PROGRAMA DE CAPACITACIÓN HVAC
3. Refrigeración 2
3.1 Vacío a sistemas de refrigeración HVAC
La técnica del vacío en los sistemas de aire acondicionado
La instalación o reparación del equipo de aire acondicionado requiere aplicar “buenas
prácticas” para realizar la deshidratación parcial o total del ciclo de refrigeración. No
siempre la tarea de vacío se realiza correctamente y lamentablemente se corren riesgos de
reducir o terminar con la vida útil del equipo en cuestión.
En estos tiempos dónde la tecnología avanza rápidamente en la fabricación de nuevos
equipos, con mejores características de aplicación y eficiencia, no se puede ocultar que la
técnica a aplicar en la reparación exige ser cuidadoso y responsable en el manejo.
Sin ir muy lejos, algunos circuitos de refrigeración son más extensos, requieren aplicar
soldaduras de sus caños de cobre y también utilizar aceites anticongelables sintéticos, los
cuales son cien veces más ávidos de absorber humedad que los aceites minerales.
Los gases refrigerantes ecológicos que reemplazan inexorablemente a los refrigerantes que
afectan a la capa de ozono también exigen un tratamiento especial, como ocurre con los
llamados mezclas y otros cómo el R 410a, dónde nos debemos manejar con presiones de
casi 70% superior a lo que estamos acostumbrados con el R22.
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Un equipo es fabricado cuidando siempre que el sistema esté libre de contaminantes y
gases no condensables. La limpieza de las cañerías y demás componentes del circuito es
una regla de estricto cumplimiento.
Cuando el circuito de refrigeración no requiere ser preparado y armado por el instalador
cómo sucede con los equipos compactos, roof top y máquinas enfriadoras de líquidos etc.,
no existen riesgos, pero si el equipo es una unidad separada (Split type) es el momento de
aplicar técnicas y manejo responsable de las buenas prácticas para terminar con éxito el
trabajo.
Factores que conspiran contra las “buenas prácticas”:
1. La tarea de montaje no siempre puede desarrollarse en lugares adecuados, por
ejemplo, una obra en ejecución, la cual presenta las siguientes características:
o Poca limpieza del entorno
o Condiciones exteriores desfavorables
o Exigencias de protección y cuidado con los otros gremios
o Exigencias de tiempo total en la ejecución generalmente cortos
o Interrupciones no deseadas en el desarrollo del trabajo, etc.
2. Los tiempos que se exigen o comprometen en una venta no siempre están
relacionados con el tiempo real de ejecución.
3. La demanda de trabajo que se incrementa en gran medida antes y durante la
temporada.
4. Disponibilidad de herramientas y materiales adecuados, como también personal
Técnico capacitado, que en general debe estar dispuesto en una tarea estacional.
El Técnico debe sostener una conducta a rajatabla, única forma de jerarquizar su profesión.
En muchos casos hemos escuchado y también leído que hacer la evacuación del sistema
(cañerías de refrigerante líquido, gas y evaporador) podría simplificarse no usando la bomba
de vacío, sino simplemente haciendo un barrido aún con el mismo gas, que, en algunos
casos, en exceso viene envasado dentro del equipo (política de algunas marcas en equipos
partidos). Esta práctica de “Barrido” es insuficiente, no es confiable y debe ser desechada,
agregando a esto algo por demás reprochable, que es arrojar refrigerante al medio
ambiente. No hay técnica que permita defender que esta tarea es segura, por el contrario,
el mecánico que la aplica comienza a transitar el camino de un probable fracaso en su
trabajo.
El vacío y deshidratación de un sistema se realiza después de haberse verificado que el
circuito no tiene pérdida
En general el vacío y deshidratación de un sistema se realiza después de haberse verificado
que el circuito no tiene pérdida, esto es tras haberse hecho una prueba con nitrógeno y no
encontrándose fugas. La evacuación se efectúa con el uso de una bomba de vacío que se
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conectará por medio de cañerías al circuito del equipo.
Una buena práctica en este trabajo está relacionada con tres elementos a saber:
1. La bomba de vacío
Para saber qué capacidad debe tener la bomba debemos conocer previamente que
capacidad en TR (toneladas de refrigeración) o Kcal /h tiene el equipo que estamos
instalando o reparando.
También no debemos descuidar cómo será el transporte de la bomba, en función del peso
y el tamaño de la misma.
Para poder elegir la bomba de vacío adecuada debemos considerar que por cada pie cúbico
por minuto o por cada 28,56 litros por minuto que dispone la bomba de vacío (capacidad),
podemos emplearla para evacuar o deshidratar equipos con capacidad hasta 6 TR (18.000
Kcal/h o 72000 BTU/h).
Una regla aproximada será entonces: Con 1 cfm o 28,56 l/min se puede evacuar equipos
hasta 6 TR, por ejemplo, con una bomba de 4cfm podemos evacuar equipos de hasta 24TR.
Hoy están disponibles en el mercado bombas de una y dos etapas que llegan a valores de
vacío de 15µ (15 micrones), 0,015mm recordando que 1mm = 1.000 micrones.
Las bombas de vacío que disponen de aceite para su lubricación requieren cambio de aceite
de acuerdo no solo a su uso, sino también al grado de contaminación en que se encuentra
el circuito a deshidratar. Es recomendable cambiar el aceite con frecuencia para evitar
disminuir la eficiencia de la bomba, téngase en cuenta que el aceite se contamina por medio
de vapor de agua que se elimina del circuito.
Es aconsejable que, si el circuito a deshidratar contiene mucha humedad, en el mismo
momento que la bomba se detiene al terminar la deshidratación, se proceda a retirar su
aceite y sustituirlo por otro de las mismas características que aconseja el fabricante, de esta
forma evitaremos que la humedad permanezca dentro de la bomba afectando sus partes
mecánicas y disminuyendo su eficiencia.
Cuando se comienza el vacío en un circuito nunca se debe hacer funcionar la bomba si la
presión en el circuito a evacuar es superior a la presión atmosférica. La presión atmosférica
es de 760 mm Hg (atmósfera) = 14,7 Lbs/p2 esta presión es la que soportamos diariamente
sobre nuestro cuerpo. El aire que respiramos (78% de Nitrógeno + 21% Oxígeno + 1% de
otros gases) rodea nuestro planeta y por acción de la gravedad se mantiene atraído a la
Tierra hasta 960 Km. por sobre el nivel del Mar. Si tomáramos una columna de base
cuadrada de 1” por lado y una altura de 960 Km. que contuviera aire dentro de ella
tendríamos una presión de 14,7 lbs/p2.
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Cuando un volumen de agua dentro de un recipiente sometido al calor de un mechero llega
a 100°C comenzará la ebullición siempre que esté sometido a presión atmosférica. (760 mm
Hg). Si con el mismo recipiente nos fuéramos hasta la cima de una montaña, y repetimos
este mismo ensayo el agua comenzará la ebullición a una temperatura inferior a 100°C. Esto
se debe a que la presión atmosférica a mayor altura disminuye y por lo tanto la ebullición
se realiza a menor temperatura. De igual forma ocurre con una bomba de vacío aplicada a
un circuito de refrigeración, cuánto más disminuye la presión, a menor temperatura entra
en ebullición el agua (humedad) que puede estar contenida dentro del circuito. Es entonces
fácil comprender, que trabajando a presión muy baja y a su vez favorecidos por la
temperatura ambiente a la cual se hallan sometidas las partes del equipo (cañería,
condensador, evaporador, compresor), las micro gotas de agua que puedan estar dentro
del circuito se transforman en vapor y este será extraído por la bomba y expulsado al
exterior.
La bomba debe ser cuidada y mantenida para asegurar que se logre el vacío esperado por
eso es importante recomendar lo siguiente:
Las bombas en general deben disponer de una válvula manual o a solenoide que
asegure interrumpir el trabajo de vacío antes de proceder a detenerla para no
perder el vacío logrado hasta ese momento, evitando además que el aceite de la
bomba pueda ingresar al equipo por la baja presión en que éste se encuentra, una
interrupción de la energia eléctrica también debe tenerse en cuenta, tratando que
una válvula a solenoide ( normalmente cerrada) actué para proteger el vacío logrado
hasta ese momento. Las bombas de última generación disponen de válvulas
incorporadas para interrumpir el proceso de evacuación.
Debemos controlar y hacer controlar por el fabricante el estado de la bomba para
conocer si no existen problemas del tipo mecánico que hayan disminuido su
eficiencia, esto generalmente ocurre cuando las bombas tienen un uso muy
frecuente, y el cambio de aceite pasó al olvido.
Si disponemos de una bomba que tiene “gas balast” ésta válvula permite que se
mezcle aire atmosférico más seco con aire saturado extraído por la primera etapa
de la bomba facilitando expulsar la humedad y aumentando la eficiencia de la
bomba.
2. Componentes que vinculan la bomba de vacío con el equipo
Si bien la capacidad de la bomba es un factor importante para la evacuación de un equipo
según su volumen a evacuar, el tiempo y efectividad del vacío es dependiente de las
restricciones que se encuentran en el camino de evacuación.
Por ejemplo, es muy común el uso de mangueras de ¼” flare, de manifolds y de válvulas del
tipo “pinche” que están instaladas en el mismo circuito a evacuar. En la próxima figura
puede verse que dificultades se generan al hacer uso de estos elementos, que, si bien es de
práctica usarlos ya que brindan muchas ventajas en las maniobras con el refrigerante, no
siempre es recomendable su aplicación en la técnica de vacío.
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Con Válvula Pinche, Manifold y cañería de ¼”, se llega a un vacío de 100 en 121 minutos,
utilizando la bomba en su plena capacidad.
Si se retiran los lóbulos de las Válvulas Pinche, el tiempo de vacío disminuye 56 minutos, es
decir 121- 56 = 65 minutos.
Si se retira el Manifold y los lóbulos de las Válvulas Pinche, y se vincula la Bomba de Vacío
con el equipo utilizando un caño de 3/8”, se logra el vacío en 5 minutos.
Si aumentamos el diámetro del caño de 1/4” a 1/2” el tiempo de vacío se reduce 8 veces.
Si la distancia del caño de 2 metros se lleva a 1 metro el tiempo se reduce a la mitad.
Ahora si analizamos que si se tiene un caño de 1/2” conectado y lo reemplazamos por uno
de 1/4” si nuestra bomba de vacío, fuese de una capacidad de 5 cfm, esta reducción en el
diámetro de la cañería reduce la capacidad de la bomba en un 75%, siendo su capacidad
final 1,25 cfm.
Concluyendo se deduce que para lograr un vacío eficiente debemos tener en cuenta lo
siguiente:
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Disponer de una conexión directa entre la bomba y el equipo y de sección lo más
amplia posible con conexiones seguras que no tengan pérdidas.
La distancia que separa la bomba con el equipo debe ser lo más corta posible.
Debemos sustituir el “Lóbulo” de la válvula pinche transitoriamente mientras se
realiza el vacío para eliminar esta severa restricción.
El procedimiento de extracción del “Lóbulo” se realiza fácilmente por medio de una
válvula tipo “Core “cómo se muestra en la figura.
3. El equipo al cual se le hará vacío
Debemos asegurarnos que el circuito en cuestión tendrá todas sus válvulas abiertas en
dónde corresponda para que no existan limitaciones en la evacuación. De no tenerse en
cuenta puede haber zonas no deshidratadas convenientemente.
Los “prensas” de estas válvulas deben estar debidamente cerrados y en condiciones para
evitar fugas invisibles en depresión que puedan hacer fracasar el vacío o equivocar los
diagnósticos ante posibles pérdidas.
Cuándo los circuitos son de gran capacidad se deberá estudiar el recorrido y asegurarse que
restricciones insalvables cómo tubos capilares, válvulas de expansión, válvulas de retención
no desmejoren o impidan la deshidratación. En los casos de circuitos de gran volumen, el
uso de 2 bombas instaladas en dos lugares estratégicos del circuito, puede ser una muy
buena solución. Los lugares apropiados pueden tener límites simétricos con la restricción
más severa, como por ejemplo la válvula de expansión, el tubo capilar, etc.
Las mediciones de vacío, deben ser hechas en general en lugares alejados a la conexión de
la bomba de vacío, y las mismas se deben tomar como válidas, cuando hayan pasado
algunos minutos después de detener a la bomba, a fin de lograr que se estabilice el sistema.
Los niveles de vacío los establece y recomienda el fabricante del equipo, los valores más
frecuentes están en lograr vacíos entre 500 a 300 micrones. Cuándo se requiere la medición
en el circuito, se debe hacer uso de un vacuometro electrónico (analógico o digital) que
permita asegurar no sólo los valores recomendados sino también valorar la eficiencia de la
bomba y la técnica aplicada.
Los tiempos de evacuación son dependientes de la eficiencia de la bomba, su capacidad y
el grado de humedad que dispone el circuito.
Un circuito puede haber llegado después de cierto tiempo al nivel de evacuación esperado,
por lo tanto si se detiene la bomba y por medio del instrumento medimos el vacío, se
percibe una pérdida de dicho vacío hasta un cierto nivel, dónde el instrumento queda
detenido, en principio puede atribuirse a una pérdida, pero si el instrumento se detiene
manteniendo aún un nivel de vacío no despreciable, puede ser que el circuito aún contenga
humedad, y al momento de detener la bomba, las micro gotas que aún quedan dentro del
circuito al evaporarse aumenta la presión existente del circuito. Cuando un circuito, después
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de cierto tiempo de evacuación, llega al nivel de vacío esperado, es recomendable que la
bomba continué el proceso de evacuación por más tiempo, el tiempo sugerido debería ser
no inferior a 1/3 del tiempo total empleado para llegar al vacío requerido. A continuación,
antes de detener la bomba, debemos interrumpir la operación de ésta, cerrando la válvula,
que la vincula con el circuito. Cómo es de esperar, el manovacuómetro podrá ser leído y en
este caso podemos comentar algunos posibles resultados:
El manovacuómetro disminuye su valor hasta mantenerse invariable. Este
movimiento, que surge a partir de la detención de la bomba, es atribuible a la
búsqueda de equilibrio interno del sistema. Si la medición no sufre modificaciones
con el transcurso del tiempo, se habrá logrado el fin buscado.
El manovacuómetro muestra un crecimiento acelerado. En este caso estaremos
frente a una pérdida en depresión, que debemos localizar. Si bien esta búsqueda
deberá ser orientada a cargar al sistema con Nitrógeno, a fin de su localización. No
debe pasar inadvertido que exista el problema de pérdida en las conexiones
realizadas para esta tarea.
Por último, si se presenta una pérdida, que detiene al instrumento en un valor de
vacío no deseado, y dicho valor permanece con un crecimiento casi imperceptible,
podremos estar frente a un sistema dónde aún permanecen micro gotas que al
evaporarse hacen aumentar la presión interna del sistema. En este último caso
debemos intentar continuar haciendo vacío y transcurrido cierto tiempo reiterar la
medición.
Por todo lo expuesto recomendamos usar el instrumento adecuado, aplicarlo con
frecuencia y sacar conclusiones en cada trabajo. La experiencia que se va adquiriendo es la
herramienta que el Técnico en refrigeración sólo puede obtener haciendo un manejo
responsable de las Buenas Prácticas de Refrigeración. Ahora sí podremos decirle al
refrigerante que vamos a colocar en el circuito, que le hemos preparado el mejor camino y
que no será atacado por agentes invisibles que comprometen su vida y nuestro trabajo.
3.2 Regulación de expansión válvulas termostáticas
La válvula de expansión termostática es un dispositivo que mide el flujo de refrigerante para
que abastezca al evaporador con la cantidad de líquido correcta. Conoce su clasificación,
anatomía, funcionamiento y ajuste, así como la interpretación del concepto de
sobrecalentamiento y su especial relación con el dispositivo de expansión
La válvula de expansión, al ser uno de los cuatro componentes principales del ciclo de
refrigeración (en conjunto con el compresor, el condensador y el evaporador) juega un
papel primordial en el funcionamiento y la seguridad del sistema. Su selección y ajuste
deben realizarse correctamente para brindar una adecuada alimentación de refrigerante al
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evaporador y tener una buena eficiencia, además de proteger al compresor de posibles
daños, como retorno de líquido o calentamiento excesivo.
4. Definición
La válvula de expansión termostática (o válvula de termoexpansión) es un dispositivo de
medición de flujo de líquido refrigerante instalado a la entrada del evaporador, cuya función
es abastecer al evaporador con la cantidad de líquido correcta que garantice que a la salida
de éste sólo exista vapor.
Este componente, también conocido como TXV, genera una caída de presión del fluido
refrigerante al ser una división entre el lado de alta y baja presión del sistema de
refrigeración. A la entrada, la válvula recibe el refrigerante ciento por ciento en estado
líquido, mientras que a la salida entregará una mezcla de líquido y gas (también conocida
como líquido saturado) que se convertirá en gas en su paso por el evaporador.
La válvula de expansión termostática tiene como objetivo garantizar que exista
sobrecalentamiento constante, es decir, que el fluido se encuentre en forma gaseosa con
el mismo sobrecalentamiento cuando el sistema está trabajando en el punto de operación
para el cual fue diseñado.
Existen algunos conceptos equivocados respecto de las funciones de la válvula de expansión
termostática; por ejemplo, el hecho de que puede ser utilizada para controlar variables
como la temperatura del cuarto, capacidad del sistema o presión de condensación resultan
ser conceptos incorrectos y no deben de tomarse en cuenta. La válvula de expansión
termostática es un elemento que sólo reacciona ante la presión y la temperatura y su
función se basa en el correcto ajuste del flujo de líquido que ingresa al evaporador para
poder garantizar un sobrecalentamiento adecuado a la salida del evaporador.
5. Sobrecalentamiento
El sobrecalentamiento se define como la diferencia de temperatura existente entre la
temperatura del gas a la salida del evaporador y la temperatura correspondiente a la
presión de evaporación.
Su valor representa el número de grados que el gas se encuentra por arriba del punto en el
que dejó de ser una mezcla de líquido y gas y pasa a ser ciento por ciento gas. Por ejemplo,
para una aplicación en donde se tiene R-404A, a una presión de 15 psig, en la ya conocida
Tabla Presión / Temperatura se observa que su temperatura de saturación es de -30 grados
centígrados (°C), y si la temperatura medida es de -25 °C, el sobrecalentamiento de ese
refrigerante es de 5 grados.
Cabe mencionar que debido a que el sobrecalentamiento es un diferencial, lo correcto es
expresarlo en grados Kelvin (K); sin embargo, debido a que el tamaño de un grado Kelvin es
igual al de un grado centígrado, es comúnmente expresado en grados centígrados.
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Existen dos puntos en donde puede ser medido el sobrecalentamiento: a la salida del
evaporador (también llamado sobrecalentamiento útil) o a la entrada al compresor
(conocido también como sobrecalentamiento total). En ambos casos debe de verificarse
que los valores encontrados concuerdan con las recomendaciones del fabricante del
equipo.
6. Anatomía
En una válvula de expansión se pueden identificar seis principales componentes: el cuerpo;
las conexiones de entrada y salida; el orificio de expansión, aguja y asiento; el elemento
termostático o elemento de poder; el resorte y el vástago de ajuste de sobrecalentamiento,
y el conducto de igualación.
1. Cuerpo. Generalmente fabricado en latón, esta parte de la válvula es la que le da
soporte a todos los componentes internos. Su diseño debe permitir que, ya
ensamblada la válvula, sea completamente hermética. Además, según la forma del
cuerpo, existen dos clasificaciones de válvulas de expansión: las rectas, en donde la
conexión de entrada y salida están en la misma línea, y las angulares, en donde la
entrada y la salida forman un ángulo de 90 grados
2. Conexiones de entrada y salida. Como su nombre lo indica, son el medio de
conexión entre el sistema de refrigeración y la válvula. Comúnmente, la conexión de
salida es de una medida mayor que la de entrada, aunque no es regla, y
dependiendo del diseño, algunas válvulas tienen una malla (cedazo*) para filtración
de partículas sólidas, la cual se instala en la conexión de entrada, cuyo componente
evitará el ingreso de partículas no deseadas que pueden llegar a tapar los conductos
internos de la válvula. Cabe mencionar que las conexiones pueden ser en
terminación soldar o roscada. Para bajas capacidades, de entre 5 o menos toneladas,
comúnmente se utiliza la conexión roscada y para tonelajes mayores la conexión
siempre será soldar
3. Orificio de expansión, aguja y asiento. En este punto se realiza la expansión. El
líquido refrigerante entra en alta presión y, debido a la reducción del canal de flujo,
se lleva a cabo este proceso. En las válvulas de expansión termostáticas este
conducto se ajusta a la necesidad actual del sistema, permitiendo un mayor flujo de
refrigerante ante situaciones de alto sobrecalentamiento y menor flujo ante bajo
sobrecalentamiento
4. Elemento termostático o elemento de poder. Está compuesto por el diafragma y el
bulbo sensor. A diferencia de los componentes anteriores, el elemento de poder
está en función del gas refrigerante que esté siendo utilizado en el sistema, es decir,
existen diferentes elementos para distintos gases y aplicaciones. Esto es debido a
que el bulbo sensor posee una carga termostática que reacciona ante la diferencia
de temperatura en el tubo de succión; y si ésta incrementa hace que las partículas
de la carga se exciten y generen una fuerza. Esta fuerza ocasiona la deformación del
diafragma en sentido descendente, lo que resulta en la apertura de la válvula para
permitir un mayor flujo de refrigerante. Por el contrario, si existe señal de baja
temperatura de succión (indicación de bajo sobrecalentamiento), las partículas
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contenidas en el bulbo sensor tendrán una presión menor sobre el diafragma,
permitiendo una deformación en sentido ascendente que limita el flujo de
refrigerante. Además, existen diferentes sustancias que se pueden utilizar como
cargas termostáticas, las cuales pueden ser líquidas o gaseosas; para algunas
aplicaciones, el fluido contenido en el bulbo sensor es exactamente el mismo que
está circulando en el sistema
5. Ajuste del sobrecalentamiento. En la parte inferior del orificio de expansión se
encuentra un resorte que ejerce una fuerza en sentido contrario a la del bulbo
sensor. La mayoría de las válvulas cuenta con un vástago de ajuste, cuya función es
regular la presión que ejerce el resorte, y permite realizar ajustes en campo. Al
“cerrar” el vástago, el flujo de refrigerante tenderá a ser menor y con ello
incrementará el sobrecalentamiento. Cabe destacar que no todas las válvulas de
expansión cuentan con vástago de ajuste, ya que existen modelos especialmente
diseñados para productos específicos en donde no es posible manipular el ajuste del
resorte, lo cual sucede principalmente en aplicaciones de aire acondicionado en
donde se trabaja con un volumen de gas conocido
6. Conducto de igualación (interno o externo). En conjunto con el resorte, la
igualación también ejerce una fuerza contraria a la del bulbo sensor. La fuerza del
igualador es correspondiente a la propia presión de succión y el igualador puede ser
interno o externo. Cuando se habla de una igualación interna, se cuenta con una
cavidad que toma presión de la salida de la válvula de expansión; esto se aplica en
sistemas de bajo tonelaje sin distribuidor, en donde la presión de la salida de válvula
se puede considerar igual a la presión de succión. Para evaporadores de mayor
capacidad, en donde el sistema cuenta con un distribuidor (evaporador con
múltiples circuitos), es necesario utilizar una válvula con igualador externo, lo que
se logra por medio de una conexión (generalmente de ¼ ”) que se lleva al cabezal de
succión del evaporador; con ello, se mide la presión real después de todas las
pérdidas de carga inherentes al distribuidor, esprea y serpentín del evaporador.
7. Ajuste
Es muy común que se realicen ajustes en situaciones en las que existe otro problema y se
recurra a abrir o cerrar la válvula por ser la solución más inmediata. Pero una válvula de
expansión bien seleccionada y que esté trabajando en un sistema balanceado nunca
debería de ser manipulada, pues el ajuste de fábrica es adecuado para el correcto control
del flujo. La válvula de expansión sólo se debe ajustar cuando se hayan revisado todos los
demás componentes del sistema, cuando éste trabaje a la temperatura deseada y cuando
se haya realizado previamente una lectura de sobrecalentamiento.
Cabe resaltar que debe verificarse también el sobrecalentamiento total del sistema y
cerciorarse que se encuentre dentro de los parámetros establecidos por el fabricante. La
diferencia entre el sobrecalentamiento útil y total estará en función de la longitud y la
calidad del aislamiento de la línea de succión.
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En caso de que la válvula requiera de un ajuste, se deberá abrir para reducir el
sobrecalentamiento y cerrarse para aumentarlo. No olvides que es importante no hacer
ajustes mayores a media vuelta por evento y esperar, por lo menos, 20 minutos para realizar
una nueva medición y verificar si es necesario realizar un nuevo ajuste.
Valores típicos del sobrecalentamiento útil, dependiendo de la aplicación
Alta temperatura 6 (°K)
Media temperatura 4 (°K)
Baja temperatura 2 (°K)
8. Otros conceptos
Puerto balanceado. A diferencia de las válvulas de puerto convencional, las válvulas
de puerto balanceado ofrecen significativas ventajas en el control del
sobrecalentamiento, sobre todo cuando se cuenta con variaciones importantes en
la temperatura ambiente. Al contar con una geometría simétrica y con un vínculo
directo con el diafragma, este tipo de válvulas ofrece una alimentación correcta del
evaporador en condiciones de bajo ambiente, lo que evita la sobrealimentación de
líquido que comúnmente ocurre con válvulas de puerto convencional.
Máxima presión de operación (MOP). Es una característica especial de algunas
válvulas de expansión, cuya función es proteger al compresor de sobrecargas; esto
se logra estableciendo una máxima presión de operación (MOP, por sus siglas en
inglés). En este tipo de válvulas existe una carga reducida del bulbo sensor; ante una
alta demanda de flujo, la válvula no es capaz de continuar abriendo, limitando la
presión de succión. Esto es útil principalmente en aplicaciones de congelación o
enfriamiento rápido, en donde se limita la presión de succión ante situaciones de
producto caliente dentro de la cámara o salidas de deshielo en donde se ha
introducido una cantidad importante de calor al sistema.
Sangrado. Existen aplicaciones de aire acondicionado en donde se utilizan
compresores de bajo torque; por ello, se necesita que las presiones de alta y baja se
encuentren en un valor cercano entre ellas al momento de la partida del compresor,
lo cual se resuelve por medio de la utilización de válvulas de expansión con
sangrado. En este tipo de válvulas se cuenta con un pequeño conducto de
ecualización (normalmente de 15 por ciento del total del flujo) que mantiene un
bypass entre el lado de alta y el lado de baja, permitiendo la ecualización mientras
el compresor se encuentra apagado.
Válvula check interna. En aplicaciones de bomba de calor en donde se requiere de
flujo reversible, una de las posibles configuraciones es la utilización de válvulas de
expansión termostáticas con válvula check interna. Como se muestra en el esquema,
durante la operación en flujo normal (o modo enfriamiento), la válvula check es
empujada contra el asiento, manteniendo todo el flujo a través del puerto de la
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válvula; cuando el flujo es reversible (modo calentamiento), la presión de entrada
empuja verticalmente la válvula check, permitiendo el flujo reversible con sólo una
pequeña caída de presión. Para lograr esta función, antes eran instaladas válvulas
check de manera externa a la válvula de expansión, generando puntos adicionales
de soldadura además de un costo mayor para el usuario.
9. Nuevas tecnologías: válvulas de expansión electrónicas
Las válvulas de expansión electrónicas han sido desarrolladas como resultado de la
constante búsqueda de componentes más eficientes. Al igual que las termostáticas, las
válvulas de expansión electrónicas buscan controlar un sobrecalentamiento constante, lo
cual se hace por medio de un transductor de presión, un sensor de temperatura y un
controlador electrónico que está midiendo el sobrecalentamiento en todo momento y
ajusta la válvula a la necesidad actual del sistema.
Este tipo de válvulas no posee carga termostática, por lo que son aplicables a cualquier tipo
de refrigerante. Debido a que es posible ajustar el sobrecalentamiento a valores más
exactos y continuos, esta tecnología ofrece grandes beneficios en términos de ahorro
energético, además de ser la principal solución para nuevos gases refrigerantes, como en el
caso del CO2
3.3 Subcooling o subenfriamiento
El Subenfriamiento es la temperatura que tiene un refrigerante líquido cuando está por
debajo de su temperatura de saturación (mezcla de líquido / vapor) a una presión dada.
Si se mide entre el condensador y el dispositivo de expansión, nos indica si la línea de líquido
está llena o no, también nos da indicaciones de la carga de refrigerante y de la eficiencia del
condensador.
El subenfriamiento debe de estar entre los, 10 °F y los 15 °F de subenfriamiento en la salida
del condensador. Esta métrica es uno de los factores que se consideran al establecer una
carga de gas refrigerante, pero primero debemos asegurarnos de que el evaporador
corresponde adecuadamente al tamaño (capacidad) de la válvula de expansión.
Para asegurar que estamos midiendo bien, tenemos que verificar:
1. Que el lugar de instalación de la unidad condensadora esté bien ventilado.
2. El condensador y el evaporador deben de estar limpios.
3. CUANDO se agregue o se recupere refrigerante para nivelar la carga se debe de usar
una báscula para poder controlar el volumen del refrigerante dentro del sistema.
Subenfriamiento igual a cero significa que el refrigerante en la línea de líquido es una
mezcla de líquido y vapor. El subenfriamiento negativo existe si la temperatura y la presión
de la línea de líquido se toman en el mismo punto. Puede medirse o aparecer cuando se
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tiene una mala calibración de las herramientas que hacen que un subenfriamiento cero
parezca un subenfriamiento negativo.
Subenfriamiento menor a los 10 °F es la indicación de que no hay suficiente refrigerante
contenido en el condensador. Esto puede deberse a una carga insuficiente, a una mala
compresión, a una válvula de expansión demasiado grande.
Subenfriamiento mayor a los 15 °F esto puede ser causado por sobrecarga de refrigerante,
restricción (como un deshidratador de contaminado o una línea de líquido torcida o
doblada), o una válvula de expansión cerrada o de tamaño insuficiente (corta), una válvula
dañada (descalibrada).
3.4 Superheat o sobrecalentamiento
Determinar el valor del Sobre Calentamiento o Vapor Sobrecalentado expresado en grados
de temperatura, puede en ocasiones constituir una eficaz ayudar en el proceso de
diagnóstico. Así mismo, es una práctica recomendable de realizar luego de una intervención
en el sistema por parte del Técnico, complementaria de la evaluación final de eficiencia.
Sobrecalentamiento: El término Sobre Calentamiento describe la diferencia de
temperatura entre la temperatura de ebullición del refrigerante a una determinada presión
y la temperatura del refrigerante en estado de vapor cuando éste abandona el evaporador.
La temperatura de ebullición es la expresada en la Tabla de Presiones y Temperatura
correspondiente a la presión de baja leída en el manómetro en el momento de la
comprobación.
La temperatura del vapor sobrecalentado es la temperatura del vapor que abandona el
evaporador, adquirida mediante la medición externa del conducto de baja presión. Como
sabemos, el refrigerante ingresa al evaporador en estado líquido, cuyo caudal es regulado
por la válvula de expansión en función de la carga térmica del interior del vehículo. La
cantidad de refrigerante ingresado debe satisfacer la demanda de carga "sin excederla". El
parámetro que utiliza la válvula para determinar su apertura o cierre es la Temperatura del
Vapor que sale del evaporador. A mayor temperatura indicativo de falta de refrigerante, la
válvula abre y permite una mayor afluencia de refrigerante y viceversa.
El refrigerante ingresado en estado líquido, debe salir totalmente evaporado en estado de
vapor, con una porción aún en estado líquido para la refrigeración del compresor. Esta tarea
la realiza la válvula de expansión estableciendo un fino equilibrio de temperatura y presión.
La presión de baja es otro parámetro que utiliza la válvula para su modulación, sin embargo
su consideración no es relevante en el presente análisis y posterior cálculo que solo la
utilizamos en esta instancia para determinar la temperatura de ebullición.
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Ejemplo: VAPOR DE AGUA A 101° TIENE 1° DE SOBRE CALENTAMIENTO
Procedimiento para obtener el valor del sobre calentamiento: Colocar los manómetros,
poner el sistema en funcionamiento y dejar estabilizar por unos minutos con forzador al
máximo, vidrios cerrados, temperatura seteada al mínimo, recirculado activado y motor a
1000/1500 rpm. Anotar el valor leído de la presión de baja, medir con un termómetro la
temperatura del conducto de baja presión en el mismo punto donde está conectado el
manómetro y a éste valor restarle el valor de temperatura expresado en la tabla de
presiones y temperatura correspondiente a la presión leída en el manómetro. El resultado
deberá ser entre 5 y 15 grados centígrados.
(La temperatura real del vapor es un 15% menor a la adquirida en la medición en la parte
externa del conducto, aunque para el cálculo de utiliza el valor de la medición)
Un valor menor de 5° indica 1) exceso de refrigerante ingresado al evaporador para esa
condición de carga térmica. Resultado: congelamiento del evaporador, riesgo de ingreso de
refrigerante en estado líquido al compresor. Solución: cambio de válvula de expansión.
Alternativa: ajustar media vuelta el tornillo regulador de la válvula de expansión.
Un valor mayor de 15° indica 1) escasa afluencia de refrigerante al evaporador 2) exceso de
carga térmica (calefacción activada parcialmente). Resultado: poca o nula eficiencia,
recalentamiento del compresor. Solución: cambio de válvula de expansión. Alternativa:
desajustar media vuelta el tornillo regulador de la válvula de expansión.
No obstante, ante un alto valor de sobre calentamiento, las causas pueden ser diversas,
ajeas a la capacidad de control de la válvula de expansión.
Una simple y rápida verificación como la descripta conduce sin duda a determinar el
correcto funcionamiento de la válvula de expansión y la capacidad de absorción de calor del
evaporador.
