CURSO

HIGIENE Y
SEGURIDAD
LABORAL
Material teórico
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Contenido
PRESENTACIÓN Y FUNDAMENTACIÓN DEL CURSÓ ___________________________________________________ 1
ÓBJETIVÓS ________________________________________________________________________________________________ 2
PRÓGRAMA _______________________________________________________________________________________________ 3
GLÓSARIÓ _________________________________________________________________________________________________ 4
BIBLIÓGRAFIA ____________________________________________________________________________________________ 6
UNIDAD 1: Principios Básicos _________________________________________________________________________ 7
UNIDAD 2: Accidentes y factores de riesgo ________________________________________________________ 18
UNIDAD 3: Riesgos por agentes contaminantes __________________________________________________ 31
UNIDAD 4: Herramientas de prevención ___________________________________________________________ 42
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PRESENTACIÓN Y FUNDAMENTACIÓN DEL CURSÓ

Estimado alumno, te damos la bienvenida al curso de Higiene y Seguridad Laboral. Teniendo en

cuenta el crecimiento y la diversidad de las actividades laborales existentes en nuestro país, dan
lugar a la presencia de Factores de Riesgos, que en algunos casos dependiendo del tipo de
actividad, éstos pueden verse potenciados dando lugar a la ocurrencia de Accidentes y
Enfermedades Profesionales.

En este curso aprenderás a trabajar con la principal herramienta de la Higiene y Seguridad, La

Prevención; la cual se propone como eje transversal. Podrás conocer las normativas aplicables con
el cumplimiento de las Leyes y Normas sobre Higiene y Seguridad en Trabajo. El trabajo seguro
nos compromete a todos: Estado, Empresas, ART, cada uno de los trabajadores; con un único
objetivo salir de casa a trabajar y volver a casa.

Es por ello entonces que trabajar sin Riesgos implica un cambio fundamental en nuestros hábitos
de trabajo, dando lugar al nacimiento de una nueva cultura que se inicia con el mejoramiento de los
lugares de trabajo; esto se consolida día a día.

Al finalizar este curso, tendrás conocimientos sobre las estrategias principales para realizar tu
trabajo de manera más segura.

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ÓBJETIVÓS

 Conocer e identificar los requerimientos mínimos necesarios para trabajar de manera

segura, en cumplimiento de las Normas de Seguridad e Higiene.
 Establecer los tipos de riesgos laborales a los que puede estar expuesto el trabajador.
 Proponer herramientas y estrategias de gestión para la prevención de riesgos laborales.

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PRÓGRAMA

Unidad 1: Principios básicos de seguridad

- Normativa vigente. Ley 19587. Ley 24557.

- Decreto 351.
- Concepto seguridad. Higiene laboral.
- Actores involucrados.
- Accidente. Accidente in itinere. Enfermedad profesional.
- Gestión ante ART.
- Enfermedad profesional.
- Exámenes pre-ocupacionales, periódicos- post ocupacionales.
- Cobertura de seguro de riesgos de trabajo.
- Programas de control especiales de la SRT- Empresas testigos.
- Evaluación de agentes de riesgos (RAR).

Unidad 2: Accidentes y factores de riesgo

- Accidentes. Acto inseguro, condición insegura. Riesgos asociados. Riesgos eléctricos,

riesgos mecánicos, aparatos sometidos a presión, incendio, transporte manual de cargas,
caídas de altura o mismo nivel, etc.

Unidad 3: Riesgos por agentes contaminantes

- Enfermedad profesional. Contaminantes higiénicos: físicos, químicos, biológicos. Desarrollo

de cada uno de ellos. Físicos: ruido, vibraciones, radiaciones y calor/frio. Químicos:
partículas, vapores, gases, aerosoles, humos y nieblas. Biológicos: virus, hongos,
bacterias, parásitos.

Unidad 4: Herramientas de prevención

- Evaluación de riesgos laborales

- Identificación y valoración de riesgos laborales. Desarrollo de metodología practica
- Gestión de riesgos
- Medidas de control sobre la fuente
- Medidas administrativas
- Medidas de protección individual
- Sistemas de gestión para la prevención de riesgos

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GLÓSARIÓ
Accidente de trabajo: Toda lesión corporal que sufre el trabajador con ocasión o por consecuencia
del trabajo ejecutado por cuenta ajena (Art.115 Real Decreto Legislativo 1/1994, de 20 de junio).

Administración de la seguridad social: Conjunto de órganos administrativos y organismos públicos a

los que la regulación legal atribuye facultades y competencias reguladoras, directivas,
planificadoras o gestoras en la materia.

Análisis del riesgo: Proceso que consiste en identificar el peligro y estimar el riesgo.

Contacto directo: Son los contactos de personas con partes activas de los materiales y/o equipos.
Por ejemplo: cuando se toca directamente un conductor activo y simultáneamente el neutro.

Contacto indirecto: Son los contactos de personas con masas puestas accidentalmente bajo
tensión. Se produce cuando un individuo entra en contacto con algún elemento que no forma parte
del circuito eléctrico y que en condiciones normales no debería tener tensión, pero que la ha
adquirido accidentalmente.

Control de riesgos: Mediante la información obtenida en la evaluación de riesgos, es el proceso de

toma de decisión para tratar y/o reducir los riesgos, para implantar las medidas correctoras, exigir
su cumplimiento y la evaluación periódica de su eficacia.

Daños derivados del trabajo: El conjunto de las enfermedades, patologías o lesiones sufridas con
motivo u ocasión del trabajo.

Emergencia: Toda aquella situación de fuga, derrame, incendio, la cual no puede ser controlada por
la persona que lo detecta necesitando el auxilio superior o apoyo de personal especializado.

Enfermedad profesional: se define como “la contraída a consecuencia del trabajo ejecutado por
cuenta ajena en las actividades que se especifican en el cuadro que se apruebe por las
disposiciones de aplicación y desarrollo de esta Ley, y que está provocada por la acción de los
elementos o sustancias que en dicho cuadro se indiquen para cada enfermedad profesional”.

Equipo de protección personal (EPP): Cualquier equipo destinado a ser llevado o sujetado por el
trabajador, para que lo proteja de uno o varios riesgos que puedan amenazar su seguridad o su
salud en el trabajo, así como cualquier complemento o accesorio destinado a tal fin.

Ergonomía: Estudio de los estados intermedios entre bienestar y enfermedad en función de la

carga de trabajo. La ergonomía nace como un conjunto de técnicas que tienen por objeto adecuar

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el puesto de trabajo a la persona. Trata de adecuar al trabajador las dimensiones del puesto de
trabajo, los esfuerzos y movimientos que requiere la tarea, el estudio del medio físico, los aspectos
temporales del trabajo y aspectos organizativos, de donde se deduce que se trata de una ciencia
multidisciplinar.

Evaluación de los riesgos: Proceso dirigido a estimar la magnitud de los riesgos que no hayan
podido evitarse, lo que proporcionará la información necesaria para que el empresario tome las
decisiones más adecuadas sobre la adopción de medidas preventivas.

Gestión del riesgo: Aplicación sistemática de políticas, procedimientos y prácticas de gestión para
analizar, valorar y evaluar los riesgos.

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BIBLIÓGRAFIA

 ISO 45001 https://es.wikipedia.org/wiki/ISO_45001

 Ley de HIGIENE Y SEGURIDAD EN EL TRABAJO Nº 19.587

http://servicios.infoleg.gob.ar/infolegInternet/anexos/15000-19999/17612/norma.htm

 Ley de RIESGOS DEL TRABAJO N° 24.557

http://servicios.infoleg.gob.ar/infolegInternet/anexos/25000-29999/27971/texact.htm

 NTP 330: Sistema simplificado de evaluación de riesgos de accidente

http://www.insht.es/InshtWeb/Contenidos/Documentacion/FichasTecnicas/NTP/Ficheros/30
1a400/ntp_330.pdf

 Prevención https://www.argentina.gob.ar/srt/prevencion/que-es-la-prevencion

 Relevamiento general de riesgos del trabajo. SRT

https://www.argentina.gob.ar/srt/prevencion/relevamiento-riesgos.

 SISTEMAS DE GESTION DE LA SEGURIDAD Y LA SALUD EN EL TRABAJO. Resolución

103/2005 http://servicios.infoleg.gob.ar/infolegInternet/anexos/100000-
104999/103328/norma.htm

 SISTEMAS DE GESTION DE LA SEGURIDAD Y LA SALUD EN EL TRABAJO. Resolución

523/2007 http://servicios.infoleg.gob.ar/infolegInternet/anexos/125000-
129999/127249/norma.htm

 Sistemas de Gestión en Salud y Seguridad

https://www.argentina.gob.ar/srt/prevencion/sistemas-gestion-salud-seguridad

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UNIDAD 1: Principios Básicos

Presentación
Estimado alumno, antes que nada te doy la bienvenida a este curso que vas a comenzar. Antes de
comenzar con el desarrollo de esta unidad, te pido que escribas tres o cuatro palabras que te surjan
de manera espontánea referido a qué piensas que es la Higiene y la Seguridad.

Desarrollo
Entonces veamos: ¿Qué es Seguridad e higiene?

La seguridad e higiene se refiere a la aplicación de un conjunto de medidas sobre la seguridad

y prevención de riesgos laborales para los trabajadores.
El objetivo es ofrecer y mantener puestos de trabajos seguros y dignos para que las personas
puedan desarrollar sus funciones sin deteriorar su salud ni comprometer su seguridad personal. La
seguridad se relaciona con todas aquellas medidas y políticas que gestionan la protección y
bienestar de las personas evitando riesgos. Es un término utilizado en las ciencias sociales, sus
ramas de investigación y desarrollo. Existen diferentes tipos de seguridad como seguridad jurídica,
seguridad social, seguridad bancaria, seguridad informática, entre otras.

Por su parte, se entiende por higiene todos aquellos métodos y hábitos que tienen las personas
para el cuidado y aseo personal, así como por el mantenimiento de los espacios de convivencia y
trabajo, a fin de prevenir enfermedades o diversos problemas de salud. Sin embargo, desde hace
unos años se utiliza el término seguridad y salud laboral, ya que se considera que trabajar es una
fuente de salud que aporta beneficios como ingresos económicos, vínculos con otras personas,
incentiva las actividades físicas y mentales, entre otros, siempre y cuando las condiciones sean
adecuadas. Por otro lado, los riesgos laborales son todos aquellos aspectos del trabajo que pueden
causar posibles daños y promueve todo lo relacionado con seguridad, higiene y bienestar laboral.

Los conocimientos e importancia acerca de la seguridad e higiene laboral se han desarrollado a lo

largo de la historia del ser humano, con el objetivo de evitar o minimizar los riesgos laborales y
mejorar las condiciones laborales de los trabajadores.

Durante la Revolución Industrial se fue generando el concepto de seguridad e higiene laboral a fin
de establecer una normativa para mejorar las condiciones laborales de las personas. Esta actividad

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es consecuencia de la etapa histórica, conocida con el nombre de Revolución Industrial, la cual se

inicia en 1776, a raíz de haber inventado el ingeniero inglés James Watt, la máquina de vapor. Los
accidentes comenzaron a multiplicarse.

Las primeras medidas en cuanto a seguridad comenzaron a tomarse en Inglaterra, al nombrarse

inspectores, los cuales visitaban a las empresas y recomendaban la colocación de protectores de
los llamados puntos críticos de las máquinas, lugares en los que podían ser afectados los obreros,
al ser atrofiados a manos, brazos y piernas. Estas recomendaciones no surtían los efectos
apetecidos, por carecer de sanciones para aquellos empleadores que no las pusieran en práctica y
como no existían precedentes al respecto, desde el punto de vista de justicia social eran los obreros
los que soportaban la peor parte. Para el año 1868, durante el gobierno de Bismark, a casi un siglo
de iniciarse la Revolución Industrial, se emite en Alemania la Ley de Compensación al Trabajador
que establecía que todo trabajador que sufriera una lesión incapacitante, como consecuencia de un
accidente industrial, debía ser compensado económicamente por su patrón. Dicha ley se fue
adoptando rápidamente en los países industrializados de Europa y Estados Unidos.

Debido a los fuertes desembolsos que tenían que hacer los propietarios de empresas, dispusieron
que los accidentes que produjeran lesiones incapacitantes fueran investigados, con la finalidad de
descubrir los motivos que los provocaban y hacer las correcciones de lugar, para que en el futuro
por una causa similar, no ocurrieran hechos parecidos.

La normativa en nuestro país

La Argentina fue uno de los primeros países en legislar sobre seguridad y salud laboral. En 1914 la
Ley Nº 9.688 definía algunas de las enfermedades que debían ser indemnizadas por el empleador y
sentaba bases que definieron al empleador como responsable de la salud de aquellos que
empleaba en lo referido al trabajo encomendado.

Sesenta años más tarde se promulgó la ley Nº 19.587 de Higiene y Seguridad para los lugares de
trabajo. Esta norma se preocupaba por “la protección de la vida, preservar y mantener la integridad
psicofísica de los trabajadores; prevenir, reducir, eliminar o aislar los riesgos, estimular y desarrollar
la prevención de accidentes o enfermedades derivados de la actividad laboral”.

Los principios que orientaban esta ley incluyen la creación de Servicios de Higiene y Seguridad,
Medicina del Trabajo (preventiva y asistencial), determinación de medidas mínimas de seguridad,

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estadística, etc. Al mismo tiempo, reglamentaba las “características constructivas de los

establecimientos, condiciones de higiene en los ambientes laborales (máquinas, herramientas, etc.)
y protección personal del trabajador”.

Finalmente, en 1996 entró en vigencia la Ley de Riesgo de Trabajo Nº 24.557 que plantea entre sus
objetivos:

a) reducir los siniestros laborales a través de la prevención de riesgos derivados del trabajo.
b) reparar daños derivados de accidentes de trabajo y enfermedades profesionales incluyendo
la rehabilitación del damnificado.
c) promover la recalificación y recolocación de los trabajadores damnificados.

Esta Ley crea la obligación del empleador de asegurarse a una A.R.T. (Aseguradora de Riesgos de
Trabajo). Fija la obligación del empleador de cumplir con la ley 19.587, define como contingencias
cubiertas por la ley a los accidentes de trabajo, accidentes “in itinere” y enfermedades profesionales
(creando un listado). Si el empleado sufriese alguna contingencia debe recibir prestaciones:

a) En especies: médico-farmacéuticas, prótesis y ortopedia, rehabilitación y recalificación

laboral.
b) Dinerarias: salarios, indemnización por incapacidad.

Actores Involucrados

El sistema se compone de cuatro actores principales, a saber:

 Trabajadores
 Empleadores
 Aseguradoras de Riesgos de Trabajo (ART)
 Superintendencia de Riesgos del Trabajo (SRT)

Trabajadores

- Recibir de su empleador información y capacitación en materia de “Prevención de Riesgos”,

debiendo participar en las acciones preventivas.
- Cumplir con las Normas de Higiene y Seguridad incluidas en cualquier Plan de Mejoras, así
como con las medidas de Recalificación Profesional.
- Informar al empleador los hechos que conozcan relacionados con los “Riesgos del Trabajo”.

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- Denunciar ante el empleador los accidentes y enfermedades profesionales.

- Recibir las prestaciones dinerarias en caso de incapacidades transitorias o permanentes
- Que se le realicen los exámenes médicos.

Empleadores

- Recibir información de la ART respecto del “Régimen de Alícuotas” y de las prestaciones,

así como Asesoramiento en materia de “Higiene y Seguridad”.
- Cumplir con las normas de “Higiene y Seguridad.
- Mantener un “Registro de Siniestralidad” por establecimiento.
- Participar a los trabajadores en los procesos de mejoras.
- Al momento de afiliarse a una ART, tiene que presentar un Relevamiento General de
Riesgos Laborales (Resolución SRT 463/09, Resolución SRT 529/09 y Resolución SRT
741/10).
- Esta herramienta colabora con el sistema de prevención ya que permite que las
aseguradoras y la Superintendencia posean una fuente más de información sobre los
riesgos existentes y habilita un asesoramiento en medidas de prevención específico para
esos riesgos por parte de las ART.
- El empleador tiene un plazo de 30 días al momento de la afiliación para presentar el
Relevamiento General de Riesgos Laborales y la ART lo informará a la SRT en un plazo de
10 días.
- Las aseguradoras deberán visitar al empleador a fin de verificar el estado de cumplimiento
de la normativa de salud y seguridad en el trabajo.

ART (Aseguradoras de Riesgos del Trabajo)

La gestión de las prestaciones y demás acciones previstas en la Ley de Riesgos del Trabajo están
a cargo de entidades privadas, autorizadas por la SRT, y por la Superintendencia de Seguros de la
Nación, denominadas "Aseguradoras de Riesgo del Trabajo" (ART).

Sus funciones principales son:

a) Desempeñar un papel activo en la promoción, control y supervisión del cumplimiento de las

normas de seguridad e higiene en los lugares de trabajo;
b) Ante un accidente o una enfermedad laboral brindar las prestaciones dinerarias y en
especie que correspondan.

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c) Denunciar ante la SRT los incumplimientos de sus afiliados a las normas de higiene y
seguridad en el trabajo.
d) Promover la aplicación de normas de prevención, informando a la Superintendencia de
Riesgos del Trabajo acerca de los planes y programas exigidos a las empresas.
e) Mantener un registro de enfermedades y accidentes ocurridos por cada establecimiento.

SRT (Superintendencia de Riesgos del Trabajo)

La SRT es una entidad en jurisdicción del Ministerio de Trabajo, Empleo y Seguridad Social de la
Nación, que tiene como funciones:

- Controlar el cumplimiento de las normas de higiene y seguridad en el trabajo.

- Fiscalizar el funcionamiento de las ART, supervisando el otorgamiento de las prestaciones.

Actividad 1

Los accidentes de trabajo

El accidente suele ser el último eslabón de una cadena de anomalías del proceso productivo a las
que muchas veces solamente se presta la atención necesaria cuando el accidente ya se ha
producido. Entre estas anomalías podemos encontrar los errores, a veces organizativos, los
incidentes, las averías, los defectos de calidad, etc. Para incorporar estas consideraciones a la
actividad preventiva, puede ser útil considerar esta otra definición del accidente, que podemos
denominar “técnico-preventiva”: “Accidente de trabajo es todo suceso anormal, no querido ni
deseado, que se produce de forma brusca e inesperada, aunque normalmente es evitable, que
rompe la normal continuidad del trabajo y puede causar lesiones a las personas”.

Para reflexionar: Los accidentes se pueden evitar si identificamos y controlamos las causas que
los producen. La causa básica o de origen de los accidentes en una empresa es la falta de control.

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Control entendido como planeamiento, organización, dirección. Estas causas también son llamadas
causas raíces. En toda empresa u organización es necesario establecer normas básicas de
seguridad y hacer que las mismas se cumplan. La falta de control por lo general nace de la
inexistencia de programas sobre: selección de personal, selección de compras, mantenimiento,
capacitación, motivación, ingeniería y comunicación.

Accidente en Itinere

Según datos oficiales, una de cada tres muertes cubiertas por el Seguro de Riesgos del Trabajo,
ocurre fuera del ámbito laboral, ingresando al sistema de reparación en concepto de “accidente in
itinere”.

¿Por qué se producen los accidentes?

Por la aparición de ciertas causas que se conjugan en el mismo tiempo y espacio:

 Acto inseguro: violación u omisión de una norma o procedimiento por parte del trabajador
que aumenta las posibilidades que ocurra un accidente.
 Condición insegura: situación intrínseca en nuestro ambiente de trabajo que aumenta la
posibilidad que un accidente ocurra.
 Factor contribuyente: Se trata de un factor agravante, consciente o no, que confluye a que
el accidente posea una mayor probabilidad de ocurrencia.

Cómo se denuncian los accidentes

1°) Se confecciona la Orden de atención médica.

2°) Se confecciona el formulario de ampliación de denuncia.

3°) Es importante la entrega al personal de la credencial de afiliación a la ART.

Las enfermedades profesionales

La salud de los trabajadores puede alterarse no sólo como consecuencia de un accidente de

trabajo, sino también debido a la aparición de enfermedades que, al surgir en el mundo del trabajo,

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tienen la denominación de “enfermedades profesionales”(EEPP).La Organización Mundial de la

Salud (OMS) emplea el término “enfermedades relacionadas con el trabajo” para referirse no sólo a
las enfermedades profesionales, sino también a aquellas en las que las condiciones de trabajo
pueden contribuir como uno más de los factores causales. Así como en el caso de los accidentes
de trabajo, sus consecuencias casi siempre ponen de manifiesto que éstos se han producido como
consecuencia del desempeño de un trabajo, no es fácil en ocasiones probar el origen laboral de las
enfermedades profesionales, estén o no calificadas legalmente como tales.

Exámenes médicos:

¿Cuáles son los exámenes médicos contemplados por el Sistema de Riesgos del Trabajo? El
Sistema de Riesgos del Trabajo contempla los siguientes exámenes médicos:

• Preocupacionales o de ingreso.

• Periódicos.

• Previos a una transferencia de actividad.

• Posteriores a una ausencia prolongada.

• Previos a la terminación de la relación laboral o de egreso.

Desde el año 1979 la obligatoriedad de realizar todos los exámenes de salud es del empleador, el
Decreto N° 351/79 en su Art. 9 dice: “Sin perjuicio de lo que determinen especialmente los
reglamentos, son también obligaciones del empleador: Disponer el examen preocupacional y
revisión médica periódica del personal, registrando sus resultados en el respectivo legajo de salud.
En el año 1997, la Superintendencia de Riesgos del Trabajo a través de la Resolución SRT N°
43/97, reafirma las definiciones de cada uno de los exámenes médicos y, además, determina las
obligaciones de las partes (empleador y ART) para la realización de los mismos y su carácter
(obligatorio u optativo).

Tipo de examen Responsable Carácter

Preocupacionales de ingreso empleador Obligatorio

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Previos a una transferencia de actividad (comienzo de empleador Optativo

exposición a un Agente de Riesgo del Derecho N° 658/96)

Previos a una transferencia de actividad (cese de exposición a aseguradora Optativo

un Agente de Riesgo del Derecho N° 658/96)

Posterior a una ausencia prolongada aseguradora Optativo

Previos a la terminación de la relación laboral o egreso aseguradora Optativo

Evaluación de Agentes de Riesgos

Se debe confeccionar una planilla mencionando la exposición del personal a determinados agentes
de riesgos presentes en los puestos de trabajo, estos pueden ocasionalmente generar una
Enfermedad Profesional al trabajador.

Con esta planilla la ART programa la realización al personal de los Exámenes Médicos Periódicos a
su cargo.

Exposición a gentes cancerígenos

Se debe confeccionar una planilla mencionando la exposición del personal a determinados agentes
cancerígenos. Con esta planilla la ART programa la realización al personal de los Exámenes
Médicos a su cargo.

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¿Que debe cubrir el seguro de Riesgos del Trabajo?

Se define como la aplicación coordinada de técnicas preventivas, asistenciales, reparadoras,

rehabilitadoras y recuperadoras para la lucha contra los riesgos y sus consecuencias humanas,
físicas, psíquicas, sociales y económicas”.

Una vez finalizado el tratamiento médico

La ART le otorga el alta médica al accidentado, con dos opciones:

1- Que el mismo sea sin secuelas, por lo que el trabajador está habilitado a volver a su
puesto habitual de trabajo.
2- Que el mismo sea con secuelas, en donde se presentan dos opciones:
a) Que el mismo quede con secuelas físicas pero que le permiten volver a su puesto
habitual de trabajo, en donde se homologa la incapacidad (comisión médica) y se
abona la indemnización correspondiente (la ART).
b) Que el mismo quede con secuelas físicas pero que le impiden volver a su puesto
habitual de trabajo, donde se debe seguir los siguientes pasos:
1°) Se debe efectuar la reubicación laboral: que consiste en buscar un puesto de
trabajo dentro de la empresa donde el trabajador pueda desarrollar su actividad con la
incapacidad física resultante.
2°) De no existir un puesto de trabajo dentro de la empresa donde el trabajador pueda
desarrollar su actividad con la incapacidad física resultante, en ese caso debe
procederse a la recalificación laboral, que consiste en la evaluación del perfil del
accidentado y en el pago de un curso de capacitación u oficio que le permita desarrollar
nuevas habilidades.

Programas de control especiales de la Superintendencia de Riesgos del Trabajo

Empresas Testigo (Res 700)

Este es un programa anual de la SRT que selecciona las empresas que considera de mayor
accidentología.

Para ingresar, debe poseer:

 Un promedio mensual de trabajadores igual o mayor a 50.

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 Haber registrado un índice de incidencia de siniestralidad superior en un DIEZ

POR CIENTO (10%) al índice de incidencia de siniestralidad promedio del
sistema del CIIU al que pertenecen, con un rango de tolerancia al error de
estimación en más - menos un CINCO POR CIENTO (5%), sin contemplar los
accidentes ocurridos in itinere.
 Las empresas de éste grupo deben acordar y firmar un Plan de Reducción de
Siniestralidad denominado “P. R. S “, el cual debe estar firmado por el dueño o
titular de la empresa, Resp. Servicio Seg. e Hig. de la empresa y el Resp. de
Seg. E Hig. de la ART.
 El Plan de Reducción de Siniestralidad denominado “P.R.S.” es confeccionado
por el especialista de Seg. e Hig. de la ART, usando para ello el check-list
denominado anexo II-a.

¿Cómo se sale del programa de control de Res 700 de la Superintendencia de riesgos de

Trabajo?

Los empleadores considerados Empresas Testigo, no dejarán de serlo hasta tanto reduzcan
efectivamente su siniestralidad en un 20% en un período de UN (1) año, y tal conducta sea seguida
en un plazo posterior de SEIS (6) meses.

Las empresas de este grupo no deben presentar Plan de Reducción de Siniestralidad, sino que se
seleccionan al azar, solo deben ser visitadas por la ART y les deben efectuar recomendaciones de
Higiene y Seguridad.

Las empresas de este grupo deben completar, al igual que las de la Res 700, el anexo I y el Check-
list (anexo II- c).

Conforme lo declarado en el Anexo I se deberá confeccionar un Plan Funcional solo para aquellos
establecimientos que declaren más de 15 personas, y que se encuadren dentro de los CIIU
indicados por la SRT (111317, 111325, 112046, 111252, 111279, 112046, 121037, 122017, 111155,
112054, 611077).

En este grupo se encuentran todas las empresas que no son Testigo, Guías, Agro y Construcción
(el resto). A estas empresas se le realizarán visitas de acuerdo a cronogramas propios.

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Actividad 2

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UNIDAD 2: Accidentes y factores de riesgo

Presentación
En esta unidad vamos a comenzar a entender la diferencia entre peligro, riesgo y a lo que puede
llegar la consumación de todo ello, que sería la formalización del accidente.

Desarrollo
Según la ley de RIESGOS DEL TRABAJO (N° 24557) en el capítulo III- Art 6° define a los
accidentes de trabajo de la siguiente forma: “se llama accidente de trabajo a todo acontecimiento
súbito y violento ocurrido por el hecho u en ocasión del trabajo, o en el trayecto entre el domicilio
del trabajador y el lugar de trabajo”.

Características de los accidentes:

 Pueden o no ocasionar heridas, lesiones, etc.

 Implica un acontecimiento en determinado tiempo y lugar, con resultados inesperados.
 Interrumpe o interfiere el avance adecuado de la actividad o proceso.
 Son complejos, raramente implican una sola causa.

¿Por qué se producen los accidentes?

La respuesta a ese interrogante se resume a:

Causas inmediatas: por la aparición de ciertas causas que se conjugan en el mismo tiempo y
espacio.

 Condiciones inseguras
 Actos inseguros
 Factor contribuyente

Causas básicas:

 Factores personales
 Factores del trabajo

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Causas inmediatas

Condición Insegura: Es aquella imputable a una maquinaria, equipo o proceso donde su

presencia hace que se produzca un accidente.

Ejemplos:

 Orden y limpieza deficiente en el lugar de trabajo

 Protecciones y resguardos inadecuados
 Equipos de protección inadecuados o insuficientes
 Herramientas, equipos o materiales defectuosos
 Espacio limitado para desenvolverse
 Sistemas de advertencia insuficientes
 Peligro de explosión o incendio
 Iluminación excesiva o deficiente

Acto Inseguro: Es aquel imputable al trabajador, ya que él mismo genera el riesgo de ocurrencia
del accidente.

 Operar equipos sin autorización

 No prestar atención a las actividades
 Operar a velocidad inadecuada
 Poner fuera de servicio los dispositivos de seguridad
 Eliminar los dispositivos de seguridad
 Usar equipo defectuoso
 Usar los equipos de manera incorrecta
 Emplear en forma inadecuada o no usar
 el equipo de protección personal

Por qué la gente puede cometer actos inseguros:

• Porque no tiene los conocimientos necesarios o está desinformado.

• Porque no tiene la capacidad o aptitud, física y/o psicológica requerida por las tareas o rol que
debe desempeñar.

• Porque carece de motivos que lo impulsen a hacer las cosas en forma correcta.

• Porque es inducida por la empresa o su sistema de trabajo.

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Causas básicas

Los factores personales

 Falta de conocimiento o de capacidad para desarrollar el trabajo.

 Falta de motivación.
 Tratar de ahorrar tiempo o esfuerzo y/o evitar incomodidades.
 Lograr la atención de los demás, expresar hostilidades.
 Existencia de problemas o defectos físicos o mentales son las causas fundamentales
radicadas en las personas, que nos explican por qué la gente no hace lo que debe hacer en
forma segura.

Los factores del trabajo

 Falta de normas de trabajo o normas de trabajo inadecuadas.

 Diseño o mantenimiento inadecuado de las máquinas y equipos.
 Hábitos de trabajo incorrectos.
 Uso y desgaste normal de equipos y herramientas.
 Uso incorrecto de equipos e instalaciones.

Son las causas fundamentales asociadas al ambiente o al proceso de trabajo, que nos explican por
qué existen condiciones inseguras, inadecuadas o mal estandarizadas.

Peligro y Factores de riesgo

Peligro: es una condición o característica intrínseca que puede causar lesión o enfermedad, daño
a la propiedad. Y riesgo es la combinación de la probabilidad y la consecuencia de no controlar el
peligro. Ej.: piso resbaloso (peligro), riesgo de caída al mismo nivel.

Riesgo de trabajo: son los accidentes o enfermedades profesionales a que están expuestos los
trabajadores con motivo de sus labores o en el ejercicio de ellas.

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Actividad 3

Los riesgos más importantes que pueden desencadenar accidentes laborales, se desarrollan a
continuación:

Riesgo eléctrico

La electrocución es uno de los mayores causantes de accidentes graves o muerte en la industria

en general.

Hay dos formas de contacto eléctrico:

 Directo: es aquel con partes normalmente activas (energizada) de la instalación

eléctrica.
 Indirecto: contacto de personas con partes de la instalación que se encuentran activas
accidentalmente como resultado de un fallo de aislamiento.

Los riesgos asociados son:

 Originados por la energía eléctrica.
 Por contacto con elementos en tensión (contacto eléctrico directo).
 Con masas puestas accidentalmente en tensión (contacto eléctrico indirecto).
 Quemaduras por choque eléctrico, por arco eléctrico o por cortocircuitos eléctrico.
 Caídas o golpes, como consecuencia de choque o arco eléctrico.
 Incendios o explosiones originados por la electricidad.

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Causas de accidentes eléctricos:

 Cables eléctricos con su cubierta de aislación deteriorada con fisuras y/o conductores
activos expuestos.
 Instalación de cables de extensión por el piso cubierto de agua.

 Uso de cables de extensión, sin accesorios en sus extremos (toma corrientes o

enchufes) quedando los conductores activos desnudos.
 Ejecución de empalmes improvisados entre cables de extensión (alargues,
prolongaciones).
 Utilización de conductores flexibles inapropiados (sección de cable pequeño), dado que
poseen una aislación muy débil.
 Tocar cables sin conocer su procedencia.

 Utilizaciones de toma corrientes improvisadas y/o recargadas, que generan

calentamientos y cortocircuitos.
 Uso de herramientas portátiles, con carcasa metálica y con fallas de aislación interna
que energizan las mismas.
 Intervención de tableros eléctricos y en el interior de subestaciones eléctricas, utilizando
personal no calificado y procedimientos inadecuados.
 Uso de prolongaciones que provocan contactos eléctricos directos (prolongaciones
aplastadas, tirantes y cortadas).

Riesgos mecánicos
Los accidentes en el trabajo con máquinas, por riesgo mecánico, se producen por contacto o
atrapamiento en partes móviles y por golpes con elementos de la máquina o con objetos
despedidos durante su funcionamiento. Los riesgos asociados a máquinas, herramientas y todo tipo
de equipos, se enuncian a continuación:

 aplastamiento, cizallamiento, corte o seccionamiento, enganche, atrapamiento, impacto,

punzonamiento, fricción o abrasión, proyecciones.

1. Partes móviles de la máquina: al entrar en contacto con las partes móviles de la máquina
(elementos), la persona puede ser golpeada o atrapada.

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2. En los materiales utilizados: el peligro se deriva del material procesado en la máquina, por
contacto con el mismo o porque el material pone en contacto al trabajador con la parte móvil de la
máquina. Ejemplo: una barra que gira en un torno, una plancha de metal en una prensa.

3. En la proyección de elementos o de material: proyección de partes de la propia máquina,

como el estallido de una muela abrasiva, pieza rota, etc. La proyección puede ser también de
partes del material sobre el que se está trabajando (virutas), incluso puede ocurrir con herramientas
que se utilicen para ajustes y cambios de útiles.

Incendios

Fuego: reacción química que involucra la oxidación o combustión rápida de un elemento. Para
que se produzca se necesita:
 Oxígeno: el aire que respiramos está compuesto por 21% de O2. El fuego requiere una
atmósfera de por lo menos 16% de O2.
 Combustible: éste puede ser cualquier material combustible, sean sólidos, líquidos o
gaseosas. La mayoría de los sólidos y líquidos se convierten en vapores o gases antes
de entrar en combustión.
 Calor: el calor es la energía requerida para elevar la temperatura del combustible hasta
el punto en que se despidan suficientes vapores que permiten que ocurra la ignición.

Eliminando cualquiera de estos factores, el fuego no podrá ocurrir, o se consumirá si está ardiendo.

Los fuegos se clasifican en:

 Clase A: se producen en materiales sólidos como la madera, papel, tela, gomas y ciertos
plásticos.

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 Clase B: se producen con líquidos inflamables y gases, tales como nafta, kerosene,
pintura, aditivos y el propano.
 Clase C: se producen en instalaciones o equipos eléctricos energizados, tales como los
electrodomésticos, los interruptores, las cajas fusibles y las herramientas eléctricas.
 Clase D: involucra a ciertos metales combustibles como magnesio, titanio, potasio y
sodio. Estos metales arden a altas temperaturas y exhalan suficiente oxigeno como para
mantener la combustión. Pueden reaccionar violentamente con el agua u otros químicos
y deben ser manejados con cuidado.
 Clase K: son los producidos por aceites y grasas animales o vegetales, dentro de los
ámbitos de cocinas, donde existen freidoras, parrillas, planchas, asadores a carbón,
piedra volcánica, eléctricos y a gas.

Causas de los incendios:

1. eléctricas

 Cortocircuitos debido a cables gastados, enchufes rotos, etc.

 Líneas recargadas, que se recalientan por excesivos aparatos eléctricos conectados y/o por
gran cantidad de derivaciones en las líneas.
 Mal mantenimiento de los equipos eléctricos.

2. cigarrillos y fósforos

El fumar en el lugar de trabajo ha sido causa de gran cantidad de incendios.

3. líquidos inflamables/combustibles

El manejo inadecuado y el desconocimiento de algunas propiedades importantes de ellos

4. falta de orden y aseo

Otra causa de incendios en el trabajo es la acumulación de desperdicios industriales y la colocación

de los trapos de limpieza impregnados con aceites, hidrocarburos, o grasas, en cualquier parte.

5. fricción

Las partes móviles de las máquinas producen calor por fricción o roce. Cuando no se controla la
lubricación, el calor generado llega a producir incendios.

6. chispas mecánicas

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Las chispas que se producen cuando se golpean materiales ferrosos con otros materiales, son
partículas muy pequeñas de metal que se calientan hasta la incandescencia debido al impacto y la
fricción. Estas chispas generalmente, llevan suficiente calor para iniciar un incendio.

7. superficies calientes

El calor que se escapa de los tubos de vapor y de agua a alta temperatura, tubos de humo, hornos,
calderas, procesos en calor, etc., son causa común de incendios industriales.

8. llamas abiertas

Las llamas abiertas son fuente constante de ignición, y una amenaza para la seguridad de la
industria.

9. corte y soldadura

El 90% de los incendios causados por corte y soldadura provienen de las partículas o escorias de
materiales derretidos, y no de los arcos eléctricos o llamas abiertas durante un proceso de
soldadura.

10. electricidad estática

Muchas operaciones industriales generan electricidad estática. Cuando no existen conexiones a

tierra, y la humedad relativa del aire es baja, (inferior a 40%), ésta se descarga en forma de
chispas, que al contacto con vapores o gases inflamables, u otros materiales combustibles, generan
un incendio o una explosión.

Caída al Mismo Nivel

En cualquier entorno laboral se pueden producir accidentes provocados por una simple caída.
Las caídas al mismo nivel son aquellas que tienen lugar en el lugar de paso, en una superficie de
trabajo y las caídas sobre o contra objetos.

Las caídas al mismo nivel es uno de los accidentes comunes en cualquier empresa y, por lo tanto,
representan un obstáculo a la hora de reducir los índices de accidentalidad de las empresas y las
bajas laborales que conllevan. Este tipo de accidentes influyen en la productividad de las empresas,
ya que generan un número importante de los días perdidos por esta causa.

Entre las causas que pueden producir una caída al mismo nivel:

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 Uso de calzado inadecuado, como por ejemplo zapatillas deportivas.

 Transportar con las manos una caja de grandes dimensiones.
 Distraerse con otro trabajador mientras se realiza un trabajo.
 Existencia de residuos en el suelo (basura, papeles, etc.).
 Contenedores fuera de sitio, obstaculizando el paso.
 Mala iluminación.
 Suelos resbaladizos.

Además de estas causas que se han señalado, existen otro tipo de causas cuyo control y detección
es más difícil, pero que también generan caídas al mismo nivel:

 Factores personales como la edad.

 Enfermedades o defectos físicos.
 Defectos de la visión.
 Fatiga.
 Estados de ánimo.

Se puede destacar que en la mayoría de los accidentes por caídas del mismo nivel nos
encontramos con:

1. Mal estado de la superficie donde se transita:

 Derrames de productos o sustancias
 Uso de productos de limpieza resbaladizos
 Pisos húmedos o resbaladizos
 Superficies irregulares
 Superficies desgastadas
2. Obstáculos en las vías de tránsito. Están relacionados con: partes sobresalientes de
equipos, instalación de tuberías, etc.

Actividad 4

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Levantamiento Manual de cargas

Respecto al levantamiento manual de cargas, la ley en nuestro país (resolución 295/2003 sobre
ergonomía) nos indica:
 Las tareas de levantamiento manual de cargas, no deben iniciarse a una distancia
horizontal mayor a 80 cm desde el punto medio entre los tobillos.
 Las tareas de levantamiento manual de cargas de rutina, no deben realizarse desde
alturas superiores a 30 cm por encima del hombro o superiores a 180 cm por encima del
suelo.
 El criterio anatómico para fijar la altura de los nudillos, asume que el colaborador está de
pie con los brazos extendidos a los costados.

Las causas más frecuentes de lesiones se dan por lo siguiente:

o Desconocimiento del método

o Levantar materiales demasiados pesados

o Recorrer distancias muy largas

o Agarre incorrecto

Los riesgos de lesiones son:

 Lesiones en la columna por sobreesfuerzo o malos movimientos.

 Hernias

 Heridas en las manos por tomar incorrectamente un elemento, sin usar guantes.
 Dolores por sobreesfuerzos.

 Lesiones por caída de materiales.

Caída en altura

¿A partir de cuántos metros se consideran trabajos en altura?

Esta pregunta puede tener una respuesta clara, a partir de 2 metros de altura (según la normativa)
consideraremos que las tareas que estamos realizando conllevan un riesgo para el trabajador, y por
tanto será necesario el uso de equipos de protección individual.
Pero la experiencia nos demuestra que incluso en caídas por encima de 1,5 metros e incluso desde
1 metro, puede haber consecuencias graves desde el punto de vista preventivo.

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Realmente nos debemos guiar por la lógica y la experiencia profesional en la protección contra
caídas en altura debido a que estamos acostumbrados a lidiar con toda clase de problemáticas en
distintos tipos de industria y edificaciones a toda clase de alturas.

Si atendemos a los accidentes con consecuencias graves, las caídas a distinto nivel son el origen
del 24 % aproximadamente de los accidentes, lo que supone ocupar el primer lugar por amplia
diferencia, respecto al resto de causas.

¿Qué tipos de zonas de peligro existen?

Por un lado, podemos evidenciar en las empresas dos tipos de lugares que conllevan una gran
problemática tanto en el acceso como en el tránsito y tráfico de operarios y trabajadores.

Zonas elevadas horizontales:

 Tareas en muros, perfiles metálicos y estructuras verticales
 Cubiertas de nave industrial
 Azoteas, terrazas y tejados
 Plataformas, andamios y pasarelas
 Plataformas por encima de la maquinaria, (según R.D. 1627/1997, de 24 de octubre, si
habla de altura superior a los 2 metros de altura).
 Estanterías industriales, almacenes,
 Grandes archivos
 Desniveles, huecos y aberturas
 Bordes en superficies elevadas

Trabajos verticales
Los trabajos verticales son todas aquellas tareas que un operario realiza mediante el uso de
sistemas de posicionamiento con cuerdas.

Otros riesgos que pueden conllevar caerse

No sólo se puede tropezar y caer a distinto nivel, sino que es muy común otros factores que
desencadenan una situación de peligro para el trabajador a más del metro y medio de altura.

 El influjo de radiaciones, altas temperaturas y lugares tóxicos (pérdidas de conocimiento)

 Espacios confinados

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 Realización de sobreesfuerzos
 Electrocución, reacción a una quemadura grave, etc.
 Contaminación química o biológica (ceguera, toses, desmayos, etc.)
 Contactos eléctricos directos e indirectos
 Cortes (desmayo, pérdida de conocimiento y caer al vacío o rodar por una cubierta
inclinada…)
 Caídas de objetos

Aparatos Sometidos a Presión

Se considera a todo recipiente que contenga un fluido sometido a una presión interna superior a la
presión atmosférica. Se clasifican en:

Aparatos a presión con fuego

En estos artefactos la presión del recipiente es producto del vapor generado por el calentamiento
de un fluido y el generador de calor es interno. Los más comunes son las calderas

Aparatos a presión sin fuego (ASP)

Hay muchísima variedad de aparatos a presión sin fuego. Enumeramos los más comunes:

 Los recipientes a presión (con excepción de las calderas) para contener vapor, agua
caliente, gases o aire a presión obtenidos de una fuente externa o por la aplicación
indirecta de calor.
 Los recipientes sometidos a presión calentados con vapor, incluyendo a todo recipiente
hermético, vasijas o pailas abiertas que tengan una camisa, o doble pared con circulación o
acumulación de vapor, usados para cocinar, y/o destilar, y/o secar, y/o evaporar, y/o
tratamiento.
 Los tanques de agua sometidos a presión que puedan ser utilizados para calentar agua por
medio de vapor o serpentinas de vapor y los que se destinan para almacenar agua fría para
dispersarla mediante presión.
 Los tanques de aire sometidos a presión, o de aire comprimido que se emplean como
tanques primarios o secundarios en un ciclo ordinario de compresión de aire, o
directamente por compresores.

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 Recipientes para cloro líquido.

 Recipientes de gases comprimidos, licuados y disueltos.
 Cilindros para gases comprimidos, permanentes, licuados y disueltos.
 Recipientes para líquidos refrigerantes.

Los ASP presentan una serie de riesgos comunes, la mayoría relacionados con una eventual
sobrepresión que pudiera dar lugar a una explosión, principalmente por las siguientes causas:

 Bloqueo, total o parcial, del aire que sale del compresor.

 Fallo de los controles automáticos, combinado con bajo consumo de aire.
 Mal funcionamiento del compresor, sobrevelocidad.
 Sobrecalentamiento, que puede dar lugar a la ignición de los depósitos carbonosos con el
consiguiente peligro de explosión.
 Aunque no es frecuente, pueden iniciarse fuegos y explosiones por combustión de aceites y
vapores procedentes de los utilizados para la lubricación del compresor.
 Proximidad de fuego exterior con el consiguiente sobrecalentamiento y sobrepresión. La
suciedad y/o humedad puede ser causa de corrosiones, así como el bloqueo de válvulas.

Actividad 5

ACTIVIDAD INTEGRADORA 1

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UNIDAD 3: Riesgos por agentes contaminantes

Presentación
En la Unidad 1 hablamos del concepto de enfermedad profesional, en esta nueva unidad veremos
cuáles son los contaminantes que se vinculan con estas enfermedades; evidenciando así la
diferencia entre lo que es un accidente y sus riesgos (Unidad 2) y enfermedad y sus agentes de
riesgo.

Desarrollo
Entre los factores que determinan las enfermedades profesionales tenemos que tener en cuenta
algunos elementos básicos que se diferencian de enfermedades comunes.

 Agente: debe existir un agente en el ambiente de trabajo que por sus propiedades pueda
producir un daño a la salud.
 Exposición: debe existir la demostración de que el contacto entre el trabajador y el agente,
o condición de trabajo nociva, sea capaz de provocar daño a la salud.

Clasificación de los contaminantes, criterios de valoración, normativa

Los agentes o contaminantes higiénicos se clasifican en físicos, químicos y biológicos.

a) contaminantes físicos

Los agentes físicos están contenidos en diversas formas de energía, en general mecánica, térmica
o electromagnética, por lo que deben ser tratados individualmente en función de ese origen
energético.

El ruido y las vibraciones, las situaciones extremas de calor y frío, las radiaciones ionizantes y no
ionizantes (microondas, el láser, rayos infrarrojos y ultravioleta) son los principales contaminantes
físicos.

Algunas de las enfermedades profesionales producidas por los agentes físicos se pueden clasificar
en enfermedades producidas por:

- Agentes térmicos.
- Presión atmosférica.

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- Vibraciones mecánicas.
- Radiaciones ionizantes.
- Ruido.

Ruido y vibraciones

El ruido es uno de los contaminantes más generalizados en el ambiente de trabajo. La propia

consideración de "sonido no deseado" es suficientemente elocuente respecto a su carácter
perturbador.

Esta participación del sujeto en el deseo, como consecuencia de valorar en forma agradable o
desagradable un sonido, hace que relacionemos las características físicas con las psicofisiológicas.

Físicas por lo que afecta al sonido y las segundas por lo que afecta a la audición.

En primer lugar hay que decir que el sonido es una sensación auditiva originada por una onda
elástica que llega a nuestro sentido del oído mediante la propagación de la onda de presión o
fluctuación rápida de la presión atmosférica, a causa de un movimiento vibratorio. Estas ondas
pueden variar en intensidad, frecuencia, etc.

Las características principales del sonido son la intensidad y la frecuencia, medida la primera en
decibelios (dB) y en herzios (Hz) la segunda.

En la medición de ruidos utilizamos los sonómetros y dosímetros, complementados con

analizadores de frecuencias en bandas de octava o de tercios de octava, y con diferentes
matizaciones según se trate de ruidos continuos o de nivel sonoro constante a lo largo del tiempo,
de ruido discontinuo o intermitente, como el del tráfico, y ruido de impacto o instantáneos con
duración inferior a un segundo.

Para que los resultados de medida del ruido sean lo más semejantes posible a la percepción del
oído, los instrumentos de medida llevan incorporados unos filtros o redes de compensación que
determinan las escalas A, B, C o D. La más utilizada es la escala A, por ello se dan los resultados
de medidas de ruido industrial en decibelios (dB) (A). Otros factores que deberemos considerar en
toda valoración de ruido son el tiempo de exposición y la susceptibilidad individual, a efectos de
prevención de la sordera profesional. Entre los diferentes criterios para la valoración del ruido,
nuestra legislación, Decreto Nº351/79 reglamentario de la Ley 19587 en su Anexo V, sustituido por
la Resolución 295/2003 del Ministerio de Trabajo, Empleo y Seguridad Social, establece que:
Ningún trabajador podrá estar expuesto a una dosis superior a 85 dB(A) de Nivel Sonoro Continuo

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Equivalente, para una jornada de 8h y 48h semanales. Asimismo para niveles pico mayores de 140
dB(C) no se permitirá el trabajo sin el uso obligatorio de protectores auditivos.

Enfermedades producidas por las vibraciones mecánicas

Se presentan principalmente en grupos de trabajadores como picapedreros, mineros, etc.,

sometidos a vibraciones que en ocasiones pueden afectar a todo el cuerpo, ya que estos se
trasmiten a través del esqueleto.

Entre las enfermedades locales más significativas se citan, a nivel de mano, la de “dedo muerto”,
que puede aparecer después de 2 años trabajando y solo en la zona afectada; a nivel de carpo, la
enfermedad de Kienbock o necrosis semilunar, que aunque rara, puede ocasionar la impotencia de
la mano, con dolor en el carpo y posteriormente podrían presentarse lesiones musculares,
nerviosas u ostearticulares, como la enfermedad de Loriga, propia de los trabajadores que emplean
herramientas de aire comprimido.

Radiaciones no ionizantes

En el Decreto Nº351/79 reglamentario de la Ley 19587 en su Artículo 63, se establecen los criterios
de prevención y los límites de exposición para los diferentes tipos de radiaciones no ionizantes.
Complementado por el AnexoII “Especificaciones técnicas sobre radiaciones” de la Resolución
295/2003 del Ministerio de Trabajo, Empleo y Seguridad Social.

Actividad 6

Radiaciones ionizantes

La ionizante es una radiación electromagnética o particulada que tiene la capacidad de producir

iones al incidir en la materia. De entre las radiaciones que se presentan en el trabajo cabe destacar
las partículas alfa, beta y los neutrones, así como la electromagnética, gamma y rayos X.

De forma continuada estamos expuestos a radiaciones ionizantes naturales, como los rayos
cósmicos y materiales radioactivos existentes en la tierra, pero sus efectos pueden ser absorbidos

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por nuestro organismo sin producir efectos adversos. Lo que ya puede resultar nocivo es una
acumulación de radiación (dosis) por encima de los valores considerados como permisibles. Es por
ello que se debe tener un cuidado especial con el personal expuesto profesionalmente o que recibe
la radiación como consecuencia de su trabajo habitual. Para estos casos se utiliza el concepto de
dosis equivalente, que expresa la dosis de radiación absorbida por el organismo por unidad de
masa, evaluado el efecto biológico. Actualmente se utiliza el sievert (sv) como unidad de dosis
equivalente del Sistema Internacional. De todas formas todavía se utiliza y es más conocido el rem,
cuya equivalencia es la siguiente: 1 sv = 100 rem. De acuerdo al Decreto Nº351/79 reglamentario
de la Ley 19587 en su Artículo 62, establece que:

1. La Secretaría de Estado de Salud Pública de la Nación es la autoridad competente de aplicación

de la Ley Nº 19.587 en el uso o aplicación de equipos generadores de Rayos X, con facultades
para tramitar y expedir licencias y autorización que reglamenten la fabricación, instalación y
operación de estos equipos y para otorgar licencias y autorizaciones a las personas bajo cuya
responsabilidad se lleven a cabo dichos prácticas u operaciones.

2. La Comisi6n Nacional de Energía At6mica es la autoridad competente de aplicación de la Ley Nº

19.587 en el uso o aplicación de materiales radiactivos, materiales nucleares y aceleradores de
partículas cuyo fin fundamental no sea específicamente la generación de Rayos X y radiaciones
ionizantes provenientes de los mismos o de reacciones o transmutaciones nucleares, con
facultades para tramitar y expedir licencias y autorizaciones específicas que reglamenten el
emplazamiento, la construcción, la puesta en servicio, la operación y el cierre definitivo de
instalaciones y para otorgar licencias y autorizaciones específicas a las personas bajo cuya
responsabilidad se lleven a cabo dichas prácticas u operaciones.

Ambiente térmico

Tanto el tipo de trabajo físico que realicemos como el vestido que utilicemos son aspectos que
influyen en el confort. Pero hay un tercer factor que influye igualmente: el ambiente o condiciones
ambientales. El ambiente depende de estas variables: - Temperatura del aire. - Temperatura
radiante o de los objetos que nos rodean. - Humedad del aire. - Velocidad del aire.

En situaciones de estrés térmico son generalmente los focos de calor o frío los causantes de esa
situación. Es el caso de hornos y cámaras frigoríficas. Constituyen, por tanto, una de las variables
definitivas en ciertas ocasiones. Es el foco directo la causa del estrés. Para una adecuada
valoración del ambiente térmico, además de los factores enunciados, deberemos tener en cuenta el
metabolismo de las personas, la convección del aire, la radiación y la evaporación. Los criterios de

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valoración en nuestra legislación se encuentran en el Decreto Nº351/79 reglamentario de la Ley

19587 en su Anexo II, modificado por 295/2003 del Ministerio de Trabajo, Empleo y Seguridad
Social, el cual además considera el Estrés por frío.

Enfermedades producidas por altas temperaturas. Cuando la temperatura del cuerpo aumenta
por encontrarse el trabajador en un ambiente caluroso, el organismo actúa para mantener la
temperatura normal, aumentando la circulación de la sangre para transportar calor al cuerpo a la
superficie de la piel y perderlo por radiación (acelerando el ritmo cardiaco con la consiguiente fatiga
de corazón), aumentando el sudor para rebajar la temperatura por evaporación, lo que debe
compensarse ingiriendo agua y sal, ya que el sudor contiene un 5% de cloruro sódico y
disminuyendo la actividad física y el rendimiento.

Se presentan en industrias con hornos de fusión, fabricación de cemento, fundiciones, etc., en las
que no existe humedad o en aquellas otras en donde se combina con un exceso de humedad,
como lavanderías, destilerías, azucareras, etc. Dando lugar a lesiones locales y generales como:

- LESIONES LOCALES: lesiones locales agudas, oculares, calambres, etc.

- LESIONES GENERALES: Golpe de calor, insolación, agotamiento por calor, sincope y paro
cardiaco.

Enfermedades producidas por bajas temperaturas. Cuando la temperatura del cuerpo

desciende, se reduce la circulación de la sangre para disminuir la perdida de temperatura y se
produce una vasoconstricción de la piel para reducir la superficie de radiación. Si la temperatura del
cuerpo baja de los 34ºC el trabajador puede quedar semiinconsciente, resultándole doloroso el
movimiento; Al bajar de 31ºC, llega a perder la conciencia y por debajo de 28ºC se produce la
muerte por fibrilación del corazón.

Estas situaciones ocurren en los trabajos en cámaras frigoríficas, fabricación de hielo, en los
marineros, etc., y pueden dar lugar a lesiones locales o generales como:

• LESIONES LOCALES: Congelaciones, reacciones inflamatorias.

• LESIONES GENERALES: Enfriamiento general, a frigore, hipotermia accidental, etc.

Enfermedades producidas por la presión atmosférica. Se presenta en trabajadores sometidos a

la hipertensión, bien de cajones o con escafandras o en los sometidos a hipo presión atmosférica, a
miles de metros por encima del nivel del mar. Como enfermedad más significativa por hipertensión
se pueden citar los accidentes osteoarticulares, localizados en las articulaciones de la cadera y

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hombro. La etapa más grave de la enfermedad por descompresión se caracteriza por una
inestabilidad vasomotora que puede llegar al colapso circulatorio, shock y coma.

La enfermedad más importante por hipo presión es la edema pulmonar, rara y grave producida por
la exposición rápida a las alturas superiores a 2700 m., el mal de los aviadores, producido por
alturas superiores a 2500 m., pudiendo llegar al coma de las alturas a los 7000 m.

Las manifestaciones más generales son enrojecimiento de la piel, hemorragia d la nariz, encías y
pulmones, vómitos, mareos, perdida del equilibrio e incluso algunos casos pueden llegar a producir
la muerte.

Actividad 7

b) contaminantes químicos

Los contaminantes químicos, formados por materia inanimada, se presentan en el aire como
moléculas individuales o en grupos, lo que determina un tratamiento diferenciado. Contemplamos
los siguientes:

- Gases. Son fluidos que se expanden hasta ocupar el recinto que los contiene; no condensan
porque su temperatura crítica es inferior a la temperatura ambiente.

- Vapores. Son formas volátiles de substancias que se presentan en estado líquido, habitualmente,
bajo temperatura y presión ambiental. El bajo punto de ebullición de los solventes hace que se
volatilicen o evaporen a temperatura ambiente.

- Humos metálicos. Son el resultado de condensaciones de sustancias previamente volatilizadas y

que proceden, generalmente, de procesos en los que existen metales fundidos.

- Humos carbonosos. Son partículas de carbón o cenizas que proceden de la combustión

incompleta de material orgánico.

- Aerosoles. Partículas sólidas o pequeñas gotas de líquido, tan pequeñas como para permanecer
en el aire un tiempo determinado.

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- Nieblas. Son suspensiones de finas gotas líquidas que se producen por condensación de vapores
o por la dispersión en su estado líquido.

El riesgo de contaminación química obliga a tomar medidas que incluyen el etiquetado y

almacenamiento seguros, mantener siempre orden y limpieza en estos lugares, normas especiales
para su manipulación, uso de elementos de protección personal adecuados, medición periódica de
niveles ambientales y evaluación periódica de trabajadores expuestos.

Algunas de las enfermedades profesionales producidas por los agentes químicos se pueden
clasificar en, enfermedades producidas por:

- Polvos.
- Compuestos orgánicos.
- Compuestos inorgánicos.

Enfermedades producidas por polvos

Son enfermedades producidas por contaminantes en forma de polvo y denominadas como

“nosoconiosis” y según el órgano afectado reciben nombres específicos.

- Neumoconiosis, afecta a los pulmones.

- Dermaconiosis, afecta a la nariz.
- Rinoconiosis, afecta los huesos.
- Osteoconiosis, afecta los huesos.
- Oftaconiosis, afecta los ojos, etc.

Enfermedades producidas por compuestos orgánicos

Son enfermedades producidas por hidrocarburos, derivados por hidrocarburos, derivados de

halogenados, alcoholes, éteres, cetonas, ácidos orgánicos, benceno, tolueno etc. En este grupo se
encuentran como más importantes las producidas por el benceno (benzolismo), tolueno y
tricloroetileno. Quizás la más importante de ellas sea el benzolismo, ya sea que el benceno tiene
grandes aplicaciones en la industria como disolvente. Esta enfermedad se produce tanto por la
manipulación del producto en estado puro, como por la de aquellas mezclas de disolventes o
productos de destilación que lo contengan en proporción elevada.

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El benzolismo es una enfermedad grave producida por la inhalación de vapores que penetrando por
la vía respiratoria pasan la sangre fijándose en la medula ósea, cerebro, hígado, etc., produciendo
intoxicación y originando anemia, hemorragias y en ocasiones puede producir la muerte.

Enfermedades producidas por compuestos orgánicos

Son enfermedades producidas por la extracción, tratamiento, preparación, empleo y

manipulaciones de metales y sus compuestos (plomo, mercurio, cadmio, manganeso, cromo,
níquel, berilio, talio y vanadio) o de lo metaloides y sus compuestos (fósforo, arsénico, cloro, bromo,
yodo, flúor, ácido nítrico, óxido de azufre, ácido sulfúrico, amoniaco, sulfuro de carbono, oxido de
carbono, etc.).

También se destacan por su importancia las enfermedades producidas por el plomo (saturnismo),
mercurio, cromo y los metaloides (fósforo y arsénico). El saturnismo es provocado por la acción del
plomo que actúa como toxico, bien en forma simple o combinada, como óxidos de plomo. Pero
cabe recalcar que existen hasta 43 agentes químicos causantes de enfermedades profesionales.

Actividad 8

c) contaminantes biológicos

Por lo que respecta a los agentes biológicos, son algunas formas microscópicas de seres vivientes
que se encuentran en determinados puestos de trabajo y son capaces de producir enfermedades
concretas. Están constituidos por bacterias, parásitos, virus y hongos.

Los agentes biológicos se pueden transmitir por contacto físico, por inhalación, inyección e
ingestión. En trabajos de enfermería de hospitales, en investigaciones de laboratorio, en granjas,
mataderos y operaciones de tratamiento y envasado de carnes, son posibles los peligros por
agentes biológicos. En los hospitales los peligros biológicos principales son las infecciones
bacterianas (neumonías) y las virales (hepatitis B, SIDA). El personal de lavandería, de atención al
material quirúrgico, de enfermería, preparación de alimentos y tareas similares, es susceptible de
contaminar o contaminarse con los agentes biológicos. Por ello deberán extremar la higiene
personal, esterilización y desinfección.

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Pueden causar el carbunco, la fiebre de malta, la tuberculosis y el tétanos. Se presentan en forma

esférica (cocos), de bastón (bacilos) y de sacacorchos (espirilos). Respecto a los parásitos
debemos precisar que nos referimos al concepto de que son organismos parásitos de plantas o
animales, y no a bacterias o virus. Los parásitos viven en otro organismo, del que se aprovechan
sin beneficiarle, como es el caso de la tenia en el intestino. Las infecciones parasitarias principales
están causadas por protozoos, helmintos y artrópodos. Los virus, de tamaño submicroscópico, sólo
pueden ser vistos con microscopio electrónico. Son parásitos intracelulares, es decir, que crecen y
se multiplican dentro de las células. Son enfermedades virales las provocadas por virus
respiratorios, las transmitidas por animales (rabia) y por infecciones sanguíneas (hepatitis vírica,
SIDA). Los hongos son formas de vida vegetal y microscópica. Su principal incidencia en las
personas se manifiesta a través de la piel. Las enfermedades micóticas causadas por estos
microorganismos se centran principalmente en los agricultores, los dedicados a la cría de animales
y, en general, en los que trabajan al aire libre.

Virus

Son la forma de vida más simple, de tamaño extraordinariamente pequeño. Están constituidos por
material genético – ácido desoxirribonucleico (ADN) o ácido ribonucleico (ARN) – y una cubierta
proteica. Su ciclo vital requiere inexcusablemente la existencia de un hospedador. La infección se
produce al inyectar el material genético en las células del hospedador.

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- Enfermedades causadas por los virus son:

- Hepatitis B (hepadnaviridae), GR-3.
- Rabia (rhabdoviridae), GR-3
- Enfermedad de Newcastle (paramyxoviridae), gr-2

Bacterias

Son microorganismos algo más complejos que los virus y, a diferencia de ellos, son capaces de
vivir en un medio determinado sin la necesidad de pasar por un medio por un huésped intermedio.

- Brucelosis (Brucela abortus B).

- Carbunco (Bacillus Antrhracis).
- Fiebre Q (Coxiella Burnetti).
- Leptospirosis (Leptospiras).
- Legionella (Legionella pneumophila).
- Tuberculosis (Mycobacterium Tuberculosis).
- Tétanos (Clostridium Tetani).
- Tularemia (Francisella tularensis-tipo A).

Hongos

Son formas de vida microscópica que presentan una estructura vegetativa denominada micelio que
está formado por hifas (estructuras filiformes). Su hábitat natural es el suelo, pero algunos
componentes de este grupo son parásitos tanto de vegetales como de animales, y por supuesto del
hombre.

- Candidiasis (“cándidas” o levaduras parásitas que afectan a la piel).

- Blastomicosis (Blastomyces dermatiditis) afecta a la piel y se da principalmente en USA y
Canadá.

Parásitos

Son animales pluricelulares con ciclos vitales complicados y con diversas fases en su desarrollo.
Así, es frecuente que completen cada una de sus fases de desarrollo (huevo, larva, adulto) en

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diferentes huéspedes (animales / hombre) y que la transmisión de un huésped a otro sea realizada
por diferentes vectores (heces, agua, alimentos, insectos, roedores, etc.).

Pueden considerarse como las enfermedades producidas por parásitos más conocidas:

- Anquilostomiasis (Ancyclostoma duodenal).

- Histoplasmosis (histoplasma capsulatum).

Vía de Trasmisión de los Contaminantes Biológicos:

- Vía inhalatoria: a través de la nariz, boca y pulmones.

- Vía dérmica: a través de la piel.
- Vía digestiva: a través de la boca y tubo digestivo.
- Vía parenteral: a través de heridas, pequeños cortes, pinchazos, etc.

Actividad 9

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UNIDAD 4: Herramientas de prevención

Presentación
El control de los riesgos reside, en gran medida, en alcanzar los objetivos de Salud y Seguridad en
el Trabajo. Los mecanismos intervinientes son muy complejos y estrechamente vinculados a cada
actividad laboral. No obstante describimos, a continuación, medidas y acciones posibles para que
puedas asociar la existencia de riesgos profesionales a tu propio ámbito de actividad laboral.

Desarrollo
Evaluación de los riesgos

La evaluación de riesgos es un proceso por el cual se busca identificar y eliminar riesgos presentes
en el entorno de trabajo así como su valoración y la acción preventiva. Todo puesto de trabajo debe
ser evaluado para verificar si hay algún riesgo en las condiciones de trabajo para la persona que lo
ocupa.

Es un procedimiento en el que se mezclan procesos de información, de investigación, de

participación y de decisión, en los que se debe involucrar la empresa, los trabajadores y el servicio
de salud y seguridad.

La evaluación de riesgos es un elemento dinámico que debe revisarse y actualizarse; cada vez que
cambien las condiciones de trabajo de dicho puesto y/o las características de la persona que lo
ocupa, o que se haya verificado la existencia de un daño a la salud.

Medidas preventivas a adoptar. Priorización.

Deberán aplicarse con arreglo al siguiente orden de prioridad:

1. Eliminar el riesgo en su origen, con la adopción de medidas técnicas de control o

medidas organizativas: cuando aplicamos el principio de la prevención integrada mediante una
política de gestión inclusiva, nos encontraremos con una cantidad de riesgos que serán eliminados
porque se corregirán determinadas condiciones de trabajo o bien porque en el proceso de decisión
ya se elige opciones de trabajo sin riesgo.

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2. Minimizar el peligro/riesgo, a través de la aplicación de medidas preventivas de carácter

colectivo y con el diseño de sistemas de trabajo seguro que comprendan disposiciones
administrativas de control.

Existen riesgos cuya eliminación a corto plazo no es técnicamente posible o presenta dificultades
operativas, sin embrago es posible reducirlos o minimizarlos. Hay que analizar dichos procesos de
trabajo y sus riesgos para ver qué se puede hacer para controlarlos y asegurarse de que no dañan
la salud de los trabajadores.

La evaluación de los riesgos que no hayan podido evitarse debe ser sistemática y permanente:

 Deberían adoptarse procedimientos o disposiciones de prevención y control de los

peligros/riesgos, y los mismos deberían:
a. ajustarse a los peligros y riesgos que existan en la organización;
b. examinarse y, de ser necesario, modificarse periódicamente;
c. cumplir con la legislación nacional y reflejar las prácticas más adecuadas, y tener en
cuenta los conocimientos más recientes, incluida la información o los informes de
organizaciones como la inspección del trabajo, los servicios de seguridad y salud en el
trabajo, u otros servicios, según sea necesario.
 Utilización de Equipos de protección individual/personal: Cuando ciertos peligros/riesgos no
puedan controlarse con disposiciones colectivas, el empleador debería ofrecer equipo de
protección personal, incluida ropa de protección, sin costo alguno y debería aplicar medidas
destinadas a asegurar que se utiliza y se conserva dicho equipo. Los elementos de
Protección Personal solo serán usados cuando otros sistemas de control de riesgos no han
podido solucionar íntegramente el problema existente; esto es válido tanto para el control
de las enfermedades profesionales como para el control de los accidentes.

Acciones preventivas en materia de Salud y Seguridad Laboral

Existen razones éticas, legales, sociales y económicas para ocuparnos de la eliminación de causas
que posibilitan que se produzcan los accidentes y las enfermedades profesionales derivadas del
trabajo; la gestión efectiva y eficaz de un verdadero sistema preventivo, promueve la eficiencia y el
control permanente de las condiciones y medio ambiente de trabajo. Sabiendo que existen
procedimientos dentro del marco legal para la defensa de la salud laboral, en el cual se requiere
que las empresas y las organizaciones implementen programas para eliminar lesiones y
enfermedades, anticipándose a ellas por medio de la prevención.

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La gestión de los riesgos por medio de un sistema de mejora continua nos brindará un desempeño
que promueva la salud y ambientes favorables de trabajo. Las Empresas deben internalizar y
entender la importancia de implementar altos estándares en los niveles de salud y seguridad. Se
propone implementar las bases para las guías de actuación y facilitar la implementación de un
sistema de gestión en Salud y Seguridad. Estas prácticas tienen por objetivo principal brindar las
herramientas preventivas a fin reducir las condiciones desfavorables; las entendemos como
aquellas formas de actuación innovadoras que aportan mejoras relevantes en términos de
eficiencia y que son susceptibles de ser transferidas a un ámbito general.

Las etapas clásicas de la práctica de evaluación de riesgos son las siguientes:

 Identificación de posibles peligros para la salud en el medio ambiente de trabajo;

 Evaluación de los peligros y riesgos, un proceso que permite valorar la exposición y extraer
conclusiones sobre el nivel de riesgo para la salud humana;
 Prevención y control de riesgos, un proceso que consiste en desarrollar e implantar
estrategias para eliminar o reducir a niveles aceptables la presencia de agentes y factores
nocivos en el lugar de trabajo. El enfoque ideal de la prevención de riesgos es “una
actuación preventiva anticipada e integrada”, que incluya:
· Evaluación de los efectos sobre la salud de los trabajadores, antes de diseñar e
instalar, en su caso, un nuevo lugar de trabajo;
· Selección de la tecnología más segura, menos peligrosa y menos contaminante;
· Diseño adecuado, con una distribución y una tecnología de control apropiadas, que
prevea un manejo y una evacuación seguros de los residuos y desechos resultantes;
· Elaboración de directrices y normas para la formación del personal sobre el correcto
funcionamiento de los procesos, métodos seguros de trabajo, mantenimiento y
procedimientos de emergencia.

Por fortuna, existe una creciente tendencia a considerar las nuevas tecnologías desde el punto de
vista de los posibles impactos negativos y su prevención, desde el diseño y la instalación del
proceso hasta el tratamiento de los residuos y desechos resultantes, aplicando un enfoque integral.
Los aspectos económicos deben analizarse en términos que van más allá de la mera consideración
del coste inicial; otras alternativas más caras, que ofrecen una buena protección de la seguridad y
salud del trabajador, pueden resultar más económicas a largo plazo. La protección de los
trabajadores debe iniciarse mucho antes de lo que habitualmente se hace. Los responsables del
diseño de nuevos procesos, maquinaria, equipos y lugares de trabajo deberían disponer siempre de
información técnica y asesoramiento sobre seguridad e higiene.

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Identificación de riesgos

La identificación de riesgos es una etapa fundamental para una planificación adecuada de la

evaluación de riesgos y de las estrategias de control, así como para el establecimiento de
prioridades de acción. Un diseño adecuado de las medidas de control requiere, asimismo, la
caracterización física de las fuentes contaminantes y de las vías de propagación de los agentes
contaminantes. La identificación de riesgos permite determinar:

· Los agentes que pueden estar presentes y en qué circunstancias;

· La naturaleza y la posible magnitud de los efectos nocivos para la salud y el bienestar. La
identificación de agentes peligrosos, sus fuentes y las condiciones de exposición requiere
un conocimiento exhaustivo y un estudio detenido de los procesos y operaciones de
trabajo, las materias primas y las sustancias químicas utilizadas o generadas, los productos
finales y los posibles subproductos, así como la eventual formación accidental de
sustancias químicas, descomposición de materiales, quema de combustibles o presencia
de impurezas. La determinación de la naturaleza y la magnitud potencial de los efectos
biológicos que estos agentes pueden causar si se produce una exposición excesiva a ellos
exige el acceso a información toxicológica.
Asimismo deberán considerarse, como se ha mencionado anteriormente, el diseño y el tipo
de maquinarias y equipos a utilizar para prevenir accidentes en el ámbito laboral.

La identificación de riesgos consiste en enumerar y localizar todos los riesgos presentes que
pueden provocar accidentes y/o enfermedades profesionales.

Para obtener información y poder determinar estos riesgos, se deberá acceder a la siguiente
información en los lugares de trabajo:

 Datos estadísticos obtenidos en la empresa.

 Observación de los riesgos: se refiere a la localización de los riesgos evidentes, que

pudieran causar lesión o enfermedades a los trabajadores y/o daños materiales, a
través del recorrido por las áreas a evaluar.

 Consideración de opiniones de operarios, supervisores.

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Luego de esta identificación, se podrá llevar a cabo la evaluación de los riesgos. La evaluación es
un reconocimiento de los peligros y riesgos presentes en los sectores y puestos de trabajo.

Habitualmente la evaluación de riesgos se lleva a cabo a través de matrices donde se definen los
peligros, riesgos y luego una evaluación, que puede ser por ej. El producto de la probabilidad x la
consecuencia de ese riesgo detectado. Así se establecen órdenes de prioridades para comenzar a
atacar los riesgos más significativos o de mayor valoración.

Para conocer más ejemplos de evaluación de riesgos, puedes acceder a la NTP 330, que son notas
técnicas de prevención- en la que desarrolla una metodología muy interesante:

http://www.insht.es/InshtWeb/Contenidos/Documentácion/FichásTecnicás/NTP/Ficheros/301á400/
ntp_330.pdf

Actividad 10

Es importante destacar, que más allá de la decisión adoptada para atacar el riesgo, siempre es
necesario llevar a cabo medidas de control, en materia de Higiene y Seguridad en el trabajo, en
forma periódica, lo que permitirá conocer si la medida es correcta o si es necesario continuar
trabajando en la mejora.

Las medidas de control pueden ser la consecuencia de una evaluación de la exposición con
resultado de “riesgo no tolerable”, o bien pueden adoptarse anticipadamente, integradas en el
diseño del equipo y de la instalación.

Esta segunda posibilidad es la mejor, ya que, si el equipo no genera riesgo, no será necesario
evaluarlo y además se evitará tomar medidas posteriores. Pero hay que tener en cuenta que en
algunos trabajos, tales como soldadura por arco, hay que proteger directamente al trabajador, ya
que no son viables otras medidas.

Las medidas de control se clasifican, de la forma habitual, en las tres categorías siguientes,
aplicándose en el mismo orden:

– Medidas de control en la fuente.

– Medidas de control en el medio de trabajo / Medidas administrativas.

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– Medidas de control en el receptor o trabajador.

Medidas de control en la fuente

La mejor medida de control es la adquisición de equipos cuyo diseño incluya la seguridad en el

origen. Por lo general están ligadas a medidas de ingeniería como sistemas de protección de partes
móviles, enclavamientos, aislamiento del ruido, sistemas de extracción o ventilación, pantallas,
dispositivos de seguridad, entre otros.

Conviene recordar que el mantenimiento preventivo es una de las mejores medidas para conseguir
que los equipos e instalaciones permanezcan seguros.

Medidas administrativas y/o de gestión

La segunda opción es aplicar un programa de medidas organizativas sobre el puesto de trabajo.

Entre ellas, se puede citar:

- La organización del trabajo, estableciendo procedimientos escritos con métodos de trabajo

seguros y revisando su cumplimiento periódicamente.
- Señalizar el riesgo y delimitar áreas de trabajo. – La limitación del tiempo de exposición.
- La limitación del acceso al área de riesgo a todas aquellas personas no relacionadas con el
puesto de trabajo.
- Control de uso de EPP
- Orden y limpieza de los sectores

Medidas de control sobre el trabajador

En general, este tipo de medidas suelen aplicarse cuando el resto de las medidas fallan, pero la
formación y la información son medidas complementarias imprescindibles para conseguir la eficacia
de las medidas técnicas u organizativas.

Si a pesar de la implantación de medidas de control sobre la fuente y sobre el medio de trabajo, el

riesgo existe, se deberá proporcionar a los trabajadores:

- Información sobre los riesgos para la seguridad y la salud en el puesto de trabajo. Para cumplir
con el deber de protección, el empresario debe informar a los trabajadores acerca de:

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 Los riesgos para la seguridad y salud que afectan a la empresa en su conjunto. También de
aquellos inherentes al puesto de trabajo en concreto del trabajador.
 Las medidas de prevención y protección aplicables a los riesgos detectados e indicados.
 Las medidas correctoras adoptadas.
- Formación específica (si es necesaria) sobre el manejo seguro del equipo y la utilización de las
medidas técnicas adoptadas para prevenir el riesgo. La formación no debería limitarse sólo a la
fase inicial del trabajo, ya que está demostrada la eficacia de las acciones formativas periódicas
adaptadas al puesto de trabajo.

- La vigilancia de la salud.

- Utilización de EPP que, en el caso de ser necesarios, deben ser específicos para cada caso
concreto.

Tipos de controles Control Específico

Control sobre la fuente Sustitución

Modificación de la fuente
Modificación de las prácticas de trabajo
Automatización
Separación
Aislamiento
Ventilación
Control administrativo Modificación del tiempo de exposición
Instructivos de trabajo
Orden y limpieza
Otros
Control sobre el trabajador Introducción y capacitación a los
trabajadores
Vigilancia médica
Uso de EPP

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Actividad 11

Sistemas de Gestión en Salud y Seguridad

Además de todo lo que hemos expuesto anteriormente, hoy la tendencia es la implementación de

sistemas de gestión en salud y seguridad.

La implementación de Sistemas de Gestión de la Seguridad y Salud en el Trabajo por parte de los

empleadores trae innumerables beneficios para la salud de los trabajadores, quienes de hecho y
derecho son los beneficiarios indiscutidos de este importante “tablero de herramientas”. Los
empleadores también se benefician al fijar un norte en la mejora continua y poder demostrar su
compromiso con la Seguridad y Salud en el Trabajo.

Convencida de este enfoque la SRT adoptó las “Directrices sobre Sistemas de Gestión de la
Seguridad y la Salud en el Trabajo”, de la Oficina Internacional del Trabajo-OIT a través de la
Resolución SRT N° 103/2005 y aprobó mediante la Resolución Nº 523/2007 las “Directrices
Nacionales para los Sistemas de Gestión de la Seguridad y Salud en el Trabajo”, las cuales fueron
elaboradas con el fin de poder ayudar a las organizaciones en la implementación de Sistemas de
Gestión de la Seguridad y Salud en el Trabajo.

Resolución 103/2005 http://servicios.infoleg.gob.ár/infolegInternet/ánexos/100000-

104999/103328/normá.htm

Resolución 523/2007 http://servicios.infoleg.gob.ár/infolegInternet/ánexos/125000-

129999/127249/normá.htm

Si bien la aplicación del modelo propuesto por la OIT no exige certificación, la Superintendencia
diseñó un reglamento para el reconocimiento de implementación del sistema que se encuentra en
la Resolución SRT N° 1629/2007.

Por otro lado, existen normativas voluntarias a nivel internacional para la implementación y
certificación de sistemas de gestión de salud y seguridad, en este caso es la norma ISO 45.001
donde define los principios y lineamientos para la implementación de un sistema con las
características antes mencionadas.

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La norma ISO 45001 "Occupational health and safety management systems -- Requirements with
guidance for use" en español "Sistemas de gestión de salud y seguridad en el trabajo - Requisitos y
orientación para el uso", es una norma internacional que especifica los requisitos para un sistema
de gestión de salud y seguridad ocupacional (en inglés: OH&S, en español SST) y proporciona
indicaciones para su uso, para permitir a las organizaciones proporcionar trabajos seguros y
saludables, prevenir accidentes en el trabajo y problemas de salud, además de mejorar SST de
manera proactiva.

Es aplicable a cualquier organización que desee establecer, implementar y mantener un sistema de

gestión para mejorar la salud y la seguridad en el trabajo, eliminar los riesgos y minimizar los
riesgos (incluidas las fallas del sistema), aprovechar las oportunidades de SST. Ayuda a una
organización a alcanzar los resultados esperados de su sistema de gestión.

De acuerdo con la política de seguridad y salud de la empresa en el lugar de trabajo, los resultados
esperados de un sistema de gestión SST incluyen:

a) mejora continua de los servicios relacionados con la SST;

b) cumplimiento de los requisitos legales y otros requisitos;

c) logro de los objetivos para SST.

ISO 45001 es aplicable a cualquier organización, independientemente de su tamaño, tipo y

actividad. Es aplicable a los riesgos de SST bajo el control de la organización, teniendo en cuenta
factores como el contexto en el que opera la organización y las necesidades y expectativas de sus
trabajadores y otras partes interesadas.

Al mismo tiempo, la SRT propone las siguientes metodologías para la evaluación de riesgos:

Mapa de Riesgos

El mapa de riesgos permite disponer, en tiempo real, de un diagnóstico de los riesgos laborales en
todo el territorio nacional a través de un Sistema de Información Geográfica diseñado desde la SRT.

Este mapa constituye una herramienta efectiva para el diseño de políticas orientadas a la
prevención de riesgos laborales, facilitando las etapas de diagnóstico, diseño y monitoreo. Al mismo
tiempo permite determinar el grado de cumplimiento de la normativa vigente.

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El mapa de riesgos se construye sobre la base de la interrelación de datos obtenidos de diversas

fuentes y tiene tres niveles: Registro de Riesgos del Personal Expuesto, Mapa de Riesgos por
Establecimiento y Mapa de Riesgos País.

Registro de Riesgos del Personal Expuesto

El registro del personal expuesto permite realizar un seguimiento de la carrera laboral de un

trabajador y de los agentes de riesgo a los que pudo estar expuesto. La información brindada por
este mapa posibilita detectar por ejemplo, ante la aparición de una enfermedad, si el trabajador
habría estado expuesto durante su actividad laboral al agente de riesgo causante o no. También
facilita descubrir nuevas relaciones entre enfermedades profesionales, agentes de riesgos y
actividad laboral.

La fuente de obtención de información para este mapa es: La Declaración de Agentes de Riesgo
asociados al CUIT de la empresa.

Mapa de Riesgos por Establecimiento

El mapa permite el conocimiento de los riesgos del trabajo que podrían provocar accidentes y
enfermedades profesionales de cada una de las actividades que se desarrollan en un
establecimiento productivo.

La información de este mapa se encuentra en una matriz de datos que se obtiene de las siguientes
fuentes:

– Declaración de agentes de riesgo (DAR).

– Relevamiento General de Riesgos Laborales (Resolución SRT 463/09, Resolución SRT 529/09 y
Resolución SRT 741/10).

– Registro de Sustancias Cancerígenas (Resolución SRT 415/02).

– Registro de Difenilos Policlorados (Resolución SRT 497/03).

– Registro de Accidentes Industriales Mayores.

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Mapa de Riesgos País

El mapa permite obtener una imagen en tiempo real del estado de los riesgos laborales por área
geográfica y por actividad económica (CIIU). Este mapa colabora con la optimización de la
asignación de recursos en el diseño y planificación de políticas por regiones y actividades
económicas.

La información para la construcción de este mapa se obtiene de las siguientes fuentes:

– Relevamiento General de Riesgos Laborales (Resolución SRT 463/09, Resolución SRT 529/09 y
Resolución SRT 741/10).

– Incumplimientos de Registro general de riesgos laborales.

– Declaración de Agentes de Riesgo.

–Denuncias de Accidentes de Trabajo y Enfermedades Profesionales de las ART.

– Registros de Sustancias Cancerígenas (Resolución SRT 415/02).

– Registro de Difenilos Policlorados (Resolución SRT 497/03).

– Registros de Accidentes industriales mayores (Resolución SRT 743/03).

– Registro operativo de accidentes mortales.

– Registro de actuaciones judiciales.

–Dictámenes de Comisiones Médicas.

– Actas de inspección.

Actividad 12

ACTIVIDAD INTEGRADORA 2

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