1.
Haga una descripción breve del problema a tratar, ¿cuáles son los parámetros de
la línea de ensamble?
Una empresa ha comenzado a trabajar con una nueva línea de ensamble de termostatos para
plancha, esta nueva línea, tiene como condición inicial, a producción de al menos 3500 unidades
semanales, para ello se ha dispuesto una línea de ensamble de 3 estaciones, A B y C.
Pasados 3 meses desde que se comenzó con la línea, no se ha logrado la producción establecida
para la empresa, quedando siempre en u promedio máximo de 3200 unidades, la realizar un
análisis, este seria apenas un 85% sobre lo solicitado, para validar la situación y buscar posibles
soluciones se determina la realización de una simulación de Montecarlo, basada en los tiempos
reales de producción.
Los parámetros iniciales están dados para cada estación de la siguiente forma:
Estación A: 0.706
Estación B: 0.600
Estación C: 0.545
Estos parámetros fueron comparados con los tiempos reales y los mismos se encuentran por
encima de lo estimado.
2. ¿Cuál fue el procedimiento utilizado para generar las variables aleatorias?
Describa brevemente los principales pasos
Para generar las variables aleatorias, de forma inicial se tomaron tiempos de las estaciones, de
cada proceso.
Para cada estación al menos 120 mediciones, esta informacion fue ubicada en una tabla de
frecuencias en la que se generó también la frecuencia acumulada.
Se utilizó un generador de números aleatorios, y de allí se selecciono un dato a la vez, este dato
fue ubicado en la tabla de frecuencias, y se le asigno el tiempo enfrente del valor de la tabla.
Una vez asignado el valor, se ubica en un proceso, esta simulación se realizó hasta la producción
de 50 unidades.
3. Explique el modelo de simulación utilizado.
El modelo de simulación de Montecarlo, es utilizado para resolver problemas estadísticamente es
muy utilizado ya que la realización del mismo no requiere detener la producción para realizar
validaciones, este modelo funciona a través de variables aleatorias, por ello se toman mediciones
de tiempo real de proceso, y se utilizan para la construcción de una taba de frecuencias que será la
base para la asignación de tiempos de forma aleatoria.
Una vez generados los valores aleatorios, y dispuestos en la asignación de valores de tiempo, se
dieron procesos productivos de 50 unidades, en estos, se pudo determinar que el valor máximo
supero por poco los 3200 indicando que con la distribución actual de la planta no era posible
alcanzar la meta establecida.
4. ¿Cuáles fueron los principales resultados presentados en el artículo? y ¿cuáles las
alternativas de mejora?
Al realizar la validación de los tiempos simulados, el resultado es igual, máximo 74 piezas
promedio, lo que indica que hasta ahora ano seria posible terminar las 3500 unidades de forma
semanal.
El proceso A esta generando tiempos ocioso en las estaciones B y C.
Dejar la planta vacía al final de cada jornada de producción está generando retrasos en el inicio de
las labores del día siguiente.
El operario de la estación B esta con un 17% de su tiempo productivo ocioso.
El operario C esta con un 20% de su tiempo productivo siendo ocioso.
Recomendaciones:
1- Dejar la línea de montaje con material para trabajar desde la hora 0 del síguete día
2- Cambiar la línea y dejar la estación C con el mayor tiempo
3- Dejar las estaciones B y A con los tiempos mas cortos para reducir el tiempo ocioso.
4- Se estableció un número máximo de 5 montajes entre las estaciones.
