CAPÍTULO II

MARCO TEÓRICO

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 CAPÍTULO II

MARCO TEÓRICO

En este capítulo se definen los fundamentos que dan soporte al proyecto

vinculado con la identificación de la variable, los antecedentes y las bases

teóricas, donde se toman como referencia diversas investigaciones, estudios

y proyectos similares orientados a la solución de esta problemática.

1. ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN

A continuación se seleccionaron investigaciones referentes al objeto de

estudio del presente trabajo especial de grado, el cual aportan en la

metodología y teoría para poder realizar este trabajo.

En el año 2017 Antúnez, Lubo, Portillo y Mejía realizaron su trabajo

especial de grado titulada Sistema de Gestión de Almacén para la Empresa

Grupo Promedia C.A. El objetivo fue diseñar un sistema de gestión de

almacén para la empresa Grupo Premédica C.A, con el fundamento teórico

de los autores expertos en el área García (2005), Anaya (2008), Tompkins

(2011). El tipo de investigación fue descriptiva, proyectiva de diseño no

experimental-transversal. Dentro de las técnicas e instrumentos utilizados

para recabar la información pertinente se encontraron: la observación directa,

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la entrevista no estructurada y la aplicación de una lista de verificación, entre

otros.

El estudio se realizó en las siguientes fases: I: Plan de trabajo para la

organización de almacenes, II: Características de los materiales, III:

Principios de almacén, IV: Formas de colocación de los productos, V: Manejo

de materiales, VI: Procedimientos operativos de la gestión de almacenes, VII:

Indicadores de gestión y VIII: Distribución de almacén. Como conclusión, el

análisis de los datos obtenidos reconoció que el medio de almacenamiento

idóneo de acuerdo con las características físicas y operativas es el uso de

estanterías.

Asimismo, evidenció la necesidad de la aplicación de diagramas de flujo

para facilidad en el manejo y ordenamiento de los materiales durante las

actividades del almacén en los procesos de recepción, almacenaje y

despacho.

Dicha investigación, sirve como base para el trabajo especial de grado que

se está realizando dado que cuenta con la información necesaria para

ampliar las concepciones teóricas que versan sobre el tema de gestión de

almacén y los procedimientos pertinentes del mismo.

El antecedente antes citado brinda aportes importantes ya que

proporciona temas que sirvieron de referencia para el trabajo especial de

grado en donde se tiene los principios de manejo de materiales,

procedimientos operativos de la gestión de almacenes, las áreas del

almacén, los tipos de almacén entre otros puntos no menos importantes.

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Como segundo antecedente se consultó el trabajo especial de grado de

Alvarado, Marcano y Mejías en el año 2017, titulado Plan de Mejora para la

Gestión del Almacén de la Empresa Auto Repuestos Irazú, C, A. La finalidad

del trabajo de investigación fue desarrollar un plan de mejora para la gestión

del almacén de la empresa Auto repuestos Irazú C.A. El proyecto fue

sustentado teóricamente por los autores García (2000), Escudero (2014) y

Anaya (2011). El estudio se tipificó como descriptivo y proyectivo, a su vez se

caracterizó por un diseño de campo y transversal.

El estudio estuvo conformado por cuatro fases que respondieron a las

necesidades de los objetivos específicos propuestos para la misma: Fase I:

Plan de trabajo para la planeación de los almacenes; Fase II: Clasificación de

los productos; Fase III: Distribución de los productos; Fase IV: Planeación de

la gestión de almacenes. En cuanto a recolección de datos, se utilizó la lista

de verificación, hoja de registro y guion de entrevistas. En conclusión, los

resultados obtenidos permitieron conocer que la empresa no contaba con

habilidades y estrategias para la gestión de almacenes. Los espacios dentro

del almacén eran reducidos y estaban desorganizados, generando demora

entre los pedidos y entrega de productos a los clientes.

El presente trabajo se consultó como referencia para poder visualizar la

metodología aplicada para la planeación de almacenes, así como la

clasificación y distribución de productos. Esta información, será útil para

desarrollar nuestros objetivos con éxito, tomando en cuenta los diferentes

puntos que toca dicha investigación entre ellos los principios básicos del
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almacén, los medios de almacenamiento de materiales y productos como

también la colocación de los mismos.

Por último, la investigación realizada por Araujo y Urdaneta en septiembre

de 2016 como trabajo especial de grado que lleva por título “Distribución del

almacén de materiales de ductería de la empresa aceros comerciales, C.A”

en la Universidad Rafael Urdaneta, para optar el título de Ingenieros

Industriales. Tuvo como objetivo general diseñar una propuesta de

distribución de materiales de ductería de la empresa Aceros Comerciales C.A

que permitiera mejorar los procesos de recepción, almacenaje y despacho de

los materiales de ductería.

Algunos de los autores citados fueron Escudero (2014), y Socret (2004).

Este trabajo de investigación se caracteriza por ser de tipo descriptiva.

Inicialmente se procedió a la identificación de los factores que influyen la

operatividad, así como el análisis de la condiciones de trabajo. Se

determinaron características para la conservación de los elementos a ser

almacenados, método de manejo y costos asociados.

También se estudió con especial atención las distancias recorridas desde

el almacén hasta el área de despacho de los productos, debido a su

descentralización que se presentaba en la empresa; seguidamente se

procedió al cálculo de la capacidad y la definición del patrón de flujo ideal

para la funcionabilidad de los almacenes, culminando con el diseño de dos

propuestas de distribución para almacenes.

Del mismo modo, la investigación antes citada sirve como guía

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metodológica ya que permite identificar las características de los materiales,

para detectar factores que influyen en la operatividad del almacén, a la hora

de diseñar con la distribución de las secciones respectivas dentro del área de

almacén de la empresa Reciclaje Profesional, C.A. De igual forma aporta

información para el desarrollo de los fundamentos teóricos de la presente

investigación.

2. BASES TEÓRICAS

A continuación se especifican las bases teóricas que servirán de soporte a

la presente investigación. Las definiciones y conceptos se encuentran

relacionadas con la variable objeto de estudio almacén la cual se determinó

la finalidad de la realización de un nuevo almacén.

2.1. ALMACÉN

De acuerdo con Escudero (2011, p. 18) el almacén se define como el

edificio o lugar donde se guardan o depositan mercancías o materiales y

donde, en algunas ocasiones, se venden artículos al por mayor. No obstante,

el almacén como (depósito de mercancías) ha pasado por varias

denominaciones a lo largo de la historia.

Según García (2005, p. 16) un almacén “Es un lugar especialmente

estructurado y planificado para custodiar, proteger y controlar los bienes de

activos fijos o variables de la empresa, antes de ser requeridos para la

administración, la producción o la venta de artículos o mercancías. Todo

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almacén puede considerarse redituable para un negocio según el apoyo que

preste a las funciones productoras de utilidades: productoras y ventas”.

Un almacén es muy necesario en una empresa debido a que nos ayuda

a resguardar productos terminados, como no terminadas además se puede

llevar un control de dichos productos y a tener una buena organización en

cuánto a los espacios de la empresa, como también disminuye el tiempo de

producción si está bien localizado dentro de la empresa.

2.2. PLAN DE TRABAJO PARA LA PLANEACIÓN Y CREACIÓN DE UN

ALMACÉN

De acuerdo a lo planteado por Tompkins, (1998, p. 354), hay ciertas

consideraciones que se deben tomar para planear los almacenes. Una de

estas es el tipo y número de materiales que se van a almacenar y manejar,

sobre la cuál podemos decir que es la base para planear los almacenes.

Las características físicas del material, son las que determinarán los

métodos para almacenamiento y manejo.

Los factores físicos incluyen dimensiones, peso, forma y durabilidad.

Otra consideraciones el equipo de almacenamiento; en la selección del

equipo hay que tener en cuenta las restricciones de la construcción. El

equipo para almacenamiento debe ser compatible con la capacidad de

carga de los pisos, altura libre debajo de rociadores contra incendio,

espacio entre columnas y la ubicación de andenes para embarque, entre

otros.

También Garcia (2002, p. 29), habla sobre un plan de trabajo para lograr
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una organización optima de los almacenes, sugiere este orden:

Se asoma a los problemas actuales de nuestros almacenes u

analicémoslo para encontrar soluciones prácticas que puedan aplicarse de

inmediato y hasta donde las circunstancias que predominen en la empresa

lo permitan. A este análisis debe seguir un plan general congruente con las

actividades de otros departamentos y con otras funciones de la

organización.

Como ejemplo, podemos reconocer los problemas que son más posibles

de encontrar en una gran mayoría de los almacenes.

El espacio insuficiente

El personal es insuficiente

El personal es incapaz por falta de adiestramiento

Este mal localizado el almacén

Existe una mala distribución de las facilidades y equipos de

almacenamiento

Se considera lo ideal, o sea la aplicación de los conceptos y principios

básicos que sobre organización de almacenes estamos tratando en esta

obra, para acercarnos a ello hasta donde sea posible. Para que la meta que

se fije en una nueva organización del almacén sea realista y posible de

alcanzar, es necesario tener una mente abierta un deseo de superación y la

disposición para dedicarle el tiempo que requiera su estudio y puesta en

marcha.

El paso siguiente exige que recabe datos de manera metódica y

sistemática para conocer con certeza lo siguiente:

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Las necesidades actuales y futuras de almacenamiento.

Los recursos físicos y humanos actualmente disponibles y los que habrán

de necesitarse en el futuro.

Los sistemas de abastecimiento y de control interno actuales.

Los métodos actuales que se siguen en los trabajos dentro del almacén.

Con la anterior recolección de datos, se ha desmenuzado el problema

almacén en sus pequeños detalles; analicemos cada uno de ellos aplicando

el razonamiento lógico de una manera metódica y sistemática.

Reagrupan estos conocimientos para construir nuevos sistemas para

una mejor distribución de las áreas de recibo, almacenamiento y entrega;

para una mejor distribución de las cargas de trabajo, y para implantar más

eficientes métodos de trabajo, así como más útiles y sencillos sistemas de

control.

Solo queda por hacer lo más importante; un buen plan de acción para

poner en práctica las mejoras y un sistema de seguimiento y evaluación de

las transformaciones realizadas.

Se ha de realizar todos y cada uno de los pasos para el plan de trabajo

que se acaba de ver, como sigue:

Seleccionar la zona o el trabajo en donde resida el problema

Desmenuzar el problema en las partes que lo componen

Analizar cada parte por separado

Reorganizar las partes en un mejor conjunto o solución

Poner a prueba la solución.

La utilización de esta información será para lograr una organización

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óptima de los almacenes. La planeación y organización de los almacenes es

importante para no caer en errores al momento de dar soluciones al

problema de una empresa, dando resultados satisfactorios y disminuyendo

los errores posibles.

2.3. TIPOS DE ALMACÉ N

Según lo reseña Escudero (2011, p.19) la actividad de almacenaje se

puede realizar en empresas con actividad industrial o comercial, en

estructuras edificadas o no, con mercancías muy diferentes entre sí, bajo

diferentes acuerdos económicos y legales. Algunas veces, la empresa

necesita utilizar varios almacenes por necesidades específicas o de

funcionamiento. Por ello, se clasifican los almacenes:

ALMACENES SEGÚN LA ESTRUCTURA

La estructura del local y las instalaciones protegen las mercancías contra

agentes atmosféricos como el sol, la lluvia, el viento, el frio, etc. Según el

grado de protección que ofrece el edificio destinado a almacén, estos pueden

ser de dos tipos:

ALMACENES A CIELO ABIERTO

Son aquellos que carecen de edificación los espacios están delimitados

con valla o alambradas, marcas de pintura en el suelo, mojones, postes,

entre otros.
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ALMACENES CUBIERTOS

Son los que están construidos y cubiertos para proteger la mercancía de

las inclemencias, del tiempo o de otros riesgos.

2.3.2. ALMACENES SEGÚN LA ACTIVIDAD DE LA EMPRESA

Los comerciantes mayoristas y detallistas solo utilizan un almacén

denominado amaneces de mercancías. Las empresas industriales utilizan

varios tipos de almacenes, debido a la actividad y la gran variedad de

materiales que necesitan almacenar. Los más importantes son:

ALMECÉN DE MATERIAS PRIMAS Y MATERIAS AUXILIARES

Están situados dentro del recinto de la planta de producción y contiene los

materiales, suministros, los envases que utilizan durante el proceso de

producción.

ALMCÉN DE PRODUCTOS TERMINADOS

Se destina exclusivamente al almacenaje de productos terminados. Su

ubicación se puede estar ene l recinto de la fabrica o próximo de ella; pues la

función principal de este almacén es hacer de regulador para varias

empresas. Los almacenes de productos terminados son los más abundantes

y también los de mayor coste económico.

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ALMACÉN GENERAL

Se destina para almacenar recambios, herramientas, y materiales

auxiliares a la producción como: combustible, batería, material de limpieza.

ALMACENES SEGÚN LA FUNCION LOGÍSTICA

Los almacenes atendiendo a su localización o punto estratégico de

ubicación, entre el centro de producción y los puntos de venta, se clasifican

en:

ALMACÉN CENTRAL O PLATAFORMA LOGÍSTICA

Se encuentra cerca del centro de fabricación, para reducir los costes de

manipulación y transporte desde la fábrica al punto de almacenamiento.

Estos almacenes deben estar preparados y acondicionados para manipular

unidades de carga de grandes dimensiones (Paletas completas) y para la

carga y descarga de camiones de gran tonelaje.

ALMACÉN DE TRÁNSITO

Se utilizan para ahorrar costes de distribución, cuando la zona a cubrir por

un almacén regional es muy extensa y el trayecto es superior a una jornada

de transporte. Los almacenes de transito se ubican en puntos estratégicos y

están dotados de medios mecánicos para que la carga y descarga de

mercancías sea muy rápida.

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ALMACÉN REGIONAL O DE ZONA

Son los que suministran a los clientes mayoristas y detallistas de una

determinada región; se utilizan para abastecer un mercado concreto y deben

estar lo más cerca posible de los puntos de venta.

ALMACENES SEGÚN EL GRADO DE AUTOMATIZACIÓN

La mecanización o automatización de los almacenes afecta de manera

directa a su utilidad, hasta el punto que algunas mercancías no pueden ser

almacenadas con ciertos medios mecánicos. Atendiendo a estos medios se

clasifican en:

ALMACENES CONVENCIONALES

Son aquellos que están equipados de estanterías y medios sencillos para

el transporte interno. Las actividades de almacenamiento, manipulación y

movimiento de mercancías se realizan de forma manual o por medio de

carretillas elevadoras convencionales.

ALMACENES AUTOMATIZADO

Sus características es que la mayoría de las actividades se realizan con

medio mecánico, generalmente el movimiento de las mercancías se hacen

de forma automática, sin la intervención personal.

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ALMACENES AUTOMÁTICOS

Son aquellos cuya relación de capacidad y volumen es superior al 50% y

también se conocen como (almacenes de alta densidad), siempre que el

índice de accesibilidad a la mercancía almacenada sea del 100%.

2.3.5. ALMACENES SEGÚN LA TITULARIDAD O PROPIEDAD

Los almacenes desde el punto de vista de la inversión en capital,

independientemente de las actividades que se realicen en ellos, lo podemos

clasificar en función de quien sea propietario. Por la titularidad o propiedad

del local destinado a almacén los tipos básicos son:

ALMACENES EN PROPIEDAD

Son almacenes privados cuyo edificio en instalaciones pertenecen al

mismo propietario o empresa titular de las mercancías almacenadas: la

inversión en el local y los gastos que se originan, son a cargo de dicha

empresa.

ALMACENES EN ALQUILER

Son propiedad de compañías que se dedican a ofrecer servicios de

almacenaje a otras empresas. El control de alquiler generalmente es por

temporadas o a corto plazo y se puede pactar solo el uso del local y las

instalaciones o también con servicio logísticos.

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ALMACENES EN RÉGIMEN DE LEASING

Son aquellos cuyo uso se establece bajo un contrato de alquiler a largo

plazo, con derecho a compra si el dueño tiene intención de vender el local. El

leasing es una lección intermedia entre el alquiler de espacio a corto plazo y

la propiedad de un almacén.

Mcgraw Hill (2013, p. 35) por regla general, toda actividad empresarial

requiere la existencia de almacenes. Cada tipo de almacén tiene una serie

de características diferentes, que nos sirven para poderlos clasificar y

agrupar atendiendo a una relación de criterios como los que exponemos a

continuación,

Según su función en la red logística se puede distinguir los almacenes

siguientes:

ALMACÉN DE CONSOLIDACIÓN

Es el almacén en el que se concentra una serie de pequeños pedidos de

diferentes proveedores, para agruparlos y así realizar un envío de mayor

volumen. Este tipo de almacén tiene la ventaja de que reduce los costes de

transporte al agrupar varios pedidos en uno de mayor tamaño; permite

aplicar la técnica del Just in Time y favorece el flujo de los productos a los

clientes.
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ALMACÉN DE DIVISIÓN DE ENVÍOS O DE RUPTURA

Es el almacén en el que se realiza la función contraria a la del caso

anterior, es decir, cuando un pedido es de gran volumen para enviarlo al

cliente, en este almacén se divide para realizar envíos de menor tamaño.

Según su situación geográfica y la actividad que realicen, podemos

distinguir entre:

ALMACÉN REGIONAL

Es el almacén que se localiza cerca de los lugares donde se van a

consumir los productos. Se caracteriza por su especial diseño: adecuado

para recibir grandes vehículos para la descarga de mercancía y con una

zona de expedición menor. La ruta de distribución de los productos del

almacén a los centros de consumo no debe ser superior a un día.

ALMACÉN DE TRÁNSITO

Se trata de un recinto especialmente acondicionado para la recepción y

expedición rápida de productos. Se suele localizar en algún punto intermedio

entre el almacén regional y el lugar de consumo, cuando entre ambos hay

una distancia que se tarda en cubrir un tiempo superior a un día. Suele

aplicar equipos y sistemas de almacenaje sencillos. Según el tratamiento

fiscal que reciben los productos almacenados, podemos distinguir los

siguientes tipos de almacenes:

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ALAMACÉN CON PRODUCTOS EN RÉGIMEN DISCAL GENERAL

Es aquel en el que los productos almacenados no gozan de exenciones

fiscales, por lo que se les aplican los impuestos vigentes y de forma general.

ALMACÉN CON PRODUCTOS EN RÉGIMEN FISCAL ESPECIAL

Es el almacén cuyos productos están exentos de impuestos ordinarios

mientras estén situados en ese espacio en concreto; un ejemplo de ello son

las zonas francas, los depósitos aduaneros, etcétera.

Saber cuál es el tipo de almacén para una empresa es muy importante ya

que cada una se encuentran en lugar, espacio y factores climáticos muy

diferente a otras por lo tanto, esto nos ayuda a definir qué tipo de almacén es

necesario en la empresa Reciclaje Profesional, C.A, también tomando en

cuenta el costo y tiempo que tiene la empresa, se adaptara el tipo de

almacén.

2.4. PRINCIPIOS BÁSICOS DEL ALMACÉN

Según García (2005, p. 18) los siguientes principios son básicos para todo

tipo de almacén.

La custodia fiel y eficiente de los materiales o productos debe encontrarse

siempre bajo la responsabilidad de una sola persona en cada almacén.

El personal de cada almacén debe ser asignado a funciones

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especializadas, hasta donde sea posible, de recepción, de almacenamiento,

registro, revisión, despacho y de ayuda en el control de inventarios.

Debe existir una sola puerta, o bien una de entrada y una de salida, y

ambas deben estar bajo control.

Hay que llevar un registro al día y control interno de entradas y salidas.

Es necesario informar a control de inventarios y a la contabilidad de los

movimientos diarios de entradas y salidas del almacén, y a programación y

control de producción de las existencias.

Se debe asignar una identificación a cada producto y unificarla por el

nombre común y conocido de compras, control de inventarios y producción.

La identificación debe estar codificada cuando sea posible.

Cada material o producto se tiene que ubicar según su clasificación he

identificación en pasillos, estantes y espacio marcados, son una

nomenclatura que facilite la colocación en su lugar y la localización cuando

haya que buscarse. Esta misma localización debe marcarse en la tarjeta

correspondiente del control de registro y de existencias.

Los inventarios físicos deben hacerse únicamente por personal ajeno al

almacén.

Toda operación de entrada o de salida del almacén, requiere la

documentación autorizada según un sistema establecido.

La entrada del almacén debe estar prohibida a toda persona que no esté

asignada a él, y estará restringida al personal autorizado por la agencia o el

departamento de control de almacenes.

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Los materiales almacenados deberán obtenerse fácilmente cuando se

necesiten.

La disposición del almacén deberá ser lo más flexible posible, es decir,

deberá disponerse de manera que pueda hacerse modificaciones o

ampliaciones con una inversión mínima adicional.

La disposición del almacén deberá facilitar el control de los materiales.

El área ocupada por los pasillos respecto de la del total del

almacenamiento propiamente dicho, debe ser tan pequeña como lo permitan

las condiciones de operaciones.

Dentro de este punto el autor Asencio (2013 p. 44) habla sobre los

principios los principios del almacén:

Se empleará el sistema FIFO (First In FirstOut) para evitar que los

artículos permanezcan mucho tiempo en almacén sin ser entregados, por

cuanto la llegada de nuevas remezas condenan a las existencias antiguas a

continuar en almacén mientras las nuevas son despachadas.

Colocar los artículos de mayor demanda más al alcance de las puertas de

recepción y entrega para reducir recorrido y tiempo de trabajo.

Reducir las distancias que recorren los artículos así como el personal.

Esta es una manera de reducir los costos de la mano de obra.

Reducir movimientos y maniobras. Cada vez que se mueve una

mercancía hay una ocasión más para estropearla.

Prohibir la entrada al área del almacén a personal extraño a él.

Solo se permitirá ingreso al personal autorizado.

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Controlar las salidas de mercancía del área de almacenamiento a través

de documentación adecuada.

Llevar registros de existencias al día.

Eliminar el papeleo superfluo.

Reducir el desperdicio de espacio, diseñando la estantería con divisiones

a la medida de lo que se almacena.

El área ocupada por los pasillos respecto a la totalidad del área de

almacenamiento, debe representar un porcentaje tan bajo como lo permitan

las condiciones de operación.

El pasillo principal debe recorrer a lo largo del almacén. Los transversales

perpendiculares al principal, deben permitir el fácil acceso a los casilleros,

bastidores o pilas independientes de artículos.

El punto de recepción debe estar ubicado en el extremo del pasillo

principal y el punto de distribución en el opuesto.

Si el espacio es muy limitado o crítico por el crecimiento de sus

operaciones, puede pensarse en lo siguiente:

Una mejor ubicación de los medios de almacenamiento: estantes, tarimas,

etc.

Un nuevo diseño de estantería, de tipo flexible, que aproveche mejor el

espacio existente.

Una distribución y colocación de la mercancía que permita ahorrar espacio

por el sistema de almacenamiento diversificado.

Un aprovechamiento del espacio cúbico con el diseño de entre pisos o

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estantería de varios niveles sobrepuestos.

Reducción de pasillo con la utilización de sistemas de estanterías móviles

o en bloques.

Eliminación del almacenamiento de cosas obsoletas o extrañas al

almacén.

Reducción de existencias por medio de los sistemas y fórmulas en el

estudio de control de inventarios.

Todo principio básico tiene una razón y sentido aplicables a todo tipo de al

macen de cualquier empresa el cual ayudará a que el almacén que se quiera

aplicar a una empresa debe seguir una serie de principios para un buen

funcionamiento del almacén y distintas áreas de la empresa como lo es el

área de producción, administración, contabilidad entre otros.

2.5. LOCALIZACIÓN DEL ALMACENES

La localización de los almacenes debe ser enfocada desde dos puntos

de vista:

Una visión general del mercado para acotarse geográficamente a un área

amplia.

Una visión local del mercado que contemple aspectos particulares de las

zonas acotadas en la visión general.

Mientras que la visión general debe responder a criterios de optimización

del aprovisionamiento de materiales y de la oferta de productos y servicios

de la compañía, la visión local debe segmentar la visión general e informar

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de las singularidades de cada subzona.

A lo largo de la historia se han desarrollado una serie de modelos

matemáticos que permiten identificar la mejor ubicación de un almacén

desde el punto de vista general. Los costes de transporte se erigen como el

factor de mayor consideración y base de la mayoría de los modelos. Entre

los más utilizados se encuentran los métodos de: Von Thünen, Hoover,

Weber, Greenhut y el método de Centro de Gravedad.

Todos los métodos mostrados son un buen camino hacia la determinación

de un punto óptimo de ubicación de un almacén, si bien no ha de olvidarse la

complejidad del problema por la cantidad de variables que pueden intervenir.

Los factores que componen el punto de vista local toman gran importancia

tanto en compañías grandes como en compañías de tamaño reducido. Si

bien las primeras pueden encontrar en ellos un aliado perfecto ante la

complejidad del cálculo de la ubicación desde la visión global, es obvia la

importancia de los factores locales para aquellas empresas cuyo radio de

actuación es reducido.

El siguiente autor García (2011, p. 6) establece que según su localización

se clasifican en almacenes centrales y regionales.

ALMACENES CENTRALES

Aquellos que se localizan lo más cerca posible del centro de fabricación.

Están preparados para manipular cargas de grandes dimensiones.

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ALMACENES REGIONALES

Aquellos que se ubican cerca del punto de consumo. Están preparados

para recoger cargas de grandes dimensiones y servir mediante camiones de

distribución de menor capacidad. La elección de almacenes centrales o

almacenes regionales depende del tipo de carga y la estructura de costes de

la empresa. Así productos de bajo valor, o costes de transporte elevados,

conducen al uso de almacenes regionales. Por el contrario con costes de

almacén elevados, por el valor del producto, implican almacenes centrales.

En cualquier caso existen métodos para la evaluación de la mejor decisión.

Esta información será útil para tener métodos y criterios para poder

desarrollar el almacén para la empresa Reciclaje Profesional, C.A debido a

que nos habla sobre cómo se localiza de una manera lógica y metodológica

un almacén ayudando así a disminuir costo y tiempo, mejorando toda la

cadena de suministro.

2.6. ÁREAS DEL ALMACÉN

Según García (2005, p. 40) normalmente una planta manufacturera o

un negocio de compra y venta, debe tener áreas en el almacén, como base

de su planeación:

Recepción.

Almacenamiento.

Entrega.
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El tamaño y distribución de estas áreas depende del volumen de

operaciones y de la organización de cada empresa en lo particular. Estas

pueden estar completamente separadas e independientes una de otras, o

bien dentro de un solo local cerrado. Cuando se presenta este último caso,

basta con señalar las áreas en el piso o levantar divisiones.

ÁREA DE RECEPCIÓN

El flujo rápido del material que entra, para que esté libre de toda

congestión o demora, requiere de la correcta planeación del área de

recepción y de su óptima utilización.

Condiciones que impiden el flujo rápido.

Espacio de maniobras restringido o inadecuado.

Medios de manejo de materiales deficientes.

Demoras en la inspección y documentación de entrada.

El objetivo que persigue toda empresa es obtener rapidez en la descarga y

lograr que la permanencia de la mercancía en el aérea de recepción sea la

mínima posible.

El espacio necesario para el área de recepción depende del volumen

máximo de mercancía que se descarga y del tiempo de su permanencia en

ella., Una planeación es correcta cuando los cambios del flujo de los

materiales y productos se han reducido al mínimo.

El tiempo de permanencia de las mercancías en el aérea de recepción

debe ser lo más corto posible, pues el espacio requerido y el costo de

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operación dependen de la fluidez con que estas se pasan del vehículo del

proveedor al almacén. Todo estancamiento innecesario eleva el costo del

producto. Los costos de las funciones delárea de recepción pueden ser los

siguientes (Dados aquí como un ejemplo):

El costo del espacio, al precio del metro cuadrado ocupado, que

incluye:

Patios de maniobra de los vehículos.

Andes

Zona de maniobras de estiba

Zona de inspección

Zona de la oficina de control

Zona de medición (báscula).

Otros costos incluyen:

El mantenimiento del are ay de su equipo y maquinaria.

Los intereses sobre la inversión en el inmueble y en el equipo.

Los gastos indirectos de:

Personal

Registros

Protección de los materiales.

Deben estudiarse los medios que sean más prácticos para facilitar y

acelerar las maniobras de descarga de vehículos según las instalaciones en

el área de recepción. Estas maniobras pueden realizarse en un andén

elevado a la altura aproximadamente de las plataformas de los vehículos

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bien al ras del piso del almacén, en este caso se puede usar una plataforma

telescópica para levantar la mercancía. En cuales quiera de estas

instalaciones los medios más usuales son:

El montacargas eléctrico (de gasolina o diesel).

La carretilla neumática.

La carretilla manual.

Las tarimas de madera.

Los contenedores.

Los carros especiales.

Los transportes de rodillos.

ZONA DE INSPECCIÓN

El flujo rápido de los materiales que se reciben, requiere de un espacio

óptimo para descarga y almacenamiento provisional, para revisión y cotejo

con la remisión del proveedor, debe ser pesada y elaborarse la

documentación de entrada.

ANDÉN Y PATIO DE MANIOBRAS DE LOS VEHÍCULOS

El almacén y su anden, elevados del piso de transito como lo está el

edificio de la planta. Se sugiere un andén de tipo sierra para descargar hasta

cuatro camionetas, camiones o trailers. En la parte trasera de los vehículos

queda arrimada diagonalmente al andén. De esta manera se ahorra el

espacio que ocuparían los vehículos si se colocaran perpendicularmente al

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andén.

El patio de maniobras de los vehículos requiere 25 metros de largo para

trailers arrimados perpendicularmente al andén y solo 22 si lo hacen

diagonalmente.

ÁREA DE ALMACENAMIENTO

La planeación del área de almacenamiento, por espacios destinados a

cada grupo de materiales o mercancías con características similares,

requiere un conocimiento pleno del producto y de las condiciones que exige

su resguardo, protección y manejo. En seguida se dan algunas

recomendaciones:

Para aminorar el riesgo de incendio.

Aislar los productos inflamables como cartón, papel, estopa, trapo, telas,

tintas, tiner, pintura.

Prevenir la combustión espontánea de estopa, trapo o papel impregnados de

aceite o grasa oxidante. Se requiere un lugar aparte, con recipientes a

prueba de fuego y donde haya una libre ventilación.

Aislar los productos explosivos; de ser posible fuera del almacén.

Revisar periódicamente los extinguidores, de ser posible fuera del almacén.

Despejar los pasillos de acceso a los extinguidores; separar los materiales de

fácil combustión con un espacio mínimo de 45cm.

Para evitar la corrosión y el enmohecimiento.

Colocar todo lo que sea de metal en un lugar seco y distante de la tubería de

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agua o vapor.

Corregir las goteras de techos y tuberías.

Evitar la humedad en piso y paredes.

Alejar los productos y materiales de los recipientes con ácidos que despidan

gases corrosivos.

Cubrir los materiales o productos de acero con grasa, aceite o barniz

especial.

Colocar productos químicos absorbentes de humedad en las áreas de

almacenamiento de acero.

Evitar derrames de agua o líquido en el piso.

Para que no estropeen.

Evitar que los productos sean golpeados unos con otros, especialmente

cuando se almacenan en grandes tambores o recipientes, o por los equipos

de manejo de materiales.

No permitir que los medios de almacenamiento rompan o rayen los artículos.

Los materiales de cristal o frágiles deben quedar lejos de maquinas o trafico

dentro del área de almacenamiento.

Proteger los materiales y productos contra el polvo tapando la entrada y

salida de los estantes con alguna tela.

Para evitar el deterioro.

Proteger de la luz de las ventanas o guardar en lugares con poca iluminación

los materiales o productos que se decoloren con la luz.

Evitar que se ensucien o manchen las mercancías y materiales al manejar o

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almacenarlos.

Las condiciones del piso deben observarse en los proyectos de mejora.

CONSIDERACIONES PARA LA DISPOSICIÓN DEL AREA DE

ALMACENAMIENTO

ANÁLISIS DEL ARTÍCULO

Tamaño del artículo: largo, ancho y alto.

Peso de artículo.

Número de unidades que habrá que almacenar a un mismo tiempo, por lote

económico de compra de producción.

Recipiente o envase que contiene al artículo, si se emplea.

Clase de estantería, casilleros o bastidores necesarios.

Métodos de almacenamiento o apilamiento.

Métodos para manipular el material.

Riesgos especiales de accidente.

Frecuencia con que se pude el articulo y

Sistema empleado para controlar la calidad.

OBJETIVOS DE LA PLANEACIÓN

Facilidad de localización de los materiales almacenados, cuando se

necesiten.

Flexibilidad de la disposición del área de almacenamiento; es decir, esta

deberá estructurarse de manera que puedan introducirse modificaciones o

 39

ampliaciones con una inversión mínima adicional.

Disposición del área de almacenamiento de forma que facilite el control de

los materiales.

El área ocupada por los pasillos respecto de la totalidad del área de

almacenamiento, debe representar un porcentaje tan bajo como lo permitan

las condiciones de operación.

Área total = espacio útil de almacenamiento + aérea de pasillos y servicios

Área de pasillos y servicios x 100 = porcentaje

Área total

DIMENSIONES DE LOS ESPACIOS DE ALMACENAMIENTO

Afectan la relación entre la área de los pasillos y la del almacenamiento.

Afectan la flexibilidad de la disposición del almacén.

PASILLOS

El pasillo principal debe correr a lo largo del área de almacenamiento.

Los pasillos transversales, perpendiculares al principal, debe permitir el

fácil acceso a los casilleros, bastidores o pilas independientes de grandes

artículos.

Punto de recepción en su extremo del pasillo principal y punto de

distribución en el otro.

CONOCIMIENTO DE LOS FACTORES QUE MODIFICAN LA

DISPOSICIÓN DEL AREA DE ALMACENAMIENTO

 40

La distancia entre las tres áreas del almacén.

La dificulta en el transporte. Los artículos que necesitan aparatos, mano

de obra o cuidados especiales para su transporte deben moverse lo menos

posible.

La necesidad de emplear aparatos especiales para la entrega. Los

líquidos que hayan de medirse, los artículos que tengan que pesarse, etc.,

tienen derecho preferente a ocupar los espacios de almacenamiento

contiguos a los aparatos de medición.

La frecuencia de las solicitudes. Para las partidas que se solicitan con

frecuencia y en cantidades pequeñas, la distancia desde el área de entrega a

la estantería en que se almacenan debe ser más corta que para los artículos

que se retiran menos a menudo o en grandes cantidades. Este principio es

también aplicable a la altura a la cual se almacenan las partidas y a su

ubicación en el almacenamiento sobre el suelo. El empleado del almacén

debe poder obtener con un mínimo de esfuerzo los artículos que se soliciten

con mucha frecuencia.

PASOS PARA LA PLANEACIÓN DEL ÁREA DE ALMACENAMIENTO

Hágase un plano del piso considerando el ancho y largo de las columnas y

la distancia entre una y otra, así como el ancho de las puertas y el espacio

que ocupan las escaleras, elevadores y oficinas.

Diséñense la estantería de acuerdo con el número y dimensiones de las

 41

tarimas, envases o artículos.

Diséñense las tarimas en función de los artículos o sus envases. Las más

comunes, las estándar, son de 1.2 x 1.2 m.

Diséñense las divisiones, cajas metálicas y cajones para partes pequeñas

y defínanse su colocación en la estantería.

Selecciónese el tipo de estantería entre los fabricantes locales; no hay que

conformarse con una estantería convencional, sin con la que se apegue al

diseño, solidez y tamaño que se requiere de acuerdo con los estudios sobre

los productos.

Estúdiense y selecciónese los medios de transporte.

PRINCIPIOS BÁSICOS QUE SE DEBEN SEGUIR EN EL ÁREA DE

ALMACENAMIENTO

Primera entrada, primera salida.

Colocar los artículos de mayor demanda más a la mano cerca de las

puertas de recepción y entrega. La ley de Pareto o regla 80-20 dice que el

80% de la demanda debe ser satisfecha con el 20% de los artículos. Es a

estos a los que se refiere este principio.

Reducir las distancias que recorren los artículos así como el personal.

Esta es una manera de reducir los costos de la mano de obra.

Reducir movimientos y maniobras. Cada vez que se mueve una

mercancía hay una ocasión más para estropearla.

Prohibir la entrada al área de almacenamiento a personal extraño a él.

 42

Controlar las salidas de mercancía del área de almacenamiento a través

de documentación autorizada.

Llevar registros de existencias al día.

Eliminar el papeleo superfluo.

Reducir el desperdicio de espacio, diseñando la estantería con divisiones

a la medida de lo que se almacena.

El área ocupada por los pasillos respecto de la totalidad del área de

almacenamiento, debe representar un porcentaje tan bajo como lo permitan

las condiciones de operación.

El pasillo principal debe correr a lo largo del almacén. Los transversales,

perpendiculares al principal, deben permitir el fácil acceso a los casilleros,

bastidores o pilas independientes de artículos.

El punto de recepción en el extremo del pasillo principal y el punto de

distribución en el otro.

El PROBLEMA DE ESPACIO EN LAS ÁREAS DE ALMACENAMIENTO.

Si el espacio de un almacén es muy limitado o critico por el crecimiento de

sus operaciones, puede pensarse en lo siguiente:

Una mejor colocación de los medios de almacenamiento: estantes y

tarimas.

Un nuevo diseño de estantería, de tipo flexible, que aproveche mejor el

espacio existente
 43

Una distribución y colocación de la mercancía que permita ahorrar espacio

por el sistema de almacenamiento diversificado.

Un aprovechamiento del espacio cúbico con los diseños de entrepisos,

tapancos o estantería de varios niveles sobrepuestos.

Reducción de pasillos con la utilización de sistemas de estantería

compacta, movible o en bloque.

Eliminación del almacenamiento de cosas obsoletas o extrañas al

almacén.

Reducción de existencias por medio de los sistemas y formulas dadas en

el estudio de control de inventarios.

Entrega de materiales a producción en cantidades o lotes mayores de

acuerdo con una buena programación de la producción.

Sistema de distribución de materiales en espacios vacios o semivacíos de

acuerdo con un control sistemático de entradas y salidas y de localización

metódica.

ÁREA DE ENTREGA

La mercancía que ha sido tomada del área de almacenamiento y llevada

al área de entrega debe:

Ser trasladada con el medio mecánico más adecuado.

Ser acompañada de un documento de salida, una de remisión, una factura, o

una factura remisión.

Ser revisada en calidad y cantidad; mediante el cotejo de la mercancía con el

 44

documento de salida.

Los materiales para envoltura y empaque deben haberse surtido del almacén

del material auxiliar, con suficiente anticipación y cantidad.

Las mesas, la báscula y las herramientas del fleje, de engomado y útiles

necesarios deberán tener un área ordenada que facilite las maniobras de

manejo de los productos y de empaque.

Mc Graw hill (2013, p.11) El recinto del almacén se divide en distintas

áreas, en las que se desarrollan unas actividades específicas. Según el

tamaño y el tipo de almacén habrá unas zonas u otras. Vamos a ver qué

zonas son las más habituales:

ZONA DE CARGA

Es el recinto donde se realizan las tareas de descarga de los vehículos

que traen la mercancía procedente de los proveedores, principalmente, y de

las devoluciones que realizan los clientes.

En este recinto se encuentran los muelles, que ocupan tanto la parte

interna como la parte externa del almacén. Las zonas externas comprenden

los accesos para los medios de transporte a su llegada, espacio suficiente

para que los vehículos realicen las maniobras oportunas, zona para aparcar

y el espacio reservado para su salida.

Cada vez más, esta zona requiere de equipamiento específico como es el

caso de las rampas de carga. Éstas se ajustan al medio de transporte, al

nivelar la altura del muelle con la plataforma de carga del vehículo, lo que
 45

permite la descarga mediante carretillas, agilizando el proceso. También se

impone la utilización de cubiertas que protegen la zona de las inclemencias

del tiempo, asegurando así la integridad de los productos y evitando su

posible deterioro.

ZONA DE CONTROL DE ENTRADA

Una vez descargada la mercancía, ésta se traslada a un recinto donde se

contrasta lo que ha llegado con los documentos correspondientes a lo

solicitado. En primer lugar se realiza un control cuantitativo, en el que se

comprueba el número de unidades que se han recibido, bien sean paletas,

bultos, cajas, etc. Posteriormente se hace un control cualitativo, para conocer

el estado en que se encuentra la mercancía, el nivel de calidad, etc. Algunos

productos exigen que se preparen salas especializadas y personal técnico

para realizar este tipo de control como, por ejemplo, productos alimenticios,

los elaborados en la industria química y farmacéutica.

ZONA DE ENVASADO O REENVASADO

Encontraremos esta zona en aquellos almacenes en los que se requiere

volver a envasar o repaletizar en unidades de distinto tamaño las cargas

recibidas, por exigencia del sistema de almacenaje, por razones de

salubridad o simplemente para etiquetar los productos recibidos. Por

ejemplo, un proveedor suministra sus productos en paletas cuyas

dimensiones son de 1.1,2.2 m (isopaleta) y para el sistema de almacenaje

 46

instalado se emplean paletas de 0,8 · 1.1,2 m (europaleta); obligatoriamente,

al recibir productos de este proveedor se deberá traspasar la mercancía de

un tipo de paletas a otro para poderlas almacenar.

ZONA DE CUARENTENA

Sólo algunos almacenes tienen esta zona. En ella se depositan los

productos que, por sus características especiales, la normativa exige que

pasen unos análisis previos al almacenamiento para conocer si están en

buen estado o no. Hasta que no se realicen esas pruebas el producto no se

puede tocar ni almacenar. Una vez haya superado los controles necesarios,

se procederá a su almacenamiento definitivo. Los almacenes que suelen

disponer de esta zona son los que almacenan productos farmacéuticos y

agroalimentarios.

ZONA DE ALMACENAMIENTO

Se denomina zona de almacenamiento al espacio donde se almacenan los

productos hasta el momento en que se extraen para proceder a su

expedición.

En esta zona se diferencian dos áreas:

Un área que se destina al stock de reserva o en masa, desde donde se

trasladan los productos a otras áreas donde se preparan para la expedición.

Para ello se requieren equipos de almacenamiento específicos como, por

 47

ejemplo, la habilitación de los pasillos para la correcta manipulación de la

mercancía.

El área denominada de picking, que es donde se extraen los productos

para su expedición. Se caracteriza por que los recorridos de la mercancía y

el tiempo de preparación del pedido son más cortos. En esta zona se

emplean equipos de manutención específicos, que facilitan al operario la

realización de tareas de picking.

ZONA DE CONSOLIDACIÓN

Este espacio está destinado a reunir el conjunto de tareas y productos

variados correspondientes a un mismo pedido. En algunos almacenes esta

zona no existe, por lo que la tarea de reagrupamiento de los productos

destinados a un mismo cliente la realiza, generalmente, la empresa de

transporte.

ZONA DE EMBALAJE

En esta zona se procede al embalaje del conjunto de mercancías

dispuestas para ser servidas al cliente. Este embalaje puede ser manual o

bien se puede realizar a través de equipos automatizados. En algunos

almacenes en que no existe esta área, el embalaje se realiza en la zona de

consolidación. Es importante que la zona de almacenamiento esté próxima a

los utensilios de envasado y disponer de medios informáticos para la edición

de etiquetas y confección de listados.

 48

ZONA DE CONTROL DE SALIDA

En este recinto se verifica que las mercancías relacionadas en el pedido

se corresponden con las referencias que se han preparado para servir al

cliente y si la cantidad de productos coincide con la solicitada. La tarea de

control se puede agilizar mediante la incorporación a los productos de

etiquetas provistas de código de barras, así el operario recogerá la

información de las mismas mediante un lector óptico con el fin de comprobar

que la unidad de expedición es correcta.

ZONA DE ESPERA

Esta zona se reserva en algunos almacenes para hacer frente a diversos

imprevistos, tales como la rapidez o lentitud en la preparación de las

mercancías que pueden ocasionar adelantos o retrasos a la hora de cargar

los medios de transporte, o el retraso del transportista en el momento de

cargar. La superficie reservada para esta área debe ser igual a la plataforma

del vehículo que vaya a cargar la mercancía. Se señaliza con una raya

blanca pintada en el suelo para delimitar la zona, con el fin de facilitar la

tarea a los operarios de las carretillas y evitar así que se produzca cualquier

desorden.

El saber las diferentes áreas del almacén ayuda a que la empresa

organice bien y no esté incompleto el almacén, es necesaria cada una de sus

composiciones para lograr un buen funcionamiento de este siempre tomando

 49

en cuenta las limitaciones de la empresa.

2.7. DISTRIBUCIÓN DEL ALMACÉN

De acuerdo con Mora (2011, p.94) en la mayor parte de las operaciones

de bodegas, la utilización del espacio es tan importante para el total de los

costos de operación, como la utilización de la mano de obra. En la definición

de la utilización optima del espacio, es muy importante determinar primero la

mejor disposición posible del almacenaje en la bodega. La disposición debe

servir para proporcionar el equilibrio óptimo entre la utilización del espacio y

la eficiencia de manejo, y luego habrá que prescribir métodos para

almacenar cada artículo, determinar también las medidas cubicas y

establecer los componentes necesarios para establecer las normas.

Un ejemplo para establecer las normas o distribución del espacio son:

Espacio total disponible.

Espacio destinado para pasillos.

Espacio destinado para estanterías.

Otros espacios no utilizables.

Después de tener definidas las normas de distribución del espacio, es

importante siempre tener en cuenta lo siguiente:

Área total de almacenamiento suficiente para épocas pico.

Layout que aproveche el total del cubo del edificio.

Zona para manejo de mercancía de alto costo.

Zona para manejo de mercancía peligrosa.

 50

Zona para productos de cuarentena.

Zona para el manejo de la reversa.

Zona para el manejo de residuos líquidos y sólidos.

El autor Muther (1981, p. 25) establece que para llevar a cabo el estudio

de la distribución de un almacén, es necesario tener conocimiento de los

diversos elementos implicados en él. Los mismos se exponen a continuación:

Material a almacenar, deben conocerse las características del material a

almacenar:

Volumen y forma, ya que esto afecta el manejo y el modo de almacenaje en

la planificación de la distribución.

Peso, puesto que afecta otros factores de distribución como equipos

métodos de almacenamiento, etc.

Condiciones especiales que permiten la conservación del material.

Cantidad y variedad de materiales.

Frecuencia de salida del material.

Espacio necesario para la adecuada manipulación.

Existencia máxima a almacenar.

Espacio, para determinar las necesidades de espacio es necesario

conocer:

La cantidad de material en existencia.

Las políticas de inventario.

Las áreas de almacenamiento disponible o en planificación.

Los métodos de manejo.

 51

Las características de los equipos de manejo.

El espacio para actividades auxiliares (oficinas, baños, etc).

Necesidades de espacio, La distribución de conjuntos es básicamente la

“ordenación del espacio”. Se trata de situar ciertas cantidades de espacio

requerido, relacionando cada una de ellas con las demás, para conseguir

una función óptima de las mismas así como de lo que contienen. Por lo tanto

cuando se dispone de los datos del material y sus cantidades, la secuencia

de operaciones, el equipo y los tiempos de operación, podrán establecerse

las necesidades de espacio.

Los pasillos deberán conectar las áreas que tengan mayor tráfico y

deberán tener el ancho necesario para evitar tanto el desperdicio como el

embotellamiento. Se comprenderá el espacio reservado para los

trabajadores, el material en movimiento, el acceso de los hombres, manejo,

mantenimiento y cualquier consideración.

Conocer como se distribuirá dentro del almacén es importante

comenzando con que cada almacén tiene distintos productos que tienen

diferentes tamaños, importancia, si son líquidos o sólidos se almacenan

diferente, pero la mayoría tiene las mismas áreas, también se tomara en

cuenta los mt² que la empresa Reciclaje Profesional, C.A tiene para realizar

una distribución adecuada dentro de este.

2.8. CARACTERÍSTICAS DE LOS MATERIALES

Según Anaya (2008, p.33) antes de entrar en cualquier consideración

 52

sobre los requerimientos técnicos y organizativos del almacén, lo primero hay

que realizar un análisis detallado de las características físicas y operativas de

los materiales que tiene que almacenar, así como el comportamiento de su

demanda, ya que ambos factores son decisivos a la hora de establecer las

técnicas más idóneas de diseño y organización del almacén.

CARACTERÍSTICAS FÍSICAS

Volumen y peso del producto, una vez empaquetado.

Unidad de empaquetado.

Fragilidad y resistencia de apelación.

Identificación física del producto.

Peligrosidad.

Conservación.

Seguridad.

Caducidad u obsolescencia.

CARACTERÍSTICAS OPERATIVAS

Unidad de manipulación.

Sistema de identificación o localización del producto.

Unidad mínima de venta.

Necesidad de acondicionamiento del producto.

Medios de contención utilizados en el almacén.

Ubicación agrupada.
 53

Seguimiento del sistema FIFO, LIFO o indiferente.

López (2002, p. 7) define lo siguiente, lo Material Es toda la sustancia que

se encuentra en la naturaleza y que es susceptible de ser transformada por

medios químicos mecánicos, etc. Los materiales pueden ser de (4) clases:

material líquido, material gaseoso, material semilíquido, material sólido.

En la clasificación de materiales el método SHA, hace por basar cada

clase sobre las características que afectan su importancia (fácil o difícil de

mover físicamente) y absorbe otras características que pueden afectar su

capacidad de manejarse con los mismos métodos. Las principales

características para descifrar materiales son:

CARATERÍSTICAS FÍSICAS

Tamaño (longitud, ancho, altura).

Peso (peso por unidad, o peso por volumen, densidad).

Forma (plana, curva, compacta, irregular, inestable, etc).

Riesgo de daño (frágil, explosivo, tóxico, corrosivo).

Condición (inestable, caliente, húmedo, etc).

OTRAS CARATERÍSTICAS

Cantidad (relativa, volumen, tamaño de lote, etc).

Tiempo (regular, urgente, condiciones estacionales de tiempo).

Control especial (regulación gubernamental, estándares, política de

operación, etc).
 54

Todo material se almacena distinto, esta información nos sirve ya que la

Empresa Reciclaje Profesional, C.A maneja productos plásticos, lo cual

tienen un características físicas y operativas que se tienen que tomar en

cuenta a la hora de clasificar los distintos plásticos que ahí se almacenaran.

2.9. PRINCIPALES CARACTERÍSTICAS QUE DETERMINAN LA

CLASIFICACIÓN DE LOS MATERIALES

El autor García (2004, p. 9) establece que uno de los principales factores a

considerar cuando se definen flujos industriales es el producto en sí mismo.

El producto se percibe como una amalgama de su naturaleza física, su

precio, su embalaje y el modo en que se sirve. Las características físicas de

un producto, cualquier requerimiento específico del embalaje y el tipo de

unidad de carga, son factores muy importantes al intentar minimizar los

costes totales para niveles de servicio dado. Ciertas características de los

productos tienen un impacto directo en el diseño y operación de un sistema

de distribución Este impacto puede afectar tanto al coste como a la propia

estructura del producto.

Estas características son fundamentalmente:

El ratio volumen/peso.

El ratio valor/peso.

Grado de Sustitución Además existen otras características especiales que se

deben considerar.

El ratio volumen/peso: La densidad de un producto tiene una gran

 55

implicación en los costes logísticos totales. Una densidad elevada (libros,

metales) generalmente implica un uso eficiente de los elementos de

transporte y almacén. Este tipo de productos tiende a utilizar toda la

capacidad, tanto volumétrica como de peso, de los sistemas de transporte.

El ratio valor/peso: Los productos con alto valor tienen una mayor

capacidad de absorber los costes de distribución, y al revés el bajo valor de

un determinado producto hace que los costes de distribución sean muy

relevantes. Esto implica generalmente que los productos de alto valor se

produzcan de modo centralizado y los de bajo valor se produzcan de modo

descentralizado.

Es interesante analizar el efecto de los costes frente al ratio valor/peso

Productos con un ratio valor/peso bajo (arena por ejemplo) tienen unos

costes relativos de transporte elevados frente al transporte de productos con

ratio valor/peso alto (como por ejemplo ordenadores) A la inversa actúan los

costes de almacén, dado que el almacenamiento de productos baratos es

barato la posibilidad de sustitución.

El grado en que un producto puede ser sustituido por otro puede afectar

también a la selección del sistema de distribución. Productos como los

alimentos básicos de sustitución elevada (si no hay una marca de arroz

compro otra) obligan a tener grandes cantidades de stock (almacén caro) o

sistemas de distribución muy eficientes (transporte caro).

CARACTERÍSTICAS ESPECIALES
 56

Las características especiales o de riesgo de los productos afectarán

también al diseño y la gestión del sistema de distribución. Algunos ejemplos

son los siguientes:

Materiales Peligrosos

Productos frágiles

Bienes perecederos

2.10. MEDIOS PARA EL ALMACENAMIENTO DE MATERIALES

Muther (1981, p.30) Medios de almacenaje dependiendo del tipo de

material se debe escoger el medio de almacenaje más adecuado:

ESTANTERÍAS

Son construcciones, generalmente metálicas formadas por bastidores,

vigas, estantes y arriostramientos con diferentes soluciones por los

fabricantes para adaptarlas perfectamente al producto y espacio disponible.

Todos los productos necesitas resguardarse para no dañarse y

organizarse de manera que los equipos de manejo de materiales sean

eficientes, y para eso se encuentran los medios de almacenaje para

disminuir el costo y tiempo de el manejo de productos para dar un buen

servicio al cliente.

Se debe tomar en cuenta que las estanterías condicionan la utilización del

espacio. Para usarlas deben considerarse las siguientes características del

material a almacenar: dimensiones, volumen y peso, número de unidades a

 57

conservar, frecuencia de movimientos, entre otros.

CONTENEDORES SENCILLOS

Cajas, cestas, bandejas, etc.

CONTENEDORES PLEGABLES

Iglesias (2012, p. 32) habla sobre la necesidad que hoy en día tienen

todos los almacenes de conseguir objetivos relacionados con el coste y con

el servicio a clientes, ha generado que el sector relacionado con los

elementos de manutención haya tenido en los últimos años una evolución

constante persiguiendo optimizar la utilización del espacio, y disminuir los

tiempos de manipulación en el almacén.

Dentro los medios de almacenaje se encuentran:

Soportes de cargas.

Estanterías para almacenamiento de mercancía

SOPORTES DE CARGAS

Cada empresa definirá en función de estos factores sus elementos de

carga, pudiendo incluso realizarse diseños a medida de las necesidades del

cliente, los elementos que de forma más habitual podemos encontrar son los

siguientes:

PALETAS

La paleta es una plataforma rectangular horizontal utilizada como base

 58

para apilar, almacenar, manipular, y transportar cargas en general. La altura

sobre el suelo de esta plataforma permite su manejo mediante medios

mecánicos, que en forma de horquilla se introducen bajo dicha plataforma.

CONTENEDORES DE MANUTENCIÓN

Elemento utilizados para estabilizar el conjunto paleta y carga para

efectuar su manipulación o almacenamiento con seguridad para la carga y

para el entorno.

2.11 MANEJO DE MATERIALES

Según Sule (2011, p. 243) para explicar lo que es el manejo de materiales,

pueden utilizarse varias definiciones. La más completa es la proporcionada

por el material HandlingInstitute (MHI, instituto de manejo de material), que

declara: “El manejo de material comprende todas las operaciones básicas

relacionadas con el movimiento de los productos a granel, empacados y

unitarios, en estado semisólido o solido por medio de maquinaria, y dentro de

los limites de un lugar de comercio”.

Citando también al autor López (2002, p. 7) el manejo de materiales ha

sido definido como el arte y ciencia del manejo; empaque y almacenamiento

de sustancias en alguna forma. Los elementos del manejo de materiales son

caracterizados por cambios de, localización o posición, por adición de nuevo

valor a través del cambio en forma o características del producto a ser

 59

manejado.

El manejo de materiales de los productos es muy importante al momento

de contar con un almacén por lo tanto fue necesario investigar para

informarnos de qué manera se movilizaran los materiales para organizarlos

dentro y fuera del almacén utilizando maquinarias móviles.

2.12. TIPOS DE EQUIPO DE MANEJO DE MATERIALES

Continuando con lo anterior expuesto por Sule (2001, p. 245) la parte

medular del sistema de manejo de materiales es la selección del equipo de

manejo. Hay una gran variedad de equipos cuyos elementos tienen

características y costos que los distinguen de los demás. Sin embargo todo

ese equipo se puede clasificar en tres tipos principales: transportadores,

grúas y transportes. Cada tipo tiene sus propias ventajas y desventajas, y

parte del equipo es más adecuado para ciertas tareas que para otras. Esto

se basa principalmente en las características del material, las características

físicas del lugar de trabajo y la naturaleza del proceso en que se usa el

equipo.

TRANSPORTADORES

Se usan para mover materiales en forma continua sobre una ruta fija.

VENTAJAS DE LOS TRANSPORTADORES

Su alta capacidad permite mover gran número de objetos.

 60

Su velocidad es ajustable.

Es posible combinar su manejo con otras actividades como el procesamiento

y la inspección.

Son versátiles y pueden ser de piso o en alto.

Es posible el almacenamiento temporal de cargas entre estaciones.

El traslado de la carga es automático y no requiere la asistencia de muchos

operadores.

No se requieren rutas en línea recta y pasillos.

Con el uso de transportadores en alto es variable la utilización del cubo.

DESVENTAJAS DE LOS TRANSPORTADORES

Siguen una ruta fija, sirven solo a áreas limitadas.

Se pueden crear cuellos de botella en el sistema.

Una falla en cualquier parte del transportador detiene la línea entera.

Como los transportadores están fijos en su posición, obstaculizan el

movimiento del equipo móvil de piso.

GRUAS Y MONTACARGAS

Son aparatos de equipos en alto para mover cargas en forma intermitente

dentro de un área limitada.

VENTAJAS DE LAS GRUAS Y MONTACARGAS

Es posible el izamiento y el traslado del material.

 61

Se minimiza la interferencia con el trabajo de piso.

Se ahorra valioso espacio de piso para el trabajo en lugar de que sea

utilizado para la instalación de equipos de manejo de material.

El equipo tiene capacidad para el manejo de cargas pesadas.

El equipo se puede utilizar para la carga y descarga de material.

DESVENTAJAS DE LAS GRUAS Y MONTACARGAS

Requieren una fuerte inversión en especial las grúas de puentes.

Sirven a un área limitada.

Algunas grúas se mueven solo en línea recta y en consecuencia, no pueden

virar.

La utilización no puede ser tan grande como fuera de desearse, toda vez que

las grúas se usan solo un corto tiempo durante el trabajo diario.

Para operar ciertos tipos de grúas, como las de puentes, se tiene que contar

con un operario.

CARROS DE CARGA

Los carros de carga de mano o motorizados mueven cargas siguiendo

rutas variables.

VENTAJAS DE LOS TRANSPORTES

No se requiere que sigan una ruta fija y en consecuencia, se pueden

emplear en cualquier parte del piso en que el espacio lo permita.

 62

Son capaces de cargar, descargar y levantar, además de trasladar el

material.

Por su movilidad irrestricta, que les permite servir a diferentes áreas, con

los transportes se pueden lograr una gran utilización.

DESVENTAJAS DE LOS TRANSPORTES

No pueden manejar cargas demasiado pesadas.

Tienen capacidad limitada por viaje.

Se requieren pasillos de otro modo, los transportes interferirán con el trabajo

de piso.

En su mayoría, los transportes tienen que ser guiados por un operario.

No permiten que el manejo se combine con procesamiento o inspección, lo

que si hacen otros tipos de equipos.

El autor López (2002, pág. 8) expresa que los equipos de manejo de

materiales todo aditamento o herramienta que nos sirva para transportar un

material de un lugar a otro será un equipo de manejo de materiales. La

selección de equipos de manejo es una de las principales fases en un

análisis de movimiento de materiales así, ¿Con qué equipo se realizará el

movimiento, una cuestión de importancia es el costo de equipo, así como los

costos auxiliares y los costos de instalación? Bajos costos de operación,

depreciación, estimación de costos de mantenimiento, licencias, etc., son

factores a estudiar para ver si la inversión es rentable.

Algunos beneficios son tangibles como el incremento en la producción,

 63

como la reducción de la fatiga, prevención de accidentes, etc. El costo total

de cada operación propuesta, debe de ser comparada con los costos

presentes. Debe elegirse al proveedor o fabricante más adecuado que nos

brinde el menor costo, mayor facilidad de pago, mejor servicio, mejores

maquinas.

Tipos de equipos para el manejo de materiales El Manual de Manipuleo de

Bolz presenta más de 430 clases de equipos, divididos en la siguientes

categorías: a) Transportadores continuos b) Grúas, ascensores e) Vehículos

industriales d) Vehículos automotores e) Vagones ferroviarios f)

Transportadores acuáticos g) Aeronaves h) Contenedores y equipos

auxiliares La clasificación anterior considera equipos de uso universal, sin

embargo, se tiene la descripción a los cuatro tipos más difundidos en el

transporte industrial interno, cuyo conocimiento hace el planteamiento de

fabricas y que son los siguientes:

Transportadores continuos

Grúas, elevadores

Vehículos industriales

Contenedores y equipos auxiliares

Equipos de manejo de materiales más comúnmente utilizados en los

Sistemas Productivos Transportadores Continuos Un transportador continuo

es un dispositivo de posición universal (vertical, horizontal, inclinado),

construido para transportar materiales a granel, paquetes y objetos según

trayectorias determinadas por diseño y que tiene puntos de carga y descarga

 64

fijos o selectivos.

Como característica importante, debe hacerse notar que los

transportadores continuos en muchos de los casos utilizan eficientemente el

espacio cúbico, reduciendo así los depósitos y también los inventarios de

material en proceso. Pueden dividirse en dos grandes clases, según su uso

funcional:

Para Cargas Discretas (paquetes, partes, etc.)

Para Cargas Continuas (material a granel)

Los transportadores de cargas discretas que también encuentran variada

aplicación en equipos de producción como por ejemplo: los instalados en

líneas de armado, pintura, tratamientos de superficies, etc., se subdividen a

su vez en los siguientes grupos principales:

DE CARRO

Permiten movimientos en cualquier dirección, fijada constructivamente.

DE CADENAS O CINTAS

Se destinan a movimientos horizontales o inclinados.

DE GRAVEDAD

Proveen desplazamientos en dos dimensiones y en los cuales

generalmente se utiliza la gravedad como propulsión transportadores de

carro Consisten en una serie de carros que se desplazan sobre un riel

 65

colocado a cierta distancia del suelo o suspendido de el, y conectados unos

a otros por medio de un elemento de tracción sin fin como cadena, cables o

sectores metálicos sólidos. La carga generalmente se suspende de los

carros en ganchos, baldes, bandejas u otros dispositivos especiales.

Todos estos equipos tienen una función que es el traslado de los

materiales, se tomo esta información para reconocer los distintos equipos

que se pueden utilizar dentro de la empresa y con cuales ya cuenta dicha

empresa, su importancia es indispensable para poder tener un almacén.

2.13. PRINCIPIOS DE MANEJO DE MATERIALES

Según Tompkins, White y Bozer (2006, p. 179) Los principios para el

manejo de materiales son importantes en la práctica. A menudo, ocurre que

ningún modelo matemático ofrece soluciones universales al problema

general del manejo de materiales. Estos principios aportan afirmaciones

concisas de los fundamentos de la práctica de manejo de materiales. Se han

considerado a partir de décadas de experiencia en el manejo de materiales y

ofrecen una guía y una perspectiva a los diseñadores de un sistema de

manejo de materiales. Sin embargo, la utilización de estos principios no debe

interpretarse como un sustito del buen juicio y la experiencia.

Los 10 principios del manejo de materiales y sus definiciones,

recientemente adoptados por Collegge-Industry Council of material

HandingEducation (CIC-MHE) son los siguientes:

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PRINCIPIO DE LA PLANIFICACIÓN

Un plan es un curso de acción recomendado que se define antes en la

implementación. En su forma más sencilla, un plan de manejo de materiales

define el material y los movimientos juntos con establecer el método.

PRINCIPIO DE LA ESTANDARIZACIÓN

La estandarización significa menos variedad y personalización en los

métodos y el equipo empleado.

PRINCIPIO DEL TRABAJO

La medida del trabajo es el flujo de materiales (Volumen, peso o cuenta

por unidad de tiempo) multiplicado por la distancia que se traslada.

PRINCIPIO ERGONÓMICO

La ergonomía es la ciencia que busca adaptar el trabajo o las condiciones

laborales a las aptitudes del trabajador.

PRINCIPIO DE LA CARGA UNITARIA

Una carga unitaria es aquella que se almacena o traslada como una

entidad única cada vez, como una tarima, un contenedor, o una bolsa, sin

tomar en cuenta el número de artículos individuales que forman la carga.

PRINCIPIO DE LA UTILIZACIÓN DEL ESPACIO

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El espacio en el manejo de materiales es tridimensional y, por lo tanto, se

cuenta como un espacio cubico.

PRINCIPIO DEL SISTEMA

Un sistema es un conjunto de entidades interactuantes y/o

interdependientes que forman un todo unificado.

PRINCIPIO DE LA AUTOMATIZACIÓN

La automatización es una tecnología relacionada con la aplicación de

dispositivos electromagnéticos, electrónicos y sistemas basados en

computadoras para operar y controlar actividades de producción y servicios.

Sugiere la vinculación de varias operaciones mecánicas para crear un

sistema que controle mediante instrucciones programadas.

PRINCIPIO AMBIENTAL

La conciencia ambiental aparece a partir de la intensión de no desperdiciar

los recursos naturales y de predecir y eliminar los posibles efectos negativos

de nuestras acciones diarias en el ambiente.

PRINCIPIO DEL COSTO DEL CICLO DE VIDA

Los costos del ciclo de vida incluyen todos los flujos en efectivo que

ocurren a partir del momento en el que se gasta dinero por primera vez para
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planificar u obtener una nueva pieza del equipo, o para implementar un

método nuevo, hasta que ese método y/o equipo se reemplaza por completo.

Al igual que el autor Sierra y otros (2015, p. 112) plantea lo siguiente: El

analista debe permanecer alerta para eliminar cualquier deficiencia en el

manejo de materiales. El Instituto de Manejo de Materiales propone, como

fundamentales, los siguientes principios, en materia de manejo de

materiales.

PRINCIPIO DE PLANEACIÓN

Planear todas las actividades del almacenaje y manejo de materiales para

obtener la máxima eficiencia de operación total.

PRINCIPIO DE SISTEMAS

Integrar tantas actividades de manejo práctico en un sistema coordinado

de operaciones desde el recibo, almacenaje, producción, inspección,

empaque, embarque, transporte y clientes.

PRINCIPIO DE FLUJO DE MATERUAL

Lograr una distribución del equipo y secuencia de operación optimizando

el flujo de material.

Estos principios de manejo de materiales son información valiosa que será

tomada en cuenta debido a que aportan afirmaciones concisas de los

fundamentos de la práctica de manejo de materiales sin embargo la

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utilización de estos principios no debe interpretarse como un sustito del buen

juicio y la experiencia.

3. SISTEMA DE VARIABLES

Para Bernal (2006, p. 285) el concepto sistema de variables “consiste en

desglosar las variables, en aspectos sencillos, que permiten la mayor

aproximación para poder medirla”. Las variables serán todo aquello que se

va a medir, controlar y estudiar en esta investigación. Por lo que es

importante, saber cuáles son  las variables que se van a medir y la forma en

que se realizará.

3.1. DEFINICIÓN NOMINAL

La presente investigación tiene por variables: Almacén.

3.2. DEFINICIÓN CONCEPTUAL

Según Anaya (2014, p. 23) espacio planificado para la ubicación y

manipulación eficientes de materiales y mercancías.

Según García (2002, p. 16) el almacén es una unidad de servicio en la

estructura orgánica y funcional de una empresa comercial o industrial, con

objetivos bien definidos de resguardo, custodia, control y abastecimiento de

materiales y productos.

3.3 DEFINICIÓN OPERACIONAL.

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Es una instalación en la cual se resguardan, manipulan, controlan,

custodian productos terminados, materiales, entre otros, permitiendo que

toda empresa comercial o industrial, lleve una administración de los mismos

buscando la manera de obtener mayores utilidades con menos inversión,

costo, esfuerzo y tiempo. El cual cuenta con distintos factores como la

localización, el tipo. Las medidas adecuadas de su área, la división de sus

espacios, los medios de almacenamiento y manejo de productos y

materiales, codificación y zonificación de materiales o productos cumpliendo

siempre los principios y normas establecidas, planificación y organización

para sacar el mayor provecho de este, sin olvidar que es un área que se le

aplica un sistema de seguridad tanto a los empleados que están dentro de

este centro de trabajo como los productos.