FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA

ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL

DE INGENIERIA INDUSTRIAL

ARTICULO DE REVISIÓN DE LITERATURA

Mantenimiento productivo total y productividad de la industria. Una

revisión sistémica de la literatura científica de los últimos 10 años.

AUTORES:
Camino Carhuatocto, Javier Eduardo (ORCID: 0000-0002-5482-8677)

Villalobos Atapaucar, Junior Ernesto (ORCID: 0000-0001-5055-7040)

ASESOR:

LÍNEA DE INVESTIGACIÓN:

Gestión Empresarial y Productiva

Piura, Perú

2021
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL Y PRODUCTIVIDAD DE LA INDUSTRIA. UNA REVISION SISTEMICA DE
LA LITERATURA CIENTIFICA DE LOS ULTIMOS 10 AÑOS.

DEDICATORIA

ii
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL Y PRODUCTIVIDAD DE LA INDUSTRIA. UNA REVISION SISTEMICA DE
LA LITERATURA CIENTIFICA DE LOS ULTIMOS 10 AÑOS.

AGRADECIMIENTO

iii
 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL Y PRODUCTIVIDAD DE LA INDUSTRIA. UNA REVISION SISTEMICA DE
LA LITERATURA CIENTIFICA DE LOS ULTIMOS 10 AÑOS.

ÍNDICE

DEDICATORIA ................................................................................................................. ii

AGRADECIMIENTO ........................................................................................................ iii

ÍNDICE............................................................................................................................. iv

RESUMEN ........................................................................................................................ v

ABSTRACT ...................................................................................................................... vi

I. INTRODUCCIÓN .......................................................................................................... 1

II. METODOLOGÍA ........................................................................................................... 2

III. RESULTADOS Y DISCUSIÓN ..................................................................................... 6

IV. CONCLUSIONES ...................................................................................................... 19

V. RECOMENDACONES ................................................................................................ 20

REFERENCIAS .............................................................................................................. 21

ANEXOS ......................................................................................................................... 24

iv
 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL Y PRODUCTIVIDAD DE LA INDUSTRIA. UNA REVISION SISTEMICA DE
LA LITERATURA CIENTIFICA DE LOS ULTIMOS 10 AÑOS.

RESUMEN

El objetivo del presente artículo de investigación es conocer como las empresas

industriales vienen aplicando el mantenimiento productivo total y su relación con el
incremento de productividad.

El presente artículo, es una revisan sistémica de la literatura científica producida durante

los últimos 10 años, en 40 artículos indexados, de los cuales se selecciona 21, por
importancia en ampliar el conocimiento sobre el TPM y su relación con la productividad
de las empresas del sector industrial.

Los artículos seleccionados en la investigación, fueron extraídos de bases de datos:

Dialnet (1), Scopus (2), Emeral (5), ScienceDirect (7), Ebscohost (1), Redalyc (4) y Scielo
(1).

El mantenimiento autónomo es la piedra angular de TPM. Para lo cual se requiere,

compromiso de todos los trabajadores, así mismo la educación y la formación juega un
rol primordial en la aplicativilidad.

El éxito del TPM, depende en gran medida de la medición precisa y el análisis de los
datos de producción (OEE).

Palabras claves: Mantenimiento productivo total, Productividad, Eficiencia global de los

equipos (OEE).

v
 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL Y PRODUCTIVIDAD DE LA INDUSTRIA. UNA REVISION SISTEMICA DE
LA LITERATURA CIENTIFICA DE LOS ULTIMOS 10 AÑOS.

ABSTRACT

The objective of this research article is to know how industrial companies have been
applying total productive maintenance and its relationship with increased productivity.

This article is a systemic review of the scientific literature produced during the last 10
years, in 40 indexed articles, of which 21 are selected, due to their importance in
expanding the knowledge about the TPM and its relationship with the productivity of the
companies of the industrial sector.

The articles selected in the research were extracted from databases: Dialnet (1), Scopus
(2), Emeral (5), ScienceDirect (7), Ebscohost (1), Redalyc (4) and Scielo (1).

Autonomous maintenance is the cornerstone of TPM. For which it is required,

commitment of all workers, likewise education and training plays a fundamental role in
the applicability.

The success of TPM is highly dependent on accurate measurement and analysis of

production data (OEE).

Keywords: Total productive maintenance, Productivity, Overall equipment efficiency

(OEE).

vi
 I. INTRODUCCIÓN

Uno de los retos más importantes a los que se enfrenta el sector industrial, es la mejora
en la utilización de los equipos asociados a los procesos productivos, convirtiéndose en
un factor clave para mejorar la competitividad. Las empresas modernas precisan ser
competitivas para sobrevivir. Esta necesidad es especialmente importante en
momentos de crisis económica e incertidumbre, donde las empresas requieren de
flexibilidad para garantizar su rentabilidad, a través de ajustes en su estructura
organizacional y productiva. Para conseguir aumentar la competitividad, muchas
compañías se plantean estrategias como el TPM (Total Productive Maintenance) para
la obtención de mejoras tangibles e intangibles en la organización que les ayuden a
afrontar las dificultades del negocio.

El TPM es extendido en Japón en 1971 por Seiichi Nakajima y es construido desde el

mantenimiento preventivo importado de Estados Unidos, teniendo su origen en el seno
de una importante empresa proveedora del sector del automóvil, debido a la
implantación de sistemas automatizados de transferencia rápida, requería de una alta
fiabilidad en sus procesos, por lo que en 1961 definió una nueva visión del
mantenimiento, transfiriendo la responsabilidad del mantenimiento rutinario de los
equipos, del departamento de mantenimiento, a los propietarios de los procesos y
trabajadores de producción, logrando grandes resultados con su modelo a partir de
1969. El TPM comienza con el reconocimiento de un hecho, son los operarios de
producción quienes mejor conocen el estado de las máquinas o procesos y son ellos
los que mejor pueden prevenir las averías que se producen, siendo necesaria su
cooperación para efectuar un mantenimiento adecuado (Marín & Mateo, 2013).

Este documento muestra y analiza el estado actual de la implementación de TPM y su

relación con la productividad de las empresas industriales durante los últimos 10 años
y será útil para los profesionales de mantenimiento, investigadores de la industriales y
otros interesados en el mantenimiento, con el fin de comprender los beneficios de la
implementación de TPM.

El objetivo del presente artículo de investigación es conocer como las empresas

industriales vienen aplicando el mantenimiento productivo total y su relación con el
incremento de productividad.

Para el logro del objetivo general se hace necesario identificar los pilares fundamentales
para el éxito de implementación del TPM. Así mismo identificar los indicadores de
productividad a tener en cuenta en su implementación.
1
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL Y PRODUCTIVIDAD DE LA INDUSTRIA. UNA REVISION SISTEMICA DE
LA LITERATURA CIENTIFICA DE LOS ULTIMOS 10 AÑOS.

II. METODOLOGÍA
El presente artículo, es una revisan sistémica de la literatura científica producida
durante los últimos 10 años, en diferentes artículos indexados, que busca ampliar el
conocimiento sobre el TPM y su relación con la productividad de las empresas del
sector industrial.

Diseño/metodología:

La revisión de la literatura científica es una estrategia de recopilación de información

que emerge ante la necesidad de conocer de manera sintética los resultados de las
investigaciones sobre un tema en específico.

La revisión de la literatura se ha llevado a cabo a través del análisis de 40 artículos

indexados, se aplica los criterios de inclusión y exclusión con el fin de obtener los
artículos más relevantes para la investigación, del análisis se incluye solo a 21 artículos,
por su relevancia e importancia con el tema. Estos 21 artículos seleccionados, se eligen
teniendo en cuenta los objetivos de la investigación.

Proceso de selección
Los artículos seleccionados en la investigación, fueron extraídos de bases de datos:
Dialnet (1), Scopus (2), Emeral (5), ScienceDirect (7), Ebscohost (1), Redalyc (4) y
Scielo (1).

35% 33%

30%

25% 24%

19%
20%

15%
10%
10%
5% 5% 5%
5%

0%
Dialnet Scopus Emeral ScienceDirect ebscohost Redalyc Scielo

Figura 1. Procedencia de artículos indexados

Fuente: Elaboración propia en base a la matriz de identificación de artículos indexados.

2
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL Y PRODUCTIVIDAD DE LA INDUSTRIA. UNA REVISION SISTEMICA DE
LA LITERATURA CIENTIFICA DE LOS ULTIMOS 10 AÑOS.

De los 25 artículos seleccionados se procede a identificar sus características

esenciales, procedencia, idioma, tipo de investigación y relevancia con el tema de TPM
y Productividad del sector industrial. De los 21 artículos el 33% pertenece al continente
Americano y así sucesivamente cada uno de los tres continentes, tal como se puede
apreciar en la figura 2.

Europeo 33%

Asiatico 33%

Americano 33%

0% 5% 10% 15% 20% 25% 30% 35%

Americano Asiatico Europeo

Figura 2. Procedencia de los artículos analizados

Así mismo la figura 3, señala que el 67% de los artículos analizados son de idioma
ingles y el 33% en español.

Español 33%

Ingles 67%

0% 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70%

Porcentaje

Figura 3. Idioma de los artículos analizados

3
 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL Y PRODUCTIVIDAD DE LA INDUSTRIA. UNA REVISION SISTEMICA DE
LA LITERATURA CIENTIFICA DE LOS ULTIMOS 10 AÑOS.

La clasificación de artículos seleccionados se muestra en la figura 4. Como se puede

observar el 57% de los artículos analizados son de diseño descriptivo, 33% descriptivo
experimental, y el 5% son estudios exploratorios y explicativos.

Exploratorio 5%

Explicativo 5%

Descriptivo Experiemntal 33%

Descriptivo 57%

0% 10% 20% 30% 40% 50% 60%

Descriptivo Descriptivo Experiemntal Explicativo Exploratorio

Figura 4. Diseño de los artículos analizados

Criterios de inclusión y exclusión

En referencia a los criterios de inclusión y exclusión, la investigación toma

en cuenta artículos de revistas indexadas que hablan del TPM y la productividad
en empresas industriales, en idioma inglés y español. Además se toma en cuenta
investigaciones de los años comprendidos entre los años 2011 – 2021, en América,

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 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL Y PRODUCTIVIDAD DE LA INDUSTRIA. UNA REVISION SISTEMICA DE
LA LITERATURA CIENTIFICA DE LOS ULTIMOS 10 AÑOS.

Europa y Asia. La investigación excluye, tesis de grado, publicaciones no indexadas

y publicaciones que no tengan relevancia para la investigación.

Estrategias de búsqueda y criterios de

inclusión y exclusión

A tráves de
Técnica de exploración
bibliográfica

Haciendo uso de

Palabras Criterios de Criterio de

Recursos
claves inclusión exclusión

Publicaciones Publicaciones Fecha:

Artículos no indexados
impresas digitales 2011 a 2021

Se combinaron
Biblioteca Base de datos en los buscadores: Tipo de fuente: Trabajo de
de la UCV "TrTPM","Produc Tipo de grado, tesis de maestria y
por filiación publicación:
tividad", doctorado
institucional: artículos de
EBSCo y "Empresa
industrialesl", revistas indexadas
Proquest
Idioma: Diferente al
españo o ingles.
Idioma: Español
Base de datos e Inglés
acceso abierto: Publicaciones que no
Scielo, Redalyc demuestren información
relevante para el estiudio
Dialnet, Scopus
Contenido: referidos al
ebscohost TPM y Productividad
ScienceDirect del sector industrial

Lugar:
Indistinto

Figura 5.

Estrategias de búsqueda y criterios de inclusión y exclusión de artículos

analizados

5
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL Y PRODUCTIVIDAD DE LA INDUSTRIA. UNA REVISION SISTEMICA DE
LA LITERATURA CIENTIFICA DE LOS ULTIMOS 10 AÑOS.

III. RESULTADOS Y DISCUSIÓN

El mantenimiento productivo total (TPM)

Variedad de artículos de investigación y estudios de caso que confirman el impacto
positivo que la aplicación de un programa de TPM tiene en la eficiencia y efectividad de
los sistemas de producción.
La terminología TPM fue introducida por Seiichi Nakajima en Japón en 1971 y el Japan
Institute of Productive Maintenance (JIPM), lo introduce en 1989 como un sistema
orientado a mejorar, ya no solo las áreas de producción, si no toda las áreas de la
empresa, a través de la participación de todos los trabajadores. El JIPM define el TPM
como un sistema orientado a maximizar la efectividad de los equipos, estableciendo un
sistema para toda la vida del equipo, con el que se consigan cero accidentes, defectos
y averías (Mateo, 2015).
Cada una de las palabras Total Productive Maintenance nos da una idea del alcance
del TPM.
Total, se refiere a la total: eficiencia económica, rentabilidad, mantenimiento y
participación de todos los trabajadores.
Productive, es un concepto que se asocia directamente a una visión amplia de
productividad a través de la mejora de los equipos y la eliminación de pérdidas.
Maintenance, concepto que se asocia a las actividades de mantenimiento, pero
también a una visión más amplia del concepto MANAGEMENT o acciones de dirección
y gestión empresarial.
La evolución del mantenimiento se ha adaptado a las necesidades de las industrias, y
también ha ido paralelo al avance de la tecnología. Las primeras empresas que
existieron estaban conformadas por grupos de personas que tenían que trabajar en
cada uno de los pasos del proceso de producción y a su vez reparar las herramientas
y las máquinas cuando presentaban alguna falla. Debido a que los trabajadores
desarrollaban múltiples oficios, el elaborar un producto terminado para ofrecerlo en el
mercado implicaba un alto costo en tiempo y dinero (García et al., 2019).
Para lograrlo será necesaria involucrar a todos los trabajadores en su implementación
(desde la alta dirección a los operarios de planta) y de todos los departamentos
(incluyendo ventas, administración y desarrollo), promoviendo el mantenimiento
planificado a través de la gestión de la motivación y las actividades autónomas de
pequeños grupos (Pacaiova y Izarlkova, 2019).

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MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL Y PRODUCTIVIDAD DE LA INDUSTRIA. UNA REVISION SISTEMICA DE
LA LITERATURA CIENTIFICA DE LOS ULTIMOS 10 AÑOS.

Varios son los autores que resaltan que el éxito de implementación del TPM requiere
de pilares o herramientas de la mejora continua, tales como: Mejoras enfocada
(Kobetsu Kaizen), herramienta que tiene como objetivo el buen funcionamiento de los
equipos, para incrementar la productividad (Suzuki, 1994, citado por Kumar et al.,
2012). Este pilar busca encontrar la causa primaria de los problemas, y así evitar
averías en los equipos, buscando el mejoramiento continuo de los procesos de
producción. Para ello, se deberá tener claro el plan que se pondrá en práctica para
cumplir con los metas y el tiempo en el que se deberá realizar la totalidad del
procedimiento. Estas acciones están enfocadas en el mejoramiento de la productividad
de la organización, con la finalidad de evitar pérdidas y lograr mejorar los ingresos
económicos de la misma.
El segundo pilar se enfoca en el mantenimiento autónomo (Jishu Hozen), actividad en
la que los operadores aceptan y colaboran con el personal de mantenimiento para el
desempeño y mantenimiento de sus equipos, implica la participación de todos y cada
uno de los operadores, cada uno manteniendo su propio equipo y realizando
actividades para mantenerlo en las condiciones adecuadas y funcionando
correctamente. Esto lleva con el cambio en la percepción de operador desde "Yo
manejo el equipo, el personal de mantenimiento lo arregla" hasta "Soy dueño del
rendimiento de mi equipo".
El objetivo del Mantenimiento Autónomo es capacitar y entrenar a los operarios, de
forma que estos puedan sacarle el máximo de provecho a las máquinas y se puedan
prevenir posibles paros en la producción.
Este segundo pilar también busca concientizar al personal sobre los peligros a los que
se expone con el fin de evitar accidentes.
Otro de los pilares es el de mantenimiento planificado, tiene como objetivo principal la
eliminación de problemas en los equipos, a través de acciones de mejora, prevención
y predicción, realizadas por técnicos de mantenimiento. También tiene como objetivo
colaborar en la definición de estándares y en el desarrollo de las habilidades de
mantenimiento autónomo de los operarios de producción.
A diferencia de los pilares anteriores, el Mantenimiento Planificado está a cargo
exclusivamente del personal de mantenimiento, quienes serán los encargados de
organizar de forma cronológica todas las actividades que se llevarán a cabo y el tiempo
en el que estas deberán realizarse. Este plan permitirá adelantarse a las averías de la
maquinaria y garantizar un mejor proceso de producción.

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MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL Y PRODUCTIVIDAD DE LA INDUSTRIA. UNA REVISION SISTEMICA DE
LA LITERATURA CIENTIFICA DE LOS ULTIMOS 10 AÑOS.

Entre sus principales objetivos se encuentran:

• Aminorar los gastos de mantenimiento.
• Erradicar las fallas.
• Acortar el tiempo de espera de los trabajos.
Importante resaltar que entre las actividades del mantenimiento planificado resaltan: (i)
El Mantenimiento preventivo regular (mantenimiento periódico, mantenimiento
predictivo) para detener fallas. (ii) Mantenimiento correctivo y prevención de
mantenimiento diario para reducir el riesgo de avería. (ii) Mantenimiento de averías para
restablecer el funcionamiento de las máquinas lo antes posible después de una avería.
(iii) Brindar orientación y asistencia en el mantenimiento autónomo.
Al mantenimiento preventivo se le puede definir como la conservación planeada. Tiene
como función permitir el conocimiento sistemático del estado de las máquinas y equipos
para programar la tarea que debe realizarse, en los momentos más oportunos y de
menor impacto.
El mantenimiento preventivo se refiere a que no se debe esperar a que las máquinas
fallen para hacerles una reparación, sino que se programen los recambios con el tiempo
necesario antes de que se presente la falla; esto se puede lograr conociendo las
especificaciones técnicas de los equipos a través de los manuales (Alavedra et al.
2013).
El cuarto pilar es el Mantenimiento de la calidad o Hinshitsu Hozen, su función principal
será mejorar la calidad del producto mediante la conservación de las condiciones del
equipo. Sistema que cuando se ejerce aumenta la producción (cero fallas, cero defectos
y cero anomalías) y mejora la calidad de técnicos de mantenimiento y, a su vez,
aumenta la disponibilidad de los equipos. Implementar estas actividades de manera
eficiente puede reducir la entrada a las tareas de mantenimiento. Entre las actividades
del mantenimiento planificado resaltan: (i) El Mantenimiento preventivo regular
(mantenimiento periódico, mantenimiento predictivo) para detener fallas. (ii)
Mantenimiento correctivo y prevención de mantenimiento diario para reducir el riesgo
de avería. (ii) Mantenimiento de averías para restablecer el funcionamiento de las
máquinas lo antes posible después de una avería. (iii) Brindar orientación y asistencia
en el mantenimiento autónomo.
El quinto pilar es la prevención del mantenimiento también conocido como gestión
temprana de equipos, que para Suzuki (1994) y Shirose (1996), son un conjunto de
actividades de diseño llevadas a cabo durante la planificación y puesta en servicio de

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MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL Y PRODUCTIVIDAD DE LA INDUSTRIA. UNA REVISION SISTEMICA DE
LA LITERATURA CIENTIFICA DE LOS ULTIMOS 10 AÑOS.

nueva planta / equipo, que imparte a la planta / equipo altos grados de confiabilidad,
mantenibilidad, economía, operabilidad, seguridad y flexibilidad, considerando la
información de mantenimiento y nuevas tecnologías. Se aplica a equipos, diseño e
instalaciones, así como a nuevos procesos y productos (diseño para la fabricación). El
objetivo es reducir el costo del ciclo de vida minimizando el mantenimiento, gastos y
pérdidas por deterioro. La gestión temprana proporcionar retroalimentación a los
ingenieros de diseño para su consideración.
Este quinto pilar busca reducir los gastos de mantenimiento una vez que la maquinaria
de la empresa empiece a funcionar. Aquí se encuentran las acciones implementadas
durante la fase de diseño, fabricación y manejo de los equipos.
Para lograr un óptimo desarrollo, el equipo de mantenimiento deberá enfocarse en el
conocimiento previo que ha adquirido sobre el funcionamiento de la maquinaria de la
empresa. Esto permitirá que el trabajo sea más productivo
El sexto pilar educación y entrenamiento, garantiza el éxito de resto de pilares. Entre
los métodos de formación destacan: entrenamiento en el trabajo, entrenamiento fuera
de trabajo, lesión de un punto (LUP). Kumar et al. (2012), especifica que la lección de
Un Punto (LUP) también conocida como OPL por las siglas de los términos One Point
Lesson, es una herramienta de comunicación, utilizada para la transferencia de
conocimientos y habilidades simples o breves. Lo primero que se debe de hacer es
identificar el tema o el asunto clave que quieras transmitir, así como los conocimientos
y habilidades prioritarias. Por ejemplo, el procedimiento de limpieza de un filtro en una
bomba de transvase de aceite, el cual debe ser documentado para que todos queden
entrenados en dicha tarea.
Este sexto pilar está enfocado en analizar los conocimientos adquiridos por el personal,
luego de haber recibido capacitaciones acerca del funcionamiento de la maquinaria y
acciones de prevención de riesgos.
En este pilar, el equipo operario deberá ser capaz de entender cómo funcionan los
equipos industriales, identificar y encontrar los problemas que puedan surgir durante el
proceso, además de verificar la calidad de fabricación.
El pilar administrativo, o el TPM administrativo aplica las actividades del TPM para
mejorar continuamente la eficiencia y eficacia de la logística y funciones administrativas
ya que, las funciones logísticas y de apoyo tienen un impacto significativo en el
desempeño de las operaciones de fabricación. Para su implementación efectiva, TPM

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MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL Y PRODUCTIVIDAD DE LA INDUSTRIA. UNA REVISION SISTEMICA DE
LA LITERATURA CIENTIFICA DE LOS ULTIMOS 10 AÑOS.

debe abarcar a toda la empresa, incluyendo funciones de apoyo a la fabricación,

departamentos administrativos y de apoyo.
Este pilar lo realizado el departamento administrativo, el cual será el encargado de
registrar de forma documental y analizar los datos obtenidos durante el proceso del
TPM. Así, el equipo de manteniendo estará capacitado para tomar mejores decisiones
y realizar un trabajo eficaz.
Una de las principales responsabilidades de las áreas administrativas es brindar
recomendaciones y ayudar al personal de manteniendo para aminorar gastos y mejorar
los procesos de producción.
Otro de los pilares que se agrega en importancia es el de seguridad y medio ambiente,
al cual Shirose (1996), lo como "el mantenimiento de la tranquilidad". La seguridad y la
consideración medioambiental son crucial en la era de la fabricación global de
manufactura esbelta y ecológica y se le ha dado la debida ponderación en TPM. Ningún
programa de TPM es significativo sin un enfoque estricto en las preocupaciones
ambientales y de seguridad. Asegurando alta confiabilidad de máquinas y equipo, la
prevención de errores humanos y la eliminación de accidentes y contaminación son los
objetivos de este pilar.
Este octavo y último pilar se refiere a los estudios que debe realizar la empresa para
garantizar la correcta operatividad de sus instalaciones y garantizar la seguridad de sus
colaboradores. Este punto advierte las acciones que debe tomar la empresa para
identificar los peligros a los que puede estar expuesto el personal y, así, se pueda velar
por su bienestar.
Otra de las bases del TPM es el método de las 5 S, enfoque japonés para establecer y
mantener un lugar de trabajo organizado y eficaz es "un método sistemático para
organizar, ordenar, limpiar y estandarizar un lugar de trabajo, y mantenerlo así " (Kumar
et al. 2012).
La descripción de los pasos de 5S se da a continuación:
• Seiri (ordenar): Retire todos los elementos del lugar de trabajo que no sean necesarios
para las operaciones de producción actuales. El material innecesario en el lugar de
trabajo puede provocar errores y defectos.
• Seiton (poner en orden): Organice y etiquete los elementos necesarios para que sean
fáciles de localizar y usar.
• Seiso (brillo): Limpiar pisos, equipos y estaciones de trabajo, este paso también
incluye identificar y previene las fuentes de contaminación o suciedad.

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MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL Y PRODUCTIVIDAD DE LA INDUSTRIA. UNA REVISION SISTEMICA DE
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• Seiketsu (estandarizar): Adopte métodos y prácticas para estandarizar los procesos,

mejorando continuamente.
• Shitsuke (sostenido): Realiza la práctica estándar de las 5S.
Productividad
Para Mateo (2015), el éxito en la implantación del TPM se determina por los beneficios
tangibles e intangibles que se pueden obtener con su desarrollo. Los beneficios
tangibles apuntan principalmente a la mejora de los siguientes factores: Productividad,
calidad, costos, suministro, seguridad y medio ambiente y moral (PQCDSM), del cual
nos enfocamos en el primero productividad.
P: Productividad, este indicador se evalúa mediante los siguientes indicadores: OEE,
ratio producción por hora/equipo, fiabilidad, MTBF, MTTR y retrabajos.
Las máquinas se diseñan desde la base de una cierta capacidad de producción, pero
a menudo la producción resulta menor que la capacidad para la que se diseñó y no
siempre con la calidad esperada, tal como lo argumenta (Díaz et al., 2019). La precisión
y exactitud en la medición de la efectividad de una máquina o línea de producción se
vuelve fundamental, especialmente para las empresas que aplican TPM, y como solo
lo que se mide se puede gestionar y mejorar, el TPM, como todo sistema de gestión ,
se requieren medidas de rendimiento eficiente que medir y cuantificar los procesos.
Para ello se han desarrollado diferentes indicadores, siendo el más importante la
efectividad global de equipos (OEE).
La efectividad general del equipo (OEE), propuesta por Nakajima (1988), OEE es una
herramienta de medición independiente para mostrar la relación de la producción real
capacidad del equipo a la capacidad de producción teórica. Indicador de suma
importancia para medir la salud del sector industrial y para determinar el éxito de la
implementación del TPM (Saleem et al., 2017). En lugar de medir la eficiencia, la OEE
mide la efectividad de la maquina exhaustivamente (Wudhikarn, 2016) e intuitivamente
revela problemas de producción (Singh, et al., 2018).
La medición de OEE sirve como base para analizar la eficiencia operativa en una unidad
de fabricación. Inicialmente, se describe la medida de la eficacia general del equipo que
explica qué métricas componen esta OEE y las pérdidas que se clasifican en cada una
de las métricas. Luego, se centra en cómo la OEE forma parte integral de la actividad
de mantenimiento productivo total. Su uso e implementación en la unidad de fabricación
se analiza calculando el OEE antes y después de realizar algunas modificaciones en el

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MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL Y PRODUCTIVIDAD DE LA INDUSTRIA. UNA REVISION SISTEMICA DE
LA LITERATURA CIENTIFICA DE LOS ULTIMOS 10 AÑOS.

proceso considerando el caso de los equipos de fabricación de matrices (Singh et al.,

2018).
Para Tsarouhas (2019), argumenta que la efectividad general del equipo (OEE) es una
métrica para estimar la efectividad del equipo de los sistemas de producción y se
obtiene del producto de tres factores: disponibilidad (D), rendimiento (R) y calidad (C).
Para Hedman, Subramaniyan y Almstrom (2016), la relación entre OEE y los factores
se da de la siguiente manera:

𝑂𝐸𝐸 = 𝐷 ∗ 𝑅 ∗ 𝐶 (1)

La disponibilidad se refiere a la relación entre el tiempo de carga menos el tiempo de

inactividad y el tiempo de carga.
En otros términos la disponibilidad es la proporción de tiempo que la máquina estuvo
lista para operar o producir respecto al tiempo planificado de producción, es decir, mide
el tiempo realmente productivo (Díaz et al., 2019).

𝑇𝑃𝑑𝑃−𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑎𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑
𝐷= ∗ 100% (2)
𝑇𝑃𝑑𝑃

Donde:
TPdP: tiempo planificado de producción.
Tiempo de inactividad: Paradas y/o averías
Rendimiento: Muestra el correcto aprovechamiento de la capacidad de la máquina en
el tiempo que estuvo operativa. Las disminuciones del rendimiento son provocadas
generalmente por pequeñas paradas o por variaciones de la velocidad, a valores
menores que la capacidad nominal de la máquina.
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑎𝑠
𝑅= (3)
𝑇𝑑𝑂∗𝐶𝑛

Donde:
Total unidades producidas = (TdO x Cn - unidades no producidas), TdO: tiempo de
operación
Cn: capacidad nominal. Capacidad nominal de la máquina es la que brinda el fabricante
expresadas en unidades producidas / unidad de tiempo.
Calidad: Cuántas unidades producidas dentro de los parámetros de calidad establecido
respecto al total de producción realizada, sean productos buenos o malos (Belohlavek,
2006). Las unidades producidas pueden ser buenas, de segunda y malas. OEE solo
toma en cuenta las unidades buenas producidas a la primera, no las de segunda, por

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MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL Y PRODUCTIVIDAD DE LA INDUSTRIA. UNA REVISION SISTEMICA DE
LA LITERATURA CIENTIFICA DE LOS ULTIMOS 10 AÑOS.

lo que están considerando como unidades malas. La calidad resultante de dividir las
piezas buenas producidas por el total de piezas producidas incluyendo piezas
reprocesadas y desechadas

𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑏𝑢𝑒𝑛𝑎𝑠

𝐶 = 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑎𝑠 ∗ 100% (4)

Tanto la disponibilidad, el rendimiento y la calidad son valores entre 0 y 1, por lo tanto,

el OEE también se encuentra en el rango [0; 1] pero se suele expresar en porcentaje.
El valor obtenido del OEE tiene un significado y refleja un calificativo para la maquinaria,
lo cual permite clasificar una o más líneas de producción, o toda una planta, con
respecto a las mejores de su clase y que ya han alcanzado el nivel de excelencia. En
general, este indicador se clasifica en cinco rangos, los cuales se muestran a en la
siguiente tabla:
OEE Valoración Descripción

OEE<65% Deficiente Se producen importante pérdidas

(inaceptable) económicas. Existe muy baja competitividad.

65≤OEE<75% Regular Aceptable solo si está en proceso de mejora.

Se producen perdidas económicas. Existe
baja competitividad.

75≤OEE<85% Aceptable Debe continuar la mejora para alcanzar una

buena valoración. Ligeras pérdidas
económicas. Competitividad ligeramente baja.
85≤OEE<985% Buena Entra en valores de clase mundial. Buena
competitividad.
95≤OEE<100% Excelente Valores de clase mundial. Alta competitividad.

Fuente: Cruelles (2012)

La eficiencia de las maquinas

Veamos un ejemplo para que este punto se pueda entender. Si la velocidad máxima
especificada en manual de una maquina es de 60 productos por minuto, entonces en 8
horas (480 minutos), tendría que producir 28.800 unidades. Luego se debe contar la
cantidad de productos fabricados en un punto final del proceso (Unidades listas para
exportación), si solo hay 14.400, entonces la efectividad fue del 50%.
Se considera que un turno estándar toma 480 minutos y los operadores toman 10 + 30
+ 10 minutos en los descansos que corresponden, así como 2 cambios de 35 minutos

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MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL Y PRODUCTIVIDAD DE LA INDUSTRIA. UNA REVISION SISTEMICA DE
LA LITERATURA CIENTIFICA DE LOS ULTIMOS 10 AÑOS.

cada uno y se pierden 60 minutos de inactividad de la máquina durante el turno. El resto

del tiempo la máquina está en el modo de ejecución.
Datos:
Pausas= 10 minutos por la mañana + 30 minutos almuerzo + 10 minutos por la tarde.
Total, de tiempo en pausas= 50 minutos.
Cambios= 2 x 35 minutos= 70 minutos.
Tiempo de inactividad de la máquina= 60 minutos por turno.
Total= 180 minutos de tiempo perdido.
Esto significa que se pierden 180 minutos y solo quedan 300 minutos para que sea
efectivo. Incluso, si se ejecuta el resto del tiempo a toda velocidad sin pérdidas de
calidad, nunca se podrá obtener una efectividad superior al 62.5% durante este turno.
A esta relación se le llama “Disponibilidad” o cómo se usa el tiempo.
480 minutos – 180 minutos = 300 minutos
300 ÷ 480 = 62.5% de disponibilidad
Ahora bien, supongamos también que el sistema de embalaje tiene un tiempo de ciclo
ideal o tiempo de toma de un segundo por botella, que es de 60 botellas por minuto. (El
tiempo Takt, derivado de la palabra alemana Taktzeit que se traduce como tiempo de
ciclo, marca el ritmo de las líneas de fabricación industrial).
Esto significa que, en los 300 minutos restantes la máquina o el sistema pueden fabricar
300 x 60 botellas = 18.000 lo que demuestra que, si al final de este turno la máquina
hubiera producido 18.000 botellas durante el tiempo que estuvo funcionando, funcionó
a una velocidad del 100%.
Si la producción fuera a una velocidad más lenta, digamos que el tiempo del ciclo sería
de 1.5 segundos, reduciría la velocidad máxima en 2/3 y, por lo tanto, su rendimiento
sería del 66.7%. La producción real para este momento estaría con un rendimiento del
66.7% que son 12.000 botellas.
En 300 minutos produciremos = 300 x 60 botellas = 18.000 unidades
1.5 segundos por botella = 1 ÷ 1.5 = 2/3 = 66.7% Rendimiento
66.7% x 18.000 botellas = 12.000 unidades
El funcionamiento con 66.7% de rendimiento en este caso equivale a perder otros 300
x 33.3% = 100 minutos y la línea corrió en promedio 2/3 x 60 = 40 botellas por minuto.
Si en este punto toda la producción estuviera dentro de las especificaciones o fuera
vendible, ¿Cuál sería la efectividad?

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MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL Y PRODUCTIVIDAD DE LA INDUSTRIA. UNA REVISION SISTEMICA DE
LA LITERATURA CIENTIFICA DE LOS ULTIMOS 10 AÑOS.

A partir de los 480 minutos perdimos 180 minutos en «no correr» y 100 minutos debido
a «un tiempo de ciclo demasiado lento»; entonces (480- (180 + 100)) / 480 = 41.7%
hasta ahora. Por lo tanto, quedaría la efectividad con respecto al rendimiento del equipo
igual a: (480 minutos – (180 minutos + 100 minutos)) ÷ 480 – 41,7% de eficiencia.
Si esta es la efectividad real, entonces depende de cuántas botellas se encontraban
dentro de las especificaciones. Si de las 12.000 botellas, 3.000 están fuera del valor
especificado, la tasa de calidad de esas botellas sería (12.000-3.000) / 12.000 = 75% o
la conversión a minutos sería 3000 botellas / 60 botellas por minuto = 50 minutos
perdidos debido a calidad.
(12,000 – 3,000 defectos) ÷ 12,000 = 75% de calidad
3.000 botellas ÷ 60 botellas por minuto = 50 minutos perdidos Calidad
En otras palabras, se perdieron 180 minutos al no correr; de los 300 minutos restantes
se perdieron 100 minutos corriendo lentamente; de los 200 minutos restantes se
perdieron 50 minutos haciendo chatarra. Como resultado, la línea produjo 150 minutos
de funcionamiento perfecto con calidad y velocidad.
En teoría se podrían hacer 480 x 60= 28.800 botellas. Al final, había 9.000 botellas que
podían venderse, por lo que la efectividad productiva la maquinaria industrial sería de
31,25%. Todo ello, calculado con la ecuación basada en la disponibilidad, el
rendimiento y calidad.
(9.000 ÷ 28.800) botellas = 31.25% OEE
Disponibilidad (62.5%) x Rendimiento (66.7%) x Calidad (75%) = 31.25%
Esta es una manera de ejemplificar que el tiempo es igual al dinero, por lo que calcular
la eficiencia productiva del equipo ayuda a crear un tipo de conciencia con operadores,
ingenieros, departamentos de logística y cualquier otra persona involucrada en el
proceso para agregar valor. Además, da un lenguaje común a todos los involucrados
en la fabricación y conduce a mejoras efectivas y eficientes.
Discusión de resultados
Vaz et al (2021) evalúa el impacto del TPM en 5 dimensiones de desempeño operativo:
calidad, flexibilidad, productividad, seguridad y costos. Constatando que el
mantenimiento planificado, junto con la educación y la formación son las prácticas con
mayor grado de implantación en la industria portuguesa, superando el 70% para ambas.
La productividad es la dimensión con mayor grado de impacto por la implementación
de TPM.

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MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL Y PRODUCTIVIDAD DE LA INDUSTRIA. UNA REVISION SISTEMICA DE
LA LITERATURA CIENTIFICA DE LOS ULTIMOS 10 AÑOS.

De la revisión sistémica resaltan entre los FCE, los relacionados al proceso de

planeación estratégica, vinculados con los aspectos técnicos del TPM y, los
relacionados con el desarrollo del recurso humano (Hernández et al., 2015). Entre los
FCE estratégicos destacan: asesoría de un Staff especializado, el compromiso y
contribución de la administración, sensibilizar y comunicar, selección efectiva del equipo
de implementación, introducción gradual del TPM, alinear los objetivos
organizacionales con el TPM y asignación de recursos.
En referencia a los FCE relacionados con aspectos técnicos se debe enfocar en:
mantenimiento preventivo, aplicar un programa de mantenimiento centrado en la
confiabilidad, implementación de indicadores de desempeño, implementación de las 5S
y uso de modelos matemáticos, donde además, toda la información debe ser
administrada con uso de sistemas informáticos, tal como lo especifica (Hernández et
al., 2015).
En lo referente a los aspectos relacionados con el desarrollo del recurso humano hay
que resaltar que su integración y participación es vital para el exitoso de toda
estrategia, pero también es pertinente destacar que en la práctica, la administración del
recurso humano en las empresas no es una tarea sencilla: se desea que el personal
trabaje unido, en armonía, con sinergia y en un clima de trabajo que impulse el
desarrollo del personal y de su empresa. Entre los FCE relacionados con el recurso
humano destacan: integración de todos los empleados / trabajo en equipo /
cooperación, Entrenamiento / capacitación / educación, Involucramiento del empleado,
Selección efectiva del equipo de implementación, Implementación de un sistema de
sugerencias, tal como lo especifica (Marín y Mateo, 2013).
Como se puede determinar la capacitación y entrenamiento de los empleados se hace
relevante para la identificación de fallas de sus máquinas, tal como lo sustenta Khan y
Quazi (2014), que se dan el trabajo de capacitar a los empleados para que adquieran
la capacidad de identificar y priorizar pérdidas, mediante la recopilación normal de datos
OEE, seguidos de más investigación y enfocados en el trabajo en equipo, culminado el
proceso con la aplicación de un kaizen para mejorar la eficacia de los equipos y
máquinas.
La eficacia general del equipo es producto de la disponibilidad del equipo, rendimiento
de la eficiencia del proceso y rendimiento de la calidad de las operaciones de
fabricación. Esto se realiza teniendo en cuenta la mejora individual (Kobetsu Kaizen),
que juega un rol importante en la implementación del TPM. El KK, analiza todas las

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MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL Y PRODUCTIVIDAD DE LA INDUSTRIA. UNA REVISION SISTEMICA DE
LA LITERATURA CIENTIFICA DE LOS ULTIMOS 10 AÑOS.

pérdidas, utilizando varias herramientas de control de calidad y presenta sugerencias

que deben implementarse para reducir las pérdidas recurrentes, tal cual lo señala Khan
y Quazi (2014).
Kumar et al. (2012), por su parte describe al mantenimiento productivo total como
estrategia para mejorar la fabricación rendimiento y productividad de los equipos.
Además, 5S como base del mantenimiento productivo total (TPM) y el indicador de
eficacia global de los equipos (OEE) como medida de efectividad y evaluación.
La implementación del mantenimiento autónomo y otros pilares de TPM requiere el
apoyo de la gerencia. Aunque la herramienta 5S se entiende como una herramienta
TPM básica, el conocimiento de su implementación sugiere el hecho de que 5S también
es una herramienta importante de integración de la gestión dentro de la organización
(Pacaiova et al., 2019).
Es de consideración resaltar que la implantación del TPM es un proceso que requiere
varios años para su desarrollo. El periodo inicial de transición desde el comienzo de la
implantación puede durar hasta tres años y es un periodo marcado por las inversiones
y el esfuerzo en vencer la resistencia inicial y en orientar a la organización para que
experimente cambios en la cultura del trabajo, procedimientos, políticas, etc. Una vez
superado este periodo, el TPM pasa a un periodo donde las mejoras se estabilizan y se
comienzan a obtener los beneficios tangibles e intangibles, siendo a partir del cuarto o
quinto año desde la implantación cuando el sistema comienza a estar maduro,
obteniéndose una mejor posición competitiva y una mejora estratégica con respecto a
otras compañías (Mateo, 2015).
Muchos son los estudios académicos realizados sobre estrategias de gestión del
mantenimiento, siendo el TPM la estrategia más popular sobre la que se ha investigado
durante los últimos años. Sin embargo, la mayoría de estos estudios son teóricos,
siendo bajo el porcentaje de investigaciones que unen la visión académica con una
visión empírica enfocada a la realidad práctica de las industrias reales (Marín y Mateo,
2013).
Se resalta la crítica de Díaz, et al. (2019), que aunque el indicador OEE pareciera una
medición de efectividad completa, presenta problemas de ponderaciones, ya que el
OEE específica los pesos de cada componente de manera equivalente, lo que significa
que todos tienen la misma importancia para su cálculo. Según Raouf (1994), existe una
diferencia en el peso de los componentes del OEE; además, las pérdidas asociadas a
cada componente son totalmente diferentes, debido a que la tasa de disponibilidad está

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MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL Y PRODUCTIVIDAD DE LA INDUSTRIA. UNA REVISION SISTEMICA DE
LA LITERATURA CIENTIFICA DE LOS ULTIMOS 10 AÑOS.

asociada a la pérdida de tiempo, el rendimiento se preocupa de las pérdidas de

velocidad y la tasa de calidad está definida como las pérdidas de calidad.
Es importante diferenciar las palabras eficiencia y efectividad, debido a que en las
últimas décadas se han interpretado de forma confusa, razón por la cual muchas
empresas no se atreven a implementar soluciones tecnológicas para incrementar la
eficiencia total de los equipos (Tecnología para la industria, 2019).
El cálculo de la eficiencia productiva de la maquinaria industrial simplemente ofrece una
visión clara y potente a la ventana de la capacidad para mantener una producción de
calidad, así como también la visualización de cómo interactúan la disponibilidad
(tiempo), la calidad (buen producto) y el rendimiento (velocidad).
Tsarouhas (2019) en su artículo de investigación se plantea como objetivo identificar
las pérdidas por paradas importantes, con el fin de examinar y mejorar la eficiencia
general del equipo (OEE) de la línea de producción de helados mediante la aplicación
de una gestión adecuada, es decir, un enfoque TPM. Para lo cual recopila y analiza
información de 6 pérdidas importantes por parada, es decir, falla del equipo,
configuración y ajuste, ralentí y parada menor, velocidad reducida, defectos en el
proceso y rendimiento reducido, con la ayuda del análisis de Pareto. Además, se
mostraron las medidas de disponibilidad real (A), eficiencia de desempeño (PΕ) y tasa
de calidad (QR), junto con la OEE completa para cada día de trabajo, semana y mes
de la línea de producción. Con base en los resultados obtenidos, se ha sugerido la
estrategia de gestión de mantenimiento y la planificación de la producción para mejorar
sus procedimientos de mantenimiento y la productividad también.
La disponibilidad de un equipo solo puede aumentarse disminuyendo el tiempo fuera
de servicio, lo cual es posible con la mejora de los sistemas administrativos, los
procedimientos, la selección, el entrenamiento, la motivación del personal, la calidad y
dotación de herramientas, el equipo de diagnóstico, los sistemas de información de
equipos y la optimización de los sistemas de abastecimiento, tal como lo argumenta
(Alavedra et al. 2016)

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MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL Y PRODUCTIVIDAD DE LA INDUSTRIA. UNA REVISION SISTEMICA DE
LA LITERATURA CIENTIFICA DE LOS ULTIMOS 10 AÑOS.

IV. CONCLUSIONES

1. El mantenimiento productivo total (TPM, del inglés Total Productive

Maintenance), es una herramienta desarrollada por Seiichi Nakajima en 1951
como 'mantenimiento productivo' (PM), que a partir del 1971 se transformó en
el enfoque y la práctica del 'mantenimiento productivo total'. “TPM es un sistema
de organización donde la responsabilidad no recae sólo en el departamento de
mantenimiento sino en toda la estructura de la empresa ya que el buen
funcionamiento de las máquinas o instalaciones depende y es responsabilidad
de todos. El TPM está orientado a lograr cero accidentes, cero defectos y cero
fallas
2. Las investigaciones consultadas consideran que son 8 los pilares operacionales
que se deben tener en cuenta en todo programa de TPM: (1) Mejoras Enfocadas
o Kobetsu Kaizen. (2) Mantenimiento autónomo o Jishu Hozen. (3)
Mantenimiento planificado. (4) Mantenimiento de la calidad o Hinshitsu Hozen.
(5) Mantenimiento preventivo. (6) Actividades de Departamentos
Administrativos y de Apoyo. (7) Formación y adiestramiento y (8) Gestión de
Seguridad y Entorno.
3. El mantenimiento autónomo es la piedra angular de TPM. Está asociado con
una mejora enfocada en que todo operario apoya en la restauración del equipo
y mantener en óptimas condiciones sus máquinas y equipos. El requisito
principal para los operadores es tener la capacidad de detectar anomalías en el
funcionamiento de sus máquinas y equipos con respecto al funcionamiento.
4. La educación y la formación es una actividad fundamental en el proceso de
implementación de TPM, ya que, la efectividad de todo el programa depende
del grado en que los empleados lo comprendan y adquieran habilidades de
operación y mantenimiento.
5. El éxito del TPM (Total Productive Maintenance), depende en gran medida de
la medición precisa y el análisis de los datos de producción. El concepto de OEE
nace como un KPI (indicador clave de desempeño) asociado al programa
estándar de mejora de la producción TPM. La ventaja del OEE frente a otras
razones es que mide, en un único indicador, un porcentaje, todos los parámetros
fundamentales mediante la producción industrial: disponibilidad, rendimiento y
calidad.

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MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL Y PRODUCTIVIDAD DE LA INDUSTRIA. UNA REVISION SISTEMICA DE
LA LITERATURA CIENTIFICA DE LOS ULTIMOS 10 AÑOS.

6. La eficiencia productiva de la maquinaria industrial es una hoja de ruta simple

pero poderosa que ayuda a las personas de la administración del piso de
producción en una planta a visualizar y eliminar las pérdidas y el desperdicio de
equipos. En otras palabras, tiene que ver con la eficiencia y no con la efectividad
del equipo.

V. RECOMENDACONES

1. Para la implementación del TPM, se hace necesario incrementar la motivación, de

los operarios, cambiándoles su actitud e incremento las competencias y destrezas del
personal. Mejoramiento del ambiente de trabajo, esto permita soportar el
establecimiento de un programa de implantación de TPM.

2. Una de las claves para la puesta en marcha del TPM en forma exitosa es que la
dirección comunique el motivo del cambio estratégico que se inicia en los centros
productivos con tanta claridad y en una forma que logre el interés en un principio y un
compromiso total en todos los niveles para llevar a cabo esta estrategia.

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 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL Y PRODUCTIVIDAD DE LA INDUSTRIA. UNA REVISION SISTEMICA DE
LA LITERATURA CIENTIFICA DE LOS ULTIMOS 10 AÑOS.

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MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL Y PRODUCTIVIDAD DE LA INDUSTRIA. UNA REVISION SISTEMICA DE
LA LITERATURA CIENTIFICA DE LOS ULTIMOS 10 AÑOS.

ANEXOS

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 Anexo 1. Clasificación de artículos seleccionados en la investigación

N° Autor (es) Año Diseño Titulo País Idioma Base de datos

Propuesta y validación de un modelo integrador de implantación del
1 Mateo, R. 2015 Descriptivo Mantenimiento Productivo Total (TPM). Aplicación en una empresa España Español Dialnet
industrial.

2 Marín, J.; Mateo, R. 2013 Exploratorio Barriers and facilitators of the TPM implementation. España Ingles Scopus

Descriptivo Implementing Total Productive Maintenance in a Manufacturing Small or

3 Tian, Z. y Jeng, C. 2021 Malasia Ingles Ebscohost
Experimental Medium-Sized Enterprise.

4 Filip, F. y Marascu, K. 2015 Descriptivo The 5S lean method as a tool of industrial management performances Rumania Ingles ScienceDirect

Rizkya, I.; Syahputri, 5S Implementation in Welding Workshop – a Lean Tool in Waste

5 2019 Descriptivo Indonesia Ingles ScienceDirect
K.; Sari, R.; Siregar, I. Minimization

Sarria, M.; Fonseca,

6 2017 Descriptivo Methodological model in the implementation of lean manufacturing Colombia Ingles Redalyc
G.; Bocanegra, C.

Vaz, E.; Vieira, J.;

7 2021 Explicativo El valor del TPM para las empresas portuguesas Portugal Ingles Emeral
Florbela, G.; Avila, P.

Saleem, F.; Nisar, S.;

Descriptiva
8 Khan, MA.; Khan SZ., 2017 Overall equipment effectiveness of tyre curing press: a case study Pakistán Ingles Emeral
experimental
Sheikh, MA.

Implementation of the overall equipment cost loss (OECL) methodology

9 Wudhikarn, R. 2016 Descriptivo Tailandia Ingles Emeral
for comparison with overall equipment effectiveness (OEE)

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J.; Noriega, A. Juárez: una solución factorial

Evaluación de la eficacia general del equipo (OEE) para una línea de

12 Tsarouhas, P 2019 Descriptiva Grecia Español Emeral
producción de helado automatizada: un estudio de caso

Hedman, R.;
13 Subramaniyan, M.; 2016 Descriptiva Analysis of critical factors for automatic measurement of OEE Suecia Ingles ScienceDirect
Almstrom, P.

Descriptivo
14 Khan, F.; Quazi, T. 2014 Pilar Kaizen en la mejora de la eficacia general del equipo de la máquina India Ingles Redalyc
Experimental

Kumar, A.;
15 Shudhanshu, L.; 2012 Descriptivo MANUFACTURING PERFORMANCE AND EVOLUTION OF TPM India Ingles ScienceDirect
Bhardwaj, A.
Díaz, C.; Catari, D.;
16 Murga, C.; Quezada, 2019 Descriptivo EFECTIVIDAD GENERAL DE EQUIPOS (OEE) Chile Español Redalyc
V.

Pacaiova, H.; Base Principles and Practices for Implementation of Total Productive
17 2019 Descriptivo Eslovaquia Ingles Scopus
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García, J.; Cárcel, J.; IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO, APLICACIÓN A UNA INDUSTRIA TEXTIL Y
18 2019 Descriptivo México Español Emeral
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19 Ambad, P.; Gaikwad, 2018 India Ingles ScienceDirect
experimental Optimization Process
R.

Alavedra, C.; Gastelu,

Y.; Méndez, G.; Descriptiva Gestión de mantenimiento preventivo y su relación con la disponibilidad
20 2016 Perú Español Redalyc
Minaya, C.; Pineda, experimental de la flota de camiones 730e Komatsu-2013
B.; Prieto, K.; Ríos, K.

Gasca, M.; Camargo, Descriptiva Sistema para Evaluar la Confiabilidad de Equipos Críticos en el Sector
21 2017 Colombia Español Scielo
L.; Medina, B. experimental Industrial

27
28