.2. Enfriamiento de termoplásticos ......................................................................... 75
BIBLIOGRAFÍA RECOMENDADA ................................................................................... 76
Resumen
En este tema se describen brevemente las técnicas de transformación que se tratarán con
mayor detalle en los temas siguientes, así como cada una de las operaciones unitarias
comunes a todas las técnicas de transformación.
Tecnología de Polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla
1. PRINCIPALES TÉCNICAS DE TRANSFORMACIÓN DE PLÁSTICOS
En los siguientes temas se van a estudiar los métodos más empleados para la
transformación de plásticos, como son la extrusión, inyección, compresión, moldeo
rotacional, soplado y termoconformado. A continuación se da una visión general de estos
procesos de transformación.
1.1. EXTRUSIÓN
El proceso de extrusión se utiliza ampliamente en la industria de plásticos para la
producción en continuo de piezas con sección constante de materiales termoplásticos (y
algunos termoestables). Se utiliza también para recubrimiento de superficies y en el moldeo
por soplado y termoconformado para la obtención de las preformas. Consiste en obligar a un
material fundido a pasar a través de una boquilla o matriz que tiene la forma adecuada, para
obtener el diseño deseado. El equipo debe ser capaz de proporcionar sobre el material
suficiente presión de una forma continua, uniforme y reblandecer y acondicionar el material
de forma que pueda ser extruido. Para ello, se requiere de una máquina compuesta de un
cilindro y un husillo o tornillo de plastificación que gira dentro del cilindro, como se muestra
en la figura 3.1.
Tolva
Tornillo de plastificación
Cilindro de calefacción Cabezal Figura 3.1. Máquina convencional de extrusión
con husillo.
Boquilla
El material granulado o en forma de polvo se carga en una tolva, desde la cual se alimenta
al cilindro, donde el husillo se encarga de introducirlo, transportarlo hacia adelante y
comprimirlo. El calentamiento hasta la fusión se realiza desde la cara exterior del cilindro,
mediante elementos calefactores y desde el interior por conversión del esfuerzo en calor. De esta
forma el material termoplástico funde (se plastifica) y al salir del cilindro a través de una boquilla
recibe la forma de ésta. En una línea completa de extrusión, además debe existir un sistema de
enfriamiento del material que sale de la máquina, así como equipos de tensionado y recogida. El
resultado es un perfil (a veces se le llama semifabricado o preforma).
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Tema 3. Bases del Procesado de Polímeros
1.2. INYECCIÓN
El moldeo por inyección es, quizás, el método de moldeo más característico de la industria
de plásticos. Consiste básicamente en fundir un material plástico en condiciones adecuadas e
introducirlo a presión en las cavidades de un molde donde se enfría hasta una temperatura apta
para que las piezas puedan ser extraídas sin deformarse. En el moldeo por inyección son de gran
importancia las características de los polímeros tales como peso molecular y distribución,
configuración química y morfología, cristalinidad, estabilidad, etc. El comportamiento reológico
de los materiales es fundamental en el moldeo por inyección; puede darse el caso, por ejemplo,
de que un plástico demasiado viscoso no llene el molde a velocidades de cizalla bajas, pero que
pueda llenarlo si se modifican las condiciones de procesado.
El proceso, en lo que a moldeo se refiere, puede dividirse en dos fases, en la primera tiene
lugar la fusión del material y en la segunda la inyección en el molde. En las máquinas
convencionales como la de la figura 3.2, el material de moldeo, en forma de gránulos o granza,
entra en el cilindro de calefacción a través de una tolva de alimentación situada en la parte
posterior del cilindro. El material se calienta y funde en el cilindro de calefacción, al mismo
tiempo que circula hacia la parte anterior de éste, gracias al movimiento rotatorio del tornillo de
plastificación que se encuentra en el interior del cilindro, de forma similar a como ocurre en el
proceso de extrusión. Sin embargo, en el proceso de inyección el material plastificado va
quedando acumulado en la parte anterior del tornillo, para lo cual, el tornillo debe retroceder
lentamente mientras gira. Una vez que hay suficiente cantidad de material fundido acumulado
delante del tornillo, se detiene el giro y el tornillo realiza un movimiento axial hacia adelante, con
lo que el material fundido sale por la boquilla de inyección hacia el molde. De esta forma el
tornillo actúa como tornillo plastificador y además como émbolo de inyección. El molde se
encuentra refrigerado y en el momento de la inyección del material debe estar cerrado. El tornillo
permanecerá en posición avanzada hasta que el material que se encuentra en los canales de
alimentación del molde tenga suficiente consistencia para evitar su retroceso hacia la máquina de
inyección. Una vez que el tornillo retrocede comienza a plastificar nuevamente material para el
siguiente ciclo. El molde se mantiene cerrado el tiempo suficiente para que el material se enfríe a
una temperatura tal que la pieza pueda ser extraída sin que sufra deformaciones. Cuando esto
sucede se abre el molde y se extrae la pieza de modo que el molde queda preparado para el ciclo
siguiente.
Tornillo de plastificación/inyección
Tobera
Cilindro de calefacción Molde Canales de alimentación
Sistema de cierre Tolva
Figura 3.2. Máquina convencional de inyección.
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Tecnología de Polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla
1.3. MOLDEO POR SOPLADO
Mediante el proceso de soplado pueden fabricarse cuerpos huecos como son depósitos de
combustibles, bidones, tablas de surf, depósitos de aceite de calefacción y botellas. El proceso
consiste básicamente en insuflar aire en una preforma tubular fundida que se encuentra en el
interior del molde. Se emplea exclusivamente con materiales termoplásticos. Para ello son
necesarias dos piezas fundamentales: una extrusora o una inyectora con la que preparar la
preforma y una unidad de soplado. El funcionamiento del proceso de soplado se esquematiza en
la figura 3.3, para el caso del proceso de extrusión-soplado.
Extrusión de la preforma
Introducción de la preforma
en el molde de soplado
Introducción de aire
mediante el perno de soplado
Enfriamiento de la pieza en
el interior del molde
Desmoldeo
Figura 3.3. Proceso de extrusión-soplado.
66
Tema 3. Bases del Procesado de Polímeros
En el caso del proceso de extrusión-soplado, por ejemplo, la extrusora transforma el
plástico en una masa fundida homogénea, como se ha descrito anteriormente. El cabezal adosado
a ella desvía la masa hasta la dirección vertical, para después hacerla pasar por una boquilla que
la convierte en una preforma tubular. Esta preforma queda entonces colgando hacia abajo. El
molde de soplado consta de dos partes móviles con la forma del negativo de la pieza a moldear.
Una vez que la preforma tiene la longitud suficiente, el molde se cierra en torno a ella.
Seguidamente el molde se desplaza hacia la unidad de soplado donde el cabezal de soplado
penetra dentro del molde y de la preforma, de forma que el cabezal da forma a la región del
cuello del cuerpo hueco y al mismo tiempo le insufla aire. Esto origina una presión que obliga al
material a estamparse contra las paredes del molde, adoptando la forma deseada. El molde debe
permitir la evacuación del aire que queda entre la pieza y la cavidad. La pieza se enfría en el
molde, de donde es extraída una vez que ha adquirido la consistencia adecuada.
1.4. MOLDEO ROTACIONAL
El moldeo rotacional o rotomoldeo es un método para transformar plásticos, que
generalmente se encuentran en polvo o en forma de pasta líquida, para producir artículos huecos.
En rotomoldeo, a diferencia de lo que ocurre en las demás técnicas de transformación, el
calentamiento y enfriamiento del plástico tienen lugar en el interior de un molde en el que no se
aplica presión. De una forma simple el proceso se puede describir tal y como se muestra en la
figura 3.4. Una cantidad de plástico frío, se introduce en la mitad de un molde también frío. El
molde se cierra y se hace rotar biaxialmente en el interior del horno. Como la superficie metálica
del molde se calienta, el plástico que se encuentra en el interior comienza a pegarse sobre las
paredes del molde, de modo que es arrastrado por éstas. Cuando el plástico finaliza la fusión, toda
la superficie interna del molde debe estar completamente recubierta por el plástico. En ese
momento puede comenzar la etapa de enfriamiento mientras continúa la rotación biaxial del
molde. Una vez solidificado el plástico se abre el molde y se extrae la pieza. Se puede emplear
indistintamente para materiales termoplásticos y termoestables.
Calor
Polvo Brazo
Molde
Frío
Producto
Figura 3.4. Esquema del proceso de rotomoldeo.
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Tecnología de Polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla
El competidor directo del rotomoldeo para la fabricación de artículos huecos es el soplado.
Mediante rotomoldeo se pueden fabricar artículos más grandes que mediante soplado, sin
embargo, para piezas que pueden ser fabricadas por los dos procesos, el soplado suele resultar
más rentable que el rotomoldeo. El rotomoldeo presenta las ventajas de que las piezas fabricadas
pueden tener formas más complejas, se pueden emplear simultáneamente moldes de distinto
tamaño y forma y, además, como no se emplea presión, los moldes resultan relativamente baratos
y las piezas están libres de tensiones. Por otra parte, en el caso del rotomoldeo los materiales
deben estar finamente pulverizados, las etapas de carga y descarga del material se realizan a
mano y los ciclos son relativamente lentos.
1.5. MOLDEO POR COMPRESIÓN
La industria transformadora de plásticos utiliza el moldeo por compresión para moldear
materiales termoestables. En la figura 3.5 se muestra una prensa empleada en moldeo por
compresión. Puede considerarse que el ciclo comienza con la apertura del molde para la
extracción de la pieza obtenida en el ciclo anterior. Una vez que el molde se encuentra limpio, se
colocan en las inserciones metálicas si las hubiera y se introduce el material de moldeo, bien en
forma de polvo o en forma de pastilla; se cierra el molde caliente y se aplica presión. En
ocasiones se abre después un instante para permitir la salida de humedad y materias volátiles que
pudieran haber quedado atrapadas o que se generan durante el entrecruzamiento del material.
Finalmente, se aplica toda la presión al molde caliente y se mantiene el tiempo necesario hasta
que el material haya curado totalmente.
Plato fijo
Columnas guía
Molde
Plato móvil
Plato fijo
Sistema
hidráulico
de cierre
Figura 3.5. Prensa para moldeo por compresión.
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Tema 3. Bases del Procesado de Polímeros
1.6. TERMOCONFORMADO
El termoconformado es un proceso de moldeo de preformas de termoplásticos que
generalmente se encuentran en forma de lámina o plancha. El proceso de moldeo del
semifabricado o preforma se desarrolla en tres etapas, tal y como se muestra en la figura 3.6. En
el primer paso el material se calienta, generalmente por radiación infrarroja, aunque también se
puede calentar mediante convección o conducción. A continuación se tensa encima de un
bastidor y, por medio de aire a presión o vacío, se estampa o se presiona sobre las paredes de un
molde frío.
Se distingue entre procesos en positivo y en negativo, según sea la cara exterior o interior
de la pieza la que se moldea. El proceso en negativo es el que queda reflejado en la figura 3.6.
Este proceso se emplea para moldear piezas muy grandes que difícilmente se podrían obtener por
otra técnica. La principal desventaja del proceso es que sólo una de las caras de la pieza copia
exactamente la forma del molde.
Plancha de
material y
bastidor
Molde
Canales de succión
Figura 3.6. Proceso de termoconformado.
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Tecnología de Polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla
2. OPERACIONES UNITARIAS EN EL PROCESADO DE POLÍMEROS
Bajo el término de "operaciones unitarias en procesado de polímeros" se engloban todas
aquellas operaciones comunes a las distintas técnicas de transformación, como son manejo y
transporte de sólidos, fusión, transporte de fluidos y solidificación, que se describen a
continuación.
En alguno de los libros que aparecen en la bibliografía recomendada se realiza un
tratamiento muy riguroso de las distintas operaciones unitarias, lo que requiere plantear y
resolver simultáneamente las ecuaciones de transferencia cantidad de movimiento y energía en
procesos no isotermos, y teniendo en cuenta además que los polímeros fundidos o en disolución
son materiales compresibles y no Newtonianos. Desde el punto de vista del ingeniero químico es
una visión muy adecuada, si bien ese tratamiento riguroso excede en mucho de los objetivos de
este tema, donde sólo se pretende dar una breve descripción de estas operaciones unitarias.
2.1. MANEJO DE SÓLIDOS
La mayoría de los polímeros se suministran a los transformadores en forma de sólidos
particulados. Ésta es la forma más conveniente de manejarlos, transportarlo, mezclarlos,
almacenarlos y más importante, de procesarlos en la maquinaria existente. Las formas más
frecuentes son los pellets o granza, en una gran variedad de formas, como cubos, cilindros,
esferas, lentejas o elipsoides, así como polvos o granulados. La granza se obtiene al final del
proceso de polimerización en etapas especiales. La elección del proceso de granceado depende de
la naturaleza del polímero, producción requerida y características del proceso. Los procesos más
comunes son los de cortado del extruido bajo corriente de agua o aire o el cortado en frío de tiras.
Los tamaños típicos oscilan entre 3 y 6 mm. La granza a veces contiene todos los aditivos
requeridos para el posterior procesado del material y son las forma normalmente preferida como
alimentación para las máquinas de transformado como extrusoras, inyectoras y máquinas de
soplado. Otros procesos requieren otro tipo de alimentaciones, así por ejemplo, el moldeo
rotacional requiere de alimentación en forma de polvo de la granulometría adecuada. Los polvos
se pueden preparar directamente en el proceso de polimerización o por procesos posteriores de
molienda en molinos o pulverizadores (molinos de martillos, de cuchillas, de chorro, etc.). El
material de recortes suele triturarse en granulados de tamaño variable que se suele reprocesar
mezclado con material virgen.
2.2. CALENTAMIENTO Y FUSIÓN DE POLÍMEROS
En la mayoría de las técnicas de transformación el polímero está originalmente en estado
sólido y debe calentarse hasta su punto de fusión o reblandecimiento. La capacidad calorífica de
los plásticos y el calor latente de fusión tienen valores elevados, de modo que la cantidad de calor
que hay que aplicar para fundir estos materiales es muy alta. En la tabla 3.1 se muestra el valor
del calor específico de algunos polímeros en estado sólido y en el caso de los cristalinos se
muestra, además, el calor latente de fusión. También se muestra la temperatura habitual de
procesado de estos polímeros y el calor que es necesario aplicar a 1
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Tema 3. Bases del Procesado de Polímeros
kg de polímero que se encuentra a temperatura ambiente para alcanzar la temperatura de
procesado, calculado de la forma habitual (q = c p∆T + λ). Como se puede apreciar el calor que es
necesario aplicar en el caso de los polímeros cristalinos es mayor que en el caso de los polímeros
amorfos, en los que no hay fusión.
Tabla 3.1. Propiedades térmicas de algunos polímeros y cantidad de calor necesario para su
procesado.
Polímero Calor Calor Temperatu Calor
específico latente de ra de procesado
(kJ/kg/ºC) fusión procesado (kJ/kg)
(kJ/kg) (ºC)
HDPE 2.30 209 240 720
PP 1.93 100 250 550
PS 1.34 --- 200 240
PVC 1.00 --- 180 160
PMMA 1.47 --- 225 300
ABS 1.47 --- 225 300
Nailon 6,6 1.67 130 280 570
El calor para conseguir la fusión en los procesos de transformación puede proceder de dos
fuentes. Lo más frecuente es que sea aportado desde el exterior, por ejemplo, por medio de
resistencias eléctricas, como ocurre en las máquinas de extrusión o de inyección, o por la
combustión de un gas que a su vez calienta hornos de convección forzada, como en el caso del
moldeo rotacional, o por radiación infrarroja como ocurre en termoconformado. La segunda
fuente de calor es el propio calor generado cuando se aplica una cizalla muy alta a un fluido muy
viscoso. Éste se conoce como calor generado por disipación viscosa y en los procesos en los que
se realiza un trabajo importante sobre el polímero puede llegar a superar al calor aportado desde
el exterior, como ocurre con frecuencia en los procesos de extrusión e inyección.
2.3. FLUJO A TRAVÉS DE CANALES
En el procesado de polímeros es frecuente que éstos sean obligados a fluir desde un punto
a otro de la máquina a través de canales de geometría cilíndrica. Si la longitud del canal es L y su
radio R, la caída de presión a lo largo del canal es ∆P y Q es el caudal de fluido que circula por el
interior, el esfuerzo de cizalla y la velocidad de cizalla en la pared del canal se pueden calcular
por medio de las siguientes expresiones:
σ= ∆PR
Esfuerzo de cizalla en la pared
2L
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Tecnología de Polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla
γ& = 4Q
Velocidad de cizalla en la pared 3
πR
De modo que de acuerdo con la expresión de Newton la viscosidad se puede calcular de la
siguiente forma:
η σ γ π∆PR 8LQ
ap ==& 4
Que no es otra que la ecuación de Poiseuille. Esta expresión puede emplearse para
determinar de manera aproximada la viscosidad de un material que fluye a través de una
conducción de dimensiones conocidas cuando se aplica una caída de presión determinada entre
los dos extremos de la conducción, como es por ejemplo el caso de un polímero fluyendo a través
de una boquilla cilíndrica en un proceso de extrusión. Determinando experimentalmente el caudal
de material y conociendo las dimensiones de la boquilla se puede obtener la viscosidad aparente.
Además variando la presión variará el esfuerzo de cizalla y de esta forma se puede determinar la
respuesta no Newtoniana del material.
Por otra parte, también se pueden emplear expresiones de este tipo para evaluar de forma
muy sencilla (aunque sólo aproximada) la presión con la que es necesario llenar un molde en
moldeo por inyección. Si las dimensiones del molde son conocidas y se conoce la viscosidad
aparente del material a una velocidad de cizalla determinada, se puede calcular la presión que es
necesario emplear para llenar el molde a una velocidad (caudal) determinada. Por ejemplo, si las
dimensiones del canal son L= 5 cm, R= 0.25 cm y el llenado del molde debe realizarse a una
velocidad de 250 cm3/s y la viscosidad del material es de 150 Pa.s (para una velocidad de cizalla
de 1000 s-1), mediante la expresión anterior se obtiene ∆P:
η
LQ
−
8 ∆ = = MNm
P πR
ap
4122
2
En el moldeo por inyección son frecuentes presiones de este orden en los canales de
alimentación que conducen al molde. Antes de la entrada al molde se produce un estrechamiento
(entrada a la cavidad) donde la velocidad de cizalla puede alcanzar valores de 10 5 s-1. La
viscosidad en estas condiciones disminuirá como consecuencia del comportamiento
pseudoplástico del material, mientras que el esfuerzo de cizalla se mantendrá del mismo orden de
magnitud.
2.4. SOLIDIFICACIÓN O ENDURECIMIENTO
Una vez que el material que se encuentra en estado líquido o fundido y ha adquirido la
forma final deseada debe solidificarse. En las diferentes técnicas de transformación encontramos
dos posibilidades; que la solidificación del sistema se produzca mediante reacción química (en el
caso de los termoestables) o bien simplemente enfriando el polímero (termoplásticos).
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Tema 3. Bases del Procesado de Polímeros
2.4.1. Solidificación química o física
Existen diferentes tipos de reacciones químicas que pueden darse para conseguir la
solidificación. A veces se emplean resinas líquidas que se introducen en el molde con una mezcla
de aditivos que contienen agentes entrecruzantes, generalmente peróxidos que son iniciadores de
radicales libres, junto con otros aditivos como iniciadores y catalizadores de la reacción, de modo
que el entrecruzamiento del material se produce en el molde. En otros casos se emplean “polvos
de moldeo”. En este caso en lugar de partir de materiales líquidos se parte de materiales sólidos
con un cierto grado de polimerización (termoendurecibles) y la reacción se completa en el molde.
En el proceso de vulcanización o curado de cauchos y gomas también tiene lugar una
reacción química. Generalmente se parte de un caucho (polibutadieno) termoplástico y, por la
adición de los aditivos adecuados se obtiene el entrecruzamiento parcial del material que confiere
a los cauchos la capacidad de recuperar su forma original tras la aplicación de un esfuerzo.
Otra posibilidad es el empleo de plastisoles de PVC. Los plastisoles son mezclas líquidas
de PVC con un plastificante, de modo que el PVC forma una suspensión en el plastificante. El
material se introduce dentro del molde y por la aplicación de calor tiene lugar la gelificación del
sistema, que consiste en la completa plastificación del PVC, esto es, el plastificante se mezcla
completamente con el PVC y es adsorbido por éste, de modo que cuando el proceso finaliza, aun
estando el material caliente, se obtiene un material sólido altamente plastificado y muy flexible
con comportamiento similar al de los cauchos.
2.4.2. Enfriamiento de termoplásticos
El proceso de enfriamiento es inverso al de calentamiento o fusión de polímeros, si bien
hay una diferencia básica y es que el enfriamiento se realiza mediante la eliminación de calor por
conducción, y a veces por convección, y el trabajo realizado sobre el polímero no contribuye al
enfriamiento del mismo como sí ocurría en el proceso de calentamiento. Generalmente, el
enfriamiento no se realiza hasta temperatura ambiente, basta con alcanzar una temperatura a la
que la pieza pueda ser desmoldeada sin que se deforme. En el caso de los termoplásticos
cristalinos la etapa de enfriamiento puede ser la que más tiempo consuma de todo el proceso de
transformación, y desde luego es de crucial importancia en las propiedades de la pieza terminada.
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Tecnología de Polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla
BIBLIOGRAFÍA RECOMENDADA
Morton-Jones, D.H., "Polymer Proccessing", Chapman & Hall, Londres, 1991.
Donal. G. Baird, Dimitris I. Collias, "Polymer Processing. Principles and Design", John Wiley &
Sons, Inc., New York, 1998.
Z. Tadmor, C.G. Gogos, "Principles of Polymer Processing", Wiley Interscience, New York
1979.
Tim A. Osswald,"Polymer Processing Fundamentals", Hanser Publishers, Munich, 1998
74
