UNIVERSIDAD NACIONAL

PEDRO RUIZ GALLO

Facultad de Ingeniería Mecánica y
Eléctrica
Escuela de Ingeniería Mecánica y Eléctrica
Maquinas térmicas II
CICLO IX
Trabajo de Investigación IV unidad
Sistemas auxiliares de una central térmica

Estudiantes:
García Estela, Yerson Joseph
Larios Salazar, Victor Alejandro
Marin Herrera, Juan Antonio
Puyén Lamas, Hugo Martín
Torres Azabache, Axel Xavier
Docente:
Ing. Robinson Tapia Asenjo

LAMBAYEQUE

2020
 Generador de Vapor
Equipos que componente una central térmica

La generación de vapor para el accionamiento de las turbinas se realiza en instalaciones

generadoras comúnmente denominadas calderas.

La instalación comprende no sólo la caldera propiamente dicha, sino, además, componentes

principales y accesorios tales como:

• Economizadores y chimeneas.
• Sobrecalentadores y recalentadores.
• Quemadores y alimentadores de aire.
• Condensadores.
• Bombas y tanques de alimentación.
• Domos.

En la caldera propiamente dicha se produce el calentamiento, la evaporación y posiblemente

el recalentamiento y sobrecalentamiento del vapor. La caldera puede incluir en su estructura
alguno de los componentes citados. Las calderas se pueden clasificar según:

a) El pasaje de fluidos, en humotubulares o acuotubulares.

b) El movimiento del agua, de circulación natural o circulación forzada.
c) La presión de operación, en subcríticas y supercríticas.

Las calderas primitivas consistían en un gran recipiente lleno de agua que era calentado por
un fuego en su parte inferior. El gran volumen de agua en estado de ebullición generaba
fácilmente situaciones de gran riesgo al excederse la presión máxima admisible.

Para aumentar la superficie de contacto gas-metal, y disminuir la cantidad de agua en

ebullición se crearon primero las calderas humotubulares, en las que los gases de combustión
circulan por tubos inmersos en el agua.

El próximo paso en el desarrollo fue la creación de las calderas acuotubulares, en las que el
agua circula por tubos que forman las paredes del hogar. De este modo se maximiza la
transferencia de calor y se minimiza el volumen de agua reduciendo el riesgo de explosión.
Figura 01

Esquema general de una central de vapor (Arencibia Gil, 2013)

La central térmica de ciclo convencional se representa en y consta de tres equipos

fundamentales:

Figura 02

Esquema básico de una central de vapor, esquema termodinámico

Caldera de vapor: Equipo de gran tamaño que trabaja a elevada presión y temperatura donde
ocurre la transmisión del calor. Agua líquida pasa a estado de vapor debido al calentamiento
producido por la energía liberada en la reacción exotérmica de combustión. Correspondiente
a la isobara 2-3 del ciclo de Rankine.
Figura 03

Esquema de Caldera

Turbina: El vapor de agua proveniente de la caldera acciona las palas de la turbina mediante
un sistema de presiones. La turbina consta de tres cuerpos que giran a gran velocidad y la
potencia generada corresponde al proceso isoentrópico 3-4.

Figura 04

Esquema de turbina de vapor

Generador eléctrico: Los tres cuerpos de la turbina giran solidarios al mismo eje
transmitiendo la rotación al generador. Debido al fenómeno físico de inducción
electromagnética el giro del rotor frente al estator genera una corriente alterna trifásica.
Figura 05

Esquema de generador eléctrico

Los equipos secundarios de la planta son:

Condensador: Intercambiador de calor que enfría el vapor muerto procedente de la turbina

con un circuito independiente de agua. No existe una mezcla material entre el vapor y el agua
de refrigeración, sino que solo hay un intercambio energético para que condense el vapor
Corresponde a la isobara 4-1.

Figura 06

Esquema de un condensador termoeléctrico

Torre de refrigeración: Enfría el agua circulante utilizada en el condensador para licuar el

vapor mediante contacto directo aire atmosférico. Parte del agua se pierde en este proceso,
pero se considera que se trabaja con un ciclo de agua cerrado. Así la torre de refrigeración es
un equipo destinado a paliar la contaminación térmica de la fuente de agua que la central
térmica utilice para su funcionamiento.
Figura 07

Esquema torre de refrigeración

Chimenea: Equipo cuya función es liberar los gases tratados y de composición conocida a la
atmósfera. Anexo 1 Selección de Proceso 1-3

Figura 08

Esquema chimenea

Equipos de tratamientos de gases de combustión: Dependiendo de la materia prima utilizada

y de la composición que se requiere de los gases generados por la ignición del combustible
tendremos determinados equipos previos a la chimenea para aplicar operaciones de
separación a los gases antes de liberarlos a la atmósfera

Figura 09

Esquema de equipos de tratamientos de gases de combustión

Sistema de Arranque en una Central Térmica

El mayor defecto de la energía eléctrica actualmente es que no se puede almacenar como tal
en grandes cantidades a precios razonables, ya por ejemplo el uso de baterías no es posible
para grandes cantidades, se pueden usar centrales hidráulicas de bombeo, pero esto más que
almacenar es gastar energía cuando esta barata para subir agua a un pantano y turbinarla para
venderla cuando esta cara. Además el consumo eléctrico a lo largo del día no es constante
habiendo horas como por ejemplo por la mañana que hay picos de consumo por lo que deben
entrar más centrales a producir electricidad, porque la gente se despierta y empieza a
consumir, las centrales térmicas convencionales y nucleares tardan un tiempo en arrancar y
empezar a producir, por lo que se mantienen funcionando más o menos de forma constante
formando la base de la producción eléctrica, los molinos funcionan cuando hay viento y las
hidráulicas si hay agua almacenada, por lo que para poder inyectar energía en poco tiempo a
la red las más adecuadas son las centrales térmicas de ciclo combinado, que tienen menores
tiempos.

Principales Objetivos en la Operación

Lo que se busca en la operación de nuestra central es:
Ajustar la producción en cada momento a lo que nosotros hemos pactado vender al mercado
eléctrico en cada momento, ya que si por paradas no programadas o por un seguimiento
incorrecto del programa de carga, no se ajusta podemos estar sujetos a penalizaciones
económicas muy importantes.

El mínimo deterioro posible de nuestro sistema al efectuar las maniobras de operación del ciclo,
ya que si no lo hacemos con cuidado se pueden producir averías y desgastes excesivos de algún
elemento.

Que el coste de operación sea el mínimo.

Operación durante el Arranque

El arranque es uno de los momentos cruciales, ya que se pone en marcha un sistema complejo
con múltiples subsistemas y todos deben funcionar de forma correcta, en su orden y en el
momento adecuado. Los diferentes tipos de arranques se pueden clasificar según la temperatura
de la carcasa y del roto en el momento de iniciarlos, esta clasificación variará dependiendo de
quién nos hable del tipo de arranque el fabricante de la turbina o el operador, por lo que se
pueden dividir los arranques según dos grandes grupos:

Según los fabricantes

Los fabricantes de las turbinas los suelen dividir en tres grupos, que a continuación paso a
detallar:

• Arranque en frío se produce a las 72 horas o más después de la parada.

• Arranque templado esta entre las 24 y 72 de producirse la parada.
• Arranque caliente se produce en menos de 24 horas de que se haya producido la parada,
puede ser al poco de producirse la para si dicha parada ha sido provocada por una avería
fácil de solucionar o por una falsa alarma.

Según los operadores

Según los operadores de las turbinas los dividimos en cinco grupos, que son los siguientes:

• Arranque superfrío. Después de una parada programada, sin virador. El virador es una
máquina encargada de hacer girar el rotor a muy bajas revoluciones para que se enfríe
de forma homogénea y con ello evitar que se deforme. Al ser un arranque después de
 una parada programada toda la turbina este bien fría ya que se ha procedido a su
revisión.
• Arranque frío se produce después de más de 72 horas de parada la turbina.
• Arranque templado entre 24-72 horas de estar parada la turbina.
• Arranque caliente entre 3-24 horas después de parar nuestra turbina.
• Rearranque inmediatamente después de un disparo, se produce después de un disparo
porque algún sensor ha dado un aviso y se ha corregido rápidamente o ha sido una falsa
alarma, o se están haciendo pruebas, este también suele ser el tipo de arranque que más
disparos produce.

La diferencia fundamental está en la temperatura de la carcasa y del rotor en el momento de

inicio del arranque, debido a que la carcasa y el rotor se calientan a diferente ritmo, la carcasa
tarda más en calentarse ya que tiene mayor masa que el rotor y por lo tanto también tarda más
en enfriarse, la subida de temperatura en carcasa y rotor debe ser lenta, para evitar estrés
térmico por diferencia de temperatura en el metal.

Las fases que se deben seguir en un arranque son las siguientes:

Funcionamiento en virador
Para asegurar el reparto de pesos a lo largo del eje de rotación en caso de parada prolongada es
necesario que la turbina gire en virador durante unas horas, evitando así deformaciones
producidas al enfriarse de forma no homogénea. Si tras la parada ha estado funcionando en
virador, está fase ya está realizada.

Preparación para el arranque

• Debe haber presión de gas, se debe ir metiendo gas poco a poco.

• El sistema de alta tensión debe estar operativo, ya que nos alimentara al generador que
en este caso actuara de motor para arrancar la turbina.
• El sistema de refrigeración debe estar operativo, para ir evacuando el calor conforme
lo vayamos generando y no tener que sacar mucho de golpe.
• Niveles de caldera correctos, si tiene sistema de recuperación de gases, se debe revisar
el sistema para ver que todo está correcto y no nos de problemas cuando pongamos a
plena carga la turbina.
 • Bomba auxiliar de lubricación en marcha, temperatura correcta, para que todo esté bien
lubricado y evitar posibles daños.
• Ausencia de alarmas de cualquier tipo, ver que no hay ninguna alarma que nos avise de
posibles fallos, no vaya a ser que exista un problema no nos demos cuenta y a la hora
de poner a plena carga el sistema nos dé un fallo y tengamos que parar.

Inicio y subida hasta velocidad de barrido de gases

El motor de arranque, que suele ser el propio generador, hace girar la turbina, empezando
nosotros a meter gas y aire.

El variador controla la velocidad del motor de arranque para ir subiendo de forma adecuada
intentando evitar lo más rápido posible las zonas peligrosas de vibración.

Sube lentamente la velocidad, hasta una velocidad de giro lento, no superior a 500 rpm. Se
busca realizar un barrido de gases que pudiera haber en la turbina, para evitar explosiones.
También se pretende que la distribución de pesos a lo largo del eje de rotación sea perfecta y
se eviten problemas de vibración al atravesar las velocidades críticas.

Aceleración hasta velocidad de sincronismo. Paso por velocidades críticas.

Se ordena desde el control subir hasta velocidades de sincronismo.

Interesa pasar por las velocidades críticas lo más rápido posible. La supervisión de las
vibraciones durante la aceleración es fundamental, ya que nos pueden indicar posibles
problemas.

El sistema también supervisa la aceleración, para asegurar que se pasa rápidamente por las
velocidades críticas.

A una velocidad determinada, se activa el ignitor, y se enciende la llama piloto. La llama piloto
enciende a su vez las cámaras de combustión o quemadores (FLAME ON).

A partir de ese momento la fuerza de los gases de combustión empieza a impulsar la turbina.

Poco a poco, la fuerza que ejerce el motor va siendo menor, y la de los gases mayores.

A una velocidad determinada, el motor de arranque se desconecta. Si es el generador, deja de

actuar como motor y se prepara para actuar como generador.
Se alcanza la velocidad de sincronismo, empezamos a producir energía eléctrica, en esta fase
es donde más disparos se producen.

Sincronización y Subida de carga hasta la potencia seleccionada.

El cierre del interruptor de máquina una vez alcanzada la velocidad de sincronismo suele ser
muy rápido, unos minutos como mucho.

El sincronizador varía ligeramente la velocidad de la turbina.

La subida de carga debe ser lenta, de acuerdo al tipo de arranque.

Problemas habituales durante los arranques.

Vibraciones al atravesar las velocidades críticas.

Fallo de llama (Flame Off), se nos apaga la llama.

Aceleración insuficiente.

Desplazamiento axial excesivo al subir carga.

Temperatura excesiva de cojinetes, está fallando la lubricación o estamos hiendo muy rápido.

Vibraciones al subir carga.

Consejos útiles en los arranques

Si se ha producido un disparo durante un arranque, no hay que arrancar de nuevo hasta no tener
claro qué ha provocado el disparo y haberlo solucionado.

Las averías no se arreglan solas, de forma mágica. Aunque es cierto que a veces son problemas
“irreales” relacionados con la instrumentación, la mayoría de las veces no es así.

Las turbinas de gas no son caprichosas: cuando tienen un problema no intentan llamar la
atención, tienen un problema de verdad.

Puentear sensores, anular detectores o elevar valores de consigna en el control para facilitar un
arranque es una mala decisión. Las averías más graves en una turbina siempre están
relacionadas con una negligencia de este tipo.
Operación en Funcionamiento Continuo
Otra de las partes de las que se compone la operación es la vigilancia de parámetros de
funcionamiento de nuestra central en modo continuo, que son los que nos van a indicar el estado
de la misma y van a influir en su producción.

Parámetros a vigilar de forma constante

Condiciones meteorológicas
Las variaciones de temperatura ambiente, humedad y presión atmosférica, que afectarán a
nuestros rendimientos.

Presión de gas a la entrada/salida de la ERM

En este punto se recibe el gas, el combustible, si la central se alimenta de depósitos propios
no debería haber problemas con la presión del gas ya que se sabe que valor tiene y se puede
controlar, pero sin embargo si se alimenta la central a través de gaseoductos puede haber
problemas de caída de presión debido a la entrada de grandes consumidores que harán bajar
la presión del gaseoducto, por lo que habrá que estar preparados con bombas y demás
sistemas para intentar mantener siempre la presión constante en el valor adecuado para el
funcionamiento de la turbina.

Presiones de aire a la entrada y salida del compresor

La presión atmosférica varía a lo largo del día y del año, por lo que, si varía la presión de
nuestro aire de entrada, también variara la presión del aire de salida del compresor, afectando
al rendimiento.

Temperaturas de entrada/salida a las cámaras de combustión

Si las temperaturas de los gases de entrada son menores de los habituales esto puede indicar
que hay menos presión de la que debería. Con la temperatura de salida se debe tener cuidado
ya que grandes temperaturas pueden deteriorar los compuestos cerámicos que recubren la
cámara de combustión, los quemadores y los álabes de la turbina.

Temperatura de aceite
Se debe controlar ya que si su temperatura sube por encima de ciertos límites empezara a perder
propiedades, y no lubricara de forma correcta con los posibles daños que esto puede provocar.
Un aumento de la temperatura normal de funcionamiento del aceite nos puede indicar también
que algo pasa, como que puede no estar siendo bien refrigerado.
 Vibraciones en cojinetes
Pueden ser originadas por la degradación de los cojines debido a falta de lubricación o por
desgaste debido a su uso, se debe vigilar ya que estas vibraciones pueden ser transmitidas al
rotor lo que nos haría que el sistema también vibrase, pudiendo provocar más daños.

Desplazamiento axial
La turbina cuando funciona produce un empuje al igual que las turbinas de los aviones, por lo
que ha de estar anclada de forma que no se mueva mucho, ya que arrastraría al resto del sistema,
para ello tiene unos cojinetes axiales que al igual que los que soportan el rotor deben estar
perfectamente lubricados y en buenas condiciones para evitar posibles averías.

Temperatura en cojinetes
Un aumento en la temperatura en los cojinetes nos puede indicar que están mal lubricados, por
lo que se pueden estar degradado, debemos revisarlos y ver que sucede.

Revoluciones de la turbina
Las revoluciones de la turbina se deben ajustar para que no alcance la velocidad del sonido en
el extremo de los alabes, ya si se alcanza se provocaría la destrucción de estos al producirse
una onda de choque, como la que ocurre en los aviones cuando alcanza la velocidad del sonido.

Potencia instantánea
Es el valor de potencia que está entregando el sistema en cada momento, debería ser constante
sino hay variaciones significativas de ningún factor importante, como pueden ser las
condiciones climáticas o el mal funcionamiento de algún sistema.

De todos estos parámetros es conveniente conservar un histórico, en el sistema de control o en

papel, para ver cómo nos han ido influyendo en el funcionamiento de nuestra planta y para ver
que se ha hecho y si ha podido ser corregido.

Inspecciones visuales
Mientras esté en funcionamiento la turbina debemos realizar inspecciones rutinarias de todos
los indicadores y de los sistemas que nos sean accesibles para ver que no hay pequeños
problemas no detectados que pueden derivar en otros más grandes, de los puntos a observar de
forma constante en la zona de turbinas son los siguientes:

- Temperatura de aceite, con indicadores locales.

- Fugas de vapor, agua o aceite.
 - Ruidos y vibraciones anormales, aunque es difícil por el ruido de la instalación.
- Olores anormales.

Durante las inspecciones en la sala de la turbina hay que tener precaución con el sistema contra
incendios, ya que es por CO2, cuando el sistema detecta un incendio en la sala de la turbina la
inunda con CO2 para extinguirlo, pudiendo provocar la asfixia de una persona si se encuentra
dentro, por lo que al entrar en la sala de la turbina a realizar cualquier cosa debemos
desactivarlo y una vez que salgamos volver a activarlo.

Operación durante la Parada

Parada de la Central
El proceso de parada de los ciclos combinados se divide normalmente en 7 etapas:

Bajada a mínimo técnico, es la potencia mínima en la que la planta mantiene estables sus
parámetros.

Descarga de la turbina de vapor. Se deriva el flujo de vapor al condensador directamente.

Desacople de la turbina de vapor. Si es de eje único la planta se desacoplará la turbina de vapor

a través del embrague, si es de eje múltiple se cerrarán las válvulas de admisión de vapor de la
turbina.

Reducción progresiva de la entrada de gas y aire a la turbina de gas.

Una vez alcanzado el mínimo, se cierran las válvulas de admisión de gas, la turbina se
desacopla de red, se sigue dejando pasar aire para asegurar que no queda gas en la turbina.

Parada por inercia de la turbina, se deja que la turbina se desacelere sola.

Puesta en marcha del virador, para evitar el pandeo del rotor durante su enfriamiento.

Sistema De Refrigeración
El sistema de refrigeración es uno de los sistemas auxiliares de una central térmica, para su
mejor estudio se divide en dos partes: el sistema de refrigeración principal o Main cooling
water (MCW) y el sistema de refrigeración de equipos, también llamado Closed cooling
water (CCW).
Sistema de refrigeración principal o Main cooling water (MCW)
Las centrales térmicas necesitan ser refrigeradas, ya que la combustión genera más energía
térmica que la que la planta es capaz de transformar en energía eléctrica. El vapor es el fluido
calor portador que se utiliza para transportar la energía térmica hasta la turbina de vapor. Una
vez utilizado, el vapor se convierte en vapor “muerto”, y debe transformarse de nuevo en
agua líquida, para que pueda recibir otra vez la transferencia de calor de la caldera de
recuperación.

Como el rendimiento es del 55-58%, una central térmica necesita evacuar al menos el 42-
45% de su potencia térmica total. Las técnicas convencionales para esta evacuación son tres:
circuito abierto, circuito semiabierto con torres de refrigeración y Aero condensación.

Refrigeración por captación directa.

Es la técnica más barata de las tres. Consiste en la captación directa de agua del caudal
público, río, lago o mar, que atraviesa el condensador y es devuelta al medio después de
sufrir un salto térmico. La energía evacuada se puede calcular en función del caudal
circulante y el salto térmico. Además de ser la técnica más barata y más sencilla de implantar,
también es la que consigue una menor temperatura en el condensador. Al ser la temperatura
menor, se condensa mayor cantidad de vapor y el nivel de vacío en el condensador es mayor.
Esto se traduce en que el foco frío de la turbina de vapor es mayor (el salto térmico entre la
entrada y la salida de la turbina), por lo que hay más energía disponible para mover la
turbina, generándose más energía en la turbina de vapor, y, por tanto, en la planta.
Aproximadamente, una central refrigerada por captación directa tiene una potencia de unos 5
MW superior a la misma central refrigerada por torre de refrigeración, y unos 10 MW más
que si la refrigeración fuera por aerocondensadores, para una planta tipo de unos 400 MW de
potencia.

Los principales problemas de este sistema de refrigeración son:

1) Al ser el caudal tan alto, la energía para bombear el agua desde el cauce del que se toma
también es alta. Por ello, la central debe estar muy próxima al cauce, ya que de no ser así la
energía de bombeo es muy alta incluso superior a la ganancia en potencia.

2) El tamaño de las tuberías que se necesitan para llevar el agua hasta la central y
devolverla al cauce público también es muy grande. Las obras necesarias para la construcción
de estas conducciones son muy importantes. De nuevo, por esta razón las plantas deben estar
muy cercanas al cauce, ya que la obra puede encarecerse enormemente.
3) Las cuencas fluviales difícilmente disponen de los caudales necesarios, por lo que su uso
se restringe a plantas situadas muy cercada de la costa, y toman por tanto agua de mar.

4) Tienen un impacto ambiental mayor que los otros sistemas, por la elevación de la
temperatura y por el mayor vertido de productos químicos biocidas para evitar la
proliferación de especies biológicas en las instalaciones. Con el fin de no dañar los
ecosistemas marinos suelen existir dos limitaciones térmicas: que el salto no supere en
ningún caso los 3ºC, y que la temperatura total del agua no llegue a los 30ºC en ningún
momento.

La refrigeración por captación directa necesita de los siguientes elementos:

1) Tuberías de captación.

2) Balsa.

3) Bombas de impulsión.

4) Circuito interior de impulsión.

5) Condensador.

6) Circuito interior de retorno.

7) Canal de descarga o emisario submarino.

Refrigeración por circuito semiabierto (torres de refrigeración).

Cuando por razones de disponibilidad de agua, razones legislativas o medio-ambientales no
se puede disponer de un cauce público del que extraer el agua fría y devolverla a mayor
temperatura, se emplea un circuito semiabierto con torres de refrigeración. La principal
ventaja es que el aporte de agua es mucho menor, y, por tanto, el impacto medioambiental de
las centrales con torre de refrigeración también lo es. El inconveniente es que el foco frío de
la turbina de vapor, el condensador, está a un nivel energético mayor, por lo que el salto
térmico es menor y el rendimiento de este tipo de centrales es también menor que en circuito
abierto.

Existen 3 tipos de torres de refrigeración:

1) La torre de tiro inducido, es la más usada en instalaciones de gran tamaño. El agua

caliente procedente de la refrigeración se deja caer por el interior de la torre mediante un
sistema de distribución de agua, que debe caer uniformemente sobre la torre. En la parte
superior se sitúan unos grandes ventiladores que hacen que el aire circule a contracorriente
del agua. El fenómeno de cesión de calor se debe a que al entrar en contacto el agua caliente
con el aire se forma una película de aire húmedo alrededor de cada gota. El agua que pasa al
aire, y por tanto se evapora, extrae el calor necesario para la evaporación del propio líquido y
produce por tanto un enfriamiento del mismo. Por lo parte superior sale el aire húmedo,
visible si las condiciones ambientales dificultan la disolución de este vapor en el aire (frío
intenso o humedad relativa alta). Este vapor visible se denomina penacho o pluma.

Figura 1: Torre de tiro inducido

Una de las principales ventajas de este tipo de torre es que puede ser bastante baja,
disminuyendo así la energía requerida para el bombeo de agua a las partes altas de la torre.

Los elementos que componen una torre de refrigeración son prácticamente los mismos para
las de tipo forzado e inducido. Los más importantes son los siguientes:

a) Separador de gotas: El separador de gotas tiene la finalidad de detener las gotas de agua
que arrastra la corriente de aire al salir de la torre. Este objetivo se consigue mediante un
cambio brusco de la dirección (60º es la más efectiva) del aire al salir. Esta variación provoca
que el agua arrastrada se deposite sobre la superficie del separador de gotas, cayendo
posteriormente al relleno. La existencia del separador tiene las ventajas de reducción de
pérdidas de agua, evita daños en el entorno de la torre, sobre todo si el agua de la torre es
salada y limita la formación de neblinas.
b) Sistema de distribución de agua a enfriar: Este sistema de tuberías y conductores tiene la
finalidad de repartir uniformemente el flujo de agua por encima del relleno. Existen dos
métodos de reparto: por gravedad o por presión. En el primero el agua caliente cae sobre el
relleno por su propio peso. Su funcionamiento consiste en llevar hasta una balsa colocada
sobre el relleno el agua caliente y una vez allí se reparte por unos canales que dejan caer el
agua por gravedad sobre unas piezas en forma de herradura que sirven de enlace entre los
canales y el relleno. En el segundo, la tubería que contiene el agua con cierta presión,
suministrada por las bombas de impulsión del circuito de refrigeración, se conduce por
tuberías hasta unos aspersores, que rocían el relleno con pequeñas gotas.

c) Relleno: Tiene una vital importancia para el intercambio de calor, ya que debe
proporcionar, una superficie de intercambio lo más grande posible entre el agua que cae y el
aire que asciende y retardar el tiempo de caída del agua, asegurando una mayor duración del
proceso de intercambio.

Las características que un relleno debe tener son:

Se debe realizar con un material de bajo coste debido a la cantidad empleada, y debe ser de
fácil colocación.

La superficie del mismo debe ser la mayor posible en relación con su volumen.

Su diseño debe permitir fácilmente el paso del aire entre él, de forma que ofrezca la menor
resistencia y perdida de carga. Así mismo debe distribuir uniformemente el aire y el agua.

Debe ser resistente al deterioro ambiental y químico, y fácil de limpiar.

Existen tres formas distintas de realizar el reparto de agua a través del relleno: por
salpicadura o goteo, de película o laminares y de tipo mixto. Cada uno tiene sus ventajas e
inconvenientes por lo que se tiende a utilizar cada tipo de relleno dependiendo de las
características de uso y diseño de la torre. Los más habituales son los de película o laminados.
Este relleno distribuye el agua en una fina película que fluye por su superficie y por
consiguiente pone una gran superficie de agua en contacto con la corriente de aire. La
película de agua debe ser muy delgada y cubrir la mayor superficie posible del relleno, y debe
procurarse que el agua descienda adherida a la superficie del relleno evitando que la corriente
del aire separe el agua del relleno. Para conseguir estos objetivos se realizan grupos de
láminas onduladas de PVC colocadas de forma paralela y a cierta distancia formando cubos
para favorecer su apilado.
d) Ventiladores: Estos equipos trabajan en condiciones duras, debido a que están
continuamente en funcionamiento, en un clima de elevada humedad y temperatura. Son los
encargados de crear el flujo de aire. El equipo completo se compone de motor, transmisión y
aspas. Los motores de las torres de refrigeración deben estar convenientemente protegidos de
la humedad, de la atmósfera contaminada por los aditivos del agua. Suelen llevar un
aislamiento de tipo B, aislado para temperaturas de hasta 120 ºC o tipo F, aislado para
temperaturas de hasta 140 ºC, y siempre que sea posible el motor ha de colocarse resguardado
de las corrientes de aire caliente y saturado, mediante su correspondiente sistema de
transmisión, existiendo diferentes tipos de transmisión dependiendo de las necesidades de
construcción. Las aspas suelen ser de plástico o similar debido a su bajo coste, ligereza y
resistencia a la corrosión. El número de aspas influye directamente sobre la presión que
ejerce en ellas: a mayor número de aspas menor presión. Igualmente, un número mayor de
aspas supone facilidades para un óptimo equilibrado, para evitar posibles problemas de
vibraciones, se recomienda cada tres o cuatro años un equilibrado del ventilador debido a la
posible erosión de las aspas, corrosión o a la deposición de suciedad. Se puede variar el
ángulo de ataque de éstas fácilmente.

e) Bombas de impulsión: Las bombas se utilizan para que el agua ya enfriada alcance
presión suficiente como para llegar a los diferentes elementos a enfriar y posteriormente para
subir el agua ya calentada a la parte superior de la torre, cerrando el circuito. El conjunto de
bombas debe cumplir con los requerimientos de la instalación (caudal y altura manométrica).

f) Balsa: Situada en la parte inferior de la torre, es el depósito de agua fría de la torre.

g) Sistema de agua de aporte: La evaporación de agua en la torre provoca una disminución

del volumen de agua en ésta. Por otro lado, la concentración de sales en el agua se controla
con un régimen de purgas adecuado. La evaporación y las purgas hacen que sea necesario el
aporte casi constante de agua.

2) Las torres evaporativas de tiro forzado están generalmente dotadas de un ventilador con
su eje horizontal en el lado de la torre, el cual descarga aire hacia atrás. El flujo de aire es
dirigido después hacia arriba por mamparas, haciéndolo pasar a través de la corriente
descendente del agua, después de lo cual es descargado por la parte superior a través de un
sistema que elimina el rocío. Ya que la totalidad de la superficie de la parte superior de la
torre es usada para la descarga de aire, la velocidad del aire de salida es más baja que las
velocidades de descarga de la torre de tiro inducido. Los elementos que componen estas
torres son prácticamente los mismos que los que componen las torres de tiro inducido. En las
torres de tiro inducido natural, el aire se mueve por el efecto chimenea. No se consume
ningún tipo de energía para efectuar el movimiento de este aire. Son particularmente seguras
en su funcionamiento y generalmente se emplean para el enfriamiento de grandes caudales de
agua. Ocupan un volumen mayor a igualdad de capacidad de enfriamiento que las torres de
tiro inducido o forzado esto se debe a que las velocidades del aire son frecuentemente bajas.
No son muy habituales en las centrales de ciclo combinado.

Figura 2: Torre de tiro forzado

3) Las torres de tiro natural el aire se mueve por el efecto chimenea. No se consume ningún
tipo de energía para efectuar el movimiento de este aire. Son particularmente seguras en su
funcionamiento y generalmente se emplean para el enfriamiento de grandes caudales de agua.
Ocupan un volumen mayor a igualdad de capacidad de enfriamiento que las torres de tiro
inducido o forzado, esto se debe a que las velocidades del aire son frecuentemente bajas. No
son muy habituales en las centrales de ciclo combinado.
 Figura 3: Torres de tiro natural

Refrigeración con aerocondensadores.

De los tres sistemas de refrigeración, el que emplea aerocondensadores es el menos
agresivo con el medio ambiente, pero el que tiene un coste más elevado y el que provoca en
la planta una mayor disminución del rendimiento. Su funcionamiento se basa en el
intercambio de calor entre el aire atmosférico y el vapor muerto procedente de la salida de la
turbina. Es muy parecido al sistema que emplea el radiador del automóvil. El vapor se hace
pasar a través de unos haces tubulares que aumentan la superficie de contacto del vapor. Éste
se enfría en contacto con el metal del aerocondensador, que a su vez es enfriado por la
poderosa corriente de aire que provocan unos gigantescos ventiladores, colocados
generalmente en el plano horizontal. Los haces tubulares tienen forma de tejado de casa, y en
el interior de ese tejado están colocados los ventiladores. La pérdida de rendimiento de la
planta es consecuencia de la disminución del salto térmico en la turbina de vapor, al estar el
foco frío de la turbina (es decir, la salida) a un nivel mayor. La pérdida puede cuantificarse,
como ya hemos dicho, en unos 10 MW para una planta de 400 MW, sobre la potencia que
alcanzaría una central igual refrigerada en circuito abierto.

Sistema de refrigeración de equipos o Closed cooling water (CCW).

En las centrales eléctricas, además de existir un sistema de refrigeración principal,
existe un sistema de refrigeración secundario, normalmente cerrado, que sirve para refrigerar
los diferentes equipos auxiliares de planta. Cada sistema puede poseer su propio sistema de
refrigeración cerrado o puede existir uno común que refrigere a cada uno de los equipos por
medio de intercambiadores de calor.
Normalmente estos circuitos se rellenan de agua desmineralizada. El problema que surge es
que, aunque la conductividad sea muy baja, suele poseer propiedades corrosivas, por el valor
de potencial redox. El tratamiento del agua de los circuitos cerrados consiste pues en evitar
esas características corrosivas del agua y pasivar las superficies metálicas de los componentes
del circuito. El tratamiento habitual consiste en dosificar un inhibidor de corrosión y un
biocida, si fuera necesario. Como inhibidores de corrosión destaca al molibdato, entre 400-
600 ppm, nitrito, entre 600-1200 ppm o conjunciones de los anteriores.

Los sistemas normalmente a refrigerar son:

- Sistema de aceite turbina de vapor.

- Generador de la turbina de vapor.

- Aceite y de los sellos bombas de alimentación de agua a caldera.

- Sistema de toma de muestras.

- Purgas de caldera.

- Bombas de vacío.

- Sellos de bombas del sistema de des aireación de LP.

- Módulo hidráulico.

Planta de tratamiento de agua (PTA)

Las centrales térmicas ya sean nucleares, convencionales de carbón, de fuel o de gas o
los ciclos combinados requieren agua de gran pureza para la turbina de vapor, por lo que
necesitan de plantas para obtener agua desmineralizada adecuada para su consumo en la
caldera y el ciclo agua-vapor. La obtención de agua desmineralizada, o agua demi, se realiza
en dos pasos:

• Desoionización. En esta fase se eliminan la mayor parte de las sales que contiene el
agua.
• Afino. En esta segunda fase hay que afinar la desmineralización, eliminando en gran
medida las sales que pudieran contenerse en el agua, ya que como mucho se deben
tener conductividades inferiores a 1uS/cm.
 Figura 4: Planta de tratamiento de agua

Desoionización
Aunque existen diversos criterios para clasificar los procesos de desalación, en
general se puede hablar de procesos que requieren un cambio de fase y procesos que no lo
requieren.

Entre los procesos que implican un cambio de fases están los siguientes:

- Destilación en múltiple efecto.

- Flashing en múltiple efecto.

- Enfriamiento.

Los procesos que no implican un cambio de fases son:

- Ósmosis inversa.

- Electro diálisis.

El rendimiento de una instalación viene dado por el factor de rendimiento (FR), que mide la
energía consumida por Kg. de agua producida. Evidentemente, un proceso será más eficiente
cuanto mayor sea su factor de rendimiento.

Afino
El agua obtenida en el proceso anterior puede ser almacenada como agua desionizada,
o pasar directamente al proceso siguiente sin un depósito intermedio. El afino es el proceso
final de ajuste de la calidad del agua de alimentación a la caldera. En él se eliminan las
diversas sales que pudieran quedar aún. El proceso se realiza con resinas de intercambio
iónico. Puede realizarse en dos fases, con resinas catiónicas y aniónicas por separado, o en un
solo paso, haciendo pasar el agua a tratar por un único depósito en el que se encuentran las
resinas aniónicas y catiónicas mezcladas. A estos depósitos se les denomina lechos mixtos.

Una vez que ha atravesado estos lechos, el agua debe tener las características químicas
necesarias para su consumo en la caldera. Esta agua desmineralizada suele almacenarse en un
depósito pulmón, desde donde se bombea hacia el punto del ciclo agua-vapor en el que se
adiciona al circuito, normalmente al condensador o al tanque de agua de alimentación. Antes
de ingresar en él se añadirán ciertos productos químicos, para ajustar su pH y su contenido en
oxígeno disuelto, fundamentalmente.

Figura 5: Afino de resinas por intercambio iónico

Control de centrales térmicas

Sistemas de control de las calderas de centrales térmicas:

Un factor esencial en la explotación de una central térmica de generación de energía eléctrica,

es la necesidad de seguir los cambios de la demanda de carga del sistema a que está conectada.

Al aumentar la demanda de carga de un sistema, ha de aumentarse la potencia que las

centrales están generando sobre el mismo. Como la electricidad no se puede almacenar en
forma económica, es preciso producirla al mismo tiempo que se demanda.

El objetivo de la función de control de la central es igualar la producción de energía con la

demanda de carga.
El método más sencillo de control global de la unidad es el modo de caldera sigue a turbina.
En este modo, como su nombre indica, la caldera sigue los cambios de carga que se inician,
en primer lugar, en las válvulas reguladoras de la turbina. Por ejemplo, un aumento en la
demanda de carga hará que el regulador abra inmediatamente las válvulas de control, dejando
pasar más vapor a la turbina. Esto produce un aumento del caudal de vapor y una disminución
de la presión. El sistema de control de la caldera percibe la disminución en la presión del
vapor, y responde aumentando las entradas de combustible, aire y agua a la caldera. A medida
que aumenta el régimen de estas entradas, se recuperará la presión de vapor y se estabilizará
en el punto de ajuste.

Este método se halla todavía en uso en un gran número de centrales térmicas antiguas, y
permite una respuesta rápida a los aumentos de la demanda de carga.

Una modalidad más refinada de control de la unidad, mediante la que es posible una
regulación más estrecha de la presión del vapor, es el modo turbina sigue a caldera. En este
método, se inicia un aumento en la demanda de carga ajustando el régimen de entrada de aire
y combustible en la caldera. Como resultado, aumentará la presión de vapor en válvulas
reguladoras. El controlador de presión de vapor en el sistema de regulación de la turbina
percibe este aumento de presión, y abre las válvulas reguladoras de la turbina para que entre
más vapor. En esta disposición, la turbina actúa como dispositivo regulador de presión para
la caldera.

Sistemas de control de las calderas de recirculación, calderas con calderín:

Estudiaremos el control de calderas con recirculación, es decir, de calderas con calderín. El

principio de funcionamiento de este tipo de calderas se trata en los distintos capítulos
correspondientes al generador de vapor.

En lo que respecta a la regulación, la caldera con calderín y circulación natural presenta las
siguientes características a tener en cuenta:

• La altura del nivel del agua en el calderín es una magnitud representativa del agua de
alimentación a introducir en la caldera (el caudal de agua debe ser igual al de vapor si
se desea mantener constante el nivel).

• El hecho de que el calderín esté situado después de las superficies vaporizadores y

 antes del sobrecalentador, resulta favorable para la regulación de la temperatura del
vapor, ya que esta disposición hace que las variaciones de caudal de agua de
alimentación ejerzan poca influencia sobre el caudal de vapor.

• Al ser las zonas de sobrecalentamiento fijas (la zona de separación agua/vapor está
perfectamente localizada en el calderín) y predominar en las calderas el calentamiento
por convección, la respuesta natural de la caldera respecto a la temperatura estará
ligada a la temperatura y volumen de los gases de combustión, por lo que no se podrá
alcanzar el set point para cargas inferiores al 40 % o 50 % de la nominal.

• Debido al gran volumen del calderín y de las superficies vaporizadoras, la capacidad

térmica de la caldera es grande, lo que permite compensar la inercia del sistema ante
variaciones de carga.

Figura 1: Esquema de los controles más importantes de una caldera.

Estas calderas emplean, para su regulación, los tipos de controladores expuestos en los
principios básicos de control.
Los cuatro sistemas más importantes en la regulación de una caldera con calderín son las
representadas en la figura 1 en la que:

• R1 es sistema regulador de la presión de vapor o control de combustión.

• R2 es sistema de control de la presión del hogar.

• R3 es sistema de control de la temperatura del vapor.

• R4 es sistema de control del caudal de agua de alimentación

Figura 2: Formación de la señal de demanda de caldera.

Sistemas de control de las calderas de paso único, calderas sin calderín:

En la Figura 3 se representan los principales circuitos de regulación de una caldera de este

tipo. Los controles de combustión de la presión del hogar y de la temperatura del vapor, son
idénticos a los de las calderas con calderín. El circuito R1 regula la presión del vapor
controlando la combustión y el circuito R2 la presión del hogar. En los circuitos de regulación
interna se hace uso del mismo tipo de control para la temperatura del vapor R3, pero el
circuito R4 que regula el caudal de agua de alimentación funciona sobre criterios distintos
dada la no existencia de una medida del nivel de agua. La solución de la figura 29 es una de
las más extendidas y consiste en mantener siempre una relación entre el caudal de agua de
alimentación y el caudal de agua de atemperación.

Figura 3: Sistemas de control de una caldera de paso único.

Sistema de control de las turbinas de vapor:

Una turbina de vapor se mueve impulsada por el vapor producido en una caldera. La
expansión del vapor hace girar el rotor de la turbina transmitiéndole una potencia. La turbina
va acoplada mecánicamente a un generador, que transforma en potencia eléctrica, la recibida
de la turbina.

Según esto, existe siempre un equilibrio entre, la potencia eléctrica del generador más las
pérdidas, con la potencia aportada por el vapor a la turbina. Este equilibrio se mantiene por
medio de las válvulas de regulación, las cuales, dejan pasar más o menos vapor a la turbina
según su apertura.

Figura 4: Ejemplo de simulación de carga y descarga de una turbina.

La misión de la regulación de una turbina consiste en posicionar las válvulas de regulación

(las cuales dejan pasar más o menos vapor según su apertura) de acuerdo con la demanda de
energía eléctrica, para lo cual se utiliza la variación del número de revoluciones como señal
primaria de regulación. Hay un intervalo de variación del número de revoluciones que se
corresponde con el recorrido total de la válvula de regulación y en condiciones normales,
supone solamente un pequeño porcentaje del número de revoluciones nominal.
Supongamos que el generador accionado por la turbina suministra energía eléctrica a un
sistema, él sólo, estando sometido a la totalidad de las variaciones de la demanda. En la Figura
4 se ha representado el generador por un disco. El disco puede frenarse más o menos mediante
zapatas bajo la presión de un muelle y el grupo turbina-disco adquiere una determinada
velocidad de rotación (por ejemplo, la nominal) al ser arrastrado por la turbina accionada por
vapor. Cuando se aflojan las zapatas del freno la energía demandada disminuye por lo que se
produce un aumento de velocidad, y el sistema de control debe de responder posicionando la
válvula de regulación del caudal de vapor más cerrada, de manera que se suministre la
potencia solicitada y mantenga la velocidad nominal.

Si se frena el disco aumentando la presión del muelle, aumenta la demanda de potencia y

disminuye el número de revoluciones, en cuyo caso el sistema de control debe de responder
posicionando la válvula de regulación del caudal de vapor más abierta, de manera que se
suministre la potencia solicitada y se mantenga la velocidad nominal.

Figura 5: Disposición esquemática de un regulador centrífugo mecánico de transmisión

mecánica.

El disco que hemos descrito anteriormente, provisto de zapatas de freno y accionado por la
turbina, se puede sustituir por un alternador. En este caso la función de las zapatas del freno
la desempeñan los motores que toman energía del sistema, los cuales, al ser conectados y
desconectados, producen la variación de la carga del grupo. La posición de las válvulas de
regulación y el caudal de vapor tienen que adaptarse a las variaciones de carga. En este caso
especial la turbina no puede cargarse y descargarse por adelantado, sino que la carga o
descarga se deben hacer después de realizadas las maniobras de los motores.
Aprovechando el hecho de que la variación de carga del generador, tiene como consecuencia
una variación del número de revoluciones, con objeto de automatizar la regulación, parece
conveniente acoplar el accionamiento de las válvulas de regulación con esta variación de
velocidad.

Con este fin se desarrolló el regulador de fuerza centrífuga representado en la Figura 5. Los
reguladores empleados actualmente, difieren constructivamente del regulador de fuerza
centrífuga original, pero se conserva, sin embargo, el principio fundamental, que relaciona la
posición de la válvula de regulación con la variación del número de revoluciones.

Para el control de turbina se pueden emplear distintos tipos de reguladores: de fuerza

centrífuga (mecánicos e hidráulicos) y eléctricos.

Figura 6: Curvas de estatismo de un regulador centrífugo.

Referencias
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