TECSUP – PFR Soldadura para el Mantenimiento

UNIDAD II

PROCESO DE SOLDADURA CON ELECTRODO NO

CONSUMIBLE Y PROTECCIÓN GASEOSA – TIG /
GTAW

1. INTRODUCCIÓN

El proceso GTAW se ha vuelto una herramienta indispensable en muchas

industrias, debido a la alta calidad de las soldaduras que produce y el bajo costo
del equipo.

La posibilidad de utilizar helio para proteger un arco de soldadura y el charco de

metal fundido, se investigó por primera vez en 1920. Sin embargo nada se hizo
con este método hasta comienzos de la Segunda Guerra Mundial, cuando en la
industria de los aviones se hizo imperativo encontrar una forma de unir materiales
reactivos como el aluminio y el magnesio sin hacer uso de los remaches. Con
ayuda de un electrodo de tungsteno y potencia de arco de corriente continua con
el electrodo negativo, se logró producir una fuente de calor estable y eficiente con
la que se podían realizar soldaduras excelentes.

Figura 1. El proceso GTAW se consigue alta calidad en uniones de materiales como los
aceros inoxidables, el aluminio y sus aleaciones

Se escogió el helio para crear la protección necesaria porque, en esa época, era el
único gas inerte disponible en abundancia. Es necesario indicar que AWS
(American Welding Society) designa al proceso como GTAW (Gas Tungsten Arc

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Welding), debido a que hay aplicaciones en las que es posible usar mezclas de
gases protectores que no son inertes.

Desde que se inventó el proceso, se han conseguido numerosas mejoras. Se han

creado fuentes de potencia exclusivas para el proceso. Se ha superado la entrega
de corriente llegando incluso a entregarla por pulsos; se han inventado sopletes
enfriados por agua y por gas; los electrodos de tungsteno han aumentado su
emisividad, gracias a elementos aleantes adicionales. Los investigadores aún están
tratando de lograr otros avances como el control automático, visión y sensores de
penetración, incluso el control de la longitud de arco.

2. DEFINICIÓN Y DENOMINACIÓN DEL PROCESO

Proceso de Soldadura de arco eléctrico conocido como Proceso TIG por sus siglas
en Ingles (Gas Tungsten Inert Gas). Tal como corresponde a la interpretación, el
proceso se realiza gracias al arco eléctrico producido por un electrodo, que
generalmente es de tungsteno (wolframio) puro o con pequeños porcentajes de
otros elementos, y el material a soldar. A diferencia del proceso de arco eléctrico
manual con electrodos revestidos, en este proceso el electrodo no consumible
(tungsteno) no cumple la función de material de aporte, para ello una varilla
desnuda elegida por el soldador, en función al material y la necesidad, será
fundida en el arco producido por el tungsteno; al no producirse una nube de
gases, ya que el material de aporte carece de revestimiento, es necesario
acompañar al arco con un gas protector inerte, generalmente el argón y en
algunos casos mezclas de argón con porcentajes de helio.

Denominación normalizada

El proceso de soldadura con electrodo no consumible y protección gaseosa adopta

las siguientes denominaciones:

 GTAW , Gas Tungsten Arc Welding (ANSI/AWS A3.0) Norteamérica

 141, Soldeo por arco con electrode de wolframio y gas inerte (UNE-EN-24063)
 Soldeo por arco con electrodo de Wolframio (UNE 14100)
 Gas-Shielded Tungsten-Arc Welding (Reino Unido)

Durante el presente curso, recurriremos al término TIG y/o GTAW como

denominación común del proceso.

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Figura 2. Ubicación del proceso TIG/GTAW en la clasificación normalizada de la AWS

(American Welding Society) WJ en español – Primavera 2009

3. PRINCIPIOS, VENTAJAS, DESVENTAJAS Y APLICACIONES

El siguiente esquema muestra los elementos, no el equipo, que forman parte del
principio por el que se pueden obtener uniones durante la ejecución del
proceso:

Figura 3a - Principio del Proceso TIG. Tomado de TECNOLOGIA DE LA

INSPECCIÓN DE SOLDADURA – Módulo 3 publicado por la AWS

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El arco eléctrico es obtenido a partir del corto circuito entre el electrodo de

tungsteno, sostenido en una antorcha de diseño especial, y el material a soldar;
el electrodo no se llega a fundir debido a la alta temperatura de fusión del
tungsteno (3410°C). La atmósfera que protegerá al arco eléctrico estará
compuesta por un gas o una mezcla de gases inertes los que a su vez deben
favorecer la permanencia, concentración y firmeza del mismo.

La soldadura puede ser llevada a cabo con o sin material de aporte, el material de
aporte puede ser suministrado manual o automáticamente.

Ventajas del proceso:

 La gran ventaja de este método de soldadura es, básicamente, la obtención

de cordones más resistentes, más dúctiles y menos sensibles a la corrosión
que en el resto de procedimientos, ya que el gas protector impide el contacto
entre el oxigeno de la atmósfera y el baño de fusión.
 Además, dicho gas simplifica notablemente el soldeo de metales ferrosos y no
ferrosos, por no requerir el empleo de desoxidantes, con las deformaciones o
inclusiones de escoria que pueden implicar.
 Otra ventaja de la soldadura por arco en atmósfera inerte es la que permite
obtener soldaduras limpias y uniformes debido a la escasez de humos y
proyecciones; la movilidad del gas que rodea al arco transparente permite al
soldador ver claramente lo que está haciendo en todo momento, lo que
repercute favorablemente en la calidad de la soldadura. El cordón obtenido es
por tanto de un buen acabado superficial, que puede mejorarse con sencillas
operaciones de acabado, lo que incide favorablemente en los costes de
producción.
 Puede emplearse en todo tipo de uniones y posiciones.
 Permite el control independiente de la fuente de energía y el metal de
aportación.

Limitaciones del proceso:

 Como inconvenientes está la necesidad de proporcionar un flujo continuo de

gas, con la subsiguiente instalación de tuberías o mayor peso al equipo.
 Este método de soldadura requiere una mano de obra muy especializada, lo
que aumenta los costos. Por tanto, no es uno de los métodos más utilizados
sino que se reserva para uniones con necesidades especiales de acabado
superficial y precisión.
 La velocidad de material de aporte depositado disminuye enormemente para
espesores mayores a 8 mm aproximadamente, por lo cual no resulta
económico a partir de dicho espesor.
 En presencia de corrientes de aire puede resultar difícil de conseguir una
protección adecuada de la zona de soldadura.

Aplicaciones:

Hay numerosas aplicaciones del proceso TIG en la industria, con él se puede

soldar virtualmente todos los materiales, porque el electrodo no se funde durante
la operación de soldadura. Su capacidad de soldar con corrientes extremadamente

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bajas, hace del proceso de soldadura por arco con electrodo de tungsteno y
protección gaseosa adecuado para el uso con los materiales más delgados (hasta
0.005 in., o 0,0127 mm). Su operación típicamente limpia y controlable lo hace la
opción perfecta para aplicaciones extremadamente críticas tales como aquellas
encontradas en la industria aeroespacial, alimentos, procesamiento de drogas,
industria petroquímica, cañerías (tuberías) de presión.

Figuras 3b. Izq. El proceso TIG utilizado en la reparación (mantenimiento). Der. Soldadura de
Construcción – Esfera de metal y tuberías de alta presión de la Planta de Fraccionamiento de
Gas Proyecto EPC2 en Pisco-Perú.

Materiales como el aluminio, magnesio y otros sensibles a la oxidación como el

titanio, circonio y sus aleaciones pueden ser fácilmente soldables con este
proceso. También puede ser utilizado para realizar soldaduras por puntos.

En soldadura de construcción, el proceso TIG es utilizado especialmente para

uniones de tuberías, específicamente en las pasadas de raíz debido a la alta
calidad e integridad de sus depósitos; en cuanto a la soldadura de
mantenimiento, el proceso TIG es el más completo debido a la versatilidad de
los materiales y la calidad de las soldaduras.

4. EQUIPO GTAW/TIG

El equipo requerido para GTAW tiene como elemento principal una fuente de
potencia como la utilizada para SMAW, esto es, del tipo de corriente constante.
Debido a que hay un gas presente, ahora es muy necesario tener un aparato para
su control y transmisión. La Figura 4 muestra una configuración típica de
soldadura por arco con electrodo de tungsteno y protección gaseosa.

Una característica agregada a este sistema de soldadura, que no se muestra, es

un generador de alta frecuencia que ayuda a la iniciación del arco de soldadura.
En orden a alterar el calentamiento durante la operación de soldadura, también se
le puede fijar un sistema de control de corriente remoto. Puede ser operado
mediante el pie, o controlado por algún dispositivo fijado en la misma antorcha.

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Esto es particularmente útil para soldar poco espesor o juntas en tubos con
abertura de raíz, donde se necesita un control instantáneo del amperaje.

4.1 FUENTE DE ENERGÍA

Cualquier máquina soldadora común y corriente para CA o CD de las que se

emplea para soldar con electrodo revestido (SMAW), se puede utilizar también
para el proceso TIG. Al RECTIFICADOR común debe agregársele el gas inerte,
una antorcha TIG y el equipo para controlar el paso del gas a la antorcha (el
paso del agua si se emplea una antorcha con enfriamiento por agua). Un
estabilizador de alta frecuencia ó un convertidor de corriente directa es una
pieza de equipo necesaria que deberá incluirse en un TRANSFORMADOR.

Fig. 4 Equipo de soldadura y esquema de un equipo TIG/GTAW

1. Fuente de energía, 2. Unidad de refrigeración; 3. Antorcha de soldadura; 4. Suministro de
gas de protección; 5. Caudalímetro – Monoreductor; 6. Electrodo no consumible.

Si la instalación se va a utilizar en un trabajo grande ó de producción en

serie, se aconseja el uso de una unidad de energía diseñada especialmente
para el proceso TIG. Estas unidades generalmente están equipadas para
producir fuerza para soldar-tanto con CA, como con CD, y tienen:

 Control remoto de corriente (para poder cambiar desde lejos la corriente

de la unidad de energía)
 Acelerador ajustable para soltar el gas (para evitar que se oxide el
electrodo de tungsteno mientras se encuentra al rojo vivo.) El
acelerador permite que fluya el gas después de romper el arco, para
enfriar el electrodo.
 Estabilizador de alta frecuencia con control de intensidad.

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 Válvula de control de agua (para una antorcha con enfriamiento por

agua)
 Selector de corriente (si la unidad proporciona tanto CA como CD)
 Interruptor de polaridades.
 Control de corriente con ajuste exacto

La selección de la unidad de energía para soldadura TIG deberá hacerse

únicamente después de estudiar los tipos y espesores del metal que se
trabajará, y la velocidad a la que va a soldarse el metal.

Figura 5. Máquina de soldar TIG – Sincrowave 250 DX Miller

4.2 UNIDAD DE REFRIGERACIÓN

En aquellos casos en los que se requiere trabajar con intensidades de

corriente iguales o superiores a los 200 Amperios, es recomendable elegir una
antorcha refrigerada por agua, para la que se adaptará, a menos que el
equipo incluya, una bomba de de agua. Es importante recordar que el fluido a
utilizar debe ser un líquido refrigerante garantizado.

4.3 ANTORCHA DE SOLDADURA

En el proceso TIG, al porta electrodo generalmente se le denomina antorcha o

torcha y ha sido diseñado especialmente para este proceso. La antorcha está
diseñada para sujetar un ELECTRODO DE TUNGSTENO en medio de una
corriente de gas inerte, protector (generalmente argón o helio). El electrodo
va encajado en un MANDRIL o PORTATUNGSTENO, este a su vez se encaja
en un PORTAMANDRIL o BOQUILLA DIFUSORA la que se atornilla a la tuerca
del mandril ubicada en el cuerpo del soplete o antorcha. Se proporciona una
variedad de tamaños de boquillas con el objeto de que se puedan utilizar
electrodos de varios tamaños con la antorcha. Todas las antorchas tienen un
cono de cerámica para el gas ó casquillo de metal llamado TOBERA, que se

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atornilla en la cabeza del soplete para poder controlar la dirección y

distribución de gas protector. Estos los hay en varios tamaños y diámetros
internos de 1 /4” hasta 7/8” en la punta de salida del gas. El tamaño se
determinará de acuerdo con el tipo de soldadura.

Antorcha de soldadura TIG. Der. Extremo de la antorcha seccionado, pueden verse las
partes y los elementos intercambiables: Electrodos de tungsteno, Tobero,
Portotungsteno y Mandril – boquilla difusora
Figuras 6. Izq. El proceso TIG utilizado

Generalmente se emplean toberas de cerámica en las antorchas con

enfriamiento por aire para amperajes menores de 200 amperios. Las toberas
de metal se emplean generalmente en antorchas con enfriamiento por agua
que pueden ser operados a más de 200 amperios.

4.4 SUMINISTRO DE PROTECCIÓN

En cilindros o mediante un sistema centralizado al que se acoplaran

mangueras para conectarlas al sistema de la máquina o directamente a la
antorcha, se suministra el gas o mezclas de gas inerte.

4.5 REGULADORES DE CAUDAL – MANORREDUCTORES

Tanto el helio como el argón se obtienen en cilindros de 240 a 300 pies

cúbicos a presiones que varían de 2200 a 2240 PSI.

La presión a la que puede utilizarse el gas inerte en el soplete es

considerablemente menor a la presión con que se saca el gas por la válvula
del cilindro. Por lo tanto, deberán tomarse las medidas necesarias para reducir
la presión relativamente alta de un cilindro, a la menor presión que se
requiere para trabajar con la antorcha o soplete. Además, con el objeto de
asegurar una protección completa con gas inerte de la zona a soldar, no
deberá variar el fluido del gas por la antorcha.

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Para este propósito se utilizan los reguladores y fluómetros (reguladores de

caudal). Estos se han diseñado para realizar cada una de estas importantes
funciones. Estos pueden fijarse para reducir la presión del cilindro hasta
cualquier grado y mantener el fluido constante sin prestarle mayor atención.
El regulador es el mecanismo que se necesita primero. Reduce la presión del
cilindro a una presión adecuada para trabajar, generalmente menor de 20 PSI.
Después, el fluómetro se fija para que el fluido de gas hacia el soplete se
ajuste a una velocidad exacta. El fluido variará de 1.5 a 16.5 litros / minuto
(3 a 35 pies cúbicos por hora).

Figura 7.a Partes de un Regulador de caudal típico

Figura 7.b - Reguladores de caudal. 1.Regulador con fluómetro de columna; 2.

Regulador con fluómetrode reloj; 3. Regulador - mezclador de gases.

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5. ELECTRODOS NO CONSUMIBLES

Los electrodos que se emplean, comúnmente, para la soldadura TIG pueden ser
de tres tipos: de tungsteno puro, tungsteno toriado y tungsteno zirconado. Se
escogió el tungsteno para la soldadura TIG por tres muy buenas razones:

 Tiene buena conductividad eléctrica,

 Tiene el más alto punto de fusión que cualquier metal conocido, 3410°C
(6150° F)
 Su resistencia a la tensión (aún en forma de alambre) es de aproximadamente
500,000 PSI. Como resultado, el tungsteno no debería ser incorporado, por el
arco, al material a soldar.

El diámetro del electrodo y la fijación de la corriente dependerán principalmente

del tipo y espesor del metal que va a unirse. Para uso general, mientras más
grueso sea el metal y tenga mayor conductividad de calor, será mayor el diámetro
del electrodo y requerirá mayor corriente. Si se emplea el diámetro correcto de
electrodo de tungsteno para la corriente que se fije, el arco será muy estable y
fácil de aplicar. En la tabla 2.4.6 se presenta la designación según AWS de
electrodos de tungsteno.

5.1 CLASIFICACIÓN DE LOS ELECTRODOS DE TUNGSTENO

Se producen electrodos de tungsteno puro y tungsteno aleado generalmente

con torio, zirconio, lantano o cerio; a continuación los más comunes:

a. Electrodos de tungsteno puro

Identificado por una marca de color verde, son los más baratos. Tienen el
más alto punto de fusión de los tres tipos. Se sugieren en las soldaduras
del aluminio y sus aleaciones.

Durante la operación de soldadura, la punta del electrodo de tungsteno

puro se encuentra en un estado casi líquido en mayor proporción a
cualquier electrodo aleado. Debe tenerse cierto cuidado el electrodo no
debe tocar el charco en el metal base ya que se contamina, produciendo
luego un arco errático, y contamina la soldadura.

b. Electrodos de Tungsteno Toriado

En general se producen en dos tipos: con un contenido del 1% de torio

(color de identificación: amarillo) y con un contenido del 2% de torio
(color de identificación: rojo). La adición de torio aumenta la emisión
electrónica del electrodo. La mayor emisividad permite:

 Encender el arco con más facilidad, particularmente voltajes bajos de

circuito abierto.
 Mayor estabilidad del arco.
 Operar con corrientes más altas
 Menor tendencia a pegarse al encendido por contacto.

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Los electrodos de tungsteno toriado tienen una desventaja, cuando se

usan con corriente alterna y estabilización de alta frecuencia, existe la
posibilidad de que partículas microscópicas de tungsteno se transmitan al
depósito de soldadura. Estas partículas afectan la microestructura y en
consecuencia las propiedades mecánicas del material.

c. Electrodos de Tungsteno con Zirconio

La adición del zirconio al tungsteno aumenta también la emisión

electrónica tanto como el torio. Este tipo de electrodo (color de
identificación: café) combina las cualidades de encendido, estabilidad y
capacidad de corriente de electrodos de torio, con la ventaja adicional de
eliminar la tendencia de que chisporrotee el tungsteno cuando se emplea
con CA y alta frecuencia.

Como resultado, los electrodos de tungsteno con zirconio ofrecen la mejor

combinación de ventajas de los tres tipos principales.

Tabla 1. Especificaciones de electrodos de Tungsteno y Tungsteno aleado – Extraído de

AWS A5.12/A 5.12M-98 – Tabla 1

5.2 CONFIGURACIÓN DEL ELECTRODO

La forma del electrodo de tungsteno es una variable importante. Con corriente

alterna (AC), los electrodos de tungsteno puro o zirconados deberán
prepararse con el extremo hemisférico redondeado. Los electrodos de
tungsteno toriados, aleados con cerio o con lantano se trabajan típicamente
con corriente continua (DC), la forma del extremo será entonces afilada en
forma cónica y con un ángulo específico; la tabla 2. indica los ángulos
específicos para los distintos usos, así como los rangos de intensidad de
corriente para dichos electrodos.

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Tabla 2. Especificaciones para uso de electrodos de tungsteno – Extraído de AWS

A5.12/A 5.12M-98

La geometría de la punta del electrodo afecta el tamaño y forma del cordón

de soldadura (Figura 8). A medida que el ángulo de preparación se
incrementa, la penetración se incrementa y el ancho del cordón de soldadura
disminuye.

Para dar forma esférica a la punta (en caso de uso con corriente alterna),
encienda el arco en una pieza de cobre usando corriente alterna (AC) o
corriente continua y polaridad inversa (DCEP). Incremente la corriente hasta
que el tungsteno empiece a formar una esfera en el extremo y apague.
Mantenga el flujo de gas mientras el electrodo enfría. La esfera deberá medir
aproximadamente 1 – 1 ½ veces el diámetro del electrodo.

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Figura 8

6. PARÁMETROS ELÉCTRICOS DEL PROCESO

6.1 CORRIENTE DIRECTA – POLARIDAD DIRECTA (DCEN)

La conexión de la máquina es negativa al electrodo y positiva al trabajo (los

electrones fluyen del electrodo no consumible a los trabajos. Esto permite una
concentración de calor del tamaño de la punta de un alfiler. Las soldaduras
son profundas y angostas. El trabajo de soldadura se realiza con más rapidez
y hay menos distorsión del metal base, menos concentración de esfuerzos y
me nos rajaduras en caliente que cuando se utiliza CD polaridad inversa.

Figura 9

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Al soldar con CD polaridad directa se genera más calor en el charco de

soldadura que en el otro extremo del electrodo. Esta concentración de
calor en la unión produce el charco angosto y la penetración profunda.

6.2 CORRIENTE DIRECTA – POLARIDAD INVERSA (DCEP)

Se usa en casos especiales. La conexión de la máquina es positiva al electrodo

y negativa al trabajo (los electrones fluyen del trabajo al electrodo no
consumible). Las soldaduras son anchas y la penetración de poca profundidad.

Figura 10

Al soldar con CD polaridad inversa, la mayor parte del calor se concentra en la

punta del electrodo, tendiendo a derretirlo, lo cual hace necesario emplear un
electrodo de mayor tamaño que cuando se usa CDPD.

Esto produce soldaduras anchas y poco profundas debido al tamaño del

electrodo y a que la corriente es menor de la que normalmente se aplica. La
polaridad inversa proporciona una acción limpiadora sobre la superficie. Es
conveniente para aquellos metales, tales como el aluminio y el magnesio que
producen óxidos en su superficie que son difíciles de quitar y que deben
romperse para poder efectuar depósitos sólidos de soldadura.

Sin embargo, su uso se limita a calibres relativamente delgados y a que cada

diámetro de electrodo de tungsteno puede recibir sólo cerca de un décimo de
la corriente en polaridad inversa que podría recibir en polaridad directa.

6.3 CORRIENTE ALTERNA Y ALTA FRECUENCIA

Generalmente se emplea corriente alterna para soldar aluminio y magnesio.

Cuando se emplea corriente alterna de o0 ciclos, la dirección de fluido cambie
120 veces por segundo para que el electrodo sea positivo (+) o0 veces por
segundo y negativo (-) o 0 veces por segundo. El cambio de fluido de una
dirección a La opuesta y luego de regreso a la original, se denomina ciclo.

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Figura 11

Cuando la dirección del fluido está cambiando, hay un momento en que no

fluye corriente, después de lo cual el arco se volverá a prender ó se apagará.
Las máquinas para soldar con CA comunes generalmente tienen un voltaje de
circuito abierto de 70-80 V. Este voltaje no es suficiente para mantener
encendido el arco en forma estable. El resultado es un arco errático muy
inestable.

El arco puede estabilizarse sobreponiendo una corriente de alta frecuencia o

alto voltaje para soldar con CA. La corriente sobrepuesta actúa como puente
entre el electrodo de tungsteno y la pieza de trabajo, creando un camino
para el paso de la corriente para soldar. Al sobreponer una corriente de alta
frecuencia se asegura un encendido fácil del arco (no es necesario tocar con
el electrodo de tungsteno la pieza de trabajo) y mayor estabilidad de arco. La
forma de la soldadura es diferente entre las de CDPD y CDPI.
La concentración de calor es excelente.

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Tabla 3. GUÍA PARA LA SELECCIÓN DE CORRIENTE PARA SOLDAR

CORRIENTE DIRECTA
MATERIAL CORIENTE ALTERNA
CDPD CDPI
Aluminio hasta 3/32” * Excelente Excelente
Aluminio de más de 3/32” * Mala Excelente

Bronce alumínico Buena Buena Excelente

Fundiciones de Aluminio * Mala Excelente

Cobre con berilio Mala Buena Excelente

Aleación de latón Excelente Mala Excelente

Aleaciones de cobre Excelente Mala Buena

Hierro colado Excelente Mala Buena

Cobre desoxidado Excelente Mala Mala

Metales disímiles Excelente Mala Buena

Recubrimiento duro Buena Mala Excelente

Aceros de alta aleación Excelente Mala Buena
Aceros de alto carbón
Aceros de baja aleación Excelente Mala Buena
Aceros de bajo carbono Excelente Mala Buena

Magnesio hasta de 1/8” Excelente Mala Buena

Magnesio de más de 1/8” Mala Buena Excelente

Fundiciones de magnesio Mala Mala Excelente

Mala Buena Excelente

Excelente Mala Buena

Excelente Mala Buena

Excelente Mala Mala

Excelente Mala Buena

7. MATERIAL DE APORTE

Tal como se indicaba al inicio de la unidad, mediante este proceso se puede soldar
haciendo uso o no de material de aporte. La presentación en general es en
varillas, pueden ser obtenidas en diferentes materiales convencionales para
aplicaciones especiales, o pueden ser obtenidas, incluso a partir del propio
material base.

La AWS (Sociedad Americana de soldadura) abarca la producción de varillas

desnudas de aporte en las especificaciones que se muestran en la siguiente tabla:

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Tabla 4

Los materiales de aporte TIG son con frecuencia similares en composición, pero no
contienen las mismas cantidades de cada aleación que los metales base que van a
unir. Los componentes de aleación, tales como el zinc y cadmio que humean
profusamente al sujetarse al intenso calor del arco TIG (cerca de 9,000 a 12,000°
F) no pueden utilizarse en las varillas de aporte. Por lo tanto, para obtenerse las
óptimas propiedades en el depósito de la soldadura, es necesario modificar la
composición del metal de aporte en el depósito de soldadura es necesario
modificar la composición del metal de aporte agregando-desoxidantes y elementos
refinadores del grano que favorezcan la fusión del arco.

Con el proceso TIG, lo mismo que con otros procesos de soldadura, la elección del
metal de aporte para cada aplicación depende de diversos factores; composición
adecuada, resistencia mecánica, tenacidad, resistencia a la corrosión,
conductividad eléctrica, transmisión de calor, costo entre los principales.

La limpieza de la varilla de aporte es muy importante. Las varillas deben

mantenerse cubiertas y almacenadas en su lugar tibio y seco antes de usarlas. Si
se encuentran aceitosos o sucias, deberán ser desengrasadas y limpiarse
debidamente.

8. GASES DE PROTECCIÓN

Generalmente se usan los siguientes gases:

 Helio
 Argón
 Argón + Helio

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 Argón + Hidrógeno
 Argón + Hidrógeno + Helio

Debido a sus propiedades el argón es utilizado como gas protector en la mayoría

de los casos. Su eficiente protección debido a su densidad hacen que sea
favorable en especial en posiciones vertical y sobre-cabeza. Su bajo potencial de
ionización hace que el cebado sea más fácil con argón, es menos costoso que el
Helio y favorece la formación de cordones menos anchos pero con mayor
penetración.

El Helio se adiciona en porcentaje menor ya que eleva el voltaje del arco, con lo
que se incrementa el calor, ello es recomendable para materiales con alta
conductividad térmica, tales como el cobre y el aluminio. Para soldar grandes
espesores es recomendable adiciones de Helio al Argón, igualmente en procesos
cuyas velocidades son elevadas. Sus inconvenientes son la poca estabilidad del
arco por su alto potencial de ionización, debido a su baja densidad se requieren
mayores caudales que con Argón; en general no resulta económico, si se usa sólo
la proporción es de 2 a 2.5 veces la cantidad usada de argón para un mismo tipo
de soldadura.

Las mezclas de Argón y Helio aprovechan las ventajas de cada gas. La penetración
es intermedia, se sugiere que la proporción de argón sea siempre mayor.

El Hidrógeno se usa como aditivo en este proceso. Un arco mucho más

concentrado y caliente puede conseguirse agregando porciones pequeñas de
hidrógeno (de 1% a 10%). La adición de este as permite mayores velocidades de
soldeo, aumenta el ancho y penetración del cordón. Estas mezclas se utilizan
principalmente en la soldadura de inoxidables austeníticos y aleaciones de base
níquel.

El hidrógeno en las mezclas, no se recomienda en aceros al carbono, inoxidables,

aluminio o titanio debido a los efectos metalúrgicos que causa. Su uso es casi
exclusivo en el soldeo del Cobre y sus aleaciones debido al bajo costo y gran
aporte térmico que se consigue.

Figura 12. Forma del cordón en función al gas de protección.

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9. TÉCNICAS DE SOLDEO

9.1 TÉCNICAS DE ENCENDIDO

A. Cebado del arco: Un cortocircuito y raspado similar al que se realiza con

un electrodo revestido, proveerá del arco necesario para el soldeo, pero
contamina el baño de fusión con restos de tungsteno, y provee de un
arco errático y acho. Es utilizado cuando la fuente de poder es un simple
rectificador de corriente al que se ha adaptado la antorcha y el cilindro de
gas inerte.

B. Lift-Arc: este método consiste en tocar suavemente (sin raspar) la pieza

con el electrodo manteniendo la antorcha perpendicular a la pieza. En ese
instante la máquina detecta el cortocircuito y establece una corriente de
bajo voltaje en el circuito, esta corriente no es suficiente pero calienta el
electrodo. Al elevar el electrodo la máquina detecta la ausencia del
cortocircuito y automáticamente inicia el arco favorecido por el electrodo
precalentado.

Figura 13. Formación del arco eléctrico por el electrodo

de tungsteno (Welding Journal).

C. Inicio con corriente de alta frecuencia:

La máquina debe poseer un generador de alta frecuencia que provea alto

voltaje y corriente a alta frecuencia. No es necesario tocar el material con
el electrodo, el arco se formará a una distancia prudente del metal a
soldar. Si el soldeo es con corriente continua, una vez formado el arco el
generador dejará de funcionar. Si el soldeo es con corriente alterna, el
generador funcionará permanentemente para mantener la existencia del
arco. Una desventaja del generador de alta frecuencia es que provoca
distorsiones en los sistemas de comunicación.

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9.2 EXTINCIÓN DEL ARCO

En corriente alterna como continua el movimiento al retirar la antorcha debe

ser rápido si no es posible disminuir la intensidad de corriente; ello para evitar
deterioro en el cierre de la soldadura (formación de cráteres o fisuras). Este
inconveniente puede ser salvado con funciones como la disminución gradual
de la corriente desde el tablero de mando de la fuente o mediante un
dispositivo de control remoto (manual o de pedal), que permita al soldador
disminuir la corriente gradualmente hasta terminar suavemente la operación.

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