DIAGRAMA DEL PROCESO DEL POLIURETANO
Figura No. Diagrama de flujo de una instalación espumadora
Dentro de la fabricación de espuma rígida de PUR, los métodos
manuales tienen una importancia menor. Normalmente, las espumas se
fabrican con máquinas a partir de materias primas PUR. Las
instalaciones de espumación para transformar dos o más componentes
constan por lo menos de una máquina espumadora y un dispositivo de
moldeo. La máquina espumadora es la pieza clave de la instalación.
Recibe los componentes líquidos, los convierte y mantiene en un estado
apto para la transformación, los dosifica en la proporción ponderal
adecuada, los mezcla de modo homogéneo y vierte la mezcla
reaccionante.
Los dos componentes principales, el poliol y el poliisocianato, se
transportan desde sus tanques de almacenaje al recipiente mezclador.
Normalmente se trabaja con sistemas de sólo dos componentes, es
decir, todos los aditivos, p.ej. activadores, estabilizadores, hinchante e
ignifugante, se incorporan previamente en uno de los dos componentes
principales. También es posible realizar mezclas individuales en
máquinas de premezclado o bien agregar los componentes adicionales
directamente a las tuberías de dosificación de las bombas. En los
recipientes mezcladores se convierten los componentes en un estado
apto para la transformación, es decir, se mantienen a temperatura
constante, se homogeneizan y se mantienen en este estado. Las
máquinas dosificadoras acarrean los componentes en una determinada
proporción de mezcla desde los recipientes mezcladores hasta el cabezal
mezclador.En este cabezal se reúnen los dos componentes, formando la
mezcla reaccionante. Esta mezcla se vierte en el molde y después
espuma.
En general cabe distinguir entre dos sistemas de máquinas: las máquinas
de baja presión y las de alta presión. Ambos sistemas pueden definirse
fácilmente. En las máquinas de baja presión se conducen los flujos de los
componentes a una presión de 3-40 bar a cámaras de mezclado
provistas de agitador; en cambio, en las máquinas de alta presión existen
una bombas de pistón que comprimen los componentes hasta 150-300
bar y posteriormente se mezclan dichos componentes por el principio de
inyección en contracorriente. En este principio se aprovecha para el
mezclado la gran energía cinética generada por los flujos de los
componentes cuando entran en la cámara de mezclado.
Figura No. Principio de una máquina de baja presión
Máquinas de baja presión
En las máquinas de baja presión, antes de iniciar su inyección, los
componentes se mantienen brevemente en circulación en un circuito
cerrado mediante bombas de engranajes. Unos dispositivos elementales
de conmutación, accionados por cronómetros, determinan la duración de
la inyección, efectuando la entrada sincronizada de los componentes en
la cámara de mezclado provista de agitador. Una vez terminada la
inyección, esta cámara se limpia con un producto (acuoso) para eliminar
la mezcla reaccionante residual
Figura No. Principio de una máquina de alta presión
(sistema directo)
Las máquinas de alta presión pueden subdividirse en general en dos
categorías: el sistema directo y el sistema de circuito.
El sistema directo
En el sistema directo antiguo, los componentes se transportan
directamente desde el recipiente mezclador a través de un dispositivo
dosificador hasta el cabezal mezclador, es decir, en el momento inicial de
la inyección o en el momento de arrancar las bombas dosificadoras se
forma una presión de trabajo en las tuberías de alta presión que
conducen al cabezal mezclador. Después de superar la tensión ajustable
de un resorte se abren las válvulas de inyección del cabezal mezclador,
quedando expedito el camino para una mezclado de inyección
propiamente dicho.
La posibilidad de ajustar la presión de la cámara de mezclado, necesaria
para lograr una buena calidad de la mezcla, se puede lograr con los
tramos de rayado helicoidal dispuestos después de la cámara de
mezclado o bien mediante simples diafragmas o discos perforados.
Para la estabilización de la mezcla reaccionante saliente y generación de
un flujo laminar existe un cono desviador que divide la mezcla y la dirige
en sentido paralelo a las paredes del tubo de salida. Una vez finalizada la
inyección se limpia la peque-ña cámara de mezcla de inyección (0,5 - 2,5
cm3) con un potente chorro de aire.
Para poder lograr o ajustar una abertura síncrona de los elementos de la
boquilla frenados con resorte se instalan pistones acumuladores en las
tuberías de alta presión que permiten una ampliación volumétrica
ajustable y autónoma del sistema de presión y, por tanto, retardan el
aumento de la presión. Una vez finalizada la inyección, ambos lados
sometidos a la presión se vuelven a dejar de golpe en el mismo nivel de
presión inicial mediante válvulas de descarga conectadas, que presentan
orificios de descarga ajustables a valores diferentes. Las boquillas se
cierran y la máquina queda lista para la siguiente inyección.
Figura : Principio de una máquina de alta presión (sistema de circuito)
El sistema de circuito
La inseguridad general que implica una regulación mediante elementos accionados
por resortes y las exigencias crecientes sobre el producto final obliga-ron a seguir
desarrollando la técnica de alta presión.
El sistema de circuito (los componentes se transportan desde el recipiente mezclador
a través del dispositivo dosificador hasta el cabezal mezclador y de aquí regresan al
recipiente mezclador) presenta muchas ventajas. Por un lado, ya antes de empezar la
inyección los flujos de los componentes circulan con un caudal y presión necesarios,
por otro lado el cambio de posición de recirculación a la posición de inyección se
ejecuta en cabezales mezcladores de regulación forzada (ver abajo). Todos los
elementos funcionales que determinan la obtención de una espuma impecable, libre
sobre todo de material de anticipo y de material de retar-do, se ejecutan de modo
obligado, ya sea mecánico, ya sea hidráulico, en el mismo cabezal mezclador.
Figura 24. Principio de una instalación de fabricación continúa de bloques de espuma
