Universidad de San Carlos de Guatemala

Facultad de Ingeniería
Escuela de Ingeniería Química

EVALUACIÓN DE LAS VARIABLES OPERACIONALES DEL PROCESO

DE GALVANIZADO PARA MEJORA DE LA CALIDAD DEL ALAMBRE
GALVANIZADO DE LA EMPRESA SIDERÚRGICA DE GUATEMALA S. A.

Esther Nohemí López Coloma

Asesorado por el Ing. Carlos Estuardo Caballeros García

Guatemala, octubre de 2015

 UNIVERSIDAD DE SAN CARLOS DE GUATEMALA

FACULTAD DE INGENIERÍA

EVALUACIÓN DE LAS VARIABLES OPERACIONALES DEL PROCESO

DE GALVANIZADO PARA MEJORA DE LA CALIDAD DEL ALAMBRE
GALVANIZADO DE LA EMPRESA SIDERÚRGICA DE GUATEMALA S. A.

TRABAJO DE GRADUACIÓN

PRESENTADO A LA JUNTA DIRECTIVA DE LA

FACULTAD DE INGENIERÍA
POR

ESTHER NOHEMÍ LÓPEZ COLOMA

ASESORADO POR EL ING. CARLOS ESTUARDO CABALLEROS GARCÍA

AL CONFERÍRSELE EL TÍTULO DE

INGENIERA QUÍMICA

GUATEMALA, OCTUBRE DE 2015

 UNIVERSIDAD DE SAN CARLOS DE GUATEMALA
FACULTAD DE INGENIERÍA

NÓMINA DE JUNTA DIRECTIVA

DECANO Ing. Pedro Antonio Aguilar Polanco

VOCAL I Ing. Angel Roberto Sic García
VOCAL II Ing. Pablo Christian de León Rodríguez
VOCAL III Inga. Elvia Miriam Ruballos Samayoa
VOCAL IV Br. Raúl Eduardo Ticún Córdova
VOCAL V Br. Henry Fernando Duarte García
SECRETARIA Inga. Lesbia Magalí Herrera López

TRIBUNAL QUE PRACTICÓ EL EXAMEN GENERAL PRIVADO

DECANO Ing. Angel Roberto Sic García

EXAMINADORA Inga. Lorena Victoria Pineda Cabrera
EXAMINADOR Ing. Adrián Antonio Soberanis Ibáñez
EXAMINADOR Ing. Gerardo Ordoñez
SECRETARIO Ing. Hugo Humberto Rivera Pérez
 HONORABLE TRIBUNAL EXAMINADOR

En cumplimiento con los preceptos que establece la ley de la Universidad de

San Carlos de Guatemala, presento a su consideración mi trabajo de
graduación titulado:

EVALUACIÓN DE LAS VARIABLES OPERACIONALES DEL PROCESO

DE GALVANIZADO PARA MEJORA DE LA CALIDAD DEL ALAMBRE
GALVANIZADO DE LA EMPRESA SIDERÚRGICA DE GUATEMALA S. A.

Tema que me fuera asignado por la Dirección de la Escuela de Ingeniería

Química, con fecha 1 de agosto de 2014.

Esther Nohemí López Coloma

 ACTO QUE DEDICO A:

Dios Por ser el pilar fundamental de mi vida.

Mis padres Hugo Fernando López Monzón y Nohemí

Aracely Coloma, por su constante apoyo, amor,
paciencia y oraciones.

Mi hermana Annie Fernanda López Coloma, por ser mi

mayor motivación.

Mis abuelas Paula de Coloma y Luisa Monzón, por sus

constantes oraciones.

Mis abuelos Jacobo Coloma (q. e. p. d.) y Manuel López

(q. e. p. d.).

Mis tíos, tías, primos Por estar siempre al pendiente de mí.

y primas

Mis amigos y amigas Edy Payes, Maydelli Echeverria, Daniel

Quezada, Ana Sylvia Ávila, Kimberlyn Ramírez,
Gabriela Coyoy, Kevin Hernández, Susy Valdez,
Jocelyn Leal, Shirley Chaclan, Andrea Tejeda,
Carlos Quintana, Lourdes Ozaeta, Karin
Corazón, por su apoyo incondicional.
 AGRADECIMIENTOS A:

Dios Por ser el pilar fundamental de mi vida.

Universidad de San Por ser mi casa de estudios.

Carlos de Guatemala

Facultad de Ingeniería Por abrirme puertas y forjarme para un mejor

futuro.

Ing. Estuardo Por abrir sus puertas para la realización de

Caballeros García este proyecto.

Sidegua, S. A. Por abrir sus puertas para la realización de este

proyecto.

Compañeros del área Por abrir sus puertas, compartir sus

de trefilación, laminación, conocimientos y por su amistad.
control de calidad y
tecnología de gestión de
Sidegua, S. A.
 ÍNDICE GENERAL

ÍNDICE DE ILUSTRACIONES .......................................................................... VII

LISTA DE SÍMBOLOS ..................................................................................... XIII
GLOSARIO ....................................................................................................... XV
RESUMEN ....................................................................................................... XIX
OBJETIVOS ..................................................................................................... XXI
Hipótesis .............................................................................................. XXII
INTRODUCCIÓN ........................................................................................... XXIII

1. MARCO CONCEPTUAL........................................................................... 1
1.1. Antecedentes............................................................................. 1
1.2. Justificación ............................................................................... 2
1.3. Determinación del problema ...................................................... 2
1.3.1. Definición .................................................................. 2
1.3.2. Delimitación .............................................................. 3

2. MARCO TEÓRICO ................................................................................... 5

2.1. El proceso de galvanización ...................................................... 5
2.1.1. Horno de recocido .................................................... 6
2.1.2. Cascada de enfriamiento .......................................... 6
2.1.3. Decapado ................................................................. 6
2.1.4. Tanque de enjuague ................................................. 7
2.1.5. Mordentado o fluxado ............................................... 7
2.1.6. Secado del flux ......................................................... 8
2.1.7. Cama de zinc ............................................................ 8
2.1.8. Enfriamiento.............................................................. 8

I
 2.1.9. Recolectoras ............................................................. 8
2.2. Principales reacciones que se dan durante el proceso de
galvanizado ................................................................................ 9
2.3. El revestimiento ........................................................................ 10
2.3.1. Espesor de los recubrimientos ................................ 10
2.4. El rendimiento físico ................................................................. 11
2.4.1. Cohesión ................................................................. 11
2.4.2. Rigidez .................................................................... 11
2.5. Resistencia contra la corrosión atmosférica ............................. 12
2.5.1. Ambientes internos .................................................. 12
2.5.2. Alta temperatura ...................................................... 13
2.6. Calidad e inspección ................................................................ 13
2.6.1. Recubrimiento en gris opaco ................................... 13
2.6.2. Manchas de óxido ................................................... 14
2.6.3. Aspereza general .................................................... 16
2.6.4. Sin uniformidad y drenaje (drenaje desigual) .......... 17
2.6.5. Grumos (grano) ....................................................... 18
2.6.6. Corrosión blanca ..................................................... 19
2.6.7. Manchas de flujo ..................................................... 20
2.6.8. Puntos descubiertos ................................................ 21
2.7. Normas de referencia ............................................................... 22
2.7.1. Normas brasileñas .................................................. 22
2.7.2. Normas ASTM ......................................................... 23
2.7.3. Normas ISO............................................................. 23

3. METODOLOGÍA ..................................................................................... 25
3.1. Variables .................................................................................. 25
3.2. Delimitación del campo de estudio ........................................... 27
3.3. Recursos humanos disponibles ............................................... 27

II
3.4. Recursos materiales disponibles ............................................. 27
3.4.1. Reactivos ................................................................ 28
3.4.2. Cristalería ............................................................... 28
3.4.3. Equipo .................................................................... 29
3.5. Técnica cuantitativa ................................................................ 30
3.6. Recolección y ordenamiento de la información ....................... 33
3.7. Tabulación, ordenamiento y procesamiento de la
información .............................................................................. 33
3.7.1. Muestras en blanco de solución de flux .................. 35
3.7.2. Comprobación del flux con soluciones del
proceso ................................................................... 35
3.7.3. Comparación de pruebas de solución en blanco
y pruebas con solución del proceso........................ 36
3.7.4. Comparación de la variación de concentración
de cloruro de zinc y de amonio entre pruebas
con solución en blanco y pruebas con solución
del proceso ............................................................. 36
3.7.4.1. Procedimiento para verificación de
contenido de cloruro de zinc en el
baño de sal flux.................................... 37
3.7.4.2. Procedimiento de verificación de
contenido de cloruro de amonio en el
baño de sal flux.................................... 37
3.7.5. Análisis de concentración de partículas de hierro .. 38
3.7.6. Monitoreo de la temperatura de secado del flux ..... 39
3.7.7. Procedimiento para análisis de muestra bajo la
Norma ASTM A-90 ................................................. 40
3.8. Análisis estadístico .................................................................. 40
3.8.1. Promedio ................................................................ 40

III
 3.8.2. Desviación estándar ................................................ 44
3.8.3. Varianza .................................................................. 50
3.9. Plan de análisis de los resultados ............................................ 56
3.9.1. Presentación técnica ............................................... 56
3.9.2. Métodos y modelos de los datos según tipo de
variables .................................................................. 56
3.9.3. Programas utilizados para análisis de datos ........... 56

4. RESULTADOS ........................................................................................ 57
4.1. Cantidad necesaria de muestras de materia prima para
obtención de datos representativos ......................................... 57
4.2. Medición de pérdida de masa y cantidad de adherencia de
zinc con base en la Norma ASTM-A90 .................................... 65
4.3. Concentración de hierro en los tanques de decapado y
concentración del flux en los días que se muestreó el
calibre BGW-10, para medición de pérdida de masa y
cantidad de adherencia de zinc con base en la Norma
ASTM-A90................................................................................ 67

5. INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS ................................................. 69

6. CRONOGRAMA ..................................................................................... 73

7. PRESUPUESTO ..................................................................................... 75
7.1. Reactivos ................................................................................. 75
7.2. Insumos.................................................................................... 75

CONCLUSIONES .............................................................................................. 77
RECOMENDACIONES ..................................................................................... 79

IV
BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................. 81
APÉNDICES ..................................................................................................... 83

V
VI
 ÍNDICE DE ILUSTRACIONES

FIGURAS

1. Diagrama del proceso de galvanizado ................................................... 6

2. Capas producidas por la reacción Fe-Zn ............................................. 10
3. Aspecto recubrimiento en gris opaco ................................................... 14
4. Visualización de manchas de óxido en el galvanizado......................... 16
5. Aspereza general ................................................................................. 17
6. Acabado sin uniformidad y drenaje desigual ........................................ 18
7. Aspecto de material galvanizado con grumos ...................................... 18
8. Corrosión blanca .................................................................................. 20
9. Apariencia con manchas de flujo ......................................................... 20
10. Apariencia con puntos abiertos ............................................................ 21
11. Técnica cuantitativa.............................................................................. 30
12. Curva de calibración para determinar la concentración del flux por
medio del pH ........................................................................................ 59
13. Curva de calibración para determinar la concentración del flux por
medio de la densidad ........................................................................... 60
14. Curva de calibración para determinar la concentración del flux por
medio de los grados Baumé ................................................................. 61
15. Concentración del cloruro de zinc y amonio en función de los días ..... 62
16. Concentración del flux por medio de curva de calibración de pH en
función de los días ............................................................................... 63
17. Concentración del flux por medio de curva de calibración de la
densidad en función de los días ........................................................... 64
18. Cronograma ......................................................................................... 73

VII
 TABLAS

I. Definición operacional de las variables para la evaluación del

proceso de galvanizado de alambre trefilado, para mejora de la
calidad y aspecto en el producto terminado .......................................... 25
II. Reactivos utilizados en la investigación ................................................ 28
III. Cristalería utilizada en la investigación ................................................. 29
IV. Equipo de laboratorio utilizado en la investigación ............................... 29
V. Definición de parámetros de operación del proceso de alambre
trefilado galvanizado ............................................................................. 33
VI. Formato de cambio de temperatura en el secado del flux .................... 39
VII. Promedio de la concentración de hierro en los tanques de
decapado y pH en el tanque de enjuague ............................................ 41
VIII. Promedio del pH del flux en función de la concentración de la
solución en blanco y la solución del proceso ........................................ 41
IX. Promedio de la densidad del flux en función de la concentración de
la solución en blanco y la solución del proceso .................................... 41
X. Promedio de los grados Baume en función de la concentración de
la solución en blanco ............................................................................ 42
XI. Promedio de la concentración del cloruro de zinc y cloruro de
amonio en solución del proceso conforme al tiempo ............................ 42
XII. Promedio del peso inicial y final del alambre calibre BWG-10,
analizado con la Norma ASTM-A90 ...................................................... 42
XIII. Promedio del recubrimiento de zinc en el alambre calibre BWG-10,
analizado con la Norma ASTM-A90 ...................................................... 43
XIV. Promedio de la concentración de hierro en los tanques de
decapado de los días que se muestreó el calibre BWG-10, para la
medición de pérdida de masa y cantidad de adherencia de zinc con
base en la Norma ASTM-A90 ............................................................... 43

VIII
 XV. Promedio de la concentración de flux de los días que se muestréo
el calibre BWG-10, para la medición de pérdidas de masa y
cantidad de adherencia de zinc con base en la Norma ASTM-A90 ..... 43
XVI. Desviación estándar de la concentración de hierro en los tanques
de decapado y pH del tanque de enjuague .......................................... 44
XVII. Desviación estándar del pH, densidad y grados Baumé del flux en
función de la concentración en una solución en blanco ....................... 45
XVIII. Desviación estándar del pH y densidad del flux del proceso en
función de la concentración .................................................................. 45
XIX. Desviación estándar de la concentración del cloruro de zinc y
cloruro de amonio en solución del proceso conforme al tiempo........... 46
XX. Desviación estándar del peso inicial y final del alambre calibre
BWG-10, analizado con la Norma ASTM-A90 ..................................... 46
XXI. Desviación estándar del recubrimiento de zinc en alambre calibre
BWG-10, analizado con la Norma ASM-A90........................................ 47
XXII. Desviación estándar de la concentración de hierro en los tanques
de decapado de los días que se muestreó el calibre BWG-10, para
medición de pérdida de masa y cantidad de adherencia de zinc con
base en la Norma ASTM-A90 .............................................................. 48
XXIII. Desviación estándar de la concentración de flux de los días que se
muestreó el calibre BWG-10, para medición de pérdida de masa y
cantidad de adherencia de zinc con base en la Norma ASTM-A90 ..... 49
XXIV. Varianza de la concentración de hierro en los tanques de decapado
y enjuague ............................................................................................ 50
XXV. Varianza del pH, densidad y grados Baumé del flux en función de la
concentración en una solución en blanco ............................................ 51
XXVI. Varianza del pH y densidad del flux del proceso en función de la
concentración ....................................................................................... 51

IX
 XXVII. Varianza de la concentración del cloruro de zinc y cloruro de
amonio en solución del proceso conforme al tiempo ............................ 52
XXVIII. Varianza del peso inicial y final del alambre BWG-10, analizando
con la Norma ASTM-A90 ...................................................................... 52
XXIX. Varianza del recubrimiento de zinc en el alambre calibre BWG-10,
analizado con la Norma ASTM-A90 ...................................................... 53
XXX. Varianza de la concentración de hierro en los tanques de decapado
de los días que se muestreó el calibre BWG-10, para medición de
pérdida de masa y cantidad de adherencia de zinc con base en la
Norma ASTM-A90................................................................................. 54
XXXI. Varianza de la concentración de flux de los días que se muestreó el
calibre de adherencia de zinc con base en la Norma ASTM-A90 ......... 55
XXXII. Cantidad de muestras de materia prima por módulo ............................ 57
XXXIII. Concentración de hierro en los tanques de decapado .......................... 58
XXXIV. pH en el tanque de enjuague después del decapado ........................... 58
XXXV. Concentración del flux en función del pH en solución en blanco .......... 59
XXXVI. Concentración del flux en función de la densidad en solución en
blanco ................................................................................................... 60
XXXVII. Concentración del flux en función de los grados Baumé en solución
en blanco .............................................................................................. 61
XXXVIII. Concentración del cloruro de zinc y amonio en solución del proceso ... 62
XXXIX. Concentración del flux del proceso por medio de curva de
calibración de pH .................................................................................. 63
XL. Concentración del flux del proceso por medio de curva de
calibración de densidad ........................................................................ 64
XLI. Inspección visual del alambre al disminuir la temperatura de secado
del flux .................................................................................................. 65
XLII. Peso inicial, final y recubrimiento de zinc del alambre calibre BWG-
10, analizado con la Norma ASTM-A90 ................................................ 66

X
XLIII. Concentración de hierro en los tanques de decapado y
concentración del flux en los días que se muestreó el calibre BWG-
10, con base en la Norma ASTM-A90 .................................................. 67
XLIV. Costo de reactivos................................................................................ 75
XLV. Costo de insumos utilizados en el laboratorio ...................................... 76

XI
XII
 LISTA DE SÍMBOLOS

Símbolo Significado

C Concentración
Ρ Densidad
S Desviación estándar
E Error muestral
°Be Grados Baumé
°C Grados Celsius
g Gramos
L Litros
mL Mililitros
M Molaridad
M.P Muchos puntos
Z Nivel de confianza
N Normalidad
n Número de datos observados
P.P Pocos puntos
pH Potencial de hidrógeno
X Promedio
R.P Regular cantidad puntos
T Temperatura
Σ Varianza
Xi Valor de cada observación
Xn Valor observado
Pq Varianza constante

XIII
V Volumen

XIV
 GLOSARIO

Abrasión Acción de quitar o remover algo mediante fricción.

Acero Combinación de propiedades metálicas,

compuesta de dos o más elementos metálicos de
hierro, con una cantidad de carbono variable entre
el 0,03 % y el 2,1 % en peso de su composición.

ASTM American Society for Testing Materials,

organización de desarrollo de estándares que
sirve como un foro abierto para el desarrollo de
normas internacionales.

BGW British Imperial Standard Wire Gauge, medida de

espesor.

Corrosión Deterioro de un material a consecuencia de

un ataque electroquímico por su entorno.

Decapado Tratamiento superficial de metales que se utiliza

para eliminar impurezas, como manchas,
contaminantes inorgánicos, escoria de aleaciones
de metales ferrosos, cobre, y aluminio.

XV
Flux Compuesto químico de cloruro de amonio y
cloruro de zinc que sirve como mordiente en el
proceso de galvanizado.

Fundente Químico que sirve para, entre otras funciones,

aislar del contacto del aire, disolver y eliminar los
óxidos que pueden formarse y favorecer el
“mojado” del material base por el metal de
aportación de fundido, consiguiendo que el metal
de aportación pueda fluir y se distribuya en la
unión.

Galvanización Procedimiento para recubrir piezas terminadas de

hierro/acero mediante su inmersión en un crisol de
zinc fundido a 450 °C. Tiene como principal
objetivo evitar la oxidación y corrosión que la
humedad y la contaminación ambiental pueden
ocasionar sobre el hierro. Esta actividad
representa aproximadamente el 50 % del
consumo de zinc en el mundo y, desde hace más
de 150 años, se ha ido afianzando como el
procedimiento más fiable y económico de
protección del hierro contra la corrosión.

XVI
Inmersión Inclusión de un sólido en un líquido, es el método
de limpieza más versátil, particularmente se utiliza
para la limpieza de piezas con formas irregulares,
configuraciones cilíndricas y tubulares o cajas que
no se puedan limpiar adecuadamente, utilizando
sistemas de aspersión.

Metalurgia Técnica para la obtención y tratamiento de

los metales a partir de minerales metálicos.
También estudia la producción de aleaciones y el
control de calidad de los procesos.

Molaridad Medida de la concentración en una solución, se

define como la cantidad de soluto por unidad de
volumen de disolución.

Mordentado Proceso de limpieza de superficies, en la mayoría

de los casos metal, por abrasión de capas de
óxido superficiales o capas pasivas. Los
mordentados se hacen por inmersión en
soluciones ácidas o alcalinas, o por medio de
tratamientos de plasma-ionización con un gas de
proceso adecuado.

Normalidad Medida de la concentración en una solución,

relaciona los equivalentes químico o equivalentes
gramo de soluto por cada litro de una solución.

XVII
Óxido Compuesto binario que contiene uno o varios
átomos de oxígeno (el cual, normalmente,
presenta un estado de oxidación -2) y otros
elementos.

Secado Separación de pequeñas cantidades de agua u

otro líquido de un material sólido, con el fin de
reducir el contenido de líquido residual hasta un
valor aceptablemente bajo.

Titulación Es un método de análisis químico cuantitativo en

el laboratorio, que se utiliza para determinar la
concentración desconocida de un reactivo
conocido.

Trefilación Operación de conformación en frío, consistente en

la reducción de sección de un alambre o varilla
haciéndolo pasar a través de un orificio cónico
practicado en una herramienta llamada hilera o
dado.

XVIII
 RESUMEN

En el presente trabajo se evaluó el proceso de galvanizado para mejorar

de la calidad y aspecto del producto terminado. Para ello, se inició con un
análisis estadístico de la materia prima, se determinó la cantidad de muestras
que se deben tomar para muestreo sea representativo. También se realizaron
análisis fisicoquímicos a los tanques de ácido, tanques de enjuague y tanque de
flux, para verificar el funcionamiento correcto de los mismos. Se definieron
parámetros de operación del proceso.

Se trabajó en el laboratorio con muestras de flux en blanco y con muestras

de flux del proceso, se utilizaron métodos de titulación, medición de temperatura
y pH, también se realizaron inspecciones visuales. Se encontró la concentración
de hierro en los tanques de ácido, el pH en los tanques de enjuague y también
se realizaron curvas de calibración, las cuales después fueron utilizadas para
medir la concentración de flux del proceso.

Se observó que las variables operacionales del proceso se encuentran

entre los rangos establecidos, pero hay otros factores que pueden afectar la
calidad del producto terminado. Se determinó que el método más exacto para
medir la concentración del flux es por medio de la curva de calibración del pH.

XIX
XX
 OBJETIVOS

General:

Evaluar las variables operacionales del proceso de galvanizado para

mejorar la calidad del alambre galvanizado.

Específicos:

1. Desarrollar el diseño experimental para el área de control de calidad de

la empresa.

2. Comprobar si la concentración de hierro en los tanques de decapado se

encuentra dentro de los parámetros operacionales establecidos.

3. Verificar si el pH de los tanques de enjuague se mantiene dentro de los

parámetros operacionales establecidos.

4. Analizar la concentración del flux en función de los días y cómo la

degradación de este afecta la calidad del producto terminado, además
medir la proporción de la concentración de cloruro de amonio y cloruro
de zinc en el mismo.

5. Observar cómo el cambio de temperatura de operación del secado del

flux afecta la apariencia del alambre galvanizado.

XXI
6. Evaluar el método más factible para determinación de concentración del
flux por medio de curvas de calibración de grados Baumé, densidad y
pH.

7. Cuantificar las pérdidas de masa y cantidad de adherencia de zinc con

base en la norma ASTM-A90.

Hipótesis

Hipótesis de investigación

Hi1: las variables operacionales, concentración de hierro en los tanques

de decapado, concentración de hierro en el tanque flux, temperatura de secado,
pH de los tanques de enjuague, proporción de cloruro de amonio y cloruro de
zinc en el tanque de flux, del proceso durante los días de toma de muestra
hasta regeneración de flux estarán en los promedios establecidos internamente
por la empresa y se mantendrán las especificaciones de calidad del alambre
galvanizado.

Hipótesis nula

Ho: las variables operacionales, concentración de hierro en los tanques de

decapado, concentración de hierro en el tanque flux, temperatura de secado,
pH de los tanques de enjuague, proporción de cloruro de amonio y cloruro de
zinc en el tanque de flux, del proceso durante los días de toma de muestra
hasta regeneración de flux estarán fuera de los promedios establecidos
internamente por la empresa y no se mantendrán las especificaciones de
calidad del alambre galvanizado.

XXII
 INTRODUCCIÓN

Los trefilados son aquellos productos cuya materia prima es el alambrón.

Su proceso de fabricación consiste en el estiramiento en frío del alambrón a
diferentes calibres, de acuerdo al uso final del producto.

El galvanizado de alambre se realiza a partir del alambre trefilado; un hilo

continuo pasa en el horno para normalizarlo (recocerlo), seguidamente se
enfría y se realiza un decapado químico, que limpia la superficie con un baño de
ácido clorhídrico. Posteriormente, pasa a la cuba que contiene zinc líquido a
una temperatura de 450 a 470 °C, el cual se adhiere a la superficie del alambre.
La función principal del recubrimiento de zinc es proteger al alambre de acero
de la oxidación del ambiente, posterior a esto, llega a una estación de
enfriamiento.

La Norma ASTM A-641 especifica que el alambre galvanizado debe ser

brilloso, sin ningún desperfecto. Las empresas deben mantener los estándares
más altos de calidad, mediante la ejecución de normas. Por ello, se realizó la
evaluación de las variables operacionales del proceso de galvanizado de
alambre trefilado para mejorar la calidad y aspecto en el producto terminado,
por medio de métodos cualitativos, cuantitativos y estadísticos.

XXIII
XXIV
 1. MARCO CONCEPTUAL

1.1. Antecedentes

El parque siderúrgico más grande de Centroamérica inició sus

operaciones en 1994 y se encuentra ubicado en el km 65,5 Masagua,
Escuintla, Guatemala.

Esta siderúrgica ha tenido una capacidad de producción de 67 500

toneladas métricas con la producción de palanquilla, alambrón, varilla
corrugada, malla electrosoldada, varilla lisa de ¼. Con el traslado de las plantas
de clavos, grapas, alambre de amarre, alambre espigado, alambre galvanizado
y malla ciclón, la capacidad de producción de Sidegua aumenta a 71 000
toneladas métricas mensuales. En enero de 2012 se incluye la fabricación de
laminado en frío y se inicia la fabricación de productos conocidos como
elementos prearmados como columnas, soleras y cimientos corridos.

El proceso de galvanizado ha estado operando durante un año, en el

transcurso de este tiempo se han observado pequeñas manchas blancas en el
alambre galvanizado, más notorio en los calibres BGW 8, 9,10 y 12. Para
combatirlas se han realizado modificaciones al proceso de galvanizado, en la
temperatura en el horno de recocido, temperatura del flux y en concentraciones
en el decapado químico. También, debido a los problemas que se han
presentado en el proceso, se ha buscado información en plantas siderúrgicas
extranjeras, pero ninguna de las soluciones presentadas se han puesto en
práctica o verificado si son funcionales.

1
1.2. Justificación

En la Norma ASTM A-641 se especifica que el alambre debe ser bien

conformado (sin enredo ni hilos sueltos) y de acabado brilloso, libre de
asperezas y grumos. En septiembre de 2013 se visualizaron impurezas en el
alambre galvanizado en todos los calibres, siendo el más notorio en el calibre
BWG 10. Las impurezas aparecen como puntos blancos y esto hace que no se
cumpla con la especificación de la Norma ASTM A-641.

Por ello surge la necesidad de evaluar el proceso del galvanizado,

iniciando por el ingreso de la materia prima, muestreo de materia prima (este
paso no ha sido estandarizado estadísticamente), decapado químico, tanques
de enjuague, tanques de flux, secado y baño de zinc.

1.3. Determinación del problema

En el presente trabajo se hace un análisis sobre la manera acertada de

detectar y formular un problema científico en el proceso de galvanizado, su
objeto y objetivo en las investigaciones.

1.3.1. Definición

Al evaluar las variables operacionales del proceso, concentración de

hierro, concentración de cloruro de zinc y amonio, temperatura de secado de
flux, pH de tanques de enjuague y tanque de flux, cantidad de zinc, puede
encontrarse la causa de aparición de puntos blancos en el alambre galvanizado.

2
 1.3.2. Delimitación

La investigación abarcará el proceso de galvanizado por inmersión en

caliente de la planta de trefilado de la empresa Sidegua. Se realizon propuestas
de cómo mejorar la calidad en la apariencia del producto final, sin embargo, no
se realizó un estudio económico de las propuestas que se encontraron.

3
4
 2. MARCO TEÓRICO

2.1. El proceso de galvanización

La galvanización se produce solo en una superficie limpiada con químicos,

por lo tanto, la mayor parte del trabajo se hace con ese objetivo. Es esencial
que se encuentre libre de grasa, suciedad y acumulación antes de la
galvanización, estos tipos de contaminación se eliminan a través de una
variedad de procesos. La práctica común es quitar la grasa mediante una
solución de desengrase alcalina o ácida, en la que el material será sumergido.

La pieza se lava en agua fría y por inmersión en ácido clorhídrico a

temperatura de ambiente (decapado) para eliminar la oxidación e incrustación
de maquinado. Los residuos de soldadura, pintura y grasa pesada no se quitan
en esta etapa de limpieza y deben ser removidos antes de que el material sea
enviado a la galvanización. Después del paso del enjuague, las piezas deben
sumergirse en una solución del compuesto con un flujo comúnmente de 30 %
de cloruro de amonio y zinc, de 65 a 80 °C. En la etapa de flujo se eliminarán
los últimos rastros de óxido de la superficie para permitir una mejor interacción
entre el zinc fundido y el acero.

Cuando una pieza de acero limpia se sumerge en zinc fundido (que suele
ser a 450 ºC), una serie de capas intermetálicas se forma por una reacción
metalúrgica entre el hierro y el zinc. La velocidad de reacción entre el acero y el
zinc es generalmente parabólica en el tiempo, la velocidad inicial de reacción es
muy rápida y se puede observar una considerable agitación en el baño de zinc.
El grosor principal de la capa se forma durante este período.

5
 Figura 1. Diagrama del proceso de galvanizado

Fuente: Asociación Latinoamericana de Zinc. Guía para la galvanización por inmersión en

caliente. p. 19.

2.1.1. Horno de recocido

El horno funciona mediante quemadores y se divide en 5 zonas, zona 1A,

zona 1B, zona 2, zona 3 y zona 4, a las cuales se les monitorea la temperatura
y se mantienen en un rango de 850 – 1 000°C, dependiendo del calibre que se
esté trabajando.

2.1.2. Cascada de enfriamiento

Esta cascada se mantiene a temperatura ambiente, sirve para que el

alambre no se traslade tan caliente al siguiente paso.

2.1.3. Decapado

En el proceso hay dos tanques de ácido que funcionan al mismo tiempo,

estos se muestrean y se deben mantener a una concentración de 18 % en peso

6
y la concentración de hierro debe ser menor a 85 ppm. Los tanques de ácido
sirven para eliminar impurezas que el alambre trefilado tenga, como restos de
grasa, óxido u otro. El ácido es recuperado mediante el sistema beta, también,
para complementar la recuperación del ácido, una vez a la semana se agrega
ácido nuevo al 37 %.

2.1.4. Tanque de enjuague

Los tanques de enjuague sirven para eliminar restos de ácido, se dividen

en tres zonas, la última zona debe tener un pH de 7. Esto indica que el alambre
ya no contiene restos de ácido y puede pasar al siguiente paso que es el tanque
de flux.

2.1.5. Mordentado o fluxado

El flux es una mezcla de 45 % de cloruro de amonio y 55 % de cloruro de

zinc, y en solución debe mantenerse entre 10 -12 °Be, un pH entre 3,5 -4,5 a
una temperatura de 30 °C. El objetivo principal es facilitar la reacción
metalúrgica de la pieza con el zinc. El flux trabaja removiendo la capa
superficial de óxidos de hierro (FexOx) del acero. El cloruro de amonio es el
principal ingrediente activo y trabaja manteniendo la superficie del alambre libre
de óxidos. El cloruro de zinc remueve el óxido, pero su principal función es
mantener el flux estable en el precalentamiento, proteger la superficie de acero
de las futuras oxidaciones y mantener el flujo del fluido.

7
 2.1.6. Secado del flux

Después de su paso por el tanque de flux, el alambre pasa por un proceso

de secado, la temperatura de secado debe mantenerse menor a 150 °C para
que el flux actúe óptimamente al ingreso en la cama de zinc.

2.1.7. Cama de zinc

La cama de zinc está a una temperatura de 450 °C está cubierta por un

material llamado vermiculita, este material ayuda a que el calor y vapores no
salgan a la superficie.

2.1.8. Enfriamiento

El último paso consiste en enfriamiento con agua y aire, el agua de

enfriamiento debe estar entre 25 a 30 °C. Después del enfriamiento, el alambre
pasa por las estopas que están hechas de teflón, ayudan a remover el exceso
de zinc y a mejorar el acabado.

2.1.9. Recolectoras

El alambre galvanizado es recogido en canastas que giran y van

ordenando el alambre en rollos. Este paso es el determinante de la velocidad de
todo el proceso, para cada calibre hay un rango de velocidad establecida, la
cual se programa en este último paso. Se puede trabajar con varias velocidades
a la vez, ya que los motores son independientes unos de otros. Los rollos de
alambre galvanizado pasan a las áreas de malla ciclón, grapa y alambre
espigado.

8
2.2. Principales reacciones que se dan durante el proceso de
galvanizado

A la temperatura normal de galvanización (445-460 ºC) el zinc y el acero

reaccionan rápidamente. Las piezas se extraen del baño de galvanización
cuando se considera que la reacción se ha completado (normalmente después
de unos pocos minutos) y aunque el recubrimiento de zinc queda ya formado en
este período, su estructura interna sigue evolucionando mientras el material
está caliente.

 Reacciones en el decapado

FeO + 2 HCl FeCl2 + H2O (reacción 1)

Fe + 2 HCl FeCl2 + H2 (reacción 2)

El cloruro férrico (FeCl3) que se forma, se reduce a cloruro ferroso (FeCl2)

por el hidrógeno que se desarrolla de la reacción 2

2 FeCl3 + H2 2 FeCl2 + 2 HCl (reacción 3)

 Reacciones en el flux

2 NH4Cl + FeO FeCl2 + 2 NH3 + H2O (reacción 4)

2 NH4Cl + FeO FeCl2 + 2 NH3 + H2O (reacción 5)
2 NH4Cl + Fe FeCl2 + 2 NH3 + H2 (reacción 6)

 Reacciones en la cama de zinc

Fe + Zn ZnxFex (reacción 7)

9
 Durante la inmersión de las piezas, se produce la reacción Fe -Zn; el
hierro se mezcla en el zinc formando aleaciones y capas con porcentajes
decrecientes de hierro hasta conseguir una capa de zinc puro. Este
comportamiento se puede visualizar en la figura 2.

Figura 2. Capas producidas por la reacción Fe-Zn

Fuente: ALMEIDA, Marcelo. Boletín electrónico. Galvanización por inmersión en caliente. p. 3

2.3. El revestimiento

Cuando la reacción entre el hierro y el zinc está casi cerrada y la pieza se

retira del tanque de galvanización con su revestimiento exterior de zinc puro, se
completa el proceso. La sección transversal de un recubrimiento galvanizado
tiene la apariencia de la figura 2, de hecho, no existe una delimitación entre el
acero y el zinc, sino una transición gradual a través de una serie de capas
intermetálicas que proporciona una unión metalúrgica.

2.3.1. Espesor de los recubrimientos

El espesor de los recubrimientos es, por lo general, determinado por el

grosor del acero y se establece para el alambre en la Norma ASTM A 641/641.

10
2.4. El rendimiento físico

El proceso de galvanización tiene la característica única de otorgar un

acabado fuerte y resistente a la abrasión, lo que representa una mayor
protección a la superficie de acero.

2.4.1. Cohesión

A diferencia de la mayoría de los recubrimientos que dependen

únicamente de la preparación para ostentar un agarre de acero, la
galvanización por inmersión en caliente produce un recubrimiento que se
adhiere al acero de forma metalúrgica. En otras palabras, el hierro y el zinc
reaccionan entre sí para formar una serie de aleaciones que hacen que el
recubrimiento sea una parte integral de la superficie del acero, mostrando una
cohesión excelente.

2.4.2. Rigidez

Un recubrimiento resistente a los daños mecánicos durante la

manipulación, almacenamiento, transporte y montaje, es muy importante,
especialmente si se debe evitar el costo del retoque en el trabajo. La capa
externa de zinc puro es relativamente suave y absorbe gran parte del choque
inicial de un impacto durante la manipulación y el transporte. Las capas más
cercanas a la aleación de acero son más rígidas y en ocasiones incluso más
rígidas que la propia base de acero. Esta combinación proporciona una capa
dura y resistente a la abrasión.

11
2.5. Resistencia contra la corrosión atmosférica

La resistencia de la galvanización contra la corrosión atmosférica depende

de una película protectora que se forma en su superficie. Cuando se retira el
acero del baño de galvanización, el zinc presenta una superficie brillante y
pulida. Con el tiempo, esta se vuelve gris, porque la superficie reacciona con el
oxígeno, el agua y el dióxido de carbono de la atmósfera, lo cual permite la
formación de una película protectora compleja, fuerte y estable, que se pega
con firmeza al zinc.

Los contaminantes de la atmósfera afectan la naturaleza del zinc, siendo

el dióxido de azufre (SO2) el principal contaminante que lo afecta y que controla,
además, en gran medida, la velocidad de la corrosión atmosférica de este
elemento. La velocidad de corrosión del zinc se produce generalmente de forma
lineal en un entorno determinado, lo cual permite estimar la vida útil del
revestimiento mediante las evaluaciones de su espesor.

2.5.1. Ambientes internos

Un error común es creer que la corrosión no puede afectar las

estructuras de acero que se encuentran en ambientes internos, descartando
además el tiempo. Si se registra condensación frecuente en la superficie de la
estructura y además el acero no está debidamente protegido, la corrosión será
significativa. En estas condiciones, la galvanización por inmersión en caliente
puede ofrecer más de 40 años de vida útil. La galvanización por inmersión en
caliente también ha sido ampliamente utilizada para proteger las estructuras de
acero en ambientes interiores, además de agresivos, como piscinas y
cervecerías.

12
 2.5.2. Alta temperatura

Los revestimientos galvanizados resistirán la exposición a temperaturas de

aproximadamente 200 °C y en ocasiones hasta 275 °C, sin efecto sobre el
revestimiento. Por encima de estas temperaturas, hay una tendencia a que la
capa externa de zinc se separe, pero la capa de aleación de hierro/zinc, que
comprende la mayor parte de la capa permanezca intacta. Por lo tanto, se
puede ofrecer una protección adecuada, por lo general, en el punto de fusión de
la capa de aleación (unos 530 °C)

2.6. Calidad e inspección

Se pueden observar pequeños cambios en el acabado del acero

galvanizado que no afectan las características de la capa protectora, las
empresas deben mantener los estándares más altos de calidad mediante la
ejecución de normas. los requisitos normativos de estas reglas garantizan que
el recubrimiento de zinc sea continuo en el grosor establecido.

2.6.1. Recubrimiento en gris opaco

La causa de este aspecto es la distribución de hierro para formar fases de

la aleación hierro-zinc en la superficie del recubrimiento. Se desarrolla en zonas
localizadas, pero se puede extender sobre toda la superficie de la pieza. Ocurre
principalmente en aceros con contenido relativamente alto de silicio o fósforo,
sustancias más reactivas con el zinc fundido. Debido a que estos
recubrimientos son, en muchos casos, más gruesos que los normales, ostentan
una vida más larga. Rara vez se da el caso de que el galvanizador disminuya
ese efecto, el cual es el resultado de la composición química del acero.

13
 Figura 3. Aspecto recubrimiento en gris opaco

Fuente: Asociación Latinoamericana de Zinc. Guía para la galvanización por inmersión en

caliente. p. 46.

2.6.2. Manchas de óxido

El acero galvanizado a veces presenta manchas de óxido. Esto puede dar

la impresión equivocada de que hay defectos en el recubrimiento y, en
ocasiones, ser visualmente inaceptable. Este efecto puede darse debido a uno
o más de los siguientes factores:

 Contacto directo de las piezas galvanizadas con acero sin protección o

con la protección inadecuada.
 Los depósitos de polvo de hierro y acero de otras operaciones o fuentes
sobre la superficie galvanizada.
 El drenaje de agua de una pieza de acero sin protección o
insuficientemente protegida (por ejemplo, las áreas dañadas en las
estructuras de acero pintadas).
 Residuos de limpieza en soldaduras o placas sobrepuestas.

14
 Durante la limpieza, el ácido puede penetrar en el área de soldadura a
través de los orificios para pernos u otros espacios en la soldadura
(chorro ácido).
 Óxido en zonas soldadas después de la galvanización y dejadas sin
protección o con protección inadecuada.
 Agua corriente de otros materiales, materiales conocidos como el cobre y
ciertos tipos de madera dura (por ejemplo, el roble).

Este efecto puede ocurrir siempre que el agua disuelva materiales de una
superficie y los deposite en el acero galvanizado. Para evitar las manchas de
óxido, todas las partes de la estructura deben recibir una protección eficaz
contra la corrosión, cuando sea posible. Tuercas, tornillos y otros fijadores
también deben ser galvanizados por inmersión en caliente. La soldadura deberá
ser continua, cuando sea posible, para minimizar la retención de residuos de
limpieza y también estar libres de desechos. Las estructuras deben estar
diseñadas para evitar la afluencia del agua de otros metales en el acero
galvanizado. Cuando sea necesaria la soldadura después de la galvanización,
las zonas soldadas deben ser cuidadosamente limpiadas y el recubrimiento de
zinc restaurado.

Las manchas de la mayoría de fuentes externas no tienen ningún efecto

sobre la vida útil del revestimiento. Sin embargo, las zonas afectadas se pueden
limpiar para mejorar el aspecto de la estructura. Por lo general, se puede utilizar
un cepillo duro o polvo abrasivo para remover la mancha y dejar el
recubrimiento galvanizado intacto.

15
 Figura 4. Visualización de manchas de óxido en el galvanizado

Fuente: Asociación Latinoamericana de Zinc. Guía para la galvanización por inmersión en

caliente. p. 47.

2.6.3. Aspereza general

El recubrimiento áspero ocurre debido a la formación irregular de capas de

hierro- zinc y zinc puro, debido a la composición química de la superficie de
acero o el estado superficial de la pieza. Estos factores se encuentran fuera del
control del galvanizador. La rugosidad originada en el proceso de galvanización
se debe al exceso de extracción, la inmersión por tiempo prolongado en el
tanque de galvanización o la alta temperatura del zinc fundido.

El recubrimiento áspero suele ser más grueso que el recubrimiento

convencional. En aplicaciones donde el acabamiento áspero es estéticamente
inaceptable o perjudica el rendimiento del producto, rara vez es posible que el
galvanizador pueda alcanzar una cierta mejora. La composición química y la
superficie del material deben ser cuidadosamente especificadas.

16
 Figura 5. Aspereza general

Fuente: Asociación Latinoamericana de Zinc. Guía para la galvanización por inmersión en

caliente. p. 49.

2.6.4. Sin uniformidad y drenaje (drenaje desigual)

Puede presentarse una capa irregular dependiendo de la complejidad y la

composición química del material procesado. No se puede exigir el mismo
acabado para la galvanización de piezas ejecutadas por un proceso discontinuo
u otro continuo. Dependiendo de la geometría de las piezas, algunas variables
del proceso deben tenerse en cuenta, como la temperatura del zinc fundido, la
velocidad y la salida de la parte de inmersión del baño de zinc, velocidad de
enfriamiento y el tiempo de permanencia de la pieza en el baño de zinc.

El exceso causado por el flujo desigual del zinc en una pieza, cuando se
retira de la bañera, puede suceder por causa de la forma de la trayectoria de los
componentes. No se daña la vida útil del recubrimiento. Las puntas afiladas del
exceso de zinc solidificado no son aceptables, ya que pueden presentar riesgos
durante la manipulación.

17
 Figura 6. Acabado sin uniformidad y drenaje desigual

Fuente: Asociación Latinoamericana de Zinc. Guía para la galvanización por inmersión en

caliente. p. 50.

2.6.5. Grumos (grano)

Son depósitos de diversos tipos, formas y dimensiones que forman parte

de la capa de zinc. Los grumos se forman cuando las impurezas del baño de
zinc (lodos, óxidos, plomo) se fijan en la superficie de la pieza con zinc en el
momento de su retirada de la bañera. La presencia de excesiva cantidad de
grumos suele ser causa de rechazo, ya que tienden a debilitar el recubrimiento.

Figura 7. Aspecto de material galvanizado con grumos

Fuente: Asociación Latinoamericana de Zinc. Guía para la galvanización por inmersión en

caliente. p. 51.

18
 2.6.6. Corrosión blanca

Es el nombre dado a los depósitos blancos que se forman en la superficie

de la pieza con zinc, debido al almacenamiento o transporte en condiciones de
mala ventilación o humedad. A pesar de la apariencia, la corrosión blanca no
pone en peligro la capa de zinc original.

En caso de duda, debe procederse a una limpieza del área afectada y

verificar su espesor. Para evitar la corrosión blanca en el almacenamiento, las
piezas recubiertas de zinc deben ser transportadas y almacenadas en un lugar
seco y aireado. Si son almacenadas al aire libre, las piezas no deben estar en
contacto cercano: la circulación libre de aire es necesaria para evitar la
condensación y la retención la humedad. Se debe evitar el agrupamiento o
contenedor cerrado, porque la acción capilar puede dibujar superficies de agua
en el contacto cercano. Las piezas no deben almacenarse en contacto directo
con el suelo.

Para prevenir la aparición de corrosión blanca, los galvanizadores utilizan

un proceso de estabilización pasiva, que consiste en aplicar una solución que
inhibe la corrosión blanca. Sin embargo, estas medidas no se encuentran
exentas de atención en el almacenamiento del acero galvanizado.

19
 Figura 8. Corrosión blanca

Fuente: Asociación Latinoamericana de Zinc. Guía para la galvanización por inmersión en

caliente. p. 52.

2.6.7. Manchas de flujo

Cuando el flujo se utiliza durante el proceso de inmersión de la pieza en el

baño de zinc, se puede unir a la superficie de la pieza y causar manchas negras
en el recubrimiento. Estos elementos tienden a absorber la humedad y a formar
un compuesto ácido. Los depósitos de flujo eliminados de la superficie de la
pieza en el momento de la retirada de la bañera no justifican el rechazo, ya que,
mediante la retirada del tanque, el recubrimiento de zinc se mantiene intacto.

Figura 9. Apariencia con manchas de flujo

Fuente: Asociación Latinoamericana de Zinc. Guía para la galvanización por inmersión en

caliente. p. 53.

20
 2.6.8. Puntos descubiertos

Debido a la acción del sacrificio del zinc, las fallas pequeñas, 8 mm ² a lo

sumo, son protegidas y ejercen poco efecto sobre la vida del recubrimiento.
Grandes áreas descubiertas son generalmente el resultado de procesos
defectuosos y deben ser rechazadas. Las causas del problema solo serán
responsabilidad del galvanizador si hubo un tratamiento previo deficiente,
excesiva temperatura de secado antes de la galvanización o piezas
apoyándose unas sobre otras durante la inmersión en el baño.

Los puntos descubiertos pueden ser causados también por los defectos
del acero laminado. Pequeñas áreas de la capa pueden a veces paralizar las
operaciones de corte o soldadura después de la galvanización. Los hierros
fundidos de color gris en el decapado químico presentan nódulos de grafito que
afloran en la superficie y causan fallos en la galvanización. Por lo tanto, se
recomienda el chorreamiento de estos materiales antes de la galvanización. A
pesar de la excelente resistencia del recubrimiento de zinc, pueden dañarse
áreas pequeñas durante el transporte, manipulación y montaje.

Figura 10. Apariencia con puntos abiertos

Fuente: Asociación Latinoamericana de Zinc. Guía para la galvanización por inmersión en

caliente. p. 54.

21
2.7. Normas de referencia

Norma, generalmente de la más alta calidad metrológica, disponible en un

lugar determinado, de la cual se derivan las mediciones hechas en ese lugar.

2.7.1. Normas brasileñas

 NBR6323 Galvanoplastia productos de acero o hierro fundido –

Especificación.
 NBR7397 Productos de acero o hierro fundido recubierto con zinc por
inmersión en caliente - Determinación de la masa de recubrimiento por
unidad de área - Método de ensayo.
 NBR7398 Producto de acero o hierro fundido recubierto con zinc por
inmersión en caliente - Verificación de la adhesión del revestimiento.
 NBR7399 Producto de acero o hierro fundido galvanizado en caliente -
Control del espesor del proceso de recubrimiento no es destructivo -
Método de ensayo.
 NBR7400 Galvanización de productos de acero o hierro fundido en
caliente por inmersión - Verificación de la uniformidad de los
revestimientos - Método de ensayo.
 NBR7414 Galvanización de productos de acero o hierro fundido
galvanizado en caliente – Terminología.
 NBR14267 Elementos sistema de fijación - Piezas roscadas
galvanizadas por inmersión en caliente – Especificación.
 NBR14643 Corrosión atmosférica – Clasificación de corrosividad de las
atmósferas.

22
 2.7.2. Normas ASTM

 A123/A123M – 02 Recubrimientos galvanizados por inmersión en

caliente sobre productos fabricados.
 ASTM A- 641 Tolerancia y propiedades mecánicas.
 A90 / A 90M – 01 Método de ensayo para el peso del recubrimiento de
zinc sobre hierro y artículos de acero.
 A143 – 03 Protección contra la fragilización.
 A1531A 153M – 05 Recubrimiento galvanizado por inmersión en caliente
sobre las herramientas de acero y hierro.
 A325 – 06 Tornillo de acero de alta resistencia al carbono.
 A384-02 Protección contra la distorsión.
 A385 – 05 Práctica para ofrecer un acabado galvanizado de alta calidad.
 A6531A 653m – 06 Chapas de acero galvanizadas por inmersión en
caliente.
 A767 / A 767M – 05 Barras de refuerzo galvanizados por inmersión en
caliente.
 A780 – 01 Reparación de galvanizado por inmersión en caliente dañado.

2.7.3. Normas ISO

 ISO 1459 Protección por galvanización en caliente: los principios rectores

 ISO 2063 Spray de metal de zinc y aluminio
 ISO 2081 Recubrimientos de zinc laminado

23
24
 3. METODOLOGÍA

3.1. Variables

Como resultado del estudio y recopilación de datos de manuales de

galvanizado y datos recopilados en la empresa sobre los factores que influyen
en el proceso de galvanizado, se determinarán las variables de entrada a
modificar para medir el efecto sobre los resultados, así como los factores que
se mantendrán constantes.

Tabla I. Definición operacional de las variables para la evaluación del

proceso de galvanizado de alambre trefilado, para mejora de
la calidad y aspecto en el producto terminado

Fórmula
Núm. Variable U Dependiente Independiente Constante Variable
química
Horno de recocido
1 Temp. zona 1ª °C N.A X X
2 Temp. zona 1B °C N.A X X
3 Temp. zona 2 °C N.A X X
4 Temp. zona 3 °C N.A X X
5 Temp. zona 4 °C N.A X X
Tanque de enfriamiento con agua
6 Temperatura °C N.A X X
Tanques de ácido
7 Temp. tanque 1 °C N.A X X
8 Temp. tanque 2 °C N.A X X
3
9 Nivel tanque 1 cm N.A X X
3
10 Nivel tanque 2 cm N.A X X

25
Continuación de la tabla I.

Concentración g/L HCl

11 X X
ácido tanque 1
Concentración g/L HCl
12 X X
ácido tanque 2
Concentración g/L Fe
13 X X
Fe tanque 1
Concentración g/L Fe
14 X X
Fe tanque 2
Tanques de enjuague
15 pH zona 1 N.A X X
16 pH zona 2 N.A X X
17 pH zona 3 N.A X X
Tanque Flux
Concentración g/L Fe
18 X X
hierro
Concentración g/L ZnCl2
19 X X
Cloruro de zinc
Concentración g/L NH4Cl
20 Cloruro de X X
amonio
21 pH X X
Densidad g/c
22 3
X X
m
23 °Baume °Be X X
Secado del Flux
24 Temperatura °C X X
Cama de zinc
25 Temperatura °C X X
Canastas recolectoras de alambre galvanizado
26 Velocidad m/s X X

Fuente: elaboración propia.

26
3.2. Delimitación del campo de estudio

 Área: siderúrgica.

 Industria: alambres trefilados.

 Proceso: evaluación del proceso de galvanizado de alambre trefilado

para mejora de la calidad y aspecto en el producto terminado en una
empresa siderúrgica guatemalteca.

 Ubicación: la evaluación del proceso se llevará a cabo en la planta de

trefilados de la empresa Sidegua, en el área de galvanizado. Las
pruebas de análisis químico se realizarán en el laboratorio de análisis
fisicoquímico de la planta.

 Clima: el clima de donde se encuentra ubicada la planta es caluroso, con

temperaturas desde 18 hasta 35 °C y humedad entre 64 a 80 %.

3.3. Recursos humanos disponibles

Investigadora: Esther Nohemí López Coloma

Colaboradora: Inga. Qca. Carolina Juárez
Asesor de la empresa: Ing. Qco. Carlos Estuardo Caballeros García
Auditores de calidad: Klenster Escobar, Miguel Borón

3.4. Recursos materiales disponibles

Se utilizaron los siguientes reactivos, cristalería y equipos, todo con la

meta de cumplir los objetivos expuestos.

27
 3.4.1. Reactivos

Es toda sustancia que interactúa con otra en una reacción química y que
da lugar a otras sustancias de propiedades, características y conformación
distinta, denominadas productos de reacción o simplemente productos.

Tabla II. Reactivos utilizados en la investigación

Reactivo Cantidad
Formaldehido al 10 % 4L
Cloruro de amonio 1L
Hidróxido de amonio 5g
Negro de ericromo T 250 g
EDTA 0,1 M 250 mL
Nitrato de plata 0,1 N 250 mL
Dicromato de potasio 32 oz
Naranja de metilo 250 mL
Ácido clorhídrico al 37 % 1L
Sal flux 50 lb

Fuente: laboratorio de la planta de trefilado, Sidegua.

3.4.2. Cristalería

A continuación en la tabla III se hace una descripción de la cristalería del

laboratorio utilizada en la investigación.

28
 Tabla III. Cristalería utilizada en la investigación

Cristalería Capacidad
Bureta 25 mL
Pipeta volumétrica 10 mL
Pipeta graduada 5 mL
Erlenmayer 250 mL
Balón aforado de 100 mL
Pipeta volumétrica 2 mL
Pipeta volumétrica 10 mL
Bureta 50 mL
Beaker 50 mL
Vidrio de reloj N.A.
Probeta 25 mL

Fuente: laboratorio de la planta de trefilado, Sidegua.

3.4.3. Equipo

A continuación en la tabla IV se hace una descripción del equipo utilizado

en el laboratorio.

Tabla IV. Equipo de laboratorio utilizado en la investigación

Equipo Especificaciones
Potenciómetro Handylab pH 11 portátil precisión ±0,01 pH
Balanza analítica Metler Toledo XSE 105DU precisión ± 0,01 mg
Termómetro infrarrojo Termómetro marca CEM DT-8856 rango de temperatura de 50 a
1 370 °C, Laser diodo
Aerómetro Aerómetro Be 0-50P/mercurio ±2,5°Be
Densímetro Densimetro 1-10P/mercurio ±2,5g/cc

Fuente: laboratorio de la planta de trefilado, Sidegua.

29
3.5. Técnica cuantitativa

A continuación se presenta el diagrama de la técnica empleada en el

presente trabajo de graduación.

Figura 11. Técnica cuantitativa

Inicio

Recepción de materia
prima

Muestreo de materia prima Análisis de Análisis

alambrón tensión fisicoquímico

NO Se tomaron
muestras de
alambrón

Sí

Trefilado

Alambre trefilado se
traslada al área de
galvanizado

Desembobinado

Paso por poleas

Temp. zona 1A
Temp. zona 1B
Horno de recocido Temp. zona 2
Temp. zona 3
Temp. zona 4

Separado de hilos por

medio de piedras guías

Tanque de enfriamiento Temperatura

con agua tiempo

30
Continuación de la figura 11.

Nivel tanque 1
Nivel tanque 2
Tanques de ácido [ ] ácido tanque 1
[ ] ácido tanque 2
[ ] hierro

Toma de muestras de ácido

NO Se tomaron
2 muestras de
ácido

SI

Tanque de enjuague pH

Toma de muestra del

tanque de enjuague

NO Se tomó una
muestra del tanque
de enjuague

Sí

Secado con aire

[ ] hierro
Tanque de flux [ ] cloruro de zinc
[ ] cloruro de amonio

31
Continuación de la figura 11.

D
Realizar pruebas
de comprobación
de flux:
Muestreo del tanque de flux
 pH
 Densidad
 °Bé

NO Se tomó
una muestra
del flux

Sí

Monitorear
Secado con aire
temperatura

Temp. Zona 1=
Cama de zinc Temp. Zona 2 =

Paso por estopas de teflón

Enfriamiento con agua y

aire

Recolectoras Velocidad

Análisis de tensión
Muestreo final Decapado
Inspección visual

Alambre espigado Grapa Malla ciclón

Fin

Fuente: elaboración propia, empleando Visio.

32
3.6. Recolección y ordenamiento de la información

La recolección de información del proceso se inició identificando todos los

parámetros de operación velocidades, temperatura, concentraciones, puntos de
control y puntos críticos de control. Se recolectaron datos teóricos para realizar
comparaciones con los del proceso trabajado en la planta siderúrgica, luego, se
prosiguió a evaluar el flux por métodos de titulación, densidad y pH, también se
monitoreó la temperatura. Se realizaron curvas de calibración, para determinar
cuál método es el más apropiado para medir las concentraciones en el flux.

3.7. Tabulación, ordenamiento y procesamiento de la información

Se inició recolectando información sobre los parámetros de operación del

proceso y su identificación como punto de control o punto crítico de control.

Tabla V. Definición de parámetros de operación del proceso de

alambre trefilado galvanizado

Rango de
Nombre del parámetro Punto crítico de
Núm. operación (min. – Punto de control
a medir control
máx.)
Paso por el horno de recocido
1 Temp. zona 1ª (918 – 921 °C) X
2 Temp. zona 1B (915 – 919 °C) X
3 Temp. zona 2 (915 – 921 °C) X
4 Temp. zona 3 (920 – 926 °C) X
5 Temp. zona 4 (920 – 930 °C) X
Tanques de ácido
9 Nivel tanque 1 (30 – 40 cm) X
10 Nivel tanque 2 (30 – 40 cm) X

33
Continuación de la tabla V.

Concentración ácido [3 – 20 g/L]

11 X
tanque 1
Concentración ácido [7 – 20 g/L]
12 X
tanque 2
Concentración Fe tanque 1 [no mayor de 90
13 X
g/L]
Concentración Fe tanque 2 [no mayor de 90
14 X
g/L]
Tanque de enjuague
pH (6,5 – 7,5) 60 %
15 X
nivel de agua
Tanque de flux
Concentración de hierro [No mayor de 90
18 X
g/L]
19 Temperatura (34 – 40 °C) X
21 pH (4,5 – 5,5) X
22 Concentración del flux [80 – 220 g/L] X
Secado
23 Temperatura (145– 200 °C) X
Cama de zinc
24 Temperatura (400– 450 °C) X
Canastas recolectoras de alambre galvanizado
Velocidad Depende del calibre
26 X
de hilo
Se marcaran con X si es punto de control o punto crítico de control

Fuente: elaboración propia.

La fase experimental de este proyecto se inició con el análisis en el

muestreo del flux, el cual se llevará a cabo de la siguiente manera:

 Se realizaron muestras en blanco de solución de flux a diversas

concentraciones.

34
 Se midió pH en cada una de esas soluciones y se realizó una curva de
calibración.
 Se midió la densidad en grados Baumé.
 Se midieron a las soluciones la concentración de flux (cloruro de amonio
y cloruro de zinc).
 Se establecieron las curvas de calibración y se compararon los
resultados con la titulación, se midieron las soluciones en el proceso y se
compararon para elegir el mejor método.

3.7.1. Muestras en blanco de solución de flux

Se tomaron muestras en blanco para la comprobación del método de

medición del flux y se realizaron curvas de calibración con base en estas
pruebas y luego se compararon con las del proceso.

 Se tomó una muestra del saco nuevo de flux.

 Se pesó 80, 100, 120, 140, 160, 180, 200, 220 g respectivamente.
 Se aforó en un balón de 1L.
 Se midió pH, densidad y grados Baumé.
 Se tomó nota de los resultados.
 Se realizó curva de calibración de concentración en función de pH,
densidad y grados Baumé.

3.7.2. Comprobación del flux con soluciones del proceso

Se realizaron pruebas con soluciones del proceso, estas se extrajeron

del tanque de flux cuando el proceso estaba en marcha y se compararon por
medio de gráficas con las muestras en blanco ya realizadas. Este muestreo

35
también se realizó con el pasar de los días hasta que el flux contenido en el
tanque se cambió.

 Se tomó una muestra del tanque de flux.

 Se midió pH, densidad y grados Baumé
 Se utilizaron las curvas de calibración para encontrar la concentración del
flux
 Se anotaron los resultados.

3.7.3. Comparación de pruebas de solución en blanco y

pruebas con solución del proceso

Por medio de gráficas se hizo la comparación entre grados Baumé, pH y

densidad de las pruebas de solución en blanco y las pruebas con solución del
proceso.

3.7.4. Comparación de la variación de concentración de

cloruro de zinc y de amonio entre pruebas con solución
en blanco y pruebas con solución del proceso

Por medio de una tabla, se comparó la diferencia entre la variación de

concentración de cloruro de amonio y cloruro de zinc de pruebas en solución en
blanco y pruebas en solución del proceso. A estas últimas también se les
realizará muestreos conforme paso de tiempo, para observar cómo la sal flux se
degenera con el tiempo y el resultado se mostrará en una gráfica.

36
 3.7.4.1. Procedimiento para verificación de
contenido de cloruro de zinc en el baño de
sal flux

 Se midierom con la pipeta 2 mL de muestra en un matraz Erlenmeyer de

250 mL.
 Se diluyó con 100 mL de agua destilada.
 Se agregaron 25 mL de tampón amoniacal y 10 mL de formaldehido al
10 %.
 Se adicionó una punta de espátula de negro de eriocromo T.
 Se tituló con EDTA 0,1 M hasta color azul.

Reporte de resultados:
Contenido de cloruro de zinc (g/L) = 6,813 x V1 (ecuación 1)

Donde:
V1= mL de EDTA 0,1 N gastado en la muestra.

3.7.4.2. Procedimiento de verificación de contenido

de cloruro de amonio en el baño de sal flux

 Se midieron con la pipeta 10 mL de muestra en un matraz forado de

100 mL y aforar con agua destilada.
 Se midieron con la pipeta 2 mL de muestra en un matraz Erlenmayer de
250 mL.
 Se diluyó con 100 mL de solución de dicromato de potasio.
 Se tituló con solución de nitrato de plata 0,1 N hasta cambio de color
amarillo a café rojizo pálido.

37
 Reporte de resultados:
Contenido de cloruro A (g/L) = 3,546 x V1 (ecuación 2)
Contenido de cloruro B (g/L) = 17,73 x V2 (ecuación 3)
Contenido de cloruro de amonio (g/L) =
1,50 x (cloruro B –Cloruro A) (ecuación 4)

Donde:
V1 = mL de EDTA 0,1 N gastados en el análisis 1
V2= mL de nitrato de plata 0,1 N gastados en el análisis 2

3.7.5. Análisis de concentración de partículas de hierro

 Se tomó 1 mL de la muestra de ácido del tanque de decapado

 Se adicionaron 5 gotas de difenil amina sulfúrica
 Se tituló con dicromato de potasio hasta obtener una coloración violeta
 Se tomó lectura de la bureta que contiene dicromato de potasio

Reporte de resultados:
Gramos por litro de hierro en solución= mililitros de dicromato de potasio *
14.

La concentración de partículas de hierro en el ácido clorhídrico debe estar

como máximo en 150 g/L, si excede el máximo se debe renovar la solución de
ácido en el tanque de decapado.

38
 3.7.6. Monitoreo de la temperatura de secado del flux

Se realizaron pruebas con cambio en la temperatura de secado del flux, la

cual se maneja a 200 °C. Se modificó a una temperatura menor de los 150 °C
y se monitorearon los cambios en el producto terminado.

Tabla VI. Formato de cambio de temperatura en el secado del flux

Temperatura T1 °C 20 marzo
Inspección visual
Calibre
MP RP PP
08
09
10 ¼
12
12 ¼
12 ½
13
13 1/4
13 ¾
14
14 ¼
14 ¾
15
15 ¾
16
17 ¼
Donde:
MP: muchos puntos
RP: regular cantidad de puntos
PP: pocos puntos o nulos

Fuente: elaboración propia.

39
 3.7.7. Procedimiento para análisis de muestra bajo la Norma
ASTM A-90

Este método sirve para la determinación del peso del recubrimiento de

zinc-recubierto (galvanizado) de alambre y otros artículos recubiertos de zinc.

 Se pesó la muestra
 Se midió altura y diámetro de la muestra.
 Se sumergió la muestra en una solución de ácido clorhídrico
 Se esperó a que las burbujas de hidrogeno cesen (15-30 seg)
 Se lavaron con agua las muestras
 Se pesaron las muestras
 El resultado debe estar entre un rango de 45 – 60 g/m2

3.8. Análisis estadístico

A continuación se presentan las fórmulas con las que se realizó el análisis

estadístico.

3.8.1. Promedio

(Ecuación 5)

Donde:
X = valor promedio
Xn = valor observado
N= número total de datos observados

40
Tabla VII. Promedio de la concentración de hierro en los tanques de
decapado y pH en el tanque de enjuague

Tanque Promedio (g/L)

Tanque 1 64,565
Tanque 2 21,330
Tanque de enjuague 6,218

Fuente: elaboración propia, empleando ecuación 5.

Tabla VIII. Promedio del pH del flux en función de la concentración de

la solución en blanco y la solución del proceso

pH Promedio
Solución en blanco 5,083

Solución del proceso 5,642

Fuente: elaboración propia, empleando ecuación 5.

Tabla IX. Promedio de la densidad del flux en función de la

concentración de la solución en blanco y la solución del
proceso

Tipo de solución Promedio (g/mL)

Solución en blanco 1,064
Solución del proceso 1,019

Fuente: elaboración propia, empleando ecuación 5.

41
Tabla X. Promedio de los grados Baume en función de la
concentración de la solución en blanco

Tipo de solución Promedio °Be

Solución en blanco 15,500

Fuente: elaboración propia, empleando ecuación 5.

Tabla XI. Promedio de la concentración del cloruro de zinc y cloruro

de amonio en solución del proceso conforme al tiempo

Sal analizada Promedio (g/L)

Cloruro de zinc 32,021
Cloruro de amonio 76,740

Fuente: elaboración propia, empleando ecuación 5.

Tabla XII. Promedio del peso inicial y final del alambre calibre BWG-10,
analizado con la Norma ASTM-A90

Calibre BWG-10 Peso (g)

Promedio del peso inicial del alambre 14,229
Promedio del peso final del alambre 14,114

Fuente: elaboración propia, empleando ecuación 5.

42
Tabla XIII. Promedio del recubrimiento de zinc en el alambre calibre
BWG-10, analizado con la Norma ASTM-A90

2
Calibre BWG-10 Recubrimiento de zinc (g/m )
Promedio del recubrimiento de zinc 53,264

Fuente: elaboración propia, empleando ecuación 5.

Tabla XIV. Promedio de la concentración de hierro en los tanques de

decapado de los días que se muestreó el calibre BWG-10,
para la medición de pérdida de masa y cantidad de
adherencia de zinc con base en la Norma ASTM-A90

Tanque Promedio (g/L)

Tanque 1 44,722

Tanque 2 69,689

Fuente: elaboración propia, empleando ecuación 5.

Tabla XV. Promedio de la concentración de flux de los días que se

muestréo el calibre BWG-10, para la medición de pérdidas de
masa y cantidad de adherencia de zinc con base en la Norma
ASTM-A90

Variable medida Concentración (g/L)

Promedio de la concentración del flux 217,309

Fuente: elaboración propia, empleando ecuación 5.

43
 3.8.2. Desviación estándar

√∑ | |
(Ecuación 6)

Donde:
S= desviación estándar
X= valor de la media
Xi= valor de cada observación
n= número total de datos observados

Tabla XVI. Desviación estándar de la concentración de hierro en los

tanques de decapado y pH del tanque de enjuague

Tanque 1 (g/L) Tanque 2 (g/L) Tanque de enjuague (g/L)

4.95 1,27 7,41
10.55 2,44 7,02
1.81 2,22 6,34
4.49 1,32 5,36
10.35 2,42 7,51
6.48 1,04 4,22
4.95 1,24 7,11
11.61 4,56 4,91
17.47 4,76 5,21
8.92 0,25 7,27

Fuente: elaboración propia, empleando ecuación 6.

44
Tabla XVII. Desviación estándar del pH, densidad y grados Baumé del
flux en función de la concentración en una solución en
blanco

pH Densidad (g/ml) °Be

0,182 0,064 0,707
0,174 0,048 0,597
0,121 0,018 0,462
0,043 0,046 0,267
0,031 0,016 0,267
0,819 0,044 0,462
0,139 0,055 0,597
0,232 0,060 0,707
0,182 0,064 0,707

Fuente: elaboración propia, empleando ecuación 6.

Tabla XVIII. Desviación estándar del pH y densidad del flux del

proceso en función de la concentración

Día pH Densidad (g/ml)

1 0,173 0,048
2 0,145 0,064
3 0,129 0,052
4 0,213 0,035
5 0,067 0,054
6 0,140 0,011
7 0,230 0,074
8 0,108 0,054
9 0,161 0,100
10 0,176 0,074

Fuente: elaboración propia, empleando ecuación 6.

45
Tabla XIX. Desviación estándar de la concentración del cloruro de zinc
y cloruro de amonio en solución del proceso conforme al
tiempo

concentración cloruro de zinc concentración del cloruro de amonio

Día
(g/L) (g/L)
1 0,953 1,292
2 0,441 1,254
3 1,080 1,041
4 0,441 0,234
5 0,697 2,157
6 0,935 1,157
7 0,441 0,839
8 0,882 1,777
9 0,003 1,600
10 0,986 0,311

Fuente: elaboración propia, empleando ecuación 6.

Tabla XX. Desviación estándar del peso inicial y final del alambre
calibre BWG-10, analizado con la Norma ASTM-A90

Peso inicial (g) Peso final (g)

0,005 0,021
0,012 0,014
0,005 0,023
0,017 0,009
0,063 0,026
0,073 0,043
0,060 0,036
0,090 0,063

46
Continuación de la tabla XX.

0,091 0,116
0,065 0,036
0,085 0,111
0,089 0,111
0,021 0,050
0,143 0,114
0,091 0,116
0,074 0,101
0,021 0,055
0,060 0,087

Fuente: elaboración propia, empleando ecuación 6.

Tabla XXI. Desviación estándar del recubrimiento de zinc en alambre

calibre BWG-10, analizado con la Norma ASTM-A90

2
Recubrimiento de zinc en alambre BWG-10 (g/m )

9,159
9,132
10,275
9,114
13,554
6,089
7,887
8,963
8,130
10,155
9,308
9,288

47
Continuación de la tabla XXI.

10,260
9,820
8,130
9,233
12,616
9,291

Fuente: elaboración propia, empleando ecuación 6.

Tabla XXII. Desviación estándar de la concentración de hierro en los

tanques de decapado de los días que se muestreó el calibre
BWG-10, para medición de pérdida de masa y cantidad de
adherencia de zinc con base en la Norma ASTM-A90

Concentración de hierro en el tanque 1

Concentración de hierro en el tanque 2 (g/L)
(g/L)

9,622 11,149
9,622 11,149
9,622 11,149
9,622 11,149
15,564 13,187
15,564 13,187
15,564 13,187
15,564 13,187
2,602 18,619
2,602 18,619
2,602 18,619

48
Continuación de la tabla XXII.

2,602 18,619
11,998 18,959
11,998 18,959
11,998 18,959
11,998 18,959
2,602 2,772
2,602 2,772

Fuente: elaboración propia, empleando ecuación 6.

Tabla XXIII. Desviación estándar de la concentración de flux de los

días que se muestreó el calibre BWG-10, para medición de
pérdida de masa y cantidad de adherencia de zinc con
base en la Norma ASTM-A90

Concentración del flux (g/L)

35,651
35,651
35,651
35,651
26,716
26,716
26,716
26,716
80,842
80,842
80,842
80,842
55,092

49
Continuación de la tabla XXIII.

55,092
55,092
55,092
46,685
46,685

Fuente: elaboración propia, empleando, ecuación 6.

3.8.3. Varianza

(Ecuación 7)

Donde:
S= desviación estándar
σ= varianza

Tabla XXIV. Varianza de la concentración de hierro en los tanques de

decapado y enjuague

2 2 2
Tanque 1 (g/L) Tanque 2 (g/L) Tanque de enjuague (g/L)
24,50 1,613 54,76
111,30 5,95 49,00
3,28 4,93 39,69
20,16 1,74 28,09
107,12 5,86 56,25
41,99 1,08 17,64
24,50 1,54 50,41
134,79 20,79 24,80
305,20 22,66 27,04
79,57 0,06 26,03

Fuente: elaboración propia, empleando, ecuación 7.

50
Tabla XXV. Varianza del pH, densidad y grados Baumé del flux en
función de la concentración en una solución en blanco

2 2 2
pH Densidad (g/mL) °Baume
54,760 0,004 0,500
49,000 0,002 0,350
39,690 0,0003 0,210
28,090 0,002 0,070
56,250 0,0002 0,070
17,640 0,002 0,210
50,410 0,003 0,350
24,800 0,004 0,500
27,040 0,004 0,500

Fuente: elaboración propia, empleando ecuación 7.

Tabla XXVI. Varianza del pH y densidad del flux del proceso en función
de la concentración

2 2
Día pH Densidad (g/ml)
1 0,0302 0,0023
2 0,0211 0,0041
3 0,0168 0,0027
4 0,0454 0,0012
5 0,0045 0,0030
6 0,0197 0,0001
7 0,0531 0,0055
8 0,0117 0,0030
9 0,0260 0,0101

Fuente: elaboración propia, empleando ecuación 7.

51
Tabla XXVII. Varianza de la concentración del cloruro de zinc y cloruro
de amonio en solución del proceso conforme al tiempo

Concentración del cloruro de Concentración del cloruro de amonio

Día 2 2
zinc (g/L) (g/L)
1 0,9084 1,6710
2 0,1946 1,5747
3 1,1679 1,0847
4 0,1946 0,0550
5 0,4866 4,6560
6 0,8759 1,3406
7 0,1946 0,7048
8 0,7786 3,1581
9 1,43E-05 2,5625

Fuente: elaboración propia, empleando ecuación 7.

Tabla XXVIII. Varianza del peso inicial y final del alambre BWG-10,
analizando con la Norma ASTM-A90

2 2
Peso inicial del alambre (g) Peso final del alambre (g)

2,62164E-05 0,000465
0,000153667 0,000204
2,62164E-05 0,000575
0,000297458 0,000089
0,004010530 0,000726
0,005333406 0,001929
0,003709223 0,001343
0,008101380 0,004011
0,008444517 0,013490
0,004323602 0,001343

52
Continuación de la tabla XXVIII.

0,007160203 0,012387
0,008004648 0,013490
0,000464779 0,002567
0,020553667 0,013056
0,008444517 0,013490
0,005612491 0,010322
0,000464779 0,003082
0,003643863 0,007577

Fuente: elaboración propia, empleando ecuación 7.

Tabla XXIX. Varianza del recubrimiento de zinc en el alambre calibre

BWG-10, analizado con la Norma ASTM-A90

2 2
Varianza del recubrimiento de zinc (g/m )

83,894
83,406
105,579
83,082
183,735
37,080
62,216
80,336
66,108
103,135
86,645
86,283
105,283
96,442

53
Continuación de la tabla XXIX.

66,108
85,258
159,175
86,337

Fuente: elaboración propia, empleando ecuación 7.

Tabla XXX. Varianza de la concentración de hierro en los tanques de

decapado de los días que se muestreó el calibre BWG-10,
para medición de pérdida de masa y cantidad de
adherencia de zinc con base en la Norma ASTM-A90

Concentración de hierro en el Concentración de hierro en el tanque 2

2 2
tanque 1 (g/L) (g/L)

92,5763 124,3143
92,5763 124,3143
92,5763 124,3143
92,5763 124,3143
242,2313 173,8952
242,2313 173,8952
242,2313 173,8952
242,2313 173,8952
6,771121 346,6943
6,771121 346,6943
6,771121 346,6943
6,771121 346,6943
143,9642 359,4543
143,9642 359,4543
143,9642 359,4543

54
Continuación de la tabla XXX.

143,9642 359,4543
6,771121 7,6835
6,771121 7,6835

Fuente: elaboración propia, empleando ecuación 7.

Tabla XXXI. Varianza de la concentración de flux de los días que se

muestreó el calibre de adherencia de zinc con base en la
Norma ASTM-A90

2
Concentración del flux (g/L)
1270,964
1270,964
1270,964
1270,964
713,721
713,721
713,721
713,721
6535,468
6535,468
6535,468
6535,468
3035,155
3035,155
3035,155
3035,155
2179,578
2179,578

Fuente: elaboración propia, empleando ecuación 7.

55
3.9. Plan de análisis de los resultados

El esquema la conceptualización de los estándares de acción, determinar

decisiones a tomar, determinar la necesidad de información, desarrollar el plan
de delimitados análisis cuantificables, especificar el tipo de información
necesaria, definir los objetivos en un plazo determinado de investigación en
respuesta a la necesidad de información.

3.9.1. Presentación técnica

Es la presentación de los datos obtenidos a nivel laboratorio, así como los

análisis visuales y de temperatura a través de un software.

3.9.2. Métodos y modelos de los datos según tipo de variables

Método de titulación
Dato de lectura = volumen consumido que determinará la concentración
del flux.

3.9.3. Programas utilizados para análisis de datos

 Microsoft Excel 2007

Hoja de cálculo electrónica utilizada para automatizar diversas
operaciones matemáticas y hacer un bosquejo de gráficos para cumplir
algunos objetivos de la investigación.

 Microsoft Visio 2010

Software que facilitó la elaboración de diagramas de flujo.

56
 4. RESULTADOS

4.1. Cantidad necesaria de muestras de materia prima para obtención

de datos representativos

A continuación en la tabla XXXII se detalla la cantidad necesaria de

muestras de materia prima para la obtención de datos representativos.

Tabla XXXII. Cantidad de muestras de materia prima por módulo

Módulo Rollos de alambrón por Cantidad de muestras

módulo
1 45 24
2 65 32
3 61 30
4 65 32
5 45 24
6 61 30
7 95 48
8 95 48

Fuente: elaboración propia, empleando las ecuaciones 8 y 9 del apéndice 2.

57
Tabla XXXIII. Concentración de hierro en los tanques de decapado

Día Concentración de Fe en tanque Concentración de Fe en tanque

decapado 1 (g/L) de decapado 2 (g/L)

1
49,7 17,5
2
96,2 14,0
3
70,0 28,0
4
51,1 25,3
5
95,6 28,6
6
84,0 18,2
7
49,7 17,6
8
99,4 35,0
9
12,15 7,0
10
37,8 22,1

Fuente: elaboración propia, empleando las ecuaciones 8 y 9 del apéndice 2.

Tabla XXXIV. pH en el tanque de enjuague después del decapado

Día pH tanque de enjuague

1 7,4
2 7,0
3 6,3
4 5,3
5 7,5
6 4,2
7 7,1
8 4,98
9 5,2
10 7,2

Fuente: elaboración propia, empleando las ecuaciones 8 y 9 del apéndice 2.

58
Tabla XXXV. Concentración del flux en función del pH en solución en
blanco

Concentración del flux

pH
(g/L)
4,85 220
4,87 200
4,98 180
5,07 160
5,09 140
5,13 120
5,22 100
5,46 80

Fuente: elaboración propia, datos obtenidos en el Laboratorio de Análisis Fisicoquímico, planta

de galvanizado, Sidegua.

Figura 12. Curva de calibración para determinar la concentración del

flux por medio del pH

270
Concenración (g/L)

220
170
120
70
4,75 4,85 4,95 5,05 5,15 5,25 5,35 5,45 5,55
pH

Intervalo de
Curva Modelo matemático Correlación
validez
C = -237,22pH + 1 356 R² = 0,9164 4,75-5,55

Fuente: elaboración propia, con datos de la tabla XXXV.

59
Tabla XXXVI. Concentración del flux en función de la densidad en
solución en blanco

Densidad (g/mL) Concentración del flux (g/L)

1,0934 220
1,0806 200
1,0666 180
1,0792 160
1,0624 140
1,0501 120
1,0426 100
1,0384 80

Fuente: elaboración propia, datos obtenidos en el Laboratorio de Análisis Fisicoquímico, planta

galvanizado, Sidegua.

Figura 13. Curva de calibración para determinar la concentración del

flux por medio de la densidad
Concentración (g/L)

205

155

105

55
1,035 1,045 1,055 1,065 1,075 1,085 1,095
ρ (g/mL)

Intervalo de
Curva Modelo matemático Correlación
validez
C = 2 387ρ – 2 390.2 R² = 0,9112 1,035-1,095

Fuente: elaboración propia, con datos de la tabla XXXVI.

60
Tabla XXXVII. Concentración del flux en función de los grados Baumé
en solución en blanco

Concentración del flux (g/L) °Baume

220 19
200 18
180 17
160 16
140 15
120 14
100 13
80 12

Fuente: elaboración propia, datos obtenidos en el Laboratorio de Análisis Fisicoquímico, planta

galvanizado, Sidegua.

Figura 14. Curva de calibración para determinar la concentración del

flux por medio de los grados Baumé

230
210
190
Concentración

170
150
130
110
90
70
11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
°Be

Curva Modelo matemático Correlación Intervalo de validez

C= 20Be - 160 R² = 1 12-20

Fuente: elaboración propia, con datos de la tabla XXXVII.

61
Tabla XXXVIII. Concentración del cloruro de zinc y amonio en solución
del proceso

Concentración ZnCl2 Concentración NH4Cl Concentración del flux Cant. de flux agregado
Día
(g/L) (g/L) (g/L) (kg)
1 40,1967 61,7004 131,0432
2 30,6585 87,7635 40,0544
3 23,8455 69,1470 46,5536 45,4500
4 30,6585 77,1255 3,2256
5 28,6146 44,1477 79,0496 68,1600
6 25,8894 86,1248 42,2208
7 30,6585 71,8065 152,7072 45,4500
8 26,5707 98,8474 89,8816
9 32,0211 94,6782 111,5456 22,7200
10 25,2081 76,0617 24,8896

Fuente: elaboración propia, datos obtenidos en el Laboratorio de Análisis Fisicoquímico, planta

galvanizado, Sidegua.

Figura 15. Concentración del cloruro de zinc y amonio en función de

los días
Concentración (g/L)

115

65

15
0 2 4 6 8 10
Día

Intervalo de
Curva Modelo matemático Correlación
validez
C = -0,6937día +
ZnCl2 (g/L) R² = 0,201 0-10
33,247
C = 3,2011día +
NH4Cl (g/L) R² = 0,164 0-10
63,934

Fuente: elaboración propia, con datos de la tabla XXXVIII.

62
Tabla XXXIX. Concentración del flux del proceso por medio de curva de
calibración de pH

Día pH flux Concentración curva pH (g/L)

1 5,37 130,88
2 5,79 39,88
3 5,76 46,38
4 5,96 3,04
5 5,61 78,88
6 5,78 42,04
7 5,27 152,54
8 5,56 89,71
9 5,46 111,38
10 5,86 24,71

Fuente: elaboración propia, con datos de la figura 15.

Figura 16. Concentración del flux por medio de curva de calibración

de pH en función de los días

150
Concentración (g/L)

100

50

0
0 2 4 6 8 10
Día

Curva Modelo matemático Correlación Intervalo de validez

C= 1,0505pH + 66,17 R² = 0,0042 0-10

Fuente: elaboración propia, con datos de la tabla XXXIX.

63
Tabla XL. Concentración del flux del proceso por medio de curva de
calibración de densidad

Día Densidad (g/mL) Concentración curva densidad (g/L)

1 1,04 107,40
2 0,99 7,40
3 1,00 27,40
4 1,01 47,40
5 1,04 107,40
6 1,02 67,40
7 0,98 -12,60
8 1,04 107,40
9 1,09 207,40
10 0,98 -12,60

Fuente: elaboración propia, con datos de la figura 16.

Figura 17. Concentración del flux por medio de curva de calibración de

la densidad en función de los días

200
150
Concentración (g/L)

100
50
0
0 2 4 6 8 10
-50
Día

Curva Modelo matemático Correlación Intervalo de validez

C = 3,0303Þ + 48,733 R² = 0,0177 0-10

Fuente: elaboración propia, con datos de la tabla XL.

64
Tabla XLI. Inspección visual del alambre al disminuir la temperatura
de secado del flux

Temperatura 145 °C
Inspección visual
Calibre
M.P R.P P.P
08
09
10 ¼ X
12
12 ¼
12 ½
13 X
13 ¼ X
13 ¾
14
14 ¼
14 ¾
15
15 ¾ X
16
17 ¼ X

Fuente: elaboración propia, con datos de pruebas realizada en la planta de galvanizado,

Sidegua.

4.2. Medición de pérdida de masa y cantidad de adherencia de zinc

con base en la Norma ASTM-A90

Los datos fueron tomados durante 5 días y estos dependen del

volumen de la producción, para estas pruebas se utilizó el calibre
núm.10.

65
Tabla XLII. Peso inicial, final y recubrimiento de zinc del alambre
calibre BWG-10, analizado con la Norma ASTM-A90

Recubrimiento de
Diámetro de la Peso inicial de la Peso final de la
Día zinc de la muestra
muestra (mm) muestra (g) muestra (g) 2
(g/m )

Día 1 3,41 14,25 14,14 51,99

Día 1 3,41 14,28 14,17 51,88
Día 1 3,40 14,25 14,13 56,60
Día 1 3,41 14,30 14,19 51,81
Día 2 3,42 14,49 14,34 70,12
Día 2 2,41 14,53 14,41 39,34
Día 2 3,43 14,48 14,38 46,75
Día 2 3,44 14,60 14,49 51,18
Día 3 3,35 13,85 13,75 47,75
Día 3 3,43 14,50 14,38 56,10
Día 3 3,36 13,88 13,77 52,61
Día 3 3,35 13,86 13,75 52,52
Día 4 3,37 14,14 14,02 56,53
Día 4 3,42 14,82 14,70 54,72
Día 4 3,35 13,85 13,75 47,75
Día 4 3,35 13,92 13,81 52,30
Día 5 3,38 14,14 14,00 66,24
Día 5 3,38 13,98 13,87 52,54

Fuente: elaboración propia, con datos proporcionados por el Laboratorio de Análisis

Fisicoquímico de la planta de galvanizado, Sidegua y empleando la ecuación 8.

66
4.3. Concentración de hierro en los tanques de decapado y
concentración del flux en los días que se muestreó el calibre
BGW-10, para medición de pérdida de masa y cantidad de
adherencia de zinc con base en la Norma ASTM-A90

A continuación en la tabla XLIII se muestra la concentración de hierro en

los tanques de decapado y concentración del flux en los días que se muestreó
el calibre BGW-10, para medición de pérdida de masa y cantidad de adherencia
de zinc con base en la Norma ASTM A90.

Tabla XLIII. Concentración de hierro en los tanques de decapado y

concentración del flux en los días que se muestreó el
calibre BWG-10, con base en la Norma ASTM-A90

Concentración de Fe Concentración de Fe Concentración del flux

Día
(g/L) tanque 1 (g/L) tanque 2 (g/L)

Día 1 53,90 60,20 161,20

Día 2 78,40 68,60 124,30
Día 3 3,50 91,00 347,50
Día 4 63,70 92,40 241,30
Día 5 3,50 2,80 206,70

Fuente: elaboración propia, con datos proporcionados por el Laboratorio de Análisis

Fisicoquímico de la planta de galvanizado, Sidegua.

67
68
 5. INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS

La evaluación del proceso de galvanizado para la mejora de la calidad y

aspecto del producto final se inició inspeccionando la materia prima. Se
encontró que el proceso de muestreo no es el más adecuado, ya que solo se
muestrean tres rollos de alambrón, de un total de 532, lo cual no es una
muestra representativa. Por medio de cálculos estadísticos, se determinó que
la cantidad de muestras que se deben tomar para que los análisis sean
representativos son, para módulos con 45 rollos, 24 muestras; para módulos
con 65 rollos, 32 muestras; para módulos con 61 rollos, 30 muestras y para
módulos de 95 rollos, 48 muestras, (ver la tabla XXXII). Se debe tomar en
cuenta que el cálculo se realizó con un nivel de confianza de 95 %, si se desea
tomar menor cantidad de muestras el nivel de confianza debe disminuir.

Se prosiguió con el análisis de los tanques de decapado y, como se

muestra en la tabla XXXIII, la concentración de hierro en algunas ocasiones se
mantuvo por encima de los 90 g/L en el tanque 1, que es lo establecido para
que el funcionamiento del ácido sea el óptimo, los tanques cumplan con la
función de eliminar las impurezas del alambre trefilado y la adherencia del flux
sea adecuada. Pero, en el tanque 2 la concentración de hierro se mantiene
menor a los 90 g/L, con lo que se establece que este parámetro está siendo
bien controlado y no afecta el proceso. Luego del paso por el tanque de
decapado, se encuentra un área de enjuague, la cual, en el último paso, debe
tener un pH de 7. Los análisis realizados al área de enjuague se muestran en la
tabla XXXIV y se observó que el pH llega hasta 2,6 lo cual significa que está
pasando ácido al siguiente paso, que es el tanque de flux.

69
 La solución a este problema es mantener el flujo de agua a 800 – 1 000
L/ton de alambre procesado y mantener las boquillas en los sistemas de
drenado por aire libres de obstrucciones, para que el aire salga en una misma
dirección, también se debe mantener las boquillas lo más cercanas al alambre.
En el apéndice 3, figura 6, se observa que el ángulo de inclinación y limpieza
de las boquillas no es la adecuada para el secado óptimo.

El siguiente subproceso a analizar fue el paso de los alambres por el

tanque de flux. Primero se realizaron curvas de calibración de pH, densidad y
grados Baumé con soluciones en blanco del flux, para comprobar, con
soluciones del proceso, qué método es más funcional para medir la
concentración del flux. Estas curvas se realizaron en un rango de 80 a 220 g/L,
ya que es la concentración permitida en el tanque de flux. La figura 11 muestra
la curva de calibración de pH con una correlación de 0,9164, la figura 12
muestra la curva de calibración de la densidad con una correlación de 0,9119 y
la figura 13 la de los grados Baumé con correlación de 1.

Luego, se procedió a medir la concentración del flux del proceso, por

medio de las curvas de calibración. La figura 15 muestra la concentración en
función del pH, la tabla XL, juntamente con la figura 16, muestra la concertación
en función de la densidad. Se determinó que el método más funcional para
medir la concentración del flux es el del pH, ya que el potenciómetro tiene un
menor rango de incerteza con ±0,001, el densímetro y aerómetro de grados
Baumé tienen una incerteza de ±2,5. Se observó que la concentración del flux
fue negativa en rangos de pH fuera de la curva de calibración, por lo tanto se
recomienda buscar otro método de medición de flux.

70
 También se analizó la concentración del flux con el paso de los días, como
lo muestra la tabla XXXVII, se observó que la menor fue de 3,22 g/L en el día 4
y la mayor de 152,70 g/L en el día 7. En el día 4 no se agregó flux al tanque y
en el día 7 se agregó 45,5 kg. En este paso se tendría que buscar un método
para agregar flux al tanque en función de las toneladas de alambre a procesar,
para no tener problemas con concentraciones bajas y que la adherencia de flux
sea la misma para todos los alambres. También se analizó la concentración de
cloruro de zinc y cloruro de amonio, tabla XXXVIII y figura 14, se observó que
este se mantuvo en equilibrio, ya que se conserva según especificaciones con
concentraciones, de cloruro de zinc en un rango de 25 - 60 % y cloruro de
amonio de 40 – 75 % m/v, el flux se degrada pero no pierde equilibrio.

También se realizaron pruebas con la temperatura de secado del flux, ya

que esta se mantiene en un rango de 180 – 200 °C, y según especificaciones la
película de fundente flux (Zaclon K) soporta temperatura hasta 150 °C sin
dañarse. Una opción para utilizar la temperatura de secado que se utiliza en el
proceso sin que el fundente se dañe es el Zaclon C&CS, ya que tiene una mejor
estabilidad térmica comparado con el Zaclon F o K, este soporta temperaturas
hasta 191 °C y es particularmente útil en aplicaciones de galvanización de
alambre e hilos.

Se realizaron pruebas con cambio de temperatura a 145 °C con los

calibres 10 ¼ , 13, 13 ¾ , 15 ¾ , 17 ¼, la prueba resulto negativa ya que las
manchas blancas aparecieron en mayor cantidad como lo muestra la tabla XLI.
El alambre a esta temperatura aún pasa húmedo y la relación metalúrgica del
flux con el zinc no se da en óptimas condiciones, ya que las gotas de flux
causan explosiones en la cama de zinc.

71
 Por medio de la Norma ASTM-A90 se analizaron las pérdidas de masa y
adherencia de zinc al alambre, en la tabla XLII se muestran los resultados de
estas pruebas. Se observó que el peso del alambre calibre BGW-10 estaba en
un rango de 14,53 g/m2, el máximo, y 13,85 g/m2, el mínimo, con lo que se
deduce que las pérdidas de masa son mínimas. También se observó en la tabla
XLIII que el menor recubrimiento de zinc se encuentra en el día 2, con 39,34
g/m2 y este se encuentra fuera de especificación según norma interna de la
empresa. Esta norma indica que el recubrimiento de zinc se debe encontrar
entre 45 - 60 g/m2. En el día 2, la concentración de hierro de los tanques de
decapado se encontraban en 78,4 g/L, el tanque 1, y en 68,6 g/L, el tanque 2, la
concentración del flux se encontraba en 124,4 g/L. Ninguna de estas
concentraciones se encontraba fuera de los parámetros establecidos (90 g/L
para los tanques de decapado y 80- 220 g/L para el tanque de flux).

También se observó en el día 5 que el recubrimiento de zinc se

encontraba en 66,25 g/m2 y los tanques de decapado con un pH de 3,5 y 3,8 ,
el tanque de flux en 206,7 g/L, ninguno de ellos fuera de los parámetros
establecidos. Con esto se puede concluir que las variables operacionales,
concentración de hierro y flux, temperatura de secado de flux y pH, de los
tanque de enjuague, del proceso de galvanizado están controladas y no
afectan la calidad de la apariencia del alambre galvanizado.

72
 6. CRONOGRAMA

En el siguiente cronograma se presenta una lista de todos los elementos

del proyecto, con sus fechas previstas de comienzo y final.

Figura 18. Cronograma

Núm. Enero Febrero Marzo

Actividad Inicio Fin Duración
29 30 31 7 24 25 26 27 28 15 20 25
1 Elaboración del perfil 29/01/2014 07/02/2014 7 días eeeeeeeeeee
2 Aprobación de perfil 24/02/2014 24/02/2014 1 día Ee
3 Incorporación 25/02/2014 25/02/2014 1 día ee
Inducción de
4 seguridad 26/02/2014 26/02/2014 1 día ee
5 Visita a la planta 27/02/2014 27/02/2014 1 día ee
Investigación
detallada del
proceso de
6 galvanizado 28/02/2014 20/03/2014 15 días eeeeeeeee

Abril Mayo Junio Julio

Núm
Actividad Inicio Fin Duración
1 2 9 10 1 30 6 9 30 1 15 18

9 Fase experimental 02/04/2014 30/06/2014 60 días eeeeeeeeeeeee

Elaboración de diagrama de flujo

10 del proceso de galvanizado 02/04/2014 09/04/2014 5 días eeee

11 Realizar pruebas al flux 10/04/2014 06/06/2014 40 días Eeeeeeeeee

12 Realizar pruebas con temperatura 07/06/2014 30/06/2014 15 días eeeeeee

Elaboración de informe de
resultado de pruebas para
13 presentar a la empresa 01/07/2014 15/07/2014 10 días eeeeee
Presentación de resultados y
14 conclusiones a la empresa 18/07/2014 18/07/2014 1 día Ee

Fuente: elaboración propia.

73
74
 7. PRESUPUESTO

7.1. Reactivos

Toda sustancia que interactúa con otra en una reacción química que da
lugar a otras sustancias de propiedades.

Tabla XLIV. Costo de reactivos

Cantidad Reactivo Presentación Costo

1 Formaldehido 4L Q 772,80
1 Cloruro de amonio 1 Kg Q 945,00
1 Hidróxido de amonio 1L Q 230,00
1 Negro de ericromo T 5g Q 97,60
1 EDTA 250 g Q 715,00
1 Nitrato de plata 250 mL Q 836,65
1 Dicromato de potasio 32 oz Q 462,90
1 Naranja de metilo 250 mL Q 442,40
1 Ácido clorhídrico 1L Q 262,08
1 Agua destilada Garrafón Q 70,00
1 Sal Flux Bolsa de 50 Lb Q 505,00
Total Q 4897,03

Fuente: Laboratorio de la Planta de Trefilado, Sidegua.

7.2. Insumos

Es todo aquello disponible para el uso y el desarrollo de la vida humana,

desde lo que encontramos en la naturaleza, hasta lo que creamos nosotros
mismos, es decir la materia prima.

75
Tabla XLV. Costo de insumos utilizados en el laboratorio

Cantidad Descripción Costo

1 Jabón para lavar Q 15,00
cristalería
1 Desinfectante Q 30,00
1 Jabón para manos Q 10,00
3 Mayordomo Q 20,00
Total Q 75,00

Fuente: Laboratorio de la Planta de Trefilado, Sidegua.

76
 CONCLUSIONES

1. Las variables operacionales, concentración de hierro, concentración de

flux, temperatura de secado de flux y pH de los tanques de enjuague,
del proceso de galvanizado se encuentran en los parámetros
establecidos, por lo tanto la calidad del alambre galvanizado no se ve
afectada por los mismos.

2. Se estableció el diseño estadístico para el control muestral de la

empresa, para que este sea representativo con un total de 266 muestras
de una población de 532 rollos de alambre.

3. El método más factible para medición de concentración del flux es por

medio de la curva de calibración de pH.

4. La concentración del flux fue variable con el transcurso de los días pero
los componentes, cloruro de amonio y zinc, mantuvieron sus
proporciones establecidas.

5. La degradación del flux no afecta la calidad del producto terminado ya

que las imperfecciones del alambre galvanizado no fueron frecuentes al
tener una concertación menor a los parámetros establecidos.

6. La temperatura de secado de flux de 200 °C no es la adecuada ya que

este solo soporta los 150 °C sin dañarse.

77
7. Debido a que las variables operacionales del proceso se encuentran
entre los límites establecidos, no afectan la adherencia de zinc porque el
día donde el recubrimiento, evaluado por la norma ASTM-A90, fue menor
a la norma establecida por la empresa, los valores de concentración del
flux y hierro se encontraban dentro de los límites operacionales
establecidos.

8. Se cuantificaron las pérdidas de masa y cantidad de adherencia de zinc

en base a la norma ASTM-A90, siendo las pérdidas de masa las
mínimas con un 0,12g de pérdida promedio y la cantidad de adherencia
de zinc en un promedio de 53 g/m 2 que cumple con la norma interna que
comprende un rango de 45-60 g/m2 .

78
 RECOMENDACIONES

1. Implementar un método estadístico para que la toma de muestras de

materia prima sea significativo.

2. Limpiar el alambre trefilado de los restos de polvo de trefilación antes del

paso por el horno de recocido.

3. Mantener el pH del tanque de enjuague de ácido en un rango de 6 a 7.

4. Realizar una limpieza constante a todo el equipo para mantener su buen

funcionamiento.

5. Utilizar Zaclon C&CS, ya que por su composición tiene más resistencia a

las altas temperaturas.

6. Investigar un método que determine la concentración del flux con base

en la cantidad de producción de alambre galvanizado.

7. Determinar un sistema de recarga del tanque de flux en función de la

cantidad de producción de alambre galvanizado.

79
80
 BIBLIOGRAFÍA

1. ALMEIDA, Marcelo. Boletín electrónico. Galvanización por inmersión en

caliente. [en línea]. <https://www.ABTS%20%20Boletin%
20Electrónico%20%20Acabados%20superficiales.htm>.
[Consulta: 4 de febrero de 2014].

2. American Iron and Steel Institute. USA: SAE- AISI 1008, 2013. 340 p.

3. American Society for Testing Materials. ASTM A 641/A 641M-03. USA:

ASTM, 2013. 239 p.

4. Asociación Latinoamericana de Zinc ICZ. Guía para la galvanización por

inmersión en caliente. Perú: LATIZA, 2010. 54 p.

5. Comité de calidad en las industrias sidedurgicas de UNESID. Álbum de

defectos de productos sidedurgicos parte VII SPAINFO, 1990.
245 p.

6. FERRER GIMÉNEZ, Carlos. Tecnología de los materiales. Valencia:

UPV, 2005. 560 p. ISBN 970-15-0879-3.

7. MASS, Peter; PEISSKER Peter. Handbook of hot- dip galvanization.

Alemania: WILEY VCH, 2011. 494 p. ISBN-
10: 3527323244, ISBN-13: 978-3527323241

81
8. WOODS, Robert; COLE James. Galvanizing zaclon handbook. USA:
LATIZA, 1996. 500 p.

82
 APÉNDICES

Apéndice 1. Tamaño de las muestras

Tabla I. Composición química para galvanizado (celeste)

Criterio
Calibre Grado
C Mn S P Si
14 al 17 ¼ 1 006 0,06 a 0,08 0,35 Máx. 0,030 Máx. 0,020 Máx. 0,20 Máx.
8 al 3 ¾ 1 008 0,06 a 0,08 0,35 Máx. 0,030 Máx. 0,030 Máx. 0,20 Máx.

Fuente: Laboratorio de la Planta de Trefilado, Sidegua.

Tabla II. Composición química para alambre de amarre (azul)

Criterio
Calibre Grado
C Mn S P
N.A 1 006 0,05 Máx. 0,35 Máx. 0,025 Máx. 0,020 Máx.

Fuente: Laboratorio de la Planta de Trefilado, Sidegua.

Tabla III. Composición química para clavo (naranja)

Criterio
Calibre Grado
C Mn S P
½” a 1 ½” 1 006 0,06 a 0.08 0,35 Máx. 0,030 Máx. 0,030 Máx.
2” a 8” 1 008 0,08 a 0.10 0,45 Máx. 0,030 Máx. 0,030 Máx.

Fuente: Laboratorio de la Planta de Trefilado, Sidegua.

83
 La materia prima se clasifica por grado:

 Grado 1008
 Grado 1006

Grado 1008 hay 171 rollos distribuido en 3 módulos:

 Primer módulo 45 unidades

 Segundo módulo 65 unidades
 Tercer módulo 61 unidades

Grado 1006 hay 361 rollos distribuido en 5 módulos:

 Cuarto módulo 65 unidades

 Quinto módulo 45 unidades
 Sexto módulo 61 unidades
 Séptimo módulo 95 unidades
 Octavo módulo 95 unidades

Total 532 rollos

Para comprobar que la composición sea la que el proveedor indica, se

realiza un muestreo una vez a la semana los días lunes, se toma, tres
muestras al azar de cualquier rollo de alambrón, una para galvanizado, alambre
y otra para clavo. Este muestreo no es representativo ya que no se puede
realizar diversas comparaciones, por lo tanto, por medio de análisis estadísticos
se determinará el número de muestras adecuadas que se deben tomar para
tener una mejor comparación con los datos enviados por el proveedor.

84
Apéndice 2. Estandarización y análisis estadístico del proceso de
muestreo de materia prima

Para obtener una muestra representativa de la materia prima y poder

realizar gráficas comparativas con los resultados que el proveedor envía se
realizó un análisis estadístico para obtener el número de muestras necesarias
para obtener resultados representativos. Se aplicara la siguiente fórmula para
obtener el tamaño de la muestra:

Donde:

n= tamaño de la muestra que deseamos

N= tamaño conocido de la población
e= error muestral
z= nivel de confianza
pq= varianza constante de 0,25

Para obtener el error muestral se utiliza la siguiente fórmula:

Donde:

e= error muestral
N= tamaño conocido de la población

85
 Si se realiza una distribución por grados, los resultados son los
siguientes

 Grado 1008

o Primer módulo 45 unidades

Error = 0,14
Z =1,96

- 12 galvanizado
- 12 clavo

o Segundo módulo 65 unidades

- 16 galvanizado
- 16 clavo

o Tercer módulo 61 unidades

86
 - 15 galvanizado
- 15 clavo

 Grado 1006

Hay 361 rollos distribuido en 5 módulos

o Cuarto módulo 65 unidades

- 10 amarre
- 10 galvanizado
- 10 clavo

o Quinto módulo 45 unidades

- 8 amarre
- 8 galvanizado
- 8 clavo

o Sexto módulo 61 unidades

87
- 10 amarre
- 10 galvanizado
- 10 clavo

o Séptimo módulo 95 unidades

- 16 amarre
- 16 galvanizado
- 16 clavo

o Octavo módulo 95 unidades

- 16 amarre
- 16 galvanizado
- 16 clavo

88
 Apéndice 3. Fotografías del proceso

Figura 1. Hornos de recocido de alambre

Fuente: planta de galvanizado, Sidegua.

Figura 2. Pantallas de temperatura de los hornos de recocido

Fuente: planta de galvanizado, Sidegua.

89
Figura 3. Salida de los alambres de horno de recocido

Fuente: planta de galvanizado, Sidegua.

Figura 4. Tanques de decapado con ácido clorhídrico

.
Fuente: planta de galvanizado, Sidegua.

90
Figura 5. Tanques de enjuague del ácido

Fuente: planta de galvanizado, Sidegua.

Figura 6. Sistemas de drenado por aire

Fuente: planta de galvanizado, Sidegua.

91
 Figura 7. Tanque de flux.

Fuente: planta de galvanizado, Sidegua.

Figura 8. Horno de secado del flux.

Fuente: planta de galvanizado, Sidegua.

92
Figura 9. Piedras de drenado paso del horno de secado de flux a
la cama de zinc

Fuente: planta de galvanizado, Sidegua.

Figura 10. Cama de zinc

Fuente: planta de galvanizado, Sidegua.

93
 Figura 11. Canastas recolectoras de alambre galvanizado

Fuente: planta de galvanizado, Sidegua.

Figura 12. Equipo de laboratorio utilizado para muestreo de flux

en soluciones en blanco

Fuente: planta de galvanizado, Sidegua.

94
 Figura 13. Reactivos utilizados en pruebas con el flux

Fuente: planta de galvanizado, Sidegua.

Figura 14. Titulación para encontrar concentración de cloruro de

amonio en el flux

Fuente: planta de galvanizado, Sidegua.

95
Figura 15. Titulación para encontrar la concentración del cloruro
de zinc en el flux

Fuente: planta de galvanizado, Sidegua.

96
 Apéndice 4. Requisitos académicos para la carrera de Ingeniería
Química

Área Curso Tema

Química 3 y 4 Soluciones
Química Análisis cualitativo Soluciones acuosas
Análisis cuantitativo Errores de medición
Transferencia de calor (IQ3) Transferencia de calor
Operaciones Unitarias
Transferencia de masa (IQ5) Secado
Fisicoquímica Fisicoquímica 1 y 2 Equilibrio Químico
Termodinámica 3 y 4 Leyes de la
Técnicas de estudio e investigación termodinámica
Método de experimental
Área de ciencias básicas y Ingeniería económica de investigación
Presupuesto
complementaria Estadística 1 Análisis de datos
Ciencia de los materiales Trefilado de metales

Fuente: elaboración propia.

97
 Apéndice 5. Árbol de problemas

Efecto

El flux ya no realiza No saber si el método

su objetivo utilizado actualmente
principal, facilitar la es el más adecuado
reacción para medir la Aparición de
metalúrgica de la concentración del flux defectos en el
pieza con el zinc. en el proceso. producto terminado

Aparición de
defectos en el
producto
terminado

Altas Falta de Falta de tiempo en

temperaturas en establecer análisis el área de calidad

el secado del flux para realizar un

fisicoquímicos al
estudio a fondo del
flux
proceso de
galvanizado.
Causas

Fuente: elaboración propia.

98
 Materia Desem
Horno de
prima Trefilado bobinado Enhebrado Enfriamiento Decapado
recocido

Alambre
Ácido
Alambre Radio Agua
Alambron Alambron
Apéndice 6.

Radio uniforme Clorídrico

uniforme EVALUACIÓN DE
LAS VARIABLES
OPERACIONALES

99
DEL PROCESO DEL
ALAMBRE
Agua Aire Clorudo de Aire Agua Enfardadora
Temperatura GALVANIZADO
Amonio y 450 °C

Fuente: elaboración propia.

de Zinc Aire

Enjuague Secado Flux Secado Cama Enfriamiento Recolectora

Diagrama de Ishikawa

de
Zinc
100