DISEÑO CONCEPTUAL DE UN SISTEMA DE TRATAMIENTO DE AGUAS

RESIDUALES PARA LA PLANTA EXTRACTORA DE ACEITE DE PALMA DE LA

EMPRESA CI SIGRA S.A.

ANDRES FELIPE PEREZ PLATA

MARIA CAMILA RIOS ARREDONDO

FUNDACION UNIVERSIDAD DE AMERICA

FACULTAD DE INGENIERIAS
PROGRAMA DE INGENIERIA QUIMICA
BOGOTA D.C.
2018

1
 DISEÑO CONCEPTUAL DE UN SISTEMA DE TRATAMIENTO DE AGUAS
RESIDUALES PARA LA PLANTA EXTRACTORA DE ACEITE DE PALMA DE LA
EMPRESA CI SIGRA S.A.

ANDRES FELIPE PEREZ PLATA

MARIA CAMILA RIOS ARREDONDO

Proyecto integral de grado para optar al título de:

INGENIERO QUIMICO

FUNDACION UNIVERSIDAD DE AMERICA

FACULTAD DE INGENIERIAS
PROGRAMA DE INGENIERIA QUIMICA
BOGOTA D.C.
2018

2
 Nota de aceptación

_______________________________
_______________________________
_______________________________
_______________________________
_______________________________
_______________________________

_______________________________
Firma del presidente del jurado

_______________________________
Firma del jurado

_______________________________
Jurado

Bogotá D.C., Febrero de 2018

3
 DIRECTIVAS DE LA UNIVERSIDAD

Presidente de la Universidad y Rector del Claustro

Dr. JAIME POSADA DÍAZ

Vicerrector de Desarrollo y Recursos Humanos

Dr. LUÍS JAIME GARCÍA-PEÑA

Vicerrectora Académica y de Posgrados

Dra. ANA JOSEFA HERRERA VARGAS

Secretario General

Dr. JUAN CARLOS POSADA GARCÍA PEÑA

Director Facultad de Ingenierías

Dr. JULIO CÉSAR FUENTES ARISMENDI

Director Programa de Ingeniería

Ing. LEONARDO DE JESÚS HERRERA GUTIÉRREZ

4
Las directivas de la Universidad de América, los jurados calificadores y el cuerpo
docente no son responsables por los criterios e ideas expuestas en el presente
documento. Estos corresponden únicamente a los autores.

5
 DEDICATORIA

A Dios por ser nuestra guía en cada paso y poner en nuestro camino a personas
que nos ayudaron durante este proceso.
A nuestros padres por ser nuestro apoyo incondicional, quienes siempre creyeron
en nuestras capacidades, nos acompañaron y nos enseñaron que siempre
debemos luchar por lo que queremos y así lo conseguiremos.

6
 AGRADECIMIENTOS

A Dios por darnos la sabiduría y llenarnos de capacidades para culminar esta etapa
de nuestras vidas con victoria.
A la empresa CI SIGRA S.A. por permitirnos desarrollar nuestro trabajo de grado en
su empresa y haber puesto los recursos necesarios para su realización.
A Jesús García por haber dedicado su tiempo y aportado su conocimiento en la
realización de este trabajo.
A la Ingeniera Jenny Hernández por habernos facilitado y habernos apoyado con
los laboratorios para la etapa experimental del trabajo de grado.
A nuestros familiares y amigos por apoyarnos y haber hecho parte de este proceso,
porque sin sus palabras de aliento no lo hubiéramos podido lograr.
Al Ingeniero Oscar Lombana quien fue nuestro asesor y nos dedicó su tiempo para
poder realizar el trabajo de la mejor manera.

7
 CONTENIDO

pág.
INTRODUCCION 20

OBJETIVOS 21

1. MARCO TEORICO 22
1.1 GENERALIDADES DE LA EMPRESA CI SIGRA S.A....................................................... 22
1.2 GENERALIDADES PALMA AFRICANA DE ACEITE ........................................................ 22
1.2.1 Palma africana en colombia ............................................................................................... 22
1.3 PROCESOS DE EXTRACCIÓN DE ACEITE DE PALMA ................................................ 23
1.3.1 Esterilización ......................................................................................................................... 24
1.3.2 Desfrutado ............................................................................................................................. 24
1.3.3 Prensado ............................................................................................................................... 25
1.3.3.1 Prensado en frio 25
1.3.3.2 Prensado en caliente 26
1.3.4 Extracción .............................................................................................................................. 26
1.3.5 Clarificación ........................................................................................................................... 27
1.3.5.1 Equipos usados durante la clarificación: 28
1.3.6 Desfibración .......................................................................................................................... 29
1.4 TRATAMIENTO DE EFLUENTES ........................................................................................ 30
1.4.1 Tratamiento preliminar......................................................................................................... 30
1.4.2 Tratamiento primario ............................................................................................................ 33
1.4.3 Tratamiento secundario ....................................................................................................... 34
1.4.4 Tratamiento terciario ............................................................................................................ 37
1.5 ALTERNATIVAS DE APROVECHAMIENTO DE LOS RESIDUOS ............................... 44
1.6 MARCO LEGAL ....................................................................................................................... 51

2. CARACTERIZACION Y DIAGNOSTICO 53
2.1 ANÁLISIS DE LAS CORRIENTES HÍDRICAS QUE INTERFIEREN EL PROCESO ... 53
2.2 CALCULO DEL CAUDAL DE DISEÑO ................................................................................ 58
2.3 CARACTERIZACION DEL EFLUENTE ............................................................................... 59

3. PLANTEAMIENTO DE ALTERNATIVAS VIABLES PARA LA SELECCIÓN DE

TRATAMIENTOS DE AGUA RESIDUAL 61
3.1 ALTERNATIVAS DE TRATAMIENTO.................................................................................. 61
3.1.1 Alternativa 1 .......................................................................................................................... 61
3.1.2 Alternativa 2 .......................................................................................................................... 63
3.1.3 Alternativa 3 .......................................................................................................................... 65
3.2 SELECCIÓN DEL TRATAMIENTO ...................................................................................... 67
3.2.1 Criterios de selección .......................................................................................................... 67
3.2.2 Matriz de selección .............................................................................................................. 67

4. DISEÑO DE EXPERIMENTOS 72
4.1 ELABORACION DE LAS SOLUCIONES ............................................................................ 73

8
4.1.1 Preparación solución nitrato de plata ................................................................................ 73
4.1.2 Preparación solución indicadora de cromato de potasio ............................................... 75
4.1.3 Elaboración solución estándar de cloruros ...................................................................... 77
4.2 ETAPAS DEL DESARROLLO EXPERIMENTAL ............................................................... 80
4.2.1 Tiempo mínimo de adsorción ............................................................................................. 81
4.2.1.1 Biocarbón 1 85
4.2.1.2 Biocarbón 2 87
4.2.1.3 Cuesco 90
4.2.2 Isotermas de adsorción de cloruro .................................................................................... 92
4.2.2.1 Capacidad de adsorción biocarbones 95
4.2.2.2 Isoterma de Langmuir 101
4.2.2.3 Isoterma de Freundlich 105
4.2.2.4 Interpretación de resultados 109

5. DIMENSIONAMIENTO DE LOS EQUIPOS 112

5.1 DIAGRAMA DE EQUIPOS................................................................................................... 112
5.2 REJILLA .................................................................................................................................. 113
5.3 TRAMPA DE GRASA ............................................................................................................ 113
5.4 LAGUNA DE ENFRIAMIENTO ............................................................................................ 114
5.5 LAGUNAS ANAEROBIAS .................................................................................................... 115
5.6 LAGUNA FACULTATIVA ..................................................................................................... 120

6. ANÁLISIS FINANCIERO PROYECTO 126

6.1 COSTOS DIRECTOS ........................................................................................................... 126
6.2 COSTOS INDIRECTOS ....................................................................................................... 127
6.2.1 Costos de mano de obra ................................................................................................... 127
6.2.2 Costos operacionales ........................................................................................................ 128
6.2.3 Costos energéticos ............................................................................................................ 129
6.3 DETERMINACIÓN DEL VALOR PRESENTE NETO (VPN) .......................................... 129
6.3.1 VPN con proyecto .............................................................................................................. 130
6.3.2 VPN sin proyecto ................................................................................................................ 132
6.3.3 Toma de decisión ............................................................................................................... 133

7. CONCLUSIONES 135

8. RECOMENDACIONES 137

BIBLIOGRAFIA 138

ANEXOS 146

9
 LISTA DE FIGURAS

pág.
Figura 1. Proceso de desfrutado con entradas y salidas 24
Figura 2. Pasta de palmiste ................................................................................... 26
Figura 3.Silo de secado de almendras ................................................................... 27
Figura 4.Separación del agua y el aceite debido a la densidad ............................. 28
Figura 5.Tridecanter............................................................................................... 29
Figura 6. Proceso durante el desbaste .................................................................. 31
Figura 7. Tipos de tamizadores para tratamiento de aguas ................................... 31
Figura 8. Sistema de desengrasado y desarenado................................................ 32
Figura 9. Planta de lodos activados ....................................................................... 35
Figura 10. Configuración del sistema con estabilización por contacto ................... 36
Figura 11. Laguna de estabilización ...................................................................... 37
Figura 12. Resinas naturales y resinas sintéticas .................................................. 38
Figura 13. (a) Osmosis directa, (b) condición de equilibrio, (c) presión aplicada
mayor a la presión osmótica .................................................................................. 39
Figura 14. Esquema isoterma de adsorción .......................................................... 44
Figura 15.Esquema básico de biorefineria ............................................................. 45
Figura 16. Representación esquemática del concepto de biorefineria para la
producción de biogás y cogeneración.................................................................... 46
Figura 17. Representación esquemática del concepto de biorefineria para la
producción de biogás ............................................................................................. 49
Figura 18.Representación esquemática del concepto de biorefineria para la
producción de biogás y pellets ............................................................................... 51
Figura 19.Diagrama de bloques del proceso de extracción de aceite .................... 54
Figura 20. Resultados de balances de masa del agua para la esterilización,
clarificación y separación de mezcla triturada........................................................ 57
Figura 21.Balance de principales residuos sólidos del proceso de extracción. ..... 58
Figura 22. Alternativa de tratamiento de aguas residuales 1 ................................. 62
Figura 23. Alternativa 2 de tratamiento de aguas residuales ................................. 64
Figura 24. Alternativa 3 de tratamiento de aguas residuales ................................. 66
Figura 25. Protocolo para la preparación solución de nitrato de plata ................... 74
Figura 26. Solución de nitrato de plata .................................................................. 75
Figura 27. Protocolo para la preparación solución indicadora de cromato de
potasio ................................................................................................................... 76
Figura 28. Etapas de la preparación de solución de nitrato de plata. .................... 77
Figura 29. pH de la solución de cloruros ................................................................ 78
Figura 30. Protocolo para la preparación solución estándar de cloruros ............... 79
Figura 31. Protocolo proceso de adsorción de cloruros para determinación tiempo
mínimo ................................................................................................................... 82
Figura 32. Proceso de agitación ............................................................................ 85
Figura 33. Protocolo proceso de isotermas de adsorción ...................................... 93
Figura 34. Diagrama de flujo tratamiento de agua residual ................................. 112
Figura 35. Trampa de grasa................................................................................. 114

10
Figura 36. Medidas finales de la laguna de enfriamiento ..................................... 115
Figura 37. Dimensiones finales de la laguna anaerobia ...................................... 118
Figura 38. Dimensiones finales de la laguna facultativa ...................................... 122
Figura 39. Esquema del proceso de compostaje ................................................. 124

11
 LISTA DE GRAFICAS

pág.
Grafica 1. Cantidad de cloruros en mg/l removidos en el tiempo para el ensayo
del biocarbón 1 ...................................................................................................... 86
Grafica 2. Cantidad de cloruros en mg/l removidos en el tiempo para la
repetición del biocarbón 1 ...................................................................................... 87
Grafica 3. Cantidad de cloruros en mg/l removidos en el tiempo para el ensayo
del biocarbón 2 ...................................................................................................... 88
Grafica 4. Cantidad de cloruros en mg/l removidos en el tiempo para la
repetición del biocarbón 2 ...................................................................................... 89
Grafica 5. Cantidad de cloruros en mg/l removidos en el tiempo para el ensayo
cuesco ................................................................................................................... 91
Grafica 6. Cantidad de cloruros en mg/l removidos en el tiempo para la
repetición cuesco ................................................................................................... 92
Grafica 7. Capacidad de adsorción biocarbón 1 por cada cantidad de
biocarbón. .............................................................................................................. 97
Grafica 8. Capacidad de adsorción (porcentaje) biocarbón 1 por cada
cantidad de biocarbón ............................................................................................ 98
Grafica 9. Capacidad de adsorción biocarbón 1 por cada cantidad de
biocarbón. .............................................................................................................. 99
Grafica 10. Capacidad de adsorción (porcentaje) biocarbón 2 por cada
cantidad de biocarbón. ......................................................................................... 100
Grafica 11. Resultados constantes de Langmuir biocarbón 1, prueba 1. ............. 102
Grafica 12. Isoterma de Langmuir para el biocarbón 1, prueba 2. ....................... 103
Grafica 13. Isoterma de Langmuir para el biocarbón 2, prueba 1 ........................ 104
Grafica 14. Isoterma de Langmuir para el biocarbón 2, prueba 2 ........................ 105
Grafica 15. Isoterma de Freundlich para el biocarbón 1, prueba 1 ...................... 106
Grafica 16. Isoterma de Freundlich para el biocarbón 1, prueba 2 ...................... 107
Grafica 17. Isoterma de Freundlich para el biocarbón 2, prueba 1 ...................... 108
Grafica 18. Isoterma de Freundlich para el biocarbón 2, prueba 2 ...................... 109

12
 LISTA DE TABLAS

pág.
Tabla 1. Mayores productores de aceite de palma en el mundo. (Aceite de
palma producción mundial) .................................................................................... 23
Tabla 2.Contaminantes adsorbidos efectivamente por los carbones activados ..... 42
Tabla 3. Productos según la ruta en el proceso de transformación de
subproductos. ........................................................................................................ 47
Tabla 4.Valores porcentuales aproximados de la obtención de efluentes por
etapa ...................................................................................................................... 53
Tabla 5.Características de las corrientes individuales del proceso ........................ 55
Tabla 6.Parámetros del efluente utilizando clarificación dinámica ......................... 57
Tabla 7.Valores porcentuales con base al 100% de RFF ...................................... 58
Tabla 8.Efluente estimado ..................................................................................... 59
Tabla 9.Parámetros promedio y máximos permisibles de la resolución. ............... 60
Tabla 10. Ventajas y desventajas de la alternativa 1 ............................................. 63
Tabla 11. Ventajas y desventajas para la alternativa 2 .......................................... 65
Tabla 12 Ventajas y desventajas de la alternativa 3. ............................................. 66
Tabla 13.Porcentaje asignado para cada criterio de selección .............................. 68
Tabla 14.Valor para cada criterio según el nivel de importancia ............................ 68
Tabla 15.Matriz de selección ................................................................................. 68
Tabla 16.Parámetros del POME luego del tratamiento. ......................................... 72
Tabla 17.Características de obtención de las muestras de estudio. ...................... 80
Tabla 18.condiciones de análisis proceso de adsorción ........................................ 81
Tabla 19. Consideraciones para el cálculo de la concentración de cloruros .......... 84
Tabla 20. Resultados cinética preliminar ensayo biocarbón 1 ............................... 85
Tabla 21. Resultados cinética preliminar repetición biocarbón 1 ........................... 86
Tabla 22. Resultados cinética preliminar ensayo biocarbón 2 ............................... 88
Tabla 23. Resultados cinética preliminar repetición biocarbón 2 ........................... 89
Tabla 24 . Resultados cinética preliminar ensayo del cuesco ................................ 90
Tabla 25. Resultados cinética preliminar repetición cuesco .................................. 91
Tabla 26. Condiciones de análisis ensayos batch ................................................. 92
Tabla 27. Reducción de cloruros por cantidad Biocarbón 1 en las dos pruebas ... 96
Tabla 28.Porcentaje de reducción de cloruros por cantidad de Biocarbón 1 en
las dos pruebas...................................................................................................... 97
Tabla 29. Porcentaje de reducción de cloruros por cantidad de Biocarbón 2 en
las dos pruebas...................................................................................................... 99
Tabla 30.Porcentaje de reducción de cloruros por cantidad de Biocarbón 2 en
las dos pruebas.................................................................................................... 100
Tabla 31. Parámetros isoterma de Langmuir para el biocarbón 1, prueba 1 ....... 101
Tabla 32. Parámetros isoterma de Langmuir para el biocarbón 1, prueba 2 ....... 102
Tabla 33. Parámetros isoterma de Langmuir para el biocarbón 2, prueba 1 ....... 103
Tabla 34. Parámetros isoterma de Langmuir para el biocarbón 2, prueba 2 ....... 104
Tabla 35. Parámetros isoterma de Freundlich para el biocarbón 1, prueba 1 ..... 105
Tabla 36.Parámetros isoterma de Freundlich para el biocarbón 1, prueba 2 ...... 106

13
Tabla 37.Parámetros isoterma de Freundlich para el biocarbón 2, prueba 1 ...... 107
Tabla 38. Parámetros isoterma de Freundlich para el biocarbón 2, prueba 2 ..... 108
Tabla 39. Promedio de la caracterización después del tratamiento de aguas. .... 123
Tabla 40. Costos directos equipos ....................................................................... 126
Tabla 41. Costos materia prima .......................................................................... 127
Tabla 42. Costos mano de obra biogás ............................................................... 127
Tabla 43. Costos mano de obra compost ............................................................ 128
Tabla 44. Costos totales mano de obra ............................................................... 128
Tabla 45. Parámetros de cálculo de costos operacionales. ................................. 128
Tabla 46. Costos operacionales totales anuales.................................................. 129
Tabla 47.Costos energéticos biogás por cada escenario .................................... 129
Tabla 48.Variables económicas del proyecto ...................................................... 129
Tabla 49. Parámetros obtención de energía con biogás ...................................... 130
Tabla 50. Depreciaciones activos ........................................................................ 131
Tabla 51. Flujo de caja primeros cuatro años ...................................................... 131
Tabla 52.Resultados indicadores financieros con proyecto ................................. 132
Tabla 53.Costos directos sistema sin proyecto .................................................... 132
Tabla 54.Depreciación de activos sin proyecto. ................................................... 132
Tabla 55. Flujo de caja primeros cuatro años sin proyecto .................................. 133
Tabla 56. Resultados indicadores financieros sin proyecto ................................. 133

14
 LISTA DE ECUACIONES

pág.
Ecuación 1.Calculo del caudal de diseño. ............................................................. 58
Ecuación 2. Cantidad de cloruros removida .......................................................... 96
Ecuación 3. Ecuación linealizada dela isoterma de Langmuir ............................. 101
Ecuación 4. Ecuación linealizada de Freundlich. ................................................. 105
Ecuación 5. Calculo del número de barras .......................................................... 113
Ecuación 6. Volumen de la trampa de grasa ....................................................... 113
Ecuación 7. Área de la laguna ............................................................................. 114
Ecuación 8. Cálculo de la carga orgánica ............................................................ 116
Ecuación 9. Calculo del volumen necesario para laguna anaeróbica. ................. 116
Ecuación 10.Tiempo de retención hidráulica para lagunas anaerobias. .............. 117
Ecuación 11. Área de cada laguna ...................................................................... 117
Ecuación 12.Volumen final de cada laguna. ........................................................ 117
Ecuación 13. Calculo de la carga orgánica del efluente ...................................... 118
Ecuación 14. Calculo de la DQO de salida. ......................................................... 118
Ecuación 15. Calculo del volumen de laguna facultativa. .................................... 121
Ecuación 16. Calculo del tiempo de retención hidráulico. .................................... 121
Ecuación 17. Calculo de la carga del efluente ..................................................... 122
Ecuación 18. Calculo del DQO de salida. ............................................................ 122

15
 LISTA DE ANEXOS

pág.
Anexo A. Balances de masa del agua para la esterilización, clarificación y
separación de mezcla triturada. ........................................................................... 146
Anexo B. Cálculo de las soluciones ..................................................................... 148
Anexo C. Norma nmx-aa-073-scfi-2001 para determinación de cloruros totales
en agua y cálculo de la concentración del adsorbato en el biocarbón en estado
de equilibrio (qe) .................................................................................................. 150
Anexo D. Capacidad de adsorcion detallada de los biocarbónes. ....................... 152
Anexo E. Resultado de las constantes de las isotermas ..................................... 155
Anexo F. Cálculo costo energético del díesel ...................................................... 158
Anexo G. Cotización lagunas ............................................................................... 160
Anexo H. Cotización compost y depurador .......................................................... 164
Anexo I. Cálculo obtención de biogas e ingreso por venta. ................................. 166
Anexo J. Precios de venta energia EPSA. ........................................................... 168
Anexo K. Requisitos específicos para fertilizantes o abonos orgánicos .............. 170

16
 LISTA DE ABREVIATURAS

Ce: concentración en el equilibrio

CO: carga orgánica
COV: carga orgánica volumétrica
CPO: crude palm oil
DBO: demanda biológica de oxigeno
DQO: demanda química de oxigeno
POME: palm oil mill effluent
PTAR: planta de tratamiento de aguas residuales
Q: caudal
qe: capacidad de adsorción
RFF: racimo de fruta fresca
RPM: revolución por minuto
TRH: tiempo de retención hidráulica
TRM: tasa representativa del mercado
ST: solidos totales

17
 GLOSARIO

ADSORCIÓN: es el proceso en el cual las moléculas de gas o líquido se unen a

una o se retienen en una superficie de otra sustancia, que se encuentra en otra fase.
AFLUENTE: flujo o corriente de agua residual que entra a un proceso de
tratamiento.
BIOCARBÓN: es un tipo de carbón producido por el proceso de pirolisis de material
vegetal o biomasa, proveniente de desechos agrícolas o urbanos.
CARGA ORGÁNICA (CO): concentración del contaminante (Expresado en DQO o
DBO) multiplicado por el caudal, se usa para definir la concentración de compuestos
orgánicos en un volumen de la laguna por día.
CLARIFICACIÓN: es la técnica para la remoción de turbiedad y color en el agua
por medio de coagulantes o polietrectrolitos, estos contaminantes se concentran y
se generan lodos.
CLARIFICACIÓN DINÁMICA: es una centrifuga dispuesta de manera horizontal,
para separar aceite del agua y por otro lado una sección para secar los sólidos
recuperados.
CUESCO: es el endocarpio del fruto de aceite de palma, siendo la capa interna lo
que lo hace un cuerpo duro y oscuro (cascara de la almendra).
DEMANDA BIOQUÍMICA DE OXIGENO (DBO): es la medida de la cantidad de
oxigeno que necesitan los microorganismos para oxidar la materia orgánica
biodegradable.
DEMANDA QUÍMICA DE OXIGENO (DQO): es la medida del oxígeno requerido y
equivalente de la materia orgánica que puede oxidarse en presencia de un agente
químico.
EFICIENCIA DE REMOCIÓN: capacidad de un sistema de tratamiento para
remover una carga contaminante contenida en el agua.
EFLUENTE: flujo o corriente de agua residual que sale después del tratamiento.
MÉTODO ARGENTOMETRICO: es un método volumétrico para la determinación
de cloruros en aguas potables o superficiales.
PLANTA DE BENEFICIO: instalación física donde se realiza el proceso de
extracción de aceite de palma.
PROCESO AEROBIO: método de tratamiento que consigue la eliminación de la
materia orgánica por medio de la actividad biológica en presencia de oxígeno.
PROCESO ANAEROBIOS: es el tratamiento que permite la remoción de materia
orgánica por actividad biológica en ausencia de oxígeno.
PROCESOS FACULTATIVOS: este tratamiento permite la eliminación de materia
orgánica por actividad biológica indiferente de la presencia o ausencia de oxígenos.

18
 RESUMEN

Para el siguiente trabajo de grado se tuvo como objetivo principal desarrollar un

sistema de tratamiento de las aguas residuales generadas durante el proceso
productivo de la extracción de aceite de palma en la planta extractora CI SIGRA
S.A. a nivel conceptual, para dar cumplimiento a la normativa actual para los valores
limites máximo permisibles en los vertimientos puntuales a cuerpos de aguas
superficiales presentados en la resolución 631de 2015.

Para poder escoger la mejor propuesta de sistema de tratamiento de aguas

residuales primero se procedió a conocer las características del agua a tratar, ya
que la planta extractora se encuentra en construcción, no se contaba con una
muestra de agua real, por lo tanto la caracterización del agua se tomó de referencia
el promedio de 65 plantas extractoras en Colombia ubicadas en diferentes zonas
del país; donde los principales problemas se encuentran en la concentración de
DQO, DBO, grasas y aceites y los cloruros.

Después de conocer el estado del agua a tratar, los parámetros que necesitaban
ser tratados y hacer una revisión bibliográfica, se procedió a plantear tres
alternativas para el tratamiento. Posteriormente a esto se seleccionó el tratamiento
por medio de una matriz de selección teniendo en cuenta los aspectos más
importantes para la empresa y para una mejor eficiencia del tratamiento.

El tratamiento seleccionado involucraba un tratamiento biológico y debido a la

dificultad para realizar una experimentación de un tratamiento biológico a nivel
laboratorio, se recolectó información sobre la caracterización del efluente final del
promedio de más de 30 plantas extractoras de aceite de palma que usan este
tratamiento, pero se encontró que la concentración de cloruros aun no cumplía con
la normativa, por lo que se planteó una alternativa para poder tratarlos la cual se
evaluó a nivel laboratorio, el cual finalmente no cumple con el porcentaje de
remoción necesario para cumplir la norma. Finalmente como el agua no cumple
totalmente con los requerimientos para ser vertida a un cuerpo de agua, se opta por
usar el efluente para el proceso de compostaje el cual beneficiaria a la empresa.

Tras conocer el tratamiento que se iba a realizar y los equipos necesarios para su
funcionamiento se procedió a realizar el dimensionamiento de los mismos y se hace
una estimación de los costos de la aplicación de este tratamiento elegido.

Palabras clave: aguas residuales, POME, tratamiento de aguas, biocarbón,

tratamiento biológico, biogás, compostaje.

19
 INTRODUCCION

El cuidado del medio ambiente es un tema en el que todos están involucrados sobre
todo la industria, quienes deben velar por generar la menor cantidad de
contaminación al medio ambiente, por lo cual se establecen ciertas normativas que
regulan los valores máximos permisibles de vertimientos tanto de sólidos, líquidos
o gases que pueden ser liberados al ambiente.

Actualmente en las diferentes industrias se han visto en la obligación de realizar una

gestión para la implementación de tratamientos que permitan disminuir la
concentración de los contaminantes provenientes de los diferentes procesos que se
desarrollen, para dar cumplimiento con la resolución 631 de 2015, la cual se
establecen los parámetros y los valores límites máximos permisibles en los
vertimientos puntuales a cuerpos de aguas superficiales, y a los sistemas de
alcantarillado público para Colombia y con esto poder evitar sanciones debido al
incumplimiento de estos parámetros.

Por su parte CI SIGRA S.A es una empresa que se encuentra comprometida con el
medio ambiente y su compromiso crece día a día. Ahora se encuentran en la
construcción de su propia planta extractora de aceite de palma en el municipio de
Maní y procurando no generar contaminación al medio ambiente, y evitando ser
sancionados por el incumplimiento de la normativa, nace la necesidad de
implementar un sistema de aguas residuales para el afluente generado en la
extracción de aceite de palma provenientes principalmente del proceso de
clarificación, separación y esterilización.

En la actualidad los residuos generados en la extracción de aceite de palma se han

visto como una oportunidad de aprovechamiento, lo que los convierten en
subproductos que pueden ser usados para procesos como biogás, pellets,
compostaje, cogeneración, fertirriego, entre otras aplicaciones; pero para poder
llegar a esto la biomasa generada o los residuos generados deben tener un
tratamiento para que puedan ser usados en las aplicaciones mencionadas
anteriormente.

En el presente trabajo se selecciona la alternativa más efectiva para el tratamiento

del afluente generado en el proceso de extracción de aceite de palma, con el fin de
evitar la contaminación a cuerpos de agua.

20
 OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL

Desarrollar un sistema de tratamiento de las aguas residuales generadas durante el

proceso productivo de la extracción de aceite de palma en la planta extractora CI
SIGRA S.A. a nivel conceptual.

OBJETIVOS ESPECIFICOS

1. Diagnosticar el estado actual de las aguas provenientes del proceso de

extracción.
2. Seleccionar el tratamiento de aguas residuales de acuerdo al diagnóstico
realizado.
3. Evaluar los tratamientos seleccionados para la remoción de cloruros por medio
de un desarrollo experimental
4. Establecer especificaciones técnicas de todo el sistema de tratamiento.
5. Determinar el análisis financiero del proyecto

21
 1. MARCO TEORICO

1.1 GENERALIDADES DE LA EMPRESA CI SIGRA S.A

CI SIGRA S.A. es una empresa ubicada en la ciudad de Bogotá en la carrera 46 No

13-95 en el sector de puente aranda, dedicada al desarrollo, producción y
comercialización de productos grasos para la industria panificadora y de alimentos.
Sus procesos se basan en la refinación y transformación del aceite crudo de palma
en productos elaborados como lo son margarinas (pastelería, hojaldre, panadería,
multipropósito y de cocina) y aceites (pastelería, hogar o uso institucional).
Actualmente CI SIGRA S.A cuenta con un cultivo de 2000 hectáreas de palma de
aceite ubicadas en la zona rural de maní Casanare en la vereda Bebea, donde se
realiza la recolección del fruto para posteriormente ser llevados al proceso de
extracción que es realizado por compañías externas.

1.2 GENERALIDADES PALMA AFRICANA DE ACEITE

La palma aceitera o palma de aceite pertenece a la familia de las palmáceas y es

proveniente, como su nombre lo indica, de áfrica. Es una planta típicamente
ecuatorial (cultivable en países sobre el ecuador) cuya área de dispersión se
extiende entre los 16 grados de latitud norte y 15 grados de latitud sur. Existen gran
variedad de palmas que suelen diferenciarse por el color, forma y el aspecto de su
fruto1. Estas plantas al desarrollarse sobre la zona ecuatorial requieren ciertas
condiciones climáticas específicas para ser cultivadas. Dentro de estas condiciones
de cultivo se sugiere su plantación en zonas de bosques húmedos tropicales con
climas sobre todo cálidos húmedos que presenten temperaturas entre los 24 y 28ºC.
Son plantas con necesidades de agua muy altas para las cuales se necesitan zonas
con precipitaciones entre 1800-2500 m.m y altitudes entre los 0 y 500 msnm.
Requieren suelos limosos o arcillosos con pH entre 6 y 6,5. Su cultivo dura 4 años
en desarrollo, 3 años en producción (cosecha) y en total 25 años aproximadamente
de vida económica útil. Estas plantas presentan un rendimiento aproximado de 600
a 800 kg de almendras por año donde su cosecha se realiza de forma manual y esta
se realiza cuando del racimo se desprendan de 8 a 10 frutos por si solos2.

1.2.1 Palma africana en Colombia. Actualmente la industria del aceite de palma

se encuentra establecida como líder, a nivel mundial, en cuanto a la provisión de
aceites y grasas gracias a la amplia gama de usos y aplicaciones que estos
productos brindan, dentro de los cuales cabe resaltar su importancia dentro de

1
MARADIAGA,J. A. y ROSALES,E. ciclo de capacitación sobre preparación y evaluación de proyectos de
desarrollo agrícola. En: Ejercicio Práctico: Fomento Del Cultivo De La Palma Africana En El Valle Del Aguan.
2
Instituto Nacional Autónomo de Investigaciones Agropecuarias, Quevedo (Ecuador) Estación Experimental
Tropical Pichilingue Unidad de Documentación. Bibliografía sobre palma africana (Elaeis guineensis).

22
ramas industriales como la producción de cosméticos, industrias panificadoras,
industrias jaboneras, producción de biocombustibles (Biodiesel), producción de
helados entre otras cientos de aplicaciones. En este punto, Colombia, gracias la
extensión de los terrenos, climas tropicales, favorabilidad de suelos y demás
condiciones se posiciona como el principal productor de aceite de palma en el
continente y así mismo se posiciona como el cuarto productor a nivel mundial
únicamente superado por indonesia, malasia y Tailandia3.

Tabla 1. Mayores productores de aceite de palma en el mundo. (Aceite de palma

producción mundial)
País Toneladas métricas (2016/2017)
Indonesia 34,000,000
Malasia 19,500,000
Tailandia 2,000,000
Colombia 1,143,000
Fuente: [Portafolio] Colombia, cuarto productor de aceite de palma en el mundo.
Septiembre 18. [Consultado el Junio 15,2017]. Disponible en:
http://www.portafolio.co/economia/finanzas/colombia-cuarto-productor-aceite-
palma-mundo-59140.

Actualmente Colombia cuenta con aproximadamente 500,000 hectáreas de palma

de aceite sembradas a lo largo del país en las zonas norte (cesar), central
(Santander y norte de Santander), oriental (Meta y Casanare) y suroccidental
(Tumaco y Caquetá) lo que permite la vasta producción de dicho aceite en millones
de toneladas anuales3.

1.3 PROCESOS DE EXTRACCIÓN DE ACEITE DE PALMA

Los procesos de extracción de dicho aceite conllevan una secuencia de etapas que
van descritas desde la obtención de los racimos de fruta fresca (RFF) de la cima de
los arboles hasta la obtención del aceite crudo de palma que posteriormente es
llevado al proceso de refinación para obtener finalmente el producto de mayor
interés del proceso que es el aceite RBD. Estos procesos se pueden realizar con
tecnologías diferentes con base a las necesidades de espacio en la planta o
económicas que se tengan para el montaje y puesta en marcha de la misma. Sin
tener en cuenta las etapas pre tratamiento del racimo (pesado de la fruta, control de
calidad y llenado de las góndolas) se obtienen las fases con mayor relevancia dentro
del proceso de extracción de aceite4.

3
[Portafolio] Colombia, cuarto productor de aceite de palma en el mundo. septiembre 18,. [Consultado el
Junio 15,2017]. Disponible en: http://www.portafolio.co/economia/finanzas/colombia-cuarto-productor-
aceite-palma-mundo-59140
4
ALFARO, Marcos y ORTIZ, Elvin. Proceso De Producción De Aceite De Palma. 2006.

23
 1.3.1 Esterilización. El proceso de esterilización es la primera etapa del proceso
de extracción y se considera como una de las más importantes gracias a los cuatro
objetivos principales que cumple. El primer objetivo es Inactivar las enzimas que
causan el desdoblamiento del aceite y en consecuencia el incremento del porcentaje
de ácidos grasos libres, el segundo objetivo es acelerar el proceso de
ablandamiento de la unión de los frutos con su soporte natural (raquis o tusa), el
tercer objetivo es disminuir la resistencia de los tejidos de la pulpa para lograr el fácil
rompimiento de las células de aceite durante los procesos de digestión y prensado,
y por ultimo tiene como objetivo deshidratar parcialmente las almendras contenida
en la nuez, para facilitar su recuperación posterior y así ser aprovechadas en la
biorefineria para la obtención de productos con valor agregado4.

1.3.2 Desfrutado. Se denomina con ese término al proceso mecánico mediante el

cual se separan los frutos de las espigas del racimo. Para llevar a cabo el desfrute
se utiliza un cilindro de 2 m de diámetro por 5 m de largo, que gira a una velocidad
de 25 revoluciones por minuto (RPM) y es conocido como tambor rotatorio. Está
equipado con paletas que golpean los racimos para desprender los frutos que pasan
por unas ranuras longitudinales, y son recolectados y depositados directamente a
una banda transportadora que los llevara a los digestores. Los racimos vacíos salen
directamente a otra banda transportadora que los lleva bien sea al incinerador o al
depósito, de donde saldrán para las aplicaciones en el campo. Existen perdidas de
aceite en esta etapa del proceso causada por la impregnación de aceite a la tusa
saliente del tambor, generando así perdidas entre 0,5% y 0,7% del peso de los
racimos de fruta fresca (RFF); causantes de estas pérdidas son considerados los
procesos de esterilización y el tipo de desfrutador empleado en el proceso, al igual
que las alimentaciones irregulares al mismo (desfrutador)5. La figura 1 muestra el
proceso de desfrutado con sus correspondientes entradas y salidas.

Figura 1. Proceso de desfrutado con entradas y salidas

Fuente: Cultivopalma. [En linea] Disponible en:

http://cultivopalma.webcindario.com/desfruta.html.
[Consultado el Junio 25,2017].

5
[Cultivopalma] Desfrutado. [Consultado el Junio 25,2017]. Disponible en:
http://cultivopalma.webcindario.com/desfruta.htm

24
1.3.3 Prensado. Es el método más comúnmente utilizado para la extracción y
obtención del aceite, por medio de presionar los frutos contra las paredes o el fondo
rompiendo así las células que contienen el aceite. De este proceso se obtiene la
fracción liquida de la masa que se compone por aceite de pulpa de palma, agua y
cierta cantidad de solidos que se quedan en suspensión en el agua. La masa
desaceitada (torta) la cual está compuesta por fibra y nueces, pasa al proceso de
desfibración. Este proceso se efectúa en prensas de tornillos sinfín continuas, las
cuales están compuestas por una canasta perforada horizontal de forma cilíndrica
doble y por dos tornillos del tipo de sinfín6. Cada ciclo de trabajo de la prensa dura
aproximadamente dos minutos y la capacidad del proceso es alrededor de cinco
toneladas métricas por hora7. La eficiencia del prensado depende de dos factores;
la presión adecuada aplicada a los conos de los tornillos y el estado de desgaste de
canastas tornillos y conos, además de la buena digestión que se hizo. Para el caso
del aceite de palma se suele utilizar el tipo de prensado en caliente, agregando agua
a temperatura entre 90 y 95 °C en cantidades estrictamente controladas con el fin
de debilitar más las células y facilitar o generar mayor eficiencia de obtención de
aceite. El efluente solido obtenido de este proceso está compuesto por la semilla
del fruto y las fibras producidas en el proceso de prensado8. Existen dos tipos de
prensado principalmente, el prensado en frio y el prensado en caliente.

1.3.3.1 Prensado en frio. Con el prensado en frío se obtiene menos aceite que con
otros métodos, por eso es un proceso que solo usan pequeñas empresas
especializadas. Los grandes fabricantes de aceite vegetal suelen usar disolventes
y prensas de gran presión y velocidad, por lo que producen mucho más pero
también generan más calor, oscureciendo el aceite y disminuyendo su aroma y su
valor nutritivo. Las semillas, con cáscara incluida, pasan por una prensa de baja
presión cuya temperatura interior se mantiene por debajo de los 40 °C9. Estos
procesos se aplican para obtener aceites extra vírgenes sobre todo con altas
propiedades y valor nutritivo, lo que incrementa el precio de venta de estos
productos.

6
[Cultivopalma] Prensado. [Consultado el Julio 1,2017]. Disponible en:
http://cultivopalma.webcindario.com/prensa.htm
7
ORTIZ, Ruben y FERNANDEZ, Olman. El Cultivo De La Palma Aceitera. Primera ed. San josé, Costa rica:
Universidad estatal a distancia, 1994. p. 165-166
8
ALFARO, Marcos y ORTIZ, Elvin. Proceso De Producción De Aceite De Palma. 2006.
9
[Cultivopalma] Prensado en frio para la extracción de aceite. [Consultado el Julio 2,2017]. Disponible en:
http://www.plantasaceiteras.com/prensado_en_frio_extraccion_aceite.html

25
1.3.3.2 Prensado en caliente. La pasta se calienta antes de ser exprimida. De esta
forma se debilitan las células del aceite y por ende se obtiene más aceite, pero se
destruye una parte más o menos importante de las vitaminas y fitosteroles que
forman la parte del aceite10.

1.3.4 Extracción. El palmiste constituye un producto importante en el proceso de

extracción del aceite de palma ya que representa entre el 4% y el 7% del racimo
como se puede observar en la figura 2, este se puede extraer por extracción
mecánica o por solventes especiales11. Antes de que se extraiga el palmiste se debe
llevar a una preparación la cual consiste en hacer un acondicionamiento de la
humedad (4 y 5%) y la temperatura (60 y 70 °C), esto se realiza en un secador
vertical; este silo tiene un ventilador centrifugo, tres entradas de aire caliente y tres
intercambiadores de calor.

Figura 2. Pasta de palmiste

Fuente: infoagro. [En linea] Disponible en:

http://www.infoagro.com/herbaceos/oleaginosas/palm
a_aceite2.html. [Consultado en Junio 20,2017].

10
[Plantas aceiteras] Prensado en caliente. [Consultado el Julio 2,2017]. Disponible en:
http://www.plantasaceiteras.com/plata-de-molienda-de-aceite/prensado-en-caliente.html
11
RUBIANO, German. Mejoramiento en la extracción de aceite de palmiste. En: Revista Palmas [en línea]. Vol.
19 (1998) <https://publicaciones.fedepalma.org/index.php/palmas/article/view/675/675> [citado en 01 de
agosto de 2017].

26
 Figura 3.Silo de secado de almendras

Fuente: Cultivopalma. [En linea] Disponible

en:
http://cultivopalma.webcindario.com/palmiste.
html. [Consultado el Junio 12,2017].

Después de haber realizado el acondicionamiento anterior se procede a llevar el

palmiste a la prensa.12

1.3.5 Clarificación. Después de prensar los frutos de aceite de palma el aceite es

bombeado a un clarificador. Por lo tanto la clarificación es la parte del proceso en la
que se separa el aceite del resto de componentes o impurezas que pueda contener
el aceite que corresponden a pedazos de nuez, arena, fibras, lodos livianos y
pesados, entre otros. Aquí se hacen dos tipos de separación para separar los
líquidos, se hace decantación y para separar sólidos y líquidos se usa la
centrifugación. 13

La clarificación se compone básicamente de.

a) Desarenamiento estático y tamizado del aceite bruto.

b) Recalentamiento previo y separación por decantación estática de los dos
componentes principales del bruto: aceite puro y aguas lodosas.
c) Sedimentación estática del aceite clarificado.
d) Purificación del aceite por centrifugación.
e) Deshidratación y enfriamiento del aceite y luego bombeo a los tanques de
almacenamiento.
f) Tratamiento centrífugo de las aguas lodosas para separación del aceite residual,
mejorando el rendimiento de la instalación, por una parte y, además para separación
de los sólidos en suspensión, reduciendo al máximo el impacto sobre la
contaminación ambiental de la planta.

12
PALMA DE ACEITE PALMA DE ACEITE. La extracción del aceite de palmiste [en línea].
<http://cultivopalma.webcindario.com/palmiste.htm> [citado en 17 de agosto de 2017].
13
ALNICOLSA. Aceite de palma: usos, orígenes e impactos [en línea]
<http://taninos.tripod.com/aceitepalma.htm > [citado en 12 de junio de 2017]

27
En la decantación se debe usar una temperatura no menor a 90 °C y tampoco mayor
a 95°C y si llegase a superar la temperatura mencionada anteriormente se empieza
a ebullir el líquido generando turbulencia e impidiendo la separación de las fases14,
es importante mantener una temperatura elevada ya que eso disminuye la
viscosidad de la mezcla lo que facilita la separación entre las fases. Se hace una
separación por densidades, mencionando que la densidad del aceite es menor que
la del agua, además recordando la inmiscibilidad entre el agua y el aceite, por lo
tanto el aceite o las gotas de aceite suben y quedan en la parte superior como se
puede observar en la figura 4 y este es retirado para eliminar la mayor cantidad de
humedad. Este aceite que es almacenado en tanques ya se puede despachar para
el consumo humano. En la decantación se logra separar aproximadamente el 90%
del aceite.
Figura 4.Separación del agua y el aceite debido a la densidad

Fuente: PALMA DE ACEITE. Clarificación [en línea]

<http://cultivopalma.webcindario.com/clarifica.htm> [citado en 05 de
julio de 2017].

1.3.5.1 Equipos usados durante la clarificación.

 Decantador estático de aceite:
 Tamices vibratorios
 Bombas de aceite bruto
 Recalentadores de Aceite
 Separador estático de aceite
 Equipo desarenador centrífugo
 Centrifugas purificadoras de aceite
 Secadores de aceite
 Tridecanter o decanter

El tridecanter es una centrífuga dispuesta de manera horizontal, con un

funcionamiento continuo que aprovecha el principio de la fuerza centrífuga (que

14
PALMA DE ACEITE. Clarificación [en línea] <http://cultivopalma.webcindario.com/clarifica.htm> [citado
en 05 de julio de 2017].

28
puede llegar a ser hasta 10.000 veces más fuerte que la ejercida por la gravedad),
para lograr una separación más rápida y eficiente que al usar el principio estático.
Estos equipos cuentan con una sección cilíndrica para la separación del aceite
inmiscible en el agua, una sección cónica para secar los sólidos recuperados y un
transportador tipo tornillo sin fin (llamado "espiral"), para el transporte de estos
sólidos fuera del equipo. En la figura 5 se puede observar un tricanter.

Figura 5.Tridecanter

Fuente: CENIPALMA. Clarificación dinámica: un nuevo panorama

tecnológico para el proceso de extracción de aceite de palma en
Colombia [en línea]. <http://www.cenipalma.org/clarificacion-
dinamica> [citado en 15 de julio de 2017].

La implementación del sistema de clarificación dinámica en las plantas de beneficio

permite rediseñar los procesos e incrementar la eficiencia, obteniendo así una serie
de mejoras entre las cuales podemos incluir:
 Reducción del consumo de Agua.
 Reducción de los sólidos en los efluentes (<DQO)
 Reducción de emisiones de gases efecto invernadero en lagunas debido a la
reducción de la carga orgánica.
 Extensión de la vida útil de las lagunas.
 Torta del Tridecanter como Subproducto adicional para la alimentación de
ganado.15

1.3.6 Desfibración. La torta que quedó del proceso de extracción pasa al proceso
de Desfibración, posteriormente a eso se hace un secado de esta masa, que se
hace por medio de evaporación espontanea de la humedad con el fin de poder
someterla a una corriente de aire que consiste en una columna vertical en la que el
aire pasa a una velocidad entre 8 y 12 m/s que va dirigida hacia un ciclón, éste se

15
CENIPALMA. Clarificación dinámica: un nuevo panorama tecnológico para el proceso de extracción de aceite
de palma en Colombia [en línea]. <http://www.cenipalma.org/clarificacion-dinamica> [citado en 15 de
julio de 2017].

29
encarga de separar el aire y las fibras; por otro lado se separan las fibras de las
nueces, para de allí poder recuperar la almendra o palmiste, para lograr esta
recuperación se hace la ruptura de la cascara de las nueces.

Por donde se transporta la torta tiene una serie de paletas que permiten el transporte
y además hace que se desintegre la torta, la velocidad a la que trabajan las paletas
esta entre 80 y 85 rpm, también se puede conseguir la reducción de la humedad de
la fibra. Las paletas transportan las nueces hasta el extremo final estas se secan,
se pulen y se almacenan en silos, para ser llevados a trituración esta se debe de
hacer de manera cuidadosa para no romper las almendras que se encuentran en
ellas. 16

1.4 TRATAMIENTO DE EFLUENTES

1.4.1 Tratamiento preliminar. Algunos de los tratamientos preliminares se

nombran a continuación.

 Rejillas: La operación de desbaste consiste en la eliminación de solidos gruesos

y sedimentables por retención en las superficies.
Los elementos utilizados para el desbaste son las rejas y los tamices. Las rejas
presentan aberturas mayores de 35 mm mientras que en los tamices no serán
superiores a 6 mm. Las rejas se utilizan para separar los sólidos grandes, que
puedan producir daños y obturaciones en bombas, válvulas, conducciones y
otros elementos. El tamiz se usa tanto para el tratamiento primario como para la
eliminación de sólidos en suspensión en el tratamiento secundario. La limpieza
de las rejas y tamices se puede realizar mecánica o manualmente.17

16
PALMA DE ACEITE. Desfibración [en línea]. <http://cultivopalma.webcindario.com/desfibra.htm> [citado en
17 de julio de 2017].
17
SANS, Ramón. Ingeniería ambiental: contaminación y tratamientos. Barcelona. Marcombo, 1989. 11 p. ISBN
84-267-0742-4

30
 Figura 6. Proceso durante el desbaste

Fuente: GOMEZ. D. (2016). Slideshare: trabajo del agua.

Recuperado de:
https://www.slideshare.net/desigomez/trabajo-del-agua-
59268621.

Esta operación consiste en hacer pasar el agua residual a través de una reja. De
esta forma, el desbaste se clasifica según la separación entre los barrotes de la reja
en:
• Desbaste fino: con separación libre entre barrotes de 10-25 mm.
• Desbaste grueso: con separación libre entre barrotes de 50-100 mm.

 Tamizado: Consiste en una filtración sobre soporte delgado, y sus objetivos son
los mismos que se pretenden con el desbaste, es decir, la eliminación de materia
que por su tamaño pueda interferir en los tratamientos posteriores. Existen
distintos tipos de tamizadores como se muestra en la figura 7.

Figura 7. Tipos de tamizadores para tratamiento de aguas

Fuente: AGUILA. D. (2014). Aguaymas: depuración de

aguas residuales. Rescatado de:
http://aguaymascosas.blogspot.com.co/2012/02/3-
depuracion-de-aguas-residuales.html.

31
Según las dimensiones de los orificios de paso del tamiz, se distingue entre:
• Macrotamizado: Se hace sobre chapa perforada o enrejado metálico con
paso superior a 0,2 mm. Se utilizan para retener materias en suspensión,
flotantes o semiflotantes, residuos vegetales o animales, ramas,etc, de
tamaño entre 0,2 y varios milímetros.
• Microtamizado: Hecho sobre tela metálica o plástica de malla inferior a 100
micras. Se usa para eliminar materias en suspensión muy pequeñas
contenidas en el agua de abastecimiento (Plancton) o en aguas residuales
pretratadas.18

 Desarenado. El objetivo de esta operación es eliminar todas aquellas partículas

de granulometría superior a 200 micras, con el fin de evitar que se produzcan
sedimentos en los canales y conducciones, para proteger las bombas y otros
aparatos contra la abrasión, y para evitar sobrecargas en las fases de
tratamiento siguiente.

En caso de que sea necesario un bombeo, desbaste y desarenado deben ir

antes de éste. Pero hay veces que es conveniente situar el bombeo previo al
desarenado aun a costa de un mayor mantenimiento de las bombas. Esto ocurre
cuando los colectores de llegada están situados a mucha profundidad, cuando
el nivel freático está alto, etc. En la figura 8 se puede observar como este
procedimiento se complementa con el desengrasado, si se es necesario 19.

Figura 8. Sistema de desengrasado y desarenado.

Fuente: AGUILA. D. (2014). Aguaymas: depuración de aguas

residuales. Rescatado de:
http://aguaymascosas.blogspot.com.co/2012/02/3-depuracion-de-
aguas-residuales.html.

18
Metcalf & Eddy. Ingeniería de aguas residuales: tratamiento, vertido y reutilización. Tercera edición. Pag
40.
19
TRATAMIENTOS DEL AGUA Y DEPURACION. Pretratamientos de aguas residuales. [ en línea]
<http://www.tratamientosdelaguaydepuracion.es/pretratamientos-aguas-residuales.html> [citado en 20 de
julio de 2017]

32
1.4.2 Tratamiento primario

 Desaceitado-desengrasado. El objetivo en este paso es eliminar grasas,

aceites, espumas y demás materiales flotantes más ligeros que el agua, que
podrían distorsionar los procesos de tratamiento posteriores. Además también
sirve para enfriar las aguas de tratamiento ya que es importante que la
temperatura baje para que en el caso de que continúe con otros procesos, este
sea más fácil.

El desaceitado consiste en una separación líquido-líquido, mientras que el

desengrase es una separación sólido-líquido. En ambos casos se eliminan
(grasas, aceites, espumas) mediante insuflación de aire, para desemulsionar las
grasas y mejorar la flotabilidad; como se puede observar en la figura 8. Se podría
hacer esta separación en los decantadores primarios al ir provistos éstos de
unas rasquetas superficiales de barrido, pero cuando el volumen de grasa es
importante, estas rasquetas son insuficientes y la recogida es deficitaria.

 Preaireación: sus objetivos son varios.

• Mejorar la tratabilidad del agua, en cuanto que está llega séptica,
contaminada, a la depuración.
• Control de olores.
• Mejorar la separación de las grasas.
• Favorecer la floculación de sólidos.
• Mantener el oxígeno en la decantación aun a bajos caudales.
• Incrementar la eliminación de DBO5.
• Evitar los depósitos en las cámaras húmedas.

Métodos de Preaireación
Son dos principalmente: difusores y aireadores mecánicos: Los difusores se
clasifican en.
• Porosos: Con forma de disco o de tubos. Construidos de SiO2 (óxido de
silicio) o de Al2O3 (óxido de aluminio), pueden ser de tipo cerámico o estar
construidos sobre una masa porosa con ligazón cerámica.
• No porosos: de tipo boquilla, orificios, válvulas... Los de tipo boquilla y
orificios están construidos de metal o plástico, tienen aberturas anchas y
sueltan unas burbujas más grandes que los difusores de tipo poroso. La
cantidad de difusores requeridos se calcula determinando la cantidad total
de aire necesario y dividiéndolo por el caudal medio recomendado para
cada difusor. Normalmente este caudal es de 1,9-7 l/s difusor. La distancia
entre difusores es generalmente de 250-600 mm.

Según los factores mencionados anteriormente se debe estructurar que secuencia

debe tener el tratamiento de aguas, primero se realiza un pretratamiento que

33
consiste en retirar o reducir los sólidos suspendidos del agua ya que estos pueden
ser una interferencia para los siguientes tratamientos.

Una vez se haya realizado un acondicionamiento al agua a tratar se puede pasar a

un tratamiento primario, su objetivo consiste en retirar los sólidos que no lograron
ser removidos en el pretratamiento20, por medios físicos o mecánicos de una parte
sustancial del material sedimentable o flotante. Es decir, el tratamiento primario es
capaz de remover no solamente la materia que incomoda, sino también una fracción
importante de la carga orgánica y que puede representar entre el 25% y el 40% de
la DBO y entre el 50% y el 65% de los sólidos suspendidos21.

 Trampa de grasa: El agua se retiene por 24 horas para que las grasas
permanezcan en la superficie del tanque, el fin de este tratamiento es recuperar
parte del aceite que queda en las aguas para ser retomado al proceso. La
decantación primaria consiste en la reducción de los sólidos y materias flotantes
suspendidas de las aguas residuales por efecto de la gravedad.

En la sedimentación de partículas discretas éstas decantan de forma

independiente y con una velocidad de sedimentación constante, que bajo ciertas
hipótesis viene dada por la Ley de Stockes. Así, en el movimiento horizontal del
fluido, la trayectoria de sedimentación de la partícula es una línea recta.

En la decantación primaria, las partículas tienen ciertas características que

producen su floculación durante la sedimentación. Así, al chocar una partícula
que está sedimentando con otra partícula, ambas se agregan formando una
nueva partícula de mayor tamaño y aumentando, por tanto, su velocidad de
sedimentación. En este caso, la trayectoria de la partícula en un depósito de
sedimentación será una línea curva de pendiente creciente.

1.4.3 Tratamiento secundario. El tratamiento secundario comprende

tratamientos biológicos convencionales22.

 Lodos activados: Están dirigidos a transformar sustrato orgánico soluble o

insoluble, en forma coloidal o suspendida, en solidos biológicos floculentos, que
pueden ser asentados y de este modo separados del agua que contaminan por
medio de los procesos convencionales de sedimentación. En otras palabras se
pretende transformar la “contaminación” de las aguas, presente en forma de

20
MASSIEU, Bernardo. Tratamiento de aguas residuales [en línea] http://files.bernardo-servin-
massieu.com/200000057-b3f9cb4e88/residuales.pdf [citado en 20 de julio de 2017].
21
CENTRO PANAMERICANO DE INGENIERIA SANITARIA Y CIENCIAS DEL AMBIENTE. (2002). Conferencia
sistema de tratamiento de aguas residuales.
22
RAMALHO, Rubens. Tratamiento de aguas residuales. Quebec Editorial Reverte, 2003. 10 p. ISBN 84-291-
7975-5.

34
 DBO soluble e insoluble en biomasa, que contendrá gran parte de la DBO
original del sustrato orgánico, pero que puede ser separada del tranque de
aireación por sedimentación y filtración23. Básicamente está compuesto por un
tanque de aireación y un sedimentador secundario.

El residuo orgánico que se produce es introducido a un reactor, en el que se

encuentra un cultivo bacteriano aerobio en suspensión. Las bacterias son las
causantes de la descomposición del residuo orgánico. Para controlar esos lodos
activados es necesario tener en cuenta los niveles de oxígeno disuelto en el
tanque de aireación la cantidad de fango recirculado y el control de purga de
fango activado24. En la figura 9 se puede observar una planta de lodos activados.

Figura 9. Planta de lodos activados

Fuente: TORIÑO, M. (2008, agosto, 14) PLANTA DE

LODOS ACTIVADOS (archivo de video). Recuperado de:
https://www.youtube.com/watch?v=2rmcR4WDnGw.

 Aireación prolongada. Este proceso consiste en la adición de oxígeno al

sistema para generar que se produzcan microorganismos aerobios, con el fin de
que las celular lleven a cabo su propia autoxidación, provocando una reducción
en el material celular25.

La estabilización por contacto es un método capaz de reducir los contaminantes

contenidos en el agua en un corto tiempo, está compuesto por dos tanques de
aireación uno es un reactor de contacto, este ayuda a favorecer la rápida
adsorción de los residuos orgánicos en el floc biológico y de ahí es enviada a un
reactor de estabilización separados por un sedimentador secundario; allí se da

23
OROZCO, Álvaro. Bioingeniería de aguas residuales: teoría y diseño. Editor: acodal, 2005. 455 p. ISBN
9689645453
24
NODAL BECERRA, Elida. Procesos biológicos aplicados al tratamiento de agua residual. En: Revista ingeniería
hidráulica y ambiental. Vol. 12. No. 4, 2001. 54 p.
25
OROPEZA, Norma. Lodos residuales: estabilización y manejo. En: Revista caos conciencia. Vol 1, 2006. 64
p.

35
 la degradación producida por los microorganismos presentes en el floc biológico.
En la figura 10 se ve el arreglo de este sistema26.

Figura 10. Configuración del sistema con estabilización por contacto

Fuente: UNINORTE. (2017). Revista científica ingeniería y desarrollo. Rescatado

de:
html.http://rcientificas.uninorte.edu.co/index.php/ingenieria/article/viewArticle/386/4
005.

Lagunas de estabilización. Se combinan, principalmente, procesos anaeróbicos

con procesos facultativos y aeróbicos27. Se consideran cuatro tipos de lagunas: las
anaerobias acidogénicas, las anaerobias metanogénicas, las facultativas y las
aerobias. En las dos primeras predominan los procesos de fermentación anaerobia
(en ausencia de oxigeno), obteniéndose como resultado de esto, ácidos grasos de
cadena corta y productos intermedios en las acidogénicas, y dióxido de carbono y
metano en las lagunas metanogénicas. En las lagunas facultativas ocurren, a
variadas intensidades y predominio, los procesos de fermentación anaerobia,
oxidación aerobia y reducción fotosintética. En las aerobias, básicamente ocurre la
transformación de la materia orgánica en presencia de oxígeno, produciéndose
agua, dióxido de carbono y oxígeno.

26
MAÑUNGA, Tatiana. Tratamiento de agua residual domestica sin clarificación primaria en un sistema de
lodos activados en la modalidad de estabilización por contacto. En: Revista científica ingeniería y desarrollo.
Vol 30. No.2, 2012. ISSN 0122-3461
27
GARCIA NUÑES, Jesús. Manejo de efluentes de plantas extractoras: Diseño de lagunas de estabilización.
Colombia. Cenipalma, 1997. 35p. (Boletín técnico: No. 11).

36
 Figura 11. Laguna de estabilización

Fuente: ALUCARD. (2010). Bioquímica: Filtración.

Recuperado de:
http://josedanielvgrtg8.blogspot.com.co/2010/06/filtracio
n.html.

Las lagunas anaerobias metanogénicas remueven entre un 80 y 90% de la DBO,

DQO y ST. La primera laguna facultativa tiene una remoción entre el 70 y el 80% de
la materia orgánica, y la segunda laguna facultativa remueve entre el 50 y el 65%.
En las lagunas de desaceitado y enfriamiento regularmente no se considera ninguna
remoción; sin embargo, debido a procesos físicos de separación se alcanza a
remover hasta un 30% de ST, DBO y DQO. No obstante, en algunas oportunidades
se presenta un incremento en los aceites y grasas y esto se debe, principalmente,
al aceite que se escapa de los sólidos que lo tenían atrapado28.

1.4.4 Tratamiento terciario. El tratamiento terciario tiene como finalidad

principalmente lograr la eliminación de todo tipo de contaminantes que no
fueron retirados en los dos primeros tratamientos, además de eliminar
también la carga orgánica residual que pudiese haber quedado en el
efluente29. Este tipo de tratamientos también son conocidos como
tratamientos avanzados debido a que el nivel de limpieza que se logran en
las aguas es de un alto grado30. A su vez el tratamiento terciario es el más
costoso de todos, por este motivo muchas plantas de tratamiento de aguas
residuales no lo incluyen en sus procesos31. Dentro de los principales tipos
de tratamiento terciario se encuentran el intercambio iónico, osmosis inversa,
electrodiálisis, oxidación química, procesos “sonozone” y adsorción en
carbón activado.

28
GARCIA NUÑES, Jesús. Manejo de efluentes de plantas extractoras: Diseño de lagunas de estabilización.
Colombia. Cenipalma, 1997. 35p. (Boletín técnico: No. 11).
29
[Cyclusid] Tratamiento terciario. [Consultado el Julio 15,2017]. Disponible en:
http://www.cyclusid.com/tecnologias-aguas-residuales/tratamiento-aguas/tratamiento-terciario/
30
RAMALHO, Rubens Sette. Tratamiento De Aguas Residuales. Revert, 1990. p. 585-685
31
JACOBSON, Willard. Programa De Formación Continua En Educación Ambiental Para Profesores Y Asesores
De Ciencias De Enseñanza Secundaria. Bilbao, España: Los libros de la catarata, 1996. p. 84-85

37
 Intercambio iónico. El intercambio iónico es un proceso en donde básicamente
los iones se mantienen unidos a los grupos funcionales sobre la superficie de un
sólido32. Esto se logra por medio de la utilización de resinas, precisamente de
intercambio iónico, las cuales cuentan con la capacidad de eliminar iones
selectivamente, por medio del fenómeno explicado anteriormente, y
posteriormente cederlos a una solución fuerte de regenerante33. Estos aniones
indeseables presentes en las aguas normalmente son intercambiados por sodio,
hidrogeno y otro tipo de iones que se encuentran presentes en estas resinas34.
Debido a la eficiencia en la fijación de cierto tipo de iones contaminantes, este
procedimiento se ha implementado en los últimos años como una alternativa
importante en el campo del tratamiento de aguas residuales. Inicialmente en los
procesos de intercambio iónico, las únicas resinas que solían ser utilizadas eran
las zeolitas naturales, las cuales contaban con una capacidad de intercambio
baja, lo cual ponía limites en cuanto a las aplicaciones que se pudieran dar a
este tipo de procesos.

Estas dificultades motivaron a la creación e implementación de nuevas resinas

de intercambio iónico, con fin de sustituir a las originales (zeolitas), surgiendo
así resinas sintéticas como el estireno y divinil-benceno (DVB). Estas nuevas
resinas son básicamente polímeros insolubles a los cuales “se añaden grupos
básicos o ácidos mediante reacciones químicas”35. La adición de estos grupos
permite al polímero o le da la característica de poder realizar un intercambio
reversible con los iones que se encuentren presentes en una disolución. La
figura 12 muestra los dos tipos de resinas utilizadas, sintéticas (polímeros) y
naturales (zeolita). Estas resinas son reutilizables, lavándolas con una solución
de sal común para eliminar calcio y magnesio, restaurando la condición original
de la resina37.

Figura 12. Resinas naturales y resinas sintéticas

Fuente: RAMALHO, Rubens Sette. Tratamiento De Aguas

Residuales. Revert, 1990. p. 585-685.

32
RAMALHO, Rubens Sette. Tratamiento De Aguas Residuales. Revert, 1990. p. 585-685
33
LAPEÑA, Miguel. Tratamiento De Aguas Industriales: Aguas De Proceso Y Residuales. Marcombo, 1989. p.
73-74
34
NEMEROW, Nelson Leonard y DASGUPTA, Avijit. Tratamiento De Vertidos Industriales Y Peligrosos.
Ediciones Díaz de Santos, 1998. p. 156-157.

38
 Osmosis inversa. La osmosis es un proceso en el cual se genera un equilibrio
entre las moléculas presentes en un solvente, las cuales son capaces de
atravesar por medio de una membrana permeable para poder diluir una solución
más concentrada. “En el tratamiento de aguas residuales, el afluente
contaminado se pone en contacto con una membrana a una presión superior a
la de la presión osmótica de la solución. Bajo estas condiciones, el agua con una
cantidad muy pequeña de contaminantes pasa a través de una membrana. Los
contaminantes disueltos se concentran en el compartimiento de agua residual.
Este concentrado, que posiblemente sea una pequeña fracción del volumen total
de agua residual a tratar, se descarga. Se obtiene agua purificada en el otro
compartimiento”35.

En la figura 13 se representan tres tipos de sistema de osmosis, el primero hace

referencia a osmosis directa, en el segundo se representa la condición de
equilibrio y en el tercero se representa cuando se aplica una presión superior a
la presión osmótica.
Figura 13. (a) Osmosis directa, (b) condición de equilibrio, (c)
presión aplicada mayor a la presión osmótica

Fuente: RAMALHO, Rubens Sette. Tratamiento De Aguas

Residuales. Revert, 1990. p. 617.

En la práctica el agua residual fluye a una presión elevada por medio de tubos
internos, que pertenecen a los sistemas de configuración tubular utilizados en
este proceso, formados por materiales semipermeables y que soportan altas

35
RAMALHO, Rubens Sette. Tratamiento De Aguas Residuales. Revert, 1990. p. 585-685

39
 presiones; El agua purificada es separada en el tubo exterior el cual está
construido con materiales comunes y se encuentra a presión atmosférica 36.

 Oxidación Química: La oxidación química es un proceso en el cual el estado

de oxidación de un átomo es aumentado. El átomo que se está oxidando puede
estar en la forma elemental o en una sustancia como molécula o como ion37.
Dentro de los procesos de oxidación química se encuentran la cloración y la
ozonación los cuales son los más conocidos por su eficiencia en este campo del
tratamiento de aguas.

El proceso de cloración es ampliamente utilizado en tratamiento de efluentes

tanto industriales como de origen urbano. Dentro de las aplicaciones a nivel
industrial se encuentran el tratamiento de vertimientos de industrias
petroquímicas, farmacéuticas textiles, plantas de azúcar de caña entre otras.
Dentro de los objetivos del proceso de cloración se encuentran la oxidación de
ciertos iones metálicos (por ejemplo de ferroso a férrico), la oxidación de
cianuros a productos inocuos, eliminación de colores y olores, reducir la
demanda biológica de oxigeno (DBO) y el último y más importante debido a sus
propiedades (hablando del cloro) es la desinfección causada gracias a la fuerte
capacidad de oxidación que inhibe crecimiento de algas y bacterias en las
aguas41. Como se ha visto el cloro es o era el reactivo más ampliamente utilizado
con fines de oxidación, pero debido a inconvenientes organolépticos y a la
creciente complejidad de su forma de empleo debido a interferencias causadas
por otras sustancias en el agua, el proceso de ozonización ha tomado más
fuerza. El ozono, a diferencia de otro tipo de reactivos oxidantes, tiene como
ventaja la destrucción de micropolucionantes, mejora de sabores y olores y
eliminación del color38.

Dentro de los factores que han hecho que el ozono tenga gran acogida como
compuesto oxidante es que este facilita fácilmente con los productos orgánicos
no saturados que se encuentren en las aguas, tiende a eliminar la formación de
espuma en aguas residuales, rompe y oxida los anillos aromáticos y por último
y más importante es que luego de sus reacciones de oxidación, el ozono se
convierte en oxígeno en las aguas, a diferencia de otros oxidantes como el cloro
que únicamente quedan como contaminante en las mismas39.

 Adsorción en carbón activado: El carbón activo es un término que abarca una

gama muy amplia de materiales amorfos carbonaceos los cuales presentan altos

36
RAMALHO, Rubens Sette. Tratamiento De Aguas Residuales. Revert, 1990. p. 585-685
37
Tunay, et al. Chemical Oxidation Applications for Industrial Wastewaters. 1 ed. GB: Iwa Publishing, 2010.
p. 1-29.
38
GOMELLA,C. y GUERREE,H. Tratamiento De Aguas Para Un Abastecimiento Publico. Barcelona: Editores
técnicos asociados S.A, 1977. p. 151-152
39
RAMALHO, Rubens Sette. Tratamiento De Aguas Residuales. Revert, 1990. p. 585-685

40
 niveles de porosidad y una superficie superficial extendida. Estos carbones
activos pueden ser obtenidos por pirolisis ya sea rápida o parcial de una gran
cantidad de materiales o sustancias carbonosas40. Dentro de los materiales de
preparación para los carbones se encuentran, como se mencionó anteriormente,
materias primas carbonosas como madera, lignino, carbón y cascaras de nuez45.

El carbón activado además, gracias a las propiedades anteriormente

mencionadas, es un material único en cuanto a adsorción de líquidos y gases,
lo que le da un lugar privilegiado en términos de producir ambientes limpios que
implica procesos de purificación de aguas y separación y purificación en las
industrias químicas41. En cuanto al tratamiento de las aguas residuales, la
adsorción por carbón Activado se utiliza cuando el efluente contiene compuestos
orgánicos tóxicos que puedan impedir la depuración biológica (biodegradación),
además el carbón activado, como se menciona anteriormente, presenta una alta
superficie interna (entre 500 y 1500 m2/ g) y presenta una gran variedad de
grupos funcionales en su organización que ayudan y lo hacen ideal para el
proceso de adsorción. El carbón activado además gracias a su estructura de
grafito, puede almacenar elementos como lo son el oxígeno, nitrógeno e
hidrogeno en sus vértices y bordes. Dentro de la gama de adsorbentes que
existen (sílice gel, alúmina, carbón activado, etc.) el carbón activado suele ser el
más utilizado gracias a la alta capacidad de adsorción de compuestos orgánicos
contaminantes de bajo peso molecular como el fenol42. Algunos de los
compuestos contaminantes de aguas eliminados efectivamente por parte de los
carbones activados se presentan en la tabla 2 descritos por el autor Oscar
Martínez.

40
BANSAL, Roop Chand y GOYAL, Meenakshi. Activated Carbon Adsorption. CRC press, 2005.
41
MARSH, Harry y RODRÍGUEZ-REINOSO, Francisco. Activated Carbon. 1. ed. ed. Amsterdam [u.a.]: Elsevier,
2006. p. 15.
42
MURANAKA, Cnthia Tiemi. Combinao De Adsoro Por Carvo Ativado Com Processo Oxidativo Avanado (POA)
Para Tratamento De Efluentes Contendo Fenol. Universidade de São Paulo, 2010. p. 28-29

41
 Tabla 2.Contaminantes adsorbidos efectivamente por los carbones
activados

Fuente: MARTÍNEZ ÁVILA, Oscar Mauricio. Evaluación De Un Proceso

Integrado De Adsorción Y Oxidación Avanzada Para El Tratamiento De
Aguas Residuales Industriales Reales. Universidad Nacional de Colombia,
2012. p. 22-23.

Recientemente los carbones activos que se han empleado más profundamente

en la industria de tratamiento de agua han sido los granulares y en polvo, esto
con el fin de eliminar olores y sabores que pueden producir ciertos
contaminantes43.

Una de las ventajas de los carbones activados sobre otros métodos de

tratamiento es el poder que presentan para su reutilización, esto, como lo
menciona John Happel, se logra mediante un fuerte calentamiento del carbón en
presencia de vapor en hornos destinados a este fin. Posterior a esto el carbón
puede ser devuelto a sus labores ya sea en columnas de adsorción u otros
medios44. Entrando en detalle del proceso de reactivación de los carbones, se
logra por medio de temperaturas de hasta 930ºC en hornos de hogar múltiple o
en hornos rotatorios, permitiendo la reactivación del carbón hasta 30 veces49.

El fenómeno que explica la capacidad de “limpieza”, desorción o reactivación de

los carbones es explicado por Walter J. Weber donde en el tipo de adsorción
física, la molécula adsorbida no está fija en un lugar específico de la superficie,
lo que le permite estar libre y trasladarse dentro de la interfase, siendo así que
la adsorción de la mayoría de sustancias orgánicas en el agua con carbón
activado se considera de naturaleza física. Cuando el adsorbato sufre una
interacción química con el adsorbente, el fenómeno es conocido con una
adsorción química, adsorción activa o simplemente quimisorción. En el caso de

43
RAMALHO, Rubens Sette. Tratamiento De Aguas Residuales. Reverté, 1990. p. 585-685
44
HAPPEL, John y JORDAN, Donald G. Economa De Los Procesos Qumicos. Reverté, 1981. p. 322

42
 la quimisorción, las energías de adsorción son elevadas, del orden de las de un
enlace químico, debido a que el adsorbato da al rompimiento y formación de
unos enlaces fuertes localizados en los centros activos del adsorbente. En la
mayoría de los fenómenos de adsorción se suelen presentar estos dos
fenómenos, donde de hecho se presenta un nivel de dificultad para distinguir o
diferenciar entre la adsorción química y física45.

Para el caso del carbono la fuerza utilizada por los átomos de la superficie del
mismo para capturar otros átomos es conocida como fuerza de London y es uno
de los tipos de fuerzas de van der Waals capaz de retener un átomo mas no tan
fuerte como para formar uniones irreversibles46.

En el proceso de adsorción, los porcentajes de eliminación dependen

fundamentalmente del tiempo de contacto entre el agua residual y el carbón
activo49.

En los estudios de adsorción física la información experimental más relevante se

presenta en forma de isoterma de adsorción, la cual es un gráfico de las
cantidades de equilibrio adsorbido contra la presión relativa o más precisamente
las relación de equilibrio entre adsorbente y adsorbato47. Es preciso no fijarse en
los resultados de adsorción arrojados por los equipos informáticos, en su lugar
es preferible utilizar los puntos manuales y los conocimientos de los procesos de
adsorción para la realización de la isoterma48. La figura 14 muestra el esquema
de la isoterma de adsorción.

45
WEBER, Walter J. Control De La Calidad Del Agua: Procesos Fisicoqumicos. Revert, 1979. p. 215-220
46
[Carbotecnia] ¿Qué Es El Carbón Activado? Carbotecnia. a.
47
RAMALHO, Rubens Sette. Tratamiento De Aguas Residuales. Revert, 1990. p. 585-685
48
MARSH, Harry y RODRÍGUEZ-REINOSO, Francisco. Activated Carbon. 1. ed. ed. Amsterdam [u.a.]: Elsevier,
2006. p. 150

43
 Figura 14. Esquema isoterma de adsorción

Fuente: MARSH, Harry y RODRÍGUEZ-REINOSO,

Francisco. Activated Carbon. 1. ed. ed. Amsterdam
[u.a.]: Elsevier, 2006. p. 15

Existen diferentes tipos de isotermas dentro de las cuales las más empleadas
en estos procesos de adsorción son la isoterma de Langmuir, Freundlich, BET
(Brunauer, Emmet y Teller) y Temkin. Para el caso de la isoterma de Langmuir
se da la suposición de que el soluto se adsorbe en forma de una película
monomolecular en la superficie del adsorbente. En la isoterma tipo BET la
suposición se centra en que las capas de las moléculas se adsorben en la parte
superior de moléculas que han sido adsorbidas previamente y cada una de las
capas se adsorbe por el modelo de Langmuir53.

1.5 ALTERNATIVAS DE APROVECHAMIENTO DE LOS RESIDUOS

(BIOREFINERIAS)

El concepto de biorefineria integrada como lo explica K.C. Das es un término

prestado de la evolucionada refinería petrolera donde es válido afirmar que no se
desperdicia nada en proceso hablando en términos de que a partir de crudo fósil se
logra producir energía (combustibles como gasolina y diésel), químicos (amoniaco
y azufre por ejemplo) y otros productos como plásticos y lubricantes. En términos
de una biorefineria, los subproductos obtenidos en alguna etapa del proceso son
utilizados como materia prima de uno nuevo de tal manera que a partir de estos se
puedan obtener nuevos productos con un valor agregado y básicamente cero
residuos. Dentro de las biorefinerias se implementan procesos de hidrólisis acida,
fermentación, gasificación, pirolisis, combustión, separación, etc. Y dentro de los
productos que se obtienen gracias a la biorefineria se encuentran tinturas,
detergentes, azucares, solventes, plásticos, combustibles líquidos (biodiesel), calor
y energía, etc49. Por esto mismo y como lo explica Jesús García (s.f.):

49
DAS,K. C.; GARCÍA-NUÑEZ,J. A. y GARCÍA-PÉREZ,M. Overview of a biorefinery and opportunities in the Palm
Oil Sector. En: Revista Palmas. vol. 28, p. 91-100

44
 “la evolución gradual de las plantas de beneficio en Colombia en biorefinerias se
presenta como una oportunidad, no sólo para cumplir con las normas
ambientales, sino también para permitir la comercialización de nuevos bio-
productos y por tanto mejorar la viabilidad económica de la agroindustria, la
generación de nuevos empleos, y la contribución al desarrollo rural”50.

El esquema básico para facilitar el entendimiento del concepto de biorefineria se

presenta en la figura 15.

Figura 15.Esquema básico de biorefineria

Fuente: GARCIA NUÑES, Jesús Alberto. Evolución De Las Plantas De

Beneficio Del Fruto De La Palma De Aceite En Biorefinerias: Evaluación
Técnica, Ambiental Y Socio-Económica De Seis Conceptos De
Biorefinera

Para el caso particular de este trabajo es importante tener en cuenta que la planta
de aprovechamiento de residuos o biorefineria está centrada en el sector palmero
de Colombia donde según García Núñez a modo de ejemplo se pueden plantear
varias alternativas de obtención de nuevos productos con base a los residuos de
esta industria en particular (tusa, fibra, cuesco y POME o efluentes), siendo así que
la figura 16 hace énfasis en un ejemplo de obtención de biogás más un proceso de
cogeneración dentro de la planta para un sistema de 30 toneladas/ hora de racimos
de fruta fresca.

50
GARCIA NUÑES, Jesus Alberto. Evolución De Las Plantas De Beneficio Del Fruto De La Palma De Aceite En
Biorrefinerías: Evaluación Técnica, Ambiental Y Socio-Económica De Seis Conceptos De Biorrefinería.

45
Figura 16. Representación esquemática del concepto de biorefineria para la
producción de biogás y cogeneración

Fuente: GARCIA-NUNEZ, Jesús Alberto, et al. Evaluation of alternatives for the

evolution of palm oil mills into biorefineries. En: Biomass and Bioenergy. vol. 95, p.
310-329.

Existen varias alternativas para la obtención de nuevos subproductos en una planta

de beneficio dentro de los cuales según el proceso físico, químico, térmico o
biológico que se aplique se encuentran los presentados en la tabla 3 y cada uno
presenta un producto de interés distinto. Así mismo las materias primas utilizadas
en la obtención es estos nuevos agregados se pueden clasificar en tres categorías
principalmente: primera, segunda y tercera generación, siendo las primeras dos de
ellas materias primas de uso alimenticio y materias primas de uso no alimenticio
respectivamente51 .

51
CARVAJAL OCAMPO, Juan Camilo; DUARTE, Luis y CARDONA, Carlos. INFLUENCIA DE LA ESCALA SOBRE EL
DESEMPEÑO DE BIOREFINERIAS A PARTIR DE BAGAZO DE CAÑA Y MANDARINA. En: Evaluación Técnica,
Económica Y Ambiental De Una Biorefinera a Partir De Materias Primas Con Alto Contenido En Lignina En El
Contexto Colombiano.

46
Tabla 3. Productos según la ruta en el proceso de transformación de
subproductos.
RUTA
Biológica Física y Química Térmica
Etanol Celulosa Energía
Hidrógeno Pellets Biocarbón
Azúcares Aditivos plásticos Carbón activado
Compostaje Materiales aislantes Hidrógeno
Productos químicos Leña – briqueta Combustible
Captura de CO2 Aglomerados Productos químicos
Papel

Fuente: GARCIA NUÑEZ, Jesús Alberto. Tertulia Palmera. Concepto De Bio-

Refinería Para Plantas De Beneficio. 2012. p. 38-39.

Realizando la revisión bibliográfica se puede evidenciar que existen gran cantidad

de alternativas conocidas para la implementación de biorefinerias. Al momento de
dar a la selección de las mejores alternativas de biorefinerias conocidas es de vital
importancia, como lo manifiesta Jesús García, tener en cuenta el nivel de desarrollo
tecnológico que se tiene sobre el proceso que se busca implementar, es así que el
autor basándose en este y otro tipo de parámetros de selección sugiere o se
proponen principalmente seis tipos de concepto de biorefinerias las cuales son
biogás, compost, CHP, pellets, biocarbón y bioaceite52. Algunas de estas
metodologías o conceptos de biorefinerias serán explicados a continuación.

 Biogás: Un importante reto para las biorefinerias hoy en día es poder manejar
las grandes cantidades de corrientes de aguas residuales y/o efluentes
generados por el proceso industrial que se maneja. Una solución sostenible para
la eliminación de la materia orgánica residual en los efluentes de dichos
procesos es convertirlos en biogás y utilizar los efluentes residuales como
fertilizantes en suelo agrícola53. Siendo así el biogás es producido a partir de
biomasa proveniente de diferentes procesos industriales, por medio de una
degradación bacteriana bajo condiciones anaerobias. Estas bacterias
actuadoras en el proceso son similares a las que se pueden encontrar en los
estómagos de los rumiantes54. Cada etapa del proceso es cuidadosamente

52
GARCIA-NUNEZ, Jesús Alberto, et al. Evaluation of alternatives for the evolution of palm oil mills into
biorefineries. En: Biomass and Bioenergy. vol. 95, p. 310-329
53
KAPARAJU, Prasad, et al. Bioethanol, biohydrogen and biogas production from wheat straw in a
biorefinery concept. En: Bioresource Technology. vol. 100, no. 9, p. 2562-2568
54
WELLINGER, Arthur; MURPHY, Jerry D. y BAXTER, David. The Biogas Handbook: Science, Production and
Applications. Elsevier, 2013. p. 1-2

47
 realizada por diferentes grupos de bacterias que cumplen una labor específica
en los pasos o etapas de la degradación55.

Todo el proceso es llevado en diferentes etapas conducidas por la bacteria

hidrolítica: inicialmente el proceso comienza con la hidrolisis de los compuestos
orgánicos de orden polimérico como por ejemplo los lípidos, carbohidratos y
proteínas, seguido de una etapa de acidogenesis durante la cual aparecen o se
forman compuestos orgánicos como ácidos, alcoholes y otros compuestos
neutros.

En tercera instancia, los productos obtenidos de la hidrolisis y la acidogenesis

son convertidos en acetato, hidrogeno y dióxido de carbono gracias a las
bacterias OHPA (organismos acetógenos productores obligados de hidrógeno).
Finalmente el acetato, hidrogeno y dióxido de carbono son utilizados como
sustrato por la bacteria metanógena para producir, como su nombre lo indica,
metano, que será el producto principal del proceso, y dióxido de carbono 61. En
cuanto a los tiempos de producción del biogás se considera que
aproximadamente entre 15 a 18 días se logra la producción de 80 a 85% del
metano total hablando de un periodo de digestión de 30 días56.

Analizar la composición del biogás es fundamental ya que como se menciona en

la literatura este es una mezcla de otros varios gases donde el producto de
interés es el metano. El contenido de metano en el biogás normalmente varía
entre un 50% y 75%. El biogás como materia prima es vital en la generación
energética donde toma fuerza como una alternativa viable a los combustibles
fósiles (gas natural) y además de esto entra a jugar importantes papeles en
procesos de calentamiento, transporte y energía60.

En la industria palmera de Colombia estudios previos han encontrado que la

tecnología sugerida al momento de implementar esta alternativa de biorefineria
en la industria de la palma es implementar lagunas cubiertas para la
recuperación del biogás a partir de los efluentes líquidos del proceso de
extracción del aceite de palma. Esta tecnología presenta menores costos de
instalación en comparación con otro tipo de reactores de digestión anaerobia
aunque se reduce su eficiencia de producción57.

En estudios realizados se ha encontrado que la producción de metano es de

aproximadamente 46 metros cúbicos del gas por cada tonelada de aceite crudo

55
ARESTA, Michele; DIBENEDETTO, Angela y DUMEIGNIL, Franck. Biorefinery: From Biomass to Chemicals
and Fuels. Walter de Gruyter, 2012. p. 406, 385
56
DEMIRBAS, Ayhan. Biorefineries: For Biomass Upgrading Facilities. Springer Science & Business Media,
2009. p. 123
57
GARCIA-NUNEZ, Jesus Alberto, et al. Evaluation of alternatives for the evolution of palm oil mills into
biorefineries. En: Biomass and Bioenergy. vol. 95, p. 310-329

48
 de palma obtenido, así mismo, se estima que aproximadamente por cada
tonelada de racimos de fruta fresca (RFF) procesado se pueden obtener 15
metros cúbicos de metano. El metano como fuente de energía ha tomado gran
importancia a nivel mundial, como se mencionó anteriormente, sobre todo por
su poder de sustituir el diésel como principal precursor energético en las plantas
de beneficio y así igualmente reducir la cantidad de gases de efecto invernadero
que este produce; siendo así que industrias aceiteras como por ejemplo el caso
de palmas del espino en Perú, lograron una reducción de aproximadamente
26,729 toneladas de CO2 por año con la implementación del sistema de
biodigestores para la producción de metano y su utilización como fuente de
energía, además presentando la ventaja de tratar los efluentes al mismo tiempo
que genera un producto58.

La representación esquemática del concepto de biorefineria para la obtención

de biogás en la industria palmera se muestra en la figura 17.

Figura 17. Representación esquemática del concepto de biorefineria para la

producción de biogás

Fuente: GARCIA-NUNEZ, Jesús Alberto, et al. Evaluation of alternatives for the

evolution of palm oil mills into biorefineries. En: Biomass and Bioenergy. vol. 95,
p. 310-329.

 Pellets y biogás: Uno de los conceptos más utilizados en cuanto a las

biorefinerias es la obtención de pellets y biogás en simultáneo. El concepto del
biogás en este caso maneja básicamente los mismos principios que el explicado
anteriormente. La utilización o producción de pellets como alternativa de
aprovechamiento. El proceso de producción de pellets puede considerarse como
uno de los más simples ya que únicamente cuenta con dos etapas
principalmente: pretratamiento (secado) y pelletizacion (planta de pellets). En la
58
GARCIA-NUNEZ, Jesus Alberto, et al. Evolution of palm oil mills into bio-refineries: literature review on
current and potential uses of residual biomass and effluents. En: Resources, Conservation and Recycling. vol.
110, p. 99-114

49
 primera etapa se busca reducir, por medio del uso de una prensa, la humedad
proveniente de los racimos de fruta vacíos, la fibra y el cuesco, desde un
porcentaje (en fracción másica) de 60%-65% a un aproximado de 30% de
humedad. Posterior a esto se realiza una etapa de corte y secado de la materia
prima que resulta en un porcentaje de humedad del 10%. La segunda etapa del
proceso es la pelletizacion y consta principalmente de un molino de pellets que
los produce. Estos pellets pueden ser utilizados como productores de energía o
para calefacción, de este modo gana fuerza en la industria como una energía
renovable59. Luego del proceso de pelletizacion el producto debe contar con
dimensiones aproximadas de 6 a 8 mm de diámetro, 15 a 30 mm de longitud y
una densidad en el rango de 950 a 1300 kg/m3. Así mismo densificar el pellet le
brinda a este mayor poder calorífico pudiendo competir así con el carbón, siendo
más eficiente en la combustión60. Bajo estas características los pellets
disminuyen los problemas convencionales de los biocombustibles, pudiendo
hacer frente a fuentes de energía como carbón, petróleo o gas. Los pellets en la
industria presentan la gran ventaja de que se pueden acoplar a aquellas plantas
que originalmente quemaban combustibles pulverizados, ya que estos se
pueden moler e inyectar a los hornos como polvo sin llegar a perder su
capacidad calorífica61.

Para el caso de instaurar un proceso de pelletizacion en una planta de beneficio

de aceite de palma, se estima que la presión del proceso debe estar
aproximadamente en 64,38 MPa a una temperatura entre 80-100 ºC. Como
resultado del proceso se obtienen pellets con un rango de densidad entre 1184
a 1226 kg/m3 y comúnmente se utiliza soda caustica en el proceso como
aglutinante62. La representación esquemática del concepto de biorefineria para
la obtención de biogás y pellets en la industria palmera se muestra en la figura
18.

59
GARCIA-NUNEZ, Jesus Alberto, et al. Evaluation of alternatives for the evolution of palm oil mills into
biorefineries. En: Biomass and Bioenergy. vol. 95, p. 310-329
60
DEMIRBAS, Ayhan. Biorefineries: For Biomass Upgrading Facilities. Springer Science & Business Media,
2009. p. 123
61
THEK, Gerold y OBERNBERGER, Ingwald. The Pellet Handbook: The Production and Thermal Utilization of
Biomass Pellets. Routledge, 2012. p. 1
62
GARCIA-NUNEZ, Jesus Alberto, et al. Evolution of palm oil mills into bio-refineries: literature review on
current and potential uses of residual biomass and effluents. En: Resources, Conservation and Recycling. vol.
110, p. 99-114

50
 Figura 18.Representación esquemática del concepto de biorefineria para la
producción de biogás y pellets

Fuente: GARCIA-NUNEZ, Jesús Alberto, et al. Evaluation of alternatives for

the evolution of palm oil mills into biorefineries. En: Biomass and Bioenergy.
vol. 95, p. 310-329.

1.6 MARCO LEGAL

Resolución 0631 de 2015 por el cual se establece los parámetros y los valores
límites máximos permisibles en los vertimientos puntuales a cuerpos de aguas
superficiales y a los sistemas de alcantarillado público y se dictan otras
disposiciones.

Decreto- Ley 2811 de 1974 por el cual se dicta el Código Nacional de Recursos
Naturales Renovables y de Protección al Medio Ambiente.

Ley 1333 de 2009 SE ESTABLECE EL PROCEDIMIENTO SANCIONATORIO

AMBIENTAL y SE DICTAN OTRAS DISPOSICIONES".

Decreto 2667 de 2012 por el cual se reglamenta la tasa retributiva por la utilización
directa e indirecta del agua como receptor de los vertimientos puntuales y se
toman otras determinación.

Resolución 200.41 – 11.1100 de 2011por medio de la cual se actualiza la tarifa y

normas para el cobro de la tasa por vertimientos puntuales en el territorio de la
jurisdicción de Corporinoquia.

51
Decreto 3930 de 2010 el cual rige los parámetros y características necesarias para
vertimiento de aguas industriales y domésticas.

Ley 1715 del 2014 por la cual se regula la integración de las energías renovables
no convencionales al sistema energético nacional.

52
 2. CARACTERIZACION Y DIAGNOSTICO

2.1 ANÁLISIS DE LAS CORRIENTES HÍDRICAS QUE INTERFIEREN EL

PROCESO

Para la realización del análisis de las corrientes hídricas que interfieren el proceso
es necesario conocer el diagrama del proceso con los valores estimados de masa
que se van a trabajar además de considerar que el único insumo es el agua, la cual
es usada como medio de dilución, producción de vapor y lavado63.

En primera instancia se determinaron las cantidades estimadas de agua que se

utilizan en el proceso de extracción en las etapas de esterilización, descarga de
centrifugas, y tridecanter. Siendo así en el caso de la extractora de aceite de CI
SIGRA S.A. se estima que el agua total de entrada al proceso será de una tonelada
por cada tonelada de racimo de fruta fresca (1ton H 2O/ton RFF), donde
aproximadamente el 85% de esta sale como efluentes a tratar (0,85 ton H2O) y el
otro porcentaje se pierde por el tubo de escape del esterilizador, derrame y agua
para lavar64.

En la tabla 4 se presentan los valores porcentuales aproximados de los efluentes

que se obtienen en las etapas de esterilización, clarificación de aceite crudo y
separación de la mezcla triturada.

Tabla 4.Valores porcentuales aproximados de la obtención de efluentes por etapa

ETAPA DEL PROCESO PORCENTAJE DE DESCARGA
Esterilización 36%
Clarificación de aceite crudo 60%
Separación de la mezcla triturada 4%

Fuente: MA, Ah Ngan. Innovaciones en el manejo del efluente de las Plantas de

beneficio de aceite de palma. En: Revista Palmas. vol. 21, no. 2, p. 41-49

A continuación en la figura 19 se presenta la descripción del proceso mediante un

diagrama de bloques.

63
ALAM, Shah. Manejo de efluentes de las plantas extractoras de aceite de palma. En: Palmas. vol. 16, p.
171-177
64
MA, Ah Ngan. Innovaciones en el manejo del efluente de las Plantas de beneficio de aceite de palma. En:
Revista Palmas. vol. 21, no. 2, p. 41-49

53
Figura 19.Diagrama de bloques del proceso de extracción de aceite

Recepción de fruta
fresca

Esterilización
POME

Desfrutado Prensado de Raquis

Extracción Clarificación POME

Desfibrado POME

Tratamiento
Recuperación de de efluentes
Aceite
almendra

54
Para el análisis de las corrientes presentadas anteriormente se debe aclarar cómo
afecta cada una de éstas en el efluente o POME (palm oil mill efluent);
principalmente en las etapas de clarificación y esterilización. Dentro del proceso de
clarificación los lodos generados presentarán una mayor cantidad de residuos
sólidos en comparación con los efluentes que se obtienen en el condesando del
esterilizador. Así mismo ambos efluentes (de la esterilización y clarificación) llevan
trazas de aceites y grasas que no se logran recuperar65.

El POME debido al proceso por el cual se obtiene comúnmente suele contar en su

composición con aproximadamente 95-96% de agua, 0,6-0,7% de aceite y 4-5% de
solidos totales dentro de los cuales se puede encontrar de 2% a 4% de solidos
suspendidos provenientes de residuos del mesocarpio. Las propiedades del POME
suelen variar significativamente con los procesos y las tecnologías aplicadas en
cada una de las plantas71. Comúnmente el POME suele salir de la planta
ligeramente acido con un pH entre 4 y 5 debido a los ácidos orgánicos que se forman
por procesos de fermentación66, además, suele salir a una temperatura
relativamente alta debido a que una gran parte de este proviene de vapores
condensados utilizados en el proceso de clarificación.

La temperatura del POME normalmente va entre 70ºC y 90ºC. Aun así bajo estas
características el POME no es considerado como un residuo peligroso 67. Para
analizar más a fondo las corrientes, la tabla 5 presenta las características
(parámetros) de las corrientes individualmente del POME en las tres etapas
principales.

Tabla 5.Características de las corrientes individuales del proceso

Parámetro Unidad Condensados Agua de Agua de
de desperdicio de desperdicio de
esterilización clarificación separación de
la mezcla
triturada
pH 5,0 4,5 -
Aceites y mg/l 4.000 7.000 300
grasas
DBO mg/l 23.000 29.000 5.000
DQO mg/l 47.000 64.000 15.000
Solidos mg/l 5.000 23.000 7.000
suspendidos

65
HASSAN, Mohd Ali, et al. Treatment of palm oil wastewaters. En: Waste Treatment in the Food Processing
Industry. p. 101-118
66
RUPANI, Parveen Fatemeh, et al. Review of current palm oil mill effluent (POME) treatment methods:
vermicomposting as a sustainable practice. En: World Applied Sciences Journal. vol. 11, no. 1, p. 70-81
67
SETHUPATHI, Sumathi. Removal Of Residue Oil From Palm Oil Mill Effluent (Pome) Using Chitosan..

55
 Tabla 5. (Continuación)
Parámetro Unidad Condensados Agua de Agua de
de desperdicio de desperdicio de
esterilización clarificación separación de
la mezcla
triturada
Solidos mg/l 34.000 22.000 100
disueltos
Nitrógeno 20 40 -
amoniacal
Nitrógeno total 500 1.200 100
DQO mg/l 47.000 64.000 15.000

Fuente: SETHUPATHI, Sumathi. Removal Of Residue Oil From Palm Oil Mill
Effluent (Pome) Using Chitosan.

En la tabla 5 se puede observar que principalmente el proceso de clarificación es el

que da la mayor carga orgánica al POME medible en DQO, tomando un valor de
64,000 mg/l y debido a, como se explicó anteriormente, el efluente suele llevar
trazas de compuestos orgánicos sobrantes del proceso de extracción del aceite.

Para el caso de CI SIGRA S.A. y basándose en el hecho de que los valores de los
parámetros suelen cambiar, dependiendo de cómo se lleve a cabo el proceso y de
las tecnologías utilizadas, es importante resaltar que se tiene pensado implementar
en la planta un sistema de clarificación dinámica compuesto principalmente por un
tridecanter, el cual tiene influencia directa en la reducción tanto de los volúmenes
de aguas lodosas (efluentes salientes de la clarificación) en un 45%
aproximadamente como en la reducción de la carga orgánica (DQO) del efluente,
pasando de un aproximado de 70,000 mg/l a valores cercanos a 40,000 mg/l debido
a mayor eficiencia en la remoción de sólidos68.

Dado esto es importante aclarar que para efectos de este trabajo se manejaron los
valores de los parámetros de la clarificación común aplicada en las plantas
extractoras de Colombia. Aun así se revisaron los valores de los parámetros
obtenidos en los efluentes luego de la implementación de la clarificación dinámica,
valores se pueden observar en la tabla 6.

68
FERNANDEZ PADILLA, Carlos Andrés. CLARIFICACIÓN DINÁMICA: UN NUEVO PANORAMA TECNOLOGICO
PARA EL PROCESO DE EXTRACCION DE ACEITE PALMA EN COLOMBIA. [Consultado el 12 Julio2017].
Disponible en: http://www.cenipalma.org/clarificacion-dinamica

56
 Tabla 6.Parámetros del efluente utilizando clarificación dinámica
Parámetro Unidad Clarificación Dinámica
pH 4,6
Temperatura ºC 4,5
DBO mg/l N.R
DQO mg/l 41,000
Solidos totales mg/l 10,000
Solidos suspendidos mg/l 6,500
Grasas y aceites mg/l 7,500

Fuente: FERNANDEZ, Carlos, et al. Impacto de la clarificación dinámica

sobre el proceso de extracción y recuperación de aceite de palma crudo
(estudio de caso). En: Revista Palmas. vol. 37, no. 3, p. 47-64

Ahora tomando como punto de partida las bases de cálculo suministradas por la
empresa de SIGRA S.A. como posibles valores de operación se procede a realizar
los balances de masa para el proceso tomando una base de cálculo inicial de 1 ton
RFF/h y de 1 ton H2O/ton RFF. Los balances se realizan por cada hora de operación,
además hay que tener en cuenta que el 85% aproximadamente del agua que entra
al proceso sale como efluente, debido a que, como se explicó anteriormente, el resto
del agua se pierde en el tubo de escape del esterilizador, derrames y agua para
lavar. Los resultados del balance de masa se presentan en la figura 20, los cálculos
detallados se muestran el anexo A.

Figura 20. Resultados de balances de masa del agua para la esterilización,

clarificación y separación de mezcla triturada

La sumatoria de flujos de Ma2, Ma4 y Ma6 corresponde a la cantidad de efluentes

estimada para el proceso de extracción de aceite de palma. El valor de Ma7
corresponde a las pérdidas de agua en el proceso. En cuanto a los residuos sólidos
y como lo manifiesta Jesús García (s.f.), se obtienen ciertas cantidades entre tusa,
fibra y cuesco cuantificables en porcentajes con base a los RFF que entran en el

57
proceso69. Los valores porcentuales se presentan en la tabla 7 y con base en ellos
se realizaron los balances de masa estimados de la planta extractora teniendo en
cuenta que salen tanto residuos como productos.

Tabla 7.Valores porcentuales con base al 100% de RFF

Residuo Porcentaje con base a
100% de RFF
Tusa 21%
Fibra 14%
Cuesco 4,5%
Aceite (CPO) 21%
Nueces 11%
Cascaras 6,5%
Otros 22%

Los balances de masa estimados para este proceso de extracción se presentan en

la figura 21 teniendo en cuenta que como se mencionó antes en el capítulo el POME
obtenido corresponde al 85% de total del agua que entra. La masa de otros
corresponde a las perdidas por evaporación y cenizas principalmente.

Figura 21.Balance de principales residuos sólidos del proceso de extracción.

H20= 1 ton

2.2 CALCULO DEL CAUDAL DE DISEÑO

Para el diseño del tratamiento de aguas residuales es necesario conocer que

cantidad de agua residual se genera en la planta extractora, este diseño se hace
teniendo en cuenta que en los próximos años no va haber una expansión de la
planta.

El caudal de diseño (Q) es calculado de acuerdo a la ecuación 1

Ecuación 1.Calculo del caudal de diseño.

𝑄 = 𝐶𝑃 ∗ 𝐻𝑃 ∗ 𝑅

69
NUÑEZ, Jesús Alberto García. Alternativas para convertir una planta de beneficio en una biorrefinera. En:
Revista Palmas. vol. 37, p. 95-106

58
Donde:
Q= caudal de diseño
CP= capacidad máxima de procesamiento de la planta extractos en ton RFF/h
proyectada a cinco años
HP= horas de procesamiento en máxima producción de la extractora en h/d
R= relación de agua producida por fruto procesado en m 3/ton RFF70

CI SIGRA S.A entregó los datos de la planta extractora de aceite de palma en la

que se tiene una capacidad de 30 ton RFF/h , trabaja las 24 horas y el efluente
estimado es de 0.85 m3/ton RFF; este efluente estimado viene dado por la
información de la tabla 8.

Tabla 8.Efluente estimado

PROCESO EFLUENTE
Esterilización 0.306 m3/ton RFF
Clarificación 0.51 m3/ton RFF
Separación (hidrociclón) 0.034 m3/ton RFF
Agua residual total 0.85 m3/ton RFF

Por lo tanto el caudal de diseño viene dado por:

𝑡𝑜𝑛 𝑅𝐹𝐹 ℎ 𝑚3 𝑚3 𝐴𝑔𝑢𝑎 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑑𝑢𝑎𝑙
𝑄 = 30 ∗ 24 ∗ 0.85 = 612
ℎ 𝑑𝑖𝑎 𝑡𝑜𝑛 𝑅𝐹𝐹 𝑑𝑖𝑎

HC ingenieros SAS quien es un posible ofertante para realizar el proyecto asegura

que es mejor tener un porcentaje de seguridad del 17.7% por lo tanto el caudal real
con el que se va a trabajar es de 720 m3 por cuestiones de seguridad, debido a que
se puede presentar época de lluvia, lo que provocaría el aumento del volumen del
agua.

2.3 CARACTERIZACION DEL EFLUENTE

Después de obtener los balances de masa, se procede a caracterizar el efluente,

estos datos se tomaron de acuerdo al promedio de los efluentes generados por
diferentes plantas extractoras de aceite de palma en Colombia, estos datos fueron
suministrados por CENIPALMA con fines de apoyo a esta investigación. Al tener en
cuenta que la planta extractora a la cual se le está desarrollando el diseño
conceptual se encuentra en construcción, se toman los datos de la literatura como
punto de partida de la caracterización. La tabla 9 presenta los valores para cada
parámetro teniendo en cuenta la información de caracterización de vertimientos de
65 plantas de beneficio a nivel nacional, ubicadas en diferentes zonas del país (zona

70
GARCIA NUÑES, Jesús. Manejo de efluentes de plantas extractoras: Diseño de lagunas de estabilización.
Colombia. Cenipalma, 1997. 25 p. (Boletín técnico: No. 11).

59
central, norte, oriental, suroccidental), en paralelo con los valores máximos
permitidos en la resolución 631 del 2015 para la extracción de aceites de origen
vegetal. 71
Tabla 9.Parámetros promedio y máximos permisibles de la resolución.
PARAMETRO UNIDAD PROMEDIO RESOLUCION
DQO5 (mg/l) 55000 1500
DBO (mg/l) 25000 600
Solidos suspendidos (mg/l) 20000 NR
totales
Temperatura °C 80 +/- 3°C
pH 4-5 6-9
Solidos totales (ST) (mg/l) 45670 400
Solidos disueltos (mg/l) 9112 NR
Solidos (ml/h) 564,2 2
sedimentables (S.
Sed)
Solidos totales (mg/l) 48988 NR
volátiles (STV)
Fosforo total (P total) (mg/l) 66,1 Análisis y
reporte
Nitrógeno total (N (mg/l) 284,1 Análisis y
total) reporte
Nitrógeno amoniacal (mg/l) 18,3 Análisis y
reporte
Grasas y aceites (mg/l) 9611 20
Acidez total (mg/l) 1611 Análisis y
reporte
Alcalinidad total (mg/l) 161,5 Análisis y
reporte
Cloruros (mg/l) 919 500

Según la tabla 9 los principales problemas de estos efluentes son la alta demanda
bioquímica de oxígeno, demanda química de oxígeno, pH, grasas y aceites y por
último los cloruros, donde la alta cantidad de aceite es considerado un problema
debido a la dificultad que este compuesto presenta para su degradación; una
ventaja de estos efluentes es que tienen una alta fracción biodegradable72.

71
FEDEPALMA. Recomendaciones para la gestión integral de aguas residuales en plantas de beneficio y el
cumplimiento de la resolución 0631 de 2015 sobre vertimientos. En: cidpalmero [en
línea](2016)<http://cidpalmero.fedepalma.org/node/124> [citado en 10 de agosto de 2017].
72
ALAM, Shah. Manejo de efluentes de las plantas extractoras de aceite de palma. En: Palmas. vol. 16, p.
171-177

60
3. PLANTEAMIENTO DE ALTERNATIVAS VIABLES PARA LA SELECCIÓN DE
TRATAMIENTOS DE AGUA RESIDUAL

De acuerdo a la caracterización del afluente estimado para la extractora de aceite

de palma de C.I SIGRA S.A. presentado en la tabla 9 (Parámetros promedio y
máximos permisibles de la resolución), los parámetros que no cumplen con los
límites de rango establecidos por el decreto 631 de 2015 son la alta demanda
bioquímica de oxígeno, demanda química de oxígeno, pH, grasas y aceites y por
último los cloruros. Debido a esto se considera que se debe implementar un
pretratamiento, después un sistema de tratamiento biológico, seguido del
tratamiento de los cloruros.

Basándose en la revisión bibliográfica, en este capítulo se plantean tres alternativas

diferentes de tratamiento biológico usadas para tratar este tipo de afluente,
incluyendo la remoción de cloruros. Se hará la descripción del proceso para cada
una de las alternativas y se dará en detalle los aspectos que se tuvieron en cuenta
para la selección de una de estas alternativas.

3.1 ALTERNATIVAS DE TRATAMIENTO

Se hará una breve descripción del proceso de cada una de las tres alternativas
planteadas para el tratamiento de los afluentes, de estas tres la alternativa 1 y 2
tanto el tratamiento preliminar como el primario son los mismos, se diferencian del
tratamiento secundario o tratamiento biológico que se debe aplicar, además el
tratamiento terciario que se usará para la reducción de la concentración de cloruros
es el mismo en las tres alternativas, este dependerá de la experimentación que se
realizará posteriormente.

3.1.1 Alternativa 1. En la figura 22 se ilustra en un diagrama de bloques una

alternativa para el tratamiento de los afluentes, en el cual se usa inicialmente un
sistema de rejillas; este proceso tiene como fin retirar el material grueso o sólidos
grandes que más adelante pueden obstruir los equipos mecánicos por los que
transcurre el afluente, posteriormente el afluente pasa a un tanque florentino o
trampa de grasa para remover sólidos sedimentables como arenillas, piedras o
pedazos de frutos, o partículas con gravedad especifica cercanas a 2,65 y de
diámetro superior a 0,1 mm además este brinda la oportunidad de recuperar el
aceite que puede ser retornado al proceso73.

Después de haber retirado el material fino y grueso, el siguiente procedimiento es

llevarlo a una laguna de enfriamiento, el objetivo de éste es primero disminuir la
temperatura de las aguas para facilitar las condiciones óptimas para los

73
GARCIA NUÑES, Jesús. Manejo de efluentes de plantas extractoras: Diseño de lagunas de estabilización.
Colombia. Cenipalma, 1997. 18p. (Boletín técnico: No. 11).

61
microorganismos en las lagunas anaeróbicas, además en la superficie se forma un
aceite acido; esta laguna se encarga de retirarlo; ya que se forma una capa en la
parte superior lo que permite retirar este aceite. Después de haber regulado la
temperatura del proceso se pasa a la laguna anaerobia esta es usada debido al alto
contenido de DQO, por lo tanto en este proceso sirve para reducir el material sólido
y el contenido orgánico que está en el afluente; esta funciona en ausencia del
oxígeno para de esta manera poder degradar la materia orgánica. Después de
haber pasado por este proceso en el que se produce metano y dióxido de carbono
es necesario una laguna facultativa que también remueve material orgánico, este
en presencia de aire logra una mejor calidad del efluente del proceso 74.

Finalmente se ha demostrado que estos procedimientos no reducen la cantidad de

cloruro contenida en el agua por lo que es realmente importante regular esta
concentración, por lo tanto se adiciona un tratamiento terciario para el control de los
cloruros que puede ser por medio de la adsorción de un biocarbón que proviene del
cuesco75, después de una pirolisis lenta a diferentes temperatura (650°C y 750°C),
siendo este (cuesco) merma del proceso de extracción de aceite del fruto de palma,
generando una alternativa de usar este residuo.

Figura 22. Alternativa de tratamiento de aguas

residuales 1

En la tabla 10 se muestran las ventajas y desventajas de la alternativa 1.

74
GARCIA NUÑES, Jesús. Manejo de efluentes de plantas extractoras: Diseño de lagunas de estabilización.
Colombia. Cenipalma, 1997. 35p. (Boletín técnico: No. 11).
75
FEDEPALMA. Rutas tecnológicas para el manejo integral de aguas residuales en las plantas de beneficio
del sector palmero. 2015. P 48.

62
Tabla 10. Ventajas y desventajas de la alternativa 1
VENTAJAS DESVENTAJAS
Alta eficiencia en la remoción de En algunas ocasiones el tiempo de
materia orgánica (pueden ser retención en las lagunas puede ser
76
superiores al 95%) . hasta 3 días, convirtiéndose en un
Se combinan procesos aeróbicos y proceso lento.
anaeróbicos, necesarios para este tipo Dependiendo del volumen del
de afluentes. afluente las lagunas pueden llegar
Produce metano, el cual puede ser a ocupar grandes áreas.
útil como energético. Si las bacterias anaerobias no
No requiere oxigeno así que usa poca están equilibradas puede generar
energía eléctrica y se adapta a aguas caída del pH, produciendo malos
residuales de alta concentración olores.
Sistema estable y de fácil manejo. El medio es corrosivo.79
77
Fácil operación .
Los tratamientos preliminares
protegen los sistemas posteriores.
Puede recuperarse aceite para ser
devuelto al proceso.
Remueve materia orgánica de la forma
más económica debido a las lagunas
anaerobias.
Tiene requerimientos nutricionales
bajos78.

3.1.2 Alternativa 2. En la figura 23 se presenta la segunda alternativa de

tratamiento de aguas para el proceso de extracción de aceite de palma, el cual para
empezar se retienen los sólidos de mayor tamaño con el fin de que no se estropeen
los equipos por los que más adelante pasará el afluente para esto se usará un
sistema de rejillas, después, para retirar las partículas más pequeñas contenidas en
el afluente se implementará un tanque florentino o trampa de grasa, que además
funciona para recuperar el aceite y puede ser retornado al proceso lo que generaría
menos pérdidas durante el proceso. La normatividad exige una temperatura de
descargue del efluente (+o- 3°C del cuerpo del agua)80 y para este proceso la
temperatura es considerada alta por lo que se debe adicionar una laguna de
enfriamiento en el que como su nombre lo dice se hará una reducción en la

76
GARCIA NUÑES, Jesús. Manejo de efluentes de plantas extractoras: Diseño de lagunas de estabilización.
Colombia. Cenipalma, 1997. 20p. (Boletín técnico: No. 11).
77
ROMERO, Jairo. Tratamiento de aguas residuales teoría y principios de diseño. Bogotá: Escuela
colombiana de ingeniería, 2004. 246p. ISBN 9588060133.
78
ROMERO, Jairo. Tratamiento de aguas residuales teoría y principios de diseño. Bogotá: Escuela
colombiana de ingeniería, 2004. 246p. ISBN 9588060133.
79
Ibíd., P 246.
80
MINISTERIO DE DESARROLLO Y MEDIO AMBIENTE. Resolución 0631 de 2015

63
temperatura. Como tratamiento secundario se usará un reactor de lecho fluidizado
el cual es un tratamiento anaerobio que tiene como objetivo la degradación de DBO
y la estabilización, este consiste en que el fluido pasa a través de un lecho
compuesto por partículas sólidas, los gradientes de concentración radial y axial
permite un mejor contacto entre el líquido y el sólido aumentando la eficiencia81, por
ultimo como se mencionó en la alternativa anterior es necesario un tratamiento
terciario para los cloruros, este estaría determinado por la experimentación que se
realizará más adelante.

Figura 23. Alternativa 2 de tratamiento de aguas

residuales

Para poder comparar con las otras alternativas en la tabla 11 se presentan las
ventajas y desventajas de usar la alternativa 2.

81
PROMECAFE. El tratamiento anaeróbico de los residuos del café: una alternativa energética para la
disminución del impacto ambiental en el sector. Nicaragua. P 45.

64
Tabla 11. Ventajas y desventajas para la alternativa 2
Ventajas Desventajas
Los lechos fluidizados se pueden El alto contenido de grasas y
aplicar para altas concentraciones material floculento pueden generar
de materia orgánica, mayores a problemas para la operación de este
5000 mg/l 82. tipo de desechos.
No existen gradientes de La operación de los lechos
temperatura en el lecho. fluidizados es compleja.
Bajos requerimientos de área.
Alta concentración en el reactor.83 Se debe controlar la velocidad de
flujo.
Tiempo de arranque y estabilización
prolongados (60 -90 días)84.
Es altamente costosa.85

3.1.3 Alternativa 3. La alternativa 3 para el tratamiento de aguas se describe en la

figura 24, el cual el afluente entra primero a un proceso de rejillas con el fin de filtrar
la materia que posteriormente pueda afectar el proceso, precisamente para evitar
que los equipos siguientes se vean perjudicados u obstruidos a causa de este
material; posteriormente a eso el siguiente proceso es la pre aireación para poder
facilitar la separación de las grasas, facilitar la floculación de sólidos, darle mayor
estabilidad al agua ya que se retiran las grasas y además incrementar la eliminación
de DQO.

Después de esto es necesario el tanque florentino para poder retirar el aceite

contenido y eliminar las partículas de menor tamaño, el tratamiento secundario que
se usara es el biofiltro de arena este consiste en lechos empacados con un medio
poroso a través del cual pasa el agua a depurar, por medio de este se puede eliminar
materia orgánica además de atrapar los sólidos suspendidos86, este proceso
también sirve para la desnitrificación; por lo que hace falta el tratamiento de cloruros
después de haber pasado por el biofiltro.

82
PROMECAFE. El tratamiento anaeróbico de los residuos del café: una alternativa energética para la
disminución del impacto ambiental en el sector. Nicaragua. P 45.
83
PROMECAFE. El tratamiento anaeróbico de los residuos del café: una alternativa energética para la
disminución del impacto ambiental en el sector. Nicaragua. P 45.
84
SAINAZ, Juan Antonio. Tecnologías para la sostenibilidad: procesos y operaciones unitarias en depuración
de aguas residuales. Madrid: edición fundación EOI, 2007. 303 p.ISBN 978-84-88723-58-1
85
PROMECAFE. El tratamiento anaeróbico de los residuos del café: una alternativa energética para la
disminución del impacto ambiental en el sector. Nicaragua. P 45.
86
Bratieres K, Fletcher TD, Deletic A, Zinger Y. 2008. "Nutrient and sediment removal by stormwater biofilters:
A large-scale design optimisation study".

65
 Figura 24. Alternativa 3 de tratamiento de aguas
residuales

En la tabla 12 se muestran las ventajas y desventajas que pueden presentar para

la alternativa 3.

Tabla 12 Ventajas y desventajas de la alternativa 3.

Ventajas Desventajas
Puede remover hasta un 92% de Se usa para tratamientos de 600
DQO . 87 m3 88.
Los materiales para la construcción 3 días de retención89.
son fáciles de conseguir. No retira todos los contaminantes
Logra remover la turbidez, DQO, que contiene el efluente (como los
amonio y nitrato. cloruros)90.
Es económico. Problemas con el cultivo ya que si
no se tienen en las condiciones
óptimas se estropea el
tratamiento.

87
MORENO REINOSO, Claudia. Tratamiento de agua residual de la extracción del aceite crudo de palma para
su reutilización como agua de proceso mediante un biofiltro de arena. Quito, 2015, 24 h. Proyecto de
investigación (ingeniero ambiental). Universidad San Francisco De Quito. Colegio de ciencias e ingeniería
88
GALEON. Filtro de arena, caudal [en línea] < http://galeon.com/elregante/arena.html> [citado en 20 de
agosto]
89
SAINAZ, Juan Antonio. Tecnologías para la sostenibilidad: procesos y operaciones unitarias en depuración
de aguas residuales. Madrid: edición fundación EOI, 2007. 303 p.ISBN 978-84-88723-58-1
90
MORENO REINOSO, Claudia. Tratamiento de agua residual de la extracción del aceite crudo de palma para
su reutilización como agua de proceso mediante un biofiltro de arena. Quito, 2015, 24 h. Proyecto de
investigación (ingeniero ambiental). Universidad San Francisco De Quito. Colegio de ciencias e ingeniería

66
3.2 SELECCIÓN DEL TRATAMIENTO

Se debe escoger un tratamiento que funcione para el afluente caracterizado en el

capítulo 2, además que funcione para la remoción de los contaminantes lo suficiente
para que cumpla con la resolución 631 de 2015. Además se escogieron criterios
para la selección que se enunciarán a continuación.

3.2.1 Criterios de selección. Como se propusieron 3 alternativas de tratamiento de

aguas, teniendo en cuenta que pueden haber más opciones, se debe escoger la
que mejor se adapte a los siguientes requisitos.

 Caracterización del efluente: estas características determinan la necesidad de

pretratamiento, tratamiento primario, secundario y terciario.
 Aplicabilidad del proceso: se determina a partir de los datos de otras plantas y
de la efectividad de este tratamiento en ellas.
 Desempeño del tratamiento: se debe evaluar teniendo en cuenta variaciones en
las variables de entrada.
 Eficiencia del tratamiento: se mide la calidad del efluente, evaluando los
parámetros que exige la norma.
 Condiciones de operación y mantenimiento: se mide por el grado de complejidad
del proceso, que capacitación deben de tener los operarios, y la cantidad de los
mismos, entre menos complejo sea mejor será.
 Disponibilidad de terreno: se evalúa respecto al área que está destinada para la
PTAR (3 hectáreas), entre menor área se ocupe mejor será.
 Costos: se cuenta con el dinero necesario para el comienzo de operación de la
planta y el terreno existente, entre más económico sea será más beneficioso
para la empresa.
 Seguridad industrial: el tratamiento debe velar por el bienestar de los operarios
y trabajadores de la misma.

3.2.2 Matriz de selección. Después de haber escogido los criterios de selección a

cada uno se le asignara un porcentaje teniendo en cuenta la importancia que tenga
dentro de la elección, se asigna a partir de que el objetivo principal del tratamiento
es poder cumplir con la normativa después se tiene en cuenta los requerimientos
de la empresa CI SIGRA S.A qué consiste en un balance entre lo económico,
ambiental y social. En la tabla 13 se muestran los criterios con sus respectivos
porcentajes. La empresa le da mucho más peso a la eficiencia y el desempeño del
tratamiento, a la parte económica.

67
 Tabla 13.Porcentaje asignado para cada criterio de selección
CRITERIO PORCENTAJE (%)
Caracterización del efluente 15
Aplicabilidad del proceso 10
Desempeño del tratamiento 15
Eficiencia del tratamiento 20
Condiciones de operación y mantenimiento 10
Disponibilidad de terreno 5
Costos 15
Seguridad industrial 10

Para evaluar cada tratamiento se da una calificación para cada criterio en el que 10
es lo máximo y 2,5 el mínimo posible, como se puede observar en la tabla 14.

Tabla 14.Valor para cada criterio según el nivel de

importancia
Nivel Valor
Excelente 10
Eficiente 7.5
Regular 5
Deficiente 2.5

A partir de la revisión bibliográfica y la información suministrada por la empresa se

hace una evaluación de las alternativas como se ilustra en tabla 15.
Para el cálculo de la calificación de cada parámetro de la matriz de selección se
realizó los siguientes cálculos para cada criterio.

𝐶𝑎𝑙𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑑𝑎 𝑐𝑟𝑖𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜 = 𝑃𝑜𝑟𝑐𝑒𝑛𝑡𝑎𝑗𝑒 𝑎𝑠𝑖𝑔𝑛𝑎𝑑𝑜 ∗ 𝑛𝑖𝑣𝑒𝑙 𝑑𝑒 𝑖𝑚𝑝𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎

Tabla 15.Matriz de selección

Alternativas
Criterios 1 2 3
Caracterización del 1.5 1.5 0.75
efluente
Aplicabilidad del proceso 1 0.25 0.5
Desempeño del 1.5 0.375 0.75
tratamiento
Eficiencia del tratamiento 2 1.5 1.5
Condiciones de operación 0.75 0.5 0.75
y mantenimiento
Disponibilidad de terreno 0.375 0.5 0.125
Factibilidad 1.5 1.125 1.5
Seguridad industrial 1 1 1
Total 9.625 6.75 6.875

68
A continuación se explicará por qué se le otorgaron las anteriores calificaciones a
cada tratamiento. Para el primer criterio que es la caracterización del efluente, es
necesario un tratamiento preliminar y para la alternativa 1 y 2, este es igual y
cumplen con la necesidad de retirar los materiales de mayor tamaño y además
retornar aceite al proceso por eso se les otorga una calificación de 1,5. Para la
alternativa 3 también logra separar los materiales gruesos de los finos y en la
preaireación se logra disminuir la temperatura, pero el aceite no se puede recuperar
al proceso esto generaría una pérdida, por lo tanto, se le asigna una puntuación de
0.75. El segundo criterio que se evaluó fue la aplicabilidad del proceso y según la
bibliografía en la alternativa 2 se pretende usar un reactor de lecho fluidizado estos
reactores no se ha aplicado en ninguna planta de extracción de aceite de palma por
lo que no se sabe cómo funcionaría en este tratamiento, por el contrario para la
alternativa 1 este tratamiento es utilizado en la mayoría de las plantas extractoras
de aceite de palma en Colombia y está comprobada su eficiencia por eso se le da
una calificación de 1, para la alternativa 3 el uso de biofiltro de arena se evaluó a
escala laboratorio para este tipo de afluente y se obtuvieron resultados que prueban
que esta alternativa funcionaria, sin embargo no se ha llevado a gran escala91.

El tercer criterio de evaluación es el desempeño del tratamiento, la empresa no tiene

planeado aumentar la capacidad de 30 ton/h en los próximos años, sin embargo no
hay que descartar la posibilidad de que esto ocurra, por lo tanto para la alternativa
1 la posibilidad de expandir este proceso es posible por lo tanto se le otorga una
puntuación de 1,5. El reactor de lecho fluidizado de la alternativa 2 este es
construido bajo unas medidas y la posibilidad de ampliarla es más dificultosa por lo
tanto se podría ampliar en determinado caso y su calificación es de 0.375. Para la
alternativa 3 los materiales de construcción del mismo son fáciles de conseguir por
consiguiente su ampliación sería posible sin embargo estos materiales pueden
llegar a ser muy frágiles, además este tratamiento es para procesos más pequeños
asi es como se le da una calificación de 0.75.

El cuarto criterio de evaluación es la eficiencia del tratamiento basándose en la

calidad del afluente según la bibliografía92 la alternativa 1 la combinación de lagunas
facultativas y aerobias logran una remoción del material orgánico de hasta un 95%
por eso se le otorga una calificación de 2. La alternativa 2 el porcentaje de remoción
de materia orgánica es de 86% por lo tanto su calificación es de 1.5. Para la
alternativa 3 el porcentaje de remoción de material orgánico es del 92%93 es alto

91
MORENO REINOSO, Claudia. Tratamiento de agua residual de la extracción del aceite crudo de palma para
su reutilización como agua de proceso mediante un biofiltro de arena. Quito, 2015, 24 h. Proyecto de
investigación (ingeniero ambiental). Universidad San Francisco De Quito. Colegio de ciencias e ingeniería
92
GARCIA NUÑES, Jesús. Manejo de efluentes de plantas extractoras: Diseño de lagunas de estabilización.
Colombia. Cenipalma, 1997. 18 p. (Boletín técnico: No. 11).
93
MORENO REINOSO, Claudia. Tratamiento de agua residual de la extracción del aceite crudo de palma para
su reutilización como agua de proceso mediante un biofiltro de arena. Quito, 2015, 24 h. Proyecto de
investigación (ingeniero ambiental). Universidad San Francisco De Quito. Colegio de ciencias e ingeniería

69
pero aun así la alternativa 1 remueve más material orgánico por esta razón a la
alternativa 3 se le da una calificación de 1.5.

Las condiciones de operación y mantenimiento son importantes para la selección

del tratamiento ya que si este es muy complejo, representaría más gasto de dinero
tanto para la capacitación de los operarios como para la cantidad de estos, además
si el mantenimiento de los equipos es difícil y en caso de estropearse las piezas son
difíciles de conseguir, esto provocaría que aumentara considerablemente los gastos
para la empresa por lo tanto entre más sencillo sea el funcionamiento y el
mantenimiento será mejor, por consiguiente este es el quinto criterio de selección,
en la alternativa 1 el diseño, operación y mantenimiento de estos equipos no es
complejo y no se necesitan muchos operarios para su operación, pero al tratarse de
un tratamiento biológico el uso de microorganismos es delicado ya que hay que
cuidar de las condiciones adecuadas para su crecimiento incluyendo pH y
temperatura por lo tanto se le otorga la calificación de 0.75. Para la alternativa 2 el
reactor de lecho fluidizado hay que controlar dos parámetros importantes que son
la velocidad del flujo que se aplica y además allí se produce un biogás que puede
ocasionar fraccionamiento del lecho94 por ello es necesario de operarios que
controlen estas variables con sumo cuidado por lo tanto se le otorga una puntuación
de 0.5. Para la alternativa 3 también hay que controlar los microorganismos que se
están empleando y que crezcan en las condiciones adecuadas sin embargo su
operación no es difícil95 por lo tanto su puntuación es de 0.75.

La empresa ya tiene delimitado el espacio que se usara para la PTAR, para la

alternativa 1 las lagunas facultativas y aerobias ocupan grandes espacio también
dependiendo de la capacidad de la planta, para una extractora que produce (30 t
rff/hora) produce aproximadamente 120.000 m 3 de efluente al año; necesitando
cuatro piscinas aproximadamente de (50m de largo, 25m de ancho y 2m de
profundidad)96, por eso se le otorga la calificación de 0.375. A la alternativa 2 se le
confiere de una puntuación de 0.5 ya que este tipo de reactores no ocupa grandes
espacios por lo que usaría menos terreno, se dice que una superficie especifica de
1000 a 4000 m3 97. Para la alternativa 3 se necesita de grandes espacios
dependiendo de la capacidad de la planta pero este lleva varias capaz y es
necesario que tenga espacio para que funcione por consiguiente se le asigna la
puntuación de 0.125.

94
PROMECAFE. El tratamiento anaeróbico de los residuos del café: una alternativa energética para la
disminución del impacto ambiental en el sector. Nicaragua. P 45.
95
MORENO REINOSO, Claudia. Tratamiento de agua residual de la extracción del aceite crudo de palma para
su reutilización como agua de proceso mediante un biofiltro de arena. Quito, 2015, 24 h. Proyecto de
investigación (ingeniero ambiental). Universidad San Francisco De Quito. Colegio de ciencias e ingeniería
96
ALTHAUSEN, Markus. Tratamiento de efluentes de la planta de beneficio- convertir un residuo en un
recurso. En: Revista palmas. Vol. 37 No. Especial (2016). P 32 ISSN 0121- 2923
97
SAINAZ, Juan Antonio. Tecnologías para la sostenibilidad: procesos y operaciones unitarias en depuración
de aguas residuales. Madrid: edición fundación EOI, 2007. 301 p. ISBN 978-84-88723-58-1

70
El sexto parámetro de selección tiene que ver los costos del proyecto en cuanto a
que en lo posible sea económico su construcción y que no ocupe más del terreno
designado de tal modo que para la alternativa 1 y 3 son menos costosas debido a
que no usan equipos especializados los materiales son asequibles por eso a ambas
se les asigna una puntuación de 1.5, por el contrario el reactor de lecho fluidizado
tiene mayor complejidad ya que este reactor tiene medidas especiales y es poco
común por lo que su costo es mayor por eso se le asigna una calificación de 1.125.
El ultimo parámetro de calificación pero no menos importante es la seguridad
industrial, la empresa tiene que velar por la salud de sus trabajadores y que corran
el menor peligro posible mientras desarrollan sus labores y para la alternativa 1 ,2 y
3 estos tratamientos no son peligrosos para los trabajadores ya que no son
radiactivos ni hay uso de químicos que puedan generar problemas a largo plazo.

Gracias a la matriz de evaluación de las alternativas se pudo determinar la

alternativa 1 como la mejor opción de tratamiento para la planta de tratamiento de
aguas para extracción de aceite de palma.

71
 4. DISEÑO DE EXPERIMENTOS

En este capítulo se mostraran las pruebas realizadas a dos biocarbones con el fin
de evaluar su capacidad reductora de cloruros, a escala laboratorio, presentes en
una muestra de agua con concentración conocida, como una posible opción para la
futura implementación en el efluente real del proceso. Esta etapa del proyecto es
apoyada por el centro de investigación en palma de aceite “CENIPALMA” el cual
proporcionó las materias primas y las recomendaciones provenientes de sus
investigaciones previas y estudios científicos para el desarrollo de la investigación.
Algunas de las investigaciones mencionadas previamente se desarrollaron con
procesos similares de adsorción de nitrógeno amoniacal y fosfatos98. Se
seleccionaron distintos tiempos de agitación y cantidades para cada uno de los
biocarbones con el objetivo de evaluar la capacidad de adsorción de cloruros de
cada uno.

La determinación de los cloruros en el agua se realizó por medio del sistema

reactivo descrito por el método argentométrico de Mohr el cual se ve descrito en el
anexo B.

De acuerdo con la literatura se pudo determinar que después del tratamiento

biológico que comúnmente se realiza en las plantas extractoras de aceite de palma
en Colombia, los cloruros siguen siendo un parámetro de difícil reducción. Dicha
afirmación se puede verificar en la tabla 16 que presenta los valores de los
parámetros posteriores al tratamiento y que fue suministrada por CENIPALMA
teniendo en cuenta los valores promedio de las extractoras del país.

Tabla 16.Parámetros del POME luego del tratamiento.

Parámetros Promedio

DQO (mg/l) 1.688

DBO5 (mg/l) 500
Solidos Suspendidos (mg/l) 784
Solidos Sedimentables (mg/l) 2,60
Grasas y Aceites (mg/l) 31
Fósforo Total (P mg/l) 317
Nitrógeno Total (N mg/l) 192
Cloruros (Cl- mg/l) 919
Sulfatos (mg/l) 48
Fenoles (mg/l) 1,05
Plomo (mg/l) 0,16

98
MUNAR David, RAMÍREZ Nidia, GARCÍA Jesús. Remoción de nitrógeno amoniacal y fosfatos con biocarbón
de cuesco de palma para aplicación en vertimientos de plantas de beneficio. Sep 20,.

72
 Tabla 16. (Continuación)
Parámetros Promedio
Hidrocarburos Totales (mg/l) 12
Temperatura (°C) 30

Las características presentadas en la tabla 16 justifican que el sistema de

tratamiento que se debe emplear sea del tipo biológico, pero aun así se requiere la
implementación de un tratamiento terciario para poder subsanar el parámetro de los
cloruros. Con el fin de seleccionar el método más conveniente para disminuir la
concentración de cloruros presentes en el POME posterior al tratamiento biológico,
se va a experimentar el método de adsorción con biocarbones activados
provenientes de la pirolisis lenta del cuesco de palma, donde uno de ellos fue
pirolizado a una temperatura de 750ºC (Biocarbón 1) y el otro a una temperatura de
650ºC (Biocarbón 2).

4.1 ELABORACION DE LAS SOLUCIONES

Como punto de partida del desarrollo experimental fue necesaria la elaboración de

tres soluciones, una muestra problema (solución de cloruros), una titulante para el
método de Mohr (solución nitrato de plata) y una indicadora para el método de mohr
(solución cromato de potasio), las cuales se describen a detalle en este capítulo.

4.1.1 Preparación solución nitrato de plata. Para desarrollar el método de

adsorción se aplicó el método mohr (argentométrico), el cual valora los haluros
(cloruros y bromuros) mediante la adición de una solución estándar de nitrato de
plata 0.1N. Inicialmente para la preparación de la solución fueron pesados 2,4022 g
de nitrato de plata y disueltos en agua destilada según se presenta en la figura 25.
Los cálculos detallados de la preparación de la solución de nitrato de plata se
presentan en el anexo B.

73
Figura 25. Protocolo para la preparación solución de nitrato de plata

Preparar
materiales

Pesar 2,4022 g
AgNO3

Tomar 50 ml de
agua destilada

Diluir los 2,4022 g

AgNO3 en los 50 ml
de agua destilada

Transferir la
solución a un balón
aforado de 1l

Aforar con agua

destilada

FIN

74
Este procedimiento de preparación de solución de nitrato de plata se realizó en dos
ocasiones con el fin de disminuir el posible error por la descomposición en otros
productos del nitrato de plata al ser un compuesto fotosensible. La dilución obtenida
a partir del protocolo presentado en la figura 25 para la solución de nitrato de plata
se muestra en el respectivo balón aforado en la figura 26.

Figura 26. Solución de nitrato de plata

4.1.2 Preparación solución indicadora de cromato de potasio. Para la

preparación de la solución indicadora de cromato de potasio se disolvió 50 g de
cromato de potasio en 500 ml de agua destilada. Posteriormente a esto se agregó
solución de nitrato de plata (AgNO3) hasta la aparición de un precipitado de color
rojo definido; se dejó reposar 12 horas y se filtró después se completó el volumen
con agua destilada hasta 1 litro. El protocolo seguido en la elaboración de la solución
indicadora de nitrato de plata se muestra en la figura 27.

75
Figura 27. Protocolo para la preparación solución indicadora de cromato de
potasio

Preparar
materiales

Pesar 50 g de
K2CrO4

Disolver en 500 ml
de agua destilada

Titular con
solución de AgNO3

Hay
precipitado NO
de color
rojo

SI

76
 Figura 27. (Continuación)

Dejar en reposo
12 horas

Filtrar y aforar en un
balón con agua
destilada hasta 1 l

Las etapas de preparación, titulación con nitrato de plata hasta la formación del
precipitado rojo y reposo de 12 horas de la solución indicadora hasta la decantación
del precipitado se presentan en la figura 28.

Figura 28. Etapas de la preparación de solución de nitrato de plata.

4.1.3 Elaboración solución estándar de cloruros. Teniendo en cuenta que en

primer lugar como se ha mencionado anteriormente la planta extractora se
encuentra en proceso de construcción por lo cual no se cuenta con un efluente
(POME) real hasta el momento, se implementó agua sintética con una
concentración de cloruros conocida (aproximadamente 100mg/l Cl-) como punto de
partida de la experimentación, además, los métodos que se emplearon no han sido
investigados a profundidad para la remoción de este tipo de contaminantes, por lo
cual eliminar la mayor cantidad de impurezas en el agua permitió tener más claridad
y exactitud en los resultados de remoción obtenidos; por lo tanto se decidió cómo
se mencionó anteriormente la preparación de una solución estándar de cloruros bajo
los siguientes cálculos.

Para preparar 1 litro de la solución de cloruros con concentración de 100 mg/l Cl se

calcularon que son necesarios 0,1523 g NH4Cl. Los cálculos detallados de esta
cantidad de cloruro de amonio se presentan en el anexo B.

77
Con el valor obtenido anteriormente se diluye con agua destilada hasta completar
un volumen de 1 litro de la solución. Cabe resaltar que el método Mohr funciona en
la determinación de la concentración de cloruros con muestras de pH mayor a 7
pero no mayor a 10,5 por lo cual se procedió a realizar la medición del pH de la
solución con cloruros por medio de papel indicador obteniéndose un pH de 7 como
se muestra en la figura 29. De igual forma estudios previos de Biocarbón de cuesco
de palma han demostrado que la capacidad de adsorción del biocarbón disminuye
con el aumento del pH99.

Figura 29. pH de la solución de cloruros

El protocolo de la preparación de la solución de cloruros se muestra en la figura 30.

99
VARGAS, Diana P.; GIRALDO, Liliana y MORENO, Juan Carlos. Determinación de isotermas de adsorción y
entalpías de inmersión de carbón activado en soluciones acuosas de 3-cloro fenol a diferente ph. En: Revista
Colombiana De Qumica. vol. 39, no. 1, p. 121

78
Figura 30. Protocolo para la preparación solución estándar de cloruros

Preparar
materiales

Pesar 1 g de
NH4Cl

Secar durante 2
horas a 105ºC y
dejar enfriar

Pesar 0,1523g de
NH4Cl

Diluir en 50 ml de
agua destilada

Aforar en un balón
de 1l con agua
destilada

FIN

79
Este procedimiento se realizó 3 veces debido al agotamiento de la solución para las
respectivas pruebas, por lo cual se puede esperar que las concentraciones iniciales
de cada muestra varíen ligeramente.

4.2 ETAPAS DEL DESARROLLO EXPERIMENTAL

Como se mencionó en la introducción del capítulo, se evaluaron dos tipos de

biocarbones con el fin de determinar la capacidad de adsorción de cloruros de cada
uno de ellos, y la determinación de la concentración final de cloruros en la muestra
se realizó utilizando el método de Mohr. Los biocarbones estudiados son
provenientes de cuesco de palma obtenido de siembras de palma africana en la
región de Casanare (Colombia) y fueron pirolizados bajo distintas condiciones de
temperatura y para condiciones iguales de tiempo como se presenta en la tabla 17.
El cuesco de palma es un buen material precursor de biocarbones activados debido
a su alta densidad, alto contenido de carbón y su bajo contenido de cenizas 100.

La activación de ambos biocarbones se realizó por medio de oxidación parcial con

aire de la superficie del biocarbón la cual mejora la capacidad de adsorción del
biocarbón para remover compuestos101. Además, la utilización del cuesco de palma
sin ningún tipo de transformación permitió tenerlo de testigo para determinar si valía
la pena la implementación de pirolisis para la reducción de cloruros.

Tabla 17.Características de obtención de las muestras de estudio.

Muestra Descripción
Biocarbón 1 Cuesco de palma pirolizado a 750°C y
oxidado parcialmente con aire
Biocarbón 2 Cuesco de palma pirolizado a 650°C y
oxidado parcialmente con aire
Cuesco de palma de aceite Cuesco de palma de aceite sin ningún
tipo de pirolisis

El proceso y las condiciones de proceso de la obtención de cada uno de los

biocarbones van a influir directamente en las características fisicoquímicas del
producto final por lo cual se presenta de gran importancia su conocimiento. La
temperatura de pirolisis y el tiempo de calentamiento influyen directamente en la
reducción de materia volátil y del rendimiento del carbón debido a la destrucción de
restos de celulosa y hemicelulosa. Un parámetro muy importante dentro de los
procesos de adsorción en carbones activados es el pH de la solución que contiene

100
JIA, Qipeng y LUA, Aik Chong. Effects of pyrolysis conditions on the physical characteristics of oil-palm-
shell activated carbons used in aqueous phase phenol adsorption. En: Journal of Analytical and Applied
Pyrolysis. vol. 83, no. 2, p. 175-179
101
MUNAR David, RAMIREZ Nidia, GARCIA Jesús. Remoción de nitrógeno amoniacal y fosfatos
con biocarbón de cuesco de palma para aplicación
en vertimientos de plantas de beneficio. Sep 20,.

80
el adsorbato debido a que influye en la carga superficial del biocarbón y por ende
en su capacidad de adsorción102.

4.2.1 Tiempo mínimo de adsorción. Para la realización del proceso de adsorción

se desarrolló inicialmente una determinación del tiempo mínimo necesario por cada
muestra evaluada para que esta llegara al equilibrio de adsorción donde la muestra
problema ya no varía en la concentración de los cloruros. El tiempo mínimo en un
sistema batch se obtuvo en intervalos de 0 a 72 horas de agitación constante con
las condiciones de análisis que se presentan en la tabla 18.

Para estudios previamente realizados en procesos de adsorción de cadmio en

biocarbones, se determinó que el tiempo mínimo era relativamente muy corto en
ese proceso especifico siendo de aproximadamente no más de un minuto antes de
que se alcanzara el equilibrio103.

Tabla 18.condiciones de análisis proceso de adsorción

0 15 30 45
Tiempo min min min min 1h 4h 12h 18h 24h 48h 72h
condiciones de análisis
concentración solución adsórbalo 100 Cl mg/litro
dosis muestra 12,5 g/litro
volumen solución adsórbalo 1000 ml
velocidad de agitación 150 rpm
Temperatura Ambiente

Para la determinación de la concentración de cloruros en primera instancia se utilizó

el principio reactivo del método de mohr descrito en el anexo B y posterior a esto la
fórmula de concentración descrita en el anexo C tomada de la norma NMX-AA-073-
SCFI-2001 para la determinación de cloruros totales en agua. Así mismo los tiempos
se determinaron con base a la norma ASTM D3860-98 para la determinación de la
capacidad de adsorción del carbón activado mediante la técnica de isotermas en
fase acuosa, la cual dicta que como tiempo mínimo deben ser dos horas y no pone
un máximo para el mismo.

El esquema del protocolo llevado a cabo para la determinación del tiempo preliminar
se muestra en la figura 31 y fue el mismo tanto para los dos biocarbones evaluados
como para el cuesco sin pirolizar.

102
TRAN,Hai Nguyen; YOU, Sheng-Jie y CHAO, Huan-Ping. Effect of pyrolysis temperatures and times on the
adsorption of cadmium onto orange peel derived biochar. En: Waste Management & Research. vol. 34, no.
2, p. 129-138
103
TRAN, Hai Nguyen; YOU, Sheng-Jie y CHAO, Huan-Ping. Effect of pyrolysis temperatures and times on the
adsorption of cadmium onto orange peel derived biochar. En: Waste Management & Research. vol. 34, no.
2, p. 129-138

81
Figura 31. Protocolo proceso de adsorción de cloruros para determinación tiempo
mínimo

Preparar
materiales

Pesar dosis de
12,5 g Biocarbón-
cuesco/Litro

Diluir en 200ml de
solución de cloruros

Poner en agitación
(150RPM) constante
durante 3 días

T= 0 h,
0,25 h, 0,5
Tomar muestras en h, 0,75 h,
intervalos de 1 h, 4 h,
tiempo t 12 h, 18 h,
24 h, 48 h,
78 h

Preparar montaje
de titulacion

82
Figura 31. (Continuación)

Tomar alícuotas de 4ml

de cada muestra, filtrar y
transferir a un
Erlenmeyer de 250 ml

Agregar 1ml de
solución indicadora de
cromato de potasio

Diluir con 40 ml
de agua destilada

Titular con la
solución de nitrato
de plata

Coloración NO
roja?
Diluir más la
solucion
SI

SI ml gastados
> 10 ml

83
 Figura 31. (Continuación)

Detener titulación y
tomar el dato de ml
de nitrato de plata
gastados

Calcular, tabular y
graficar

FIN

En cada uno de los ensayos realizados y, como se mostró anteriormente, se

tomaron en cuenta las consideraciones presentes en la tabla 19 para los mililitros
de indicador utilizados, los mililitros utilizados en la dilución de la muestra, las
alícuotas (ml) de muestra problema utilizada en cada ensayo y la cantidad (ml) de
solución de nitrato de plata utilizados en el blanco. Las alícuotas de muestra
problema fueron filtradas previo a la titulación para retirar las cantidades de
biocarbón presentes. El proceso de agitación fue llevado a cabo a 150 RPM, como
se describió en la tabla 18, y utilizando agitadores magnéticos como se presenta en
la figura 32.

Tabla 19. Consideraciones para el cálculo de la

concentración de cloruros
Blanco (ml) 0,55
Volumen final (ml) 5,3
ml de muestra 4

ml de agua
destilada (dilución) 40

ml de indicador 1

84
Figura 32. Proceso de agitación

4.2.1.1 Biocarbón 1. Se realizó una repetición por cada ensayo realizado, donde el
procedimiento presentado en la figura 31 aplicado para el biocarbón 1 presentó los
resultados disponibles en la tabla 20, para el ensayo 1. En este se pudo evidenciar
que el carbón alcanzo el equilibrio de adsorción en un tiempo aproximado de 1 hora
pudiendo alcanzar una adsorción máxima del 23,5% de los cloruros presentes en la
muestra, este mismo comportamiento se presentó en la repetición cuyos resultados
se muestran en la tabla 21. El comportamiento del primer ensayo se muestra en la
gráfica 1.

Tabla 20. Resultados cinética preliminar ensayo biocarbón 1

BIOCARBON 1
Volumen de Concentración Cantidad de
TIEMPO AgNO3 de cloruros % de cloruros removidos
(horas) gastado (ml) (mg/l) remoción (mg/l)
0 1,4 105,46 0 0
0,25 1,3 93,05 11,76 12,41
0,5 1,3 93,05 11,76 12,41
0,75 1,3 93,05 11,76 12,41
1 1,2 80,65 23,53 24,81
4 1,2 80,65 23,53 24,81
12 1,2 80,65 23,53 24,81
18 1,2 80,65 23,53 24,81
24 1,2 80,65 23,53 24,81

85
 Tabla 20. (Continuación)
Volumen de Concentración Cantidad de
Tiempo AgNO3 de cloruros % de cloruros removidos
(horas) gastado (ml) (mg/l) remoción (mg/l)
48 1,2 80,65 23,53 24,81
72 1,2 80,65 23,53 24,81

La grafica 1 muestra los resultados obtenidos con el biocarbón 1 partiendo de agua

con concentración de 105,46 mg/l Cl- donde se puede identificar que con el paso
del tiempo se alcanza una máxima remoción de cloruros de 24,81 mg/l a partir de la
primera hora de agitación y mostrando el comportamiento del carbón en el tiempo.

Grafica 1. Cantidad de cloruros en mg/l removidos en el tiempo para el

ensayo del biocarbón 1
Biocarbon 1- Ensayo 1
30
Cantidad de cloruros removida (mg/l)

25

20

15

10

0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5
Tiempo (h)

Biocarbon 1

Los resultados obtenidos para la primera repetición realizada se muestran en la

tabla 21 y de igual forma el comportamiento del proceso se muestra en la gráfica 2

Tabla 21. Resultados cinética preliminar repetición biocarbón 1

BIOCARBON 1
Volumen de Concentración Cantidad de
TIEMPO AgNO3 de cloruros % de cloruros
(horas) gastado (ml) (mg/l) remoción removidos (mg/l)
0 1,4 105,46 0 0
0,25 1,4 105,46 0 0
0,5 1,4 105,46 0 0
0,75 1,3 93,06 11,76 12,41

86
 Tabla 21. (Continuación)
Volumen de Concentración Cantidad de
TIEMPO AgNO3 de cloruros % de cloruros
(horas) gastado (ml) (mg/l) remoción removidos (mg/l)
1 1,2 80,65 23,53 24,81
4 1,2 80,65 23,53 24,81
12 1,2 80,65 23,53 24,81
18 1,2 80,65 23,53 24,81
24 1,2 80,65 23,53 24,81
48 1,2 80,65 23,53 24,81
72 1,2 80,65 23,53 24,81

Grafica 2. Cantidad de cloruros en mg/l removidos en el tiempo para la

repetición del biocarbón 1
Biocarbon 1 - repeticion
30
Cantidad de cloruros removida (mg/l)

25

20

15

10

0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5
Tíempo (h)

Biocarbon 1

Observando la tabla 20 y 21 se puede concluir que en ambos casos el biocarbón

alcanzaba el equilibrio de adsorción a un tiempo de aproximadamente 1 hora

4.2.1.2 Biocarbón 2. De igual manera los resultados obtenidos para el ensayo del
biocarbón 2 fueron tabulados en la tabla 22, donde cabe resaltar que alcanza el
equilibrio de adsorción en la primera media hora de agitación alcanzo de igual forma
una remoción máxima de cloruros de aproximadamente 23,5%.

87
 Tabla 22. Resultados cinética preliminar ensayo biocarbón 2
BIOCARBON 2
Volumen de Concentración Cantidad de
TIEMPO AgNO3 de cloruros % de cloruros removida
(horas) gastado (ml) (mg/l) remoción (mg/l)
0 1,4 105,46 0 0
0,25 1,3 93,06 11,76 12,41
0,5 1,2 80,65 23,53 24,81
0,75 1,2 80,65 23,53 24,81
1 1,2 80,65 23,53 24,81
4 1,2 80,65 23,53 24,81
12 1,2 80,65 23,53 24,81
18 1,2 80,65 23,53 24,81
24 1,2 80,65 23,53 24,81
48 1,2 80,65 23,53 24,81
72 1,2 80,65 23,53 24,81

Los resultados del comportamiento se presentan en la gráfica 3 de igual forma que

se realizó para el biocarbón 1 partiendo de la misma concentración de cloruros en
la muestra (105,46 mg/l). La cantidad de cloruros removida para el biocarbón 2
permitió identificar que con el paso del tiempo se alcanza una máxima remoción de
cloruros de 24,81 mg/l a partir de la primera media hora de agitación en el ensayo
desarrollado.

Grafica 3. Cantidad de cloruros en mg/l removidos en el tiempo para el

ensayo del biocarbón 2
Biocarbon 2- ensayo
30
Cantidad de cloruros removida (mg/l)

25

20

15

10

0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5
Tiempo (h)

Biocarbon 2

88
De igual forma se realizó el mismo procedimiento para la repetición obteniéndose
los resultados presentes en la tabla 23 junto a su comportamiento presente en la
gráfica 4.

Tabla 23. Resultados cinética preliminar repetición biocarbón 2

BIOCARBON 2
Volumen de Concentración Cantidad de
TIEMPO AgNO3 de cloruros % de cloruros removida
(horas) gastado (ml) (mg/l) remoción (mg/l)
0 1,4 105,46 0 0
0,25 1,4 105,46 0 0
0,5 1,3 93,06 11,76 12,41
0,75 1,3 93,06 11,76 12,41
1 1,2 80,65 23,53 24,81
4 1,2 80,65 23,53 24,81
12 1,2 80,65 23,53 24,81
18 1,2 80,65 23,53 24,81
24 1,2 80,65 23,53 24,81
48 1,2 80,65 23,53 24,81
72 1,2 80,65 23,53 24,81

Grafica 4. Cantidad de cloruros en mg/l removidos en el tiempo para la

repetición del biocarbón 2
Biocarbon 2 - repeticion
30
Cantidad de cloruros removida (mg/l)

25

20

15

10

0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5
Tíempo (h)

Biocarbon 2

89
4.2.1.3 Cuesco. El cuesco al igual que los dos biocarbones fue expuesto al
protocolo de la cinética preliminar con el fin de tomarlo como blanco frente a si podía
lograr adsorciones iguales o similares a los biocarbones evaluados. En este caso el
cuesco presento una tendencia muy irregular con respecto a los valores obtenidos
de reducción de cloruros con el paso del tanto para el ensayo como para la
repetición realizada, por lo cual no fue tenido en cuenta dentro de los ensayos batch
que se realizaron posteriormente a las muestras. Los resultados obtenidos para el
cuesco en el ensayo se encuentran en la tabla 24, así mismo los resultados
obtenidos de la repetición se muestran en la tabla 25.

Tabla 24 . Resultados cinética preliminar ensayo del cuesco

CUESCO Cantidad de
Volumen de Concentración cloruros removida
TIEMPO AgNO3 de cloruros % de (mg/l)
(horas) gastado (ml) (mg/l) remoción
0 1,4 105,46 0 0
0.25 1,3 93,06 11,76 12,41
0.5 1,3 93,06 11,76 12,41
0.75 1,3 93,06 11,76 12,41
1 1,3 93,06 11,76 12,41
4 1,1 68,24 54,54 37,22
12 1,3 93,06 11,76 12,41
18 1,4 105,46 0 0
24 1,2 80,65 23,53 24,81
48 1,3 93,06 11,76 12,41
72 1,4 105,46 0 0

De igual forma y con la finalidad de observar el comportamiento de los datos,

presentados en la gráfica 5 donde, y como se mencionó anteriormente, se ve la
irregularidad de la adsorción del cuesco.

90
 Grafica 5. Cantidad de cloruros en mg/l removidos en el tiempo para el
ensayo cuesco
cuesco- ensayo
40

Cantidad de cloruros removida (mg/l)

35
30
25
20
15
10
5
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80
Tiempo (h)

A continuación se presentan los resultados obtenidos para la repetición del

cuesco.

Tabla 25. Resultados cinética preliminar repetición cuesco

CUESCO Cantidad de
Volumen de Concentración cloruros removida
TIEMPO AgNO3 de cloruros % de (mg/l)
(horas) gastado (ml) (mg/l) remoción
0 1,4 105,46 0 0
0.25 1,3 93,06 11,76 12,41
0.5 1,3 93,06 11,76 12,41
0.75 1,3 93,06 11,76 12,41
1 1,3 93,06 11,76 12,41
4 1,1 68,24 35,29 37,22
12 1,3 93,06 11,76 12,41
18 1,4 105,46 0 0
24 1,2 80,65 23,53 24,81
48 1,3 93,06 11,76 12,41
72 1,4 105,46 0 0

El comportamiento del cuesco en la repetición se muestra a continuación en la

gráfica 6.

91
 Grafica 6. Cantidad de cloruros en mg/l removidos en el tiempo para la
repetición cuesco
Cuesco- repeticion
30

Cantidad de cloruros removida (mg/l) 25

20

15

10

0
0 10 20 30 40 50 60
Tíempo (h)

Cuesco

4.2.2 Isotermas de adsorción de cloruro. Las isotermas de adsorción se utilizan

para describir la relación entre la concentración de cloruros y el biocarbón
implementado bajo temperatura constante. Tomando como punto de partida los
tiempos determinados en la cinética preliminar para los dos biocarbones evaluados,
se realizaron las isotermas de adsorción por medio de ensayos batch tomando como
variable del proceso la cantidad de biocarbón aplicada en cada dosis y replicando
las mismas condiciones de agitación y temperatura trabajadas en la fase anterior.
De igual forma se trabajaron agitadores magnéticos. Las condiciones exactas
trabajadas se presentan en la tabla 26.

Tabla 26. Condiciones de análisis ensayos batch

Cantidades
(gbiocarbón/l) 0 0,1 1 2,5 5 7,5 10 12,5
condiciones de análisis
concentración solución adsórbalo 100 Cl mg/l
Volumen solución de adsorbato 50 ml
Tiempo de contacto Cinética
velocidad de agitación 150 rpm
Temperatura Ambiente

Las formulas concernientes a la determinación de la capacidad de adsorción se

presentan en el anexo D y las ecuaciones correspondientes a las isotermas de
Freundlich y Langmuir (isotermas a trabajar) se presentan más adelante en el
capítulo. El protocolo a seguir para el proceso de las isotermas de adsorción se

92
presenta en la figura 33. El tiempo determinado por medio de la cinética preliminar
fue tomado como 5 horas para reducir cualquier tipo de error aun sabiendo que
ambos biocarbones alcanzaron el equilibrio en aproximadamente 1 hora.
Adicionalmente las cantidades de biocarbón de cada prueba fueron tomadas con
base a la norma ASTM D3860-98 para la determinación de la capacidad de
adsorción del carbón activado mediante la técnica de isotermas en fase acuosa.

Figura 33. Protocolo proceso de isotermas de adsorción

Preparar materiales

Tomar 50 ml de la
solución de adsorbato
en un Erlenmeyer

Dosis = 0,
Agregar las dosis de 0.1, 1, 2.5,
5, 7.5, 10,
biocarbón
12.5

Poner en agitación
(150RPM) durante 5
horas

Tomar muestras al
terminar el tiempo

Preparar montaje
de titulacion

93
Figura 33. (Continuación)

Tomar alícuotas de 4ml

de cada muestra, filtrar y
transferir a un
Erlenmeyer de 250 ml

Agregar 1mL de
solución indicadora de
cromato de potasio

Diluir con 40 ml
de agua destilada

Titular con la
solución de nitrato
de plata

Coloración NO
roja?

Diluir más la
solucion

SI
ml gastados
> 10 ml

NO

94
 Figura 33. (Continuación)

Detener titulación y
tomar el dato de ml
de nitrato de plata
gastados

Calcularla
concentración de
cloruros en la muestra

Utilizar la isoterma de
Freundlich

Calcular la ecuación de
equilibrio del adsorbato
y el biocarbón

FIN

El protocolo presentado en la figura 33 se realizó en dos ocasiones (ensayo más 1

repetición) para cada uno de los biocarbones y para cada una de las 8 cantidades
de biocarbón que fueron evaluadas, teniendo así un total de 48 mediciones que se
presentaran más adelante en el capítulo.

4.2.2.1 Capacidad de adsorción biocarbones

95
 Biocarbón 1. Se realizaron las pruebas de adsorción en un ensayo y una
repetición para el biocarbón 1 con el fin de poder obtener las isotermas de
Freundlich y Langmuir presentadas más adelante en el capítulo, de la misma forma
se determinó la capacidad de adsorción presentada en cada una de las pruebas y
para cada una de las cantidades (g) de biocarbón, expresada como la cantidad de
cloruros removidos de la solución de adsorbato y expresada en porcentaje de
remoción (% remoción). Los valores obtenidos de reducción se presentan en la tabla
27 para el biocarbón 1. Los datos más detallados para cada una de las repeticiones
se presentan en el anexo D.

Tabla 27. Reducción de cloruros por cantidad Biocarbón 1 en las dos

pruebas
Prueba 1 Prueba 2
Concentración Cantidad Concentración Cantidad
Cantidad equilibrio Removida equilibrio Removida
(g) (mg/l) (mg/l) (mg/l) (mg/l)
0 111,22 0 113,56 0
0,005 111,22 0 113,56 0
0,05 110,05 1,17 112,39 1,17
0,125 107,71 3,51 110,05 3,51
0,25 103,03 8,19 106,54 7,02
0,375 105,37 5,85 101,85 11,71
0,5 94,83 16,39 99,51 14,05
0,625 87,81 23,41 87,81 25,76

La cantidad de cloruros removida fue calculada teniendo en cuenta la ecuación 2.

Ecuación 2. Cantidad de cloruros removida

(𝐶𝑜−𝐶𝑒)
𝑅𝑒𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑖𝑜𝑛 𝐶𝑙− = ( 𝐶𝑜 ) 𝑥100 (1)
Donde:
Co: concentración inicial en la solución de adsorbato
Ce: concentración en el equilibrio presente en la solución de adsorbato

En el comportamiento del biocarbón 1 se puede evidenciar que la tendencia es de

aumento en la reducción de cloruros de la muestra conforme aumenta la
concentración de biocarbón en la misma (ver grafica 7), esto también fue
comprobado en estudios realizados de la adsorción del ion Pb2+ sobre carbón
activado donde al aumentar la dosis de adsorbente el porcentaje de remoción
incrementaba debido a la disponibilidad de más sitios activos a causa del aumento

96
de la dosis de carbón activado, lo que provocó que más iones Pb2+ se fijaran a la
superficie del adsorbente104.

Grafica 7. Capacidad de adsorción biocarbón 1 por cada cantidad de

biocarbón.
Biocarbón 1
30
Cantidad removida (mg/l)

25

20

15

10

0
0 0,005 0,05 0,125 0,25 0,375 0,5 0,625
Cantidad Biocarbón (g)

Prueba 1 Cantidad Removida (mg/L) Prueba 3 Cantidad Removida (mg/L)

De igual forma los resultados obtenidos para el biocarbón 1 fueron expresados en

forma del porcentaje de remoción de cloruros obtenido para cada una de las
cantidades de biocarbón en las dos repeticiones evaluadas y disponibles en la tabla
28.

Tabla 28.Porcentaje de reducción de cloruros por cantidad de Biocarbón 1

en las dos pruebas
Prueba 1 Prueba 2
Concentración Concentración
Cantidad equilibrio % equilibrio %
(g) (mg/l) Remoción (mg/l) Remoción
0 111,22 0 113,56 0
0,005 111,22 0 113,56 0
0,05 110,05 1,05 112,39 1,03

104
ORTEGA, Grey C. Castellar y GARCÍA, Antonio A. García. Remoción de Pb2 en disolución acuosa sobre
carbón activado en polvo: Estudio por lote. En: Prospectiva. vol. 9, no. 1, p. 59-68

97
 Tabla 28. (Continuación)
Concentración Concentración
Cantidad equilibrio % equilibrio %
(g) (mg/l) Remoción (mg/l) Remoción
0,125 107,71 3,16 110,05 3,09
0,25 103,03 7,37 106,54 6,18
0,375 105,37 5,26 101,85 10,31
0,5 94,83 14,73 99,51 12,37
0,625 87,81 21,05 87,81 22,68

En este caso el comportamiento es de la misma forma que el presentado en la

gráfica 7 y en este se puede observar que el porcentaje de remoción máximo se
obtuvo para la cantidad de 0,625g con aproximadamente 23% de remoción. Los
resultados se presentan en la gráfica 8.

Grafica 8. Capacidad de adsorción (porcentaje) biocarbón 1 por cada

cantidad de biocarbón
Biocarbon 1
25

20
% Remocion

15

10

0
0 0,005 0,05 0,125 0,25 0,375 0,5 0,625
Cantidad (g)

Prueba 1 % Remocion Prueba 3 % Remocion

 Biocarbón 2. De igual forma como se realizó para el biocarbón 1 se

determinaron las capacidades de adsorción de las 8 cantidades de biocarbón
evaluadas en las dos pruebas (1 ensayo y 1 repetición) con el fin de obtener las
isotermas de Langmuir y Freundlich y también para poder determinar el
comportamiento del proceso de adsorción al variar las cantidades de biocarbón bajo
una misma concentración de solución con cloruros. Los resultados obtenidos para
las dos pruebas con respecto al biocarbón 2 se muestran en la tabla 29 donde la
concentración y remoción de cloruros fueron determinados de igual forma como se
explica en el biocarbón 1.

98
 Tabla 29. Porcentaje de reducción de cloruros por cantidad de Biocarbón 2
en las dos pruebas
Prueba 1 Prueba 2
Concentración Cantidad Concentración Cantidad
Cantidad equilibrio Removida equilibrio Removida
(g) (mg/l) (mg/l) (mg/l) (mg/l)
0 111,22 0 113,56 0
0,005 111,22 0 113,56 0
0,05 110,05 1,17 112,39 1,17
0,125 110,05 1,17 111,22 2,34
0,25 105,37 5,85 104,20 9,37
0,375 99,51 11,71 101,85 11,71
0,5 96 15,22 97,17 16,39
0,625 93,66 17,56 90,15 23,41

De igual forma gráficamente se identificó de forma más asertiva la tendencia del

comportamiento del biocarbón en el proceso de adsorción frente a cambios en la
cantidad del mismo en la muestra o solución de adsorbato. El comportamiento
presentado se situó dentro de lo esperado, ya que de igual forma al aumentar la
cantidad del biocarbón aumentó la cantidad de cloruros adsorbida o retirada de la
solución. La tendencia del comportamiento de este biocarbón en la adsorción se
puede observar en la Gráfica 9.

Grafica 9. Capacidad de adsorción biocarbón 1 por cada cantidad de

biocarbón.
Biocarbon 2
25
Cantidad removida (mg/l)

20

15

10

0
0 0,005 0,05 0,125 0,25 0,375 0,5 0,625
Cantidad (g)

Prueba 1 Cantidad Removida (mg/L) Prueba 3 Cantidad Removida (mg/L)

99
La capacidad de adsorción porcentual del biocarbón 2 se presenta en la tabla 30,
pudiéndose alcanzar un máximo de aproximadamente 21% de remoción, durante
las dos pruebas, para la cantidad más alta de biocarbón evaluada (0,625g). Los
resultados se observan en la gráfica 10.

Tabla 30.Porcentaje de reducción de cloruros por cantidad de Biocarbón 2 en las

dos pruebas
Prueba 1 Prueba 2

Concentración % Remoción Concentración % Remoción

Cantidad (g) equilibrio (mg/l) equilibrio (mg/l)
0 111,22 0 113,56 0
0,005 111,22 0 113,56 0
0,05 110,05 1,05 112,39 1,03
0,125 110,05 1,05 111,22 2,06
0,25 105,37 5,26 104,20 8,25
0,375 99,51 10,53 101,85 10,31
0,5 96 13,68 97,17 14,43
0,625 93,66 15,79 90,15 20,62

Grafica 10. Capacidad de adsorción (porcentaje) biocarbón 2 por cada

cantidad de biocarbón.
Biocarbon 2
25

20
% Remocion

15

10

0
0 0,005 0,05 0,125 0,25 0,375 0,5 0,625
Cantidad (g)

Prueba 1 % Remocion Prueba 3 % Remocion

100
4.2.2.2 Isoterma de Langmuir. La isoterma de Langmuir describe
cuantitativamente la formación de una monocapa de adsorbato sobre la superficie
externa del adsorbente, donde posterior a esto no se realiza más el proceso de
adsorción, Por lo tanto, la isoterma de Langmuir representa la distribución de
equilibrio de los iones metálicos entre las fases sólida y líquida 105. La isoterma de
Langmuir toma como supuestos la cantidad finitas de sitios activos del adsorbente,
energías uniformes de adsorción en la superficie y no hay transmigración de
adsorbato en el plano de la superficie. La ecuación linealizada queda de la siguiente
manera:

Ecuación 3. Ecuación linealizada dela isoterma de

Langmuir
𝐶𝑒 1 1
= 𝐶𝑒 + (2)
𝑞𝑒 𝑄𝑜 𝑄𝑜 𝑏

Donde:
Qo: Constante de adsorción 1- Máxima capacidad de adsorción de la monocapa
(mg/g)
b: Constante de adsorción 2- Velocidad de adsorción

Se realizaron las isotermas de Langmuir con base en la ecuación (2) conociendo

tanto las concentraciones en equilibrio (Ce) como las concentraciones del adsorbato
en el biocarbón en estado de equilibrio (qe) donde ‘qe’ fue calculado según la
fórmula que se muestra en el anexo C.

Los resultados obtenidos para cada una de las pruebas se muestran a continuación,
además las respectivas graficas con la ecuación del gráfico y su respectiva
correlación R2.

 Biocarbón 1
Prueba 1:
Tabla 31. Parámetros isoterma de Langmuir para el biocarbón 1,
prueba 1

Cantidad de
biocarbón qe Ce Ce/qe
0 / 111,22 /
0,005 0 111,22 /
0,05 1,17 110,05 94
0,125 1,40 107,71 76,67

105
DADA, A. O., et al. Langmuir, Freundlich, Temkin and Dubinin–Radushkevich isotherms studies of
equilibrium sorption of Zn2 unto phosphoric acid modified rice husk. En: IOSR Journal of Applied Chemistry.
vol. 3, no. 1, p. 38-45

101
 Tabla 31. (Continuación)
Cantidad de
biocarbón qe Ce Ce/qe
0,25 1,64 103,03 62,86
0,375 0,78 105,37 135
0,5 1,64 94,83 57,86
0,625 1,87 87,81 46,87

Grafica 11. Resultados constantes de Langmuir biocarbón 1, prueba 1.

y = 2,4564x - 170,36
Langmuir prueba 1 R² = 0,4265
150

100
Ce/qe

50

0
85 90 95 100 105 110 115
Ce

Prueba 2:
Tabla 32. Parámetros isoterma de Langmuir para el biocarbón 1,
prueba 2
Cantidad de
biocarbón Qe Ce Ce/qe
0 / 113,56 /
0,005 0 113,56 /
0,05 1,17 112,39 96
0,125 1,40 110,05 78,33
0,25 1,40 106,54 75,83
0,375 1,56 101,85 65,25
0,5 1,40 99,51 70,83
0,625 2,06 87,81 42,61

102
 Grafica 12. Isoterma de Langmuir para el biocarbón 1, prueba 2.
y = 1,8796x - 122,18
Langmuir prueba 2 R² = 0,9058
120
100
80

Ce/qe
60
40
20
0
85 90 95 100 105 110 115
Ce

 Biocarbón 2
Prueba 1:

Tabla 33. Parámetros isoterma de Langmuir para el biocarbón 2,

prueba 1

Cantidad de
biocarbón qe Ce Ce/qe
0 / 111,22 /
0,005 0 111,22 /
0,05 1,17 110,05 94
0,125 0,47 110,05 235
0,25 1,17 105,37 90
0,375 1,56 99,51 63,75
0,5 1,52 96 63,08
0,625 1,40 93,66 66,67

103
 Grafica 13. Isoterma de Langmuir para el biocarbón 2, prueba 1
y = 6,3175x - 545,08
Langmuir prueba 1 R² = 0,4537
250
200
150

Ce/qe 100
50
0
90 95 100 105 110 115
Ce

Repetición 2:

Tabla 34. Parámetros isoterma de Langmuir para el biocarbón 2,

prueba 2

Cantidad de
biocarbón qe Ce Ce/qe
0 / 113,56 /
0,005 0 113,56 /
0,05 1,17 112,39 96
0,125 0,94 111,22 118,75
0,25 1,87 104,20 55,62
0,375 1,56 101,85 65,25
0,5 1,64 97,17 59,29
0,625 1,87 90,15 48,12

104
 Grafica 14. Isoterma de Langmuir para el biocarbón 2, prueba 2
y = 2,7431x - 208,24
Langmuir prueba 2 R² = 0,7104
140
120
100

Ce/qe
80
60
40
20
0
85 90 95 100 105 110 115
Ce

4.2.2.3 Isoterma de Freundlich. Esta isoterma se usa comúnmente para describir

las características de adsorción para una superficie heterogénea106. La forma
linealizada viene dada por la ecuación 4:

Ecuación 4. Ecuación linealizada de Freundlich.

1
𝐿𝑜𝑔 (𝑞𝑒) = (𝑛) 𝐿𝑜𝑔 𝐶𝑒 + 𝐿𝑜𝑔 𝐾𝑓 (4)
Donde:
Kf: Constante isoterma de Freundlich (mg/g)
n: Estimativo del proceso de adsorción. Ver anexo E.

Los resultados obtenidos para cada una de las repeticiones se muestran a

continuación, además las respectivas graficas con la ecuación del gráfico y su
respectiva correlación R2.

 Biocarbón 1
Prueba 1:
Tabla 35. Parámetros isoterma de Freundlich para el biocarbón 1,
prueba 1
Cantidad de
biocarbón Qe Log qe Log Ce
0 / / 2,05
0,005 0 / 2,046

106
DADA,A. O., et al. Langmuir, Freundlich, Temkin and Dubinin–Radushkevich isotherms studies of
equilibrium sorption of Zn2 into phosphoric acid modified rice husk. En: IOSR Journal of Applied Chemistry.
vol. 3, no. 1, p. 38-45

105
 Tabla 35. (Continuación)
Cantidad de
biocarbón Qe Log qe Log Ce
0,05 1,17 0,068 2,041
0,125 1,40 0,15 2,032
0,25 1,64 0,21 2,013
0,375 0,78 -0,11 2,023
0,5 1,64 0,21 1,98
0,625 1,87 0,27 1,94
Grafica 15. Isoterma de Freundlich para el biocarbón 1,
prueba 1

y = -2,3411x + 4,8288
Freundlich prueba1 R² = 0,405
0,3

0,2
Log (qe)

0,1

0
1,92 1,94 1,96 1,98 2 2,02 2,04 2,06
-0,1

-0,2
Log (Ce)

Prueba 2

Tabla 36.Parámetros isoterma de Freundlich para el biocarbón 1,

prueba 2
Cantidad de
biocarbón qe Log qe Log Ce
0 / / 2,055
0,005 0 / 2,055
0,05 1,17 0,068 2,055
0,125 1,40 0,15 2,041
0,25 1,40 0,15 2,027
0,375 1,56 0,19 2,0079
0,5 1,40 0,15 2
0,625 2,06 0,31 1,94

106
 Grafica 16. Isoterma de Freundlich para el biocarbón 1, prueba 2
y = -1,9388x + 4,0698
Freundlich prueba 2 R² = 0,8543
0,35
0,3
0,25

Log (qe)
0,2
0,15
0,1
0,05
0
1,92 1,94 1,96 1,98 2 2,02 2,04 2,06
Log (Ce)

 Biocarbón 2
Prueba 1:

Tabla 37.Parámetros isoterma de Freundlich para el biocarbón 2,

prueba 1
Cantidad de
biocarbón qe Log qe Log Ce
0 / / 2,046
0,005 0 / 2,046
0,05 1,17 0,068 2,041
0,125 0,47 -0,33 2,041
0,25 1,17 0,068 2,022
0,375 1,56 0,19 2
0,5 1,52 0,18 1,98
0,625 1,40 0,15 1,97

107
 Grafica 17. Isoterma de Freundlich para el biocarbón 2, prueba 1
y = -4,466x + 9,03
Freundlich Repeticion 1 R² = 0,4723
0,3
0,2
0,1

Log (qe)
0
-0,1 1,96 1,97 1,98 1,99 2 2,01 2,02 2,03 2,04 2,05

-0,2
-0,3
-0,4
Log (Ce)

Prueba 2:
Tabla 38. Parámetros isoterma de Freundlich para el biocarbón 2,
prueba 2
Cantidad de
biocarbón Qe Log qe Log Ce
0 / / 2,05
0,005 0 / 2,05
0,05 1,17 0,068 2,05
0,125 0,94 -0,028 2,046
0,25 1,87 0,27 2,018
0,375 1,56 0,19 2,008
0,5 1,64 0,21 1,99
0,625 1,87 0,27 1,95

108
 Grafica 18. Isoterma de Freundlich para el biocarbón 2, prueba 2
Feundlich Repeticion 2 y = -2,6177x + 5,4294
R² = 0,6149
0,4

0,3

Log (qe)
0,2

0,1

0
1,94 1,96 1,98 2 2,02 2,04 2,06
-0,1
Log (Ce)

4.2.2.4 Interpretación de resultados. Para la interpretación de los resultados es

importante tener en cuenta que solamente las isotermas de Langmuir y Freundlich
fueron evaluadas para el proceso de adsorción de los iones cloruros en el
biocarbones a base de cuesco (pirolizado) obtenido del proceso de extracción de
aceite de palma. Como se mencionó durante el desarrollo del capítulo, los
biocarbones fueron obtenidos en procesos de pirolisis distintos variando su
temperatura y activándose de la misma forma para poder determinar la influencia
directa de la temperatura de pirolisis en el proceso de adsorción. El fin de encontrar
las dos isotermas que moldeaban el comportamiento era a su vez poder determinar
la capacidad máxima de adsorción que podían tener los dos biocarbones para el
caso particular de los cloruros.

Con el fin de evaluar el tratamiento de la reducción de los iones cloruros por medio
del biocarbón se realizaron las pruebas de variación de dosis de adsorbente
obteniéndose los resultados, descritos previamente en el capítulo, expresados de
forma gráfica siguiendo la forma de linealizada tanto de Freundlich como de
Langmuir. En ninguna de las ocho graficas calculadas (4 Langmuir y 4 Freundlich)
se obtuvo un coeficiente de correlación (R2) cercano o igual a 1 (línea recta) lo que
indica que no hay linealidad en los datos, siendo así que el valor más cercano se
presentó en la gráfica 12 obtenido para la segunda repetición del biocarbón 1 y bajo
el modelo de Langmuir con un R2 de 0,9058, valor que igualmente no podría ser
tenido en cuenta para el cálculo de las constantes puesto que estrictamente las
isotermas trabajan con líneas rectas y su cálculo, bien puede arrojar valores que
moldearían una ecuación sin sentido físico alguno. Un ejemplo de este fenómeno
se puede observar en el anexo E donde se presentan los resultados de las
constantes calculadas sin tener en cuenta el principio de linealidad de las isotermas.

Al realizar las isotermas de Langmuir y Freundlich se deduce que no se ajustó a

ninguna de estas, por lo que no se puede explicar el comportamiento del proceso
de adsorción que se lleva a cabo en la superficie del biocarbón, siendo así que

109
teniendo en cuenta los principios de cada una de las isotermas donde en el caso de
Langmuir se asume la formación de una monocapa sobre la superficie y en el caso
de Freundlich la adsorción sobre superficies heterogéneas107, se llegó a la
conclusión que el sistema de adsorción del biocarbón no se rige bajo ninguna de
estas dos condiciones, tomando en cuenta también posibles factores de desorción
debido a que el tiempo de exposición en agitación fue mayor al tiempo preliminar
calculado, siendo así que comúnmente los principales componentes de los errores
experimentales son sistemáticos y existe la posibilidad de que varíen de un
experimento a otro108.

Los factores de error dentro de la obtención de las isotermas fueron atribuidos en

primera instancia principalmente a errores humanos de la medición o errores
sistemáticos, como se mencionó anteriormente, debido a que el método
argentométrico para la determinación de cloruros requiere de alta precisión en la
titulación y en este caso no se contaba con un titulador automático; por lo que se
existe la posibilidad de que se hubieran presentado errores en la apreciación visual
del valor exacto en la bureta produciendo un error que se pudo haber repetido en
cada una de las pruebas. Como segundo factor se asumió la posible degradación
del nitrato de plata (titulante) utilizado durante las argentometrías, debido a que este
es un compuesto fotosensible qué, a causa de los grandes intervalos de tiempo
entre las titulaciones y su largo almacenamiento, pudieron haber generado la
degradación del mismo. No se puede descartar la posible presencia de impurezas
en los materiales usados durante la experimentación, adicionando que la agitación
se realizó en un Erlenmeyer sin tapa. De igual forma se puede tomar como un factor
de error la posible desorción del biocarbón durante el proceso de agitación debido
al tiempo de agitación como se mencionó anteriormente y también a que no sé
cuenta con información de la estabilidad del ion cloruro sobre la superficie del
biocarbón.

Se encuentran errores instrumentales tales como la calibración delos instrumentos

como balanzas. El biocarbón se pudo haber contaminado debido a que entro en
contacto con otros recipientes que podían contener impurezas.

Así mismo aunque los biocarbones no se ajustaron a ninguno de los modelos de

isotermas evaluados, si se pudo determinar que hay capacidad de adsorción, que
aunque es muy baja, logró alcanzar cerca de un 23 % de remoción para el biocarbón
1 y de 21% para el biocarbón 2. Este comportamiento se puede explicar teniendo
en cuenta experimentos previos sobre biocarbones en los cuales la capacidad de

107
DADA, A. O., et al. Langmuir, Freundlich, Temkin and Dubinin–Radushkevich isotherms studies of
equilibrium sorption of Zn2 unto phosphoric acid modified rice husk. En: IOSR Journal of Applied Chemistry.
vol. 3, no. 1, p. 38-45
108
VRHEGYI, Gbor, et al. Kinetics of the thermal decomposition of cellulose in sealed vessels at elevated
pressures. Effects of the presence of water on the reaction mechanism. En: Journal of Analytical and Applied
Pyrolysis. vol. 26, no. 3, p. 159-174

110
adsorción de ciertos compuestos aromáticos aumentó conforme aumentaba la
temperatura de pirolisis del biocarbón109, lo cual según la temperatura de pirolisis
de ambos biocarbones debía permitir mayor capacidad de adsorción al número uno
tal cual como fue comprobado. Bajo estos resultados fue seleccionado el biocarbón
1 como el precursor de posibles nuevas investigaciones debido a que su capacidad
de adsorción sigue siendo muy baja.

109
CHEN, Baoliang; ZHOU, Dandan y ZHU, Lizhong. Transitional adsorption and partition of nonpolar and
polar aromatic contaminants by biochars of pine needles with different pyrolytic temperatures. En:
Environmental Science & Technology. vol. 42, no. 14, p. 5137-5143

111
 5. DIMENSIONAMIENTO DE LOS EQUIPOS

A partir de la alternativa seleccionada en el capítulo 3 (alternativa 1) y dadas las

condiciones de la empresa CI SIGRA S.A quienes tienen destinado para la planta
de tratamiento de aguas residuales 3 hectáreas, por lo tanto se procederá a realizar
el debido dimensionamiento de los equipos.

Las operaciones unitarias que se realizaran secuencialmente para lograr el

tratamiento de aguas son una separación de materiales gruesos (rejillas), después
una recuperación de aceite, seguida de una estabilización, después de unas
lagunas anaerobias metanogénicas, posteriormente una laguna facultativa.
El diseño de este tratamiento se basara en el boletín técnico número 11 de
Cenipalma.110

5.1 DIAGRAMA DE EQUIPOS

En la figura 34 se muestra el diagrama de flujo del tratamiento de aguas para la

planta extractora de aceite de palma.

Figura 34. Diagrama de flujo tratamiento de agua residual

110
GARCIA NUÑES, Jesús. Manejo de efluentes de plantas extractoras: Diseño de lagunas de estabilización.
Colombia. Cenipalma, 1997. 35p. (Boletín técnico: No. 11).

112
5.2 REJILLA

El objetivo que tienen las rejillas dentro del tratamiento de aguas es retener el
material grueso como frutos, palos y basuras entre otros, con el fin de proteger las
bombas además de evitar acumulaciones en los siguientes procesos.

Las rejillas típicas que van a la entrada del tanque florentino serán instaladas en un
canal de 0.80 m debido al caudal que se maneja de 720 m 3/día. Estas rejillas son
de limpieza manual, tienen típicamente inclinaciones de 45 a 60 grados con
respecto a la horizontal111, para poder facilitar la limpieza, para este tipo de afluente
se usan rejillas de 45°, con una separación entre las barras de 1,25 cm, estas barras
tienen un espesor de 1,27 cm. Por lo tanto el número de barras que se necesitan se
expresa en la ecuación 5:

Ecuación 5. Calculo del número de barras

𝑊−𝐶
𝑛=
𝐶 + 𝑑𝑏
Dónde:
C= Apertura entre las barras (m)
W= ancho del canal (m)
n= número de espacios
db = espesor de la barra (m)
0.8 − 0.0125
𝑛= = 31
0.0125 + 0.0127
Por lo tanto se necesitaran 31 barras, el material de las rejillas es de acero112.

5.3 TRAMPA DE GRASA

El fin de tener una trampa de grasa o tanque florentino durante el proceso es retener
materiales más pequeños como piedras o arenillas y en general partículas
sedimentables, además de recuperar aceite que puede ser enviado de nuevo al
proceso. El diseño de este es parecido a la trampa de grasa por lo cual, lo primero
que hay que tener en cuenta que el tiempo de retención hidráulica (TRH) es decir el
tiempo que el afluente estará dentro del tanque por lo general estos tratamientos es
de 2 días. Así pues el volumen del tanque está determinado por la ecuación 6.
Ecuación 6. Volumen de la trampa de grasa

111
COMISION NACIONAL DE AGUAS. Manual de agua potable, alcantarillado y saneamiento diseño de plantas
de tratamiento de aguas residuales municipales: pretratamiento y tratamiento primario. México. 2 p. ISBN
978-607-626-008-1

112
Ibíd., p. 2.

113
 𝑉 = 𝑇𝑅𝐻 ∗ 𝑄
Por lo tanto:
𝑚3
𝑉 = 2 𝑑𝑖𝑎𝑠 ∗ 720 = 1440 𝑚3
𝑑𝑖𝑎

Figura 35. Trampa de grasa

Volumen = 1440 m3

5.4 LAGUNA DE ENFRIAMIENTO

El objetivo de agregar esta laguna es de enfriar, desaceitar e igualar (ecualizar) los

flujos. Se debe realizar el enfriamiento ya que el afluente sale a alta temperatura
(70°C y debe llegar a unos 40°C) y para que funcione el tratamiento posterior es
necesario regular la temperatura asegurando las condiciones adecuadas para el
crecimiento de los microorganismos. Además sobre la superficie se forma un aceite
acido, por lo tanto por medio de esta laguna se puede lograr recuperar este aceite
que puede ser usado en otras industrias como lo es la del jabón; la clave de esta
laguna es el tiempo de retención hidráulica que por lo general son entre 2 y 3 días.
Para su dimensionamiento se tiene en cuenta el volumen que está determinado por
la ecuación 6:
𝑉 = 𝑇𝑅𝐻 ∗ 𝑄

El tiempo de retención hidráulica se escoge entre un promedio entre 2 y 3 que son

los días recomendados, por lo tanto el TRH es de 2.5 días.

𝑚3
𝑉 = 2.5 𝑑𝑖𝑎 ∗ 720 = 1800 𝑚3
𝑑𝑖𝑎

La profundidad (hp) que se adopta para este tipo de lagunas es de 1.4 m, esta es
necesaria para calcular el área de la laguna, como se muestra en la ecuación 7.
Ecuación 7. Área de la laguna

𝑉
𝐴𝑟𝑒𝑎 =
ℎ𝑝

114
Por lo tanto el área necesaria para la laguna es de:

1800𝑚3
𝐴𝑟𝑒𝑎 = = 1286𝑚2
1.4 𝑚

Las lagunas pueden ser rectangulares o cuadradas con una relación largo-ancho
3:1 y 4:1113. Para este volumen se utilizara una relación 3:1, por lo tanto:

Largo: 33 m
Ancho: 11 m
Borde libre: 0,30 m (teniendo en cuenta que se pueden presentar precipitaciones o
factores externos que aumenten el volumen del agua)
Altura total: 1,7 m

Las dimensiones finales se pueden apreciar en la figura 36.

Para la recuperación de aceite ácido se hacen fosos en la orilla de la laguna de 1 m

de ancho x 2 m de largo y con una profundidad de 0,7 m, para que de esta manera
que el nivel del agua coincida con la del foso. Cuando se quiera recuperar el aceite
se cierra la salida de la laguna para aumentar el nivel del agua de la laguna y que
la capa de aceite se desborde por los fosos, después este se recupera en los fosos
y se extrae por bombas de succión, para que puedan ser almacenados en tanques.

Figura 36. Medidas finales de la laguna de enfriamiento

3000,00

33 m
27500,00
15500,00

15500,00

11 m

27500,00

Altura 1.7 m
5.5 LAGUNAS ANAEROBIAS

Con el tratamiento anaerobio se considera que ocurren los procesos básicos de la

descomposición anaerobia, es decir, desnitrificación de nitratos, respiración de
sulfatos, hidrolisis y fermentación metanogénica.114
Se seleccionan lagunas anaerobias metanogénicas, estas consisten en que se
pueden acondicionar para procesar metano, ya que de este proceso se libera

113
TCHOBANOGLOUS, George. Sistema de manejo de aguas residuales para núcleos pequeños y
descentralizados. Bogotá: McGraw-Hill interamericana s.a, 2000. 549 p. ISBN 9584100416
114
ROMERO, Jairo. Tratamiento de aguas residuales teoría y principios de diseño. Bogotá: Escuela colombiana
de ingeniería, 2004. 233 p. ISBN 9588060133.

115
metano (60-70%) y dióxido de carbono (30-40%), para que estos gases no sean
liberados a la atmosfera y además generen mayor contaminación estas lagunas se
pueden carpar con plástico de polietileno de alta densidad 115, para capturar el
metano y producir biogás y ser usado como energía en otros procesos o incluso
para venderlo. La estabilización o remoción biologíca anaerobia de DBO ocurre en
la etapa de formación de metano.116

Para que haya una mayor flexibilidad en la operación del sistema se escogen dos
lagunas metanogénicas en paralelo y así el volumen se divide en estas dos.

Para el diseño de estas primero hay que saber cuál es la carga orgánica del efluente
proveniente de la laguna de enfriamiento, esta viene dada por la ecuación 8.
Ecuación 8. Cálculo de la carga orgánica
𝐶𝑂 = 𝐷𝑄𝑂 ∗ 𝑄

El DQO de este efluente es de 55 kg/m3, por consiguiente la carga orgánica es de:

𝑘𝑔 𝑚3 𝑘𝑔
𝐶𝑂 = 55 ∗ 720 = 40150
𝑚3 𝑑𝑖𝑎 𝑑𝑖𝑎

Es importante tener la carga orgánica volumétrica (COV) y es necesaria ya que esta

es la relación con el tiempo de retención. En Colombia la COV máxima de las
lagunas anaerobias metanogénicas es de 5 kg DQO/m3-dia. Para los diseños de las
lagunas se trabaja con un porcentaje entre 0,60 y 0,80 de la COV máxima. Para el
caso de este proyecto se plantea el peor escenario por lo tanto se escoge el 0,80
de la COV máxima, por consiguiente la COV es de 4 kg DQO/m3-dia. Con lo anterior
ya se puede calcular el volumen de las lagunas con la ecuación 9:

Ecuación 9. Calculo del volumen necesario para laguna anaeróbica.

𝑘𝑔
𝐶𝑂 40150
𝑉= = 𝑑𝑖𝑎 = 10037.5𝑚3
𝐶𝑂𝑉 𝑘𝑔
4 3
𝑚 𝑑𝑖𝑎

El volumen necesario es de 10038 m 3 pero como se usaran dos lagunas para

aumentar la eficiencia del proceso cada laguna es de un volumen útil de 5019 m3.

115
ALTHAUSEN, Markus. Tratamiento de efluentes de la planta de beneficio- convertir un residuo en un
recurso. En: Revista palmas. Vol. 37 No. Especial (2016). Pp 31-37 ISSN 0121- 2923
116
ROMERO, Jairo. Tratamiento de aguas residuales teoría y principios de diseño. Bogotá: Escuela colombiana
de ingeniería, 2004. 237 p. ISBN 9588060133

116
Ahora es necesario saber el tiempo de retención hidráulica para las lagunas, a partir
de la ecuación 10.
Ecuación 10.Tiempo de retención hidráulica para lagunas anaerobias.

𝑉
𝑇𝑅𝐻 =
𝑄

Por lo general se mencionan tiempos de retención de 2 a 20 días, con pH de 6.8 a

7.4 117.Así pues que el tiempo de retención hidráulica entre las dos lagunas es de:

10038 𝑚3
𝑇𝑅𝐻 = = 13,94 𝑑𝑖𝑎𝑠
720 𝑚3

Para las lagunas anaerobias se construyen con unas alturas útiles entre 2 y 4 m
siendo el valor más utilizado normalmente el de los 3 m118, una altura inferior a esta
se comportaría como una laguna aerobia.

Así pues se usará una profundidad (hp) de 3m y el área de cada laguna

metanogénica se calcula con la ecuación 11:

Ecuación 11. Área de cada laguna

𝑉 5019 𝑚3
𝐴= = = 1673 𝑚2
ℎ𝑝 3𝑚

La relación largo-ancho de estas lagunas es de 6:1 por lo tanto:

Ancho= 17 m
Largo = 102 m
Y como para todas las lagunas hay que dejar un borde libre de 0,30 m teniendo en
cuenta que se pueden presentar épocas de lluvia.

Para una altura total de 3,3 m. Las dimensiones finales se pueden apreciar en la
figura 37. Y se calcula el volumen final a través de la ecuación 12.

Ecuación 12.Volumen final de cada laguna.

117
ROMERO, Jairo. Tratamiento de aguas residuales teoría y principios de diseño. Bogotá: Escuela
colombiana de ingeniería, 2004. 238p. ISBN 9588060133.
118
FERRER, José. Tratamientos biológicos de aguas residuales. España: Universidad Politécnica de Valencia,
2003. 145 p. ISBN 9788497054669.

117
 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑑𝑎 𝑙𝑎𝑔𝑢𝑛𝑎 = 17𝑚 ∗ 102𝑚 ∗ 3.3𝑚 = 5722𝑚3

Figura 37. Dimensiones finales de la laguna anaerobia

5000,00

102 m
31500,00

15500,00

15500,00
17 m

31500,00

Altura 3.3 m
Para calcular la DQO de salida de las lagunas primero se debe saber la carga
orgánica del efluente, la ecuación viene dada por la ecuación 13

Ecuación 13. Calculo de la carga orgánica del efluente

𝐶𝑂 𝑒𝑓𝑙𝑢𝑒𝑛𝑡𝑒 = 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑎𝑝𝑙𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎 (1 − 𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎)

Para la eficiencia este proceso tiene una eficiencia entre el 90% y hasta el 95% de
remoción de materia orgánica, para efectos prácticos se tomara un promedio entre
estos dos, por consiguiente la eficiencia se tomara de 0.9.

𝑘𝑔 𝑘𝑔
𝐶𝑂 𝑒𝑓𝑙𝑢𝑒𝑛𝑡𝑒 = 40150 ∗ (1 − 0.9) = 4015
𝑑𝑖𝑎 𝑑𝑖𝑎

La concentración de DQO a la salida viene dada por la ecuación 14.

Ecuación 14. Calculo de la DQO de salida.

𝐶𝑂 𝑒𝑓𝑙𝑢𝑒𝑛𝑡𝑒
[𝐷𝑄𝑂 𝑎 𝑙𝑎 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎] =
𝑄

𝑘𝑔 𝐷𝑄𝑂
4015
[𝐷𝑄𝑂 𝑎 𝑙𝑎 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎] = 𝑑𝑖𝑎 = 5,58 𝑘𝑔 = 5580 𝑚𝑔
𝑚3 𝑚3 𝑙
720
𝑑𝑖𝑎

118
 [𝐷𝑄𝑂 𝑎 𝑙𝑎 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎] = 5580 𝑚𝑔⁄𝑙

En la laguna anaerobia también se retira DBO en los procesos típicos tiene una
remoción de 80-90%.119

Planteando el peor escenario que solo remueva el 80%, según la caracterización la

concentración de DBO es de 25000 mg/l. la concentración de DBO final sería de:
𝑚𝑔 𝑚𝑔
𝐶𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝐷𝐵𝑂 = (25000 − 20000) ⁄𝑙 = 5000 ⁄𝑙

Para asegurar el correcto funcionamiento de este sistema de tratamiento debe

haber un grupo de microorganismos que descompongan la materia orgánica
presente. Las bacterias metanogénicas son semejantes a las encontradas en el
estómago de animales rumiantes y en sedimentos de lagos y ríos; los géneros
principales son Methanobacterium, Methanococus, Methanosarcina y
Methanobacillus.120

Debido a la facilidad de transportar el inoculo de otra planta que ya realice este

proceso, es mucho más fácil que criar el inoculo, se dispone de transportar 500 m 3
de inoculo a la planta de Sigra.

 Lodos de fondo. Debido a la actividad metanogénica en la laguna anaerobia en

el fondo se forma un lodo estabilizado, compuesto por células muertas; por
consiguiente se debe prever un sistema para la retención de estos sólidos para
que no se saturen las siguientes lagunas.121La evacuación de estos lodos se
realiza desde el fondo de las lagunas por medio de un múltiple recolector. La
tubería puede ser de 6” y las perforaciones de 1” espaciadas cada 20 cm.122
Una de las ventajas del proceso anaerobio es su baja tasa de síntesis o bajo
porcentaje de conversión de materia orgánica en células biológicas minimizando
los problemas de disposición de lodos.123
Se prevé un lugar (lechos de secado) donde estos pueden ser secados y luego
llevados a la plantación. En los lechos de secado el agua se evapora y el sólido
que queda ya puede ser usado como fertilizante en la plantación.

119
ROMERO, Jairo. Tratamiento de aguas residuales teoría y principios de diseño. Bogotá: Escuela colombiana
de ingeniería, 2004. 682 p. ISBN 9588060133.
120
Ibíd., p. 238.
121
GARCIA NUÑES, Jesús. Manejo de efluentes de plantas extractoras: Arranque, operación y mantenimiento
de lagunas de estabilización. Colombia. Cenipalma, 1996. 21p. (Boletín técnico: No. 10) ISBN 958-95000-3-X.
122
GARCIA NUÑES, Jesús. Manejo de efluentes de plantas extractoras: Diseño de lagunas de estabilización.
Colombia. Cenipalma, 1997. 42p. (Boletín técnico: No. 11).
123
ROMERO, Jairo. Tratamiento de aguas residuales teoría y principios de diseño. Bogotá: Escuela colombiana
de ingeniería, 2004. 243 p. ISBN 9588060133.

119
 Biogás. En la fermentación metanogénica, los microorganismos metanogénicos
convierten los productos en CO2 y CH4 principalmente.124

La producción de biogás de los efluentes de las plantas extractoras de aceite de

palma para generar energía ha sido explotada comercialmente.125 Cada metro
cubico de POME tiene un potencial entre 25 y 35 m3 de biogás o 150-210 kWh.
126

Un beneficio de realizar el proyecto con biogás es que produce energía renovable

y abono orgánico de manera permanente, lo que genera ingresos continuos y
sostenibles, además de eliminar emisiones de gases efecto invernadero y generar
malos olores al no tener las lagunas carpadas127.

La generación de biogás se hace por medio de la captura de biogás por medio de

la cobertura de la laguna anaerobia, luego el biogás pasa por una batería de filtros
de H2S y extracción de humedad antes de enviarlo a un motor de combustión
interna readaptado para generar electricidad.128

El cálculo de la cantidad de biogás producido se muestra en el anexo I, teniendo

en cuenta el metano que se produce y su capacidad calorífica.

5.6 LAGUNA FACULTATIVA

Una laguna facultativa es un estanque de 2m a 5m de profundidad. Son las más

usadas ya que estas producen un buen efluente, requieren un control mínimo. El
objetivo de instalar la laguna e disminuir el DBO.

CO= carga efluente laguna metanogénica

CO= 4015 kg/día
Se necesita la carga orgánica volumetría (COV) este dato de toma de la bibliografía
es un dato experimental a nivel nacional.

COV= 0.5 kg DQO/m3-dia

Para poder determinar el volumen de la laguna se usa la ecuación 15.

124
Ibíd., p. 235.
125
NGAN, Ma Ali. Innovaciones en el manejo del efluente de las plantas extractoras de aceite de palma. En:
Revista Palmas. Vol. 21. No. 2 (2000)
126
ALTHAUSEN, Markus. Tratamiento de efluentes de la planta de beneficio- convertir un residuo en un
recurso. En: Revista palmas. Vol. 37 No. Especial (2016). P 32 ISSN 0121- 2923
127
Ibíd., p.36
128
GARCIA NUÑEZ, Jesús. Tratamiento de efluentes de la planta de beneficio- convertir un residuo en un
recurso. En: Revista palmas. Vol. 37 No. Especial (2016). P 99. ISSN 0121- 2923

120
 Ecuación 15. Calculo del volumen de laguna facultativa.

𝐶𝑂
𝑉=
𝐶𝑂𝑉

Con la ecuación y los datos anteriores se dice que el volumen es de:

𝑘𝑔
4015 ⁄𝑑𝑖𝑎
𝑉= = 8030 𝑚3
𝑘𝑔 𝐷𝑄𝑂⁄
0.5 𝑚3 ∙ 𝑑𝑖𝑎

Después de haber obtenido el volumen de la laguna facultativa 1, se determinara el

tiempo de retención hidráulico necesario por medio de la ecuación 16.

Ecuación 16. Calculo del tiempo de retención hidráulico.

𝑉
𝑇𝑅𝐻 =
𝑄

Para el volumen de 8030 m3 se necesita un tiempo de retención hidráulica:

8030 𝑚3
𝑇𝑅𝐻 = = 11 𝑑𝑖𝑎𝑠
𝑚3
720
𝑑𝑖𝑎

La laguna facultativa es un estanque de 2m a 5m de profundidad 129, para esta

laguna se adopta una altura de 4m debido a la gran cantidad de volumen que se
trabaja.

La relación largo/ancho es de 2. Por lo tanto:

Ancho: 45 m
Largo: 90 m
Altura: 4m
Borde libre 0.3m, para una altura total de 4.3 m. Las dimensiones se pueden
observar en la figura 38.
Para un volumen total de 9315 m3.

129
ROMERO, Jairo. Tratamiento de aguas residuales teoría y principios de diseño. Bogotá: Escuela
colombiana de ingeniería, 2004. 527p. ISBN 9588060133.

121
 Figura 38. Dimensiones finales de la laguna facultativa
5000,00

90 m
31500,00

15500,00

15500,00
45 m

31500,00

Altura 4.3 m
Para calcular la concentración del DQO a la salida de la laguna facultativa es
necesario conocer la carga del efluente, por medio de la ecuación 17.
Ecuación 17. Calculo de la carga del efluente

𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑒𝑓𝑙𝑢𝑒𝑛𝑡𝑒 = 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑎𝑝𝑙𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎 (1 − 𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎)

Para determinar la eficiencia del proceso solo el 75-80% del tejido celular puede ser
oxidado130. Por lo tanto se plantea el peor de los casos en donde la eficiencia es del
75%. La carga aplicada es de 4015 kg/día.

𝑘𝑔⁄ 𝑘𝑔 𝐷𝑄𝑂⁄
𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑒𝑓𝑙𝑢𝑒𝑛𝑡𝑒 = 4015 𝑑𝑖𝑎 (1 − 0.75) = 1003.75 𝑑𝑖𝑎

Para saber la DQO de salida del tratamiento de la laguna facultativa 1 se tiene la

ecuación 18.

Ecuación 18. Calculo del DQO de salida.

𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑒𝑓𝑙𝑢𝑒𝑛𝑡𝑒
[𝐷𝑄𝑂 𝑎 𝑙𝑎 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎] =
𝑄

130
FERRER, José. Tratamientos biológicos de aguas residuales. España: Universidad politécnica de valencia,
2003. 103p. ISBN 9788497054669.

122
Por consiguiente la DQO de salida es de:

𝑘𝑔 𝐷𝑄𝑂⁄
1003.75 𝑑𝑖𝑎 = 1.394 𝑘𝑔 𝐷𝑄𝑂⁄ 𝑚𝑔
[𝐷𝑄𝑂 𝑎 𝑙𝑎 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎] =
𝑚3 𝑚3 = 1394 ⁄𝑙
720
𝑑𝑖𝑎

Este último valor de DQO de 1394 mg/l estaría cumpliendo con la norma (resolución
631 de 2015) ya que el valor máximo permitido es de 1500 mg/l de DQO.

Se dice que después de este tratamiento la caracterización de las aguas de más de

30 plantas extractoras de Colombia se presenta en la tabla 39 131, sin olvidar que el
DQO final del efluentes para este caso es de 1394 mg/l, siendo menor que el
promedio de las extractoras de Colombia, se podría suponer que los demás
parámetros también se reducirían frente al promedio Nacional.

Tabla 39. Promedio de la caracterización después del tratamiento

de aguas.
Parámetros Promedio

DQO (mg/l) 1.688

DBO5 (mg/l) 500
Solidos Suspendidos (mg/l) 784
Solidos Sedimentables 2,60
(mg/l)
Grasas y Aceites (mg/l) 31
Fósforo Total (P mg/l) 317
Nitrógeno Total (N mg/l) 192
Cloruros (Cl- mg/l) 919
Sulfatos (mg/l) 48
Fenoles (mg/l) 1,05
Plomo (mg/l) 0,16
Hidrocarburos Totales 12
(mg/l)
Temperatura (°C) 30

Sin embargo, por la experimentación se concluyó que no se puede usar el biocarbón

para la reducción de los cloruros, por lo tanto se propone usar otro tipo de carbón
activado o utilizar osmosis inversa.

131
GARCIA NUÑEZ, Jesús Alberto. Caracterizaciones después del tratamiento de aguas [correo electrónico].
Mensaje enviado a: Andrés Felipe PEREZ y Camila RIOS. 15 DE agosto de 2017. [citado en 10 de noviembre
de 2017] Comunicación personal

123
 Uso final del agua tratada. Como el agua no cumple con todos los parámetros
para ser vertida a un cuerpo de agua se opta por darle un uso a esta, se propone
para el uso de la producción de compost.

Una alternativa para usar este efluente final es en el compostaje, en la industria

de palma de aceite el compostaje consiste en la construcción de pilas abierta,
seguida de coberturas (invernaderos) que permiten mayor control del proceso.

Esta biomasa sólida (tusa, fibra, cenizas entre otros) que se dispone en pilas junto
con los lodos de fondo de la laguna anaerobia y el efluente proveniente de la
laguna facultativa se aplica a estas pilas en una proporción de 3,2 m 3 por cada
tonelada de biomasa a ser compostada132, para alcanzar los niveles de
temperatura y humedad requeridos por los procesos mesofilicos y termofilicos que
se presentan en el proceso de degradación. Después de conformar las pilas de
biomasa comienza la degradación bioxidativo, que se basa en alternar etapas
mesotermicas (30-40°C) con etapas termogénicas (40-75°C), donde las bacterias
esporigenas y actinomicetos, junto con los microorganismos mesófilos y
termófilos, descomponen las ceras, proteínas y hemicelulosas.133

De 2,5 a 3 meses después se obtiene el compost, que es rico en nutrientes y

materia orgánica; que servirá como enmienda de suelos y complemento para la
fertilización química del cultivo134. Se dice que por cada tonelada de racimo de
fruto fresco que se procesa se genera aproximadamente 207 kg de compost135.

En la figura 39 se muestra un esquema del proceso compostaje.

Figura 39. Esquema del proceso de compostaje

EFLUENTE DE LA
LAGUNA
FACULTATIVA

TUSA
FIBRA
CENIZAS COMPOSTAJE COMPOST
LODOS

132
Rodríguez, D.T., Ramírez, N.E. y García, J.A. Evaluación de la incidencia de la producción de compost, usando
biomasa de la planta de beneficio, en la huella de carbono del aceite de palma. Estudio de caso. Revista
Palmas. Vol. 36(2015). P 29. ISSN 0121-2923
133
Ibíd., P 30.
134
GARCIA NUÑEZ, Jesús. Tratamiento de efluentes de la planta de beneficio- convertir un residuo en un
recurso. En: Revista palmas. Vol. 37 No. Especial (2016). P 100. ISSN 0121- 2923
135
Ibíd., p 100.

124
 El uso de compost y la generación de biogás reduce las emisiones de CH 4,
además permiten recuperar los nutrientes presentes en la tusa y los efluentes que
son utilizados como enmienda orgánica; esto en parte sustituye una parte de los
requerimientos de fertilizantes químicos136.La alternativa de compost genera un
ahorro para la empresa, en cuanto a que se puede reemplazar 0,1 kilogramo de
fertilizante químico por 1 kilogramo de fertilizante orgánico137.

Se considera que bajo unas buenas condiciones de operación, no se generan

lixiviados en las pilas del compostaje y en caso tal que se generara, estos serían
devueltos a las lagunas de tratamientos de efluentes para su posterior
recirculación al proceso de compostaje138.

Para la aplicación del efluente sobre las pilas se realiza con una bomba que
soporta los diferentes ácidos del efluente, cuya capacidad es de 200-250 galones
por minuto, reguladores de presión hidráulica, una tubería de entrada que alimenta
la bomba y dos salidas para un humedecimiento homogéneo del sustrato 139.

En el anexo K se muestras los requisitos que debe cumplir el abono orgánico

según la normativa140. Y se cumple con estos requisitos de acuerdo a la tabla 39,
además la humedad es de 30-35%141.

136
Rodríguez, D.T., Ramírez, N.E. y García, J.A. Evaluación de la incidencia de la producción de compost,
usando biomasa de la planta de beneficio, en la huella de carbono del aceite de palma. Estudio de caso. Revista
Palmas. Vol. 36(2015). P 29. ISSN 0121-2923
137
Rodríguez, D.T., Ramírez, N.E. y García, J.A. Evaluación de la incidencia de la producción de compost,
usando biomasa de la planta de beneficio, en la huella de carbono del aceite de palma. Estudio de caso.
Revista Palmas. Vol. 36(2015). P 32. ISSN 0121-2923
138
Ibíd., P 30.

139
TORRES, Randall. Proyecto comercial de compostaje de los desechos agroindustriales de la palma
aceitera. Revista palmas. Vol. 24. No. Especial (2004). P 377.
140
NTC. Productos para la industria agrícola productos orgánicos usados como abonos o fertilizantes y
enmiendas de suelo (2004)
141
Rodríguez, D.T., Ramírez, N.E. y García, J.A. Evaluación de la incidencia de la producción de compost,
usando biomasa de la planta de beneficio, en la huella de carbono del aceite de palma. Estudio de caso.
Revista Palmas. Vol. 36(2015). P 33. ISSN 0121-2923

125
 6. ANÁLISIS FINANCIERO PROYECTO

En el siguiente capítulo se presentara una propuesta de los costos operacionales

de la planta en cuanto a mantenimientos y mano de obra además de los costos de
inversión y los ingresos generados con respecto a la alternativa de aprovechamiento
seleccionada en el capítulo 3. Con esto se puede evaluar la planta con respecto al
VPN del proyecto y su posible impacto económico sobre la empresa de CI SIGRA.

6.1 COSTOS DIRECTOS

Para la determinación de los costos directos fueron tenidos en cuenta tanto los
balances de masa realizados previamente como el dimensionamiento de las
lagunas y los equipos. En la tabla 40 se muestran los costos directos del proyecto
ligados a los equipos utilizados y a la materia prima. Las cotizaciones concernientes
a los valores presentados se muestran en el anexo G para los valores de lagunas y
geomembrana, el valor del depurador de gases y el módulo de compost se muestran
en el anexo H. Para efectos de los costos en pesos (COP) se tomó como tasa
representativa del mercado (TRM) un valor asumido de 3000 COP/USD

Tabla 40. Costos directos equipos

EQUIPOS Cantidad Pesos (COP)
Una laguna anaerobia 1 $ 1.091.600.206
Cubierta 1 $ 694.341.523
geomembrana, tubería
de biogás, válvulas de
control, booster y
quemador
Laguna facultativa 1 $ 292.535.833
Motor 1 $ 2.100.000.000
Depurador de gases 1 $ 2.145.000.000
Módulo de compost 1 $ 1.380.000.000
TOTAL $ 7.703.477.562

Es importante aclarar que las cotizaciones realizadas y presentadas anteriormente

en la tabla 40 incluyen el costo de los equipos auxiliares del sistema como por
ejemplo las bombas, y también los costos de instalación del sistema. En cuanto a
las materias primas utilizadas es claro que, como entrada principal al proceso de
producción de biogás, se tiene el efluente obtenido durante el proceso de extracción
del aceite de palma (POME) como se ha explicado en los capítulos anteriores, por
lo cual este no tiene un costo estimado al ser considerado un subproducto del
proceso productivo de la planta de extracción de aceite. La única materia prima
utilizada durante el proceso es el inoculo de la laguna metanogenica cuyo precio
fue estimado por SIGRA y se presenta a en la tabla 41.

126
Tabla 41. Costos materia prima
Materia prima Cantidad Precio (COP)
inóculo (500m3) 1 $
20.000.000,00

6.2 COSTOS INDIRECTOS

Dentro de los costos indirectos se abordaron principalmente los costos

operacionales, costos energéticos y los costos de mano de obra del proyecto de
obtención del biogás.

6.2.1 Costos de mano de obra. Los costos generados por la mano de obra que
van a operar tanto el sistema de biogás como el de compost se sacaron con base
al salario mínimo vigente para el año 2017 de $ 737,717 COP y también con base
a las nóminas que SIGRA espera manejar. De igual forma se tuvo en cuenta la
dedicación del personal (tiempo) esperada por SIGRA para la obtención de los
salarios. Otro parámetro importante a tener en cuenta es que se toma un factor
prestacional del 53%. Los costos de mano de obra del biogás se presentan en la
tabla 42 y los costos de mano de obra del compost se presentan en la tabla 43.

Tabla 42. Costos mano de obra biogás

Mano de obra Nivel No Salario Salario + Dedicación
salarial en personas (COP) Factor
referencia a prestacional
salarios (53%)
mínimos (COP)
Supervisor 2,5 1 100%
$1.844.292 $2.821.767
Ingeniero 5 1 25%
$3.688.585 $5.643.535
Operario 1 1 100%
$737.717 $1.128.707
Supervisor 1
especializado $4.800.000

TOTAL $10.161.358 TOTAL ANUAL $121.936.296

MENSUAL

127
Tabla 43. Costos mano de obra compost
Mano de obra Nivel No Salario Salario + Dedicació
salarial personas (COP) Factor n
en prestaciona
referenci l (53%)
a a (COP)
salarios
mínimos
Operario 1 4 100%
$2.950.86 $4.514.828
8

TOTAL $4.514.828 TOTAL ANUAL $54.177.936

MENSUAL

Los costos totales de mano de obra se presentan en la tabla 44.

Tabla 44. Costos totales mano de obra

Mano de obra Costo (COP)
Biogás $10.161.358
Compost $4.514.828
TOTAL MENSUAL $14.676.186
TOTAL ANUAL $176.114.232

6.2.2 Costos operacionales. Los costos operacionales del proceso de biogás y

compost fueron calculados teniendo en cuenta los parámetros presentes en la tabla
44, los cuales fueron estimados por la empresa. El mantenimiento del biodigestor y
compost se asumió para cada año, el mantenimiento del motogenerador se asumió
para cada dos años.

Tabla 45. Parámetros de cálculo de costos operacionales.

Costo operacional Parámetro de calculo
Mantenimiento biodigestor 4% del costo total del sistema
Mantenimiento compost 4% del costo total del sistema
Mantenimiento motogenerador 1,5 Centavo Dólar/KWh generado

Con base a los anteriores parámetros se calcularon los costos operacionales del
proceso en cuanto a los mantenimientos de cada uno de los equipos utilizados. Los
resultados se presentan en la tabla 45. Es importante tener en cuenta que los costos
de mantenimiento fueron aplicados a partir del segundo año de funcionamiento de
la panta, además los demás parámetros tenidos en cuenta para el cálculo de los
kWh generados se presentan en el anexo I.

128
Tabla 46. Costos operacionales totales anuales

Costo operacional Costo (COP)

Mantenimiento biodigestor $168.939.102
Mantenimiento compost $55.200.000
Mantenimiento motogenerador $383.808.468
Costo total $607.947.570

6.2.3 Costos energéticos. Para la determinación de los costos energéticos se sacó

un aproximado del consumo energético generado por la planta de biogás y este fue
determinado en aproximadamente $165/kWh de energía requerida por la planta, así
mismo se estimó el costo de generar la energía eléctrica con diésel el cual fue
calculado teniendo en cuenta el costo del diésel en la ciudad de Villavicencio al 30
de diciembre de 2016 como 7801COP$/gal142, además se asumió costos de
transporte y otros de $200 cop dando un total de $408,98/kWh. Los cálculos
detallados de la obtención del costo energético del diésel se muestran en el anexo
F. Es importante resaltar que se asumió el valor del consumo eléctrico de la planta
en 22 kWh/tonRFF siendo así que en la tabla 46 se muestra el costo energético de
la planta.

Tabla 47.Costos energéticos biogás por cada escenario

Capacidad ton RFF/año Costo energético biogás Costo energético diésel
(COP) (COP)
120.000 $ 435.600.000 $ 1.079.707.200

6.3 DETERMINACIÓN DEL VALOR PRESENTE NETO (VPN)

Para la realización del valor presente neto se tuvieron en cuenta dos escenarios
distintos, el primero fue la obtención del VPN con la implementación del proyecto
propuesto y el segundo fue el escenario sin que se realice el proyecto. En ambos
casos fueron tenidas en cuenta las variables económicas presentes en la tabla 47.

Tabla 48.Variables económicas del proyecto

Variable económica
Impuesto industria y comercio (ICA) 0,7%
Impuesto a la renta 34%
Tasa descuento ponderado 15%
Depreciación obras civiles 20 años
Depreciación equipos 10 años
Depreciación muebles y enceres 5 años
Depreciación equipos transporte 5 años

142
[Noticiasfinancieras]Con La Entrada En Vigencia Del Impuesto Verde, Precio De La Gasolina En Enero
Queda En $8.181. NoticiasFinancieras. Miami. Jan 3,.

129
6.3.1 VPN con proyecto. El proyecto fue evaluado a 25 años debido a
recomendaciones de SIGRA. Los ingresos generados por el biogás fueron
calculados según los parámetros expuestos en la tabla 48. Los beneficios de la
utilización de la energía del biogás se calcularon según el costo energético con
diésel menos el costo energético con biogás. El valor del DQO fue tomado de la
bibliografía como se expuso en los capítulos anteriores. Así mismo el IPCC (Grupo
intergubernamental de expertos sobre el cambio climático) sugiere como buena
práctica utilizar como capacidad máxima de producción de metano el valor por
defecto 0,25 kg CH4/kg DQO143.

El poder calorífico del biogás fue tomado como el valor del gas natural licuado
debido a que su composición es básicamente la misma144. La eficiencia de
transformación de la materia orgánica fue tomada con base a la eficiencia alcanzada
por un reactor anaeróbico utilizado en el tratamiento de los efluentes de una tenería
en Venezuela145. Es importante aclarar que no se realizaron proyecciones del precio
del diésel ni del biogás, se manejaron a un precio constante.

Tabla 49. Parámetros obtención de energía con biogás

Parámetro Valor
POME (m3/tonRFF) 0,85
DQO (kg/m ) 3 55
kg CH4/kg DQO 0,25
Eficiencia de transformación de materia 74%
orgánica a metano
Densidad metano a 273K (kg/m3) 0,71
Poder calorífico (kW/m3 metano) 5,85

Los cálculos detallados de la obtención de energía y el ingreso generado por la

venta de la misma se presentan en el anexo I. Con los parámetros expuestos
anteriormente se calculó la generación neta de energía con biogás, a esta se le
restó la energía necesaria para la planta y así se calculó la energía neta disponible
para la venta. Se asumió un precio de venta de energía de 320$/kW según los datos
encontrados de las tarifas de venta de energía de EPSA (Empresa de energía del
pacifico) a los estratos 2 y 3 al 16 de enero del 2017, estos valores se pueden
observar en el anexo J, así mismo el valor se planteó según lo propuesto por la
empresa. Las depreciaciones fueron determinadas según los tiempos de vida útil
presentados en la tabla 47 y sus resultados para el primer año se presentan en la
tabla 50.

143
GALOTTI,P. y SANTALLA,E. Estimación del potencial energético de los efluentes industriales. En: Potencia.
vol. 4, no. 4, p. 4
144
VAN BASSHUYSEN, Richard. Natural Gas and Renewable Methane for Powertrains : Future Strategies for a
Climate-Neutral Mobility. 1st ed. 2016 ed. Cham: Springer, 2016. p. 54-56
145
BEHLING,Elisabeth, et al. Eficiencia de un reactor anaerbico en el tratamiento del efluente de una tenera.
En: Boletn Del Centro De Investigaciones Biolgicas. vol. 38, no. 3,

130
Tabla 50. Depreciaciones activos
Activo Costo activo Vida útil Depreciación
(COP) (años) anual (COP)
Dos lagunas anaerobias $1.091.600.206 20 $54.580.010
Laguna facultativa $292.535.833 20 $14.626.792
Cubierta geomembrana, 20
tubería de biogás, válvulas de
control, booster y quemador $694.341.523 $34.717.076
Módulo de compost $1.380.000.000 20 $69.000.000
Motor $2.100.000.000 10 $210.000.000
Depurador $2.235.000.000 10 $223.500.000

El flujo de caja calculado para los 4 primeros años de evaluación del proyecto se
presentan a continuación en la tabla 51.

Tabla 51. Flujo de caja primeros cuatro años

AÑO 0 1 2 3 4
Ingreso $ $ $ $
2.535.722.9 2.535.722.9 2.535.722.9 2.535.722.9
75 75 75 75
Ing. Desp. $ $ $ $
ICA 2.517.972.9 2.517.972.9 2.517.972.9 2.517.972.9
14 14 14 14
Total egreso $ $ $ $
1.042.023.8 1.442.277.2 1.827.085.6 1.442.277.2
78 17 85 17
Utilidad $ $ $
antes de 1.475.949.0 1.075.695.6 $ 1.075.695.6
impuesto 36 97 690.887.229 97
Utilidad
después de $ $ $ $
impuesto. 974.126.364 709.959.160 455.985.571 709.959.160
Flujo $ $ $ $
operacional 1.580.550.2 1.316.383.0 1.062.409.4 1.316.383.0
42 38 49 38
Inversión $
7.703.4
77.562

FNC -$ $ $ $ $
7.703.4 1.580.550.2 1.316.383.0 1.062.409.4 1.316.383.0
77.562 42 38 49 38

El valor presente neto y la TIR calculada del proyecto se presentan a continuación.

131
Tabla 52.Resultados indicadores financieros con proyecto
Indicador financiero Valor (COP)
VPN $130.069.351
TIR 15%
Tasa descuento 15%

6.3.2 VPN sin proyecto. Para la determinación de los indicadores financieros sin la
implementación del proyecto fue tenida en cuenta la consideración de que la planta
de extracción al estar bajo la supervisión del ente ambiental pertinente
(Corporinoquia) no puede operar bajo ninguna condición si no cuenta con un
sistema de tratamiento de efluentes146, por lo cual para el desarrollo de este capítulo
se trabajó únicamente el tratamiento de piscinas convencionales y la generación
energética con diésel. Los costos de inversión en este caso se presentan en la tabla
53.

Tabla 53.Costos directos sistema sin proyecto

Activo Costo unitario Unidades Total
(COP)
Dos lagunas 1
anaerobias $1.091.600.206 $1.091.600.206
Laguna 1
facultativa $292.535.833 $292.535.833
Módulo compost $1.380.000.000 1 $1.380.000.000
Total $2.764.136.039 1 $2.764.136.039

Así mismo los valores de las depreciaciones fueron calculados y presentados en

la tabla 54.

Tabla 54.Depreciación de activos sin proyecto.

Activo Costo unitario Vida útil (años) Total
(COP)
Dos lagunas $1.091.600.206 20
anaerobias $54.580.010
Laguna $292.535.833 20
facultativa $14.626.792
Módulo fertirriego $1.380.000.000 20 $69.000.000
Total $2.527.175.371 $126.358.769

El flujo de caja para los primeros cuatro años del proyecto se presenta en la tabla
55.
146
Corporinoquia. Corporinoquia impuso medidas preventivas&nbsp;a extractoras de aceite de palma en
Vichada. Mayo 16,. [Consultado el 13 de noviembre de2017]. Disponible en:
http://www.corporinoquia.gov.co/index.php/pages/2015-02-02-15-01-12/318-extractoras-vichada.html

132
Tabla 55. Flujo de caja primeros cuatro años sin proyecto

AÑO 0 1 2 3 4
Ingreso $ $ $ $
Ing.
Desp.
ICA $ $ $ $
Total $ $ $ $
egreso 1.217.914.0 1.327.291.9 1.327.291.9 1.327.291.9
02 38 38 38
Utilidad -$ -$ -$ -$
antes de 1.217.914.0 1.327.291.9 1.327.291.9 1.327.291.9
impuesto 02 38 38 38
Utilidad
después -$ -$ -$ -$
de 803.823.24 876.012.67 876.012.67 876.012.67
impuesto 1 9 9 9
Flujo -$ -$ -$ -$
operacio 665.616.43 737.805.87 737.805.87 737.805.87
nal 9 7 7 7
Inversión $
2.764.136.0
39

FNC -$ -$ -$ -$ -$
2.764.136.0 665.616.43 737.805.87 737.805.87 737.805.87
39 9 7 7 7

El valor presente neto calculado para la extractora sin la realización del proyecto
se presenta en la tabla 56.

Tabla 56. Resultados indicadores financieros sin proyecto

Indicador financiero Valor (COP)
VPN -$6.504.586.300

6.3.3 Toma de decisión. Basándose en los valores presentes en las tablas 52 y 56

para los dos escenarios evaluados, se puede tomar la decisión de realizar el
proyecto ya que se obtienen grandes beneficios por su realización como la
recuperación de la inversión y las ganancias generadas posterior al tiempo evaluado
(25 años) aun teniendo en cuenta el alto valor de la inversión necesaria. Para el
caso de no implementar el proyecto únicamente se tendrían gastos (egresos) por
cada año de trabajo de la planta como se puede evidenciar en la tabla 55 por lo cual
no es una alternativa viable. Así mismo estudios realizados para Colombia en el
año 2000 determinaron que la implementación de biodigestores era una de las

133
mejores alternativas de tratamiento de efluentes debido a los ingresos generados y
a los cortos tiempos de recuperación de la inversión147.

147
BRUGOS, Carlos, et al. Evaluación económica de sistemas de tratamiento de efluentes para una planta
extractora de aceite de palma. En: Revista Palmas. vol. 21, no. especial, p. 256-263

134
 7. CONCLUSIONES

 Se diagnosticó el estado de las aguas provenientes del proceso de extracción

de aceite de palma por medio de la bibliografía, puesto que la planta extractora
se encuentra en fase de construcción, por lo tanto se toman las
caracterizaciones de afluentes de plantas extractoras que se encuentran a nivel
nacional en distintas partes del país y se concluyó que comúnmente estas
plantas no cumplen con los parámetros límites permisibles expuestos en la
resolución 631 de 2015 en cuanto al DBO, DQO, cloruros, grasas y aceites, los
cuales fueron cruciales para el diseño de tratamiento de aguas.

 A partir de la caracterización del agua (según la bibliografía) se detectó que era

necesario un tratamiento biológico debido al contenido de DQO y DBO, se
propuso tres alternativas para el tratamiento de aguas de la planta extractora de
aceite de palma de CI SIGRA S.A, y por medio de una matriz de selección se
escogió la alternativa más conveniente, para ello se incluyeron parámetros como
la caracterización del efluente, aplicabilidad del proceso, desempeño del
tratamiento, eficiencia del tratamiento, condiciones de operación y
mantenimiento, disponibilidad de terreno, los costos y la seguridad industrial

 La alternativa seleccionada consiste en hacer pasar el afluente por unas rejillas,

trampa de grasa, laguna de estabilización, lagunas anaerobias y laguna
facultativa.

 Por medio de la alternativa seleccionada se encontró que esta no reducía la

concentración de cloruros del afluente, por lo que se propuso una opción para el
tratamiento de los cloruros, a través de un biocarbón producto de la pirolisis del
cuesco (desecho del proceso de extracción de aceite de palma), que se llevó a
nivel laboratorio para comprobar su eficiencia.

 La disposición final del agua es enviada para un tratamiento de compostaje ya

que los residuos sólidos serán secados y enviados para producir compost, para
la plantación de palma y el agua tratada será utilizada para regar estos residuos
sólidos.

 Los resultados experimentales obtenidos presentaron una eficiencia máxima de

22% de remoción de los cloruros por medio de adsorción con el biocarbón
activado pero el proceso de adsorción no pudo ser moldeado a ninguna ecuación
debido a que no se ajustó a ninguna de las dos isotermas de adsorción
evaluadas (Langmuir y Freundlich) por lo cual no se pudo describir el
comportamiento de los biocarbones.

 Se evaluó financieramente el proyecto teniendo en cuenta el VPN obtenido tanto

con la implementación del proyecto como sin ella. Para ello se tuvo en cuenta

135
 todos los valores relacionados tanto con los costos variables como con los
costos fijos. En el caso de la implementación del proyecto se obtuvo un VPN de
$130.069.351 COP y en el caso de la no implementación del proyecto se obtuvo
un VPN de --$6.504.586.300 COP.

 Para disminuir la contaminación que se genera y hacer un aprovechamiento de

los gases (metano y dióxido de carbono) que se producen con el proceso de las
lagunas anaerobias, estas son carpadas para capturar los gases y generar
biogás, generando beneficios para la planta ya que se puede generar energía
eléctrica para los equipos que se trabajan en la planta.

136
 8. RECOMENDACIONES

 Realizar la caracterización con un efluente real de la planta extractora para

obtener la información de una fuente primaria y poder desarrollar de una
forma más exacta los cálculos del proyecto desde el dimensionamiento de
los equipos hasta los cálculos de inversión del proyecto ya que se tendrían
valores de ingresos más exactos.

 Realizar las pruebas para la determinación de las isotermas de Freundlich y

Langmuir variando presiones de ser posible, las cantidades de biocarbón
para determinar su comportamiento bajo distintas condiciones y así tener un
punto de comparación con las propuestas en el proyecto. Así mismo la
determinación de las isotermas con otros tipos de biocarbón pirolizados y
activados bajo condiciones distintas pueden otorgar información importante
sobre la importancia de estas etapas de pirolisis y activación.

 Repetir las pruebas cuidando las cantidades de nitrato de plata que

reaccionan, prevenir todas las formas de contaminación y los tiempos entre
la toma de la muestra y la titulación de la misma para poder evitar posibles
errores al momento de realizar la toma de dato y evitar el deterioro de las
sustancias químicas utilizadas como lo son el nitrato de plata y el indicador
cromato de potasio, para así obtener resultados más asertivos en el cálculo
de las isotermas.

 Probar otras alternativas para la remoción de cloruros como precipitación u

osmosis inversa para ver la eficiencia de estos tratamientos para este tipo de
afluente frente al de adsorción con biocarbón activado y poder determinar de
una forma más amplia el panorama del biocarbón frente al proceso de
adsorción de dicho ion.

 Evaluar otras alternativas de aprovechamiento de residuos como

pelletizacion y pirolisis lenta para ver su viabilidad bajo las condiciones del
proyecto y complementar con un estudio de mercado de los subproductos
obtenidos para verificar si hay posibilidad de incursión en el mercado
colombiano, con el fin de escoger cual sería la alternativa adecuada para la
empresa en cuanto a sus ganancias económicas.

 Evaluar otras isotermas diferentes a Langmuir y Freundlich para verificar si

el proceso de adsorción se ajusta a alguna de ellas y poder moldear de este
modo el comportamiento de adsorción que describiría el biocarbón bajo la
presencia de los iones cloruro, además de conocer el comportamiento de
adsorción de este que podría ser útil para el uso en la adsorción de otros
iones.

137
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145
 ANEXO A
BALANCES DE MASA DEL AGUA PARA LA ESTERILIZACIÓN, CLARIFICACIÓN
Y SEPARACIÓN DE MEZCLA TRITURADA

146
147
 ANEXO B
CÁLCULOS DE LAS SOLUCIONES

148
 Sistema reactivo método argentométrico de mohr
𝑁𝑎𝐶𝑙 + 𝐴𝑔𝑁𝑂3 → 𝐴𝑔𝐶𝑙 + 𝑁𝑎𝑁𝑂2
2𝐴𝑔𝑁𝑂3 + 𝐾2 𝐶𝑟𝑂4 + 2𝐾𝑁𝑂3

 Cálculos detallados preparación solución de nitrato de plata

Para la preparación de la solución de nitrato de plata se preparó un litro de solución
(1l) teniendo en cuenta los siguientes cálculos:
𝑋 0.014 𝑒𝑞 𝐴𝑔𝑁𝑂3 169.87 𝑔
𝑔𝐴𝑔𝑁𝑂3 (𝑠) =1 𝑙 𝑠𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖𝑜𝑛∗ ∗ =2.3782 𝑔
1 𝑙 𝑠𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖𝑜𝑛 1 𝑒𝑞 𝐴𝑔𝑁𝑂3
Teniendo en cuenta una pureza del 99% del AgNO3:
2,3782 𝑔 𝐴𝑔𝑁𝑂3
100% ∗ = 2,4022 𝐴𝑔𝑁𝑂3
99%

 Cálculos detallados preparación solución estándar de cloruro

𝑚𝑔 1 ∗ 10−3 𝑔 𝐶𝑙 1 𝑚𝑜𝑙 𝑁𝐻4 𝐶𝑙 53.45 𝑔 𝑁𝐻4 𝐶𝑙

𝑋𝑔𝑁𝐻4 𝐶𝑙 = 100 𝐶𝑙 ∗ ∗ ∗ = 0,1508𝑔
𝑙 1 𝑚𝑔 𝐶𝑙 35.45 𝑔 𝐶𝑙 1 𝑚𝑜𝑙 𝑁𝐻4 𝐶𝑙
Teniendo en cuenta que la pureza del NH4Cl es de 99%:
0.1508 𝑔 𝑁𝐻4 𝐶𝑙
100% ∗ = 0,1523 𝑔 𝑁𝐻4 𝐶𝑙
99%

149
 ANEXO C
NORMA NMX-AA-073-SCFI-2001 PARA DETERMINACIÓN DE CLORUROS
TOTALES EN AGUA Y CÁLCULO DE LA CONCENTRACIÓN DEL ADSORBATO
EN EL BIOCARBÓN EN ESTADO DE EQUILIBRIO (qe).

150
 Norma ASTM determinación de cloruros

(𝐴 − 𝐵) ∗ 𝑁 ∗ 35450
𝑚𝑔 𝐶𝑙 − =
𝑚𝑙 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎

Donde:
A = ml de solución nitrato de plata gastados en la muestra
B= ml de solución nitrato de plata gastados en el blanco
N= normalidad de la solución de nitrato de plata (0.014N)
Para efectos prácticos el valor de “B” presente en la formula fue los ml de solución
de nitrato de plata gastados en la formación del precipitado rojo de una muestra de
agua destilada de 40 ml.

 Ecuación concentración del adsorbato en el biocarbón en estado de equilibrio.

(𝐶𝑜 − 𝐶𝑒)𝑉
𝑞𝑒 =
𝑀
Donde:
V= volumen de la solución (l)
M= gramos de biocarbón agregado en cada muestra
Co= concentración inicial de adsorbato (mg/l)
Ce= concentración en el equilibrio de adsorbato (mg/l)

151
 ANEXO D
CAPACIDAD DE ADSORCIÓN DETALLADA DE LOS BIOCARBONES

152
Las concentraciones iniciales de algunas repeticiones varían entre sí, debido a que
fue necesario realizar tres soluciones de cloruros durante el desarrollo de la
experimentación debido a que fueron utilizadas en su totalidad.
 Biocarbón 1- Repetición 1

Volumen total de
Dosis de AgNO3 gastado en la concentración % de
biocarbón titulación (ml) remoción
0 1,45 111,22125
0,005 1,45 111,22125 0
0,05 1,44 110,0505 1,052631579
0,125 1,42 107,709 3,157894737
0,25 1,38 103,026 7,368421053
0,375 1,4 105,3675 5,263157895
0,5 1,31 94,83075 14,73684211
0,625 1,25 87,80625 21,05263158

 Biocarbón 1- Repetición 3

Volumen total de
Dosis de AgNO3 gastado en la concentración % de
biocarbón titulación (ml) remoción
0 1,47 113,56275
0,005 1,47 113,56275 0
0,05 1,46 112,392 1,030927835
0,125 1,44 110,0505 3,092783505
0,25 1,41 106,53825 6,18556701
0,375 1,37 101,85525 10,30927835
0,5 1,35 99,51375 12,37113402
0,625 1,25 87,80625 22,68041237

153
 Biocarbón 2- Repetición 1

Volumen total de
Dosis de AgNO3 gastado en la concentración % de
biocarbón titulación (ml) remoción
0 1,45 111,22125
0,005 1,45 111,22125 0
0,05 1,44 110,0505 1,052631579
0,125 1,44 110,0505 1,052631579
0,25 1,4 105,3675 5,263157895
0,375 1,35 99,51375 10,52631579
0,5 1,32 96,0015 13,68421053
0,625 1,3 93,66 15,78947368

 Biocarbón 2- Repetición 3

Volumen total de
Dosis de AgNO3 gastado en la concentración % de
biocarbón titulación (ml) remoción
0 1,47 113,56275
0,005 1,47 113,56275 0
0,05 1,46 112,392 1,030927835
0,125 1,45 111,22125 2,06185567
0,25 1,39 104,19675 8,24742268
0,375 1,37 101,85525 10,30927835
0,5 1,33 97,17225 14,43298969
0,625 1,27 90,14775 20,6185567

154
 ANEXO E
RESULTADOS DE LAS CONSTANTES DE LAS ISOTERMAS

155
Para la interpretación de los datos se tuvieron en cuenta los promedios de las
constantes encontradas para ambos biocarbones en las dos repeticiones
realizadas, esto tanto para la isoterma de Freundlich como para la isoterma de
Langmuir.
Los promedios para cada constante se sacaron según la siguiente formula:
∑ 𝑋𝑛
𝑋𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = (4)
𝑛
Donde:
X= constante evaluada
n= Nº de pruebas

 Constantes de Freundlich
Los resultados de las constantes de Freundlich para el biocarbón 1 se presentan en
la tabla A.

Tabla A. Resultados constantes de Freundlich

biocarbón 1

Kf n
39582,6565 -0,47146629

De acuerdo a esto la ecuación que describiría el proceso de adsorción de este

biocarbón bajo el modelo de la isoterma de Freundlich quedaría de la siguiente
forma:

1
𝐿𝑜𝑔 𝑞𝑒 = ( ) 𝐿𝑜𝑔 𝐶𝑒 + 𝐿𝑜𝑔(39582,6565)
−0,47146629

Los resultados de las constantes de Freundlich para el biocarbón 2 se presentan en

la tabla B.
Tabla B. Resultados constantes de Freundlich
biocarbón 2

Kf n
535894044 -0,30296438

La ecuación, en el caso del biocarbón 2, que describe el comportamiento del

fenómeno de adsorción según la isoterma de Freundlich se presenta a
continuación:

1
𝐿𝑜𝑔 𝑞𝑒 = ( ) 𝐿𝑜𝑔 𝐶𝑒 + 𝐿𝑜𝑔(535894044)
−0,30296438

156
Se puede observar que los resultados obtenidos no presentaron un lógico
comportamiento físico pues en un proceso de adsorción se obtuvo un estimativo (n)
negativa indicando una posible desorción.

 Constantes de Langmuir
Los resultados de las constantes de Langmuir para el biocarbón 1 se presentan en
la tabla C donde ‘Qo’ es la cantidad máxima de cobertura de la monocapa (supuesto
de Langmuir).

Tabla C. Resultados constantes de Langmuir para

biocarbón 1

Qo B
0,46956396 -0,01490137

La ecuación que describe el proceso de adsorción por medio de la monocapa

superficial bajo las constantes de Langmuir para el biocarbón 1 se muestra a
continuación:

𝐶𝑒 1 1
= 𝐶𝑒 +
𝑞𝑒 0,46956396 (−0,00699)

Los resultados del Biocarbón 2 se presentan en la tabla D.

Tabla D. Resultados constantes de Langmuir para

biocarbón 2

Qo b
0,26142076 -0,01238141

La ecuación que describe el proceso de adsorción por medio de la isoterma de

Langmuir para el biocarbón 2 se presenta a continuación:

𝐶𝑒 1 1
= 𝐶𝑒 +
𝑞𝑒 0,26142076 (−0,003215)

157
 ANEXO F
CALCULO COSTO ENERGÉTICO DEL DIÉSEL

158
El poder calorífico del diésel fue tomado de tablas de combustibles de la
universidad nacional del santa de Perú.

𝑘𝑊ℎ 𝑘𝑔 𝑘𝑊ℎ
11,74 𝑥 840 = 9861,6
𝑘𝑔 𝑑𝑖𝑒𝑠𝑒𝑙 𝑚3 𝑚3

𝑘𝑊ℎ 𝑚3 𝑘𝑊ℎ
9861,6 𝑥1 = 37,33
𝑚3 264,172𝑔𝑎𝑙 𝑔𝑎𝑙

1𝑔𝑎𝑙 $7801𝑐𝑜𝑝 $208,97𝑐𝑜𝑝

𝑥 =
37,33𝑘𝑊ℎ 𝑔𝑎𝑙 𝑘𝑊ℎ

$208,97𝑐𝑜𝑝 $408,97𝑐𝑜𝑝
+ $200𝑐𝑜𝑝 =
𝑘𝑊ℎ 𝑘𝑊ℎ

159
 ANEXO G
COTIZACION LAGUNAS

160
161
162
163
 ANEXO H
COTIZACION COMPOST Y DEPURADOR

164
165
 ANEXO I
CALCULOS OBTENCION DE BIOGAS E INGRESO POR VENTA

166
 𝑚3 𝑚3
𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑃𝑂𝑀𝐸 ( ) = 0,85 𝑥 120.000 𝑡𝑜𝑛 𝑅𝐹𝐹 𝑎ñ𝑜
𝑎ñ𝑜 𝑡𝑜𝑛 𝑅𝐹𝐹 𝑎ñ𝑜
= 102.000 𝑚3/𝑎ñ𝑜

𝑘𝑔 𝑘𝑔 𝐷𝑄𝑂 𝑚3
𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑜𝑟𝑔𝑎𝑛𝑖𝑐𝑎 𝑎 𝑑𝑒𝑔𝑟𝑎𝑑𝑎𝑟 ( ) = 55 𝑥 102.000
𝑎ñ𝑜 𝑚3 𝑎ñ𝑜
𝑘𝑔 𝐷𝑄𝑂
= 5.610.000
𝑎ñ𝑜

𝑘𝑔 𝑚𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜 𝑘𝑔 𝐷𝑄𝑂 𝑘𝑔 𝑚𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜

= 5.610.000 𝑥 0,25 = 1.402.500 𝑘𝑔 𝑚𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜
𝑎ñ𝑜 𝑎ñ𝑜 𝑘𝑔 𝐷𝑄𝑂

𝑘𝑔 𝑚𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜 𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙𝑒𝑠 = 74 % 𝑟𝑒𝑚𝑜𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑥 1.402.500 𝑘𝑔 𝑚𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜

= 1.037.850 𝑘𝑔 𝑚𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜

𝑚3 𝑚𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜 1.037.850 𝑘𝑔 𝑚𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜 𝑚3 𝑚𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜

= = 1.641.761
𝑎ñ𝑜 𝑘𝑔 𝑎ñ𝑜
0,71 𝑚3

𝐺𝑒𝑛𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑒𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑖𝑐𝑎 𝑐𝑜𝑛 𝑚𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜 (𝑘𝑊ℎ)

𝑘𝑊ℎ 𝑚3 𝑚𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜 𝑘𝑊ℎ
= 5,85 𝑥 1.461.761 = 8.551.299
𝑚3 𝑚𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜 𝑎ñ𝑜 𝑎ñ𝑜

𝑘𝑊ℎ 𝑡𝑜𝑛 𝑅𝐹𝐹

𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑎 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑎 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑡𝑎 (𝑘𝑊ℎ) = 22 𝑥 120.000
𝑡𝑜𝑛 𝑅𝐹𝐹 𝑎ñ𝑜
𝑘𝑊ℎ
= 2.640.000
𝑎ñ𝑜

𝑘𝑊ℎ 𝑘𝑊ℎ 𝑘𝑊ℎ

𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑙𝑎 𝑣𝑒𝑛𝑡𝑎 (𝑘𝑊ℎ) = 8.551.299 − 2.640.000 = 5.911.299
𝑎ñ𝑜 𝑎ñ𝑜 𝑎ñ𝑜
𝑘𝑊ℎ $320
𝐼𝑛𝑔𝑟𝑒𝑠𝑜 𝑣𝑒𝑛𝑡𝑎 𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑎 ($𝐶𝑂𝑃) = 5.911.299 𝑥 = $ 1.891.615.774
𝑎ñ𝑜 𝑘𝑊ℎ

167
 ANEXO J
PRECIOS VENTA DE ENERGÍA EPSA

168
169
 ANEXO K
REQUISITOS ESPECIFICOS PARA FERTILIZANTES O ABONOS ORGANICOS

170
171
172
173