API- 1104
11.4 METODO DE INSPECCION POR ULTRASONIDO
11.4.1 GENERAL
Cuando la prueba ultrasónica es especificada por la compañía, para la inspección de soldaduras circunferenciales a
tope nuevas y / o en servicio, los requerimientos de esta sección deben aplicarse. Un procedimiento detallado para
el uso individual de la técnica ultrasónica debe ser establecido y registrado.
El uso de la prueba ultrasónica y su alcance debe ser a opción de la compañía.
La compañía y el contratista de Ultrasonido deben estar de acuerdo con el procedimiento antes de ejecutar pruebas
de producción. La compañía debe requerir al contratista de ultrasonido que el procedimiento propuesto produce
resultados exactos y aceptables y requerir al contratista para utilizarlo como procedimiento de pruebas de
producción.
Se aconseja tener cuidado cuando este método es aplicado a inspección de soldaduras en servicio, debido al
potencial en el metal base e imperfecciones de la superficie que pueden interferir con el uso de la técnica
ultrasónica.
Todas las superficies a ser escaneadas ultrasónica mente deben estar sin recubrimiento. Para proyectos de
construcción nuevos debe especificarse la parte sin recubrimiento en los extremos del tubo antes de que estos sean
recubiertos. Las costuras deben ser esmeriladas a ras del tubo a la distancia necesaria para el escaneo ultrasónico.
11.4.2 DETALLES DEL PROCEDIMIENTO
11.4.2.1 GENERAL
Los detalles de cada procedimiento deben ser registrados.
Una copia de cada procedimiento debe ser suministrado a la compañía para sus registros. El registro debe ser en
ambas formas escrita y en dibujo. Como mínimo, cada procedimiento debe incluir los detalles aplicables listados
en 11.4.2.2.
11.4.2.2 PROCEDIMIENTO ULTRASONICO
Como mínimo el procedimiento de prueba ultrasónica de soldaduras debe incluir los siguientes detalles específicos
de aplicación.
a. Tipo de soldadura a ser probada, preparación de la junta, dimensiones y proceso de soldadura.
b. Tipo de material (ej. tamaño, grado, espesor, proceso de fabricación por especificación API-5 L)
c. Condiciones de preparación de la superficie de escaneo.
d. Etapa en la cual va a ser ejecutada la examinación.
e. Sistema, instrumento ultrasónico y transductores (ej. Fabricante, tipo, tamaño etc.)
f. Manual o automático.
g. Acoplante.
h. Técnica de prueba.
1. Angulos.
2. Frecuencias (MHz).
3. Rangos y temperaturas.
4. Diseño de escaneo y velocidad.
5. Punto de referencia y localización de marcas. (ej. Raíz, cara y localizaciones circunferenciales.).
i. Normas de referencia, dibujos detallados mostrando vista de planta y sección transversal, dimensiones
del material de producción, bloques de referencia normalizados y todos los reflectores.
j. Requerimientos de calibración. El intervalo en el cual la calibración del instrumento o sistema lo
requerie, la secuencia de seteo de calibración antes de la inspección de las soldaduras, incluyendo
todos los bloques de calibración normalizados a ser usados, la sensitividad de los reflectores de
referencia a ser usados, el seteo del nivel de referencia y sensibilidad (ej. DAC o TGC), y el seteo de
intervalo para verificación de calibración.
k. Nivel de escaneo. Seteo de sensibilidad en decibeles (dB) a ser adicionados al nivel de referencia para
el escaneo.
l. Nivel de evaluación. El nivel o altura de los ecos detectada durante el escaneo las cuales requieren
evaluación adicional y algún ajuste de sensibilidad antes de la evaluación para aceptación o rechazo.
m. Registro de los resultados. Tipo de registro (ej. didujo, impresión, disco compacto etc.). y si todos los
reflectores o solo los reflectores inaceptables serán registrados.
n. Reporte de examinación. Un ejemplo del reporte de examinación.
11.4.3 REQUERIMIENTOS PARA EL PERSONAL DE PRUEBA ULTRASONICA
Un nivel III NDT en el método de ultrasonido debe desarrollar la aplicación de la técnica y preparar y aprobar el
procedimiento de prueba. Solo personal niveles II o III certificados deben calibrar el equipo e interpretar los
resultados de la prueba. Personal niveles II o III NDT. En ultrasonido deben ejecutar la prueba y evaluar los
resultados para los criterios de aceptación o rechazo.
El personal debe ejecutar la prueba de acuerdo a procedimientos calificados y aprobados (ver 11.4.4.). La persona
responsable de la prueba debe ser capaz de determinar la aceptabilidad de las soldaduras circunferenciales a tope
de acuerdo con los criterios de aceptación listados en 9.6.
La compañía tiene el derecho de requerir alguna vez al personal para que demuestre sus capacidades para la
ejecución de los requerimientos del procedimiento calificado.
11.4.4 CALIFICACION DEL PROCEDIMIENTO DE PRUEBA
Antes de la aprobación final escrita, la compañía debe requerir al contratista que demuestre la aplicación del
procedimiento y el sistema ultrasónico. Un reporte de calificación del procedimiento debe ser generado y los
resultados documentados antes de usarlo en las soldaduras de campo. La calificación del procedimiento debe ser
como sigue:
a. Soldaduras (mínimo2 por procedimiento de soldadura) que contengan defectos e imperfecciones
aceptables, deben ser preparadas del material de tubería de producción actual, usando muestras
aprobadas de la especificación del procedimiento de soldadura. Soldaduras de calificación de
soldadores pueden ser usadas.
b. Radiografías de las soldaduras deben ser hechas y los resultados documentados.
c. El procedimiento de UT debe ser aplicado con los rangos de temperatura detallados y los resultados
documentados y comparados con las radiografías.
d. Diferencias en detección de resultados debe ser documentada. (Diferencias en detectabilidad y
resolución entre el ultrasonido y la radiografía pueden ser anotados.) si es requerido por la compañía
pruebas destructivas de la muestra de soldadura deben ser hechas para descubrir o confirmar los
resultados.
e. El uso del procedimiento de UT en las soldaduras de producción debe ser basado en la capacidad de
implementar el método UT/ técnica / sistema para: 1) Localizar circunferencial mente, 2) dimensión
de longitud, 3) Determinar la profundidad desde la superficie exterior OD y 4) Axialmente (sección
transversal de la soldadura) localizar imperfecciones o defectos requeridos en las muestras de prueba.
En adición, el procedimiento debe exactamente determinar la aceptabilidad de las soldaduras de
acuerdo con los criterios listados en 9.6 y 11.4.7.
11.4.5 STANDARD DE SENSIBILIDAD Y REFERENCIA API
La sensibilidad de la prueba ultrasónica manual debe ser basada en dos o tres puntos de nivel de referencia (ej.
corrección distancia amplitud (DAC) o Corrección tiempo ganancia (TCG) derivado de una entalla N10
introducida en una muestra de tubo a ser inspeccionada. (ver figuras 22ª Y 22b.) El punto mas alto de la curva
DAC / TGC no debe ser menor que el 80% de la altura total de la pantalla.
El estándar de referencia debe ser también usado para determinar la velocidad del haz de sonido, ángulo de
refracción y distancia de recorrido del sonido en el material del tubo a ser inspeccionado. Velocidades
desconocidas y ángulos de refracción deben ser determinados cuando soldaduras en tubos de diferentes
especificaciones químicas, espesor de pared, diámetro o de mas de un proceso de fabricación laminado o barrenado
sean inspeccionados. Esto puede ser cumplido utilizando dos transductores de igual ángulo y frecuencia nominal
colocándolos enfrentados uno hacia el otro. (Ver figura 22C.) Cuando una diferencia es notada en la velocidad,
ángulo o distancia de recorrido de sonido, otro estándar de referencia debe ser hecho párale material diferente del
tubo.
Para prueba de UT automático y cuando sea requerido por la compañía para UT manual, agujeros de fondo plano
deben ser maquinados en la muestra del tubo a ser inspeccionado. Esta probeta debe ser usada como reflectores de
calibración adicionalmente con las entallas N10 de las superficies interna y externa. El diámetro de cada fondo
plano debe ser aproximadamente igual al espesor de un pase de soldadura de relleno. La superficie de reflexión
plana de cada agujero debe ser instalada en el mismo ángulo y posición como en la junta soldada para cada pase de
llenado requerido por el procedimiento de soldadura. Adicionalmente reflectores de fondo plano deben ser
instalados en la línea central de la soldadura con su superficie de reflexión plana vertical a la soldadura. Todos los
reflectores tienen que estar en espacios separados de forma tal que dos no estarán simultáneamente dentro de la
abertura del haz de un transductor.
Para pruebas en otras construcciones nuevas, una probeta de igual grado, espesor de pared y diámetro al del tubo a
ser inspeccionado debe utilizarse par hacer el bloque de referencia. Técnica de transferencia utilizando dos
transductores del mismo ángulo y frecuencia nominal a ser usados para la inspección deben ser portados para
determinar la distancia de paso, ángulo refractado y atenuación en el material a ser inspeccionado.
11.4.6 PRUEBA ULTRASONICA DEL METAL BASE
Después de completada la soldadura circunferencial a tope, antes de su prueba ultrasónica una prueba de ondas de
compresión al material base en ambos lados de la soldadura (distancia mínima = 1.25 por el paso a ser utilizado)
debe ser ejecutada. Todas las interferencias parciales y reflectores totales del haz deben ser anotadas (localización
de referencia, y distancia al del eje de la soldadura) y registradas en el reporte de examinación.
11.4.7 NIVEL DE ESCANEO Y EVALUACION
11.4.7.1 PRUEBA ULTRASONICA DEL METAL BASE
La prueba de ondas de compresión manual del material base debe ejecutarse con el segundo eco de respaldo del
bloque de referencia (figura 22 A) ajustada por lo menos al 80% de la altura total de la pantalla.
La prueba ultrasónica automática del material base debe ejecutarse usando el mismo método de calibración y
evaluación usado para ondas de compresión manual u otra técnica si demuestra ser igual o mejor que el método
manual.
11.4.7.2 INSPECCION ULTRASONICA MANUAL DE SOLDADURA
La prueba ultrasónica manual de la soldadura debe ser ejecutada con una sensibilidad del 100% DAC / TGC más 6
dB mínimo. Todas las indicaciones que excedan el 50% DAC / TGC deben ser evaluadas.
La sensibilidad de evaluación para prueba ultrasónica manual de soldadura debe ser la sensibilidad de referencia
DAC / TGC mas 6 dB con un nivel de evaluación para todas las indicaciones del 50% DAC / TGC.
La sensibilidad de referencia, sensibilidad de escaneo, sensibilidad de evaluación y niveles tienen que estar
establecidos, calificados e incorporados en el procedimiento final y en el reporte final de calificación.
11.4.7.3 INSPECCION ULTRASONICA AUTOMATICA DE SOLDADURA
La inspección ultrasónica automática de soldadura debe ejecutarse con una sensibilidad de escaneo del 80% de
altura de la pantalla más 4 dB cuando usamos técnica pulso-eco. La sensibilidad de evaluación debe ser la misma
que la de escaneo. El nivel de altura de pantalla para evaluación (Umbral de registro) debe ser del 40% de la altura
total de la pantalla cuando usamos la técnica automática de pulso-eco,
Otras técnicas automáticas, reflectores de referencia, sensibilidades de referencia, sensibilidad de escaneo,
sensibilidad de evaluación y niveles de evaluación pueden ser usadas si demuestran ser equivalentes a la técnica
pulso-eco para la detección y evaluación de imperfecciones en soldadura.
11.4.8 INSPECCION DE SOLDADURAS DE PRODUCCION
Los técnicos de ultrasonido deberán reportar a la compañía todos los defectos (por encima del nivel de evaluación)
a menos que la compañía requiera que todos los defectos observados sean reportados. La compañía debe
determinar la disposición final de las soldaduras.
11.4.9 IDENTIFICACION DE INDICACIONES REPORTADAS
El reporte de prueba ultrasónica de las soldaduras inspeccionadas debe incluir el número de la soldadura,
localización de referencia, longitud, profundidad desde la superficie externa y clasificación del defecto (linear,
transversal o volumétrico) de todas las indicaciones reportadas.
Dimensiones:
T Espesor nominadle pared del tubo
N Profundidad de la entalla 10% T mas ó menos 10% de la profundidad de la entalla
A 2” (50 mm) longitud mínima
B 0.125” (3.2 mm) ancho máximo de la entalla
C 11.35 T mas 2” (50 mm) longitud mínima
D 3.1” (80mm) ancho mínimo
E 1” (25 mm) longitud mínima de la entalla
R1 Radio externo del tubo
R2 Radio de la entalla parte interna R1 menos 0.9T
R3 Radio de la entalla parte externa R1 menos 0.10 T
Figura 22A - BLOQUE DE REFERENCIA PARA UT MANUAL
Con el transductor la posición A, maximice el eco de la entalla de adentro y ajuste la amplitud por lo
menos al 80% de la altura de la pantalla. Mida la distancia desde la superficie en el punto de salida del
transductor hasta la entalla de adentro. Esta distancia dividida por el espesor de pared es igual a la
tangente del ángulo de refracción.
Posicione el transductor en la posición B, al doble de la distancia de la posición A, verifique que el eco de
la entalla de afuera que la lectura de profundidad esté en o cerca de cero. Esto establecerá que el ángulo de
refracción y el seteo de velocidad son suficientemente exactos.
Figura 22B – ESTABLECIMIENTO DE LA DISTANCIA, ANGULO REFRACTADO Y
VELOCIDAD
Usando dos transductores de igual ángulo y frecuencia, uno emisor y otro receptor, maximice el pico de la
reflexión recibida. Mida la distancia desde la superficie entre los puntos de salida de los transductores. La
mitad de la distancia dividida por el espesor de pares es igual a la tangente del ángulo refractado. Sin
cambiar el seteo del equipo repita ese proceso sobre el tubo de velocidad, ángulo de refracción y
atenuación desconocidas y establezca diferencias.
Figura 22C – PROCEDIMIENTO DE TRANSFERENCIA
