UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN CRISTÓBAL DE HUAMANGA

FACULTAD DE INGENIERÍA DE MINAS, GEOLOGÍA Y CIVIL

ESCUELA DE FORMACIÓN PROFESIONAL DE INGENIERÍA DE MINAS

123.jpg

TRATAMIENTO DE MINERALES EN LA SOCIEDAD MINERA CATALINA HUANCA

S.A.C
CURSO: TRATAMIENTO DE MINERALES
ALUMNOS:

MAMANI PARIONA,Luz

GUTIERREZ VILA, Anthony

VARGAS FERNANDEZ,Richard

OCHOA CARBAJAL,Walter

QUISPE PEREZ, jover

YANAMA NUÑEZ, Jose Elvis

DOCENTE:
Ing.GUTIERREZ PALOMINO,Roberto Juan

AYACUCHO-PERÚ

2020
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Dedicatoria
A Dios por brindarnos salud para poder seguir adelante dı́a a dı́a y lograr nuestros objetivos. A nuestros padres por el apoyo
incondicional en nuestra formación personal y universitaria para lograr ser grandes profesionales. A nuestro profesor por
la enseñanza obtenida durante el desarrollo del curso y a nosotros por el gran esfuerzo, aptitud, unión, perseverancia y
compromiso para lograr nuestras metas.

Ingenieria de Minas UNSCH

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Agradecimiento
A nuestros padres quienes a lo largo de toda nuestras vidas nos han apoyado y motivado en nuestra formación académica,
creyeron en nosotros en todo momento y no dudaron de nuestras habilidades. A nuestros docentes e ingenieros a quienes
les debemos gran parte de nuestros conocimientos, gracias a sus paciencias y enseñanza, finalmente un eterno agradeci-
miento. A esta prestigiosa universidad la cual abre sus puertas a jóvenes como nosotros, preparándonos para un futuro
competitivo y formándonos como profesionales con sentido de seriedad, responsabilidad y rigor académico.

Ingenieria de Minas UNSCH

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Resumén

CATALINA HUANCA SOCIEDAD MINERA S.A.C. es una empresa minera subterránea poli-
metálica que pertenece al grupo TRAFIGURA, la cual se dedica a la explotación y tratamiento de
minerales de Cu, Zn, Ag, Pb; con una producción anual de avances y explotación de 1600TMS/dı́a y
la proyección de incrementar a 2100TMS/dı́a para los últimos años.
El Plan de Minado para este año, contempla obtener una producción anual de 593,030 TMS con
una ley de 1.55 % Pb, 6.89 %Zn, 1.37 Ag Oz/TM, 0.17 % Cu y 0.48 Au Gr/TM. Esta producción se
obtendrá con 556,273 TMS de tajos y 36,757 TMS de avances en desarrollo y preparaciones.
Los tajos en producción están clasificados por tipo de estructura, siendo el mayor aporte el prove-
niente de mantos, luego los tajos en cuerpos y finalmente los tajos de vetas. La explotación minera
se realiza sobre un yacimiento hidrotermal y los minerales de mena están constituidos por esfalerita,
galena, calcopirita, tetraedrita, bornita y enargita; mientras que los minerales de ganga lo integran la
hematita, pirita, cuarzo y limonita.
Dentro del ciclo de minado las operaciones unitarias son muy importantes, por eso es necesario
llevar el control de cada operación (ya que todo lo que es medible es gerencial) y obtener una serie
de datos que nos permitan calcular tiempos efectivos, consumos, factores, eficiencias y rendimientos
con el fin de mejorar cada una de ellas y establecer ası́ estándares y procedimientos en la operación.
Después de reunir una cierta cantidad de datos se hizo el respectivo cálculo obteniendo de esta
manera indicadores de trabajo diario durante la operación.

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Introducción
LA UNIDAD MINERA CATALINA HUANCA S.A.C. Es un yacimiento polimetálico de zinc, plomo
y cobre cuyo cuerpo mineralizado se presenta en mantos, cuerpos y vetas, se considera a estos metales
por tener alta criticidad el cual representa la fluctuación de sus precios en el mercado internacional, es
por ello que la presente investigación tiene por objetivo general, la reducción de costos en el sistema
de transporte actual ya que este se viene realizando en gran porcentaje por una vı́a superficial de vı́a
nacional el cual involucra un costo muy elevado en el proceso de explotación en la unidad minera,
para ası́ poder contrarrestar en parte el efecto negativo generado por la baja de los precios de estos
metales en una mina productora de los mismos y en general de cualquier otro metal, para ello se
tiene planeado la construcción de la rampa Saynocca, la cual será una vı́a exclusivamente para el
desalojo del mineral, vı́a interior mina permitiendo ası́ cumplir las metas de la superintendencia de
productividad y gerencia en la unidad minera Catalina Huanca S.A.C.
Como ya se hizo mención lı́neas más arriba, una variable muy importante es el precio de los mi-
nerales en el mercado internacional, el cual no puede ser controlado por las empresas mineras, es por
ello que actualmente todas las minas del mundo realizan grandes esfuerzos de ingenierı́a que permitan
reducir sus costos, en especial los costos operativos y en otros casos por maximizar sus recuperacio-
nes metalúrgicas, es por ello que este estudio busca la reducción de los costos en la operación unitaria
de transporte y por ende involucrando a todo el ciclado de minado, para ası́ obtener mayores márgenes
de beneficio.
El proceso de desarrollo de esta tesis obtuvo en principio un diagnóstico general de la situación
actual del sistema de transporte en la unidad minera y su respectiva repercusión en los costos ope-
rativos de la empresa, proseguido esto se elaboró el plan de construcción de la rampa Saynocca el
cual reducirá considerablemente las distancias de transporte de mineral con ello involucrando a los
ciclados de los mismos y reduciendo los costos, a su vez terminar definitivamente los problemas de
demoras operativas a causa de los bloqueos de las vı́as por las comunidades aledañas por donde se
realiza el transporte ya que este se dará por vı́a subterránea evitando en su totalidad seguir pasando
por las comunidades.
Posterior a ello se realiza un estudio de seguimiento a las unidades que transportan el mineral,
observando una serie de deficiencias a causa de la logı́stica que se tiene y a los años de trabajo de
los volquetes, ya presentando estos fatigas mecánicas y por ello baja disponibilidad, para lo cual se
presentara el cambio de flota de unidades volvo fmx 8x4 por las nuevas volvo fmx 10x4, mejorando
ası́ la disponibilidad de estos y mejorar en el cumplimiento de metas de producción que se tiene con
la superintendencia de mina

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Objetivos Generales

Obtener el mayor rendimiento metalúrgico y valor económico de Concentrados de mineral en

Planta Concentradora de la Unidad Minera Catalina Huanca S.A.C.

empezar en la Planta, la reducción de tamaño de las partı́culas e ir avanzando en algún grado la

liberación del mineral valioso.

conocimiento de la mena, en lo que respecta a la finura y tipo de amarre intergranular o del

tamaño natural del grano del mineral aprovechable, que permita encontrar la extensión o cantidad
a la que debe llegar la fragmentación de la roca extraı́da de la mina por tronadura.

Diseño y análisis general de un proceso de tratamiento que debe tener la planta.

Analizar los circuitos de chancado, molienda y flotación.

Objetivos Especificos

Analizar la calidad y recuperación de los concentrados de Plomo y Zinc.

Aumentar la disponibilidad y confiabilidad del Molino de Bolas KURIMOTO 8X6 en La Unidad

Minera Catalina Huanca, mediante el análisis de criticidad de sus componentes.

Diseño y cálculo analı́tico y técnico de las tolvas de gruesos y finos.

Cálculo de efiencia de la zaranda en el análisis granulométrico de la planta

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Índice general

1. GENERALIDADES 15
1.1. Ubicación y Accesibilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
1.2. Historia de la Empresa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
1.3. Reservas y Recursos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
1.3.1. Reservas de mineral . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
1.3.2. Concepto de reserva probado y probable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
1.4. Recursos Medidos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
1.5. Concepto de Recurso Medido y Recurso Indicado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
1.6. Geologia General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
1.6.1. Complejo Querobamba (Pi – gr) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
1.6.2. Grupo Mitu (Ps – m) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
1.6.3. Grupo Pucará (Tr – Ji – p) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
1.6.4. Formación Chunumayu (Jm – ch) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
1.6.5. Grupo Yura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
1.6.6. Formacion Ferrobamba(Kis – Fe) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
1.6.7. Formacion Sencca (Np – se) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
1.6.8. Rocas Intrusivas (Nm – di) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
1.7. Geologia Local . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
1.7.1. Estatigrafia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
1.7.2. Complejo Querobamba . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
1.7.3. Conglomerado del Grupo Mitu ( Pérmico Superior ) . . . . . . . . . . . . . 22
1.7.4. Calizas Grupo Pucará . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
1.7.5. Rocas igneas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
1.8. Geologia Estructural . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
1.9. Geologia Economica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
1.10. Modelo Geologico y Tipos de Mineralizacion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
1.11. Mineralogia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25

7
8 ÍNDICE GENERAL

1.12. Metodo de Explotacion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28

1.12.1. Metodologia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
1.12.2. Problemas de Estudio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
1.12.3. Objetivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
1.12.4. Método de Corte y Relleno Ascendente Mecanizado en Mantos . . . . . . . 29
1.12.5. El ciclo de minado de la explotación consiste . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
1.12.6. Método de Corte y Relleno Ascendente en vetas . . . . . . . . . . . . . . . 31
1.12.7. Método de explotación de cámaras y pilares . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
1.12.8. Servicios Auxiliares . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
1.13. Produccion Anual-Mensual de la Mina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39

2. DESCRIPCION DE LA PLANTA CONCENTRADORA 41

2.1. Descripcion y Ubicación de la Planta Concentradora San Geronimo . . . . . . . . . 41
2.2. Descripcion de la Cancha Temporal del Mineral . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
2.2.1. Ubicación Y Extención de la Cancha Temporal de Mineral . . . . . . . . . . 42
2.3. Concentración, Extracción del Mineral de la Roca . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
2.4. Diseño de Una Planta en la Primera Etapa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
2.5. Descripcion de Equipos en la Planta Concentradora . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
2.5.1. Seccion de chancados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
2.5.2. Seccion Molienda . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
2.5.3. planta de filtrado de relaves . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
2.5.4. Proceso de Concentrado de mineral . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53

3. SISTEMA DE CHANCADO 55
3.1. Sección de Chancado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
3.2. Descripcion del Proceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
3.3. Caracteristicas y Capacidad del Sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
3.3.1. Tolva De Gruesos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
3.3.2. Cubicaciòn . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
3.3.3. Tolva de Finos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
3.3.4. Cubicaciòn . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
3.4. Diseño de Almacenamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
3.5. Inclinacion del Fondo de Tolvas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
3.5.1. Ángulo de Reposo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
3.5.2. Consideraciones Preliminares Para la Construccion de una Tolva . . . . . . . 60
3.6. Caracteristicas y Capacidad de Maquinas y Equipos de Seccion Chancado . . . . . . 62

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ÍNDICE GENERAL 9

3.6.1. Caracteristicas de los Equipos en la Seccion de Chancado . . . . . . . . . . 64

3.7. Análisis Granulométrico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
3.7.1. Eficiencia de la Zaranda (piso superior 3”) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
3.7.2. Balance de la Materia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
3.7.3. Evaluacion de la Chancadora Comesa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
3.7.4. Evaluacion de la Chancadora Conica SYMONS 4”1/4 . . . . . . . . . . . . 75
3.7.5. Carga circulante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
3.7.6. Calculo de Consumo de Energia Para las Chancadoras . . . . . . . . . . . . 77

4. SISTEMA DE MOLIENDA 79
4.1. Molienda . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
4.1.1. Molienda Primaria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
4.1.2. Molienda Secundaria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
4.1.3. Remolienda . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
4.2. Dimensiones del Molino . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
4.2.1. Ciclones en la molienda . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
4.3. Ciclones en la Molienda . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
4.3.1. Molino de Bolas KURIMOTO 8’X6’ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
4.3.2. Molinos FUNCAL 6’X6’, COMESA 7’X8’ y KURIMOTO 8’X6’ . . . . . . 81
4.3.3. El Molino MARCY 8’X6’ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
4.4. Movimiento en los Molinos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
4.4.1. Partes Principales del Molino de Bolas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
4.4.2. Tapas laterales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
4.4.3. Zapatas de deslizantes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
4.5. Tipos de Descarga de los Molinos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
4.6. Cuerpos Trituradores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
4.6.1. Sistema de transmisión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
4.6.2. Corona/piñón . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
4.7. Lubricacion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
4.8. Diagrama de Flujo de la Molienda . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87

5. SISTEMA DE FLOTACION 88
5.1. Flotación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
5.2. Importancia de la Flotación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
5.3. Antecedentes de la Flotación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
5.3.1. Flotación Bulk o Colectiva . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89

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10 ÍNDICE GENERAL

5.3.2. Flotación selectiva o Diferencial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89

5.3.3. Flotación Secuencial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
5.4. Flotación de Bulk . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
5.5. Separación Plomo-Cobre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
5.6. Flotación Zinc . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
5.7. Caracterı́sticas de los Equipos de Flotación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
5.7.1. Preparación y Dosificación de Resultados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
5.7.2. Balance Metalúrgico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
5.8. Metalurgia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
5.8.1. Reactivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94

6. ESPESAMIENTO Y FILTRACION CONCENTRADOS 95

6.1. Filtrado y Disposición de resultados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96
6.1.1. Filtrado de Relaves . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
6.1.2. Historia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
6.2. Descripcion de la Operacion Actual de la Planta de Filtrado . . . . . . . . . . . . . 98
6.2.1. Procesamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
6.2.2. Secciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
6.2.3. Clasificación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
6.3. Especiamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
6.3.1. Ul Trasep . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
6.3.2. Filtracion a Presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102
6.4. Filtro Prensa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
6.5. Descripcion de la Maquina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
6.6. Funcionamiento y uso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
6.6.1. Descripcion del Funcionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
6.6.2. Placas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
6.6.3. Placas Filtrantes Rigidas o de Camara . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107
6.6.4. Placas Filtrantes de Membrana . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107
6.6.5. Telas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108
6.6.6. Ciclos o Etapas de Filtrado de Prensa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109
6.6.7. Presurizacion de Menbranas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109
6.6.8. Expulsion de Colector . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110
6.6.9. Inyeccion de Aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110
6.6.10. Despresurizacion de Membranas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110

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ÍNDICE GENERAL 11

6.6.11. Pre Descarga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110

6.6.12. Apertura de la Presion de Descarga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110
6.6.13. Apertura de Filtro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
6.6.14. Cierre de Compuerta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
6.6.15. Lavado Automatico de Telas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
6.6.16. Sustitucion de Telas Filtrantes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
6.6.17. Equipos de filtración y espesamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113

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Índice de figuras

1.1. Mapa de Ubicacion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15

1.2. Columna Estatigrafica Geologica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
1.3. Metodo de Corte relleno ascendente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
1.4. Metodo de Explotacion de Camaras y Pilares . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
1.5. Metodo de Minado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
1.6. clases de terreno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
1.7. Sostenimiento segun la clase de terrenos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
1.8. Sistema de Explotacion en la Mina Catalina Huanca . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40

2.1. vista en planta de la ubicacion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42

2.2. Diseño General de una Proceso de tratamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
2.3. flowshot concentrado San Geronimo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
2.4. leyenda . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
2.5. leyenda . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
2.6. leyenda . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47

3.1. seccion de chancado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56

3.2. Silo de Almacenamiento de Grano Grueso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
3.3. Silo de Almacenamiento de Mineral de Grano Fino . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
3.4. Tolva de finos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
3.5. Gráfica de Tolva de Finos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
3.6. Análisis granulométrico de alimentación a la zaranda Simplicity, muestra 1 y muestra 2 65
3.7. Análisis granulométrico de alimentación a la zaranda Simplicity, muestra 3 y muestra 4 65
3.8. Análisis granulométrico de alimentación a la zaranda Simplicity, muestra 5 y muestra 6 66
3.9. Análisis granulométrico de alimentación a la zaranda Simplicity, muestra 7 y muestra 8 66
3.10. Alimentación a la chancadora de quijadas (rechazo del piso superior de la zaranda 3”) 67
3.11. Eficiencia de la zaranda simplicity (piso inferior 0.75 in) . . . . . . . . . . . . . . . 68
3.12. Alimentación al piso inferior de la zaranda (zaranda 0.75 in) . . . . . . . . . . . . . 68

12
ÍNDICE DE FIGURAS 13

3.13. Eficiencia de la zaranda Simplicity (piso inferior 0.75 in) . . . . . . . . . . . . . . . 69

3.14. Alimentación a la chancadora cónica (rechazo del piso inferior de la zaranda 0.75 in) 69
3.15. Eficiencia de la zaranda (piso inferior 0.75 in ) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
3.16. Descarga de la chancadora cónica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
3.17. Finos de la zaranda simplicity . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
3.18. Descarga de la chancadora cónica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
3.19. Finos de la zaranda Simplicity . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
3.20. seccion de chancado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77

4.1. seccion molienda . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79

4.2. Partes de la molienda 9.5x14.5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
4.3. Molino de Bolas KURIMOTO 8’X6’ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
4.4. Movimiento de la carga en el interior del molino . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
4.5. Tapas de Molino . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
4.6. soporte del molino por zapatas de deslizamiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
4.7. descarga por rebose atravez de una placa peroforadora . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
4.8. descarga por parrilla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
4.9. Molino de bolas con descarga periférica. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
4.10. Cuerpos trituradores (Bolas de acero) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
4.11. Accionamiento de piñón y corona dentada, con un motor. . . . . . . . . . . . . . . . 86
4.12. Accionamiento, de dos motores, con piñón y corona dentadas. . . . . . . . . . . . . 86
4.13. Catalina – Piñón en sistema de trasmisión de molino . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
4.14. Diagrama de flujo de la molienda . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87

5.1. Sección Flotación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89

5.2. Acondicionador de Cal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
5.3. Balance Metalúrgico Acumulado Mensual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94

6.1. Sección Filtrado De Relaves . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97

6.2. Sección filtrado de relaves . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
6.3. Circuito planta filtrado- 2010 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
6.4. Vista ultrasep . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102
6.5. Descripcion del Filtro Prensa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
6.6. placa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
6.7. Esquema formación de placas para el proceso de filtrado . . . . . . . . . . . . . . . 105
6.8. Sección tı́pica con panel formado (fase alimentación) . . . . . . . . . . . . . . . . . 106

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14 ÍNDICE DE FIGURAS

6.9. Descarga del keke . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106

6.10. Esquema de placa al detalle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108
6.11. Bombas de alimentación de lodos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109
6.12. Esquema de filtro prensa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
6.13. Cambio de telas filtrantes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
6.14. Equipos de filtración y espesamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
6.15. tipos de separadores ciclónicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115

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Capı́tulo 1

GENERALIDADES

1.1. Ubicación y Accesibilidad

La unidad minera Catalina Huanca se encuentra ubicada en la jurisdicción territorial del distrito de
Canaria, provincia de Fajardo, departamento de Ayacucho. La mina está ubicada aproximadamente
entre las coordenadas UTM 607 000E-620 000E y 8 448 000N-8 458 000 a una altura promedio de 3
400 msnm.
La operación considera labores subterráneas, depósitos de desmonte, una planta de beneficio de-
nominada San Jerónimo con una capacidad autorizada de 300 TM/dı́a para la producción de concen-
trados de plomo y zinc, ası́ como una infraestructura compuesta por depósitos de relaves, laboratorios,
oficinas administrativas, vı́as de acceso entre instalaciones, campamentos y otras instalaciones.

Departamento:Ayacucho

Provincia:Victor Fajardo

Distrito:Canaria

Altitud: 3 400 m.s.n.m.

128.jpg

Figura 1.1: Mapa de Ubicacion

El área de operaciones de la Unidad Minera Catalina Huanca S.A.C. es accesible desde Lima
por tierra siguiendo la Carretera Panamericana Sur, Carretera Vı́a los Libertadores hasta la ciudad
de Ayacucho y desde allı́ por las localidades de Cangallo, Huancapi, Cayara, Hualla, Canaria, Taca
hasta llegar a la Mina Catalina Huanca y Planta Concentradora San Jerónimo, con un recorrido total

15
16 1.2. HISTORIA DE LA EMPRESA

aproximado de 693 Km que se realiza en 13 horas de viaje en camioneta. Existe otra ruta de acceso
hacia la Unidad Minera, que actualmente es empleada por camiones para el transporte de concentrado
de mineral, se efectúa utilizando la carretera Panamericana Sur, con la siguiente ruta:

tramo distancia carretera horas

Lima- Nasca 450km asfaltada 6
Nasca-desvio 83km asfaltada 2
Desvio-Pampa Galeras-Mina 160km afirmada 5
Total 693km - 13h

1.2. Historia de la Empresa

Catalina Huanca Sociedad Minera S.A.C., es titular de la Unidad Minera Catalina Huanca, cuenta
con una extensión de 5 400 Has. de concesiones mineras ubicadas en la jurisdicción polı́tica de los
distritos de Canaria y Apongo, provincia de Vı́ctor Fajardo, departamento de Ayacucho, a una altura
promedio de 3 400 m.s.n.m. Catalina Huanca Sociedad Minera S.A.C., opera una mina subterránea
polimetálica y una planta de beneficio denominada San Jerónimo, con una producción de 1 600 TMD.
En el año de 1954, los trabajos formales de minado fueron iniciados a pequeña escala por la Compañı́a
Minas Canaria S.A., empleando primero el escogido a mano del mineral (pallaqueo) para después
obtener los concentrados de plomo y zinc mediante el método semi-mecanizado de concentración
gravimétrica. En julio de 1991, los 307 socios de la Cooperativa decidieron constituir la Compañı́a
Minera Uyuccasa S.A. a través de la cual reiniciaron las labores de explotación, incrementando la
capacidad de la planta en forma gradual a 250 TMSD. En octubre del año 2000, la Cooperativa Mi-
nera Minas Canaria Ltda. Retomó la conducción de la unidad minera y demás instalaciones de U.M.
Catalina Huanca, emprendiendo la recomposición de sus cuadros técnicos, con el fin de encontrar una
solución razonable para continuar con la explotación de sus recursos minerales. Posteriormente en el
año 2004. La Cooperativa Minera Minas Canaria Ltda., suscribió un contrato de compra-venta con
el Consorcio Minero S.A.-CORMIN, transfiriéndole las concesiones mineras y demás infraestructura
de la U.M. Catalina Huanca. A partir de abril del año 2 005, la U.M. Catalina Huanca es operada bajo
la nueva administración, con la razón social Catalina Huanca Sociedad Minera S.A.C.

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CAPÍTULO 1. GENERALIDADES 17

1.3. Reservas y Recursos

1.3.1. Reservas de mineral

Una “Reserva de Mineral” es la parte económica explotable de un Medido y/o Indicado Recurso
Mineral. Ello incluye dilución del mineral y consideraciones por perdidas, las que pueden ocurrir
cuando el material es minado. Apropiadas evaluaciones y estudios han sido llevados a cabo, los que
incluyen consideraciones de o-y modificaciones por factores realı́sticos asumidos en minerı́a, meta-
lurgia, economı́a, ventas, legal, ambiente, social y gubernamental. Estas evaluaciones demostraran en
el Informe que la explotación podrı́a razonablemente ser justificada. Las Reservas de Mineral están
subdivididas en orden de acuerdo al grado de confianza creciente en Reservas de mineral Probables
y Reservas de mineral Probadas. Se tiene otro concepto muy aplicado sobre Reserva de Mineral que
especifica que es el mineral económicamente explotable y que para que sea económico debe tener
un “Cut off” (ley de corte) que pague los costos operativos (costos fijos, costos variables, adminis-
tración, depreciación, inversión a corto plazo, financiamiento, etc.); pague los costos de producción
(transporte, ventas, administración Lima, otros) y genere utilidad neta y/o rentabilidad atractiva a la
empresa.

1.3.2. Concepto de reserva probado y probable

Una reserva probada de mineral, es la parte económicamente explotable de un recurso de mineral

medido, tiene alto grado de confianza en su estimación para demostrar continuidad geológica y de ley.
Con ella se establecen los planes de minado. Una reserva probable de mineral, es la parte económi-
camente explotable de un recurso de mineral indicado y en algunos casos de un recurso de mineral
medido, que tiene un nivel de confianza más bajo que una reserva probada; pero de igual manera,
también sirve para establecer los planes de minado.

RESERVAS AL 31 DE DICIEMBRE DEL 2013

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18 1.4. RECURSOS MEDIDOS

ESTRU- CATE- TMS Pot.(m) %Pb %Zinc AgOz./TM %Cu AuGr US$/TM
CTURA GORIA ./TM
veta Probado 141,712 1.76 1.96 6.32 2.77 0.7 0.76 170.96
probable 284.879 2.11 1.42 6.58 2.42 0.58 1.04 163.26
subtotal 426,590 1.99 1.59 6.5 2.54 0.62 0.95 165.59
cuerpo Probado 84,292 7 1.05 6.56 1.13 0.05 0 114.34
probable 541,484 8.2 0.99 8.59 0.64 0.04 0.58 140.55
subtotal 625,776 8.04 1 8.32 0.71 0.04 0.5 137.02
c.manteado Probado 376,071 6.62 1.83 7.09 1.05 0.05 0.1 133.54
probable 412,470 4.9 1.7 5.99 0.9 0.06 0.08 115.25
subtotal 788,541 5.72 1.76 6.52 0.97 0.05 0.09 123.97
stock work Probado 0 0 0 0 0 0 0 0
probable 0 0 0 0 0 0 0 0
subtotal 0 0 0 0 0 0 0 0
total Probado 602,075 5.53 1.75 6.84 1.47 0.2 0.24 139.5
probable 1,238,832 5.7 1.32 7.27 1.14 0.17 0.52 137.35
total 1,840,907 5.64 1.46 7.12 1.24 0.18 0.43 138.05

1.4. Recursos Medidos

Los recursos medidos son aquellas partes de un Recurso de Mineral para los cuales el tonelaje,
densidades, forma, caracterı́sticas fı́sicas, leyes y contenido de mineral pueden ser estimados con un
alto nivel de confianza. La misma que está basada en una detallada y confiable exploración, muestreo e
información probada reunida mediante técnicas apropiadas de su ubicación tales como afloramientos,
trincheras, pozos, trabajos y huecos de taladros o perforación diamantina. Las ubicaciones son espa-
ciadas lo suficientemente cercanas para confirmar la continuidad geológica y sus leyes. Esta categorı́a
requiere de un alto nivel de confianza y conocer la geologı́a y controles del depósito de mineral.

1.5. Concepto de Recurso Medido y Recurso Indicado

Un recurso medido es aquella parte de un yacimiento mineral donde se confirma una continuidad
de la mineralización, este mineral debe estar expuesto por dos o más caras suficientemente muestrea-
das. Se confirma una continuidad geológica mediante un muestreo adecuadamente espaciado. Estos
recursos dan lugar a las reservas probadas. Un recurso indicado es aquella parte de un yacimiento
mineral donde se tiene una confirmación de la continuidad de mineralización tan sólo por una cara

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CAPÍTULO 1. GENERALIDADES 19

expuesta muestreada, y la ayuda de información proporcionada por taladros diamantinos. Su conti-

nuidad geológica se asume por un muestreo inadecuadamente espaciado, por lo que este recurso tiene
un menor nivel de confianza que el recurso mineral medido. Estos recursos indicados dan lugar a las
reservas probables.

RECURSOS MINERALES MEDIDOS + INDICADOS AL 31 DE DICIEMBRE DEL 2013

ESTRU- CER- TMS Pot.(m) %Pb %Zinc AgOz %Cu AuGr US$/TM
CTURA TEZA ./TM ./TM
medido veta 209,169 1.74 1.97 7.1 2.85 0.74 1.02 182.5
cuerpo 182,469 6.75 1.19 7.95 1.16 0.07 0.11 140.19
c.manteado 608,710 6.11 2.3 7.73 1.16 0.05 0.08 153.15
stock work 0 0 0 0 0 0 0 0
Total medido 1,000,347 5.31 2.03 7.64 1.51 0.2 0.28 156.92
indicado veta 678,656 1.94 1.97 7.5 1.89 0.33 0.47 163.31
cuerpo 1,792,977 7.84 0.79 7.48 0.68 0.05 0.28 125.15
c.manteado 633,982 4.48 2.36 6.11 1.2 0.05 0.07 132.81
stock work 64,379 2.42 2.18 4.1 1.62 0.04 0 106.57
total indicado 3,169,993 5.8 1.38 7.14 1.06 0.11 0.27 134.48
total medido 4,170,341 5.68 1.54 7.266 1.17 0.13 0.27 139.86
+indicado

RESUMEN DE RECURSOS MEDIDOS

RECURSO MEDIDO AL 31 DE DICIEMBRE DEL 2013

ESTRU- CATE- TMS Pot. % % AgOz % AuGr US$/TM

CTURA GORIA (m) Pb Zinc ./TM Cu ./TM
VETA MEDIDO 9,783 1.23 1.6 6.37 1.326 0.26 0.03 125.64
CUERPO MEDIDO 12,104 11.78 1.24 4.24 0.88 0.03 0 85.15
C.MANTEADO MEDIDO 7,502 1.9 2.15 4.13 1.22 0.07 0.02 104.27
STOCK WORK MEDIDO 0 0 0 0 0 0 0 0
TOTAL MEDIDO 29,389 5.75 1.59 4.92 1.11 0.12 0.02 103.51

1.6. Geologia General

El Yacimiento Minero Catalina Huanca se encuentra en la “Subprovincia poli metálica de la faja

Cordillera del Sur”, caracterizado por la ocurrencia de yacimientos de Cu - Zn - Pb - Ag (Ponzoni, E.
1980). Estratigráficamente se ubica en la base de toda la secuencia sedimentaria mesozoica. Más al

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20 1.6. GEOLOGIA GENERAL

Sureste a 35 km, se sitúa el Prospecto Ccarhuarazo (Ag - Au) ocupando la cúspide de la pila volcánica,
pliocena y pleistocénica.

1.6.1. Complejo Querobamba (Pi – gr)

El complejo granı́tico Querobamba ocurre intruyendo a filitas, micaesquistos y gneis pre cambria-
nos, se presenta gneisificado y cubierto en discordancia con las capas Mitu. Es una roca granı́tica y
está emplazado al E de la Mina, de extensión batolı́tica, prospectable por Au – Cu, ası́ tenemos las
áreas Llactandı́a, Tambomarca, Prospecto Potongo y Prospecto Cucho.

1.6.2. Grupo Mitu (Ps – m)

Constituye la base de la columna estratigráfica y afloran en una franja continua en dirección NW

con un ancho de 4 – 5 km. y en una longitud de más de 30 km. Su espesor se estima en 800 m
constituidos por conglomerado y areniscas rojizas, en bancos de grosor medio y ocasionalmente se
observan delgadas capas de tufos.

1.6.3. Grupo Pucará (Tr – Ji – p)

Sobreyacen al Mitu, en discordancia angular, se extienden desde inmediaciones de la Mina hasta

los pueblos de Apongo y Morcolla al sur, el ancho de afloramiento es de 500 a 1,000m y 20 km. de
extensión. Consiste en calizas gris oscuros en bancos gruesos intercalados con horizontes aislados de
areniscas, cuyo espesor puede alcanzar los 500m.

1.6.4. Formación Chunumayu (Jm – ch)

Sobreyacen al Mitu, en discordancia angular, se extienden desde inmediaciones de la Mina hasta

los pueblos de Apongo y Morcolla al sur, el ancho de afloramiento es de 500 a 1,000m y 20 km. de
extensión. Consiste en calizas gris oscuros en bancos gruesos intercalados con horizontes aislados de
areniscas, cuyo espesor puede alcanzar los 500m.

1.6.5. Grupo Yura

Hacia el Oeste del Distrito de Apongo, una falla regional inversa de rumbo N25 gradosW pone en
contacto los sedimentos calcáreos del Jurásico Medio, representado por el Grupo Yura que forman
anticlinales y sinclinales con rumbo predominante N 20 grados W. Está conformada por lutitas gris
verdosas con intercalaciones de estratos delgados de calizas gris negruzcas en la parte inferior y
areniscas cuarcı́ticas de grano fino a medio en la parte superior. Su edad es del Jurásico Superior –
Cretáceo Inferior.

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CAPÍTULO 1. GENERALIDADES 21

1.6.6. Formacion Ferrobamba(Kis – Fe)

Sobre yace a la serie de Yura y aflora al Oeste del pueblo de Tiquihua, cuyos sedimentos consisten
en calizas y margas en bancos de poca potencia.

1.6.7. Formacion Sencca (Np – se)

Está compuesta por rocas de facies piroclásticas; tobas porfiriticas y microconglomerádicas débil-
mente consolidadas, clastos volcánicos, su composición varı́a entre riolı́tica y riodacı́tica. Se exponen
bien entre Cayara y Huancapi. Encima y en bancos conspicuos se presentan afloramientos menores
de derrames y piroclastos del Barroso.

1.6.8. Rocas Intrusivas (Nm – di)

Algunos plutones de rocas intrusivas de composición diorı́tica (miocénicas) se hallan dispersos;

ası́ en el Prospecto Chinchinga (Cu – Au – Mo), un plutón diorı́tico en contacto con las cuarcitas
del Grupo Yura ha producido manifestaciones de mineralización de cobre tipo skarn. En el área de
la mina Catalina Huanca los stocks pórfido dacı́tico a cuarzomonzonı́tico están relacionados a la mi-
neralización económica y se emplazan en el contacto sobreescurrido pucara/mitu, sobreescurrimiento
Este y un pórfido de composición diorı́tica en contacto con el sobrescurrimiento Oeste y teniendo
como rocas encajonantes las calizas Pucará.

1.7. Geologia Local

1.7.1. Estatigrafia

El Yacimiento Catalina Huanca se ubica en las faldas de los cerros Hatun Orcco (4,000 msnm)
y Monteruyocc, donde destaca la quebrada Sacllani de rumbo S 60 grados E, principal colector del
drenaje superficial que llega hasta el rı́o Mishca, a través del cual se observa la columna estratigráfica
representativa de la mina.

1.7.2. Complejo Querobamba

En la base cerca al nivel del rı́o Mishca a 2,400 msnm, se tienen las rocas del Complejo Granı́tico
Querobamba, afloramientos extensos de granitos gnéisicos, en el que se han observado numerosos
cateos y trabajos antiguos, siguiendo hilos de cuarzo blanco y limonitas con estructuras de foliación
de rumbo N 30 – 35 grados W y buzamiento vertical.

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22 1.7. GEOLOGIA LOCAL

1.7.3. Conglomerado del Grupo Mitu ( Pérmico Superior )

Esta secuencia se inicia en la cota 2,800 msnm, conformada por seudo estratos monótonos de 0.80
a 3.00m. de espesor, constituidos por fragmentos subredondeados de areniscas, cuarcitas, calizas,
lutitas y volcánicos, englobados en un cemento rojizo – violáceo. El rumbo de las capas es de N10
grados W y buzamiento 30 grados SW. En los niveles inferiores se ha podido definir intercalaciones
de facies conglomerádicas silı́ceas y calcáreas constituidos por clastos de cuarcitas, areniscas, en una
matriz arcillosa a areniscosa muchas veces hematı́tica ferruginosa de color gris rojizo y otras con
presencia de rocas volcánicas félsicas y andesı́ticas, que permiten cierto grado de concentración de
mineral (Doña Marı́a), convirtiéndose en un metalotecto muy importante por las caracterı́sticas del
mineral encontrado.

1.7.4. Calizas Grupo Pucará

Hacia la cota 3,450 msnm hasta la cúspide del Hatun Orcco afloran las calizas del Grupo Pucará;
secuencia de estratos delgados a medianos, intercalados con horizontes brechosos, tufáceos y sills
de andesita. Las capas en general tienen un rumbo N20◦ E y buzamiento de 27◦ NW. Localmente el
espesor de las calizas se estima en 800 m.con sus tres formaciones El condorsinga (150m), el Arama-
chay (100m) y el Chambará (500m) y de 200 mt de potencia ubicados entre los sobreescurrimientos
Este y Oeste formando un Corredor Estructural denominándolos geográficamente de norte a sur co-
mo Chumbilla – Monteruyocc – Sayhuacucho y Lampaya, éste Metalotecto constituye un importante
corredor para la exploración por metales básicos en una longitud aproximada de 1.6Km asociado a
diques dacı́tico y andesita porfirı́tica propilitizada.

1.7.5. Rocas igneas

Tenemos la presencia de un stock subvolcánico riolı́tico que aflora en el cerro Monteruyocc en

las inmediaciones del contacto caliza – conglomerado. A este subvolcánico se le puede atribuir ha-
ber sido el portador de las soluciones mineralizantes y los efectos de la alteración hidrotermal de las
cajas. En el Metalotecto Pucará constituida por calizas, se encuentran intercalaciones de diques rio-
dacı́ticos y de andesita porfirı́tica propilitizada. El contacto caliza – subvolcánico presenta un rumbo
N24◦ E y 29◦ NW de buzamiento y el contacto intrusivo – conglomerado tiene un rumbo N35◦ E y
buzamiento73◦ NW.

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CAPÍTULO 1. GENERALIDADES 23

127.jpg

Figura 1.2: Columna Estatigrafica Geologica

1.8. Geologia Estructural

Estructuralmente, estamos ubicados en el flanco Este de un sinclinal replegado y las vetas están
controladas por fallas en las que se emplazaron la mineralización, como es el caso de la estructura
más importante la falla Principal de rumbo N55◦ E y 83◦ SE, aflora en una longitud de 600 m sus
cajas forman crestones silicificados, esta estructura desarrolla un gran cimoide en profundidad, en
cuyo extremo NE las vetas se juntan para formar una sola veta y en el extremo SW las vetas Espe-
ranza, Principal, Piedad, Rocı́o y Lucero, se abren en forma de cola de caballo, hasta interceptar las
calizas Pucará en contacto de sobre escurrimiento Este Chumbilla. El Ing. Eric Nelson (consultor)
opina: Que las estructuras cola de caballo contienen pliegues, fallas-veta de buzamiento pronunciado,
y fallas-vetas inversas (cabalgamiento) de bajo buzamiento y de estratificación paralela local, pero
localmente cortan la estratificación, lo cual indica un clásico sistema de falla inversa tipo ‘flat-ramp’,
tı́pico de estratos de calizas y lutitas bien estratificados. Los bloques de caballo ubicados dentro de
los ramales de las fallas-veta presentan mineralización variada (con mineralización de reemplazo y
mineralización tipo vetilla). Respecto al descubrimiento de las vetas de buzamiento pronunciado y
rumbo NE (Principal y Amanda 3 Techo al oeste de los cuerpos de manto) se piensa que ocupan fa-
llas sinestrales (oblicuas-inversas?). Estas fallas-veta de rumbo NE limitan la mineralización conocida
a un corredor de rumbo NE. La Falla – Sobreescurrimiento Este Chumbilla, definido por la lı́nea de
contacto entre las calizas Pucará hacia el Oeste e Intrusivo y Conglomerado al Este. Tiene un rumbo
aproximado N40◦ E y 30◦ de buz, controla cuerpos manteados mineralizados de Pb – Zn denomina-
dos Nancy y Chumbilla, ası́ como la continuidad de las vetas. La Falla - Sobreescurrimiento Oeste
Sayhuacucho con rumbo general NNE y buzamientos de 30◦ a 450◦ NW, que complementado con el
sobreescurrimiento Este genera el corredor estructural mineralizado dando origen una zona de cizalla
y replegamientos (shear zone) en las calizas Pucarà generando zonas favorables para albergar minera-
lización y mejor aún en los interceptos con estructuras de alto ángulo. El Stock cuarzo monzonı́tico al
Este y el dique diorı̀tico al Oeste han aprovechado estos planos de debilidad para emplazarse, existen
evidencias de cuerpos lenticulares, franjas de monzonita y brechamientos, en las prolongaciones NE
del stock, casi concordantes con la estratificación. Además tenemos fallas mayores NW - SE escalo-
nadas y otras fallas importantes son las del sistema E-W antiandinas pero secundarias a las anteriores.

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24 1.9. GEOLOGIA ECONOMICA

1.9. Geologia Economica

El tipo de yacimiento es hidrotermal (mesotermal) de relleno fisural (Vetas, Stock Work) y de

reemplazamiento (Cuerpos y Cuerpos Manteados). La presencia de la falla Principal y N55◦ E y buza-
miento de 84◦ SE, controla el sistema de vetas, las mismas que conforman un gran cimoide, en cuyo
extremo NE se juntan en una sola y en el extremo SW todas las vetas se abren en cimoides y colas
de caballo, hasta las inmediaciones del contacto con las calizas Pucará; este contacto erosional y an-
gular (zonas puntuales) con rumbo de N10◦ Este y buzamiento de 30◦ NW, éste contacto comprende
el Corredor Estructural con la falla inversa Oeste con el mismo rumbo y buzamiento sobre las calizas
Pucará, en las cuales se observan evidencias de mineralización de reemplazamiento en calizas de gran
Potencial en Recursos Minerales (Sistema Amandas) parcialmente explorado. En el contacto entre el
intrusivo cuarzo monzonı́tico con las calizas Pucará se desarrollan fallas de mediana magnitud las
cuales sirven como conducto para la mineralización Tipo stock work con intenso vetilleo.

1.10. Modelo Geologico y Tipos de Mineralizacion

Con todos los trabajos de interpretación se han definido la presencia de tres tipos de mineraliza-
ción, asimismo se puede concluir que se trata de un yacimiento de origen Epigenético con proceso
hidrotermal de reemplazamiento, polimetálico, presentando en su Modelo Geológico 4 tipos de Mi-
neralización: Vetas Falla: (Principal, Lucero, Piedad, Rocı́o, Esperanza y Vilma) Se desarrollan en
contacto con conglomerado e intrusivo, los cuales consisten en fracturas rellenadas con metálicos y
de anchos variables hasta de 5.0m, su mineralogı́a es simple con ensambles de galena argentı́fera-
esfalerita-pirita y calcopirita en profundidad, gangas: cuarzo fluorita –rodocrosita y carbonatos. Cuer-
pos Manteados: Desarrollados en Calizas y en conglomerados. El cuerpo manteado Amanda se desa-
rrolla en Calizas Pucará asociados a diques de cuarzo monzonı́tico con esfalerita-galena- calcopirita
y gangas: pirita- rodocrosita-rodonita-calcita-alabandita. Cuerpos: Desarrollados en conglomerados
polimı́cticos calcáreos y silı́ceos del Mitu denominados Chumbilla - Nancy cuya mineralogı́a consis-
te en galena-esfalerita-calcopirita, ahora tenemos la presencia del cuerpo Doña Marı́a y al Oeste en
Amanda 3 Techo y Luceros, como gangas presenta pirita-calcita-fluorita-rodocrosita y ojos de espe-
culadita – hematina y alteración propilı́tica “retrógrada” de débil a moderada y algunos minerales que
nos puedan indicar la presencia de un Skarn. Tipo Stock Work: Keyko, que se desarrolla en el Stock
intrusivo Cuarzo monzonita, consiste en un intenso fracturamiento rellenado con galena – esfalerita
y trazas de calcopirita, como gangas pirita y hematina – manganeso cerca de superficie. Genética-
mente es un yacimiento de alcance mesotermal, depositado en condiciones de presión y temperatura
moderadas: 200◦ - 300◦ C.

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CAPÍTULO 1. GENERALIDADES 25

1.11. Mineralogia

El ensamble mineralógico está constituido por galena, esfalerita, calcopirita, cobre gris, enargita y
ocasional marmatita entre los minerales mena, y fluorita, calcita rodocrosita, pirita, baritina, hematita
y cuarzo como minerales de ganga.

Estructuras Mineralizadas: En la mina se reconocieron vetas, cuerpos manteados y tipo stock work.
Entre las estructuras mineralizadas más importantes debemos destacar las siguientes:

Veta Principal: Es la mayor de las estructuras vetiformes, la más uniforme y continua, con anchos
que varı́an entre 0.30 a 5.00m. Controlada por una falla de rumbo del tipo de cizalla. Es una veta de
Pb y Zn. presenta un relleno mineralizado del tipo rosario en una longitud de 600 m., con un plunge
económico de - 30◦ de Noreste a Suroeste y de Niveles Superiores a Inferiores. Presenta un rumbo
N55◦ E y buzamiento 83◦ SE. Mineralógicamente consiste en galena, esfalerita y fluorita teniendo co-
mo cajas los conglomerados, y mayor proporción de esfalerita, moderada galena y escasa calcopirita
y fluorita teniendo como cajas en tramos la monzonita y/o conglomerados. En los niveles superiores
tenemos concentraciones de galena argentı́fera y blenda rubia; en cambio en los niveles inferiores es
notable la presencia de marmatita y calcopirita con contenidos aurı́feros.

Veta Vilma: Esta veta no aflora y es un ramal de la veta principal cuya intersección se ubica en
la cota 3,397, su rumbo es de N75◦ W y buzamiento 72◦ NW. Reconocida en 600m, controlada por
el sobreescurrimiento Este en contacto con las calizas al SW. Es una estructura también en cizalla,
con potencias desde 0.10 a 2.20 m. con mayores distribuciones de galena sobre la esfalerita, además
de fluorita, calcopirita y hematita entre otros. Longitudinalmente presenta fuerte ramaleo del tipo
cimoide, de significativa importancia económica.

Veta Piedad: Es un ramal importante de la veta Principal, reconocida en una longitud de 680m (Nv.
3090) de rumbo N45◦ E y buzamiento 75◦ SE, con anchos mineralizados desde delgadas capas de
panizo hasta 3.50m; mineralógicamente consiste en galena, blenda, fluorita, pirita, etc. Mayormente
se emplaza en el intrusivo y se le ha reconocido hasta en 4 niveles.

Veta Luz: Estructura reconocida en un tramo de 110 m. el Nv. 3050 (Gal. 281) está ubicada al piso de
Amanda 5 y se comporta como un alimentador de esta, tiene rumbo promedio N85◦ E y buzamiento
84◦ al SE, con potencia de promedio de 2.00m. y los minerales principales que contiene son la esfa-
lerita y galena. En su proyección hacia abajo se aprecia un angostamiento; pero, se la debe explorar
en los niveles inferiores.

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26 1.11. MINERALOGIA

Veta Rocio: Estructura reconocida en dos niveles y en un tramo de 200m, ramal que se desprende
de Piedad y está emplazada en el conglomerado Mitu. De rumbo N77◦ E y buzamiento85◦ NW con
mayores contenidos de zinc sobre el plomo. Es una veta angosta desde escasos centı́metros hasta
0.90m. se acompañan diseminaciones, y mineralizaciones en concreciones.

Veta lucero: En el lado Este, la veta Lucero es un ramal importante de la veta Principal, su mejor
exposición geoeconómica se evidencia en el nivel 3050 y 3090, con mas 300m de longitud, con un
rumbo N88◦ E, S80◦ W buzamiento sinuoso sub vertical de 83◦ -85◦ SE a vertical, consiste en abundan-
tes concentraciones de galena, esfalerita, calcopirita, pirita, hematita, etc. Son comunes los ramaleos
y sigmoides, con los cuales forman cuerpos de hasta 5 m. Se emplaza en las calizas Pucará y en el
conglomerado Mitu, con potencias de 0.40 a 1.60m. Es evidente la existencia de un plunge hacia el
SW en Lucero, mineralizando mucho más intensamente hacia el SW del yacimiento que el resto de
las vetas.

Cuerpo Lucero Oeste: Ubicado al Oeste de la veta Lucero, cerca al crucero 185, quizá producto de la
Veta Lucero y ramales que vienen del Este hacia el Oeste, está emplazado en conglomerado reempla-
zando los clastos con presencia de esfalerita, marmatita, en foma de parches y de veta(alimentador)
que ha permitido un reemplazamiento de la matriz, la cual es de composición arenácea calcárea,
con presencia de minerales skarnizados. Aún nos falta reconocer la forma de su emplazamiento y su
mineralogı́a.

Veta Esperanza: Mayormente emplazada en el intrusivo, con potencias de 0.10 a 1.00m. estructura
delgada con mejores distribuciones de zinc sobre el plomo, de rumbo N46◦ E y buzamiento42◦ SE.
También es un cimoide de Principal hacia él SE y reconocida en 4 niveles.

Veta Eliza: Es un ramal localizado al NW de la Veta Principal en el nivel 500, de rumbo N70◦ W y
73◦ NE de buzamiento, con una potencia de 0.35 m con abundante galena, esfalerita y fluorita bandea-
das. Reconocida en un tramo de 18.00m. en la galerı́a 340.

Veta rajo: Esta veta se ha trabajado intensamente en la época de los españoles, por su buena minera-
lización argentı́fera. Se le localiza hacia el extremo NE del Yacimiento denominado Chumbilla. Tiene
un rumbo N35◦ E y buzamiento 83◦ SE, en un tramo de 200m. Se le viene explorando a partir del Nivel
3480 (Huayrachina).

Tipo Stock Work Keyko: Es la estructura que sigue en importancia. Keyko es una estructura brechoide
irregular, de reemplazamiento constituido por un enrejado de vetilleo con diferentes direcciones que

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CAPÍTULO 1. GENERALIDADES 27

atraviesan el Stock Subvolcánico riolı́tico de rumbo promedio N24◦ E y buzamiento 30◦ NE; presenta
anchos mineralizados desde 0.20 a 12.00 m. consistente en galena, esfalerita y minerales de plata (Pla-
tas rojas) gangas pirita diseminada y en venillas, hematita, rodocrosita. Estructuralmente correlaciona
con la veta Principal en profundidad, y representa su ramificación al Suroeste y en altura.

Cuerpo Nancy: Nancy es un cuerpo de reemplazamiento desarrollado en conglomerados polimicticos

calcáreos y silicios del Mitu y en Calizas del Pucara (Nv. 3090) denominados Chumbilla - Nancy cuya
mineralogı́a consiste en galena-esfalerita-calcopirita, como gangas pirita-calcita-fluorita-rodocrosita
y ojos de especuladita – hematina y alteración propilı́tica “retrógrada” de débil a moderada. Se ubican
cerca y en contacto con las calizas Pucará y su mineralización está relacionada a Fallas veta Principal,
Lucero, etc. las cuales han servido como alimentadores, su rumbo predominante es de NS a N15◦ W y
buzamiento de 23◦ 435◦ al W – SW. En superficie, los afloramientos presentan abundante psilomelano
y limonitas. Reconocido en interior mina y afloramientos en más de 550m. con anchos mineralizados
hasta de 46 metros. En los niveles superiores al nivel 3446, los conglomerados calcáreos reemplazados
presentan una débil alteración propilı́tica. Este cuerpo reconocido con laboreo minero en el Niv. 3140
y 3090, correlaciona espacialmente con los llamados mantos Chumbilla en los niveles 3446 y 3470,
los cuales se ubican en forma irregular en conglomerados calcáreos del Mitu, manteniendo el rumbo
y buzamiento aparente de dichos conglomerados N10◦ E y 25◦ NW respectivamente, las facies más
favorables son los conglomerados calcáreos teniendo como conductos alimentadores las vetas falla
Principal y Lucero, las cuales cruzan éstas secuencias conglomerádicas. La mineralización consiste
principalmente en esfalerita y Galena y minerales de gangas: pirita

1.12. Metodo de Explotacion

1.12.1. Metodologia

La metodologı́a utilizada para la explotación del yacimiento mineral ha consistido en desarrollar

todos los procedimientos de los sistemas de explotación de Corte Relleno Ascendente mecanizado y
el método de Cámaras y Pilares consistente en el ciclo de minado y las caracterı́sticas de aplicación
de cada uno de los métodos de explotación.

1.12.2. Problemas de Estudio

Catalina Huanca Sociedad Minera S.A.C., actualmente está explotando el yacimiento polı́metálico
de minerales de Cu, Zn, Ag y Pb, aplicando el método de explotación de Cámaras y Pilares, durante el
proceso de explotación ha tenido problemas de baja producción de Mineral debido a las restricciones
del sistema de explotación y para incrementar la producción de mineral por dı́a se ha planteado una

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28 1.12. METODO DE EXPLOTACION

nueva alternativa del método de explotación de Corte y Relleno Ascendente mecanizado en Vetas y
Mantos.

1.12.3. Objetivos

1. Objetivo general
Diseñar y describir el método de explotación de Corte y Relleno Ascendente Mecanizado en
Vetas y Mantos para incrementar la producción de mineral por dı́a en la Unidad Minera Catalina
Huanca Sociedad Minera S.A.C.

2. Objetivo Especifico

Diseñar el método de explotación de Corte y Relleno Ascendente Mecanizado en Vetas y

Mantos para incrementar la producción de mineral por dı́a en la Unidad Minera Catalina
Huanca Sociedad Minera S.A.C.

Describir el método de explotación de Corte y Relleno Ascendente Mecanizado en 39 Vetas

y Mantos para incrementar la producción de mineral por dı́a en la Unidad Minera Catalina
Huanca Sociedad Minera S.A.C.

1.12.4. Método de Corte y Relleno Ascendente Mecanizado en Mantos

Para la preparación de este método, se definió la altura de los niveles principales que generalmente
es 50 m, posteriormente se inicia con la construcción de una rampa auxiliar de sección 3.0 m x 3.0
m y una gradiente de +13 %, hasta superar un desnivel de 7.50 m con respecto al piso inicial. A
continuación, se ejecuta una rampa de acceso al tajo (ventana) con gradiente de - 15 % y una longitud
aproximada de 30 m, que nos permite explotar 5 cortes del manto mineralizado que va desde 2.0 hasta
4.0 m de ancho, iniciando el desarrollo con dirección al manto hasta alcanzar una longitud aproximada
100 m; por último, se prepara las chimeneas de ventilación y echaderos de mineral que corresponde
para dar inicio a su explotación. Durante un ciclo de operación se logra una producción promedio
de 1 250TM/dı́a en un en un tiempo neto de 25 dı́as, el mismo que comprende la ejecución de los
siguientes trabajos. En la Unidad Minera Catalina Huanca Sociedad Minera S.A.C. se ha planteado la
aplicación del método de explotación Corte y Relleno Ascendente Mecanizado, con relleno hidráulico
y detrı́tico, su acceso es por rampas de 3.5 x 3.5 m. con +15 % de gradiente y ventanas a la veta. La
limpieza y extracción de mineral se realiza utilizando scoops diésel de capacidad 6.0 yardas cúbicas
de cuchara y en los tajeos scoops de 4.5 yd3 de capacidad.

Condiciones de aplicación

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CAPÍTULO 1. GENERALIDADES 29

Yacimientos tipo filoniano 40

Yacimientos con buzamiento pronunciado ¿65o

Cajas medianamente competentes.

El mineral debe ser de buenas leyes.

Buena disponibilidad de relleno.

Equipos utilizados

Perforadoras Jumbo Quasar

Perforadoras Jumbo de dos brazos

Barras de 12 pies de longitud.

Scoop de 4.5 yd3 de capacidad de cuchara

Scoop de 6.0 yd3 de capacidad de cuchara

Dumper de 6 TM, 12 TM y 22 TM.

Produccion

1 250 TM/dı́a

31 250 TM/mes

375 000 TM/año

1.12.5. El ciclo de minado de la explotación consiste

perforacion
Se realiza de forma mecanizada empleando Jumbo de dos brazos con barra de 12 pies de longitud
y brocas de 45 mm, con perforación en bresting con un espaciamiento de 1.40 m y burden de
1.10 m., manteniendo la horizontalidad, con un área de perforación promedio de 5.0 m x 2.5 m.

voladura
Para el carguı́o de taladros, se emplea la dinamita SEMEXA 65 % 1 1/2x8 y Emulnor 3 000, los
accesorios utilizados son fanel, cordón detonante, carmex y 41 mecha rápida.

sostenimiento
En los mantos “AMANDA” emplazados en las calizas Pucará, la roca se presenta entre Fractura-
do Regular (F/R-Tipo C), Fracturado Pobre (F/P-Tipo C) y Muy Fracturado Regular (MF/R-Tipo

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30 1.12. METODO DE EXPLOTACION

D) de acuerdo al sistema de clasificación GSI y equivalente a un RMR entre 35 a 45, para el que
se estimó un tiempo de autosoporte de tres dı́as a inmediato. El tipo de refuerzo que se instala
en los tajeos son pernos de fricción Split set de 7 pies con espaciamiento de 1.2x1.2 m más la
instalación de malla electrosoldada.

limpieza,Acarreo y transporte
Esta actividad se realiza con un scoop de 4.5 y 6.0 yd3, que trasporta el mineral hacia las cámaras
de carguı́o u ore pass, por un tiempo de 12 dı́as por labor.

Relleno y rebatido el acceso a un nuevo corte relleno

Concluido la limpieza de mineral, se rellena el tajo de forma mecánica con desmonte proveniente
de labores en avances; con un ciclo de 5 a 7 dı́as por tajo.

Rebatido (Pivoteo) del acceso

Por último, se realiza esta operación, una vez concluido el corte de las dos alas de explotación,
para poder acceder al siguiente corte.

1.12.6. Método de Corte y Relleno Ascendente en vetas

124.jpg

Figura 1.3: Metodo de Corte relleno ascendente

Para la preparación de este método, se definió la altura de los tajos o niveles principales, en 50 m
aproximadamente, se continua con la ejecución de una rampa 42 auxiliar con una sección de 3.5 x
3.5 m y una gradiente de +13 %, hasta alcanzar un desnivel de 10.50 m con respecto al piso inicial;
posteriormente se realiza una rampa de gradiente -15 %, con una longitud de 35 m, que sirve de acceso
al tajo (ventana) y nos permite explotar 7 cortes de 2.0 m cada uno. La veta tiene un ancho de 1.5 a 3.0
m, la longitud de tajeo aproximada es 100 m en dirección de la veta (zona mineralizada), terminando
con la construcción de las chimeneas de ventilación y echadero de mineral, quedando preparado el tajo
para su explotación. Durante un ciclo de operación se logra una producción promedio de 1 250TM/dı́a
en un en un tiempo neto de 25 dı́as, el mismo que comprende la ejecución de los siguientes trabajos.
El ciclo de operaciones unitarias está desarrollado por los siguientes trabajos:

Perforaciòn Se inicia con la perforación de una chimenea, que servirá como cara libre, se emplea
una máquina perforadora Jack leg con barreno de 8 pies y broca de 40 mm, se perfora en realce y en
retirada, el primer corte de 100 m de longitud y un ancho de minado mayor a 1.50 m, acumulando

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CAPÍTULO 1. GENERALIDADES 31

taladros perforados, manteniendo una inclinación con respecto a la horizontal de 80o , con un espacia-
miento de 0.70 m y burden de 0.70 m. La cantidad de taladros a perforar es de 490 aproximadamente,
el mismo que es realizado en 07 dı́as.

Voladura Para el cargado de taladros se utiliza, dinamita semexa 65 % 7/8x7 (01 cartucho/taladro) y
Emulnor 3 000, los accesorios de voladura utilizados son fanel, carmex y mecha rápida, el mismo que
es realizado durante 06 dı́as.

Sostenimiento Las vetas en Catalina Huanca, poseen diversas competencias de acuerdo a la clasifi-
cación GSI, con presencia de un Fracturamiento Bueno (F/B), Fracturamiento Regular (F/R), Muy
Fracturado Regular (MF/R) y Fracturado Pobre (F/P), los mismos que en RMR equivalen entre 40 y
50, por lo que el sostenimiento va desde una colocación puntual hasta una distribución sistemática de
pernos de fricción Split Set de 5 pies, con un espaciamiento de 1.2x1.2 m y malla electrosoldada. El
tiempo de autosoporte estimado va de 5 a 15 dı́as de acuerdo a la evaluación geomecánica y el tipo de
roca.

Limpieza, Acarreo y Transporte La limpieza de mineral se realiza con un scoop de 4.5 yd3, transpor-
tando directamente hacia las cámaras de carguı́o, en un tiempo de 8 dı́as.

Relleno y rebatido el acceso a un nuevo corte Con el primer corte del ala de trabajo, se da inicio al relleno
utilizando material de desmonte, empleando un scoop de 4.5 yd3 y Dumper, con una duración de la
actividad de 04 dı́as.

1.12.7. Método de explotación de cámaras y pilares

125.jpg

Figura 1.4: Metodo de Explotacion de Camaras y Pilares

Se emplea este método en cuerpos manteados que están formados dentro de las calizas, con un
ancho aproximado de 4.0 a 12.0 m, con cámaras de 6.0 x 6.0 m y pilares de 4.0 x 4.0 m, seguido
de la construcción de una rampa auxiliar con una sección de 3.5 x 3.5 m y una gradiente de +13 %,
hasta superar un desnivel de 10.50 m con respecto al piso inicial, posteriormente se realiza una rampa
de acceso al tajo (ventana) con gradiente -15 % y 35 m longitud, permitiendo de esta forma explotar
7 cortes, atravesando el cuerpo mineralizado. El tajo es desarrollado en una longitud de hasta 150
m con dirección a la caja techo o a la caja piso, 44 posteriormente se da apertura al arranque del
mineral formando cámaras distribuidas de forma paralelas una de la otra a una distancia de eje a eje

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32 1.12. METODO DE EXPLOTACION

igual a 10.0 m, de sección 3.5 x 3.5 m. Posteriormente se define el sistema de ventilación de la labor,
el mismo que se integra a un circuito de desfogue ya establecido, que se va complementando con
chimeneas conforme vaya ascendiendo el tajo. Mediante el método explotación de Cámaras y Pilares
se ha logrado una producción de 900 TM/dı́a.

Condiciones de aplicación

Yacimientos tipo filoniano

Yacimientos con buzamiento pronunciado ¿65o

Cajas competentes.

El mineral debe ser de buenas leyes.

Buena disponibilidad de relleno.

El ciclo de operaciones unitarias está desarrollado por los siguientes trabajos:

Equipos utilizados

Perforadoras Jumbo Quasar

Perforadoras Jumbo de dos brazos

Barras de 12 pies de longitud.

Scoop de 4.5 yd3 de capacidad de cuchara

Scoop de 6.0 yd3 de capacidad de cuchara

Dumper de 6 TM, 12 TM y 22 TM

Produccion

900 TM/dı́a

22 500 TM/mes

270000 TM/año

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CAPÍTULO 1. GENERALIDADES 33

Perforación :
Se realiza el desquinche para formar un pilar cuadrado de 4.0 x 4.0 m, logrando de esta forma las
medidas de acuerdo al diseño establecido, de manera que la perforación se inicia en la intersección al
cuerpo manteado. Se perfora en breasting de forma mecanizada con un equipo jumbo con barra de 12
pies y broca de 45 mm, con un área promedio de 5.0 x 2.5 m, con un espaciamiento de 1.2 m y burden
de 1.0 m, manteniendo una inclinación horizontal. El rendimiento obtenido indica que para 1250 TM
rotas, se tiene que perforar 420 taladros, el mismo que es realizado en 07 dı́as. La perforación en
breasting con un equipo Jumbo, con barreno de 12
pies, y broca de 45 mm, con área promedio de 5.0 x 2.5 m, con espaciamiento de 1.0 m y burden
de 0.90 m, manteniendo una inclinación horizontal. El rendimiento obtenido indica que para 900 TM
rotas se tiene que perforar 420 taladros, el mismo que es realizado en 07dı́as.

Voladura : Para los taladros realizados con Jumbo se emplea dinamita SEMEXA 65 % 1 1/2x8 y
Emulnor 3 000, con accesorios de voladura fanel, cordón detonante, carmex y mecha rápida. Para tala-
dros convencionales, el cargado se realiza con dinamita SEMEXA 65 % 7/8x7 (09 cartuchos/taladro)
y accesorios de voladura carmex y mecha rápida.

Sostenimiento : Los cuerpos en Catalina Huanca, poseen diversas competencias de acuerdo a la clasi-
ficación GSI, con rocas de Fracturamiento Regular (F/R-TipoC), Fracturamiento Pobre (F/P-Tipo C)
y Muy Fracturado Regular (MF/R-TipoD), los mismos que son equivalentes a un RMR entre 35 y 45,
instalándose pernos de fricción Split Set de 7 pies, espaciados a 1.5x1.5m ,1.2x1.20m y 1.0x1.0m 46
distribuidos sistemáticamente en triangulo complementados con malla electrosoldada de ser necesa-
rio. El tiempo de autosoporte estimado es de 3 dı́as o en forma inmediata, de acuerdo a la evaluación
geomecánica y el tipo de roca.

Limpieza Acarreo y transporte : Para la limpieza de mineral se emplea un scoop de 4.5 yd3, transpor-
tando el mineral a las cámaras de carguı́o, empleando un tiempo de 5 dı́as.

Relleno y Pivotear el Acceso a un Nuevo Corte : Terminado el área del primer corte del cuerpo mine-
ralizado, se inicia con el relleno detrı́tico y/o relave filtrado con scoop de 4.5 yd3 y dumper para el
traslado de material, con una duración de 7 dı́as.

126.jpg

Figura 1.5: Metodo de Minado

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34 1.12. METODO DE EXPLOTACION

1.12.8. Servicios Auxiliares

Es el conjunto de actividades mineras propias, que contribuyen al desarrollo de las operaciones

unitarias de la Industria Minera. - Estas operaciones deben estar ligadas a la prevención de accidentes
e incidentes en todas las actividades inherentes a la Minerı́a, subterránea y superficial. Los servicios
son importantes para el desarrollo de las operaciones mineras, para los cual se debe de conocer los
diferentes servicios como son:

Agua

Aire comprimido

Ventilación

Bombeo que sirve para la operación de las máquinas perforadoras ya sea manuales o mecaniza-
das

La ventilación es primordial para el ciclo de minado en el laboreo minero, además de ser una ciencia
compleja en su cálculo determinı́stico” el agua y su tratamiento en el interior de la mina es de vital
importancia. Entender la hidrogeologı́a de la mina deberı́a ser interés nuestro.”

Aire Comprimido Evaluación del sistema de aire comprimido. En base a los aspectos descritos ante-
riormente, se realiza a continuación la evaluación del sistema de aire comprimido, cuyo punto de par-
tida es el requerimiento total de aire para mantener las actuales operaciones en la Mina. Sin embargo,
antes cabe señalar algunas consideraciones generales respecto al funcionamiento de las compresoras.

El rendimiento volumétrico de las compresoras a 4015 msnm. Esta dentro del rango normal de
operación, tal como se observa en la tabla 8, a excepción de la compresora Nro. 2, cuyo rendi-
miento (69 %) puede explicarse en gran parte, por el tiempo de servicio (15 años).La capacidad
nominal fue calculada en base a la siguiente premisa dada por INGERSOLL RAND; “Por cada
5200 pies de aumento en altura sobre el nivel del mar, reducir en 1 % la capacidad de placa en
PCM, usando 5000 pies como base”.

Asimismo, como puede observarse en la tabla 9, las potencias reales instaladas de los motores
están relativamente cercanos a lo recomendado por el fabricante. Sin embargo, la Compresora
Nro. 2 difiere en más de 70 HP, lo que hace pensar en un consumo excesivo de energı́a eléctri-
ca. Como este cuadro muestra valores aproximados y referenciales debe considerarse entonces
margen de error que puede ser ajustado por los especialistas en el caso. Para estas compresoras,
el cálculo de la potencia a 4015 msnm. , se hace en base a la siguiente premisa también pro-
porcionada por los fabricantes “reducir el HP en 1 % por cada 450 pies de aumento de altura

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CAPÍTULO 1. GENERALIDADES 35

sobre el nivel del mar, usando 5000 pies como base”. De la tabla 11, podemos observar en lo que
respecta a la producción efectiva y la fuga por escapes, esta representa el 30 % de la producción
efectiva de las compresoras Nro. 3 y 5; que en caso de incrementarse todas las comprensoras, el
porcentaje de fuga de aire por escapes también se incrementará proporcionalmente. La pérdida
máxima permisible debe estar en el orden del 10 % de la producción efectiva.

Sostenimiento Catalina Huanca Sociedad Minera S.A.C, dentro del marco del proceso de mejora
continua viene implementando Ia mecanización del sostenimiento cuya actividad constituye una fase
importante dentro del ciclo de minado. El presente trabajo muestra de que forma Ia mecanización
del sostenimiento influye directamente en la reducción de accidentes principalmente por desprendi-
miento de rocas y la optimización de las operaciones cuya actividad inicia con la labor geo mecánica
que se realiza en la unidad desde Ia determinación primaria del tipo de sostenimiento, pasando por
el diseño y la estandarización del mismo hasta el monitoreo y control a través de las pruebas de ca-
lidad. Del mismo modo se realiza Ia evaluación cualitativa y cuantitativa del proceso de cambio del
sostenimiento convencional al sostenimiento mecanizado y la influencia que tiene dentro del ciclo de
minado. Durante la última década, los accidentes mortales por desprendimiento de rocas equivalen
al 34 % del total de accidentes ocurridos en las diferentes minas del Perú, otorgándole un lamentable
primer lugar dentro de las estadı́sticas del Ministerio de Energı́a y Minas. Catalina Huanca, única
unidad minera en el Perú que pertenece al grupo Tra figura, no ha sido ajeno a estas ocurrencias re-
gistrando tres accidentes mortales desde su transferencia (2005); debido a que anteriormente y hasta
el año 2006 no se aplicaba ningún tipo de sostenimiento en las diferentes labores, por lo que a par-
tir de este año se ha venido aplicando progresivamente los diferentes tipos de sostenimiento con la
utilización de máquinas convencionales Jack Leg y la mecanización en algunos procesos, como la
perforación, la Limpieza y el acarreo. A principios del año 2013 se da inicio al proceso de mecani-
zación del sostenimiento con la implementación del uso de jumbos empernadores y el robot lanzador
alpha 20 para el shotcrete, obteniéndose hasta el momento buenos resultados sobre todo en la consi-
derable disminución de eventos por desprendimiento de rocas. El objetivo del presente trabajo es dar
a conocer las ventajas que se obtienen a través de la mecanización de una actividad tan importante
como es el sostenimiento, considerando desde ya la búsqueda permanente de un ambiente seguro para
el trabajador durante el proceso de minado.

Equipos usados para Sostenimiento Se implementan equipos electrohidráulicos (jumbos emperna-

dores), mediante terceros quienes prestan los servicios de sostenimiento bajo la coordinación y orden
directa de los supervisores de la empresa; asimismo en la actualidad se viene implementando el uso
masivo del shotcrete como sostenimiento permanente y temporal, para ello se adquirió un robot lan-

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36 1.12. METODO DE EXPLOTACION

zador (Alpha 20) con su respectivo camión de transporte de mezcla (Tornado). Para fines del presente
trabajo enfocaremos con mayor amplitud el uso de los Jumbos Empernadores ya que el tipo de soste-
nimiento que estos equipos realizan, son las que tienen mayor frecuencia en Catalina Huanca. En toda
explotación minera, el sostenimiento de las labores es un trabajo adicional de alto costo que reduce
la velocidad de avance y/o producción pero que a la vez es un proceso esencial para proteger de acci-
dentes a personal y al equipo. Selección entre refuerzo y soporte Evert Hoek (2004) Sostenimiento en
Labores Mineras Subterráneas Existe una confusión entre lo que es un soporte de roca y un refuerzo
de roca.

Refuerzo de roca generalmente consisten en sistemas de empernado o cables que proveen un

refuerzo a la masa rocosa aumentando la resistencia friccional entre bloques que la componen

Soporte, consistente en cerchas de acero o concreto, shotcrete o cuadros de madera, son di-
señados para estabilizar la masa rocosa mediante el control del colapso progresivo o deformación
de la misma. Sostenimiento en Labores Mineras Subterráneas

En términos simples se dice que el refuerzo en un sistema “activo” mientras que el soporte es
uno “pasivo”.

Sostemiento con madera El sostenimiento con madera tiene por objeto mantener abiertas las labores
mineras durante la explotaciòn , compensando el equilibrio inestable de las masas de roca que soporta
.
Clases de terreno

El conocimiento de las diversas clases de terrenos es fundamental para el enmaderador a fin de

terminar la necesidad de sostenimiento de las labores.

Desde un puntos de vista practico podemos dividir los terrenos en cuatro clases:

1. Terreno compacto -.es formado por cristales o por partı́culas bien cementadas.

2. Terreno fracturado-.se muestra una serie de planos paralelos de discontinuidades como planos
estratificación de roca sedimentaria.

3. Terreno arcilloso -. Constituido por rocas cristales casi elásticas que se deforman bajo la presión.

4. Terreno suave -.El cual esta formado por fragmentos gruesos o finos o una mezcla de ambos.

Sostenimiento segun la clase de terrenos

Terreno compacto : no requiere sostenimiento sino la formacion de una buena bóveda auto sos-
tenida .

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CAPÍTULO 1. GENERALIDADES 37

1111.jpg

Figura 1.6: clases de terreno

Terreno fracturado : exige solo un sostenimiento ligero , esta clase de terrenos es mas resistente
en direccion perpendicular a las rajaduras o planos de discontinuidad que en dirección paralela
a los mismos .

Terreno suave : requiere de tipo pesado . En esta clase de terrenos las presiones son mayores
cuando mas fino es el tamaño de los fragmentos .

Terreno arcilloso : exige un sostenimiento estremadamente resistente o estructuras flexibles ca-

paces de adaptarse a las presiones que se desarrollan

11111.jpg

Figura 1.7: Sostenimiento segun la clase de terrenos

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38 1.13. PRODUCCION ANUAL-MENSUAL DE LA MINA

1.13. Produccion Anual-Mensual de la Mina

es una empresa minera subterránea polimetálica que pertenece al grupo TRAFIGURA, la cual se
dedica a la explotación y tratamiento de minerales de Cu, Zn, Ag, Pb; con una producción anual de
avances y explotación de 1600TMS/dı́a y la proyección de incrementar a 2100TMS/dı́a para los últi-
mos años. El Plan de Minado para este año, contempla obtener una producción anual de 593,030 TMS
con una ley de 1.55 % Pb, 6.89 % Zn, 1.37 Ag Oz/TM, 0.17 % Cu y 0.48 Au Gr/TM. Esta produc-
ción se obtendrá con 556,273 TMS de tajos y 36,757 TMS de avances en desarrollo y preparaciones.
Los tajos en producción están clasificados por tipo de estructura, siendo el mayor aporte el prove-
niente de mantos, luego los tajos en cuerpos y finalmente los tajos de vetas. La explotación minera
se realiza sobre un yacimiento hidrotermal y los minerales de mena están constituidos por esfalerita,
galena, calcopirita, tetraedrita, bornita y enargita; mientras que los minerales de ganga lo integran
la hematita, pirita, cuarzo y limonita. Dentro del ciclo de minado las operaciones unitarias son muy
importantes, por eso es necesario llevar el control de cada operación (ya que todo lo que es medible
es gerencial) y obtener una serie de datos que nos permitan calcular tiempos efectivos, consumos,
factores, eficiencias y rendimientos con el fin de mejorar cada una de ellas y establecer ası́ estándares
y procedimientos en la operación. Después de reunir una cierta cantidad de datos se hizo el respectivo
cálculo obteniendo de esta manera indicadores de trabajo diario durante la operación.

123456.jpg

Figura 1.8: Sistema de Explotacion en la Mina Catalina Huanca

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Capı́tulo 2

DESCRIPCION DE LA PLANTA
CONCENTRADORA

2.1. Descripcion y Ubicación de la Planta Concentradora San Geronimo

La Unidad Minera Catalina Huanca S.A.C. es una empresa dedicada a la explotación y concen-
tración de minerales polimetálicos tales como Zn, Pb y Cu; el mineral polimetálico se presenta prin-
cipalmente en forma de galena, marmatita, blenda o esfalerita, calcopirita. El mineral que extrae
Catalina Huanca proviene de la Unidad Minera Bolı́var. Los procedimientos de extracción de mineral
sulfurado se realizan a través de galerı́as y socavones. Todo el mineral sulfurado es llevado a Planta
Concentradora San Jerónimo con una capacidad autorizada de 2000 TMSD. El mineral que proviene
de mina es tratado mediante las siguientes etapas:

Chancado.

Molienda.

Flotación.

Filtrado de Concentrados.

Catalina Huanca Sociedad Minera S.A.C. (CHSM S.A.C.) también cuenta con una Cancha Temporal
de Mineral ubicadas en la zona de Planta Concentradora. Debido a las operaciones el material de esta
cancha de mineral es de tránsito, es decir, sale y entra material constantemente.

129.jpg

Figura 2.1: vista en planta de la ubicacion

39
40 2.2. DESCRIPCION DE LA CANCHA TEMPORAL DEL MINERAL

2.2. Descripcion de la Cancha Temporal del Mineral

Es una Cancha Temporal en forma de apiles, esta cancha de mineral se utiliza para el proceso de
acumulación temporal de mineral y la realización adecuada del Blending para luego ser procesado en
sus distintas etapas de operación en Planta Concentradora.

2.2.1. Ubicación Y Extención de la Cancha Temporal de Mineral

nombre ubicacion(msnm) area(m2 ) capacidad (tn)

numero de identificacion este-norte-cota
1.cancha 610681-8450990-3245 945 90000
temporal de mineral

2.3. Concentración, Extracción del Mineral de la Roca

El objetivo del proceso de concentración es liberar y concentrar las partı́culas que se encuentran
en forma de sulfuros en las rocas mineralizadas, de manera que pueda continuar a otras etapas del
proceso productivo. Generalmente, este proceso se realiza en grandes instalaciones ubicadas en la
superficie, formando lo que se conoce como planta, y que se ubican lo más cerca posible de la mina.
El proceso de concentración se divide en las siguientes fases:

Etapa 1: Chancado

Etapa 2: Molienda

Etapa 3: Flotación

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CAPÍTULO 2. DESCRIPCION DE LA PLANTA CONCENTRADORA 41

212.jpg

Figura 2.2: Diseño General de una Proceso de tratamiento

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42 2.4. DISEÑO DE UNA PLANTA EN LA PRIMERA ETAPA

2.4. Diseño de Una Planta en la Primera Etapa

133.jpg

Figura 2.3: flowshot concentrado San Geronimo

LOS EQUIPOS SOMBREADOS CON AMARILLO SON NUEVOS Y SERAN INSTALADOS

PARA LAS 1500 TMPD Los que no indica dimensiones ni potencia de motor, están por definir.

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CAPÍTULO 2. DESCRIPCION DE LA PLANTA CONCENTRADORA 43

1.jpg

Figura 2.4: leyenda

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44 2.4. DISEÑO DE UNA PLANTA EN LA PRIMERA ETAPA

2.jpg

Figura 2.5: leyenda

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CAPÍTULO 2. DESCRIPCION DE LA PLANTA CONCENTRADORA 45

3.jpg

Figura 2.6: leyenda

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46 2.4. DISEÑO DE UNA PLANTA EN LA PRIMERA ETAPA

Planta de Sulfuros
la flotabilidad de sulfuros (Galena Chalcopirita y Esfalerita) - Catalina Huanca SAC, fue realizado en
el laboratorio de la planta Catalina Huanca. El mineral que contiene carboncillo al que nos referimos
es una roca caliza bituminosa color negruzco opaco algunas con contenido de cuarzo una más que
otra, la muestras fue recogida de la cancha de grueso de planta que ingresa al proceso, se recogieron
dos muestras: muestra 1A y muestra 1B. Muestra lA.- Viene a ser la roca caliza bituminosa pura casi
sin contenido de cuarzo y con menor cantidad de contaminantes. Se recogió aproximadamente 8.20Kg
de muestra. Muestra lB.- Es la roca caliza bituminosa con presencia de cuarzo o en mayor cantidad,
de cual se recogió aproximadamente 7.1 OKg de muestra. La ley de cabeza que ingresa al proceso
tiene 0.818 onz/TM. de plata, 1.73 % de plomo, 9.82 % de zinc y 0.1 % de cobre en promedio con
los que se realizaron pruebas metalúrgicos de flotación con diferentes condiciones. La evaluación de
la molienda a nivel de laboratorio cumple la siguiente relación matemática %-200m=2.592t + 34.349
en el caso de la liberación a malla 200, con ello se tiene para una liberación de 60 % m-200 en
espacio de tiempo de 1O minutos. La evaluación al nivel planta antes del ajuste para la plata tiene
en 24.25 onz!TM con una recuperación de 27.9 % para el plomo tiene una calidad de 67.98 % con
una recuperación 82.72 %, para el zinc tiene una calidad de 50.00 % con un recuperación de 90.82 %.
Mientras que la activación del zinc en el concentrado de plomo es de 6.61 %. El estudio realizado
a nivel laboratorio de las 5 pruebas las que mejor resultado se obtuvo con las condiciones de 60 %
malla -200m con un pH 7, espumante MICB 33.665 g!TM y de 1.433 g/TM A-208, se obtiene una
calidad de carbón 99 % con presencia de sulfuros y con espumante de 45.907 g/TM espumante se
obtiene un carbón de 97 % de calidad sin presencia de sulfuros. En la prueba de flotación de carbón
y flotación plomo se obtiene una calidad de 66.52 % de plomo con una recuperación de 76.69 %
y calidad de plata de 19.29onz/TM con una recuperación de 47.50 %, y desplazamiento de zinc de
4.54 % fierro de 4.4 %. En la recuperación promedio de concentrado de plomo de 67.04 % con una
recuperación de 87.95 %, plata de 16.13 onzJTM con una recuperación de 52.09 %, y para el cobre
de 0.32 % con una recuperación de 11.82 %, con desplazamientos de zinc 5.82 %, fierro de 4.91 %.
El concentrado de zinc tiene una calidad de zinc de 53.74 % con una recuperación de 92.08 %, para
la plata de 1.44 onzJTM con una recuperación de 23.71 % y un desplazamiento de 0.76 % de plomo,
6.47 % de fierro, 0.39 % de cobre. El trabajo consistió en realizar una flotación de carbón y su posterior
recuperación del plomo, plata, zinc, etc con ello se cumple los objetivos trazados en el presente trabajo
de investigación.

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CAPÍTULO 2. DESCRIPCION DE LA PLANTA CONCENTRADORA 47

2.5. Descripcion de Equipos en la Planta Concentradora

2.5.1. Seccion de chancados

tolva de gruesos:
La tolva de gruesos esta cuadrillado de rieles 90lb x 9m y 18” x 18” y las fallas por lo general son:
por desgaste, descarga de camiones con bancos, golpes con el cucharon del cargador frontal para ali-
mentar de carga a la tolva.
Faja transportadora:
Las fajas transportadoras utilizadas para transportar minerales.
Electroimán
El electroiman esta montadp encima de la faja numero 2, el objetivo es recoger los metales de hierro
de peso liviano, alambres clavos, pedazo de planchas, Split set, varillas de acero, no levanta hierro
enterrados en la carga y esta afectado por la velocidad de fja la carga de rocas que arrastran, solo
levanta material por esta deficiencia se tiene la chancadora conica atascada de metales y plásticos, se
considera como critico por que son metales que se rrecogian en el chule de descargue de la chanca-
dora.
Detector de metales
Lo que el electroimán no recoge por su capacidad, se hace por el método del detector de metales de
34”de ancho montado a un metro después del electroimán, detecta desde un clip como mı́nimo en un
radio de un metro, paraliza las fojas de la zona de recirculación, el operador solo revisa la faja numero
2, 0,25m después de que el metal haya pasado por el detector hasta el radio de acción de lm si no se
llega a retirar el metal el detector volverá a parar las fajas, solo después de corregido el problema se
podrá continuar la operación de chancado.
Zaranda vibratoria 5’x 16’ simplicity
Chancadora symons 4.5”
La chancadora cónica Symons 4.5’ tiene una operación de dos años en el circuito de chancado, hasta
donde se conoce el historial, se compró a la Compañı́a Minera Condestable, que a su vez lo compro
de la Minera Arcata, es del tipo short head, se recogió esta información para tener un historial de la
chancadora y ası́ poder ver que componentes tenia como crı́ticos. A pesar de la reparación que se hizo
para que entre en operación con el circuito nuevo, a los pocos dı́as de la prueba del circuito las bocinas
del contraeje trabaron la volante, se tuvo que sacar el contraeje y desarmar , se encontró el canal de
lubricación de las bocinas llenas de limaduras de bronce, pues el ajuste dado hizo que se friccionara
con el eje y se llene de limaduras, se rectifico en el torno 0.1 mm , se monto dejando operativo, pero
la parada duro 16horas.
Sistema de refrigeración

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48 2.5. DESCRIPCION DE EQUIPOS EN LA PLANTA CONCENTRADORA

El sistema de refrigeración es por medio de aceite mobilgear 626, desde el tanque de tapa removible,
de inspección y limpieza fácil, no cuenta con calentador de aceite, va directo a la bomba viking pump
de12psi de completa lubricación y transferencia de calor, después pasa por un filtro con componentes
intercambiables, se usa la válvula de by-pass en los casos de cambio de filtro, en el circuito sigue
el control de flujo y temperatura, el bajo flujo es sensado y cierra el switch enclavado al tablero de
arranque lo mismo ocurre con la temperatura, esto activa una alarma para hacer la corrección por el
personal de mantenimiento
Chancado comesa 24” x36”
La chancadora esta instalada justo después de la zaranda simplicity, recibe los bancos de hasta 24.a
través de un chute, también se alimenta de la plataforma instalada en la zona de ingreso a chancado,
se alimenta con un cargador frontal desde la cancha de No 2 donde han sido recogidos desde la tolva
de gruesos, los que no pasaron por rieles de cuadrillados, la alimentación se realiza lentamente desde
la plataforma para no cargar la chancadora en operación, las fallas que podemos encontrar debido a
la operación y el diseño del sistema de chancado, el chute se amontona de rocas cuando esta viene
mojado, al saturarse, las rocas mas grandes ruedan por encima del chute y caen sobre las fajas de
transmisión y guardas de protección rompiéndolos. También cuenta con un sistema de protección
enclavado al tablero de arranque y parada, esta protegido de bajo flujo de circulación de aceite, sobre-
carga por metal y mineral duro, cuando se trabajaba sin detector de metales, la chancadora fué parada
por una uña de escavadora.
Extractor de polvo de chancado
El extractor de polvos de chancado es del tipo rociador de agua por spray que esta instalado dentro
del tanque de captación de polvos; la secuencia es como sigue, en cada ramal de captación de polvos
se ha colocado una campana y mediante duetos es succionado por un ventilador a un tanque de lavado
de polvo, en el que es rociado por el spray de agua, el barro se descarga a un tanque decantador de
tres pasos para luego enviar el agua al molino de remolienda Marcy 8 ’x 5 ’ -7”, la modificación de la
lı́nea de descarga ayudarı́a mejor el manejo del polvo recogido pues no se descarga todo el barro, se
realizó mejoras para .que no exista fuga de polvo recogido, por la chimenea, haciendo una regulación
del bombeo de agua a los spray con una válvula de retomo y cuando habı́a que limpiar las toberas se
cerraba la válvula de descarga de la bomba aumentando la presión y a la vez limpiando las toberas.
Tolva de finos
En la planta concentradora tenemos dos tolvas de finos la antigua y la nueva con capacidades de 31
O tns y 51 O tns, la tolva antigua alimenta a los molinos primarios Kurimoto 8’x 6’, Comesa 7’x 8’,
Funcal 6’x 6’ debido a esta distribución, la carga solo alcanza para dos horas de operación planta en
caso de parada de chancado y no se puede desviar al circuito de molinos pnmanos porque no hay faja
que lo haga, este caso es motivo de modificación de las fajas transportadoras, la tolva nueva solo se

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CAPÍTULO 2. DESCRIPCION DE LA PLANTA CONCENTRADORA 49

usa para el molino Marcy 8 ’x 5 ’ -7”que es de remolienda , que la carga le da para 24 horas, se dio
estos casos porque no trabajaron en equipo el área de proyectos de ampliación y superintendencia
planta.

2.5.2. Seccion Molienda

Molino de bolas kurimoto 8’ x 6’

El molino Kurimoto 8’x 6’ siempre trabajó de molino pnmano,cuando paso a la administración de
Catalina, el molino trabajaba con el reductor recalentado, en una parada de planta, la primera que se
hizo, se trabajo en el alineamiento del reductor para lo cual habı́a que modificar la base del reductor
y reforzar los anclajes de la cimentación dejándose operativo, se revisó la vibración teniendo en
promedio 4mm/s, el molino no contaba con catalogo en la empresa se compro de segunda, para hacer
los pedidos de repuestos se invito a proveedores nacionales que vayan hasta la planta para levantar la
información y ası́ poder atender los pedidos, estas informaciones son de ayuda para ver los ratios de
consumo tanto de los forros como repuestos de baja y alta rotación, el reductor Hitachi ya reparado por
varias empresas nacionales es el . talón de Aquiles del molino, el molino trabaja con dos reductores,
el cambio se hace cada 8 meses por otro reparado, la proyección actual es comprar un reductor nuevo
para resolver el problema de una vez, lo otro es comprar los forros skeda para la tapa de alimentación
y descarga, pero para el cilindro forros de acero cromo-molib.
Balanza para la alimentación de carga
La faja numero 14 tiene instalada una balanza en la polea de cola, el eJe de la polea tiene un tacómetro
que mide la velocidad de la faja, que después es vinculado al peso que lleva la faja, las fallas más
comunes son por calibración de velocidad-peso, se hacen los cortes manualmente en la faja para
verificar si esta en lo correcto, :también ocurre los derrames de agua con salpicadura que provoca
desalineamiento e inestabilidad, que se reflejara en la lectura errónea en el tonelaje pasado.
Bomba de pulpa SRL 4” x 3”
Las bombas SRL 4”x 3 se usan para transportar la pulpa, desde el cajón de bombas del molino 8’x 6’
hacia el cajón de bombas del molino 7’x 8
Bomba wilfley 4k
Del cajón de bombas del molino 7’x 8’ se bombea la carga , hacia la zaranda derrick a una altura de
20m, lo que afecta a estas bombas son la granulometrı́a gruesa ,la selección de la bomba por caudal y
altura esta bien, pero por su aplicación no es lo adecuado, la corta duración del impulsor, la carcasa,
tornillo del impulsor, plato seguidor, anillo protector

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50 2.5. DESCRIPCION DE EQUIPOS EN LA PLANTA CONCENTRADORA

Seccion de Flotación

Celda ws-300 bulk

Esta celda circular de 1 O’ de alto con diámetro 1 O’, acondicionador que fue adaptado por el ing.
Wilfredo Serrano, estas celdas son los puntos más crı́ticos de transferencia en la planta, las fallas por
lo general son atoros de la lı́nea de alimentación hacia las celdas contiguas, también se da el caso de
arenamiento de la celda en el fondo, que satura el agitador y deja de flotar, esto se debe a la falta de
control del ápex y vortex de los ciclones, los agitadores se cambian con el rodamientos y se reparan
los discos del árbol de agitación en paradas por preventivos mensuales .
Celda denver numero 18 1ra limpieza
Lo critico de estas celdas es la capacidad con que trabajan, han sido proyectados para 500 tnpd, ahora
están integrados a un circuito de flotación de 1200 tnpd, trabajan rebalsando con descargas a un bypass
Celda dr-30 scavenger numero 1
Es el ultimo banco de celdas en la flotación de plomo, se debe de flotar lo ultimo de plomo y no debe
de existir desplazamiento de zinc sobre el plomo, para ello es necesario regular las aletas, altura de
impulsor, buen estado de los impulsores, las compuertas de regulación, los fondos de desgaste deben
operar adecuadamente Celda dr-500 rougher de zinc
La carga a esta celda llega desde el banco de dr-30, donde se prepara con reactivos y se agita para
la activación del zinc, se considera crı́tica esta celda porque una falla, trunca toda la operación de
flotación, en caso de derrames se va toda la carga al canal de relaves , el sistema de agitación puede
fallar por la caja de rodamientos y el impulsor
Espesador metálico 19’ x 8’ de plomo
En esta celda se flota zinc en su primera etapa, el componente crı́tico es el dardo de control de nivel
de espumas, a pesar del control automático neumático por la cantidad de apertura y cierre se gasta
muy pronto el enjebado, de mismo modo ocurre con el asiento del dardo, siendo una celda de gran
capacidad su parada por algún motivo es parada de planta, los impulsores y estabilizadores tienen una
duración de dos años

2.5.3. planta de filtrado de relaves

Bomba wiffley
Por la ubicación en el diagrama de flujo, se considera una bomba critica, bombea el relave de toda la
planta, desde el cajón de bombas ubicado en la cabecera de la cancha de relaves y junto al espesador
de zinc, hacia el ultra sep mediante dos lı́neas de bombeo, una llega al ciclón D-15 encima del ultra-
sep y la otra lı́nea llega libre, los cortes de energı́a afectan con los derrames del cajón de captación
de relaves que por su ubicación hay dos opciones, la opción es enviar toda la carga a la cancha de

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CAPÍTULO 2. DESCRIPCION DE LA PLANTA CONCENTRADORA 51

relavesnumero 7 que se cuida de ser llenado, pues en esta zona no existe grandes canchas de relaves
no ayuda la geografia del lugar, esperar en hacer los cambios con lı́nea de electro centro porque existe
el .abastecimiento con un tablero de emergencia , pero este debe de darse en 10 min. de lo contrario
se asienta la carga y afecta el bombeo
Filtro cidelco
Filtro de discos eimco 6’ x 8’
Son los filtros mas grandes de la planta de filtrado de relaves representa el 60 % de la capacidad
filtrada, por ello la paralización de uno de ellos es critico, siendo ası́ se toman las precauciones de
mantener en buen estado los cabezales del lado conducido y lado motriz, además de las bocinas del
agitador de relaves, pues sin ello no seria posible obtener un filtrado homogéneo, porque después de
la sedimentación parcial del ultra sep se mezcla el relave con alimentación del ciclón y descarga del
ultra-sep, la mayor carga gruesa se trata con los dos filtros, si bien el consumo de lonas es función de la
granulometrı́a de la carga, también afecta el raspado de los sectores para la rotura de las lonas, siendo
este factor que eleva los costos, se opta por cuidar al mı́nimo, también tener en stock los repuestos,
como bocinas del agitador que siempre fue critico, se resolvió poniendo un sello de agua igual que
las bombas de-pulpa denver con agujero de alimentación de agua de0.5”
Bomba de vacio vooner vg 40
La bomba representa el 40 % del vacı́o de los 6 filtros de relave, tiene desde su instalación problemas
de sello de agua, pues la planta de relaves cuenta con poco agua limpia, que es esencial para una
bomba de vacı́o, se tiene planeado hacer una lı́nea independiente de agua desde un pozo de captación
del rı́o, para todas la bombas de vació y de pulpa, todavı́a no cuenta con un kit de repuestos crı́ticos
a pesar del pedido, pues queda el seguimiento de logı́stica para la oportuna llegada de los repuestos,
se tiene por estándar que cada vez que entra en operación, se debe de tener los repuestos en almacén.
Esto asegura

2.5.4. Proceso de Concentrado de mineral

El diagrama de flujo de la planta minera Catalina Huanca, consta de un proceso que es tı́pico para
una concentradora por flotación. Sus principales etapas son: chancado, molienda, flotación, espesa-
miento y manejo de relaves. La planta concentradora está diseñada para procesar 830 t/h de mineral
seco con una disponibilidad 91.32 %, en general la planta se divide en:

Área de Chancado

Área de Molienda y Clasificación

Área de Flotación

Área de Espesamiento y Filtrado de Concentrado

Ingenieria de Minas UNSCH

52 2.5. DESCRIPCION DE EQUIPOS EN LA PLANTA CONCENTRADORA

Área de Espesamiento y Filtrado de Relave

Ingenieria de Minas UNSCH

Capı́tulo 3

SISTEMA DE CHANCADO

3.1. Sección de Chancado

La alimentación del mineral hacia la planta de beneficio, se realiza mediante, volquetes que trans-
portan el mineral desde la mina hacia las Tolvas de Gruesos. El mineral de la tolva de gruesos pasa
por unas parrillas de 12 x 12 pulgadas luego a 2 panfeeder y fajas transportadoras para luego iniciar
el tratamiento como se describe en las siguientes etapas del proceso. En la presente sección se tiene 2
Tolvas de gruesos con 240 TMH y 512 TMH de capacidad, con chutes instalados a 2 alimentadores
reciprocantes (panfeeder) de vaivén de 30x60 pulgadas con motor de 15 HP c/u, los cuales alimen-
tarán a la faja No 2 de 36 pulgadas. La faja No 2 alimenta a una zaranda vibratoria Simplicity 5x16
pulgadas de 30 HP, la zaranda vibratoria cuenta con dos pisos, el piso superior tiene una malla de
21/4 pulgadas y el inferior de3/4 - 1pulgadas. El rechazo de la malla +21/2pulgadas(Mineral grue-
so) pasa directamente a la chancadora de quijadas Comesa de 24x36pulgadas (chancado primario),
iniciando la etapa de chancado. El producto -2 1/2 y +3/4 pulgadas se transporta a la chancadora
HP200 y cónica Symons 4 1/4(stand by), (chancado secundario) a través de la faja numero 3 de 30
pulgadas. Posteriormente, el producto de la chancadora primaria será transportado mediante la faja
numero 4 de 30 pulgadas en donde se unirá con el producto 3/4 pulgadas de la trituradora de cono y
ambos por medio de las fajasnumero 5 y 6 de 30 pulgadas regresarán a la faja numero 2 para alimen-
tar a la zaranda vibratoria Simplicity haciendo ası́ un circuito cerrado. El subtamaño (finos) menor a
1 pulgadas, piso inferior del tamiz vibratorio Simplicity, constituirá el producto final y será llevado
mediante la faja numero 7 de 24 pulgadas a la tolva de finos de 460 TMH. La distribución del material
se realizará mediante un chute pantalón y una faja numero 8 de 24pulgadas que alimenta a la tolva de
finos numero 2 con desviadores intermedios.

53
54 3.2. DESCRIPCION DEL PROCESO

211.jpg

Figura 3.1: seccion de chancado

3.2. Descripcion del Proceso

El mineral es transportado desde la mina BOLIVAR, el mineral es depositado en la tolva de gruesos

N ◦ 2 y N ◦ 3; si el mineral contiene una buena ley de cobre se depositara la carga en la tolva N ◦ 1,
para hacer un blending de 2 a 1. Al llenarse las tolvas N ◦ 2 y N ◦ 3 el mineral se vierte en la cancha
de gruesos. Luego de depositar el mineral en las tolvas este es trasladado por la faja N ◦ 1 a la faja
N ◦ 2, conteniendo un detector de metales con un electroiman, el cual atrapara el metal pasante o sino
apagara la faja, esta faja conduce a la Zaranda vibratoria SIMPLICITY 5inx16in la cual consta de
2 pisos, el superior tiene una malla de 3in, la inferior una malla de 3/4 in; las partı́culas mayores
a 3in van hacia la chancadora de quijada, reduciéndolas en tamaños aproximados de 2in o 1.5in,
transportándolas luego por la faja N ◦ 4B; las partı́culas mayores a 3/4 in(rechazo del piso inferior
de la zaranda) pasan a la chancadora cónica SYMONS 41/4, transportando las partı́culas mediante
la faja N ◦ 4; para que junto al producto de la de quijadas alimenten a la faja N ◦ 5 y ası́ retornen al
sistema por la faja N ◦ 6, la cual luego de recibir el mineral chancado de la faja N ◦ 5 alimente a la faja
N ◦ 2. El producto fino (menor a 3/4 in) de la zaranda es transportado por la faja N ◦ 7 a la faja N ◦ 8
y de ahı́ a la tolva de finos. Se cuenta con una campana extractora de polvo, ya que en el proceso de
chancado se genera muchas partı́culas pequeñas (polvos), siendo perjudiciales para nuestra salud.

3.3. Caracteristicas y Capacidad del Sistema

3.3.1. Tolva De Gruesos

Se tiene 3 tolvas de gruesos de 120 TMH de capacidad, son de concreto armado. La tolva N ◦ 3
y N ◦ 2 alimentan al circuito de chancado nuevo mientras que la tolva N ◦ 1 alimenta al circuito de
chancado antiguo, cuando no está en operación en ella se descarga mineral con alto contenido de
cobre para luego hacer un blending.

213.jpg

Figura 3.2: Silo de Almacenamiento de Grano Grueso

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CAPÍTULO 3. SISTEMA DE CHANCADO 55

3.3.2. Cubicaciòn

Calcularemos los volúmenes parciales en la tolva de gruesos:

V1 =Volumen de la tolva 1

V2 =Volumen de la tolva 2

V3 =Volumen de la tolva 3

V1 = (3.88m)x(8.5m)x(2.5m)= 82.45 m3

V2 = (3.88m)x(4.14m)x(2.5m)= 40.158 m3

V3 = (3.88m)x(4.26m)x(2.5m)= 41.322 m3

3.3.3. Tolva de Finos

Se cuenta con dos tolvas de finos de una capacidad de 400 y 460 TMH son de metal la tolva de 460
TMH alimenta a los molinos primarios mientras que la otra tolva alimenta al molino 7 x 8 cuando no
hay carga en la tolva de 460 TMH.

214.jpg

Figura 3.3: Silo de Almacenamiento de Mineral de Grano Fino

3.3.4. Cubicaciòn

Calcularemos los volúmenes parciales en la tolva de finos:

V1 =Volumen del sector semiesférico

V2 =Volumen del sector semicónico

V3 =Volumen muerto formado por el mineral compactado

V1 = 198.66 m3

V2 = 6.35 + 7.45= 13.8m3

V3 = 0.11x2= 0.22 m3

Vteórico = 198.66+13.8= 212.46 m3

Vpractico = 198.66+13.8-0.22= 212.24 m3

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56 3.4. DISEÑO DE ALMACENAMIENTO

11.jpg

Figura 3.4: Tolva de finos

3.4. Diseño de Almacenamiento

1. Es necesario tener un criterio aproximado sobre diseño de almacenamiento de minerales.

2. Las tolvas de gruesos generalmente tienen la forma de paralelı́pedo con un plano inclinado en el
fondo para facilitar la descarga y son mayormente de concreto.

3. Las de finos son cilı́ndricas con el fondo cónico y de fierro. Independientemente de la con-
cepción de ingenierı́a de un proyecto de tolva, se desea puntualizar algunos criterios que todo
metalurgista deberı́a conocer como concepto básico.

4. El diseño de tolvas, canchas stock y carros mineros se utiliza mucho la densidad aparente del
mineral (pa).

pa = pesodemuestra/volumenderecipiente
pa = G.E(100 % − %E.V )

3.5. Inclinacion del Fondo de Tolvas

El ángulo mı́nimo de inclinación de una tolva depende de:

Granulometrı́a del mineral.

Porcentaje de finos.

Porcentaje de humedad.

Son caracterı́sticas de toda concentradora y en particular de cada sección de la misma.

Para la cantidad de muestra necesaria se proporciona el siguiente cuadro y se observa que de-
pende de la granulometrı́a.

Cantidad de Muestra Necesaria

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CAPÍTULO 3. SISTEMA DE CHANCADO 57

Tamaño de partı́cula en (mm) Gramos de muestra mı́nimo

16 - 11.32 40000
11.32 - 8.00 12500
8.00-5.66 5000
5.66-4.00 3000
4.00-2.00 1000
2.00-1.00 500
1.00-0.50 250
0.50-0.25 100
0.25-menos 50

El ángulo de reposo se estima formando un montón con la muestra representativa, dejando caer
la misma desde una altura determinada sin ejercer presión sobre la carga, el angulo que forma
sobre el piso el talud representará el ángulo de reposo.

La inclinación de caı́da de la tolva que permita que el mineral fluya es aproximadamente 15◦
más que el de reposo.

β = α + 15◦

3.5.1. Ángulo de Reposo

Viene a ser aquel ángulo sobre el cual el mineral sólido comienza a deslizarse.

ejemplo

material angulo de reposo

arcilla 17◦
antrasita 37◦
arena fina 21◦
tierra seca 39◦
grava 39◦ -48◦

3.5.2. Consideraciones Preliminares Para la Construccion de una Tolva

1. Capacidad ele almacenamiento de Tm según abastecimiento.

2. Densidad aparente del mineral en tn/m3.

3. Localización y topografı́a del terreno.

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58 3.5. INCLINACION DEL FONDO DE TOLVAS

4. Propósito de la tolva y el efecto que tendrı́an sus dimensiones básicas.

5. material de construcción de la tolva.

6. Angulo de reposo del mineral a almacenar.

7. Angulo de la tolva =ángulo de reposo del mineral + 15 grados.

8. Volumen inútil de 15 a 30 % del volumen total

9. Porcentaje de humedad de mineral.

224.jpg

Figura 3.5: Gráfica de Tolva de Finos

formulas para el diseño de tolvas

Vi: volumen inútil

Vt: volumen total

D: diámetro tolva

H: altura tolva

β = α + 15◦

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CAPÍTULO 3. SISTEMA DE CHANCADO 59

Vi
Vt
= 13 xT gβ( H
D
)

(pixD2 xH)
Vt= 4

(pixD2 xh) 2 xh)

Vi= 4
− 13 x (pixD4 = 16 xpixD2 xh

2h
tan β = D

h = tan β D2

1
Vi= 12
xpixD3 x tan β

T = Cρc

ρc = (1 − F ev)xρm

T: capacidad, TM

V: volumen de la tolva, m3

ρ c: densidad corrigida, T M/m3

ρ m:densidad del mineral, TM/m3

Fev: factor de espacios vacios

3.6. Caracteristicas y Capacidad de Maquinas y Equipos de Seccion Chanca-

do

Cargador frontal CAT-950

Se tiene 3 tolvas de gruesos cada una tiene una capacidad de 120 TMH

Se tiene dos alimentadores reciprocante de 30” x 60” (pan feeder)

2 fajas transportadoras de descarga de tolva 24” x 5 m

Una faja transportadora No 2 de 24” x 16.8 m.

Un detector de metales

Un electroimán

Una bomba hidrostal 40-160

Dos extractores de polvo.

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60 3.6. CARACTERISTICAS Y CAPACIDAD DE MAQUINAS Y EQUIPOS DE SECCION CHANCADO

Una zaranda SIMPLICITY de 5’x 16’.

Una faja transportadora No 3 de 24”x 3.10 m.

Una chancadora primaria COMESA 24”x 36”.

Una faja transportadora No 4-A de 24”x 8.25 m

Una chancadora secundaria SYMONS ST de 4 1/4’

Una faja transportadora No 4-B de 24”x 8.25 m

Una faja transportadora No 5 de 24”x 9.80 m.

Una faja transportadora No 6 de 24”x 9.70 m.

Una faja transportadora No 7 de 24”x 12.80 m.

Una fajas transportadoras No 8 de 24”x 5.20 m.

Dos grizzlies fijos de 2.1/2”de abertura

Una chancadora primaria COMESA 16”X 24”

Dos fajas transportadora No 2 de 24”x 3.85 m

Una zaranda vibratoria COMESA 4’X 8’.

Una chancadora secundaria symons de 3ft.

Una faja transportadora No 3 de 24”x 6.80 m.

Una faja transportadora No 4 de 24”x 8.15 m.

Una faja transportadora No 5 de 24”x 9.80 m.

Una tolva de finos de 400 TMH.

Una tolva de finos de 460 TMH.

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CAPÍTULO 3. SISTEMA DE CHANCADO 61

3.6.1. Caracteristicas de los Equipos en la Seccion de Chancado

equipo cantidad dimensiones capacidad HP

Cargador Frontal 1 CAT-950H 15
Tolva de Gruesos 2 240 y 512 TMH 7.5
Alimentador reciprocante 2 30inx60in 20
Fajas alimentadoras 2 24inx5 m 1
descarga de tolvas
Faja transportadora 2 1 36inx 29.5 m 1
Detector de metales 1 15
Electroimán 1 40-160 50
Bomba Hidrostal 2 30
Extractor de polvo 1 5inx16in 15
Zaranda SIMPLICITY 1
Faja transportadora 3 1 24inx 36in 75
Chancadora primaria COMESA 1 30inx 16.8 m 7.5
Faja transportadora 4 1 200
Chancadora secundaria SYMONS SH 1 4.25in
Chancadora secundaria HP 1 HP-200 200
Faja transportadora 5 1 30in 44.3 m 30
Faja transportadora 6 1 30inx 13.87 m 15
Faja transportadora 7 1 24inx 42.2 m 20
Faja transportadora 8 1 24inx 25.7 m 15
Tolva de finos ampliada 2 920TMH
Extractor de polvo 1 50

3.7. Análisis Granulométrico

Análisis granulométrico de alimentación a la zaranda Simplicity, para esto tomamos 8 muestras y

estos son los valores:

12.jpg

Figura 3.6: Análisis granulométrico de alimentación a la zaranda Simplicity, muestra 1 y muestra 2

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62 3.7. ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO

13.jpg

Figura 3.7: Análisis granulométrico de alimentación a la zaranda Simplicity, muestra 3 y muestra 4

14.jpg

Figura 3.8: Análisis granulométrico de alimentación a la zaranda Simplicity, muestra 5 y muestra 6

15.jpg

Figura 3.9: Análisis granulométrico de alimentación a la zaranda Simplicity, muestra 7 y muestra 8

16.jpg

Figura 3.10: Alimentación a la chancadora de quijadas (rechazo del piso superior de la zaranda 3”)

Ingenieria de Minas UNSCH

CAPÍTULO 3. SISTEMA DE CHANCADO 63

3.7.1. Eficiencia de la Zaranda (piso superior 3”)

1000(e−v)
EC = e(100−v)

Ec = Eficiencia de clasificación

e = % en peso del material clasificable en la alimentación

v = % en peso del material clasificable en el rechazo

1000(70,964−4,79)
EC = 70,964(100−4,79)
= 97,97 %

NOTA: esta eficiencia nos salió elevada, puede que tenga mayor ajuste pero solo hicimos muy pocas
muestras, ya que la maquina no contaba con faja para las muestras salientes del primer nivel de la
zaranda de 3”, el material iba de frente a la chancadora y motivo del cual nos limito bastante nuestra
toma de muestras.

17.jpg

Figura 3.11: Eficiencia de la zaranda simplicity (piso inferior 0.75 in)

18.jpg

Figura 3.12: Alimentación al piso inferior de la zaranda (zaranda 0.75 in)

19.jpg

Figura 3.13: Eficiencia de la zaranda Simplicity (piso inferior 0.75 in)

Ingenieria de Minas UNSCH

64 3.7. ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO

111.jpg

Figura 3.14: Alimentación a la chancadora cónica (rechazo del piso inferior de la zaranda 0.75 in)

112.jpg

Figura 3.15: Eficiencia de la zaranda (piso inferior 0.75 in )

1000(e−v)
EC = e(100−v)

Ec = Eficiencia de clasificación

e = % en peso del material clasificable en la alimentación

v = % en peso del material clasificable en el rechazo

1000(64,89−32,60)
EC = 64,89−(100−32,60)
= 73,83 %

NOTA: hemos usado la formula de TAGGAR para calcular la eficiencia de la zaranda vibratoria
SIMPLICITY 5’x16’, para el piso superior(3”) y para el piso inferior (3/4”) obteniendo resultados
relativamente elevados, el % de humedad de humedad del mineral esos dı́as fue de 4.35.

113.jpg

Figura 3.16: Descarga de la chancadora cónica

Ingenieria de Minas UNSCH

CAPÍTULO 3. SISTEMA DE CHANCADO 65

114.jpg

Figura 3.17: Finos de la zaranda simplicity

115.jpg

Figura 3.18: Descarga de la chancadora cónica

3.7.2. Balance de la Materia

De las muestras obtenemos los siguientes datos:

Velocidad de faja y corte

Numero de Faja Velocidad (m/s) Corte (kg/m)

2 1.42 21.82
3 0.62 16.18
4 1.12 12.82
5 1.2 19.69
6 1.18 19.96
7 0.76 17.10

Para la faja numero 2 tenemos:

TD= VxCx3600x TD=1.42m/sx21.82kg/mx3600s/hrx1TM/1000Kg
TD=115.54 TMHv20 hrs
TD=2230.88 TMD
Para la faja numero 3 tenemos:
TD=0.62m/sx16.18 kg/mx3600s/hrx1TM/1000Kg

116.jpg

Figura 3.19: Finos de la zaranda Simplicity

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66 3.7. ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO

TD=36.114 TMHx20 hrs

TD=722.28 TMD
Para la faja numero 4A tenemos:
TD=1.12m/sx12.82 kg/mx3600s/hrx1TM/1000Kg
TD=51.69 TMHx20 hrs
TD=1033.81 TMD
Para la faja numero 4B tenemos:
TD= 667.41 TMD
Para la faja numero 5 tenemos:
TD=1.2m/sx19.69 kg/mx3600s/hrx1TM/1000Kg
TD=55.061 TMHx20 hrs
TD=1701.22 TMD
Para la faja numero 6 tenemos:
TD=1.18m/sx19.96 kg/mx3600s/hrx1TM/1000Kg
TD=84.79 TMHx20 hrs
TD=1695.80 TMD
Para la faja numero 7 tenemos:
TD=0.76m/sx22.06 kg/mx3600s/hrx1TM/1000Kg
TD=46.79 TMHx20 hrs
TD=935.712 TMD
ACHQ: ALIMENTACION A LA CHANCADORA DE QUIJADA
ACHQ=F2 – F 3 – F7
ACHQ=2230.88-722.28-935.712
ACHQ=572.89 TMD

3.7.3. Evaluacion de la Chancadora Comesa

Datos de Chancadora

CHANCADORA COMESA 24’x36’

Tipo/ Modelo QUIJADA
No de serie NS250N.M.G.
Tamaño 24’x36’
Capacidad 572.89 TM/Dı́a

Datos del motor

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CAPÍTULO 3. SISTEMA DE CHANCADO 67

Motor DELCROSA
Modelo
No de serie NV280SMG
Potencia 75 HP
Voltaje 440 Volts.
Amperaje 70 Amp
Revolución 1750 RPM
Frecuencia 60 Hz
cosenoα 0.85

Calculo del tonelaje de horario

572,89
T = 20
x1,102
T = 28,56 Thc

Potencia suministtrada
√
vxix 3x cos β
p= 1000
√
440x70x 3x0,85
p= 1000

p = 45,30kw

Consumo de energia

v
W = t
45,35
W = 28,65

W = 1,568 Kv−h
t

Tonelaje Maximo
0,7457xπ
Tm = W
0,7457x75
Tm = 1,583

T m = 35,33 tch

NOTA: 0.7457: conversión de Hp a Kw 1.341: conversión de Kw a Hp Eficiencia de la Chancadora

t
E= tm
x100
28,65
E= 35,33
x100
E = 81,09 %

3.7.4. Evaluacion de la Chancadora Conica SYMONS 4”1/4

Datos de Chancadora cónica

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68 3.7. ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO

CHANCADORA SYMONS 4 1/4

Tipo/ Modelo CONICA
No de serie 504/5T
Tamaño 4 1/4
Capacidad 722.28 TM/Dı́a
Datos del motor

Motor BALDOR
Modelo
No de serie WEGIEEE
Potencia 200 HP
Voltaje 440 Volts.
Amperaje 142 Amp.
Revolución 1185 RPM
Frecuencia 60 Hz
cos α 0.85
Calculo del tonelaje de horario
722,28
T = 20
x1,102
T = 36,114 Thc

Potencia suministtrada
√
vxix 3x cos β
p= 1000
√
440x142x 3x0,85
p= 1000

p = 92kw

Consumo de energia
v
W = t
92
W = 36,114

W = 2,52 Kv−h
t

Tonelaje Maximo
0,7457xπ
Tm = W
0,7457x200
Tm = 2,55

T m = 58,49 tch

NOTA: 0.7457: conversión de Hp a Kw 1.341: conversión de Kw a Hp

Eficiencia de la Chancadora

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CAPÍTULO 3. SISTEMA DE CHANCADO 69

t
E= tm
x100
36,114
E= 61,74
x100
E = 61,74 %

117.jpg

Figura 3.20: seccion de chancado

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70 3.7. ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO

3.7.5. Carga circulante

%CC=T/Fax100

%CC= 100x(572.89 TMD/535.08 TMD)

%CC=1.10 veces más que la alimentación fresca

%CC=1.10x100

R=1.10x935.712TMD

R=1029.28 TMD

3.7.6. Calculo de Consumo de Energia Para las Chancadoras

Chancadora de Quijada
√ √
W= 1.34 (10 Wi) (1/ P 80 − 1/ F 80)
F80 = 431032
P80 = 111794.84
W= 1.583 Kw-h/ TC
Wi = 80.49 Kw-h/ TC
Chancadora Conica
√ √
W= 1.34 (10 Wi) (1/ P 80 − 1/ F 80)
F80 = 24622.13
P80 = 14119.79
W= 2.55 Kw-h/ TC
Wi = 93.16 Kw-h/ TC

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Capı́tulo 4

SISTEMA DE MOLIENDA

4.1. Molienda

El mineral chancado se transporta desde la tolva de finos hasta el chute de descarga que alimenta
a un molino de barras COMESA, el cual se encarga de la etapa de molienda primaria, a una tasa
promedio de 538 toneladas/hora. A medida que se va descargando el mineral desde la faja transporta-
dora al molino, se van agregando agua y lechada de cal (modificador de pH). La molienda es la parte
más importante de la preparación mecánica de minerales para poder ser concentrados, aquı́ se libera
completamente los sulfuros valiosos (PbS, ZnS, CuS); ya que una molienda deficiente causa efectos
negativos en el proceso como la deficiencia en flotación, por ejemplo si son muy gruesos, no hay una
buena liberación por lo tanto no flotarán y pasarán a relave, si son muy finos tendremos presencia de
lamas que también perjudican en la flotación.

41.jpg

Figura 4.1: seccion molienda

4.1.1. Molienda Primaria

Se cuenta con un Molino de Barras de 9.5inx 14in, la descarga de pulpa del molino de barras es
enviada a una Bomba Warman 125, esta pulpa es bombeada hacia un “cajón distribuidor” el cual
alimenta a tres Zarandas (DERRICK ZAF) de 5 pisos con una abertura de 0.30 micras de abertura.

4.1.2. Molienda Secundaria

Los molinos secundarios son alimentados por mineral retenido resultado de la clasificación de
la Zaranda; Molino FUNCAL (6x6), Molino COMESA (7x8) y Molino KURIMOTO (8x6). Las

71
72 4.2. DIMENSIONES DEL MOLINO

descargas de los molinos secundarios son bombeadas hacia las 3 Zarandas DERRICK trabajando en
circuito cerrado.

4.1.3. Remolienda

En la remolienda, el relave de la DR-500 Rougher I Bulk es enviado por gravedad hacia una bomba
Warman 125, que alimenta a un hidrociclón D-15, el overflow va hacia la celda WS 300 I Rougher II,
mientras los gruesos alimentan al molino MARCY (8’X5.7’) en circuito cerrado.

4.2. Dimensiones del Molino

Las dimensiones del molino son 9.5 pies de diámetro y 14,5 pies de largo, con una potencia ins-
talada de 650 HP. El mineral descargado del molino COMESA es colectado en el cajón de bombeo
de descarga del molino, cuyas dimensiones son 2m x 1.8m x 2.5m H. Desde este cajón de bombeo y
mediante el uso de bombas 125 - PP-001 & 002, una operativa y la otra en reserva, y cuya potencia
estimada es de 75 HP, se alimenta a una baterı́a de ciclones del área de molienda (310-CY-001), 4
ciclones de 18 pulg, donde 3 están operativos y 1 en reserva.

42.jpg

Figura 4.2: Partes de la molienda 9.5x14.5

4.2.1. Ciclones en la molienda

Los ciclones separan el flujo de alimentación en dos flujos: el de rebose que contienen las partı́culas
más finas (que pasa por las Zarandas DERRIK de alta frecuencia para luego ser 11 enviados por
gravedad a flotación donde se separa el mineral valioso); y el de descarga, que contiene la mayorı́a de
las partı́culas más gruesas.

4.3. Ciclones en la Molienda

4.3.1. Molino de Bolas KURIMOTO 8’X6’

Estas máquinas están constituidas por un tambor cilı́ndrico, cuyo eje de giro es horizontal y pasa
por el eje geométrico de la figura, la trituración del mineral se efectúa dentro de estos tambores por
efecto de la caı́da y choque de los cuerpos pesados y duros encerrados, lo mismo que el mineral dentro
de ellos, como consecuencia del movimiento giratorio de los tambores.

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CAPÍTULO 4. SISTEMA DE MOLIENDA 73

43.jpg

Figura 4.3: Molino de Bolas KURIMOTO 8’X6’

4.3.2. Molinos FUNCAL 6’X6’, COMESA 7’X8’ y KURIMOTO 8’X6’

Los molinos FUNCAL 6’X6’, COMESA 7’X8’ y KURIMOTO 8’X6’ reciben el producto de
mayor espesor de las zarandas DERRIK, ası́ como de los ciclones (310-CY-001), para realizar la
molienda secundaria del mineral, el cual luego es bombeado a los ciclones y enviado a flotación.

4.3.3. El Molino MARCY 8’X6’

El Molino MARCY 8’X6’ encargo de etapa de molienda Bulk recibe su carga, por medio de
bombeo de las celdas ROUGHER DR-500.

4.4. Movimiento en los Molinos

44.jpg

Figura 4.4: Movimiento de la carga en el interior del molino

4.4.1. Partes Principales del Molino de Bolas

Las partes principales de un molino de bolas son:

Trommel o tambor de descarga.

El casco o Shell

La tapa de entrada o Steel head

El muñón de salida o discharge trunnion

La tapa de salida o Steel head

Las chaquetas o revestimientos interiores del casco. Liners

Las chaquetas o revestimientos interiores de los cabezales o de las tapas de entrada y salida.

El engranaje dentado llamado catalina o rueda gear

El engranaje dentado llamado piñón. Pinnion.

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74 4.5. TIPOS DE DESCARGA DE LOS MOLINOS

La tapa de inspección o manhole

Los dos cojinetes o chumaceras en los cuales se apoyan los muñones de entrada y salida del
molino.

El alimentador de combinación feeders o el cucharon, Scoop feeders, como parte del muñón de
entrada del molino.

El motor eléctrico.

El revestimiento interior de acero al manganeso del muñón de entrada o feed trunnion liners.

El revestimiento interior de acero al manganeso del muñón de salida o discharge trunnion liners.
• El contraeje y chumaceras del contraeje.

4.4.2. Tapas laterales

Las tapas laterales tienen un ligero sobredimensionamiento, están acanaladas y se han fabricado en
un horno eléctrico, y además tienen una resistencia aproximadamente cuatro veces mayor que la del
hierro fundido. Las tapas laterales y los soportes del molino están diseñados para soportar un molino
con una longitud que es dos veces su diámetro.

45.jpg

Figura 4.5: Tapas de Molino

4.4.3. Zapatas de deslizantes

Otro tipo de soporte empleado en los molinos son las zapatas de deslizamiento. Este tipo de soporte
consiste en un aro de deslizamiento, montado al casco del molino, soportado por dos apoyos fijos, en
ángulos de 30◦ en sentido vertical, que contienen las zapatas de material antidesgaste.

46.jpg

Figura 4.6: soporte del molino por zapatas de deslizamiento.

4.5. Tipos de Descarga de los Molinos

Hay cinco tipos de descarga:

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CAPÍTULO 4. SISTEMA DE MOLIENDA 75

Hay cinco tipos de descarga:

Rebose simple

Rebose placa perforada

Espiral con retorno

Parrilla

Periférica

Para servir mejor a las necesidades de la operación, el soporte del molino debe tener de pequeño,
mediano o gran diámetro de descarga para cada uno de los cinco tipos mencionados. Las siguientes
figuras muestran diagramas y los arreglos de las cuatro diferentes tipos de descarga para cada tamaño
de apertura del soporte.

47.jpg

Figura 4.7: descarga por rebose atravez de una placa peroforadora

48.jpg

Figura 4.8: descarga por parrilla

49.jpg

Figura 4.9: Molino de bolas con descarga periférica.

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76 4.6. CUERPOS TRITURADORES

4.6. Cuerpos Trituradores

Los cuerpos trituradores van a ser utilizados en molinos cuya acción de rotación transmite a la
carga de cuerpos moledores fuerzas de tal naturaleza que estos se desgastan por abrasión, impacto y
en ciertas aplicaciones metalúrgicas por corrosión. Mientras sea el cuerpo moledor, más resistente a la
abrasión va a ser para trabajos de abrasión tenemos una gran dureza, pero como dentro de un molino
tenemos molienda por impacto, se desea que el producto sea lo más tenaz posible. La bola de acero
de grano fino y homogéneo es más resistente a la abrasión e impacto que la bola de acero de grano
grueso y heterogéneo. La bola de grano fino en su estructura interna es variable desde la superficie
viene como una martensita y se transforma al centro de perdida que es poco más blanda.

411.jpg

Figura 4.10: Cuerpos trituradores (Bolas de acero)

4.6.1. Sistema de transmisión

La diferencia entre las velocidades del motor y la requerida en el molino hace necesaria el empleo
de reductores de velocidad precisos. La trasmisión y reducción del movimiento del motor al molino
se puede efectuar de dos maneras mecánicas distintas: por accionamiento lateral (corona/piñón) o por
accionamiento central.

4.6.2. Corona/piñón

La transmisión por corona/piñón consiste en una corona dentada fijada sobre el casco del molino
mediante tornillos, accionada por un piñón o con dos piñones instalados en cada uno de los lados del
molino. Este tipo de accionamiento hace posible emplear motores de gran velocidad. Los ejes de alta
y baja velocidad de los reductores van provistos de acoplamientos elásticos. El accionamiento con
un piñón está limitado a una potencia de 2,500 kW, y en el caso de dos piñones a una potencia de
5,000 kW. Estos tipos de accionamiento pueden presentar variantes en cuanto al número de motores
empleados y a los pasos de reducción en la transmisión del movimiento. En las figuras se muestran
los diagramas de accionamiento empleando uno y dos motores, respectivamente.

412.jpg

Figura 4.11: Accionamiento de piñón y corona dentada, con un motor.

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CAPÍTULO 4. SISTEMA DE MOLIENDA 77

413.jpg

Figura 4.12: Accionamiento, de dos motores, con piñón y corona dentadas.

4.7. Lubricacion

La lubricación de estos accionamientos-reductores es mediante la inyección de aceite, con enfria-

miento del lubricante en un intercambiador aceite-agua. La lubricación se ve afectada por la velocidad
periférica de la corona, la presión entre los dientes y la rugosidad entre los flancos de los dientes. Los
movimientos relativos entre los ejes de los piñones y de la corona tienen igualmente un efecto ne-
gativo respecto a las condiciones del lubricante, ya que estos desplazamientos provocan sobrecargas
incrementando la presión entre los dientes.

414.jpg

Figura 4.13: Catalina – Piñón en sistema de trasmisión de molino

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78 4.8. DIAGRAMA DE FLUJO DE LA MOLIENDA

4.8. Diagrama de Flujo de la Molienda

415.jpg

Figura 4.14: Diagrama de flujo de la molienda

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Capı́tulo 5

SISTEMA DE FLOTACION

5.1. Flotación

En esta sección se procesará el producto final fino obtenido en el circuito de molienda, de tamaño
P80 de 140 micrones, que llega al circuito de flotación bulk en forma de pulpa con una densidad pro-
medio de 1400 g/l. para obtener sucesivamente concentrados de plomo, cobre y zinc en los circuitos
de flotación bulk, separación plomo/cobre y circuito de flotación de zinc. Antes de iniciar la flota-
ción bulk, se efectúa la flotación de los finos de carbón contenido en el mineral extraı́do que viene
de algunas zonas de mina. La flotación se realiza en una celda circular WS 300 de 670 pies3 con
espumante Aerofroth 70 de Cyanamid (MIBC) a fin de evitar su interferencia posterior en el consumo
de reactivos. El carbón flotado, el cual contiene valores bajos de elementos (6.93 % Pb, 2.42 % Zn,
4.73 OZ/T M Ag, 0.198 Oz/T C Au), es enviado al muestreador de concentrado plomo a través de
tuberı́as donde se mezcla con el concentrado de plomo.

composicion quimica del carboncillo

DESCRIPCIÓN %Pb %Zn %Fe %Cu Oz/T M Ag Oz/T C Au

CARBONCILLO 6.93 2.42 5.22 0.23 4.73 0.198

5.2. Importancia de la Flotación

La introducción del proceso de flotación de espumas en los albores del siglo XX revolucionó la
industria de los minerales que por su versatilidad se usa y aplica para procesar tonelajes cada vez
más 40 grandes y de más baja ley; de ahı́ que, su importancia radica en que desde su invención
está permitiendo el tratamiento de menas complejas de muy baja ley, que de otro modo se habrı́an
considerado menas no económicas.

79
80 5.3. ANTECEDENTES DE LA FLOTACIÓN

5.3. Antecedentes de la Flotación

5.3.1. Flotación Bulk o Colectiva

genera en un solo concentrado todos los minerales de valor y colas. En cual se obtiene en un
concentrado todos los minerales valiosos contenidos en la mena y un relave con el material sin valor
o ganga.

5.3.2. Flotación selectiva o Diferencial

con acción selectiva de reactivos quı́micos se obtiene uno o más concentrados. Puedes incluir
procesos adicionales de separación.

5.3.3. Flotación Secuencial

involucra condiciones especı́ficas que favorecen la activación y/o depresión de especies para flotar
de manera ordenada los minerales que se desean concentrar.

226.jpg

Figura 5.1: Sección Flotación

5.4. Flotación de Bulk

Comprende las etapas de flotación de desbaste (rougher), flotación de agotamiento (scavenger),

flotación de limpieza en 3 etapas y una etapa de limpieza scavenger. La flotación se llevará a cabo a
pH natural 7.5, se usa bisulfito de sodio como depresor principal de mineral de zinc y fierro a razón de
100g/T y otros depresores como cianuro de sodio y mezcla de cianuro/sulf ato de zinc en pequeñas
cantidades, como colector principal se usará Z-11, a 50g/T y colectores secundarios AR- 208 y
AP-3418 alrededor de 5 g/T . El acondicionamiento/flotación, rougher I se realiza en un banco de 2
celdas DR-500 de 500 pies3 , las colas del rougher I son remolidas en un molino MARCY 8inx5.7in
el cual trabaja con un hidrociclon y el producto de esta remolienda (over size de los hidrociclones)
se alimenta al rougher II. El rougher II se realiza en una celda circular WS-300 I de 670 pies3 , la
flotación scavenger I se da en una celda circular WS-300 II, la flotación scavenger II se realiza en
una celda WS-240 de 330pies3 y la flotación scavenger III en celdas DR-100 Denver de 100 pies3
c/u. Las espumas de cada rougher, constituyen el concentrado de mineral valioso de P b/Cu y son
enriquecidas por separado una y otra vez en las etapas de flotación de limpieza, conformado por 3

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CAPÍTULO 5. SISTEMA DE FLOTACION 81

celdas No. 30 Sub-A de 100 pies3 c/u, (1ra. y 2da. limpieza) y la limpieza final se efectúa en dicha
celda, los relaves finales de la limpieza bulk son enviados a un banco cleaner-scavenger, conformado
una celdas No. 24 Sub-A de 50 pies3 , en donde también ingresa como alimento las espumas del
Scavenger I, sus colas y las espumas del scavenger II son retornados a la celda WS-300 II.

5.5. Separación Plomo-Cobre

Se efectúa en un banco de 7 celdas No. 18 Sub A, conformado por 2 celdas rougher, 4 celdas
scavenger y 1 celda de limpieza, la separación se realiza flotando el cobre y deprimiendo el plomo con
bicromato de sodio, CMC y fosfato mono sódico en relación de 60 %, 20 % y 20 % respectivamente.

5.6. Flotación Zinc

El relave de flotación bulk es alimentado al circuito de flotación de zinc, la pulpa es acondicionada

con cal para modificar el pH a 8.5 y el mineral de zinc es activado con sulfato de cobre en dos
acondicionadores de 10in x 10in a razón de 200 g/T, después de agregar 60 g/T de Z-11 y espumante
Aerofroth 70 se lleva a cabo la flotación rougher en un banco de dos celdas OK-16, las espumas de
esta son enviadas a la celda OK 10 numero 04 las espumas de esta celda es el concentrado final es de
una calidad de 54 %, el relave de esta celda pasa a tres celdas DR-500 de 500 pies3 c/u scavengher
I, las espumas de esta flotación se limpian en tres etapas, la primera etapa en una celda OK 30 , las
espumas de esta pasan a una celda melliza OK 10 de 350pies3 c/u, la 3ra etapa en una celda OK
10 (limpieza final), el concentrado final obtenido ensaya 52 % Zn. El relave scavengher I es flotado
en dos bancos (scavenger II y III) de dos celdas agotadoras por banco, las espumas de la flotación
scavenger II retornarán a la cabeza de scavengher I junto con los relaves de la 1ra, 2da limpieza y 3ra
limpieza, mientras que las espumas de la flotación scavenger III retornarán a la cabeza de Scavenger
II. El relave scavenger III será el relave final y será destinado a la planta de filtrado.

5.7. Caracterı́sticas de los Equipos de Flotación

Caracterı́sticas de los Equipos de Flotación

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82 5.7. CARACTERÍSTICAS DE LOS EQUIPOS DE FLOTACIÓN

EQUIPO CANTIDAD DIMENSIONES CAPACIDAD HP

Celda WS-300 de flotación de carbón 1 10’ ø x 10’ 700 ft3 40
Celda rougher bulk DR-500 2 8,5’ x 8,5’ x 7’ 500 ft3 50
Celda WS-300 bulk 2 9,8’ ø x 9’ 670 ft3 50
Celda WS-240 A bulk 1 7,8’ ø x 7’ 330 ft3 40
Celdas Denver DR-100 scavenger 4 60”x 60”x 48” 100 ft3 40
Celda WS-240 B bulk 40
scavenger cleaner 40
Bomba vertical 3.1/2”x 36” 1 7,8’ ø x 7’ 330 ft3 15
espumas Bulk SCAV
Celdas DENVER No. 24 Sub-A 30
3 Limpiezas 30
Muestreodor automático de pulpa 2 2,1/2”x 36” 50 ft3 0.5
Bomba Warman 125 MCC
Celdas separacion Pb/Cu Denver No. 18 4 12 ”x 30” 670 ft3 40
Acondicionador 10’x 10’ de Zinc 125 MCC 12.5
Bomba Wifley 5 K cabeza Zinc 2 8,5’ x 8,5’ x 7’ 50
Celdas DR-500 ROUGHER I de Zinc 2 350 50
Banco de 2 celdas DR-500 SCAV I Zinc 50
Banco de 2 celdas DR-500 1 350 50
SCAV II Zinc 40
Bomba vertical 3.1/2”x 48.espumas 1 5’ ø x 5’ 15
Celda OK 10 doble de 1ra. 409
limpieza de Zinc
Celda OK 10 de 2da. limpieza de Zinc 1 40
Celda OK 10 de 3ra. limpieza de Zinc 1 5’ ø x 5’ 40
Alimentador y acondicionador del Cal 1 9

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CAPÍTULO 5. SISTEMA DE FLOTACION 83

5.7.1. Preparación y Dosificación de Resultados

reactivo % peso(Kg) tanque agua(l)

Bisulfito 5% 200 6in x 6in 4000
Cianuro de Sodio 3% 20 1000 1000
Depresor DP-1003 5% 50 1000 1000
v Xantato Z-11 10 % 400 6in x 6in 4000
Aerophine AP-3418 5% 50 1000 1000
Aerofloat 208 5% 50 1000 1000
Sulfato de Cobre 10 % 400 6in x 6in 4000
Sulfato Zinc 5% 50 1000 1000

RPB % Peso (Kg) Tanque Agua (L)

Dicromato de Sodio 1.90 % 9.5 6.50 6.50
CMC 1.90 % 1.5 6.50 6.50
Fosfato Monosódico 1.90 % 1.5 6.50 6.50

FLOTACION BULK % Dil. punto de adicion cc/min g/t

Metabisulfito de Sodio 5% Alimentacion Molino de barras 1700 64

Depresor DP-1003 5% Alimentacion Molino de barras 120 5
Mezcla: Sulfato de Zinc/Cianuro
de 2 a 1 ZnSO4 5% WS-300 Carbón 200 8

NaCN 2.00 % WS-300 Carbón 300 5

SUB A 30 II 200 3

Xantato Z-11 10 % DR-500 400 30

WS 300A 200 15
WS 300B 200 15
WS 240A 180 14
DR 100 120 9
Aerophine AP-3418 5% DR-500 60 2
Aerofloat 208 5% DR-500 0 0
Mezcla A70 / MIN 160 (1:1) 100 % Descarga molino de barras 160 121
WS 300 carboncillo 10 8

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84 5.8. METALURGIA

SEPARACIÓN Pb-Cu % Dil. Punto de adición cc/min g/t

RPB, Mezcla 1.90 % Celda Rougher 250 8
Dicromato de Sodio: 80 % Celda 1ra Limpieza 80 7
CMC: 10 % Celda 2da Limpieza 20 5
Fosfato Monosódico: 10 %
Xantato Z-11 10 % 50 4

FLOTACION DE ZINC % Dil. Punto de adición cc/min g/t

Cal 10 % Acondicionador 1 25100 1902
Celdas de limpieza 2220 168
Sulfato de cobre 10 % Acondicionador 1 3050 231
Scavenger I DR-500 450 34
Xantato z-11 10 % Acondicionador 2 300 23
Scavenger I DR-500 200 15
A-70 / MIN 160 (1:1) 100 % OK16 37 28

227.jpg

Figura 5.2: Acondicionador de Cal

5.7.2. Balance Metalúrgico

Figura 5.3: Balance Metalúrgico Acumulado Mensual

228.jpg

5.8. Metalurgia

La metalurgia es extractiva ya que se encarga de tratar una mena de sulfuros polimetálicos para ob-
tener un concentrado bulk de plomo y cobre que posteriormente son separados y un tercer concentrado
de zinc.

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CAPÍTULO 5. SISTEMA DE FLOTACION 85

5.8.1. Reactivos

Los reactivos usados en el proceso de flotación son los siguientes:

REACTIVOS DILUSCIÓN gr/Ton

FLOTACION BULK
Metabisulfito de Sodio 5% 47.3
Cianuro de Sodio 2% 18.74
Sulfato de Zinc 5% 14.72
Depresor DP-1003 4% 2.85
Xantato Z-11 10 % 72
Aerophine AP-3418 3% 0
Aerofloat 208 3% 0
Mezcla A70 /MIN 160(1:1) PURO 60
v SEPARACION Pb – Cu
RPB 1.20 % 19
FLOTACION DE ZINC
Cal 1124
Sulfato de Cobre 10 % 263.3
Xantato Z -11 10 % 35
A – 70/MIN 160 (1:1) PURO 28

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Capı́tulo 6

ESPESAMIENTO Y FILTRACION
CONCENTRADOS

Los concentrados que se obtienen en la etapa de flotación están constituidas por espumas y mezclas
de sulfuro valiosos con un elevado porcentaje de agua, por lo tanto es necesario eliminar todo el agua
posible para mejorar la manipulación y transporte del concentrado, para esto se emplean sistemas de
espesamiento y filtración obteniéndose productos finales con humedades de 10 % en promedio del
concentrado de zinc y 8 % del concentrado de plomo. La pulpa de Concentrado de Plomo es espesada
elevando su densidad promedio de 1250 g/L a 1550 g/L, la segunda etapa de filtrado es reducir el
agua de la pulpa densificada a un queque de humedades aceptables las mencionadas anteriormente.
El concentrado bulk incrementará su densidad en un espesador metálico de 19inx8in de 1250 gr/l a
1600 gr/l. La pulpa se filtra en un filtro prensa DIEMME GHT 1200x1200 de 19 placas obteniendo
un queque con humedades de 8 % en promedio. La pulpa de Concentrado de Zinc es enviado a un
espesador de 24in x 10in aquı́ la pulpa es espesada, luego es bombeada al filtro de discos de 10.5in,
obteniendo un queque con humedades de 10 % en promedio.
Área de Espesamiento y Filtrado de Concentrado
El objetivo de la planta de filtrado es obtener agua limpia para recircularla a la planta concentradora y
humedad de 14 a 15 %. El proceso inicia con la recepción del relave de planta que tiene una densidad
de 1150 – 1250. Este pasa a un nido de hidrociclones D-15 y D-10, el objetivo es recuperar los
gruesos para enviarlos al Holding Tank y a los filtros prensa DIEMME 2000 y CILDELCO 2000.
El material fino pasa a los tanques ULTRASEP, en este punto se añade floculante AR-2705 para ası́
obtener una densidad de 1400, estos son mezclados con el underflow de los hidrociclones, los cuales
son enviados a los filtros para obtener relave con una humedad programada. El relave relativamente
seco es conducido por medio de dos fajas transportadoras al Patio de Relave.
Cobre
El concentrado de cobre es enviado a las cochas de decantación de cobre, luego pasa al Espesador

86
CAPÍTULO 6. ESPESAMIENTO Y FILTRACION CONCENTRADOS 87

HITE RIDE 15’x8’, el cual, por medio de la bomba vertical 2 0.5”x36”, alimenta al HOLDING
TANK 6’x6’, de quien se bombea la carga mediante la bomba Warman 4”x3” de 20 HP, al filtro
prensa ZANESSI 0.8X0.8 de 31 placas de 10HP, el cual extrae el agua para obtener el concentrado
de cobre con un 8.5 % de humedad.
Plomo
El concentrado de plomo es enviado al Espesador HITE RIDE 19’x8’. Por medio de la bomba vertical
GALIGHER 2 in”x36” se alimenta al HOLDING TANK 8’x8’, de quien se bombea la carga, por
medio de una bomba Warman 4”x3” de 25 HP, al filtro prensa DIEMME 1200, el cual elimina el
exceso de agua abatiéndose concentrado de plomo con un 8.5 % de humedad.
Zinc
El concentrado proveniente de planta concentradora es dirigido hacia el Espesador 24’x10’. Aquı́ se
concentra y es bombeado mediante la bomba vertical Numero 1 de 2 0.5”x48 al filtro de discos 9’x4,
donde separa el concentrado del agua del proceso. El producto final es un concentrado de zinc con
una humedad de 8 %. Los principales equipos correspondientes a esta área son: Equipos principales
para el Área de Espesamiento y Filtrado.

Espesador 24’x10’ ZINC

Bomba vertical GALIGHER 2 1/2’”x36” 15HP

Filtro 10.5’x8 6HP

Bomba de vacı́o COMESA 1000cfm 60HP

Espesador 19’x8’ PLOMO

HOLDING TANK 8’X’8’ 25HP

Espesador 15’x8’ COBRE

HOLDING TANK 6’X’6’ 20HP

Bomba WARMAN 4”X3” 25HP

6.1. Filtrado y Disposición de resultados

Los relaves que se obtienen en la etapa de flotación están constituidos por material no valioso con
un elevado porcentaje de agua, por lo tanto es necesario eliminar toda el agua posible para mejorar
la manipulación y transporte a las canchas de compactación de relave. El objetivo de Planta Filtrado
es elevar la densidad de pulpa de relaves, provenientes de Planta Concentradora, de 1150 a 1500 g/L
para luego ser filtrados con filtros de prensa CIDELCO y DIEMME GHT 2000X2000 para obtener

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88 6.1. FILTRADO Y DISPOSICIÓN DE RESULTADOS

un queque con una humedades entre 14.2 y 15 % respectivamente. El agua clarificada será recirculada
a Planta Concentradora para el uso del proceso. Los relaves generados en la Planta Concentradora
tienen un contenido de sólidos entre 24 – 26 % de sólidos en peso y una densidad de pulpa entre
1170-1190g/L, son enviados a Planta Filtrado por medio de la bomba de transferencia de relaves
(Warman 150) hacia un nido de hidrociclones D-15 donde el under son descargados al cajón de la
bomba 4k para su posterior distribución a los holding tank de los filtros prensa CIDELCO y DIEMME,
que contienen del 75 – 80 % sólidos. El over del nido de hidrociclones D-15 son enviados al cajón
distribuidor para alimentar a los espesadores Ultrasep numero 1 y numero2, con un contenido de
sólidos entre 12 – 14 %. El agua recuperada después de la etapa de filtración y el rebose de agua
clarificada de los sedimentadores Ultraseps, son bombeadas a Planta Concentradora mientras que el
queque es almacenado en un patio de transferencia para su posterior transporte.
Estas ventajas que presenta la disposición de relaves con cero vertimientos de agua de la Planta
SAN JERÓNIMO, constituye una parte importante de los esfuerzos de CATALINA HUANCA para
aplicar su Polı́tica de conservación de recursos, prevención de la contaminación del medioambiente y
de responsabilidad social.

229.jpg

Figura 6.1: Sección Filtrado De Relaves

6.1.1. Filtrado de Relaves

El relave general de planta concentradora constituida no solo por el relave de la flotación zinc
(scavenger 111), sino también por los diferentes rebalses, descargas de celdas, entre otros, son envia-
das a la planta de filtrado de relaves donde primero se espesan para luego ser filtrados por medio de
filtro prensa obteniéndose humedades entre 15.5 %-15.0 %. PLANTA FILTRADO DE RELAVES La

6jpg.jpg

Figura 6.2: Sección filtrado de relaves

planta de Filtrado de Relaves, nace por:

1. La falta de espacios para la disposición de los relaves de planta concentradora.

2. Utilizar la disposición de relaves más segura y con mı́nimo impacto ambiental.

3. La necesidad de recuperar agua recirculada para el proceso de planta concentradora.

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CAPÍTULO 6. ESPESAMIENTO Y FILTRACION CONCENTRADOS 89

6.1.2. Historia

La filtración de relaves se inicia en Catalina Huanca. En mayo del 2005. Con un circuito piloto, que
constaba de un espesador 10in x 24in y un filtro de discos 9inx 4 discos. (Hoy filtro de Zn). Después de
un año de pruebas piloto, en junio del 2006, entra en operación la planta de filtrado de relaves, con un
espesador de alta velocidad (UL TRASEP) y 5 Filtros de Disco 6inX 8 discos. (Con la Administración
de Proyectos). En Julio del 2007, Planta de Filtrado pasa a la Administración de Operaciones. En ese
mismo año se realiza una Ampliación de 2 Filtros de discos: 10.5inx 8 discos. En setiembre del 2008,
se implementa un clarificador y diciembre del mismo año el segundo ULTRASEP. En mayo del2009,
entre en operación del Filtro Prensa 2000x2000 CIDELCO. En mayo 2010 se instaló un filtro prensa
DIEMME 2000X2000 con esta instalación quedo obsoleto los filtros de discos. En cada una de estas
etapas de ampliación de planta de filtrado de relaves, se fue mejorando las operaciones, cumpliendo
las metas. Hasta obtener hoy en dı́a humedades entre 15.0 - 15.5 % de relave filtrado. El uso de
canchas de contingencia fue una necesidad, obligatoria hasta antes de la operación y optimización
del Filtro prensa. (CR6-CR7). Hoy en dı́a se filtra todo el Relave generado por planta concentradora.
Teniendo las canchas CR-6 y CR-7, solo para contingencias por cortes de energı́a y/o fallas mecánicas
prolongadas.

61.jpg

Figura 6.3: Circuito planta filtrado- 2010

6.2. Descripcion de la Operacion Actual de la Planta de Filtrado

Actualmente la Planta de Filtrado está tratando entre 1650 TMS a 1700 TMS con los Filtros Prensa
DIEMME (1300 TM) y CIDELCO (350 TM), con humedades de queque filtrado de 14.2 % y 15 %
respectivamente.

6.2.1. Procesamiento

Los relaves del circuito de flotación de zinc provenientes de la planta concentradora son enviados
a la planta de filtración de relaves mediante un sistema de tuberı́as que alimenta un flujo 1500-1650
tld de sólidos seco con un contenido de sólidos entre 24 - 26 % de sólidos en peso y una densidad de
pulpa que se encuentra entre 1170 - 1190 g/L. El flujo de relaves frescos se descarga en el cajón de
alimentación, desde este cajón se bombea el relave hacia los hidrociclones por medio de la bomba de
transferencia de relaves Warman 150.

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90 6.3. ESPECIAMIENTO

6.2.2. Secciones

En planta de filtrado de relaves, se tiene las siguientes secciones operativas:

Alimentación, Conducción y Cicloneo.

Espesamiento y Clarificación. (Uitraseps)

Filtrado -/ Filtro Prensa (DIEMME y CIDELCO)

Bombeo de agua recirculada

Operación de Canchas de Relave.

6.2.3. Clasificación

Los hidrociclones cumplen en separar la mayor cantidad de sólidos por el under y la máxima
cantidad de agua por el over. De la lı́nea principal de bombeo (bomba warman 150) se deriva a cada
uno de los hidrociclones D-15 donde el under son descargados al cajón de la bomba 4k para su
posterior distribución a los holding tank de los filtros prensa CIDELCO y DIEMME, que contienen
del 75 - 80 % sólidos. El over del nido de hidrociclones D-15 son enviados al cajón distribuidor para
alimentar a los espesadores Ultrasep Numero 1 y Numero 2, con un contenido de sólidos entre 12-
14 %.

6.3. Especiamiento

6.3.1. Ul Trasep

El separador sedimentario Ultrasep ha sido diseñado para concentrar y separar continuamente los
sólidos finos de residuos minerales de la corriente de alimentación entrante. En este separador, el
influente fluye hasta el cono de alimentación Ultrasep a través del tubo de alimentación. Además, se
añade un agente de floculación al cono de alimentación, donde reacciona con los sólidos de alimenta-
ción formando partı́culas aglomeradas más grandes. Las partı́culas aglomeradas se asientan fuera del
cono de alimentación en la sección cónica del fondo del tanque. El agua que es separada de los sólidos
fluye hacia arriba con dirección al lavadero de efluentes ubicado en el perı́metro superior del tanque.
A medida que las partı́culas floculadas se asientan en el fondo del tanque, las partı́culas de mayor
tamaño serán las primeras en entrar en contacto con el cono de dilución. A medida que los sólidos se
consolidan y se deslizan fuera del cono, se libera agua. Esta consolidación que se produce cerca del
cono de dilución crea una diferencia de densidad entre la parte exterior y la parte interior del cono de
dilución. Como resultado de esta diferencia, el agua clara que hay dentro del cono de dilución fluye

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CAPÍTULO 6. ESPESAMIENTO Y FILTRACION CONCENTRADOS 91

hacia el interior del cono de alimentación por uno de sus costados. Gracias a estas lechadas concen-
tradas de alimentación, esta agua de dilución contribuye a una floculación eficiente. Con el Ultrasep,
la cantidad de agua de dilución que fluye hacia el cono de alimentación se autorregula. No se requiere
agua de dilución adicional a la que es alimentada para una floculación eficiente. A medida que la
concentración de alimentación disminuye, la diferencia entre la densidad de la parte interior y la de la
parte exterior del cono de dilución también disminuye, reduciendo ası́ el flujo de agua de dilución. A
medida que los sólidos se asientan en el tanque, éstos también pueden asentarse en el cono toroidal.
Al igual que con el cono de desagüe, se produce una mayor consolidación cuando los sólidos se desli-
zan por la rampa y liberan agua. El cono toroidal también sirve para conducir la lechada consolidada
hacia la tobera de menor flujo ubicada centralmente. Esto evita la formación de un rathole permite
2

retirar el tapón de flujo de la lechada consolidada. El separador sedimentario Ultrasep también tie-
ne otras caracterı́sticas como la de producir un funcionamiento superior al de otros dispositivos de
separación. En primer lugar, la forma cónica del cono de alimentación contribuye a una floculación
eficiente. El área transversal del cono de alimentación que está cercana a la parte superior del cono
de alimentación es más pequeña, lo que aumenta la turbulencia. Esta región produce una alta energı́a
de mezcla entre el agente de floculación y la lechada de alimentación. Después de producida la alta
energı́a de mezcla, la lechada fluye hacia el cono de alimentación, donde el área transversal se agran-
da. Debido a este incremento del área transversal, la velocidad descendente disminuye, permitiendo
ası́ que las partı́culas floculadas entren en un suave contacto las unas con las otras sin producir ningún
corte. Esta zona proporciona el tiempo necesario ası́ como menor energı́a para el crecimiento de las
partı́culas floculadas de mayor tamaño y de asentamiento más rápido. La configuración del cono de
alimentación constituye un segundo factor para el aumento de la eficiencia de asentamiento. La forma
cónica del cono de alimentación crea un anillo con un área transversal menor entre la parte ancha del
cono de alimentación y la pared del tanque. A medida que los efluentes y las partı́culas pequeñas o
sub-floculadas se elevan a través de este anillo, éstos se aceleran provocando una mayor turbulencia en
esta región. Dado que hay una cantidad relativamente pequeña de partı́culas en esta región, se requiere
de una turbulencia alta para que las partı́culas choquen unas con otras y se aglomeren. A medida que
el área transversal se agranda, la velocidad ascendente de las partı́culas disminuye hasta alcanzar un
punto en el que la fuerza descendente de la gravedad es igual a la fuerza ascendente. En este punto, se
forma una cama floculada inactiva que permite que las partı́culas se aglomeren más hasta alcanzar un
tamaño lo suficientemente grande como para asentarse en el fondo del separador sedimentario. Los
anillos creados entre la sección inferior del cono de dilución y la pared del tanque también permiten
obtener la eficiencia de floculación anteriormente descrita. El separador sedimentario Ultrasep posee
los siguientes componentes

Pasadizo y escalera: Proporcionan acceso a la parte superior del tanque para la observación del

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92 6.3. ESPECIAMIENTO

proceso y mantenimiento del equipo.

Cono de alimentación: Reduce la energı́a radial del flujo entrante y proporciona zonas turbulen-
tas y calmadas para una floculación eficiente.

Cono de dilución: Proporciona una superficie inclinada para la consolidación eficiente de los
sólidos ası́ como un canal para la dilución de flujo adicional.

Cono toroidal: También proporciona una superficie inclinada para la consolidación eficiente de
los sólidos. Previene la formación de un rat hole.a medida que la lechada consolidada es retirada.

Vertederos: Los efluentes salen del tanque al rebosar los vertederos. Los vertederos permiten que
los efluentes salgan del tanque de una manera uniforme y controlada.

En los sedimentadores ultraseps se incrementa el porcentaje de sólidos en el flujo de salida, en estos

tanques cónicos los sólidos sedimentan en las paredes de los conos, que con la ayuda de un floculante
forma floculos con las partı́culas de los sólidos acelerando la velocidad de sedimentación, la descar-
ga de los ultraseps tiene un contenido de 45 % sólidos. El floculante utilizado es de tipo aniónico
poliacrilamida de peso molecular alto cuya propiedad es de aumentar la eficacia en el proceso de se-
paración solido - liquido, su preparación se realiza en un tanque de 10 m3 con un sistema de agitación
a una concentración del 0.035 %, luego es pasado a otro tanque de 1 O m3 para su dosificación hacia
los tanques sedimentadores. El flujo de salida de los sedimentadores ultraseps Numero 1 y Numero
2 contiene 45 % sólidos, son descargados al cajón de la bomba 4K, para su distribución a los holding
tank respectivamente. En este cajón la carga es compartida, es decir el under del nido de hidrociclones
D-15 se junta con la descarga del ultrasep Numero 1 y Numero 2 para su bombeo al tanque holding
tank para luego alimentar al filtro prensa DIEMME o CIDELCO con un contenido de sólidos pro-
medio del 60 %. Los reboses de agua clarificada de los sedimentadores ultraseps son recepcionados
en el tanque de agua recuperada para su bombeo mediante la bomba 80-315 o 125-400 a la planta
concentradora como agua recirculada para su uso en el proceso metalúrgico. De este tanque se tiene
un rebose que es conducido al cajón de donde es derivado hacia la poza W 3 o hacia la cancha W7.

62.jpg

Figura 6.4: Vista ultrasep

6.3.2. Filtracion a Presión

El relave mezclado es decir, el under del nido de hidrociclones D-15 y el under de los ultraseps,
son bombeados al holding tank, donde la pulpa es homogenizada y acondicionada para ser alimentado

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CAPÍTULO 6. ESPESAMIENTO Y FILTRACION CONCENTRADOS 93

al filtro prensa DIEMME o CIDELCO por la bomba warman 125. El filtro de placas está formado
por cámaras fijas y cámaras con membranas, cuya presión de alimentación de la pulpa es de 6.2 Bar,
el presurizado de las membranas se realiza con aire presurizado a 8 Bar obteniéndose un queque con
una humedad del 15 % H20 que son descargados a las fajas transportadoras para su disposición final
en el Patio de transferencia Numero 5. El licor del filtro prensa CIDELCO son bombeados por la
bomba 4K al ultrasep W01 para sedimentar los sólidos que retornaran al circuito de espesamiento de
relaves, el rebose del ultrasep son descargados al tanque de agua recuperada para su envı́o a la Planta
concentradora.

6.4. Filtro Prensa

6.5. Descripcion de la Maquina

La máquina es formada por una estructura metálica, compuesta de un cabezal fijo que contiene los
cilindros y la central hidráulica, un cabezal fijo ( llamado”de bastidor”) y un cabezal móvil, que se
desliza por debajo de la viga que sostiene el sistema de deslizamiento. El cabezal móvil, que se desliza
entre dos largueros que unen el cabezal fijo y el cabezal portacilindro, es empujado hacia adelante
o tirado hacia atrás por la acción de 4 (cuatro) cilindros hidráulicos capaces de ejercer una fuerza
muy elevada que puede mantener unidas unas con otras las placas de una serie, que constituyen los
elementos de apoyo de las telas filtrantes. Los lodos son bombeados dentro de las cámaras y el lı́quido
en el cual están suspendidos los lodos mismos es obligado a filtrarse a través de una serie de telas que
cubren las paredes de las placas. La conformación particular de las placas permite la alimentación
de los lodos y la salida del filtrado a través de una serie de orificios practicados generalmente en el
cabezal fijo. Las cámaras formadas por las placas pueden tener espesores diferentes (generalmente
de 25 a 40 mm) según las caracterı́sticas de los lodos, composición quı́mica, densidad, coeficiente de
capacidad de drenaje, tipo de telas aplicadas, tiempo del ciclo, etc.

63.jpg

Figura 6.5: Descripcion del Filtro Prensa

6.6. Funcionamiento y uso

Los filtros-prensa son máquinas utilizadas para el bombeo y la posterior deshidratación de los
lodos obtenidos. Con estas máquinas pueden tratarse lodos en estado lı́quido, es decir, mezclas de

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94 6.6. FUNCIONAMIENTO Y USO

concentraciones más o menos altas de substancias orgánicas e inorgánicas con agua, que son recolec-
tadas en los procesos de purificación.

6.6.1. Descripcion del Funcionamiento

En los filtros-prensa pueden introducirse lodos a alta presión en las cavidades (cámaras) existentes
entre las placas. Durante el ciclo de filtrado, las placas son presionadas firmemente las unas contra las
otras por cilindros hidráulicos, de manera que se garantiza la estanqueidad respecto a la presión interna
ejercida por los lodos. La presión de los lodos continúa hasta que el filtrado, pasando a través de las
telas filtrantes, haya salido en cantidades tales que aseguren el grado de deshidratación necesario. En
este momento, las placas se separan de manera que liberan el panel. Ası́, el proceso descrito es un
proceso discontinuo que prevé la sucesión de las etapas de:

Cierre del grupo de placas;

Llenado de las cámaras formadas por las placas;

Filtración y presurización;

Abertura del grupo de placas;

Separación del fango deshidratado (panel);

Limpieza de las telas.

6.6.2. Placas

Las placas son los elementos rı́gidos cuyas caras están ahuecadas de tal manera que, uniéndolas
unas con otras, se obtiene un espacio vacı́o llamado çámaraçon un espesor preciso, que se llenará de
lodos durante la filtración.

65.jpg

Figura 6.6: placa

Placa moldeada con entrada de alimentación central

Orificios de salida del filtrado;

Orificio de alimentación de los lodos;

Alma de la placa;

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CAPÍTULO 6. ESPESAMIENTO Y FILTRACION CONCENTRADOS 95

Cámara.

Sobre las placas se realiza una serie de orificios para el paso de los lodos y para la recuperación del
lı́quido filtrado. Las superficies de las cámaras son corrugadas o marcadas de manera tal que el lı́quido
filtrado puede fluir por detrás de las telas hacia los orificios de salida del filtrado.

66.jpg

Figura 6.7: Esquema formación de placas para el proceso de filtrado

67.jpg

Figura 6.8: Sección tı́pica con panel formado (fase alimentación)

68.jpg

Figura 6.9: Descarga del keke

En particular, es obligatorio atenerse a las siguientes indicaciones:

El ciclo de filtración debe ser completado sin interrupciones; Si se interrumpe la alimentación del
filtro por periodos prolongados, el ciclo de filtración debe ser interrumpido y puede ser retomado
sólo tras haber abierto el grupo de placas y hacer limpiado bien todos los elementos.

Las cámaras de filtración deben ser llenadas de manera uniforme:

• La formación de la masa filtrada se debe producir de manera constante sobre las superficies
filtrantes de los elementos filtrantes comunicados entre sı́.

• La presión entre las cámaras debe ser uniforme No se admiten presiones diferenciales entre
las cámaras

No se admite la variación de los parámetros de filtración con ciclo en marcha. Toda modificación
del proceso (filtración del producto, acondicionamiento, presiones y temperaturas de trabajo,
etc.) debe implicar la interrupción del ciclo de filtración en curso. Al final del ciclo de filtración
comprobar siempre que:

El panel sea retirado completamente de las cámaras filtrantes y que los orificios de salida del
filtrado estén bien limpios.

El colector de alimentación central de cada placa esté completamente limpio.

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96 6.6. FUNCIONAMIENTO Y USO

Las telas filtrantes no estén dafladas.

6.6.3. Placas Filtrantes Rigidas o de Camara

Las placas filtrantes Rı́gidas o de Cámara constituyen un equipo económico y eficiente para proce-
sos de filtración con bajas exigencias en cuanto a contenidos de materia seca. Se utilizan en ejecución
estanca cuando en la filtración deben evitarse absolutamente los goteos y vapores.

6.6.4. Placas Filtrantes de Membrana

A diferencia de las placas filtrantes de cámara, las placas filtrantes de membrana tienen una su-
perficie filtrante flexible (membrana). Mediante la aportación de un fluido de presión (p.ej. aire com-
primido o agua) por detrás de las membranas flexibles, se mueven éstas en dirección a la cámara del
filtro. Las tortas en la cámara del filtro resultan entonces sometidas a escurrido por toda la superficie.

69.jpg

Figura 6.10: Esquema de placa al detalle

Esquema de placa al detalle

1 alimentación central(canal de suspensión o de producto a filtrar

2 soporte de distancidor
3 borde de estanqueidar
4 superficie filtrante
5 conexion indibidual para superficie de filtrado
6 grifa de entrada
7 grifa de salida
8 salida abierta /tubo acodado abierto
9 soporte de accionamiento mecanico
10 empuñadora de dos tornillos
11 empuñadora de tres tornillos
12 guia de tela

6.6.5. Telas

A través de las telas (T, el lı́quido es separado de la parte sólida que permanece en el interior de
la cámara. Las telas están hechas de tejidos especiales, estudiados en función de las caracterı́sticas

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CAPÍTULO 6. ESPESAMIENTO Y FILTRACION CONCENTRADOS 97

de los lodos que se deben filtrar, de la permeabilidad, de la resistencia mecánica, de la facilidad de

desprendimiento del panel, de la resistencia a la temperatura, etc. La forma de éstas es especial, ya
que deben ajustarse correctamente a la forma de la placa, y están sujetas a la misma mediante una
serie de ata duras o fajas.

6.6.6. Ciclos o Etapas de Filtrado de Prensa

Cierre de Filtro La unidad hidráulica desplaza la placa móvil a través de los cilindros hidráulicos
laterales, juntando las placas y manteniendo las cámaras cerradas con una presión de 250 bares.
alimentación El relave del producto de la flotación en pulpa ingresa al filtro prensa impulsada por
la bomba de alimentación y por la apertura de las válvulas de control de proceso. En esta etapa,
los sólidos contenidos en la pulpa son retenidos al interior de las cámaras y son comprimidos por
acción de la bomba de alimentación hasta una presión de 5.5 bar. El lı́quido contenido en la pulpa
es forzado a salir a través de los medios filtrantes (lonas de polipropileno) siendo guiados hacia los
canales internos. Cuide que las cámaras filtrantes se carguen de manera uniforme, es decir:

La formación de la torta de filtrado debe ser constante sobre la superficie de filtrado de todos los
elementos filtrantes.

Una presión diferencial entre las cámaras no es admisible. Las deformaciones de los elementos
filtrantes son frecuentemente una consecuencia de tales presiones diferenciales.

La presión diferencial puede deteriorar o destruir los elementos filtrantes.

El filtrado debe realizarse sin interrupciones hasta el final. Dentro de un ciclo de filtrado no está
permitido cambiar de modo operativo sin haber descargado la torta.

661.jpg

Figura 6.11: Bombas de alimentación de lodos

6.6.7. Presurizacion de Menbranas

Se introduce aire o agua a presión de 8 bares al interior de las membranas para comprimir las tortas
en el interior de las cámaras ası́ forzar al lı́quido a salir a través del medio filtrante. Esto se produce
con la apertura de la válvula 11 y cierre de la válvula 12 (ambas válvulas son de función inversa; es
decir, si una abre la otra cierra y cuyos actuadores neumáticos son de simple efecto). Las membranas
permanecerán presurizadas durante el resto de las etapas de secado. Para asegurar una vida útil óptima
de la membrana, la carga de sólidos de las cámaras filtrantes se deberá dimensionar de manera que

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98 6.6. FUNCIONAMIENTO Y USO

los espesores finales de la torta no bajen de los valores mı́nimos indicados (3mm). El cumplimiento
de los espesores finales mı́nimos de la torta es forzosamente necesario, pues, de lo contrario, no es
posible excluir deterioros de las membranas.

6.6.8. Expulsion de Colector

En los casos en los que es importante evitar que una mı́nima parte de los lodos todavı́a parcial-
mente lı́quidos se mezcle con el panel prensado, se instala (generalmente cerca del cabezal móvil)
una válvula automática que introduce aire en el colector principal de los lodos, a través de la tuberı́a
articulada de la doble alimentación (si está presente) o mediante una tuberı́a especial flexible montada
bajo una válvula automática En el extremo opuesto se abre simultáneamente una válvula servo con-
trolada (que puede ser la misma que la utilizada para la despresurización) para permitir la expulsión
de los lodos semidensificados todavı́a presentes en el interior del colector principal.

6.6.9. Inyeccion de Aire

En los casos en que sea necesaria una deshidratación impulsada del panel, las placas filtrantes
tienen orificios cruzados especiales, que hacen que una fuerte corriente de aire pueda atravesar el
espesor del panel para extraer parte de la humedad residual. El consumo de aire comprimido es más
o menos alto, por lo que se usa esta aplicación solamente en casos excepcionales.

6.6.10. Despresurizacion de Membranas

En esta etapa se permite que el aire o agua retenida en las membranas salga al exterior dejándolas
sin presión.

6.6.11. Pre Descarga

La unidad hidráulica ejecuta una pre-apertura de las placas para que se produzca un goteo de
residuos de lı́quido.

6.6.12. Apertura de la Presion de Descarga

La unidad hidráulica acciona los dos pistones de compuerta para la apertura permitiendo la caı́da
libre de las tortas

6.6.13. Apertura de Filtro

La unidad hidráulica extenderá los cilindros hidráulicos laterales, dejando la placa móvil y con ella
las placas filtrantes que están unidas entre ellas, permitiendo que las tortas formadas en el interior de

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CAPÍTULO 6. ESPESAMIENTO Y FILTRACION CONCENTRADOS 99

cada cámara caigan a la cancha de concentrado.

6.6.14. Cierre de Compuerta

La compuerta es cerrada para evitar que el agua en la etapa de lavado de lonas caiga en la cancha
de concentrado.

662.jpg

Figura 6.12: Esquema de filtro prensa

6.6.15. Lavado Automatico de Telas

Ası́ se denomina la etapa automática de lavado de las telas filtrantes. Esta etapa se desarrolla
periódicamente para mantener ı́ntegras las caracterı́sticas de permeabilidad de las telas. Esta etapa
requiere la preparación de un equipo especial que se monta longitudinalmente sobre el filtro, y de una
bomba para alta presión (generalmente a 50 bares). Es conveniente lavar las telas filtrantes, de manera
automática o manual, en el caso que:

Se note una prolongación de la duración de los ciclos de filtración; no ocasionado por problemas
de proceso o a tipos de trabajo particulares;

Se active una alarma de desalineación del cabezal móvil;

Se obtengan resultados de trabajo insuficientes;

Se alcance la presión de compactación en tiempos demasiado breves Cuando se realiza un lavado

de las telas, se sugiere controlar la presencia eventual de lodos entre la tela y la superficie de la
placa. Estos lodos son especialmente engañosos, ya que no se ven durante la separación de los
paneles, pero una acumulación eventual de los mismos puede causar la desalineación del grupo
de placas durante la compactación, con riesgos de sobrecargas y posibles desviaciones.

A) Colector de alimentación Antes de iniciar una nueva filtración, comprobar que el orificio colector
esté completamente libre. Una limpieza inapropiada puede perjudicar la calidad de las filtraciones
siguientes y provocar daños permanentes al grupo de placas, debido al llenado no uniforme de las
cámaras de filtración. B) Intervalos de lavado Es difı́cil establecer a priori cuándo hay que limpiar
las telas, ya que la acumulación de suciedad y la obstrucción dependen de múltiples factores, en
particular:

La composición del lodo;

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100 6.6. FUNCIONAMIENTO Y USO

El tipo de telas. Generalmente, las telas muy resistentes duran más tiempo, pero tienen una
superficie más bien tosca que tiende a retener la suciedad. Las telas más finas, con el riesgo de
que duren menos, generalmente tienen una superficie más lisa y el lodo se engancha menos.

El dispositivo de lavado automático robotizado de alta presión evidencia todos estos inconvenientes
haciendo que la operación sea automática, uniforme, rápida y sobre todo evita riesgos para el personal
encargado, ya que la operación se puede controlar a una determinada distancia, interviniendo sólo en
las fases preparatorias y conclusivas, o en caso de emergencia. C) Bomba de alta presión para agua de
lavado de telas El agua por utilizar debe estar libre de impurezas (arena, barro, arcilla) que pudieran
en poco tiempo tapar las boquillas y perjudicar la eficiencia del lavado. La bomba está precedida por
un filtro en Y, sobre el cual puede ser instalado un presostato, que garantiza la presencia de un desnivel
de presión mı́nimo en aspiración.

6.6.16. Sustitucion de Telas Filtrantes

Cuando, después de tirones, atascamientos o desgaste del soporte filtrante se presenta la necesidad
de sustituir las telas y las subtelas. Está terminantemente prohibido realizar la operación de sustitu-
ción de las telas y de las subtelas con las placas aún montadas en el filtro. Estas operaciones se deben
realizar con las placas desmontadas de su lugar de funcionamiento habitual, y depositadas en el suelo
o sobre una plataforma estable y de dimensiones considerables, de manera que segarantice la manio-
brabilidad descrita sin correr el riesgo de que el operario o la misma placa se desequilibren o caigan.
Para realizar la operación de sustitución de las telas es necesario seguir las indicaciones proporciona-
das a continuación para evitar montajes erróneos que puedan perjudicar el funcionamiento correcto
de la máquina.

Quitar los lazos (L) de fijación de la tela (T) que deben substituirse;

Quitar la tela (T) que debe substituirse.

Colocar la tela, fijar con cintas de tal manera que quede tensa

663.jpg

Figura 6.13: Cambio de telas filtrantes

Dimensiones del filtro

Largo:25.201mm Ancho:3.220 mm. Altura:3.840 mm. Peso aproximado:55.000 kg Filto de prensa
cidelco

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CAPÍTULO 6. ESPESAMIENTO Y FILTRACION CONCENTRADOS 101

Datos tecnicos

664.jpg

Figura 6.14: Equipos de filtración y espesamiento

6.6.17. Equipos de filtración y espesamiento

Ciclones
Los ciclones son uno de los equipos más empleados dentro de las operaciones de separación de
partı́culas sólidas de una corriente gaseosa, además de poder emplearse para separar sólidos de lı́qui-
dos. Su éxito se debe en parte a que son equipos de una gran sencillez estructural debido a que no
poseen partes móviles y a que apenas exigen mantenimiento. Además destaca el hecho de que, al
hacer uso de fuerzas centrı́fugas en vez de gravitatorias, la velocidad de sedimentación de las partı́cu-
las se incrementa en gran medida haciéndose más efectiva la separación. Un separador ciclónico está
compuesto básicamente por un cilindro vertical con fondo cónico, dotado de una entrada tangencial
normalmente rectangular.
La corriente gaseosa cargada con las partı́culas sólidas se introduce tangecialmente en el recipiente
cilı́ndrico a velocidades de aproximadamente 30m/s, saliendo el gas limpio a través de una abertura
central situada en la parte superior. Por tanto, se observa que el modelo de flujo seguido por el gas
dentro de los ciclones es el de un doble vórtice. Primero el gas realiza una espiral hacia abajo y por
la zona exterior, para después ascender por la zona interior describiendo igualmente una hélice. Las
partı́culas de polvo, debido a su inercia, tienden a moverse hacia la periferia del equipo alejándose
de la entrada del gas y recogiéndose en un colector situado en la base cónica. Se trata de un equipo
muy eficaz a menos que la corriente gaseosa contenga una gran proporción de partı́culas de diámetro
inferior a unos 10 ng. Aunque se puedan emplear ciclones para separar partı́culas con diámetros
mayores de 200 ng, esto no suele ser muy frecuente ya que los sedimentadores por gravedad o los
separadores por inercia resultan normalmente más efectivos
Tipos
Los ciclones convencionales se pueden encontrar en una gran variedad de tamaños y la entrada al
equipo puede ser bien rectangular o circular. Una forma de clasificar los distintos tipos se puede
efectuar atendiendo a la manera en que se produce la carga y la descarga del equipo y otro modo serı́a
en función de su eficacia: De acuerdo a su disposición geométrica se distinguen los siguientes tipos
de separadores ciclónicos:

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102 6.6. FUNCIONAMIENTO Y USO

665.jpg

Figura 6.15: tipos de separadores ciclónicos

1. entrada tangencial y descarga axial (

2. entrada tangencial y descarga periférica

3. entrada y descarga axiales

4. entrada axial y descarga periférica

El principio de funcionamiento en el cual se basan estos tipos de ciclones es muy similar.

Los ciclones de entrada tangencial y descarga axial representan el ciclón tradicional y, aunque se
pueden construir con diámetros más grandes, lo más frecuente es que éstos se encuentren entre
los 600 y los 915 mm.

En los ciclones con entrada tangencial y descarga periférica, el gas sufre un retroceso en el
interior del equipo al igual que ocurre en un ciclón convencional. Sin embargo, presenta el
inconveniente de que el polvo no es eliminado en su totalidad.

Floculantes
Cuando de espesar partı́culas muy finas y lamosas (ej.: algunos relaves, pulpas de cianuración etc.)
o alternativamente, cuando la superficie del espesador este subdimensionada (tal vez por cambio de
parámetros de operación o por un aumento de producción), se suele agregar a la pulpa ingresante un
reactivo denominado floculante. Los floculantes son polı́meros de alto peso molecular cuya función
es neutralizar las cargas del mismo signo que hace que las partı́culas finas se repelan. De esta manera
las partı́culas entran en contacto y se adhieran alrededor de las partı́culas gruesas aglomerándose y
sedimentándose.
Importantes
Los floculantes deben agregarse como soluciones muy diluidas en forma gradual, por etapas, para
evitar la formación de coágulos. Además es necesario usarlos en dosificaciones mı́nimas también por
razones de costo y evitar excedentes en el agua que eventualmente puede retornar a la flotación.
Filtros
En la gran mayorı́a de plantas concentradoras, la filtración es la última etapa de separación sóli-
do/lı́quido a llevarse a cabo, previo al embarque por camión hacia la fundición o al puerto marı́timo
para transporte a ultramar. Teniendo presente que el propósito de la filtración es preparar el produc-
to para transporte terrestre o marı́timo, antes que para algún tratamiento ulterior de pirometalurgia

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CAPÍTULO 6. ESPESAMIENTO Y FILTRACION CONCENTRADOS 103

o hidrometalurgia, cabe determinar la humedad residual óptima, que arroja costo mı́nimo y máxima
seguridad de transporte. (ej.: mı́nimo peso muerto, sin riesgo de oxidación espontánea ni desplaza-
miento tixotrópico del material en las bodegas de camiones o barcos) y además mı́nimas pérdidas por
polvo durante manejo y transporte. Esta operación que separa sólidos de lı́quidos utiliza un medio
poroso que retiene el sólido pero permite pasar al lı́quido y la selección del equipo apropiado depende
de varios factores. En cualquiera de los casos se forma gradualmente una torta de filtro (CAKE) sobre
el medio poroso.
Tipos de Filtración

Filtración al vacı́o

Filtración a presión

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104 6.6. FUNCIONAMIENTO Y USO

Conclusiones

1. El detalle plasmado de los diagramas de flujo de la minerı́a Catalina Huanca en las ordenes de
trabajo servirán para alimentar tanto la hoja de información como la hoja de decisión, de esa se
optimizarán los tiempos de mantención del equipo.

2. Del diagrama de molienda, del tiempo o modos de fallas se identificaron dos modos que generan
indisponibilidad, ya sea de forma que afecta a la confiabilidad como es el caso de las fallas
crónicas y la otra que afecta la mantenibilidad al que se le asigna el tipo de fallas agudas.

3. Para las partes internas de las fajas (forros metálicos y lifter bar) el ajuste estadı́stico de Weibull
es mucho mejor, esto nos indica que el intervalo desde la inspección hasta el preventivo ha sido
constante en la mayorı́a de las intervenciones.

4. Hemos obtenido altos valores en las eficiencias de nuestros equipos, tanto en chancado como en
molienda, pero el tipo de mineral, siempre cambia de dureza y humedad.

5. La zaranda Simplicity tiene un buen rango de eficiencia.

6. Las eficiencias de los molinos y el work ı́ndex no son constantes, ya que el mineral varı́a cons-
tantemente.

7. Las densidades de los molinos están en estos valores:

Molino FUNCAL 6’x6’: 1620-1715 g/lt

Molino COMESA 8’x7’: 1750-1800 g/lt

Molino KURIMOTO 8’x6’: 1535- 1740 g/lt.

Molino MARCY 8’x5.7’: 1950-2020 g/lt

Molino DENVER 6’x6’: 1650-1860 g/lt

8. Trabajando con inteligencia se ha podido obtener valores elevados de recuperación de Plomo

(89 %) y de Zinc (92 %).

9. Los minerales de Pb-Zn-Cu-Ag correspondientes a cada tajo de mina, si Son tratados en Plan-
ta Concentradora de forma independientemente sin Hacer un Blending óptimo tienden a traer
desventajas tales como: alto Consumo de reactivos, deficiencia en la recuperación, calidad del
Concentrados y menor beneficio económico.

10. Las variables principales que afectan el Blending óptimo son:

Las leyes de cabeza de caja tajo que provienen de mina.

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CAPÍTULO 6. ESPESAMIENTO Y FILTRACION CONCENTRADOS 105

Los tonelajes disponibles en la cancha de mineral.

Tonelaje en stock de mina.

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106 6.6. FUNCIONAMIENTO Y USO

Recomendaciones

1. Se debe concientizar a todo el personal operativo de la planta concentradora (Jefatura, supervi-

sión, técnicos y operadores) de la gran importancia que tiene la filosofı́a de la confiabilidad en
sus procesos.

2. Se deben mejorar los procedimientos de trabajo, ası́ mismo concientizar al personal sobre la
necesidad de sus herramientas en campo, eso ayudara a mejorar la mantenibilidad del equipo.

3. El personal de mantenimiento debe saber qué es lo que necesita y para cuando lo necesita, de
esa manera el área de la concentradora puede coordinar con el área de logı́stica el despacho de
los recursos antes de iniciar la tarea de mantenimiento.

4. Se debe mantener un stock de mineral en la zona de acopio de Planta

Concentradora, para la realización de un Blending óptimo a fin de evitar la

Realización de un Blending al azar ya que podrı́a traer desventajas en el

Rendimiento metalúrgico y beneficio económico.

5. Para el procesamiento de estos minerales, es necesario evaluar las leyes

De cabeza del mineral procedente de cada tajo de mina para evitar o

Reducir el efecto perjudicial del alto consumo de reactivos.

6. Es necesario conocer de forma anticipada un cuadro de las caracterı́sticas

Mineralógicas de cada tajo procedentes de mina. Esto será esencial para

Mantener estable y razonablemente buenos resultados de un Blending

Óptimo a su vez buenos resultados metalúrgicos y económicos

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Bibliografı́a

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