FACULTAD: INGENIERIA DE
SEGURIDAD INDUSTRIAL Y
ASIGNATURA: EQUIPOS Pág. 1/3
MINERA
Universidad Tecnológica Y MAQUINARIA EN
del Perú CARRERA: INGENIERIA DE MINERÍA FECHA
MINAS 18/09/2019
Msc. Ing. Fernando
DOCENTE
D. Siles Nates
Tema I-EXAMEN ESCRITO
FORMATO UNICO DE EVALUACIONES
Apellidos SUYCO CHIRE, NEVENKA YAHAYRA
y Nombres
COD N° U17100062 G.P. N° UNICA
INDICACIONES:
RESPONDER DE MANERA CLARA Y CONSISA
TEMA A
EL USO DE DISPOSITIVOS ELECTRONICOS ESTA PROHIBIDO SEGÚN NOTA
NORMA
EL EXAMEN ES SIN COPIAS NI APUNTES
FIRMA
A. RESPONDER LAS SIGUIENTES PREGUNTAS
PREGUNTA N°1 (1 Pts.)
Mediante un diagrama describa el método minero para la selección de Equipos.
Cumplir la producción requerida.
Que se adapte y sea flexible a las condiciones presentes
ELECCION DE y futuras de la operación
LA
MAQUINARIA Que provoque una organización lo menos costosa y
complicada posible
Que tenga una fiabilidad suficiente.
Que este asegurado por el fabricante, para un cierto
tiempo de su vida, asistencia técnica y repuestos (Servicio
postventa)
PREGUNTA N°2 (1 Pts.)
Indique los pasos básicos para la selección de Equipos de Carguío y Transporte
Determinar la producción requerida
Determinar el alcance o recorrido de transporte
Calcular tiempo de ciclo
Calcular la capacidad
Calcular el Tamaño de flota del equipo
Iterar para producir costos de capital
Iterar para reducir costos de capital y/o operacion
PREGUNTA N°3 (0.5 Pts.)
Grafique la pirámide la taxonomía según la norma ISO-14224
industria
Categoría de negocio
Localización/ uso instalación
Unidad de Planta
seccion
Equipo
sistema
subdivisión
componente
Parte
PREGUNTA N°4 (1 Pts.)
Mediante un diagrama indique los indicadores de clase mundial y los indicadores de gestión de equipos.
Tiempo medio entre fallas
Indicadores de Tiempo medio de reparaciones
clase mundial
Tiempo medio para fallas
Tipología de
Indicadores Disponibilidad de equipos
Tiempo medio entre mantenimientos
Indicadores Tiempo medio de fallas
para gestión de
equipos Tasa de fallas del equipo
Tiempo medio de reparaciones
PREGUNTA N°5 (1 Pts.)
Indique los factores que pueden afectar las operaciones de la pala.
Clase de material
Profundidad de corte
Angulo de giro
Habilidad del operador
Condiciones de la obra
Mantenimiento del equipo
Tiempo de ciclo
PREGUNTA N°6 (1 Pts.)
Indique y describa la siguiente tipología de palas
MOVIMENTO DE LEVANTE
El movimiento de levante es controlado por el joystick derecho del operador. Instale el interruptor de
transferencia de propulsar en el modo excavar. Las orugas deberían estar posicionadas de forma tal
que la excavación se haga sobre la parte frontal de ellas. Mueva el joystick entre la subida y bajada
hasta “sentir” el desarrollo de los rangos de altura, profundidad y velocidad a los cuales se mueve el
balde. Practique la función de levante hasta poder detener el movimiento suavemente.
MOVIMIENTO DE DESMONTE
El movimiento de desmonte es controlado por el joystick izquierdo del operador. Mueva el joystick
para empujar y recoger el mango del balde hasta “sentir” el desarrollo de los límites y velocidad del
movimiento.
PREGUNTA N°7 (1 Pts.)
Grafique y explique el mecanismo de accionamiento de empuje y retroceso del cazo de una pala de cuerdas.
PREGUNTA N°8 (1 Pts.)
Indique la función principal de un embrague neumático de fricción
Realizar un cambio de marcha o de potencia
PREGUNTA N°9 (1 Pts.)
Mediante un mapa conceptual ,indique las características básicas en el proceso de selección de una pala de
cuerdas.
Requerimientos Uso o aplicación del equipo
técnicos Infraestructura
Requerimientos Producción requerida
del proceso Mantención
Proceso de Inversión
selección Requerimientos Reembolso
económicos Costo de operación
Requerimientos
sociales
Requerimientos
ambientales
Estándares para
maquinaria
Plan estratégico
PREGUNTA N°10 (1 Pts.)
Mediante un mapa conceptual indique la clasificación de las estrategias de mantenimiento para equipos en
minería.
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ASIGNATURA: EQUIPOS Pág. 1/3
Universidad Tecnológica Y MAQUINARIA EN
del Perú CARRERA: MINERÍA FECHA
18/09/2019
Msc. Ing. Fernando
DOCENTE
D. Siles Nates
Tema I-EXAMEN ESCRITO
FORMATO UNICO DE EVALUACIONES
Apellidos Suyco chire, nevenka yahayra
y Nombres
COD N° G.P. N° UNICA
INDICACIONES:
RESPONDER DE MANERA CLARA Y CONSISA
TEMA A
EL USO DE DISPOSITIVOS ELECTRONICOS ESTA PROHIBIDO SEGÚN NOTA
NORMA
EL EXAMEN ES SIN COPIAS NI APUNTES
FIRMA
Estrategias de Mantenimiento
Mantenimiento Mantenimiento
de preparación basado en el riesgo
Mantenimiento
Correctivo Programado Preventivo Predictivo
Productivo Total
PREGUNTA N°11 (1 Pts.)
Indicar y explicar las tareas básicas del mantenimiento preventivo
TAREAS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
TIPO DE TAREAS ACTIVIDADES A DESARROLLAR
RUTINARIAS Las tareas de rutina se pueden definir como las
actividades Sistemáticas para realizar
Limpieza
Lubricación
Inspeccion
Prueba
Ajuste
Servicio
Reparaciones menores
DE MANTENIMIENTO GLOBAL Son aquellas actividades que usualmente
involucran :
Parcial desmantelamiento
Reemplazo de numerosas partes o componentes
Alto nivel de habilidad del personal de MP
Mucho mastiempo que las tareas rutinarias
Planificación de Mantenimiento
Programación del equipo para una parada
planificada
Pruebas de funcionamiento del equipo
EL OVERLHAUL DEL EQUIPO Normalmente involucra:
(RECONSTRUCCION) Retiro de equipo de la línea de producción
Desmantelamiento total del equipo
Reemplazo o reconstrucción de muchas partes,
componentes o sistemas
Empleo de muchas herramientas, incluyendo
maquinas-herramientas
Alto nivel de habilidades del personal de MP
Repintado del equipo
La participación de los proveedores
Re calibración y prueba de funcionamiento
Reinstalación en la línea de producción
Mayor tiempo para su ejecución
Un planificador programador de Mantenimiento
PREGUNTA N°12 (1 Pts.)
Mediante un cuadro comparativo, indique las diferencias entre el mantenimiento basado en el
tiempo y el mantenimiento basado en la condición
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
MANTENIMIENTO BASADO EN EL TIEMPO MANTENIMIENTO BASADO EN LA
CONDICION
Metodología de intervención la cual parte de Tiene como finalidad de realizar inspecciones
la definición de los puntos críticos de los en plazos periódicos preestablecidos con la
equipos con el fin de minimizar los tiempos finalidad de predecir la ocurrencia de fallas por
de paradas o de bajo rendimiento medio de apreciación de síntomas o señales
Se fundamenta en la planificación, que la maquina y/o equipo emiten y según la
construcción de estándares y en revisiones complejidad de estas, las cuales serán
sistemáticas con la finalidad de realizar la detectadas por los humanos o con uso de
detección de señales de mal instrumentos y ensayos de cierta complejidad
funcionamiento. basados en desarrollos tecnológicos y
Su implementación requiere que la siguiente una serie de procedimientos
organización o posea una estructura normalizados
técnica, humana y administrativa pudiendo
sr implementada en las organizaciones
cuya tecnología de procesos, niveles
productivos y los recursos que posean lo
permitan.
PREGUNTA N°13 (1 Pts.)
Indique los pasos fundamentales para el proceso de instalación e implementación del
mantenimiento preventivo.
Realizar inventario de equipos
Asignar tipo Mantenimiento Preventivo y criticidad
Hacer listas de verificación de Mantenimiento preventivo
Desarrollar ordenes de trabajo de Mantenimiento preventivo
Crear hojas de ruta del Mantenimiento preventivo
Desarrollar un programa Mantenimiento preventivo
Mantener una historia de los equipos
Aplicar tecnología de barras
Desarrollo de un sistema de informes Mantenimiento preventivo
Organización Mantenimiento preventivo
B. RESOLVER LOS SIGUIENTES PROBLEMAS
PROBLEMA N°1 (2 Pts)
Se desea determinar el tiempo promedio entre fallas de la sección A (Flota de Camiones Electricos), si se tiene la siguiente
información:
Tiempo de operación 300
Equipo 1 TPEF= = =60
N ° de fallas 5
Tiempo de operación 250
Equipo 2 TPEF= = =83.33
N ° de fallas 3
Tiempo de operación 500
Equipo 3 TPEF= = =0
N ° de fallas 0
Tiempo de operación 320
Equipo 4 TPEF= = =64
N °de fallas 5
207.33
Sumatoria 60+83.33+ 0+64=207.33 =51.8325
4
PROBLEMA N°2 (2 Pts)
Un experimento para calcular el tiempo promedio para la falla de tubos fluorescentes consiste en encender 100 de ellos y
esperar la falla. Los datos que se obtuvieron son:
100+ 150+250+400+ 400+600+600+ 600+800+1000
Promedio= =490 hr
10
Del experimento por la falla de los 10 tubos de fluorescente se obtuvo un tiempo promedio de fallas de 490 hora
productivas , en las cuales los fluorescente trabajara óptimamente.
PROBLEMA N°3 (2 Pts)
Al iniciarse el mes se tienen 60 OT´s que equivalen a 981 H-H
(estimado), que incluye descansos, espera e ineficiencias.
Tiempo disponible por semana 15*48 = 720 hr
Ausentismo 4.5% + Reuniones de entrenamiento 0.5% = 5% de retrasos que equivalen a 36 hr
Total de retrasos 36 + 0.5 + 24 = 60.50 hr
720 - 60.50 = 659.5 hr útiles
981
=1.4875
659.5
Según los tiempos estimados las 60 órdenes de trabajo las podrían trabajar realizar en un tiempo de 1.4875 que
equivale a una semana y media.
PROBLEMA N°4 (2 Pts)
Supongamos que tenemos un sistema integrado por cuatro componentes en
paralelo: A, B, C, y D, cuyos valores de confiabilidad son R1, R2, R3 y R4
,determine la confiabilidad global del sistema.
Confiabillidad=0.010∗0.890∗0.410∗0.760=2.7732∗10−3
Confiabillidad=1−2.7732∗10−3=0.9972
La confiabilidad del sistema con la configuración que
muestra la imagen es de 99.72%, quiere decir que la
probabilidad que el sistema funcione óptimamente es de
99% de la disponibilidad del tiempo de operación.
