CAPITULO 12
12.1 Describa las consideraciones generales de diseño en la fundición de metales.
R.- Existen dos tipos de problemas de diseño en fundición: (a) las características
geométricas, tolerancias, etc., que deben incorporarse en la parte, y (b) las características
que debe tener el molde para producir la fundición deseada. Por lo general, el diseño
robusto de las fundiciones involucra los siguientes pasos:
1. Diseñar la parte de manera que la forma pueda fundirse con facilidad. En este
capítulo se proporcionan varias consideraciones importantes que son útiles en
dichos proyectos de diseño.
Esquinas, ángulos y espesores de sección. Deben evitarse en lo posible las
esquinas, ángulos y filetes agudos, pues actúan como concentradores de
esfuerzos y pueden hacer que el metal (y las matrices) se agriete o desgarre
durante la solidificación.
Los cambios de sección en las fundiciones deben suavizarse al pasar de una a
otra. La ubicación del círculo más grande que puede inscribirse en una región
particular es crítica por lo que se refiere a las cavidades por contracción
Es importante mantener (hasta donde sea posible) secciones transversales y
espesores de pared uniformes a lo largo de toda la fundición, para evitar o
minimizar la cavidades por contracción. Aunque aumentan el costo de producción,
las camisas metálicas o los enfriadores en el molde pueden eliminar o minimizar
los puntos calientes
Áreas planas. Hay que evitar las áreas planas grandes (superficies lisas), ya que
pueden distorsionarse durante el enfriamiento por los gradientes de temperatura
Contracción. Para evitar el agrietamiento de la fundición durante el enfriamiento,
debe haber tolerancias a la contracción durante la solidificación.
Ángulo de salida. Por lo general, se da un pequeño ángulo de salida (conicidad) en
los modelos para moldes de arena, que permita extraer el modelo sin dañar el
molde
Tolerancias dimensionales. Las tolerancias dimensionales dependen del proceso
de fundición en particular, del tamaño de la fundición y del tipo de modelo utilizado.
Letreros y marcas. Es una práctica común incluir alguna forma de identificación de
partes (como letreros o logotipos corporativos) en las fundiciones.
Operaciones de acabado. Al diseñar una fundición, es importante considerar las
operaciones posteriores de maquinado y acabado que ocurren con frecuencia. Por
ejemplo, si se va a perforar un orificio en una fundición, es mejor ubicarlo en una
superficie plana que en una curva, para evitar que la perforación se desvíe
2. Seleccionar un proceso de fundición y un material apropiado para la parte,
tamaño, propiedades mecánicas, etc. Con frecuencia, el diseño de la parte no es
independiente del primer paso dado y se necesita especificar la parte, el material y
el proceso de manera simultánea.
Se indica algunas ventajas y limitaciones de dichos procesos que tienen algún
impacto en el diseño de las fundiciones. A continuación se tratan las reglas
específicas de diseño para operaciones con moldes desechables y permanentes.
3. Localizar la línea de partición del molde en la parte.
Las partes deben orientarse en los moldes de manera que la parte grande de la
fundición esté relativamente abajo y se minimice su altura. La orientación de la
parte también determina la distribución de la porosidad.
Entonces, una parte orientada de manera adecuada puede tener especificada la
línea de partición. Ésta es la línea o plano que separa las mitades superior (molde
superior) e inferior (molde inferior) de los moldes
La línea de partición debe colocarse lo más abajo posible (respecto de la
fundición) para los metales menos densos (como las aleaciones de aluminio) y
localizarse a casi la mitad de la altura para metales más densos (como los aceros).
Sin embargo, no se debe permitir que el metal fluya verticalmente, en especial
cuando no está restringido por un bebedero.
4. Localizar y diseñar las compuertas que permitan la alimentación uniforme de la
cavidad del molde con el metal fundido.
Con frecuencia son preferibles, y necesarias, varias compuertas para partes
grandes.
Este hecho ofrece las ventajas de permitir una temperatura de vaciado inferior y
reducir los gradientes de temperatura en la fundición.
Las compuertas deben alimentar las secciones gruesas de las fundiciones.
Se debe utilizar un filete en las partes donde la compuerta topa con la fundición;
esta característica produce menos turbulencia que las uniones abruptas
La compuerta más cercana al bebedero debe colocarse a suficiente distancia, de
manera que pueda retirarse con facilidad
La longitud mínima de la compuerta debe ser de tres a cinco veces su diámetro,
según el metal que se esté fundiendo. La sección transversal tiene que ser
suficientemente grande para permitir el llenado de la cavidad del molde y más
pequeña que la sección transversal del canal de alimentación.
Se deben evitar las compuertas curvadas, pero cuando sean necesarias, se tiene
que localizar una sección recta en la compuerta inmediatamente adyacente a la
fundición
5. Seleccionar una geometría apropiada del canal de alimentación para el sistema.
El canal de alimentación es una vía de distribución horizontal que acepta metal
fundido del bebedero y lo conduce a las compuertas.
En las partes simples se utiliza un canal, pero las fundiciones más complejas
requieren sistemas de dos canales. Los canales de alimentación se utilizan para
atrapar escoria (mezcla de óxido y metal que se forma en la superficie de los
metales) y evitar que se introduzca en las compuertas y en la cavidad del molde.
6. Localizar las características del molde, como bebederos, filtros y mazarotas, como
es apropiado.
El objetivo principal al diseñar un bebedero es alcanzar las velocidades requeridas
de flujo del metal al tiempo que se evita la aspiración o formación excesiva de
escoria.
7. Asegurar que estén vigentes controles adecuados y prácticas apropiadas.
Mucho se ha observado que cierto diseño de molde puede producir partes tanto
aceptables como defectuosas, y es poco común que produzca sólo partes
adecuadas o sólo defectuosas. Para verificar fundiciones defectuosas, son
necesarios procedimientos de control de calidad. A continuación se presentan
algunos de los problemas comunes:
- Es fundamental empezar con un metal fundido de alta calidad para producir
fundiciones superiores.
- No se debe interrumpir el vaciado del metal, ya que puede arrastrar escoria y
producir turbulencia.
- Las diferentes velocidades de enfriamiento en el cuerpo de una fundición
producen
- esfuerzos residuales, por lo que podría necesitarse el relevado de esfuerzos
para evitar distorsiones de las fundiciones en aplicaciones críticas.
12.2 ¿Qué son los puntos calientes? ¿Cuál es su significado en la fundición de
metales?
Los cambios de sección en las fundiciones deben suavizarse al pasar de una a otra. La
ubicación del círculo más grande que puede inscribirse en una región particular es crítica
por lo que se refiere a las cavidades por contracción Debido a que la velocidad de
enfriamiento en regiones con círculo más grandes es menor, se les conoce como puntos
calientes. Estas regiones pueden desarrollar cavidades por contracción y porosidad. Las
cavidades en los puntos calientes se pueden eliminar mediante corazones o machos
pequeños. A pesar de que producen orificios en la fundición, esto no afecta su resistencia
de manera significativa. Es importante mantener (hasta donde sea posible) secciones
transversales y espesores de pared uniformes a lo largo de toda la fundición, para evitar o
minimizar las cavidades por contracción. Aunque aumentan el costo de producción, las
camisas metálicas o los enfriadores en el molde pueden eliminar o minimizar los puntos
calientes
12.3 ¿Qué es la tolerancia por contracción? ¿Qué es la tolerancia de maquinado?
R.- Las holguras por contracción también conocidas como tolerancia de contracción del
fabricante del modelo, son tolerancias que existen para reducir el esfuerzo de la tensión,
la contracción durante la solidificación y el enfriamiento. Se dan a fin de evitar la pieza
fundida.
Deberán existir tolerancias de contracción durante la solidificación
Los holguras de maquinado se dan dado que la mayor parte de las fundiciones en molde
consumible requieren de algunas operaciones adicionales de acabado
Ejemplo.- el maquinado para ello deberá preverse holguras en el diseño de la fundición,
las holguras de tamaño y el espesor de la sección de las fundiciones que por lo general
van desde aproximadamente 2mm-5mm
12.4 ¿Son necesarios los ángulos de salida en todos los moldes?
R.- Se incluye un ángulo de salida en los modelos para moldes de arena para permitir la
extracción del modelo sin dañar al molde y así evitar el agrietamiento del metal (y de las
matrices) durante la solificacion.
Es por ello que si son necesarios los ángulos de salida
Los ángulos de salida típico van desde 5mm/m hasta 15 mm/m (1/16 pulgada/pie a
3/16pulgada/ pie) dependiendo de la calidad del modelo, los ángulos de salida por lo
general varían entre 0,5 a 2, los ángulos en las superficies en las superficies interiores
típicamente son de dos veces este valor por lo cual tiene que ser mayores que las
superficies exteriores porque la fundición se contrae hacia adentro en dirección del
corazón.
12.5 ¿Cuáles son las fundiciones de metal ligero? ¿Dónde se utilizan
generalmente?
R.- Las fundiciones de metales ligeros son:
Aluminio: por su ligereza se emplea como elementos estructurales, en la industria
automóvil, en la aeronáutica, etc. por su alta conductividad eléctrica, se emplea
como conductor de líneas de alta tensión. Por su resistencia a la corrosión, es
utilizado en la fabricación de utensilios de cocina, carpintería, decoración,
carpintería mecánica, etc. Por su alto poder reflector de rayos caloríficos,
encuentra aplicación en forma de polvo fino para fabricación de pinturas.
Magnesio: el magnesio forma las llamadas aleaciones ultraligeras, estas
aleaciones se destinan a la fabricación de émbolos, carters, hélices, y en general
elementos.
Titanio: sus aleaciones se emplean en la construcción de aeronaves, aviones e
industria aeronáutica en general.
Berilio: es un metal de escaso y difícil extracción, su empleo está muy limitado.
12.6 Nombre los tipos de hierros fundidos disponibles y liste sus principales
características y aplicaciones.
R.- El término hierro fundido se refiere a una familia de aleaciones y, se clasifican en:
(a).- Hierro fundido gris. Las fundiciones de hierro fundido gris tienen relativamente
pocas cavidades por contracción y poca porosidad. Se utilizan comúnmente en los
monobloques de motores, alojamientos de motores eléctricos, tubos y superficies
de desgaste para máquinas. Además, su capacidad de amortiguamiento lo ha
convertido en un material común para bancadas de máquinas herramienta. Los
hierros fundidos grises se especifican mediante una designación de ASTM de dos
dígitos.
(b).- Hierro dúctil (nodular). Generalmente utilizados para partes de máquinas,
carcasas, engranes, tubos, rodillos para laminadores y cigüeñales de automóviles,
los hierros dúctiles se especifican mediante un conjunto de números de dos
dígitos.
(c).- Hierro fundido blanco: Debido a su extrema dureza y resistencia al desgaste,
el hierro fundido blanco se utiliza principalmente en rodillos para laminadores,
zapatas para frenos de carros de ferrocarril y revestimientos en maquinaria para
procesar materiales abrasivos.
(d).- Hierro maleable. El hierro maleable se usa principalmente en equipo
ferroviario y varios tipos de herrajes, accesorios y componentes para aplicaciones
eléctricas. Los hierros maleables se especifican mediante una designación de
cinco dígitos.
(e).- Hierro de grafito compactado: El hierro de grafito compactado ofrece
amortiguamiento y propiedades térmicas similares a las del hierro gris, y
resistencia y rigidez comparables a las del hierro dúctil. Debido a su resistencia,
las partes hechas de CGI pueden ser más pequeñas y, por lo tanto, más ligeras.
Es fácil de fundir, tiene propiedades consistentes durante la fundición y su
maquinabilidad es mejor que la del hierro dúctil (lo que es importante, ya que se
utiliza en monobloques de motores automovilísticos y cabezas de cilindros).
12.7 ¿Por qué los aceros son más difíciles de fundir que los hierros colados?
¿Cuál es la consecuencia de esto?
R.- Los hierros colados representan el volumen más grandes de todos los metales
fundidos y se puede fundir en formas complejas y a menores temperaturas que los
aceros colados ya que estos segundos requieren de altas temperaturas para
fundirse (hasta aproximadamente (650 o 3000°F) su fundición requiere de
considerable experiencias y conocimientos (debe llevarse a cabo un tratamiento
térmico subsecuente).
12.8 Describa los factores importantes involucrados en la economía de las
operaciones de fundición.
R.- A pesar varios procesos de fundición, se hizo la observación de algunos que
requieren más mano de obra que otros, algunos requieren de maquinaria y
matrices o dados costosos y otros necesitan gran cantidad de tiempo para su
producción. Cada uno de estos factores individuales afecta en diversos grados del
costo general de la operación de la fundición.
Las preparaciones para la fundición de un producto incluye la producción de
los moldes y matrices que requieren de materias primas, tiempo y esfuerzo,
lo que influencia el costo del producto. Se involucra un costo relativamente
pequeños en los moldes para la fundición en arena: por otra parte, los
dados y matrices para la inyección de metales requiere de materiales
costosos y gran cantidad de maquinado y preparación, además de moldes y
matrices, se requieren instalaciones para la fusión y el vaciado del metal
fundida en moldes o en matrices. Estas incluyen hornos y maquinaria
relacionada: sus costos dependen del nivel de automatización.
El costo de un producto incluye los costos de materiales, mano de obra,
herramientas y equipo.
12.9 ¿Cuál es la diferencia entre un canal de alimentación y una compuerta?
R.- El canal de alimentación es una vía de distribución horizontal que acepta metal
fundido del bebedero y lo conduce a las compuertas, los canales de alimentación se
utilizan para atrapar escoria y evitar que se introduzca en las compuertas y en la cavidad
del molde.
Las compuertas son las conexiones entre los canales de alimentación y la parte a fundir
donde: son preferibles y necesarios varias compuertas; las compuertas deben alimentar
las secciones gruesas de las fundiciones; se debe utilizar un filete en las partes donde la
compuerta topa con la fundición; se debe evitar las compuertas curvadas pero cuando
sean necesarias.
12.10 ¿Cuál es la diferencia entre la tolerancia de maquinado y la tolerancia
dimensional?
R.- La tolerancia de maquinado se incluyen en las dimensiones de los modelos, que
dependen del tipo de fundición y aumentan con el tamaño y espesor de la sección de las
fundiciones, que por lo general están entre 2 y 5 mm para fundiciones pequeñas a más de
25 mm para fundiciones grandes.
La tolerancia dimensional es la cantidad total que se permite variar en la fabricación de
una pieza respecto de lo indicado en el plano entonces la tolerancia dimensional es la
cantidad total que es permitido variar en la fabricación, a una dimensión especificada en
el plano según la cota nominal.
12.11 Liste las reglas para localizar líneas de partición en fundición?
- las partes debe orientarse en los moldes de manera que la parte grande de la fundición
este totalmente abajo y se minimice su altura.
- la línea de partición debe estar a lo largo de un plano recto y no de un contorno
- siempre que sea posible, dicha línea debe pasar por las esquinas o aristas de las
fundiciones en lugar de hacerlo por las superficies planas en la mitad de la fundición de
manera que la proyección en la línea de partición no sea visible.
- la línea de partición debe colocarse lo más bajo posible (respecto de la fundición) para
los metales menos densos (como aleaciones de aluminio) y localizarse a casi la mitad de
la altura para metales más densos (como los aceros).
12.12 Describa el procedimiento que seguiría para determinar si un defecto en una
fundición es una cavidad por contracción o una porosidad provocada por gases?
Si el diseño del metal fundido no mantiene una sección transversal uniforme entonces se
provocara el defecto cavidad por contracción
12.13. Explique cómo haría para evitar el desgarramiento por calor.
R.- También llamado agrietamiento caliente no dejar que el molde no ceda en las etapas
finales de solidificación o en las etapas primarias de enfriamiento y restringir las
contracciones de fundición después de la solidificación y hay que evitar la separación del
metal siendo cuidadosos en el punto donde existe alta concentración de esfuerzos
causado por la indisponibilidad del metal para contraerse naturalmente el metal En la
fundición en arena y otros procesos con molde desechable o consumible, esto se
previene arreglando el molde para hacerlo retráctil. En los procesos de molde permanente
se reduce el desgarramiento en caliente, al separar la fundición del molde inmediatamente
después de la solidificación.
12.14. Describa su observación respecto de los cambios de diseño mostrados en la
figura 12.1.
R.- Las esquinas, ángulos y filetes agudos están actuando como concentradores de
esfuerzos y pueden agrietar o desgarrar el metal los radios de los filetes están hechos
para reducir las concentraciones de esfuerzos y tiene que asegurar el flujo apropiado de
metal liquido durante el vaciado por lo general los radios de los filetes van de 3 mm a 25
mm (1/8 a 1 pulgada) si los filetes son demasiados grandes el volumen del material en
esas regiones es demasiado grande y la velocidad de enfriamiento es lento.
12.15.- Si solo necesita unas cuantas fundiciones del mismo diseño, ¿Cuál de los
tres procesos sería el más costoso por fundición de pieza?
R.- Para poder determinar el costo más alto en una pieza fundida influye el costo de
maquinaria, materiales, matrices y mano de obra etc.
Según la tabla 12.6 el más costoso seria el proceso de fundición por revestimiento.
12.16.- En lo general está de acuerdo con los valores de los costos de la tabla 12.6?
Si es así ¿Por qué?
R.- Sí, porque el método de fundición por revestimiento tiene un proceso de elaboración
más caro ya que se utilizan matrices y maquinaria q son de costos elevados y el de yeso y
fundición por arena son los más bajos en costos debido a que los moldes ya fabricados
pueden ser re utilizables para otras fundiciones y no solo así para una sola pieza
12.17 Agregue más ejemplos a los mostrados en la figura 12.2.
12.18. Explique de qué manera son útiles las costillas y serraciones en la fundición
de superficies planas que de lo contrario se podrían distorsionar.
R.- Las costillas ayuda al fortalecimiento de piezas de fundición sin engrosamiento es
posible con las costillas que tienen que ser redondeadas y mezcladas y dispuestas para
unir secciones adyacentes Las superficies lisas o planas son la característica de diseño
más amplia del moldeo del zinc o zamak a la producción . Hay muchas maneras de
fabricar un producto más atractivo, y al mismo tiempo para reducir el costo de producción.
La colaboración entre los diseñadores y el proveedor de fundición a presión de zinc, en
una actividad co-diseño, podría contribuir a alcanzar los objetivos sin desperdiciar
recursos.
12.19 Describa la naturaleza de los cambios de diseño realizados en la figura12.3.
¿Qué principios generales observa en esta ilustración?
Se observa en la figura:
En (a), el diseño "deficiente" daría lugar a una pared muy delgada junto al contra hueco
(que puede conducir a un fallo potencial), mientras que el diseño "bueno" eliminó esta
delgada pared.
En (b) Las superficies planas grandes siempre presentan dificultades al fundir metales (y
materiales no metálicos), ya que tienden a combarse y a desarrollar superficies
disparejas. Una práctica común para evitar esta situación consiste en dividir la superficie
con costillas y serraciones del lado opuesto de la fundición. Este método reduce en gran
medida la distorsión sin afectar la apariencia ni la función de la superficie plana.
En (c) Este ejemplo de diseños deficiente y adecuado es importante no sólo para
fundiciones, sino también para partes que se maquinan o rectifican. Es difícil producir
radios internos o esquinas agudas que pudieran requerirse para efectos funcionales,
como los insertos que se diseñan a fin de llegar al fondo de la cavidad de la parte.
Además, en el caso de cavidades lubricadas, el lubricante se puede acumular en el fondo
y, al ser incompresible, evita la inserción total de una parte en la cavidad. La colocación
de un radio pequeño en las esquinas o en la periferia del fondo de la parte elimina este
problema.
En (d) La función de dicha parte puede ser, por ejemplo, la de una perilla que se sujeta y
se gira; y de ahí, las características exteriores a lo largo de su periferia. Obsérvese en el
diseño de la izquierda que la periferia interior de la perilla también presenta características
que no son funcionales, pero que ayudan a ahorrar material.
La matriz de fundición para un diseño adecuado es más fácil de fabricar.
En (e) Obsérvese que el diseño deficiente tiene filetes agudos en la base de las ranuras
longitudinales, por lo que la matriz posee protuberancias filosas (filo de cuchillo).
Debido a su filo, es posible que, con el uso prolongado de la matriz, estos bordes se
astillen.
12.20 En la figura 12.4, observe que la ductilidad de algunas aleaciones para
fundición es muy baja. ¿Cree que esto debe ser una preocupación importante en
ampliaciones de ingeniería de fundiciones?, explique su respuesta.
R.- En forma general los elementos de aleación para las fundiciones genera propiedades
relevantes para otras exigencias a si q son buenas en las propiedades mecánicas en el
incremento de la resistencia de la tenacidad, incremento a altas temperaturas mejora en
las propiedades magnéticas, incremento de la inducción máxima.
12.21 ¿Cree que habrá menos defectos en una fundición realizada mediante vaciado
por gravedad que en una efectuada por vaciado a presión? Explique su respuesta.
R.- Cuando se aplica una presión externa, defectos tales como porosidad del gas, mal
acabado superficial y la porosidad superficial se reduce o se elimina. Dado que el vertido
por gravedad no ejerce tanto. Presión como vertido bajo, verter la gravedad generalmente
producirá más defectos.
12.22 Explique la diferencia en la importancia de los ángulos de salida en la
fundición en arena verde respecto de la fundición en molde permanente.
R.- En los modelos para moldes de arena, los ángulos de salida permiten extraer el
modelo sin dañar el molde.
En la fundición con molde permanente el objetivo es ayudar a remover la parte del molde.
12.23 ¿Qué tipo de hierro fundido sería apropiado para bastidor de máquinas
pesadas, como imprentas y máquinas herramientas? ¿Por qué?
R.-Hierro fundido gris. Las fundiciones de hierro fundido gris tienen relativamente pocas
cavidades por contracción y poca porosidad. Diferentes formas de esta aleación son el
ferrítico, el perlítico y el martensítico. Debido a las diferencias en sus estructuras, cada
tipo tiene distintas propiedades
Se utilizan comúnmente en los monobloques de motores, alojamientos de motores
eléctricos, tubos y superficies de desgaste para máquinas. Además, su capacidad de
amortiguamiento lo ha convertido en un material común para bancadas de máquinas
herramienta.
Los hierros fundidos grises se especifican mediante una designación de ASTM de dos
dígitos.
Por ejemplo, la clase 20 indica que el material debe tener una resistencia mínima a la
tensión de 20 ksi (140 MPa).
12.24 Explique las ventajas y limitaciones de los filetes agudos y redondeados,
respectivamente, en el diseño de una fundición.
R.- Las esquinas y los filetes deben ser evitados en el diseño de fundición debido a su
tendencia a causar fisura y desgarro de la fundición durante la solidificación. Los radios de
los filetes deben ser grandes suficiente para evitar concentraciones de tensión y lo
suficientemente pequeñas para evitar una baja, puntos calientes que pueden causar
cavidades de contracción en la fundición.
12.25.- Explique porque varia tanto el modulo elástico (E) del hierro fundido gris,
como se muestra en la tabla 12,4.
R.- Debido a que la forma, tamaño y distribución de la segunda fase, es decir, las
escamas de grafito, varían en gran medida para los hierros fundidos grises, hay una
variación correspondiente grande de propiedades alcanzables. El módulo elástico es una
propiedad que se ve afectada por este factor.
12.26. ¿Por qué las mazarotas no son tan útiles en la fundición a presión en matriz
como en la fundición en arena?
R.- Por sus altos costos de maquinaria y moldes, limitaciones en el tratamiento posterior,
piezas con cortes interiores difíciles de producir, los núcleos de arena no pueden unirse o
emplearse por la alta presión de inyección.
En cambio La fundición en arena se utiliza para producir una amplia variedad de
componentes de metal con geometrías complejas. Estas piezas pueden variar
enormemente en tamaño y peso, desde un par de onzas hasta varias toneladas. Algunas
piezas pequeñas de fundición en arena incluyen engranajes, poleas, cigüeñales, bielas y
hélices. Las aplicaciones de mayor magnitud incluyen bastidores para equipos grandes y
bases para maquinaria pesada. La fundición en arena también se usa frecuentemente en
la producción de componentes automotrices como bloques de motor, colectores de gases
de escape, cabezales de cilindro y cajas de transmisión cosa de que la fundición a presión
no hace Este método reduce en gran medida la distorsión sin afectar la apariencia ni la
función de la superficie plana.
12.27 Describa las desventajas de tener una mazarota a) muy grande o b) muy
pequeño
R.- Si la mazarota es muy grande tiende a solidificarse muy tarde y provocaría una
deformidad al momento de separarlo de la pieza.
Si la mazarota es demasiado pequeña por el contrario suele solidificarse muy rápido que
la fundición y provocaría contracción en el material por no proporcionar el metal liquido
requerido.
12.28 ¿Por qué las mazarotas ciegas pueden ser más pequeñas que las mazarotas
abiertas?
R.- Por que las mazarotas ciegas mantienen el calor por más tiempo que las abiertas en
la cual: las mazarotas no deben solidificarse antes que la fundición; el volumen de la
mazarota debe ser lo suficiente grande para proporcionar una cantidad suficiente de metal
liquido; las uniones entre la fundición y el alimentador no deben desarrollar un punto
caliente en el que se pueda producir porosidad; las mazarotas deben colocarse de
manera que el metal liquido se pueda depositar en los lugares donde más se necesite; la
presión potencial de la mazarota debe suprimir la formación de cavidades y es timular su
llenado completo.
12.29 Si fuera a incorporar letras o números en una parte fundida en arena,
¿las resaltaría sobre la superficie o las inscribiría dentro de ella? ¿Qué pasa
si la parte se produjera mediante fundición por revestimiento? Explique su
respuesta.
R.- Depende del proceso de fundición utilizado. En ambos procesos las letras son
comúnmente mecanizadas y es más fácil de mecanografiar y es más fácil mecanografiar
letras empotradas.
Las partes tendrán letras empotradas en la colada de fundición en arena y si el molde es
mecanizado directamente entonces las letras serán sobresalientes.
12.30 Las recomendaciones generales de diseño para un pozo en una fundición en
arena (ver fig. 11.3) son: (a) que su diámetro sea por lo menos dos veces el
diámetro de salida del bebedero, y (b) que su profundidad sea casi dos veces la
profundidad del canal de alimentación. Explique las consecuencias de no apegarse
a estos lineamientos.
R.-
(a).- Con respecto a esta regla, si el diámetro del pozo es mucho menor que el doble del
diámetro de salida, entonces el líquido no llenara el pozo, y la aspiración de la masa
fundida del metal resultara. Si el diámetro es mucho mayor que el doble del diámetro de
salida, el metal puede solidificarse en el pozo debido a más tiempo allí.
(b).- Si la profundidad del pozo no es mayor que la del corredor, el metal turbulento que
primero salpicado en el pozo, es alimentado inmediatamente en la fundición, llevando a la
aspiración y defectos. Si la profundidad es mucho mayor, entonces el metal líquido
permanece demasiado tiempo en el pozo y por lo tanto puede solidificarse
prematuramente.
12.31 Comúnmente, las regiones pesadas de las partes se colocan en el molde
inferior de la fundición en arena y no en el molde superior. Explique las razones.
Una de las razones es para la disminución de la rijosidad superficial ya que se
tendrá una menor salida de gases a través del molde.
Disminución de la adhesión superficial de la arena dicho de otra forma reducir el
número de incrustaciones de arena en la superficies de las piezas y para ello se
debe hacer un buen tamizado de arena ya que esta puede estar contaminada con
agentes entonces en ese momento cuando la superficie de la pieza entra en
contacto con los agentes contaminantes que están presentes en la arena se
generan las incrustaciones.
12.32 Al diseñar modelos para fundición, los fabricantes utilizan reglas especiales
que incorporan automáticamente tolerancias para la contracción de los sólidos en
sus diseños. Por ejemplo, la regla de 12 pulgadas de un fabricante de modelos es
mayor a un pie. ¿Cuán larga debe ser la regla de un fabricante a fin de hacer
modelos para (a) fundiciones de aluminio, y (b) acero con alto contenido de
manganeso?
Con referencia a la Tabla 12.1 en la pág. 326, observamos que la tolerancia de retracción
para los dos metales son: (a) aleación de aluminio = 1,3% y (b) acero con alto contenido
de manganeso = 2,6%. De la fórmula abajo
12 pulg = 305 mm
Lf = Lo (1 + encogimiento) encontramos que para el aluminio tenemos
Lf = (305) (1,013) = 308,9 mm
y para el acero de alto manganeso
Lf = (305) (1,026) = 312,9 mm
12.33 Utilizando los datos proporcionados en la tabla 12.2, grafique diagramas
aproximados de (a) capacidad de fundición contra soldabilidad, y (b) capacidad de
fundición contra maquinabilidad para al menos cinco de los materiales incluidos en
la tabla
Excelente
Hierro gris aluminio
Bueno Hierro dúctil magnesio
cobre
Fundición Regular niquel
Pobre
Difícil
Difícil pobre regular bueno excelente
Soldadura
Hierro gris aluminio
Excelente
Bueno Hierro dúctil magnesio
cobre
Fundición Regular niquel
Pobre
Difícil
Difícil pobre regular bueno excelente
Maquinabilidad
12.34 Liste los procesos de fundición que son apropiados para fabricar partes
huecas con: (a) características externas complejas, (b) características internas
complejas, y (c) características internas y externas complejas. Explique sus
elecciones.
R.- Fundiciones en moldes permanentes y a presión. A continuación se describen las
diferencias significativas en el diseño para cada ejemplo.
a. La parte inferior del diseño de la izquierda tiene una pared delgada sin un papel
funcional aparente, por lo que este punto puede fracturarse si se somete a fuerzas
elevadas o a impacto. El diseño adecuado elimina este problema y puede simplificar la
fabricación de matrices y moldes.
b. Las superficies planas grandes siempre presentan dificultades al fundir metales (y
materiales no metálicos), ya que tienden a combarse y a desarrollar superficies
disparejas. Una práctica común para evitar esta situación consiste en dividir la superficie
con costillas y serraciones del lado opuesto de la fundición. Este método reduce en gran
medida la distorsión sin afectar la apariencia ni la función de la superficie plana.
c. Este ejemplo de diseños deficiente y adecuado es importante no sólo para fundiciones,
sino también para partes que se maquinan o rectifican. Es difícil producir radios internos o
esquinas agudas que pudieran requerirse para efectos funcionales, como los insertos que
se diseñan a fin de llegar al fondo de la cavidad de la parte. Además, en el caso de
cavidades lubricadas, el lubricante se puede acumular en el fondo y, al ser incompresible,
evita la inserción total de una parte en la cavidad. La colocación de un radio pequeño en
las esquinas o en la periferia del fondo de la parte elimina este problema.
d. La función de dicha parte puede ser, por ejemplo, la de una perilla que se sujeta y se
gira; y de ahí, las características exteriores a lo largo de su periferia. Obsérvese en el
diseño de la izquierda que la periferia interior de la perilla también presenta características
que no son funcionales, pero que ayudan a ahorrar material.
La matriz de fundición para un diseño adecuado es más fácil de fabricar.
e. Obsérvese que el diseño deficiente tiene filetes agudos en la base de las ranuras
longitudinales, por lo que la matriz posee protuberancias filosas (filo de cuchillo).
Debido a su filo, es posible que, con el uso prolongado de la matriz, estos bordes se
astillen.
f. El diseño deficiente de la izquierda tiene roscas que alcanzan la cara derecha de la
fundición, por lo cual es posible que durante la fundición parte del metal fundido penetre
en esta región, formando una rebaba e interfiriendo en la función del inserto roscado,
como cuando se utiliza una tuerca. El diseño adecuado usa un desplazamiento en la barra
roscada para eliminar este problema. La consideración de este diseño también se aplica
al moldeo por inyección de los plásticos, ejemplo que se muestra en la figura 19.9.
12.35 Con frecuencia quedan cantidades pequeñas de escoria y desechos después
de desnatar y se introducen en el flujo de metal fundido en la fundición. Si se
reconoce que la escoria y los desechos son menos densos que el metal fundido,
diseñe las características del molde que eliminen pequeñas cantidades de escoria
antes que el metal llegue a la cavidad del molde.
R.- Hay varios diseños de trampa en uso en fundiciones. El diseño se da en J. Campbell,
castings, 1991, Reed Educational Publishers, pp. 53-55. UN convencional y efectivo es el
siguiente:
El diseño se basa en el principio de que una trampa que al final de un corredor capturara
el primer material a través del corredor y lo mantendrá alejado de las puertas. El diseño
mostrado arriba es una trampa tipo cuña. El metal que entra en la correa, entra en
contacto con la cuña, y la parte delantera de la ola de metal se enfría y se adhiere a la
pared del canal, y por lo tanto se mantiene fuera del molde cavidad. La cuña debe estar
diseñada para evitar ondas reflejadas que recircularan la escoria.
El diseño siguiente es una trampa del remolino, el metal entra en la trampa fuera del
centro, induciendo un remolino en el metal fundido cuando la trampa se llena con el metal
fundido. Dado que la escoria es menos densa que el metal, la escoria permanece en el
centro de la trampa de remolino.
12.36 Para la rueda de metal fundido ilustrada en la figura P12.36, muestre
cómo pueden utilizarse (a) la colocación de la mazarota, (b) la colocación del
macho o corazón, (c) las camisas metálicas, y (d) los enfriadores para ayudar
a alimentar el metal fundido y eliminar la porosidad en la saliente del
mamelón de la maza.
A continuación se muestran cuatro métodos diferentes. Fundición de metales: diseño,
materiales y economía
12.37 Suponga que falta la introducción de este capítulo. Escriba un pequeño texto
para resaltar la importancia de los temas abarcados en ella
R.- como todas las operaciones manufactureras, con los años sean desarrollado ciertos
lineamientos y principios de diseño respecto a la fundición, a pesar que estos principios se
han establecido sobre todo a través de la experiencia y también sean llegado a utilizar en
gran medida los métodos analíticos, las simulaciones y el modelado de procesos así
como las técnicas de diseño y manufacturas asistidas por computadoras de esta manera
sea mejorado la productividad y la calidad de las fundiciones con ahorros significativos en
los costos
12.38 En la figura p.12.38 el diseño original de la fundición mostrado en a) se
modificó con el diseño mostrado en b) la fundición es redonda y tiene un eje
vertical de simetría. Como arte funcional, ¿Qué ventajas crees que tiene el nuevo
diseño respecto del anterior?
El hecho de que el espesor de la parte b) es menor a la de a) y es más uniforme, de modo
que es menos probable que el material tenga porosidad por contracción como ve en la
figura b) tiene costillas o ménsulas que evitan el agrietamiento en la fundición que mejora
los salientes de la pieza y así no desarrollarse esas superficies altas disparejas.
12.39 En la figura P12.39 se muestra un diseño incorrecto y uno correcto para una
fundición. Revise los cambios realizados y comente sus ventajas.
R.- Uno de los cambios es el núcleo exterior en la figura incorrecta que cosa que no hay
en la figura correcta la principal ventaja en la figura correcta es fácil manipulación y con
buenos resultados óptimos en el núcleo exterior es muy delgada en la parte funcional lo
cual ese punto puede fracturarse si se somete a fuerzas elevadas o a impacto.
12.40 En la figura P12.40 se muestran tres grupos de diseños para fundición a
presión en matriz. Observe los cambios realizados al diseño 1 de la matriz y
comente las razones.
R.- Hay muchas observaciones, generalmente con la intención de minimizar los cambios
en espesor de sección, eliminando superficies inclinadas para simplificar la construcción
del molde, y orientar bridas para que puedan ser fácilmente fundidas.
