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gos

soldadura
16I1- mayo/
a
º
N X X
Año

y tecnologías
de unión revista de la Asociación Española de Soldadura y Tecnologías de Unión

EDITORIAL
SALIMOS REFORZADOS

ENTREVISTA A

ENRIQUE MUÑOZ BARONA

DIRECTOR GENERAL DE SCHUNK IBÉRICA S.A
 La nueva imagen del
Manual del Soldador

ASOCIACIÓN ESPAÑOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGÍAS DE UNIÓN - CESOL

27ª
EDICIÓN

MANUAL DEL
SOLDADOR
MANUAL DEL SOLDADOR

Germán Hernández Riesco

27ª
EDICIÓN

5/3/20 15:57
 3
soldadura y tecnologías de unión

Nº 161
mayo/agosto 2020

CONTENIDO
20
ril 20

soldadura
0 o/ab
N º 16 ener -
XXI
Año

y tecnologías
de uniónrevista de la Asociación Española de Soldadura y Tecnologías de Unión

EDITORIAL SALIMOS REFORZADOS

Fernando Mañas, Director General de CESOL 5
ACTUALIDAD CARETA DE SOLDADURA FRONIUS VIZOR CONNECT
Seguridad laboral inteligente con el mayor confort 6
CESOL, Entidad colaboradora en el Día de la
ENTREVISTA A Refrigeración organizado por AEFYT 7
LUCÍA FERNÁNDEZ AMOR
DIRECTORA DEL DEPARTAMENTO

CASTOLIN EUTECTIC fortalece su posición para un

DE CALIDAD Y COORDINADORA
DE SOLDADURA DE PROINCAR

mayor crecimiento con nuevos accionistas 7

Revista trimestral órgano oficial
de la Asociación Española de NOTICIAS ASAMBLEA GENERAL DE LA EWF 8
Soldadura y Tecnologías de
Unión-CESOL LASOtech fortalece a OTC DAIHEN EUROPE 9

Director ENTREVISTA Enrique Muñoz Barona, Director General de

SCHUNK IBÉRICA, S.A. 10
Fernando Mañas Arteche

Edita
ARTÍCULOS La proyección térmica “fría” como técnica de
manufactura aditiva
SAF - Sistemas Avanzados TÉCNICOS por K. Zomeño, B. Garrido, S. Dosta, I.G. Cano,
de Formación, S.A.U. J.Mª. Guilemany. THERMAL SPRAY CENTR (CPT)
UNIVESITAT DE BARCELONA 13
Redacción
Asociación Española de Soldadura Tratamientos de plasma atmosférico como modifi-
y Tecnologías de Unión cador de las propiedades adhesivas de materiales
C/ Condado de Treviño, 2 compuestos EPOXI-FIBRA DE VIDRIO
(entrada por C/ Serrano Galvache) por M.A. Martínez, J. Abenojar, M. Pantoja
28033 Madrid UNIVERSIDAD CARLOS III DE MADRID 19
Teléfono: 91 475 83 07
Fax: 91 500 53 77 INTERNATIONAL New developments of high quality electroslag strip
cladding of single and multiple layers of 625 & 825 alloys
Suscripciones TECHNICAL allowing enhanced productivity in the construction of
SAF ARTICLES clad vessels for chemical and petrochemical service
Teléfono: 91 475 83 07
environments
Fax: 91 500 53 77
J-P Van Nieuwenhoven1, J. Mª. Miguel2, P. Basco2
Consejo de Redacción CESOL
1
HEAD APPLICATION ENGINEERING & TECHNOLOGY,
Fernández Villaamil, Carmen VOESTALPINE BÖHLER WELDING BELGIUM - UTP MAIN-
Hernán León, Elena TENANCE, 2 VOESTALPINE BÖHLER WELDING SPAIN 22
Rosell González, Juan Vicente

Diseño, maquetación TALLER DE Evaluación de las soldaduras con la inspección visual

Charles Vega Schmidt. RIOS SUPPLY CHAIN S.L. 25
e impresión SOLDADURA
Celso. Publicidad y Marketing
www.celso-publicidad.es INFORMACIÓN Información de la Junta Directiva de CESOL 35
© Copyright
DE CESOL Programación de Cursos del año 2020 36
Prohibida la reproducción total Personal de soldadura. Personal Certificado 39
o parcial del contenido de la
presente revista, por cualquier BOLETÍN DE SUSCRIPCIÓN A LA REVISTA 41
medio y soporte, sea mecánico,
en papel o electrónico.
AGENDA 2020 42
Depósito Legal
M-36488-2013
PUBLICACIONES Y RESEÑAS BIBLIOGRÁFICAS 44

Siganos en BOLSA DE EMPLEO 46

www.cesol.es y en las RRSS
FOTOGRAFÍA TU TRABAJO 47
DIRECTORIO DE EMPRESAS 48

Foto portada: Celso

Los conceptos y opiniones expresados en cada trabajo o artículo son de la exclusiva responsabilidad del autor y
no reflejan necesariamente el pensamiento de la editorial ni las conclusiones expresadas en los mismos.
 Certificación | Formación | Difusión
ASOCIACIÓN PROFESIONAL SIN ÁNIMO DE LUCRO CONSTITUIDA EN EL AÑO 1988

Miembro
de pleno derecho de
la Federación Europea
de END (EFNDT) y del
Comité Internacional
de END (ICNDT)

PRINCIPALES ACTIVIDADES
Certificación del personal de END, a través de su Publicación de manuales y textos de estudio.
organismo independiente CERTIAEND (acreditado por
ENAC según EN ISO/IEC 17024 y UNE EN ISO 9712). Difusión mediante su revista “END”.
Formación en END. Cursos permanentes en la sede y Organización de eventos nacionales e internacionales.
también a medida en las instalaciones del cliente.
Cualificación del personal de Niveles 1, 2 y 3 que Participación en proyectos internacionales.
realiza END en el sector Aeroespacial, de acuerdo con
UNE EN 4179, a través del centro de examen de la Normalización, participando en los Comités Técnicos
AEND, CECAEND. CTN 130 de AENOR, TC 138 del CEN y TC 135 de ISO.

AEND | C/ Bocángel, 28 - 2º Izda. | 28028 Madrid

Tfno.: 91 361 25 85 | Fax: 91 361 47 61
E-mail: informacion@aend.org AEND | www.aend.org
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soldadura y tecnologías de unión EDITORIAL

SALIMOS
CARPEREFORZADOS
DIEM
Sin ánimo de acaparar este espacio, tecnologías implantadas en CESOL y
dadas las excepcionales circunstan- el nuevo equipamiento adquirido por
cias que estamos viviendo, me quiero nuestra Asociación para continuar im-
dirigir a vosotros, de nuevo, en este partiéndolos. Lo mismo hicimos con
editorial. los exámenes. Ha supuesto un impor-
tante esfuerzo, aunque con la recom-
En primer lugar, como habréis podido pensa de haber avanzado en la digita-
comprobar, el medio por el que reci- lización de CESOL, lo que nos permite
bís esta publicación (soporte digital) ofreceros más y mejores servicios a
es diferente al habitual. Muchos de todos vosotros.
vosotros ya nos habíais sugerido este
cambio, por ser más sostenible con Hemos aprendido de la situación vivi-
el medio ambiente, y hemos pensado da y nos quedarnos con lo positivo. De
que, en estos momentos, se trata ade- ese modo salimos reforzados. El con-
más de un medio de recepción más finamiento nos ha dado la oportunidad
seguro. de valorar y dar importancia a cosas
Fernando Mañas Arteche,
Director General de CESOL que antes dábamos por sentado y no
Hecha esta aclaración preliminar y apreciábamos.
cuando vamos, poco a poco, recupe- dores, en un fin de semana, realizaron
rando la normalidad y entrando en una todas las uniones de la instalación de Asimismo, solidarizándonos con nues-
nueva realidad, desde CESOL quere- gases necesaria para abrir el hospital tros asociados y para aportar nuestro
mos mandaros un mensaje de con- de IFEMA. ¡¡Bravo por todos ellos!!. granito de arena, rebajaremos el im-
suelo y cariño a los que hayáis sufrido Por nuestra parte, en CESOL, durante porte de la cuota de miembro para
la enfermedad o la pérdida de seres el confinamiento hemos estado apo- este año.
queridos. yando a los profesionales adaptando
nuestras formaciones a las nuevas Por último, me gustaría resaltar, que en
Del mismo modo, enviamos desde circunstancias. Y seguimos trabajan- nuestra paulatina vuelta al trabajo he
aquí todo nuestro apoyo y solidaridad do en ello para ayudar a la industria y podido observar con gran satisfacción,
a profesionales y empresarios que, en continuar nuestro cometido, promo- la energía, ánimos e ilusión del perso-
estos momentos, estáis sufriendo los viendo e impulsando las Tecnologías nal de CESOL. Frases como, “Ya es-
daños económicos colaterales de la de Unión, ya sea la Soldadura, Adhesi- taba deseando volver…” o “¡Cómo se
pandemia. vos o la Fabricación Aditiva. agradece poder volver por la oficina!”
han sido habituales. Por ello me sien-
Debemos hacer una reflexión a la vis- El 20 de marzo, abrimos una nueva to afortunado, una vez más, de poder
ta de todo lo acontecido. Debemos aula de formación online tan nece- contar con este equipo.
apostar por nuestra industria y reducir saria en los momentos de confi-
la dependencia de las importaciones. namiento, ofreciendo importantes Ya tenemos las oficinas abiertas en
Tenemos capacidad suficiente y lo descuentos en los precios y que man- nuestro horario habitual, con todas las
hemos demostrado. Durante los peo- tendremos, al menos durante todo el medidas de seguridad implantadas
res momentos de esta crisis nuestras 2020. También hemos avanzado para, tanto para empleados como para vi-
fábricas de automóviles hicieron res- en poco tiempo, poder ofrecer cursos sitas y esperamos poder veros pronto
piradores, las de zapatos confeccio- online de Fabricación Aditiva. aquí, aunque de momento tenga que
naron mascarillas, las de licores nos ser con mascarillas. CESOL en su la-
abastecieron de gel hidroalcohólico, Éramos conscientes de que nuestros bor de servicio os sigue apoyando y
las textiles cosieron batas y elaboraron profesionales necesitaban titulaciones acompañando en vuestro camino pro-
material de protección, las empresas y certificaciones para poder continuar fesional. ¡Podéis contar con nosotros!
dedicadas a la Fabricación Aditiva con desarrollando su actividad y debíamos
sus impresoras 3D proporcionaron seguir proporcionándoselas. Por ello, Como dice el proverbio africano:
pantallas protectoras y componentes adaptamos nuestros cursos semipre- “Si quieres ir rápido, camina solo; si
para respiradores y nuestros solda- senciales, aprovechando las nuevas quieres llegar lejos, ve acompañado”.
 6
ACTUALIDAD soldadura y tecnologías de unión

Careta de soldadura Fronius Vizor Connect

Seguridad laboral inteligente con el mayor confort
Vizor Connect es la primera careta de soldadura que se comunica con una fuente de potencia a través de
Bluetooth, permitiéndole así oscurecerse antes del cebado en lugar de después de la irradiación del arco
voltaico. Además, a la careta no le afectan las luces externas y se oscurece eficazmente incluso en las
situaciones de soldadura más complicadas. Esto optimiza la seguridad y el confort en el trabajo.

Vizor Connect completa la gama de caretas de soldadura Fronius y establece nuevos estándares para los equipos de protección
inteligente (en la foto se puede observar el modelo Fazor 1000 Plus).

Con la tecnología PreTrigger de Fronius, la fuente de potencia La perspectiva adecuada para cualquier circunstancia
envía una señal a la careta de soldadura en cuanto el soldador Otra de las múltiples ventajas de Vizor Connect es que no
acciona el pulsador de arranque de la antorcha, por lo que la le afectan las luces externas. Las caretas de soldadura
careta se oscurece antes del cebado del arco voltaico. Así, convencionales pueden oscurecerse de forma involuntaria
los breves destellos que ocurren antes del oscurecimiento no si se exponen a reflejos de luz, pilotos de advertencia o
afectan al soldador, los ojos quedan totalmente protegidos de luz de soldadura ajena. Esto no ocurre con Vizor Connect,
la luz de soldadura y no se cansan tan rápidamente. que ofrece una protección ideal en los trabajos previos y
posteriores a la soldadura, por ejemplo, el esmerilado. Si
El filtro casette permanece oscurecido siempre que el arco el soldador interrumpe la conexión por Bluetooth entre la
voltaico esté encendido, aunque la corriente sea mínima, el fuente de potencia y Vizor Connect, actúa como una careta de
arco voltaico se oculte o se trabaje en una posición forzada. protección convencional y se oscurece al exponerse a luces
Esto se debe a que la careta reacciona de forma totalmente de una intensidad determinada.
fiable a la señal de la fuente de potencia a la que está
conectada, lo que se traduce en una mayor seguridad para Cuando no está oscurecida, la careta ofrece una visión
el soldador. La regulación del grado de protección establece clara gracias a su grado de luminosidad de 2,5, así como
automáticamente el grado de protección adecuado para el una percepción real del color gracias a sus filtros UV y de
procedimiento de soldadura de acuerdo con las normas DIN infrarrojos. El filtro casette con adaptación para la nariz se
5-12. De este modo, el grado de oscuridad siempre se ajusta ocupa de que el soldador disfrute de una vista despejada con
a la intensidad del arco voltaico. No obstante, si el soldador lo mayor comodidad. Su forma especial expande hasta seis
prefiere también puede regularlo de forma manual. veces el campo de visión de la careta y la hace más ligera.
 7
soldadura y tecnologías de unión ACTUALIDAD

CESOL, Entidad colaboradora en el Día de la

Refrigeración organizado por AEFYT
El pasado 26 de junio se celebró, esta vez de manera on-line, el Día Mundial de la Refrigeración y CESOL ha
participado activamente colaborando con este sector esencial para el ser humano.

El sector de la Refrigeración es todavía más clave durante los tiempos que

vivimos. Unos claros ejemplos, más allá de los obvios de la conservación de
alimentos o el bienestar de las personas, son:
- Renovación del aire de espacios cerrados (edificios, aviones, etc.), redu-
ciendo la concentración de carga vírica
- Conservación de vacunas y muestras biológicas de ensayo
- Garantiza el funcionamiento de los sistemas informáticos y de comunica-
ción para los que es esencial su refrigeración.

Y en la fabricación de los equipos de refrigeración, la soldadura (sobre todo

el brazing) es uno de los actores principales. Las conducciones de los gases
empleados en estos equipos se realizan uniendo tubos mediante soldadura.
La seguridad de estas uniones es fundamental para reducir gastos excesivos
por reposición de gases, reducir riesgos tanto para las personas como para el
medioambiente y reducir gastos por averías de equipos.

CESOL ayuda a garantizar la seguridad de estas conducciones mediante la

certificación de los soldadores y de los procedimientos de unión y asesoran-
do en la elección de los métodos idóneos y la optimización de los procesos.

Castolin Eutectic fortalece su posición para un

mayor crecimiento con nuevos accionistas
PARAGON PARTNERS, una de las principales firmas independien- El Dr. Edin Hadzic (cofundador y socio gerente de PARAGON
tes de capital privado en Europa, adquiere todas las acciones de PARTNERS) comenta: “Castolin Eutectic es el lugar ideal para la
Castolin Eutectic (www.castolin.com), el proveedor líder mundial protección y reparación del desgaste industrial. Estamos entu-
de soluciones de protección y reparación de desgaste para equi- siasmados de dar la bienvenida a este campeón de la industria a
pos industriales, del Grupo Messer. la familia PARAGON y esperamos apoyarlo en la próxima fase de
desarrollo”.
Con sede en Kriftel (Alemania), Castolin Eutectic ofrece la gama
completa de consumibles, equipos y servicios en tecnologías Stefan Messer, propietario de Messer Group y presidente del
de soldadura, soldadura fuerte y revestimiento a más de 40,000 Consejo de Supervisión de MEC Group, agrega: “En PARAGON
clientes en todo el mundo. Activa durante más de 100 años en PARTNERS, hemos encontrado un accionista profesional con un
el negocio de mantenimiento y reparación, la marca Castolin fuerte espíritu emprendedor a quien podemos confiarle nuestro
Eutectic es conocida por su excelente competencia técnica y Grupo Castolin Eutectic con una posición internacional. Estoy
calidad. seguro de que Castolin Eutectic estará en muy buenas manos y
que, bajo el liderazgo de PARAGON, continuará su exitosa trayec-
John Kirkwood (CEO de Castolin Eutectic): “Esperamos trabajar toria de crecimiento rentable de ventas. Messer ahora se centrará
con PARAGON PARTNERS y estamos convencidos de que, juntos, en fortalecer aún más su negocio global de gases industriales,
podemos capitalizar aún más las fortalezas del grupo y el fuerte médicos y especializados”.
posicionamiento en el mercado. El nuevo capital nos permitirá
invertir en varias iniciativas estratégicas y continuar buscando
oportunidades de fusiones y adquisiciones”.
 8
NOTICIAS soldadura y tecnologías de unión

ASAMBLEA GENERAL DE LA EWF

El pasado mes de mayo, el día 26, se celebró, por primera vez CAP específico para el sector aeronáutico. Del mismo modo,
en línea, la Asamblea General de la Federación Europea de se indicó que la EWF ha recibido contactos para impulsar un
Soldadura, tras 27 años de existencia. sistema de cualificación europeo en otras áreas como son
la ciberseguridad, la robótica, los sistemas autónomos, la
A la misma asistieron 53 representantes de más de 30 países inteligencia artificial y el sector defensa. Este acercamiento de
lo que ha supuesto la Asamblea General con mayor número otros sectores nos da idea de que la EWF es percibida en toda
de asistentes y como viene siendo habitual, en representación Europa como un Organismo con un sistema muy robusto y
de CESOL estuvieron presentes su Director General Fernando consolidado de cualificaciones.
Mañas y su Director Técnico Juan Vicente Rosell.
Por último, se hizo un exhaustivo re-
Durante la misma, Fernando Mañas, como Tesorero de la Fede- paso de las actividades realizadas por
ración, presentó las cuentas del ejercicio de 2019, haciendo un todos los grupos de trabajo de la EWF.
pormenorizado desglose del balance, así como del informe de La próxima reunión de la EWF será el
ingresos. EL informe del tesorero fue aprobado por la Asam- 17 de noviembre en Oeiras, Portugal,
blea General. Cabe resaltar que el número de diplomas está si las condiciones lo permiten.
sufriendo un descenso que se espera poder compensar con las
nuevas titulaciones que se ofrecen ya en Fabricación Aditiva. En cuanto a la próxima Asamblea
General se ha planificado para el mes de mayo de 2021 en Se-
Del mismo modo fue aprobado el presupuesto para el ejercicio villa, aceptando todos los miembros la propuesta del Director
de 2020. General de CESOL de acoger la misma.

Esta Asamblea General debía haberse celebrado de manera

presencial en Sevilla, cuestión impedida por la situación deriva-
da del coronavirus. No obstante, alguno de los asistentes quiso,
al menos de manera virtual, estar allí.

Entre los temas que se debatieron, cabe destacar:

El acuerdo entre la EWF y el IIW para mantener el sistema
conjunto de cualificaciones fue renovado el 15 de mayo con la
firma de los Presidentes de ambos organismos.

Se está preparando un acuerdo de colaboración con NAD-

 9
soldadura y tecnologías de unión NOTICIAS

LASOtech fortalece a OTC DAIHEN EUROPE

Foto: (de izquierda a derecha:) Norihito Takahashi, Director Gerente de OTC DAIHEN EUROPE, Peter Beike, Director Gerente de LASOtech,
Kentaro Kaneko, Vicepresidente Senior y Director General Ejecutivo de DAIHEN Corporation y Norbert Kleinendonk, Director Gerente de OTC
DAIHEN EUROPE

El grupo de empresas DAIHEN ha ampliado su posición en el OTC DAIHEN EUROPE, como subsidiaria de la Corporación japo-
mercado europeo con la adquisición de LASOtech Systems nesa DAIHEN, utilizará a partir de ahora la capacidad combinada
GmbH. LASOtech es una empresa alemana especialista en de tecnología de soldadura por arco e integración de sistemas
integración de sistemas robóticos, que complementa la gama de para explotar aún más el potencial de automatización en los
servicios de OTC DAIHEN en puntos cruciales. negocios europeos.

La empresa de Turingia se ha ganado una buena reputación Ya en 2014, la Corporación DAIHEN reforzó su posición en el
como experta en la automatización de producción desde su fun- mercado de Europa del Este al adquirir el proveedor esloveno de
dación en 2007 y ha sido un socio de la empresa OTC DAIHEN equipos de soldadura VARSTROJ. Dos años más tarde, la OTC
EUROPE durante muchos años. Mediante el uso de aplicaciones DAIHEN EUROPE estableció un centro técnico en Mainhardt,
de manipulación, el integrador de sistemas ha demostrado su cerca de Stuttgart, para estar cerca de las regiones vecinas de
eficacia especialmente en el pre y postprocesamiento de los Europa Central y de la industria automotriz.
procesos de soldadura por arco.
El inicio de la prometedora fusión con LASOtech fue debidamen-
Con el trasfondo de numerosos proyectos de automatización en te celebrado el 07.02.2020 en presencia de la alta dirección de
las áreas de soldadura, manipulación, sellado y procesamiento OTC DAIHEN EUROPE.
láser, LASOtech está representado con éxito no sólo en la indus-
tria automovilística europea, sino también en otras industrias
relevantes para el sistema.
 10
ENTREVISTA soldadura y tecnologías de unión

ENRIQUE MUÑOZ BARONA

DIRECTOR GENERAL DE SCHUNK IBÉRICA S.A.

¿Cuáles son los orígenes de Schunk fundación en 1989 de nuestra filial factor ha provocado que se deban
Ibérica? Schunk Portugal, así como el trasla- tomar nuevas medidas en el ámbi-
do a nuestras instalaciones actuales to de la producción para trabajar de
Schunk Ibérica se establece en Ma- en 2004, año en que nos convertimos una manera más eficiente, y así po-
drid, en 1982, entre el Grupo alemán en “Centro de Excelencia” dentro del der atender satisfactoriamente a la
Schunk y la empresa española Car- Grupo Schunk para la fabricación de creciente demanda. Ante este desa-
bones y Escobillas Eléctricas, S.A., pantógrafos de captación de corriente fío, y encaminados a la Excelencia de
fundada en 1942. En la actualidad se y piezas de grafito para aplicaciones Producción, Schunk Ibérica decidió
encuentra ubicada en Pinto, en unas de alta temperatura. El Grupo Schunk implantar el sistema Lean Manufac-
instalaciones de más de 12.000 m , y
2
está formado por más de 60 empre- turing en todas las áreas productivas,
cuenta con 120 empleados. sas y está presente en 29 países con así como en almacenes y expedición,
más de 8.000 empleados. optimizando tiempos y costes, defi-
¿Cómo ha evolucionado desde sus niendo estándares y consiguiendo así
comienzos en España? En los últimos años, la variabilidad y sustanciales mejoras en los procesos
el volumen de los productos que se productivos.
78 años de expansión constante, du- fabrican en Schunk Ibérica ha ido au-
rante los cuales se debe destacar la mentando rápida y linealmente. Este Posteriormente, se ha llevado a cabo
 11
soldadura y tecnologías de unión ENTREVISTA

la digitalización de la fábrica, intro- propia de pantógrafos completos global y a la demanda del mercado
duciendo el Sistema MES (Manufac- para la captación de corriente en todo para continuar manteniendo al máxi-
turing Execution System) que enlaza tipo de trenes y para la carga de au- mo nuestra competitividad.
todos los procesos, máquinas y ope- tobuses eléctricos. Producimos ade-
rarios para compensar y optimizar la más todo tipo de piezas de grafito A nivel internacional, ¿en qué países
capacidad de producción, lo que per- para Aplicaciones de Altas Tempera- tiene más volumen de negocio?
mite identificar y minimizar al máximo turas, en sectores como la Industria
los tiempos perdidos, reduciendo sig- del vidrio, tratamientos térmicos, co- Aunque también suministramos a
nificativamente los plazos. lada contina, etc., así como escobillas países fuera de Europa, nuestra ex-
de grafito para la transmisión de co- portación destaca a países como:
¿En qué sector tiene más presencia? rriente de motores. Alemania, Portugal, Austria, Italia y
Francia.
Schunk Ibérica es una de las filia- ¿Cuáles son las ventajas que aporta
les más avanzadas del Grupo y está Schunk Ibérica a sus clientes respec- ¿Qué proyectos destacaría?
comprometida con el futuro del sec- to a sus competidores?
tor; disfrutando de la categoría de En relación al sector del ferrocarril,
Centro de Excelencia para diversos Una gran inversión en instalaciones, cabe mencionar la participación de
productos y liderando diferentes pro- maquinaria de última generación y Schunk Ibérica en el proyecto de TAL-
yectos internacionales para la Tecno- capacitación del personal son nues- GO para trenes de alta velocidad de La
logía Nuclear, Energía Eólica y Solar y tras principales credenciales. Hemos Meca-Medina en Arabia Saudí, cono-
el Ferrocarril. invertido considerablemente durante cido como “Tren del Desierto”. Ade-
las últimas décadas en I + D, adaptán- más, como proveedor de soluciones
La empresa cuenta con fabricación donos al mismo tiempo a la situación de carga inteligente (pantógrafos para
 12
ENTREVISTA soldadura y tecnologías de unión

autobuses y vehículos eléctricos) , ta requisitos adicionales a la norma la mejora continua de instalaciones y

aprovechamos la gran experiencia ISO 9001. procesos, consiguiendo reducciones
adquirida en la producción en serie de • EN 15085: Soldeo de vehículos y de consumo energético y de materias
grandes proyectos en todo el mundo. componentes ferroviarios. Incluye primas.
Por esta razón, IRIZAR e-mobility, fa- los requisitos de la norma EN ISO
bricante de autobuses líder en Espa- 3834. DIN 6701: Adhesivado de ve- ¿Cómo estáis afrontando estos mo-
ña, nos ha elegido como socio tecno- hículos y componentes ferroviarios. mentos del estado de alarma?
lógico para sus autobuses eléctricos.
Trabajamos estrechamente para ¿Cómo actúa Schunk Ibérica en Ha sido realmente una situación nue-
adaptar nuestros productos a las ne- cuestión de protección al Medio Am- va y difícil para todos.
cesidades del importante e innovador biente?
mercado de la electromovilidad para Afortunadamente, siendo proveedores
un futuro más ecológico y sostenible Schunk Ibérica ha firmado un acuerdo de la industria esencial, hemos man-
de nuestras ciudades. para la gestión integral de residuos, tenido nuestra producción operativa
unificando las actividades de un úni- al 100% en todo momento, adoptando
¿Qué certificados avalan la calidad al co gestor, lo que redunda en una opti- por supuesto todas las medidas ne-
cliente? mización de las recogidas y facilita el cesarias de seguridad e higiene para
control de plazos de almacenamiento proteger a nuestros trabajadores en un
El compromiso de Schunk Ibérica con de residuos. entorno de trabajo totalmente seguro.
la calidad es total, estando certifica-
dos por las siguientes normas: Paralelamente, llevamos años valori- Hemos sido capaces, por tanto, de con-
• UNE-EN ISO 9001: 2000 Sistema de zando subproductos como el polvo de tinuar suministrando a todos nuestros
gestión de calidad. grafito para su utilización por terce- clientes y seguimos trabajando para
• IRIS, según Norma ISO/TS 22163: ros, dentro de su proceso productivo. garantizar dichos suministros con to-
Standard de la industria ferroviaria dos los medios de protección posibles.
para la gestión de la calidad. Apor- Otra línea de actuación consiste en
 ARTÍCULO TÉCNICO 13
soldadura y tecnologías de unión

LA PROYECCION TÉRMICA “FRÍA”

COMO TÉCNICA DE MANUFACTURA
ADITIVA
K. Zomeño, B. Garrido, S. Dosta, I.G. Cano, J.Mª. Guilemany
THERMAL SPRAY CENTR (CPT) UNIVESITAT DE BARCELONA

1. INTRODUCCIÓN y distorsiones de algunas partes. Además, requieren de

La manufactura aditiva es una técnica de fabricación de estructuras de soporte para compensar las altas tensio-
objetos a partir de modelos 3D mediante la deposición su- nes residuales generadas durante la fase de producción
cesiva de material, en forma de polvo o hilo, capa a capa [2-4]. No obstante, la proyección fría puede depositar el
donde el material se va consolidando hasta conformar la material inicial sin la necesidad de fundirlo, hecho que la
pieza [1]. convierte en una alternativa como técnica de manufactura
aditiva.
Se diferencia de los métodos tradicionales de fabricación
en los que típicamente se elimina el material en lugar de
añadirlo hasta obtener la pieza deseada. La manufactura
aditiva destaca por su elevada velocidad de fabricación, por
ser un proceso de una sola fase y la posibilidad de fabri-
car piezas de diferentes geometrías y de gran complejidad.
También permite realizar cambios en el diseño de forma
más rápida y con menores costes. Actualmente, existen
muchas técnicas diferentes de manufactura aditiva que
permiten depositar una gran variedad de materiales tan-
Contenido exclusivo para suscriptores. Si desea recibir
to poliméricos, metálicos o cerámicos (Tabla I). Por lo que
la revista, rellene y envíenos el boletín que encontrará en
respecta a las técnicas de manufactura aditiva de metales,
la página 41.
las más usadas son la fusión de lecho de polvo, basada
en fundir polvo de una zona de trabajo de manera selec-
tiva, y la deposición directa de energía, dónde una fuente
de energía funde el material a medida que es depositado.
Estas técnicas se basan en la fusión y resolidificación del
material inicial. Por lo tanto, las piezas obtenidas pueden
sufrir determinados efectos debido a las altas temperatu-
ras usadas durante el proceso como transformaciones de
fase no deseadas, deterioro de las propiedades mecánicas
 14
ARTÍCULO TÉCNICO soldadura y tecnologías de unión

La proyección fría es una técnica de deposición de ma- técnica, hacen posible o no conseguir una pieza completa
terial en estado sólido, dónde las partículas impactan a a través de la tecnología de proyección fría.
altas velocidades sobre un sustrato. Esta técnica utiliza El objetivo de este trabajo es utilizar la proyección fría
un gas comprimido, generalmente helio o nitrógeno, a alta como técnica de manufactura aditiva para la fabricación
presión, previamente calentado para acelerar las partícu- de piezas con geometría sencilla que muestra la viabilidad
las. El gas fluye a través de una boquilla convergente-di- de la tecnología. Para ello, se ha estudiado la importancia
vergente que convierte la energía potencial, en forma de del material de partida y controlado las tensiones residua-
calor y presión, en energía cinética. El material en polvo es les que se producen durante la proyección fría. Conocien-
introducido en el haz inmediatamente antes de la sección do la influencia de estos parámetros se puede utilizar la
convergente y es acelerado rápidamente por la expansión proyección fría como una técnica viable para la fabricación
del gas. Las partículas que impactan con una velocidad de componentes tridimensionales.
superior a la velocidad crítica pueden depositarse y formar
el recubrimiento. En cambio, las que tienen una velocidad 2. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
inferior sólo erosionan el sustrato y las partículas rebotan. 2.1 Materiales
Se requiere una velocidad mínima debido a la necesidad Para este trabajo se utilizaron 3 polvos de cobre con dife-
de una energía cinética suficiente para producir deforma- rentes concentraciones de oxígeno conocidas (500 ppm,
ciones plásticas y formar una unión mecánica. El valor 1500 ppm y 3500 ppm) subministrados por Safina, a.s. y
crítico varía en función de las propiedades de la partícula obtenidos por atomización por gas. La distribución de ta-
y el sustrato [5-7]. La expansión del gas en la sección di- maño de partícula según las especificaciones técnicas del
vergente de la boquilla reduce la temperatura del gas, re- proveedor era de -38 + 15 μm.
sultando en un proceso donde las partículas permanecen
en estado sólido antes del impacto con el sustrato. Debido El polvo se proyectó sobre sustratos de acero (S355) con
a esta baja temperatura de trabajo, los procesos de oxida- geometría rectangular de dimensiones de 50x20x5 mm.
ción, cambios de fase, descomposición y otros problemas Para los ensayos de cohesión se utilizaron sustratos del
pueden ser minimizados o eliminados. [8,9]. mismo material de forma cilíndrica con un diámetro de
25,4 mm. Los sustratos fueron preparados previamente
Se pueden considerar dos estrategias diferentes para abor- mediante un granallado con partículas de alúmina (Al2O3)
dar la proyección fría como técnica aditiva: la formación di- de grado 24 para activar la superficie.
recta de piezas y la obtención de capas de gran espesor.
En el primer caso, hasta el momento se han obtenido pie- 2.2 Equipo de proyección
zas de geometrías sencillas, pero en esta área se abre un El equipo de proyección disponible era un KINETICS ®
amplio abanico de posibilidades donde la investigación en 4000/17kW (Cold Gas Technology) con una presión máxi-
proyección fría tendrá un gran desafío durante los próximos ma de trabajo de 40 bar y una temperatura máxima de
años. En el segundo, la técnica se puede usar para la repa- 800ºC.
ración de compuestos dañados y es interesante avanzar en
la posibilidad de crear satélites en piezas ya creadas para Las condiciones óptimas de proyección se escogieron en
aumentar su funcionalidad. La proyección fría presenta una base a la experiencia del grupo. No obstante, para el estu-
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gran versatilidad por lo que respecta a los materiales que dio de tensiones residuales se usaron boquillas fabrica-
la revista, rellene y envíenos el boletín que encontrará en
pueden proyectarse y no produce zonas afectadas por el das con materiales y geometrías diferentes. También se
la página 41.
calor, es decir, las propiedades de los sustratos no cambian. proyectó con una precámara más larga para aumentar la
Además, no hay limitaciones en relación a las dimensiones temperatura de las partículas.
y, por lo tanto, es una tecnología que permite proteger, repa-
rar o funcionalizar cualquier superficie. 2.3 Caracterización
El polvo de Cu se caracterizó por microscopia electrónica
Un aspecto vital para abordar ambas estrategias es la ma- de barrido (SEM) (JEOL 5310) con un detector EDS (Bruker
teria prima de la que se parte y las tensiones residuales Nano XFlash Detector 5010) para calcular la composición.
generadas durante la proyección de las diferentes capas, También se estudió la distribución del tamaño de partícu-
ya que ambos parámetros, junto con los habituales de la las por difracción láser (LS 13 320).
 ARTÍCULO TÉCNICO 15
soldadura y tecnologías de unión

Después de las proyecciones, se caracterizaron estructu- tar en el sustrato para medir la curvatura de este. A partir
ralmente las muestras mediante microscopia óptica con de esta curvatura, se puede medir la tensión de deposición
un microscopio DMI 5000M (Leica Microsystem) y SEM. entre el sustrato y el recubrimiento durante la proyección
Para este fin, se realizó una preparación metalográfica de y también la tensión térmica. Las diferentes ecuaciones
los diferentes recubrimientos obtenidos. utilizadas por el software del equipo están reportadas [10].
Al final, la tensión residual es la suma de las dos tensiones
La conductividad eléctrica de los recubrimientos se calculó calculadas.
mediante el método de resistencia a cuatro puntos o mé-
todo de kelvin. Este método permite calcular pequeñas va- 3. RESULTADOS Y DISCUSIÓN
riaciones en la resistencia de la superficie de sólidos. Las 3.1 Caracterización de los polvos
muestras fueron conectadas a una fuente de alimentación Los polvos utilizados se observaron por SEM y presenta-
de corriente continua con un amperímetro para controlar la ban un tamaño de partícula micrométrica con partículas
intensidad aplicada. Se utilizó el sistema potenciométrico, de cobre submicrométricas llamadas satélites, las cuales
en el cual se aplica una intensidad constante y se mide la se forman durante la solidificación del proceso de atomi-
diferencia de potencial entre dos puntos. El incremento de zación por gas. Los polvos presentaban una morfología
la diferencia de potencial implica una mayor resistencia de esférica y relativamente uniforme. También se estudió
la muestra al paso de la corriente. Esta diferencia fue me- la distribución de tamaño de las partículas mediante LS.
dida con dos electrodos conectados a un voltímetro. Los Los resultados obtenidos mostraron una distribución de
electrodos se mantuvieron equidistantes para no variar la tamaños del polvo de - 36 + 19 μm con un valor medio de
geometría a la hora de tomar las medidas. Con este méto- 27 μm. Los 3 polvos de partida presentaron la misma dis-
do se obtienen los valores de resistividad del sustrato y de tribución de tamaño de las partículas (figura 1).
los diferentes recubrimientos.
La figura 2 corresponde a los diferentes difractogramas
La fuerza cohesiva entre partículas de los recubrimientos obtenidos por DRX. En todos se observan los picos co-
se puede determinar mediante un ensayo de tracción de rrespondientes al cobre, los cuales aparecen aproxima-
recubrimientos tubulares (ensayo TCT). Este método pro- damente a 2Θ = 43.298°, 2Θ = 50.434°, 2Θ = 74.133°, 2Θ
porciona información adicional de la calidad de unión de = 89.934° y 2Θ = 95.143°. No obstante, si ampliamos la
los recubrimientos, complementaria a la eficiencia de de- zona de 2Θ = 32° hasta 2Θ = 40° y la de 2Θ = 57° hasta
posición y a la microestructura de los recubrimientos. En 2Θ = 65° se observan varios picos menos intensos. Estos
el ensayo TCT, dos sustratos cilíndricos se fijan cara a cara picos corresponden a la presencia de Cu2O (2Θ = 36.441°
mediante un soporte. Estos sustratos permanecen fijos en y 2Θ = 61.408°). Se puede ver que este pico es impercep-
esta posición durante la preparación y el proceso de pro- tible en el polvo con menor cantidad de oxígeno. Por otro
yección. Para este ensayo se utilizan probetas cilíndricas lado, vemos que este pico aparece en el polvo con 1500
mecanizadas para asegurarse que ambas están perfecta- ppm y se hace mayor con el de 3500 ppm de oxígeno. Este
mente alineadas. Después de la proyección, las muestras mismo efecto se observa, pero con menor intensidad, con
fueron ensayadas con el mismo equipo que se utiliza para otro pico secundario de Cu2O. Aunque estos resultados
el ensayo de adherencia. Este estudio se realizó por tripli-
son cualitativos, nos permiten obtener una referencia de la
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cado para cada polvo con un equipo ME-402/10 (Servosis) cantidad de óxido presente en los polvos.
la revista, rellene y envíenos el boletín que encontrará en
a una velocidad de 0,02 mm/s.
la página 41.
2.4 Tensiones residuales
Para calcular las tensiones residuales que se producen
se utilizó un equipo capaz monitorizar la curvatura de los
sustratos mediante tres láseres durante el proceso de pro-
yección (ICP-sensor, Reliacoat Technologies, US). De esta
forma se pueden monitorizar todas las etapas de la pro-
yección y evaluar por separado las diferentes tensiones. Figura 1. Caracterización del polvo mediante LS y SEM
Este equipo se basa en la deflexión de los láseres al impac-
 16
ARTÍCULO TÉCNICO soldadura y tecnologías de unión

la diferencia entre el potencial del sustrato y de los recubri-

mientos depositados sobre este. Se puede observar en los
resultados de la tabla II que la conductividad del polvo con
menor cantidad de oxigeno es muy parecido a la del cobre
(5.96x107 Ω-1 m-1). No obstante, a medida que la canti-
dad de óxido aumenta, disminuye la conductividad eléctri-
ca de los recubrimientos. Esto es debido a la presencia de
óxido en la interfase entre partículas y que los óxidos de
cobre son semiconductores de tipo p.

3.2.2. Ensayo TCT

Para evaluar la fuerza cohesiva entre las partículas de los
Figura 2. Difractogramas obtenidos de los diferentes polvos
recubrimientos proyectados se realizó un ensayo TCT. Los
resultados obtenidos por los tres polvos se resumen en la
3.2 Caracterización de los recubrimientos tabla II.
La tabla II muestra los resultados de la eficiencia de depo-
sición de los diferentes polvos. Como se puede observar, la Los análisis por elementos finitos de las tensiones de
eficiencia del proceso está directamente relacionada con la las muestras durante el ensayo muestran que el diseño
cantidad de óxido del polvo inicial. Para inducir la unión en geométrico de los dos sustratos provoca una concentra-
estado sólido, las capas de óxido de la superficie deben eli- ción local de tensiones en la zona de contacto de estos
minarse o romperse para permitir a exposición y el contacto (efecto notch) e incrementa la tensión en el espacio en-
de superficies metálicas limpias. Por lo tanto, como mayor tre los sustratos en un factor de 1.5. Este efecto tiene que
sea el espesor de la capa de óxido de las partículas, menor ser considerado para estimar la fuerza mecánica real del
será la eficiencia de deposición. Este efecto es debido a la recubrimiento. No obstante, este test nos da una informa-
necesidad de una mayor energía en el momento de impacto ción valiosa sobre la fuerza de los recubrimientos y de la
para poder romper esta capa de óxido superficial. influencia de las condiciones de proyección.

3.3 Tensiones residuales

La tensión residual se encuentra entre los factores más
importantes que afectan la integridad del recubrimiento,
de hecho, pueden conducir a la descamación y/o dela-
minación de los recubrimientos. Por este motivo, hay que
controlar las tensiones que se generan en el sustrato. Para
estudiar el comportamiento de estas tensiones residua-
les, se realizaron tres proyecciones con los mismos pará-
metros de proyección, pero variando la configuración del
Figura 3. Secciones transversales de los recubrimientos de 500
equipo. De esta forma, se logró modificar la temperatura
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ppm, 1500 ppm y 3500 ppm. Si desea recibir
y velocidad de las partículas proyectadas. En este trabajo,
la revista, rellene y envíenos el boletín que encontrará en
Las secciones transversales de los recubrimientos fueron se realizaron tres experimentos diferentes. En el caso A, la
la página 41.
estudiadas por microscopia óptica y se midieron los es- temperatura y velocidad de las partículas era la más ele-
pesores de los recubrimientos. Los valores obtenidos pre- vada. A continuación, para el experimento B se cambió la
sentan la misma tendencia que la eficiencia de deposición boquilla del equipo para disminuir la velocidad de impacto
(Figura 3). de las partículas, pero manteniendo la misma temperatu-
ra que en el experimento anterior. Por último, en el experi-
3.2.1. Conductividad eléctrica mento C, la velocidad de impacto de las partículas era la
Para medir la conductividad eléctrica de los recubrimien- misma que en el experimento B, pero la temperatura de
tos se conectaron las muestras a una fuente de alimenta- impacto fue menor. La tabla III resume las condiciones de
ción con una intensidad constante de 3.250 A. Se calculó impacto de las partículas.
 ARTÍCULO TÉCNICO 17
soldadura y tecnologías de unión

La tensión de deposición fue controlada des del inicio has-

ta el final de la proyección y la tensión térmica des del final
de la proyección hasta enfriar el sustrato a temperatura
ambiente. La tensión residual es la suma de las dos an-
teriores.

La tensión de deposición es debido a dos factores: la ve-

locidad de impacto de las partículas que provocan unas
tensiones compresivas en el sustrato y a la capacidad del
sustrato de disipar el calor generado por las partículas en
el momento del impacto. Por otro lado, cuando el sistema
se enfría se genera una tensión térmica debido a la dife-
rencia entre los coeficientes de expansión térmica del sus-
trato y del recubrimiento.

La figura 4 muestra la evolución de la curvatura de los dife-

rentes sustratos y los resultados obtenidos se resumen en
la tabla IV. En todas las proyecciones se realizó un pasada
para calentar el sustrato antes de la proyección.

TERRA & URANOS

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Figura 4. Tensiones producidas durante la proyección de cobre
la ppm,
con a) 500 página
b) 150041.
ppm y c) 3500 ppm de oxígeno.
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Respecto a la tensión de deposición, se obtiene un gran more information

incremento, de signo compresivo, al aumentar la velocidad

de impacto de las partículas. Este resultado es el esperado voestalpine Böhler Welding
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 18
ARTÍCULO TÉCNICO soldadura y tecnologías de unión

debido a que una mayor velocidad de las partículas impli- 4. CONCLUSIONES

ca un impacto con mayor energía cinética. El efecto de la - Las características de los polvos de partida, tales como
temperatura también influye en esta tensión. Si la partícu- tamaño, morfología u oxidación superficial, son un pará-
la llega más caliente, está estará más blanda, por lo que metro determinante para la viabilidad de la proyección fría
la energía de impacto será más débil. Además, la energía como técnica aditiva y en las propiedades finales de las
térmica a disipar será mayor, con lo que la aportación de piezas obtenidas.
tensión a compresión disminuirá. A pesar de esto, en los
recubrimientos por proyección fría, debido a las altas ve- - Se puede controlar las tensiones residuales finales en
locidades de las partículas y a la deformación plástica de función de la elección de la boquilla para obtener tensiones
estas, se espera unas tensiones de deposición a compre- a compresión que permitan hacer crecer un recubrimiento
sión. No obstante, en la tensión térmica no se observan con elevados espesores sin delaminación.
cambios significativos. Esto es debido a que la tensión
térmica, que se generan después de la proyección, está - Se ha demostrado la viabilidad de la proyección fría como
directamente relacionada con los coeficientes de expan- una técnica de manufactura aditiva.
sión térmicos del sustrato y del material proyectado. Por lo
tanto, en este caso que no hay variación de los materiales REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
utilizados, cabe esperar una tensión térmica similar. [1] Astm standard f2792, standard terminology for additive
manufacturing technologies. 2013. URL: http://www.astm.
En los resultados obtenidos, se puede observar cómo, va- org/Standards/F2792.htm
[2] Pattison, J., Celotto, S., Morgan, R., Bray, M., & O’Neill., W.
riando la geometría de la boquilla se pueden lograr tensio-
(2007). Cold gas dynamic manufacturing: A non-thermal
nes residuales a tracción, a compresión o prácticamente
approach to freeform fabrication. International Journal of
neutras. Machine Tools and Manufacture, 47(3–4), 627–634.
[3] Li, W., Yang, K., Yin, S., Yang, X., Xu, Y., & Lupoi, R. (2017). So-
3.4 Recubrimientos de gran espesor lid-state additive manufacturing and repairing by cold spra-
Finalmente, con el conocimiento obtenido durante la reali- ying: A review. Journal of Materials Science and Technology,
zación de este trabajo, se realizó un recubrimiento con un 1–18.
espesor mayor a 1 cm. Como se puede observar en la fi- [4] Sova, A., Grigoriev, S., Okunkova, A., & Smurov, I. (2013). Po-
tential of cold gas dynamic spray as additive manufacturing
gura 5 este recubrimiento no presenta delaminación entre
technology. International Journal of Advanced Manufactu-
capas ni descohesión entre el sustrato y el recubrimiento.
ring Technology, 69(9–12), 2269–2278.
Por lo tanto, es un primer paso para el desarrollo de la pro- [4] Schmidt, T., Gärtner, F., Assadi, H., & Kreye, H. (2006). Deve-
yección fría como técnica de manufactura aditiva. lopment of a generalized parameter window for cold spray
deposition. Acta Materialia, 54(3), 729–742.
[6] Assadi, H., Gärtner, F., Stoltenhoff, T., & Kreye, H. (2003).
Bonding mechanism in cold gas spraying. Acta Materialia,
51(15), 4379–4394.
[7] Hussain, T., McCartney, D. G., Shipway, P. H., & Zhang, D.
(2009). Bonding mechanisms in cold spraying: The con-
Contenido exclusivo para suscriptores. Simetallurgical
tributions of desea recibirand mechanical components.
la revista, rellene y envíenos el boletín
Journalque encontrará
of Thermal en 18(3), 364–379.
Spray Technology,
[8] Assadi, H., Kreye, H., Gärtner, F., & Klassen, T. (2016). Cold
la página 41.
spraying – A materials perspective. Acta Materialia, 116,
382–407.
[9] Wang, X., Feng, F., Klecka, M. A., Mordasky, M. D., Garofano,
J. K., El-Wardany, T., Nardi, A., Champagne, V. K. (2015). Cha-
racterization and modeling of the bonding process in cold
spray additive manufacturing. Additive Manufacturing, 8,
149–162.
[10] Suhonen, T., Varis, T., Dosta, S., Torrell, M., & Guilemany, J. M.
Figura 5. Imagen de un recubrimiento de más de 1 cm de cobre
sobre un sustrato de acero. (2013). Residual stress development in cold sprayed Al, Cu
and Ti coatings. Acta Materialia, 61(17), 6329–6337.
 ARTÍCULO TÉCNICO 19
soldadura y tecnologías de unión

TRATAMIENTOS DE PLASMA ATMOSFÉRICO

COMO MODIFICADOR DE LAS PROPIEDADES
ADHESIVAS DE MATERIALES COMPUESTOS
EPOXI-FIBRA DE VIDRIO
M.A. Martínez, J. Abenojar, M. Pantoja
UNIVERSIDAD CARLOS III DE MADRID

1. INTRODUCCIÓN ma son uno de los métodos de mayor interés. El uso de

En comparación con otras técnicas de unión convencio- gases ionizados impacta sobre las especies neutras de
nales, las uniones adhesivas ofrecen claramente ciertas superficies poliméricas limpiándolas y generando espe-
ventajas de gran importancia en algunas aplicaciones in- cies reactivas (-NH –COOH, o -OH), así como modificar la
dustriales. Los adhesivos permiten la unión de materiales nano-topografía de las superficies aumentando la energía
diferentes, proporcionar resistencia a la corrosión/degra- superficial de la polímero.
dación en ambientes agresivos, permitirá la generación de
juntas impermeables, proporcionar continuidad a lo largo El plasma de baja presión es muy eficaz, pero requiere
de las uniones y, a través de una cuidadosa selección de trabajar en cámara de vacío cámaras, y es un proceso
materiales, proporcionar una alta capacidad de absorción costoso y lento. En la década 1990 se desarrollan los dis-
de impactos y vibración. Por esta razón, las uniones adhe- positivos de plasma a presión atmosférica (APPT), El plas-
sivas están encontrando cada vez mayores aplicaciones ma en estos dispositivos se genera haciendo pasar una
estructurales en diversos ámbitos, especialmente para corriente de gas a presión entre dos electrodos, de forma
los compuestos de polímeros de alto rendimiento, aunque que el gas queda ionizado [1]. El plasma generado tiene
todavía hay algunos desafíos que deben ser superados energía muy alta debido a las moléculas ionizadas y es
para aumentar la confianza de los diseñadores en esta muy reactivo. La llama generada esta libe de alto voltaje
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solución de montaje. En este sentido, se plantea en este Empresas como Plasmatreat (Alemania) o Enrecon (USA)
la revista, rellene y envíenos el boletín que encontrará en
trabajo el estudio de diferentes tratamientos superficiales han desarrollado equipos comerciales. Esta plasma pue-
la página 41.
de los materiales compuestos basado en el plasma y su de ser empleada para tratar superficies poliméricas [2;3,4]
comparación con otros tratamientos mecánicos, de for- fibras [5], partículas de polímero [6], espumas [7], superfi-
ma que sea posible evitar el fallo adhesivo (ruptura por la cies metálicas [8,9] y materiales compuestos para aplica-
interfase entre el adhesivo y adherente) ya que este meca- ciones aeronáuticas [10,11].
nismo ha sido identificado como el modo de fallo menos
deseado que puede conducir a una ruptura prematura de 2. MATERIALES Y TRATAMIENTOS SUPERFICIALES
las uniones. Se estudia la adhesión de un polímero reforzado con fi-
bra de vidrio (GFRP) formado por una resina epoxi (IMP
Entre los tratamientos físicos, los tratamientos de plas- 503, impregna COMPOSITI, Italia) con ocho capas de un
 20
ARTÍCULO TÉCNICO soldadura y tecnologías de unión

tejido de fibra de vidrio unidireccional con una densidad El proceso de envejecimiento se ha realizado en una cáma-
de 400 g/m2. El laminado GFRP fue fabricado en bolsa de ra climática a 80 ºC y un 100% de humedad relativa.
vacío moldeado para obtener placas de espesor 2,1 mm.
Durante el moldeo, se emplea un Peel-ply, produciendo 3. RESULTADOS Y DISCUSIÓN
una superficie con Ra de 7.4±0.2 m. Se seleccionaron dos 3.1. Caracterización de las superficies de GFRP
adhesivos diferentes: un poliuretano monocomponente El ángulo de contacto se midió antes y después del trata-
elástico (Sikaflex 252, desde SIKA SAU, España) y un epoxi miento con plasma a fin de evaluar la humectabilidad de
rígido (SPABOND 340 LV, desde Gurit, España). los polímeros, mediante el uso de un goniómetro digitali-
zado de OCA 15 Plus de Dataphysics siguiendo la norma
EN 828: 2009 estándar. Las muestras se colocaron en una
cámara isotérmica a 24±2°C, previamente saturado con
vapor del líquido correspondiente durante al menos 10 min
antes de colocar las gotas. El ángulo de contacto se midió
a menos de 3 min después de la gota de líquido se une a
la superficie. Los líquidos de ensayo utilizados fueron agua
desionizada, glicerol y nitrometano (Figura 3).

Figura 1. Esquema del equipo APPT

Figura 3. Imagen de las gotas de agua y glicerol y nitrometano

Un dispositivo de plasma de antorcha se utiliza para tratar
la superficie del material compuesto. El plasma fue gene-
rado aire a una presión de trabajo de 2 bar dentro de la La energía superficial y sus componentes polares y dis-
boquilla. Se le hace pasar entre dos placas cargadas a 17 persivos se calcularon utilizando el método Owens-Wen-
kHz y 20 kV, (Figura 1). El sistema contiene una plataforma dt-Rabel-Kaelble (OWRK) [12]. En la (Figura 4). Se observa
que se desplaza a velocidad controlada, donde se coloca- como la energía superficial aumenta después APPT, debido
ron las muestras. La velocidad de la plataforma se fijó en al aumento de su componente polar. Este aumento puede
1 m/min, y la distancia entre la muestra y la boquilla de la ser claramente relacionado con la formación de grupos re-
antorcha de plasma se ajustó a 6 mm. Estos datos han activos en la superficie del polímero, como C = O, C-OH, CN
sido optimizados en otros trabajos anteriores o COOR [4,10,11].

Para determinar la mejora de la adhesión de la superficie

del composite, se pegaron en el material sin trartar (limpio
con MEK), y tratado con APPT, una sufridera de 20 mm
de de diámetro (Figura 2) con los adhesivos PU y EP in-
Contenido
dicados anteriormente. exclusivo
Se realizaron ensayos depara suscriptores.
pull-off Si desea recibir
la revista,
de adhesión siguiendo relleneISO
la norma UNE-EN y envíenos
4624: 2003. el boletín que encontrará en
la página
empleando una célula de carga 41.
1 kN y una velocidad de
ensayo de 2.5 mm/min.
Figura 4. Componentes dispersiva y polar de la energía superficial
de la superficie del composite sin tratar y tratado con APPT

3.2. Caracterización de las uniones adhesivas

Los estados tensionales de tracción proporcionan valores
de resistencia más bajos en las uniones adhesivas. Si una
unión adhesiva soporta cargas de tracción, es probable
Figura 2. Ensayo de adhesión por pull-off
que soporte mayores tensiones en cizalla. En los ensayos
 ARTÍCULO TÉCNICO 21
soldadura y tecnologías de unión

con adhesivo de PU los resultados se presentan en la Ta-

bla 1, y en la Figura 5 la forma de rotura.

Tabla 2. Resultados de los ensayos de pull-off de adhesión con

adhesivo EP

Tabla 1. Resultados de los ensayos de pull-off de adhesión con

adhesivo de PU (*)Degradacion del composite.
sin
plasma
Como se aprecia en los resultados obtenidos en condi-
ciones iniciales, aquellas probetas que han sido tratadas
con
con plasma atmosférico antes de la adhesión, poseen un
plasma
módulo de elasticidad muy superior al de las que no han
sido tratadas. Sin embargo, la tensión máxima de rotura Figura 6. Roturas de las probetas por pull-off con adhesivo de EP
es inferior. La explicación de este fenómeno reside en la
deformación de rotura corresponde solo a deformación
del adhesivo, mientras que en las probetas sin tratar la 4. CONCLUSIONES

deformación incluye la rotura adhesiva progresiva de la El trabajo realizado ha puesto de manifiesto que los trata-

intercara adhesivo-GFRP. Como se observa en la Figura 5 mientos APPT mejora las uniones adhesivas para el ad-

durante el proceso en envejecimiento hasta las 144 horas herente GFRP tanto con el PU y sobre todo con el EP. Por

la rotura es mixta y a 288 horas la rotura es adhesiva por otra parte, los fallos son más adhesivos en los casos no

la intercara con el GFRP. tratados, lo que constituyen un claro progreso en el intento

de reducir el modo de fallo adhesivo y mejorar la fiabilidad
uniones adhesivas.

En cuanto a los procesos de degradación, el composite se

sin
degrada más rápidamente que la propia unión adhesiva.
plasma
En el caso de la unión con tratamiento de plasma pegado
con PU la resistencia de la unión en medio de ensayo llega
con a las 144 horas. Por su parte en el caso de la unión con EP
plasma se degrada primero el composite por lo que no se puede
evaluar la unión adhesiva.
Figura 5. Roturas de las probetas por pull-off con adhesivo de PU

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
[1]. J.F. Friedrich, W. Unger, A. Lippitz, T. Gross, P. Rohrer, W. Saur, J. Erdmann, H.V. Gor-
En los ensayos con adhesivo de EP los resultados se pre-
Contenido exclusivo para suscriptores. Si49-72
desea recibir
sler. In “Polym: surface modification: Relevance to adhesión“. K.L. Mittal (Ed). V.S.P.
Leiden-Nederland (1995).
sentan en la Tabla 2, y en la Figura 6 la forma de rotura de
la revista, rellene y envíenos[3].el U.boletín que encontrará enS. Strudthoff, G. Ellinghorst,
[2]. S. Okazaki, M. Kogoma, J. Photopolymer Sci Techn, 6,.3, (1993) 339-342
Lommatzsch, M. Noeske, J. Degenhardt, T. Wübben,
las uniones adhesivas.
la página 41. O.D. Hennemann. “Polym. surface modification: Relevance to adhesión”. K.L. Mittal
(Ed). V.S.P. Leiden-Nederland. 4 (2007) 25-32
[4]. N. Encinas, B. Diaz-Benito, J. Abenojar, M.A. Martinez. Surf Coat Technol. 205, (2010).
396-402
En estas fotografías se observa como tanto con trata- [5]. Y. Qiu, X. Hao, C. Jensen, Y.J. Hwang, C. Zhang, M.G. McCord. “Polym. surface mo-
dification: Relevance to adhesión”. K.L. Mittal (Ed). V.S.P. Leiden-Nederland. 3 (2004)
miento de plasma como sin el, todas las roturas son de 3-24
[6]. R. Sharma, S. Trigwell, M.K. Mazumder, R.A. Sims. “Polym. surface modification: Re-
tipo cohesivo por el material compuesto, quedando al aire levance to adhesión”. K.L. Mittal (Ed). V.S.P. Leiden-Nederland. 4 (2004) 25-37
[7]. I.A. Melamies. Kunststoffe Int. 99,9 (2009)
las fibras y la unión adhesiva es más resistente que el pro- [8]. C. Sperandio, J.Bardon, A.Laachachi, H.Aubriet, D.Ruch. Int. J. Adhes. Adhes. 30
(2010) 720-728
pio material compuesto. Pero si se observa como sin el [9]. C. Rodríguez-Villanueva, N. Encinas, J. Abenojar, M.A. Martinez. Surf. Coat. Technol.
236, (2013). 450-456
tratamiento de plasma el límite de resistencia esta dado [10]. N. Encinas, B.R. Oakley, M.A Belcher, K.Y. Blohowiak, R.G .Dillingham, J. Abenojar, M.A.
Martínez. Int. J. Adhes. Adhes. 50, (2014). 157-163
por la unión EP-aluminio, mientras que con el plasma la [11]. N. Encinas, M. Lavat-Gil., R.G., Dillingham, J. Abenojar, M.A. Martínez, Int. J. Adhes.
Adhes. 48, (2014). 85-91.
rotura siempre se produce por delaminación del GFRP. [12]. Owens, D. K., Wendt R. C.. J. Applied Polymer Sci. 13, (1969). 1741-1747
 22
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ABSTRACT
Within many features of the electroslag strip cladding (ESSC) layer deposits for very large vessels with significant production
technique, one of the most attractive is the opportunity to savings. The present subject presents an overview of these new
achieve a required clad metal chemical analysis in one single developments with details on the applied welding conditions and
layer on structural un-or low alloyed steels for a wide variety of the quantitative results achieved, showing benefits in terms of
ferrous and non-ferrous corrosion resistant alloys (CRA) used in material savings and productivity gains. Furthermore chemical
the chemical and petrochemical production processes. Among compositions, mechanical properties & some corrosion data
all these CRA, 625 & 825 types are frequently concerned and their obtained with these innovations are given and compared with
users are constantly demanding for ways allowing to reduce the conventional strip cladding.
production costs associated with the quantities of clad to apply
as well as with the optimization of delivery lead times. For these RESULTS
alloys, new low dilution and high travel speed solutions have Within the scope of clad steel plates widely used in the
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been developed with the aim to reduce the thickness and/or the manufacturing of pressure vessels for petrochemical and
number of layers in la revista,
order to answerrellene y envíenos
to industry expectations elchemical
boletínindustries,
que encontrará en
several technologies exist for the
la página
in terms of productivity. 41.
Controlling dilution with the parent production of clad plates. Technologies of roll bonded and
metal and balancing the chemistry by means of the new flux explosive bonded cladding are well known and allow to produce
RECORD EST 625-1 LD features, it has been possible to achieve flat clad plates in prefab to be shaped afterwards for forming
high quality results with an iron content Fe <7% in a single layer, vessels walls, dish ends, nozzles…Another cladding technology
where traditional ESSC requires two layers for same objective. allow to perform the cladding directly on the vessel component
Alternatively, an iron content of Fe <10% can be reached in a during its manufacture and is called strip cladding. A clear
thin single layer, where traditional cladding requires a thicker picture of the different processes to obtain such clad plates
layer. It accounts for major savings on strip consumption and is shown in Figure 1. Strip cladding consists in performing the
welding time. Additionally, high travel speed flux formulations cladding by fusion welding of an alloyed strip using a subarc or
RECORD EST 825H-1HS & RECORD 825H-HS for alloy 825 strip Electroslag method. Figure 2 shows an equipment, where strip
cladding have been developed to allow single and multiple thin cladding is in process.
 23
soldadura y tecnologías de unión INTERNATIONAL TECHNICAL ARTICLES

vaBWB is constantly looking for innovations and developments

of existing solutions allowing to meet pressure vessels
producers requirements and this is more particularly the case
when 625 & 825 CRA are concerned, due to their considerable
content in expensive elements (Nickel, Chromium, Molybdenum,
copper, Niobium,…).

A first idea can be to consider the width of the strip used for
cladding, which may have several dimensions (30, 60, 90,
120mm and sometimes more). The larger the strip width, the
larger the clad surface per run.

Figure 1. Different technologies for the production of clad plates However no one may forget that wider strips require highest
current ranges to melt the strip properly so this way cannot be
the only for productivity raising of strip cladding technology.

Another idea that was already investigated by vaBWB for CRA

alloy 625 was to develop Electroslag fluxes able to deposit the
required alloy chemistry in one single layer (RECORD EST 625-
1). Another way to act in cladding cost decreasing is to try to
lower the final thickness of the cladding keeping its chemistry
unchanged or even richer if possible. Such concept was
achieved with the development of the flux RECORD EST 625-
1LD that allows to keep the iron content between 7 & 10% in
one single layer with a reduced clad bead overthickness of 3.6
mm. Additionally for lower iron content requirement (i.e. max
7%Fe required by AWS A 5.11), same flux can achieve still in
Figure 2. Strip cladding process. Base metal P500QL2, subsea one single layer, less than 7%Fe but with an clad overthickness
separator, shell and dish-ends, using cladding material Alloy of 5mm. All these achievements are possible with standard
625 (Soudotape 625 60x0.5mm and Flux Record EST 625-1)
cladding travel speeds of 16-18 cm/min. Table 1 shows the
chemical tests results and thickness when using thin single
Most of the time the Electroslag technique provides the highest layer ESW process, with the aim to achieve Fe content <10% and
deposition rates and allows to optimize the costs of the the lowest possible thickness. Table 2 presents also chemical
cladding better than subarc does. Notwithstanding the ability composition and thickness, but in that case it is desired to
of Electroslag technique to get the highest levels of deposition obtain Fe content below 7%.
rate among all industrial welding processes, the sizes of the
vessel surfaces to be covered by cladding can sometimes reach
very large dimensions and producers are constantly looking for
ways to reduce lead times and costs associated with corrosion
resistant alloys (CRA) used for cladding layer(s). Figure 3
presents the deposition rate of different strip width (at different
Table 1. Chemical composition and thickness in one layer for
welding currents). strip cladding using the standard flux and the low dilution flux
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(remark that strip savings are up to approx. 25%), obtaining in
la revista, rellene y envíenos el boletín que encontrará en
both cases Fe content <10%.

la página 41.

Table 2. Chemical composition and thickness comparing 2

layer standard ESW process with the low dilution flux, obtaining
in both cases Fe content <7%.

An economic alternative to alloy 625 is sometimes selected by

Figure 3. Deposition rate in ESW (Electroslag Welding) for engineerings with the alloy 825 that may also require solutions
different strip width for Electroslag strip cladding. In this specific case a two layer
 24
INTERNATIONAL TECHNICAL ARTICLES soldadura y tecnologías de unión

solution was more specifically developed with the target to

boost the cladding travel speed while significantly reducing the
total overthickness represented by the 2 layers.

Therefore a special combination SOUDOTAPE 825H + RECORD

825H-HS of enriched 825 strip and a high speed flux have been
studied. This innovation is able to raise travel speeds from 15
cm/min up to 39 cm/min and even higher. Such travel speed Table 4. Gains with Record EST 825H-HS on field use. In terms
as well as specific parameter settings have made possible to of deposition rate the raising is corresponding to 83%. In terms
decrease the total overthickness of the cladding from more of covered surface rate, the raising is corresponding to 129%

than 9 mm down to less than 7 mm which represents more

than 22% of cladding material economy. At the same time, the
raising of the travel speed will allow to realize a substantial CONCLUSIONS
gain in the deposition rate that will allow a producer to raise Increasing the cladding economy of the ESSC process through
its own cladding productivity from a standard value of 0.58 the consumables only – without any significant adaptation of
m2/h of clad covering surface up to 1.33 m2/h representing existing cladding equipment – has often been tried for the very
a remarkable bouncing progress of +129%. Table 3 shows the popular Alloy 625 and Alloy 825, but only with moderate results.
welding parameters and the results of chemical composition, The more remarkable it makes the successful development by
thickness and strip width. Figure 4 presents the results of UTP Maintenance of the new fluxes RECORD EST 625-1LD and
bending tests for the different obtained samples after PWTH at RECORD EST 825H HS.
630ºC 840min.
RECORD EST 625-1LD and strip Soudotape 625 combined
to the right welding parameters allow to obtain lower dilution
rates, which offer us the possibility to have 7% Fe content in one
layer with 5.0mm thickness deposit (or even 10% with 3.6mm
thickness deposit and high welding speed)

In case of Record EST 825 H HS yhe flux shows excellent process

stability at cladding speeds in the range of 35 cm/min. at current
Table 3. Chemical composition and thickness for the solution
Soudotape 825 + flux EST 825 HS (90 and 60 mm strip size), settings as high as 2100 A (strip size 90 x 0.5 mm), combined
used parameters included in the table. with a high resistance to hot cracking. Its slag detachability is
very good and the overlay beads are flat with smooth overlaps
requiring minimal machining. The total thickness of the two-
layer deposit is in the area of 7 mm. The flux is suited for the strip
sizes 60 x 0.5 and 90 x 0.5 mm. High speed cladding parameters
go hand in hand with a higher dilution with the underlying base
material. Reaching Alloy 825 composition in two layers with
standard strip quality was therefore not feasible. It proved
necessary to tighten the chemical analyses and perform a
selection of heats. This led to the specification of a new strip in
the UTP Maintenance range, SOUDOTAPE 825H.

Figure 4. Bend test of combination Soudotape 825 + flux EST 825 HS

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after PWHT 630ºC 840min

la revista, rellene y envíenos el boletín que encontrará en

Additionally this la página
innovation 41. led to an interesting
has also
consequence on flux consumption that has significantly been
reduced from a standard value which is generally in Electroslag
0.65kg of molten flux per kg of molten strip down to 0.48kg of
molten flux per kg of molten strip. Such reduction represent a
decrease of more than 15% on the total mass of flux required
for a specific project and is to be added to all previously
productivity and cost gains already made possible thanks to
this innovative strip cladding solution. Final resume of gains
with Record EST 825H-HS are shown in Table 4, where main
benefits are mentioned.
 25
soldadura y tecnologías de unión TALLER DE SOLDADURA

EVALUACIÓN DE LAS SOLDADURAS

CON LA INSPECCIÓN VISUAL
Charles Vega Schmidt
Rios Supply Chain S.L.

Esperando que esta pandemia acabe pronto, deseo muy Con frecuencia entran en conflicto las opiniones de per-
buena salud a todos los integrantes de CESOL, así como a sonas que no entienden de soldadura, criticando e inva-
los profesionales de nuestro sector, desde los soldadores lidando soldaduras que son aceptables. No comprenden,
hasta los ingenieros e inspectores. Aparte de los proble- por ejemplo, que un cordón soldado en posición PF tiene
mas económicos y de la pérdida de vidas, tenemos que un aspecto típico, muy diferente a otro cordón soldado en
reconocer que la unión hace la fuerza. La soldadura une, posición PA. El otro extremo está en soldadores y personas
no solo a materiales, sino también a personas, profesiona- que no están a la altura de los requisitos de conocimientos
les, sociedades, países y continentes. Felicito a CESOL por para opinar sobre la calidad de las soldaduras, intentando
su iniciativa de realizar el teletrabajo, habiendo continuado dar por válidas unas soldaduras verdaderamente aberran-
con sus actividades durante el estado de emergencia. tes. La ignorancia es atrevida e insolente, algunos se van a
los extremos exigiendo lo imposible, mientras que aquellos
Con la diversidad de procesos de soldeo, materiales base que no tienen los conocimientos mínimos, para diferenciar
y materiales de aportación, posiciones y parámetros de entre unas soldaduras rechazables de otras soldaduras
soldeo, suelen surgir diferentes irregularidades en las sol- aceptables, solamente especulan como charlatanes.
daduras. El personal de inspección visual debe conocer la
clasificación de las mismas, habiendo sido especificadas La inspección visual se debe desarrollar de acuerdo con la
en la Norma UNE EN ISO 6520-1:2009 Clasificación de las Norma UNE-EN ISO 17637, en la que se indica la inspec-
imperfecciones geométricas en los materiales metálicos. ción antes, durante y después del soldeo. Antes del soldeo
Parte 1: Soldeo por fusión (ISO 6520-1:2009). Además, se indica muy claramente la correcta preparación de la jun-
sabemos que las imperfecciones están clasificadas en ta, los bordes deben ser paralelos y limpios, deben estar
tres niveles, con ilustraciones y límites de aceptación, en exentos de grasa, pintura, galvanizado u otro recubrimiento
la Norma UNE-EN ISO 5817:2014. Uniones soldadas por superficial, suciedad, polvillo de esmerilado, lubricantes de
fusión de aceros, níquel, titanio y sus aleaciones (excluido mecanizado y deben tener brillo metálico. Los chaflanes
el soldeo por haz de electrones). Niveles de calidad para las deben tener el ángulo adecuado, de acuerdo con la espe-
imperfecciones (ISO 5817:2014). cificación de procedimiento de soldeo o como mínimo, de
acuerdo con algunas instrucciones, un croquis o un pla-
Se ha escrito bastante sobre la inspección visual, ¿Es ne- no. La preparación de las juntas se puede ceñir a la Norma
cesario escribir más?, opino que sí, es importante hacer un UNE EN ISO 9692-1, dependiendo del material, del espesor
repaso, para recordar lo que debe ser aceptable y lo que de chapa y del tipo de unión. También debe observarse una
debería ser evitado o rechazado en la calidad de las solda- secuencia de fijación por puntos y en algunos casos, la di-
duras. Es casi la misma canción, pero con otro estilo, una mensión de los puntos, por ejemplo, en el soldeo semiau-
nueva versión de la letra y melodía, para mantener en vigor tomático suele indicarse una longitud mínima de 10 mm
la agudeza visual de los coordinadores de soldeo, de los para cada punto, a fin de evitar la rotura de los mismos con
soldadores y del personal de inspección visual. las contracciones durante el soldeo.
 26
TALLER DE SOLDADURA soldadura y tecnologías de unión

Algunas empresas llevan esta información bien detallada, ocasionar un rechazo en algún ensayo posterior al soldeo.
con un libro de soldadura, en el que se incluyen los planos,
las especificaciones de procedimiento de soldeo (WPS), la Otro ejemplo es la cascarilla de laminación en caliente y
secuencia de montaje y de soldeo, los requisitos de calidad las superficies de corte térmico. Los bordes rectos de corte
y de inspección. Algunas soldaduras pueden necesitar en- LASER, corte plasma u oxicorte, merecen una limpieza an-
sayos no destructivos adicionales, como ensayos de grie- terior al soldeo, de otro modo, el soldeo será más fatigoso
tas superficiales mediante líquidos penetrantes o partícu- para los soldadores, el arco no se controla con facilidad
las magnéticas. y los poros e inclusiones son abundantes. Las soldaduras
salen defectuosas y las reparaciones demandan mayor
Por ejemplo en la figura 1 se ilustra la tabla 4 de la Norma tiempo de producción. En las altas esferas de las empre-
UNE EN ISO 9692-1: sas, no se contempla este problema y solo se achaca el re-
Soldeo y procesos afines. Tipos de preparación de uniones. traso a la incompetencia del personal, hay quienes no son
Parte 1: Soldeo por arco con electrodos revestidos, soldeo capaces de reconocer sus errores.
por arco protegido con gas y electrodo de aporte, soldeo
por llama, soldeo por arco con gas inerte y electrodo de Un ejemplo de la preparación de un chaflán, se ilustra en la
wolframio y soldeo por haz de alta energía de aceros. (ISO figura 2. El corte térmico realizado con soplete de oxicorte,
9692-1:2013). es de muy buena calidad, pero la superficie todavía tiene la
cascarilla de óxidos y queda escoria adherida al borde. Es
preciso esmerilar la superficie del chaflán y hacer un talón
de acuerdo a las indicaciones del plano o de la especifica-
ción de procedimiento de soldeo (WPS). Atreverse a sol-
dar sobre esta superficie, es arriesgarse a tener problemas
posteriores. Además, el soldador tendrá muchas dificulta-
des durante el soldeo, conduciendo a reparaciones y mal
acabado de la soldadura.

Hay casos en los que la superficie de corte térmico pre-

senta muchas irregularidades, especialmente en el corte
manual con oxicorte o con plasma. Chaflanes cuyas su-
perficies presentan unas estrías profundas, sin limpieza
posterior. Soldar en esas superficies es intolerable, porque
las consecuencias para las propiedades mecánicas de la
unión, son fatales.

Figura 1. Ejemplo de la preparación de uniones indicadas en la tabla

4 de la Norma UNE EN ISO 9692-1.

En la típica unión en ángulo y sus variantes, con la unión en

ángulo exterior, y las uniones en “T” soldadas por ambos
lados, no debe entenderse que la indicación “sin prepara-
ción de bordes” en la tercera columna, significa que no hay
ninguna preparación de bordes. Atención, porque eso indi-
ca solamente que no es necesario hacer un chaflán, pero
es necesaria la limpieza mínima de las chapas en la unión.
Lo cual en el argot de los soldadores, también implica una
preparación anterior al soldeo. Especialmente en uniones
críticas que pueden comprometer a la seguridad de la Figura 2. Ejemplo de la preparación del chaflán para una unión en T,
el corte térmico con soplete es excelente. No obstante, aún hace falta
construcción soldada. Es intolerable, que con las prisas de eliminar la cascarilla de óxido y los restos de escoria como el que
está señalado con la flecha amarilla.
la producción, se obvie la limpieza, porque luego pueden
 27
soldadura y tecnologías de unión TALLER DE SOLDADURA

Con frecuencia, se exige el mecanizado de los chaflanes, 60º, esto es válido si hubiera suficiente acceso. Sin embar-
dada la necesidad de obtener unas dimensiones uniformes. go, dos elementos juntos, como los de la figura 3, deberían
El objetivo para la producción en serie, es la productividad tener una separación que permita tener suficiente acceso
de las soldaduras, dimensiones finales reproducibles y con para soldar ambos bordes.
un mejor control de las deformaciones. En estos casos,
una preparación manual es más costosa, además no se
puede asegurar el ángulo del chaflán ni las dimensiones de
la junta, cuando no hay personal experto que pueda amolar
con esmero los biseles, en ángulos de difícil acceso, sin el
uso de galgas ni cartabones, o en chaflanes de varios me-
tros de longitud. En estos casos, ayuda mucho al trabajo
el uso de biseladoras manuales y con portaherramientas
para diferentes ángulos de biselado.

Otro aspecto importante de la inspección visual antes del

soldeo, es comprobar el estado de los equipos y de los ma-
teriales de aportación, los grupos deben estar en buenas Figura 3. Error de diseño, la unión es crítica por el empalme de
condiciones, las pistolas y los cables de masa, en buen es- tres elementos, la soldadura se ha representado como un pegote
abultado, sin penetración. Poca separación entre las chapas de 8 mm
tado para evitar paradas de producción. Por último y no para lograr un buen acceso, el soldeo de las uniones en ángulo será
imposible.
por ello menos importante, es imprescindible comprobar la
indumentaria de seguridad de los soldadores. Un soldador
con un guante perforado se quemará, un soldador con una
careta que tiene un cristal con proyecciones no podrá ver
bien cómo está soldando. Los soldadores son importantes
para la producción y su seguridad es primordial ante los
riesgos laborales.

Algo que se pasa por alto, es la revisión del diseño. Muchos

dibujantes ignoran los requisitos de diseño y las normas
de soldadura. Lo increíble es que tales dibujos hayan sido Figura 4. Apartado 6.1.1 de la tabla 6 de la Norma EN 1708-1. Se
revisados incluso por organismos notificados, sin tener al- tipifica la unión de una envolvente interior y una envolvente exterior,
de forma similar a la unión de la figura 3. La Norma recomienda una
guna corrección de la representación gráfica de soldadura preparación de chaflán con un ángulo de 45º a 60º.
ni de los requisitos de diseño, aún tras varias ediciones de
los planos. La figura 3 representa una soldadura dema- En la tabla 6 de la Norma EN 1708-1, se aprecia la figura del
siado abultada, con quince milímetros de altura y apenas apartado 6.4.5 donde la distancia “f” representa la separa-
otros quince milímetros de ancho entre chapas de 8 mm ción entre orillas de soldaduras, pero no es la separación
para soldar dos uniones en ángulo. La soldadura así indi- entre chapas, aún cuando no sea una imagen igual a la de
cada, solo será un pegote, un relleno sin penetración, un la figura 3, sirve para ilustrar la necesidad de separar sol-
alto riesgo para la construcción soldada, ya que las chapas daduras paralelas. Para este caso, la separación entre las
de 8 mm no quedarán soldadas con la chapa de 20 mm, orillas de soldadura debe ser mayor a 20 mm, con lo cual, la
en lugar de ello habrá falta de fusión y falta de penetración. distancia entre chapas debería ser aún mayor.

El dibujo de las chapas sin chaflán ilustra que con la se-

paración de 15 mm y los bordes rectos, no hay suficiente
acceso para soldar los vértices internos de las uniones. En
el apartado 3.1.1 de la tabla 6 de la Norma EN 1708-1, se Figura 5. Apartado 6.4.5 de la tabla 6 de la Norma EN 1708-1. Se
recomienda una distancia o separación entre orillas de soldaduras
indica que este tipo de unión debería ser realizada con una mayor o igual a 20 mm. La separación entre los bordes de las chapas
debería ser mayor de 20 mm.
chapa biselada. El ángulo del chaflán puede ser de 45º a
 28
INFORMACIÓN DE CESOL soldadura y tecnologías de unión

La inspección visual durante el soldeo es importante para de un procedimiento especial de reparación, en el que se
asegurar la calidad de las soldaduras, especialmente cuan- dan las instrucciones para eliminar los fallos encontrados.
do los soldadores tienen una tarea nueva, un prototipo, un En algunos casos inclusive, es necesario hacer una prueba
proyecto nuevo, etc., siendo necesaria una preparación previa sobre un cupón de ensayo, cuando se trate de una
previa del personal para afrontar el reto. Como un equipo reparación difícil o importante, como puede ser el soldeo
de deportistas que se preparan para un partido importante. en posición vertical o bajo techo, son aspectos que suelen
Cuando hay un plan de soldeo, una secuencia trazada por ocurrir en los talleres de soldadura o en la soldadura de
los coordinadores de soldeo, será más fácil instruir al per- obra y montaje.
sonal para darles unas pautas mínimas sobre la secuencia
del montaje. La figura 6 muestra el resultado de una prueba de soldadu-
ra, también conocido como testigo de producción. La unión
Con frecuencia hay que corregir detalles que no se con- refleja una buena penetración del metal de aportación.
templaron en los documentos iniciales y es necesario ano-
tar o comunicarlo a los coordinadores de soldeo. También
es importante controlar la limpieza y la temperatura entre
pasadas, las cualificaciones de los soldadores, las pruebas
previas a la producción, las pruebas de soldeo en lugares
de difícil acceso y poca visibilidad, etc.

Cuando el personal de soldeo ya resolvió los problemas de

la primera ejecución de un conjunto nuevo, la producción
irá sobre ruedas. Sin embargo, es necesario estar alerta,
porque es fácil que alguno pierda los objetivos de calidad,
o se olvide de pasos y secuencias importantes, especial-
mente luego de las fiestas de sus pueblos, los soldadores
retornan relajados, entonces no se percatan de lo mal que
están soldando habiendo avanzado ya unos metros con la
pistola de soldar. Por ello, en obras muy importantes, se
exige una cualificación diaria a los soldadores, antes de Figura 6. Ensayo macroscópico de una unión en ángulo, como
evidencia de la calidad de la soldadura.
ponerse con la tarea, como una evidencia de que están ap-
tos para soldar correctamente. Porque una sola soldadura
con fallos, puede ocasionar una fuga de vapor en una cen- En la inspección después del soldeo, es importante verifi-
tral térmica, con lo que se puede dejar a toda una región car la calidad de las soldaduras de acuerdo con los requisi-
sin electricidad. Tomad nota, no solo una ciudad sin luz, tos dados en el nivel de aceptación indicado en las normas
sino una comarca. Una sola soldadura con un fallo crítico UNE-EN ISO 5817 o bien UNE-EN ISO 10042. Además, es
y oculto por una pasada de acabado, puede tener conse- necesario constatar las dimensiones finales, las diagona-
cuencias fatales para el comportamiento ante cargas de les en bastidores, la planitud y las tolerancias de las zonas
una construcción soldada, como lo es un puente, una grúa de apoyo, el control de las deformaciones en elementos
o un edificio. longitudinales como perfiles, etc. En las soldaduras es ne-
cesario verificar lo siguiente:
Durante el soldeo, es necesario comprobar la limpieza en- • Limpieza de las soldaduras, ausencia de escorias.
tre pasadas. Toda imperfección o fallo debe ser eliminado, • Ausencia de muescas de cortafrío y de discos de corte o
antes de soldar la siguiente pasada, porque de otro modo, de amolado excesivo.
los taparían pero no los eliminarán, si no se corrige el fallo • Limpieza de óxidos en acero inoxidable.
antes de soldar sobre tales imperfecciones. • Transición suave entre las soldaduras y el metal base,
ángulo de acuerdo adecuado.
Cuando sea necesario hacer una reparación, antes de em- • Forma y acabado superficial de las soldaduras, tamaño
pezar con el soldeo, puede ser obligatorio el cumplimiento del sobreespesor.
 29
soldadura y tecnologías de unión TALLER DE SOLDADURA

• Uniformidad de las soldaduras, uniformidad del ancho de

• Demasiadas tensiones residuales debido a un mal dise-
los cordones en toda su longitud.
ño o mala secuencia de soldeo.
• Uniones a tope con chaflanes, con suficiente sobreespe-
• Alto contenido de hidrógeno en el material de aportación
sor o sin desfondamiento.
(electrodos revestidos y fundentes).
• Rechupe de raíz o bien sobre espesor de raíz.
• Sobrecalentamiento en acero inoxidable.
• Mordeduras, en caso de ser inaceptables, la reparación
• Material no apto para el soldeo, o mala combinación con
de las mismas.
el metal de aportación.
• Ausencia de grietas y poros.
• Elementos auxiliares de fijación o sujeción para manio-
Estas son solamente algunas posibles causas, pero tam-
bras con ganchos de grúas.
bién la falta de limpieza en la junta puede producir grietas.
• Puntos de empalme de los cordones,
Recordemos el caso del azufre que propicia segregaciones,
• Ausencia de puntos de encendido de arco y limpieza de
esto produce las grietas en caliente. Tenemos azufre en las
proyecciones.
pinturas, el aceite, grasa, tiza de marcar que es sulfato de
calcio, por este tipo de contaminación se producen grietas
Las imperfecciones geométricas para los procesos de
en caliente. También en acero inoxidable austenítico, don-
soldeo por fusión están indicadas en la Norma UNE-EN
de hay además el peligro de sobrecalentamiento, cuando
ISO 6520-1 Soldeo y técnicas afines. Clasificación de las
no hay control de la temperatura entre pasadas, el soldador
imperfecciones geométricas en los materiales metálicos.
no terminará de quitarse la careta y verá cómo el baño de
Parte 1: Soldeo por fusión (ISO 6520-1:2007). Se tienen
fusión se abre como bizcocho en el horno. Intentará tapar-
seis grandes grupos de imperfecciones geométricas.
la con otra pasada, entonces la grieta se hará más grande
y más profunda.

Clasificación de las cavidades

Intentaré hacer un resumen sobre esta clasificación, no

obstante, sería muy extenso realizar una ilustración com-
pleta, por lo que me limitaré a las más importantes.

Clasificación de las grietas

Entre las principales causas de las sopladuras se pue-
den encontrar:
• Insuficiente caudal de gas de protección en los proce-
sos con protección gaseosa.
• Mala conducción de la pistola de soldar.
• Humedad o contaminación del metal base y del metal
de aportación.
• Impurezas en los chaflanes de la junta preparada.
• Óxidos superficiales, cascarilla gruesa que se des-
prende y cae sobre el baño de fusión.

Las posibles causas que originan las grietas son: Las inclusiones sólidas, como escoria, se encuentran
• Pobre o absolutamente ningún precalentamiento en ace- con frecuencia en el proceso 111. Dada la falta de peri-
ros de mediano carbono y aceros resistentes a tempera- cia de los soldadores, es muy común encontrar inclusio-
turas altas. nes de escoria en las soldaduras. No obstante, no deja
• Enfriamiento rápido durante o después del soldeo. de ser una aberración encontrar cordones con escoria
• Demasiado aporte térmico. entre pasadas, así como estructuras sobre las que se
• Inclusiones de cobre en el baño de fusión. ha pintado sobre la escoria, los soldadores no se dan la
 30
TALLER DE SOLDADURA soldadura y tecnologías de unión

molestia o el cuidado de eliminar la escoria después de un mal diseño, poca visibilidad de la zona a soldar, etc.
soldar, ni mucho menos los pintores antes de pintar.
Otras imperfecciones
Otro detalle es la soldadura semiautomática, donde se
produce también una capa de escoria muy delgada pero
muy adherida al cordón, tiene el mismo efecto de la es-
coria en el proceso 111. Esta escoria de los procesos
135, 136 y 138, puede resultar perjudicial para los proce-
sos de recubrimientos superficiales, por lo que se reco- Estas imperfecciones son debidas a malas prácticas de
mienda el granallado. También es un problema cuando los soldadores, el cebado del arco debe ser realizado so-
se realizan los ensayos de grietas superficiales, por lo bre la junta, no sobre el metal base aledaño a la unión.
que es necesaria su eliminación a fin de realizar estos Hay materiales muy sensibles a los cebados, porque son
ensayos de modo correcto. puntos de calentamiento y enfriamiento brusco, con lo
que se tiene un temple puntual y la posibilidad de la apa-
Faltas de fusión y faltas de penetración rición de grietas.

Las proyecciones son ocasionadas por un mal ajuste de

los parámetros de soldeo, especialmente con las fuentes
de soldeo convencionales. Esto suele atenuarse con el
uso de fuentes de arco pulsado y otros grupos con tec-
nología de inversores, de ajuste más fino de parámetros
Las causas que originan estas imperfecciones suelen de soldeo. No obstante, se pueden producir proyecciones,
ser: aún con la tecnología de los inversores, si no hay un ajuste
• Mala o incorrecta preparación de la junta antes de sol- adecuado de los parámetros de soldeo, sin una correcta
dar. limpieza de los materiales ni un correcto ajuste del cau-
• Baño de fusión que no ha fundido al metal base, por dal de gas de protección. Por ello es necesario preparar
mal ajuste de parámetros de soldeo. a los soldadores, sobre el correcto ajuste de parámetros
• Mala conducción de la pistola, ángulo de ataque inco- de soldeo.
rrecto.
• Insuficiente intensidad de corriente. La superficie de desgarre, ocurre cuando se sueldan ele-
• Soplo magnético. mentos de fijación, como puentes o los típicos “sietes”
• Parámetros de soldeo para el metal base (por ejemplo, para alinear las chapas mediante cuñas y tornillos. Es muy
mayor espesor de chapa). común darles golpes con un mazo hasta quitarlos, para
• Demasiado talón, poca separación entre bordes o soldar estos elementos en otro punto, los golpes sin un
poco ángulo de chaflán. adelgazamiento de la soldadura, que permita debilitar el
cordón, hacen que se arranque una porción de metal base
Imperfecciones de forma y dimensión con el metal aportado. Esta práctica manifiesta una falta de
sentido común, como si los siglos de evolución no hubie-
sen servido a la masa encefálica del individuo que comete
estos errores, o no justificasen la necesidad de conservar
intacto el metal base. Hasta nuestros primitivos antepa-
sados tuvieron más cuidado y delicadeza en el tallado de
la piedra para hacer herramientas cortantes. A veces da
la impresión de que trabajamos con algunos personajes
Las causas que originan estas imperfecciones son múl- que recién están descubriendo el fuego. No obstante, hay
tiples, pudiendo ser principalmente una falta de habilidad que tener tacto para llamarles la atención haciéndoles no-
del soldador, mala conducción de la pistola o del electro- tar sus errores, porque los hay que no aceptan críticas ni
do, mal ajuste de parámetros, dificultad de acceso por sugerencias.
 31
soldadura y tecnologías de unión TALLER DE SOLDADURA

Evaluación de las imperfecciones soldeo, sino una actividad constante a realizar antes, du-
Para poder determinar si la irregularidad es permisible o rante y después del soldeo. La revisión del diseño, la pre-
no, son necesarios ciertos valores límite y los criterios de paración de las uniones, la limpieza de las mismas, los
aceptación. Estos están establecidos en las normas UNE parámetros de soldeo, las cualificaciones de los soldado-
EN ISO 5817 y UNE EN ISO 10042. Habiéndose enume- res, las pruebas previas en los cupones de ensayo, etc.,
rado diferentes grupos de evaluación, los que se refieren todos estos factores son muy importantes para la segu-
a los requisitos de las uniones soldadas, cabe mencio- ridad de las uniones y la confianza de los mismos solda-
nar que a mayor grado de criticidad, más altos son los dores en la ejecución de un trabajo de calidad aceptable.
requisitos y más estrechos son los límites o tolerancias. Por ello es necesario que el personal encargado de la
Se distinguen entre los grupos de evaluación D (requisitos inspección visual tenga suficiente solvencia en los co-
moderados), C (requisitos medios) y B (requisitos altos), nocimientos siguientes:
que difieren solamente en sus valores límite o tolerancias. • Amplios conocimientos sobre la tecnología de solda-
El nivel de exigencia está y debe observarse en los planos dura y los procesos de soldeo. Una gran ventaja es el
de construcción de soldadura, debiendo ser de obligado conocimiento práctico de los mismos.
cumplimiento durante la ejecución del soldeo. • Conocimientos de los tipos de soldaduras y sus di-
mensiones.
Los apartados 1.1 a 1.23 solo evalúan las imperfecciones • Conocimientos de la representación gráfica de las sol-
superficiales, de forma y dimensión. Además de los crite- daduras en los planos.
rios para las discrepancias de dimensión y de forma, que • Correcto empleo de los instrumentos de medición
pueden evaluarse con los equipos de medición adecua- como galgas y calibres.
dos, como son las galgas de soldadura, existen criterios • Manejo seguro de medios auxiliares para la inspec-
adicionales, tal como la suavidad de una transición entre ción (espejos y endoscopios).
la soldadura y el metal base, que es el ángulo de acuerdo • Experiencia en lectura de planos.
y el concepto de una imperfección corta que consiste en • Capacidad para interpretar las normas y especifica-
una imperfección cuya longitud es menor a 25 mm por ciones.
cada 100 mm de soldadura o al 25 % para soldadura de
menos de 100 mm. Los mismos soldadores deben ser concientes de su tra-
bajo, los más capacitados y con formación profesional,
Los valores límite de las imperfecciones deben calcularse pueden llegar a ser inspectores, cuando se lo proponen
y compararse con el valor real a evaluar. En el caso de y cuando se les da el apoyo necesario. El soldador es el
algunas imperfecciones, es casi imposible promediar los inspector de infantería, el que está en la primera línea de
valores requeridos con el equipo de medición convencio- batalla. Por eso deben estar preparados y entrenados, a
nal, por ejemplo, la profundidad de las mordeduras. Con la fin de que no cometan errores que luego son objeto de
ayuda de muestras patrón especiales, es posible determi- rechazos.
nar un valor de comparación. Sin embargo, en la práctica,
es bastante común usar el criterio de la transición suave En la figura 7 apreciamos una unión en un tubo de acero
requerida como criterio de exclusión. Cuando también se inoxidable que ya perdió sus propiedades por la mala eje-
especifica un valor máximo, el menor de los dos valores cución de la soldadura. Es evidente que no se ha emplea-
siempre cuenta para estimar un promedio. do gas de respaldo, toda la unión ha sido afectada por la
oxidación, formando óxidos de cromo, un caso típico del
Las imperfecciones en el lado de la raíz en el interior de desconocimiento de la técnica correcta y de la ausencia
tuberías se pueden observar con la ayuda de un endosco- de instrucciones o procedimientos de soldeo. Esta unión
pio. Al igual que otras imperfecciones en lugares de difícil terminará por romperse, ya sea por efecto mecánico o
acceso después del soldeo, como pueden ser los com- por las consecuencias de la corrosión. Es una unión di-
partimentos internos en recipientes a presión. similar, porque se aprecia un tubo de acero al carbono en
la parte posterior. Es evidente que no se cumplieron las
Es necesario recordar que la inspección visual no es so- condiciones adecuadas para la ejecución, posiblemente
lamente un ensayo no destructivo a realizar al final del emplearon algún consumible adecuado para las uniones
 32
TALLER DE SOLDADURA soldadura y tecnologías de unión

disimilares, pero de nada sirve, porque no hubo gas de La figura 9 muestra unos ensayos macroscópicos de
respaldo, en consecuencia, debe ser rechazada. No hace unas uniones HV. La preparación típica que se emplea
falta tener un endoscopio para ver este fallo. para tener una penetración total en las uniones en “T”.
Se aprecia la correcta penetración de las soldaduras, son
testigos de producción que se realizan para evidenciar
que las soldaduras se están realizando adecuadamente,
cumpliendo a cabalidad los requisitos de fabricación.

Figura 7. Corrosión en la pasada de raíz de un tubo inoxidable unido

a un tubo de acero al carbono.

La figura 8 muestra dos uniones en ángulo, una de una

chapa de base soldada a una columna y otra de la unión
de una chapa con elemento estructural que se une con Figura 9. Muestra unos ensayos macroscópicos de unas uniones
tornillos a la chapa base de la columna. Lejos de haber HV. La preparación típica que se emplea para tener una penetración
total en las uniones en “T”. Se aprecia la correcta penetración de
corregido el defecto, se ha dado la imprimación y la pintu- las soldaduras, son testigos de producción que se realizan para
evidenciar que las soldaduras se están realizando adecuadamente,
ra, como si este fallo no fuese un error grave. Es evidente cumpliendo a cabalidad los requisitos de fabricación.
que se ha soldado luego de atornillar la chapa, porque han
esmerilado la cabeza de un tornillo. ¿Quién dio por válidas La figura 10 muestra una soldadura de una unión a tope
estas soldaduras? Es una falta de conocimiento y de res- en tubería. El cordón es uniforme, un ancho regular en
ponsabilidad. toda la longitud, un sobreespesor adecuado, no se nota
abultado. Se aprecia una transición suave entre el metal
base y la soldadura, lo cual es un ángulo de acuerdo ade-
cuado que aún cuando no se pueda medir, es fácil ver que
es una soldadura de buena calidad.

Algo a resaltar, observad la limpieza en ambos lados del

cordón, se constata que el soldador es escrupuloso con
su trabajo, porque se da el afán de limpiar el metal base
antes de soldar. Más allá de la zona de preparación, to-
davía se puede observar el óxido superficial del tubo. En
toda la zona aledaña a la soldadura, la eliminación de óxi-
dos es importante para obtener buenos resultados.
Este factor de limpieza no es apreciado por algunos em-
presarios, piensan que la limpieza es improductiva, todo
lo quieren rápido. Pero ignoran que, sin limpieza, la sol-
dadura sale fatal y se contamina. En el proceso 141 ade-
más, se contamina el electrodo de wolframio, el arco es
Figura 8. Unión en ángulo con exceso de sobreespesor, mordeduras
y proyecciones. Por el aspecto que se muestra, es presumible que no errático, no se puede dirigir el baño de fusión, se propician
tiene suficiente penetración.
faltas de fusión y lo más seguro es que la soldadura sea
 33
soldadura y tecnologías de unión TALLER DE SOLDADURA

objeto de rechazo por parte del cliente. Las prisas son

contraproducentes. Es mejor hacer las cosas como de-
ben ser, evitando problemas posteriores, dando una bue-
na imagen de los trabajos bien hechos.

Figura 11. Apartado 3.3 e la Norma UNE-EN ISO 5817.

Esto es lo que se debería cumplir a rajatabla. Una separa-

ción mayor haría que la garganta sea en efecto menor a la
indicada. La figura 11 muestra el efecto de soldar con ma-
yor separación, la garganta no es suficiente para las car-
gas que debería soportar, lo más probable es que la unión
termine rompiéndose de manera catastrófica. La garganta
“a” real no tiene ni el 30 % de la altura que debería tener de
Figura 10. Unión a tope en tubería, pasada de acabado con el
proceso 141.
acuerdo con la acotación del plano.

Los apartados 2.1 a 2.13 de la Norma UNE-EN ISO 5817,

describen los criterios de aceptación para las imperfec-
ciones internas, estas solo son visibles en los ensayos
macroscópicos, por ejemplo, faltas de fusión, inclusiones,
faltas de penetración en uniones en ángulo y en uniones a
tope soldada por ambos lados.
Figura 12. Efecto de una mayor separación de las chapas en las
uniones en ángulo. La separación mayor a la permisible tiene como
Los apartados 3.1 a 3.3 ilustran los criterios de aceptación consecuencia una soldadura débil.
para las imperfecciones geométricas, como son la falta de
alineación y la deformación angular en las uniones a tope, La inspección visual es un trabajo constante, es impor-
un caso particular es el apartado 3.3 que ilustra la abertura tante mantener el afán vigilante entre los soldadores y los
en la raíz, incorrecta en las uniones en ángulo. Es una im- inspectores. En algunas piezas importantes y repetitivas
perfección que merece especial atención, porque sucede incluso, es ponderable tener unas muestras de las piezas
a menudo en los talleres, en casos cuando se tiene una correctas, así como muestras de los fallos intolerables. De
limitación de longitud de un elemento intermedio entre dos modo que los soldadores tomen atención y no tengan pre-
elementos transversales. Suele suceder que se promedia textos con argumentos sin fundamento. Es deseable una
la separación entre los elementos y ocasionalmente que- formación mínima, para recordarles su responsabilidad en
la ejecución de las soldaduras, agradeciendo y elogiando
da una separación demasiado holgada. En lugar de usar
a los buenos soldadores. Pero también haciendo notar los
otro elemento intermedio, o de recrecer el elemento corto,
errores para que sean corregidos y reparados antes de ter-
se intenta soldar apañando y disimulando este defecto, re-
minar la construcción soldada.
llenando con un cordón de mayor garganta. No obstante,
la soldadura es débil, porque solo hay fijación de la parte BIBLIOGRAFÍA
superior del borde de la soldadura, esto equivale a una gar- UNE-EN ISO 9692:2014. Tipos de preparación de uniones. Parte 1: Soldeo por arco con electro-
dos revestidos, soldeo por arco protegido con gas y electrodo de aporte, soldeo por llama, soldeo
ganta muy inferior a la demandada en el plano. por arco con gas inerte y electrodo de volframio y soldeo por haz de alta energía de aceros. (ISO
9692-1:2013).
UNE-EN ISO 9712:2012. Ensayos no destructivos. Cualificación y certificación del personal que
realiza ensayos no destructivos. (ISO 9712:2012).
UNE-EN ISO 17637:2017. Ensayo no destructivo de uniones soldadas. Examen visual de uniones
Por ejemplo, en la figura 11 se ilustra el apartado 3.3 descrito soldadas por fusión. (ISO 17637:2003)
UNE-EN ISO 5817:2014. Soldeo. Uniones soldadas por fusión de acero, níquel, titanio y sus alea-
líneas arriba, para los niveles de calidad B, C y D, con una ciones (excluido el soldeo por haz de electrones). Niveles de calidad para las imperfecciones. (ISO
5817:2003, versión corregida:2005, incluyendo Corrigendum Técnico 1:2006).
garganta “a” de 3 mm la separación “h” máxima sería de: UNE-EN ISO 10042:2018. Soldeo. Uniones soldadas por arco en aluminio y sus aleaciones. Nive-
les de calidad para las imperfecciones (ISO 10042:2005).
Nivel B h = 0,5 + 0,1 x (3) = 0,7 mm UNE-EN ISO 6520-1:2009. Soldeo y técnicas afines. Clasificación de las imperfecciones geomé-
tricas en los materiales metálicos. Parte 1: Soldeo por fusión (ISO 6520-1:2007)
UNE-EN 13445-5:2015/A1:2019. Recipientes a presión no sometidos a llama. Parte 5: Inspección
Nivel C h = 0,5 + 0,2 x (3) = 1,1 mm y ensayos.
UNE-EN 1708-2:2020. Soldeo. Descripción detallada de uniones soldadas de acero. Parte 2: Com-
Nivel D h = 0,5 + 0,3 x (3) = 1,4 mm ponentes no sometidos a presión interna.
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soldadura y tecnologías de unión INFORMACIÓN DE CESOL

INFORMACION DE LA JUNTA DIRECTIVA DE CESOL

Con fecha 10 de junio de 2020, se ha celebrado una reunión de la Junta Directiva de
CESOL, en la que se trataron, entre otros, los siguientes asuntos:

ALTAS MIEMBROS PROFESIONALES

APELLIDOS Y NOMBRE ZONA GEOGRÁFICA
ABENZA GARCIA, Raquel Valencia y Murcia
CRESPO CID, José Francisco Madrid, Castilla La Mancha, Castilla León, Extremadura y Exterior
DÍAZ DE ARGOTE POZO, Luis Madrid, Castilla La Mancha, Castilla León, Extremadura y Exterior
GARCIA TRAPERO, Antonio Madrid, Castilla La Mancha, Castilla León, Extremadura y Exterior
GRIS SERRANO, Pau Didac Cataluña y Baleares
VARO REINA, Ricardo Madrid, Castilla La Mancha, Castilla León, Extremadura y Exterior
BAJAS MIEMBROS PROFESIONALES
APELLIDOS Y NOMBRE ZONA GEOGRÁFICA
NUÑEZ GOMEZ, Manuel Andalucía

ALTAS MIEMBROS INDUSTRIALES

EMPRESA / ENTIDAD SECTOR INDUSTRIAL
IBERIA, LINEAS AEREAS DE ESPAÑA, S.A.O. Automoción y transporte

BAJAS MIEMBROS INDUSTRIALES

EMPRESA / ENTIDAD SECTOR INDUSTRIAL CAUSA DE LA BAJA
Materias Primas, Bienes de Equipo y
S.A. IBÉRICA DEL VAPOR (ARCONES) Reducción de gastos
Mantenimiento

SITUACIÓN DE LOS MIEMBROS DE CESOL DESPUES DE ALTAS Y BAJAS

MIEMBROS A MIEMBROS A
ALTAS BAJAS
26-2-2020 10-6-2020
M. PROFESIONALES 352 6 1 357
M, INDUSTRIALES 92 1 1 92

VARIOS:
• Se informa de todas las actuaciones llevadas a cabo durante el estado de alarma:
- Se ha lanzado la 27 edición del Manual del Soldador
- Las clases de los cursos se han impartido por video conferencia a través de la plataforma TEAMS. Los exámenes
de los cursos se han realizado on line y los orales también.
- A partir del 8 de junio se ha comenzado la incorporación gradual y parcial del personal a los puestos de trabajo.
- Se han instalado pantallas de metacrilato en los mostradores y entre puestos donde no se pueden separar las me-
sas o zonas de paso donde algún puesto puede verse sin distancia de seguridad.
- Se tomará la temperatura a todo el personal y a las visitas. Se ha puesto gel hidroalcohólico por toda la oficina.
- Se han facilitado mascarillas lavables a todo el personal, será obligatorio su uso en cuanto se abandone el puesto
de trabajo y se circule por zonas comunes.
- Se ha reactivado el servicio de limpieza diario de la oficina.
- Se han distribuido por toda la oficina las recomendaciones sanitarias para la lucha contra la Covid-19.
- Las reuniones como máximo serán de 4 personas.
• Se acuerda celebra la reunión de la Asamblea General por video conferencia a través de la plataforma TEAMS el próxi-
mo 8 de julio. Se elaborará un nuevo presupuesto teniendo en cuenta las circunstancias actuales de anulación del
Congreso de Sevilla y los meses en estado de alarma.
• Se informa de la cancelación del Congreso en Sevilla y su nueva programación para la última semana de mayo de
2021. Habrá que ver cómo va la evolución del Covi-19 para poder llevarlo a cabo con garantías. El Comité Organizador
estudiará esta situación en la próxima reunión.
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INFORMACIÓN DE CESOL soldadura y tecnologías de unión

PROGRAMACIÓN DE CURSOS DEL AÑO 2020

Cursos Monográficos presenciales
TÍTULOS FECHAS CIUDAD

Cualificación de Soldadores y Procedimientos Del 28 al 30 de septiembre

Mediante Normativa Europea y ASME IX de 2020

Inspección Visual 2 de noviembre de 2020

Madrid
Soldabilidad de los Aceros. Recicla tus
4 al 6 de noviembre de 2020
Conocimientos

Interpretación de planos 10 de noviembre de 2020

Para más información consulte nuestra página web:

http://cesol.es/wordpress/formacion/formacion-presencial/

Inspector de Construcciones Soldadas

TÍTULOS FECHAS CIUDAD

ICS: Inspector de construcciones

Del 21 al 25 de septiembre de
soldadas N1 de acuerdo a la nueva
2020
norma EN 14618:2017
Madrid
ICS: Inspector de construcciones
soldadas N2 de acuerdo a la nueva Del 26 al 28 de octubre de 2020
norma EN 14618:2017

ICS: Inspector de construcciones

soldadas N3 de acuerdo a la nueva Del 29 al 30 de octubre de 2020
norma EN 14618:2017

Para más información consulte nuestra página web:

http://cesol.es/wordpress/formacion/formacion-presencial/
 37
soldadura y tecnologías de unión INFORMACIÓN DE CESOL

Cursos Presenciales con Reconocimiento Europeo

TÍTULOS FECHAS CIUDAD

TÉCNICO APLICADOR EUROPEO DE Del 30 de noviembre al 4 de diciembre de 2020 MadridM

ADHESIVOS (EAB)

Sesión 1 – Del 7 al 11 de septiembre de 2020

ESPECIALISTA EUROPEO
DE ADHESIVOS (EAS) Sesión 2 – Del 5 al 9 de octubre de 2020 MadridM

Sesión 3 – Del 23 al 27 de noviembre de 2020

Para más información consulte nuestra página web:

http://cesol.es/wordpress/formacion/adhesivos/

Cursos Semipresenciales con Reconocimiento Internacional

TÍTULOS FECHAS CIUDAD

29ª CONVOCATORIA INGENIERO/ TÉCNICO/ Módulo 3 – Del 14 al 18 de septiembre de 2020

ESPECIALISTA INTERNACIONAL DE
SOLDADURA Módulo 4 – Del 16 al 20 de noviembre de 2020
MadridM
Módulo 1 – Del 19 al 23 de octubre de 2020
30ª CONVOCATORIA Ingeniero/ Técnico/
Especialista Internacional de Soldadura Prácticas de Taller – Del 16 al 20 de noviembre
de 2020

Para más información consulte nuestra página web:

http://cesol.es/wordpress/formacion/cursos-semipresenciales/

INGENIERO INTERNACIONAL DE SOLDADURA IWE

MÓDULOS Horas eLearning / presenciales

Procesos de Soldeo y su Equipo 100 / 39

Materiales y su Comportamiento Durante el Soldeo 120 / 36.5
Cálculo y Diseño de Uniones Soldadas 85 / 37
Fabricación y Aplicaciones por Soldeo 100 / 41
Taller de Soldadura - / 38
38
INFORMACIÓN DE CESOL soldadura y tecnologías de unión

TÉCNICO INTERNACIONAL DE SOLDADURA IWT

MÓDULOS Horas eLearning / presenciales

Procesos de Soldeo y su Equipo 100 / 39

Materiales y su Comportamiento Durante el Soldeo 120 / 36.5

Cálculo y Diseño de Uniones Soldadas 85 / 37

Fabricación y Aplicaciones por Soldeo 100 / 41

Taller de Soldadura - / 38

ESPECIALISTA INTERNACIONAL DE SOLDADURA IWS

MÓDULOS Horas eLearning / presenciales

Procesos de Soldeo y su Equipo 50 / 39

Materiales y su Comportamiento Durante el Soldeo 75 / 36.5

Cálculo y Diseño de Uniones Soldadas 75 / 37

Fabricación y Aplicaciones por Soldeo 50 / 41

Taller de Soldadura - / 38

Para más información consulte nuestra página web:

http://cesol.es/wordpress/formacion/cursos-semipresenciales/

NOTA: Al tratarse de previsiones, es posible que se produzcan algunas modificaciones de

las convocatorias indicadas.

Para cualquier cuestión, contáctanos a través del correo electrónico habitual o telefónicamente
al 914758307.
 39
soldadura y tecnologías de unión INFORMACIÓN DE CESOL

PERSONAL DE SOLDADURA
En este número se relacionan las personas certificadas como Inspectores de Construcciones
Soldadas y las que han obtenido Diplomas Internacionales/Europeos de Soldadura 15 de
Febrero al 29 de Mayo de 2020:

Personal Certificado
EXAMEN DE INSPECTOR DE • D. Víctor Andrés MARTÍNEZ RECHINA
CONSTRUCCIONES SOLDADAS: • Dña. Verónica PENA ADEGA
• D. José Antonio PÉREZ HUERTAS
Nivel 3:
Nivel 1: • D. Iván BARRADO PÉREZ
• D. Guillermo ARNALOS PORTI • D. Agustín MARÍN RUIZ
• D. Jesús ARTIEL MENACHO
• D. Alejandro BASTIDA PÉREZ RENOVACIÓN DE LA CERTIFICACIÓN COMO
• D. César BRITOS AQUINO INSPECTOR DE CONSTRUCCIONES SOLDADAS:
• D. Jesús CARRIÓN CAPARRÓS
• D. David CONESA LÁZARO
• D. Álvaro Francisco CONESA MATEO Nivel 1:
• D. Jesús FERRER MARTÍNEZ • Dña. Mª Isabel AGÜES NUÑO
• D. Cándido GARCÍA IBÁÑEZ • D. Miguel BARRADO BARRADO
• D. Roberto GARRIDO GRAU • D. Elvis CEBREIRO FELGUEIRAS
• Dña. Cristina GENTO RODRÍGUEZ • Dña. Almudena CERÓN SILVA
• D. Félix José LÓPEZ FERNÁNDEZ • D. Jaime DURÁN ESTÉVEZ
• D. Rubén MARTÍNEZ BALANZA • D. Daniel FERNÁNDEZ GONZÁLEZ
• D. Pedro MATEOS GODOY • D. José GARCÍA BALSEIRO
• D. Jesús María MIGUEL ASENJO • Dña. Ruth LÓPEZ CLARIANA
• D. Vicente NIETO PASTOR • D. Pedro Diego LÓPEZ FERRER
• D. Salvador SÁNCHEZ MORALES • D. José MARTÍNEZ PÉREZ
• D. José Antonio SÁNCHEZ SÁNCHEZ • Dña. Ana Carmen PELLICER ROMERO
• D. Jesús TAPIA CASTILLEJO • D. José RAMOS GÓMEZ
• D. Carlos Javier VEGA VARGAS • D. Felipe RIZO NICOLÁS
• D. José Antonio SÁNCHEZ ARAGÓN
Nivel 2: • Dña. Susana SOTO SOTO
• D. Francisco de Asís ARGUDO SALMERÓN • D. Jorge Juan TORRES BERNABEU
• D. Javier AYALA MORENO • D. Francisco VIZUETE VIZUETE
• D. Juan Antonio AYALA SARABIA
• D. Marco Antonio CARRASCO SEMINARIO Nivel 2:
• D. Iván FERRER RODRÍGUEZ • D. Norberto ALCARAZ SOTO
• D. Juan Antonio GARCÍA MARTÍNEZ • D. Fernando ALMENAR GARCÍA
• D. Javier LÓPEZ RODRÍGUEZ • D. José Mª AMO CALLEJA
• D. Vicente MARTÍNEZ CORRAL • D. Miguel ÁLVAREZ ALCINA
 40
INFORMACIÓN DE CESOL soldadura y tecnologías de unión

• D. Antonio ÁLVAREZ-BUYLLA PARDO • D. José Manuel SÁNCHEZ PAREDES

• D. José Miguel ARAUZO DÍEZ • D. Diego Jesús SANTIAGO SERRANO
• D. José BARRERA MENA • D. Ignacio Dámaso SOLÁ MARZO
• D. Víctor CAHUA MANCO • D. José Alberto TELLO LÓPEZ
• D. Antonio CAMACHO REINADO • Dña. Carmen Luisa VEGA ÁLVAREZ
• D. Moisés CAMILLERI GARCÍA • D. Jorge VALVIDARES SÁNCHEZ
• D. David CARBALLO RIVERA • D. Amando VARELA BLANCO
• D. Dionisio CARCELLER SEGURA
• D. Miguel Ángel COELLO GARCÍA INGENIERO INTERNACIONAL DE SOLDADURA (IWE)
• D. Antonino ERES DÍAZ MEDIANTE EXAMEN:
• D. José Luis FEAL PÉREZ
• D. Iván FERNÁNDEZ BARRIO
• D. Giovanni GARCÍA BORJA • D. Alfonso Carlos ALVITES VALENCIA
• D. Sergio GARCÍA GARCÍA • D. Francisco ARJONA VALLADARES
• D. Rubén GARCÍA MÉNDEZ • Dña. María Carmen DÍAZ BUENESTADO
• Dña. Patricia GARCÍA PORTILLA • D. Ion MARTÍNEZ CELAYETA
• D. Pablo GONZÁLEZ GARCÍA • D. Aritz Karmel ORTIZ PASTOR
• D. Juan Antonio GONZÁLEZ GÓMEZ • Dña. Laura RODRÍGUEZ ÁVILA
• D. Carlos GÓNZALEZ SANZ • D. Ignacio SAMPEDRO MATARÍN
• D. José Luis GUERRA GALET • D. Andrés MOLINA LEÓN
• D. Miguel Ángel GUERRA MORÁN • D. Antonio NAHARRO FÚNEZ
• D. Alejandro Manuel GUTIÉRREZ CERPA • D. Francisco José PENA PINEDA
• D. Alberto HERRERA MARTÍN • D. Albert RICART MARCO
• D. Pablo MANSO ÁLVAREZ • D. Renato SEZÉ ESPINOZA CÁRDENAS
• D. Francisco Luis MARÍ LÓPEZ • D. Adán SOLÁ REQUENA
• D. Borja MONTOTO VALLE • Dña. Gloria Noemí Jackeline SOTO RIVERO
• D. Raúl MORENO SAMPER
• D. Iñaki MUÑOZ FRANCO TÉCNICO INTERNACIONAL DE SOLDADURA (IWT)
• D. Manuel NARANJO SÁNCHEZ MEDIANTE EXAMEN:

Nivel 3:
• D. Fernando ABELENDA GARCÍA • D. Carlos BORLÁN RONCHEL
• Dña. Mª Carmen ADALID MARTÍNEZ
• D. Modesto ANTÓN NIETO TÉCNICO INTERNACIONAL DE SOLDADURA (IWS)
• D. Rubén CASES RATO MEDIANTE EXAMEN:
• Dña. Tamara CEREZAL GONZÁLEZ
• D. Juan José DÍAZ LÓPEZ
• D. Iñigo EGURROLA FERNÁNDEZ DE BENGOECHEA • D. Miguel MURILLO OVEDE
• D. Carlos EQUIZA URTASUN • D. Mario VILLANUEVA BETES
• D. Miguel Ángel FUENTE HERAS
• D. Oliver GONZÁLEZ CABRERA
• D. Antonio LUMBRERAS FRANCO
• D. Enrique MARECA ALCONCHEL
• D. Braulio MARTÍNEZ BEN AMAR
• D. José Javier MARTÍNEZ CARRIO
• Dña. Rosa MARTÍNEZ VARELA
• D. Claudio Andrés SÁNCHEZ CANDÓN
 41
soldadura y tecnologías de unión BOLETÍN DE SUSCRIPCIÓN

Sistemas Avanzados de Formación

SAF C/ Condado de Treviño, 2 - Local F31

28033 Madrid
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CCC: ES88 3025 0006 21 1400001745
Cheque nominativo a: Sistemas Avanzados de Formación, S.A.U.

Domiciliación bancaria:

*1 año (tres números): 55,25 Euros (IVA no incluido).

42
AGENDA soldadura y tecnologías de unión

AGENDA 2020/21

METAL + METALLURGY CHINA SIMTOS 2020

2020 FECHA: 5-9 octubre 2020
FECHA: 18 - 20 agosto 2020 LUGAR: Goyang (Corea del Sur)
LUGAR: Shangai (China) Información relacionada:
Información relacionada: http://www.simtos.org/user/main/main
http://www.mm-china.com/en/

STEXPO 2020
AQUATECH CHINA 2020 Fecha: 13 - 15 octubre 2020
FECHA: 25 - 27 agosto 2020 Lugar: Cantón (China)
LUGAR: Shangai (China) Información relacionada:
Información relacionada: http://www.stexpo.top/
https://www.aquatechtrade.com/china/

HARDWARE+TOOLS MIDDLE EAST

METALMADRID & COMPOSITES 2020
Fecha: 19 - 21 octubre 2020
2020 Lugar: Dubai (Emiratos Arabes Unidos, EUA)
FECHA: 30 septiembre - 01 octubre 2020 Información relacionada:
LUGAR: Madrid (España) https://hardwareandtools-middle-east.
Información relacionada: ae.messefrankfurt.com/dubai/en.html
https://www.metalmadrid.com/es/
 43
soldadura y tecnologías de unión AGENDA

BIEMH 2020 TOLEXPO 2021

Fecha: 23 - 27 noviembre 2020 Fecha: 16 - 19 marzo 2021
Lugar: Bilbao (España) Lugar: Paris (Francia)
Información relacionada: Información relacionada:
https://biemh.bilbaoexhibitioncentre.com/ https://www.tolexpo.com/fr

TUBE DÜSSELDORF 2020 GLOBAL INDUSTRIE 2021

Fecha: 07 - 11 diciembre 2020 Fecha: 16 - 19 marzo 2021
Lugar: Düsseldorf (Alemania) Lugar: Paris (Francia)
Información relacionada: Información relacionada:
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MACH 2021
Fecha: 25 - 28 enero 2021
Lugar: Birmingham (Reino Unido)
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“La programación de estos eventos puede sufrir variaciones debidas a la situación excepcional
en la que nos encontramos”.
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PUBLICACIONES soldadura y tecnologías de unión

Publicaciones y Reseñas Bibliográficas

Esta sección de “Soldadura y Tecnologías de Unión” recoge los últimos sumarios
de las revistas más prestigiosas del sector de la soldadura y tecnologías de unión.

Últimos sumarios publicados en las revistas

más prestigiosas del sector
Relación de Artículos publicados en Revistas Técnicas que se reciben en CESOL. Los Miembros Industriales
y Profesionales de CESOL pueden solicitar fotocopia de los artículos en que estén interesados sin cargo
alguno. Los no Miembros Industriales ni Profesionales de CESOL deberán abonar 0,18 € por página
previamente al envío de la fotocopia del artículo. No se admitirán encargos después de transcurridos tres
meses de la publicación de este número de la revista SOLDADURA y TECNOLOGÍAS DE UNIÓN.

Lastechniek
Febrero 2020

Gevlebrug in oude glorie hersteld (De Amsterdamse Gevle brug is terug) – Margriet Wennekes. (4 pags.)

Onderwaterlassenen – snijden – Jan Hilkes en Jürgen Tuchtfeld, voestalpine Böhler Welding UTP
Maintenance. (4 pags.)

Marzo 2020

Normen voor aanduiding gassen en toevoegmaterialen – B. Droesbek, Belgisch Instituut voor Lastechniek.
(4 pags.)

Lastoevoegmaterialen voor moderne constructies – P. Van Erk y H. Meelker. (3 pags.)

Meer keuze in wolfraamelektroden voor wisselstroom – P. G. Van der Horst. (4 pags.)

Rivista Italiana Della Soltadura

Febrero 2020

Metodi per la misurazione del tenore di ferrite in giunti saldati a passata multipla di acciai inossidabili
austeno-ferritici – A. Putz, M. Althuber, A. Zelic, E. M. Westin, T. Willidal y N. Enzinger. (17 pags.)

Effetto del raffreddamento accelerato sulle propietà meccaniche di gunti saldati a passata multipla di
acciai martensitici – J. Laitila y J. Larkiola. (14 pags.)

Effetto dell´accoppiamento tra consumibile e materiale base nei confronti dell´accrescimento delle
cricche di fática in giunti saldati con proceso a filo continuo con protezione gassosa di acciai ad alta
resistenza – J. Lukács y Á. Dobosy. (18 pags.)

Abril 2020

Influenza dei parametri di saldatura sull´innesco e sull´accrescimento di cavità di corrosione per

vaiolatura in giunti Soldati di acciaio inossidabile X5CrNi18-10 – B. V. Jeddic, B. M. Bobic, B. M.
Radojkovic y B. Alic. (18 pags.)
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soldadura y tecnologías de unión PUBLICACIONES

Controllo mediante Phased Array di brasature di connessioni alternatore modificate in attività di service
– S. Bertolotti, A. Ciappolino y D. Pellegatti. (6 pags.)

Metalindustria
Abril 2020

Ranurado de alto rendimiento: Fresado Trocoidal – A. del Olmo, A. Jimeno, G. Martínez, G. Gómez-Escudero,
P. Fernández, H. González y L. N. López. (8 pags.)

Mantenimiento de la precisión de la máquina gracias al aislamiento vibratorio – AMC Mecanocaucho.

(3 pags.)

Medición múltiple de piezas en producción – Metronic. (4 pags.)

A todo tren – Fronius. (3 pags.)

Soldadura totalmente automatizada de lotes pequeños – Yaskawa. (3 pags.)

Welding Journal
Marzo 2020

Microstructure and Shear Strength of Novel Aluminum to Steel Resistance Spot Welds. A new mini-shear
test was developed to measure intermetallic shear strength at the interface of aluminum to steel resistance
spot welds - J. Kang et al. (8 pags.)

Four Types of LME Cracks in RSW of Zn-Coated AHSS. The formation of LME cracks were examined and a
new classification system was proposed - S. P. Murugan et al. (18 pags.)

Abril 2020

Evaluation of Hydrogen-Assisted Cracking Susceptibility in Grade T24 Steel. The base metal was found to
have a higher resistance to hydrogen embrittlement than the simulated coarse-grained heat-affected zone
due to its microstructure — X. Feng et al. (9 pags.)

Enhanced Penetration Depth during Reduced Pressure Keyhole-Mode Laser Welding. Researchers sought
to elucidate the underlying mechanism for the enhanced depth of penetration during keyhole mode laser
welding at reduced ambient pressure — M. Jiang et al. (14 pags.)

Mayo 2020

Underwater Pulse-Current FCAW — Part 1: Waveform and Process Features. A novel underwater wet FCAW
process showed how pulse current controls metal transfer, leading
to optimized weld formation — C. Jia et al. (11 pags.)

Interactive Phenomena in Hybrid KPAW–GMAW-P. A hybrid welding technique formed by combining

keyhole plasma arc welding and pulsed gas metal arc welding is characterized by the complex interactions
of the arc, droplet, keyhole, and weld pool — D. Wu et al. (10 pags.)

Junio 2020

Ultrasonic-Driven Spreading of Liquid Solder on Nonwetting Substrates. In this work, the authors
studied the spreading behavior of a liquid solder on Al substrates by using high-speed photography — Z.
Xu et al. (12 pags)
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BOLSA DE EMPLEO soldadura y tecnologías de unión

Sección dedicada a las ofertas y demandas de empleo en el sector

de la soldadura, sus técnicas, afines y demás tecnologías de unión
Oferta de empleo: Demanda de empleo:
Nº REFERENCIA: 161/01 Nº REFERENCIA: 161/02
COORDINADOR DE SOLDADURA SE OFRECE PROFESIONAL
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- Amplia experiencia y conocimiento en procesos
Funciones: de soldeo (GMAW, MIG-MAG, GTAW y SMAW).
Descritas en norma UNE-EN ISO 14731: - ICS nivel 3, según UNE 14618. (Cualificación y
- Valorar la capacidad para cumplir con los Certificación de Soldadores y Procedimientos
requisitos del cliente. según 9606-1, 15614-1 y ASME IX.)
- Asegurar la idoneidad de los procedimientos de - VT nivel 2, según UNE-EN ISO 9712.
soldeo y cualificación de los soldadores. - PT nivel 2, según UNE-EN ISO 9712.
- Realizar la aceptación de las soldaduras. - Coordinador de soldeo, según UNE-EN ISO
- Poseer el certificado de inspector visual de 14731.
soldadura de nivel II bajo norma EN. - Certificado de Profesionalidad de la Docencia
Requisitos: de la Formación para el Empleo (Formador
- Ingeniería Técnica o Superior. ocupacional en Soldadura).
- Titulación IWE. - Próxima Certificación en RT y UT nivel 2, según
- 3 años de experiencia. UNE-EN ISO 9712. (A la espera de la desaparición
- Inglés alto. del el Estado de Alarma debido al COVID-19).
Se ofrece: - Conocimiento de la Norma UNE-EN 1090.
- Proyecto en expansión. Clientes: los grandes
fabricantes del sector ferroviario.

También puedes ver ofertas y demandas de empleo en nuestra web:

https://www.cesol.es/bolsa-empleo-ofertas.html

PRÓXIMA ESTACIÓN: CESOL te ayuda:

EN 15085 - Certificación
- Asistencia técnica
- Formación de Coordinadores
de Soldeo
soldadura y tecnologías de unión FOTOGRAFÍA TU TRABAJO 47

Fotografía tu trabajo y envíanos las fotos.

Fotografía enviada por MITSUBISHI LOGISNEXT

Fotografía enviada por MITSUBISHI LOGISNEXT

CESOL - Soldadura en ángulo con TIG robotizado en aluminio

CESOL - Oxidación de la raíz al soldar una tubería de

acero inoxidable

El objeto de esta sección es mostrar a través de imágenes todo aquello vinculado con las tecnologías de unión en los diferentes ámbitos y
momentos de la producción o su resultado. Podrán enviar fotografías cualquier persona, miembro o no de la asociación, profesional o afi-
cionado. Las fotografías enviadas para esta sección pasarán a formar parte del archivo fotográfico de SAF, editor de la revista SOLDADURA
Y TECNOLOGÍAS DE UNIÓN, y serán susceptibles de publicación en la misma, en la sección o en portada, a potestad del editor, y siempre ENVÍA
haciendo mención al autor. La publicación, en sección o en portada, no dará derecho a ninguna remuneración. Los participantes en esta TUS
sección responderán personalmente de la legitima titularidad y originalidad de la fotografía en los términos a los que se refiere el Texto FOTOS
Refundido de la Ley de Propiedad Intelectual, garantizando, por la sola participación en esta sección dicha titularidad, así como el carácter
original de la obra. El envío de fotografías para esta sección implica la aceptación de todas y cada una de las condiciones anteriores.
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DIRECTORIO DE EMPRESAS soldadura y tecnologías de unión

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