Capítulo 2

Compresor de aire
2.1 Historia
Desde una perspectiva orgánica, el primer compresor de aire utilizado por los seres
humanos, fueron sus propios pulmones. Los pulmones son capaces de tratar 100𝐿𝑃𝑀=
6𝑚3/ℎ y ejercen una presión entre 0.02 𝑏𝑎𝑟 𝑦 0.08 𝑏𝑎𝑟. Aunque, ha de saberse que el
interés por comprimir aire humanamente, perdió fuerza 3000 A.C, cuando la metalurgia
tomó su lugar con temperaturas superiores a los 1000℃.
El segundo compresor de aire, o el primero mecánicamente, se diseñó 1500 D.C, y
consistía en una bolsa flexible que al ser aplastada liberaba aire comprimido (esto para
ayudar a mantener las altas temperaturas de los hornos que se usaban para la fundición).
Un claro ejemplo serían los egipcios, que decoraban sus tumbas con bronce (aleación de
cobre estaño) y oro.

Fuelles manuales para producción de aire 1

La primera persona que estableció los principios de la neumática, fue el matemático e

inventor griego Ktesibios (282 a.C hasta 222 a.C.), quien escribió los primeros tratados
acerca de este tema y hoy se le recuerda como el padre de la neumática.
En 1762, un ingeniero llamado John Smeaton diseñó un cilindro soplador manejado
por energía hidráulica. Pero a pesar de que el invento de Smeaton era eficiente, fue
reemplazado por una máquina inventada por Johm Wilkinson en 1776. El diseño de Johm
Wilkinson se consideró el prototipo de todos los compresores mecánicos, y fue incluso,
instalada en su fábrica de Wilby en Shropshire.
Ya los compresores de esa época, se comenzaron a utilizar para la minería y
ventilación de áreas subterráneas. De hecho, durante la construcción del sistema de trenes
de Italia-Francia, en 1857, una perforadora de aire comprimido con presiones de hasta 6
bares se encargaban de mover grandes volúmenes de aire en la construcción del túnel de
13,6 kilómetros.
 Construcción del túnel de Mont-cenis 1

Esto desencadenó que otras ideas aparecieran, como lo fue el primer martillo
neumático inventado en 1880.
En 1846-1914, George Westinghouse inventa los frenos de aire comprimido y los
patenta en 1869.

Inventor de los frenos de aire 1

Otro ejemplo sería en 1888, en donde el ingeniero austriaco Viktor Popp crea la
primera planta de compresores, y en solo tres años la planta de 1,500kW de Popp crece a
18,000kW. Esta había sido instalada en las alcantarillas de París, rondando los siete
kilómetros, sin incluir cincuenta kilómetros de líneas secundarias.

Planta de compresores, sistema neumático 1

En 1934, el profesor Lysholm (1893-1973) presenta en Suecia su patente del

compresor de tornillo con dos rotores circulares.
 Compresor de tornillo 1

Llegando ya a la actualidad, la diversificación en el área de los compresores de aire se

ha expandido rotundamente. No solo existen uno o dos tipos de compresores, sino una
gran rama que permite la exigencia para diferentes demandas. Enfatizar que, los
compresores se han comercializado, y es común verlos en industrias grandes, pequeñas,
y en casas. Los compresores de aire se clasifican de la siguiente manera:

.
Ilustración 1

2.2 Funcionamiento del compresor

Para poder hablar del funcionamiento de un compresor de aire, y sus principios,
primero hay que definir su trabajo. En otras palabras sencillas, el compresor de aire es
una máquina diseñada para aumentar la presión del aire a través de la compresión del gas
en un espacio confinado, permitiendo el transporte de un caudal que sea capaz de traspasar
energía.
Básicamente, se podrían definir cuatro etapas de un compresor de aire: aspiración,
desplazamiento, compresión (no aplica para todos los casos), y escape.

2.2.1 Tipos de compresores

A la hora de hablar del funcionamiento de un compresor de aire, no se puede
simplemente describir un mecanismo genérico, sino, hablar de los tipos de compresores
(ya mencionados en la historia del compresor de aire, página ocho) y detallar sus
propias características. Los cuales son:

2.2.1.1 Compresores de desplazamiento positivo

Dentro de la clasificación de compresores de desplazamiento positivo, se encuentran
también los reciprocantes (pistones y membrana) y los rotativos (lóbulos, tornillo, paletas
y compresores scroll), así como lo muestra el siguiente esquema:

Ilustración 2

Los compresores de desplazamiento positivo poseen dimensiones fijas, y por cada

movimiento del eje de un extremo al otro se mantiene la misma reducción en volumen y
el correspondiente aumento de presión y temperatura.

2.2.1.1.1 Compresores Rotativos

La principal característica de los compresores rotativos es su uso de rotores para
trabajar.

De Lóbulos
Los compresores de lóbulos, también conocidos como “Roots”, son aquellos
compresores de aire de desplazamiento positivo-rotativos que poseen dos rotores en
forma de ocho (lóbulos) que giran sincronizadamente uno contra otro. Para ilustrar el
concepto vea la siguiente imagen:

Ilustración 3
 El funcionamiento de este compresor se basa en el giro ordenado e inverso de ambos
rotores dentro de la carcasa, que a su vez, forman concavidades o cámaras en las cuales
desplazan el gas de un extremo a otro.

Características:
❖ Producen altos volúmenes (caudal) de aire seco a relativamente baja presión.
❖ Este sistema es muy simple y su funcionamiento es muy parecido a la bomba de
aceite del motor de un auto donde se requiere un flujo constante.
❖ Tienen pocas piezas en movimiento.
❖ Son lubricados en general en el régimen de lubricación hidrodinámica aunque
algunas partes son lubricadas por salpicadura del aceite. A veces los rodamientos
o cojinetes pueden estar lubricados por grasas.
❖ Los rotores pueden ser bilobulares o trilobulares.
❖ Los lóbulos solo desplazan el gas, no lo comprime.
Una de las desventajas de este sistema es que existen múltiples fugas entre los rotores,
demás, se requiere de una gran exactitud mecánica para ambos lóbulos, y robustos ejes
para soportar los fuertes empujes laterales y perpendiculares al eje.

De Tornillo
Estos compresores de desplazamiento positivo-rotativos son conocidos usualmente
por el nombre de helicoidales. Su funcionamiento se basa prácticamente en dos rotores
(uno macho y otro hembra) paralelos y horizontales en forma de tornillos que giran en
sentido contrario en el interior de la carcasa, formando cámaras de trabajo que desplazan
el aire de un punto a otro.
El tamaño de las cámaras varía de la entrada del aire hasta su salida, compartiéndolo
y expulsándolo con mayor presión.
En el esquema inferior, se ve la sección de un conjunto rotórico, donde se pueden
apreciar los tornillos trabajando en el interior de la carcasa.

Ilustración 4

Características
❖ Silencioso, pequeño, bajo costo.
❖ Flujo continuo de aire o Fácil mantenimiento.
❖ Presiones y volúmenes moderados.
Este tipo de compresores se está usando cada vez más para aplicaciones de no muy
alta presión, como herramientas neumáticas, servicios generales de planta o refrigeración.
Suelen funcionar con pocas vibraciones, por lo que no precisan fundación especial.
Existen dos tipos de compresores de tornillo:
❏ Húmedos: Los dos rotores trabajan en contacto con el aire y el lubricante, por lo
que, posterior al escape del gas este necesita ser limpiado.
❏ Secos: Los dos rotores trabajan solamente en contacto con el aire, y no poseen una
lubricación que contamine el gas. Solamente los engranajes con impulsan los
tornillos son lubricados, pero estos, no están en interacción con el aire.

De Paletas
Un diseño interesante de los compresores de desplazamiento positivo-rotativos, es el
que usa un rotor compuesto de paletas deslizables que gira excéntricamente por dentro de
la carcasa, la cual, al ser hueca circularmente, las paletas salen y entran del rotor,
cambiando el área de almacenamiento del gas. Dichas cámaras toman el aire y lo
comprimen desplazándolo hacia el escape.

Ilustración 5

Características
❖ Silencioso y pequeño.
❖ Flujo continuo de aire.
❖ Buen funcionamiento en frío.
❖ Sensibles a partículas y tierra.
❖ Fácil mantenimiento.
❖ Presiones y volúmenes moderados.
Una de las desventajas de este compresor de aire, es la fricción presente entre las
paletas y la carcasa.

De Scroll
Los compresores de desplazamiento positivo-rotativos de Scroll no son muy conocidos
normalmente, pero, tienen una aplicación típica en las aplicaciones exentas de aceite. El
compresor Scroll se puede considerar como la última generación de los compresores
rotativos de paletas,
Estos compresores tienen un desplazamiento que se denomina orbital. La compresión
se realiza por reducción de volumen. El conjunto compresor está formado por dos rotores
con forma espiral. Uno de ellos es fijo en la carcasa y el otro es móvil, accionado por el
motor. Están montados con un desfase de 180º, lo que permite que en su movimiento se
creen cámaras de aire cada vez más pequeñas. En la siguiente ilustración se puede apreciar
su forma interna.
 Ilustración 6

Ventajas

❖ Pequeño número de partes móviles, un 60% menos que en un compresor

alternativo
❖ Ausencia de válvulas
❖ Buena resistencia frente a los esfuerzos causados por la llegada al compresor de
líquido y/o partículas sólidas (suciedad)
❖ Excelente nivel sonoro.

2.2.1.1.2 Compresores Reciprocantes

Los compresores reciprocantes, son también nombrados alternativos, y dentro de ellos
se encuentran los que emplean pistones, y los que trabajan con membrana.

De Pistones
Los compresores de desplazamiento positivo-reciprocantes de pistón son esos que
usan un sistema de pistón para comprimir el aire.
El funcionamiento de este tipo de compresores es similar al de un motor de combustión
interna, pero en este caso, no existe una combustión que mueve al pistón, sino que, es el
pistón quien se encarga de mover el aire a comprimir.
En las siguientes ideas se explica brevemente cómo trabaja un compresor de pistón:
1) El fluido entra a una cámara cerrada de volumen variable.
2) Mediante la entrega de trabajo desde el exterior se reduce el volumen de la cámara,
por medio de una compresión de un pistón accionado por una biela y un cigüeñal.
3) Se extrae el gas con volumen específico reducido, y con mayor presión.
4) El procedimiento se repite indefinidamente.
 Ilustración 7

También, el gas en el interior del cilindro experimenta una evolución cíclica que
consta de las siguientes etapas (ver figura 7):

❖ 4-1: aspiración de gas, a la presión p1 de entrada

❖ 1-2: compresión de dicho gas
❖ 2-3: expulsión del gas comprimido, a la presión p2 de descarga
❖ 3-4: caída brusca de la presión (al no quedar gas y moverse el pistón hacia el
P.M.I.)

Ilustración 8

Pero en realidad, el pistón en su P.M.S. no está tocando la culata del cilindro, ya que:
1) Hay que prever imprecisiones de construcción o desgastes en cojinetes o dilataciones
por cambio de temperatura.
2) Se necesita espacio para el movimiento de apertura y cierre de las válvulas.
Entonces, queda un espacio no barrido por el pistón, llamado "espacio nocivo"; este
espacio queda ocupado por gas que no es expulsado en la etapa 2-3 y que se expande en
la etapa 3-4.
Vea la siguiente imagen con el recorrido del gas corregido en el punto 3-4:
 Ilustración 9

Detalles de la pasada imagen:

➔ 1-2 y 3-4 son procesos termodinámicos con masa fija.

➔ 2-3 y 4-1 son partes del ciclo donde varía la masa.
➔ Hay presencia de un calentamiento del gas al entrar y al salir.

Características de los compresores de pistón

❖ Ruidoso y pesado.
❖ Flujo de aire intermitente.
❖ Funciona en caliente (hasta 220° C) aproximadamente.
❖ Necesita mantenimiento costoso-periódico.
❖ Alta presión con moderado volumen.

Los compresores de pistón se clasifican de cuatro maneras diferentes:

❏ De simple efecto.
Un compresor de pistón de simple efecto, se define cuando la compresión del aire se
realiza en una sola de las caras del pistón. Como lo muestra la figura:

Ilustración 10

❏ De doble efecto.
Un compresor de pistón de doble efecto, se define cuando la compresión del aire se
realiza en una sola cámara de compresión pero con los dos lados o caras del pistón. Como
lo muestra la siguiente imagen:
 Ilustración 11

❏ De etapas múltiples.

Se componen de elementos superpuestos de diámetros diferentes, que se desplazan

en cilindros concéntricos. El pistón de mayor diámetro puede trabajar a simple o doble
efecto, pero los otros pistones no porque lo harán en simple efecto. Esta disposición es
enormemente utilizada por los compresores de alta presión.

Ilustración 12

❏ De pistón diferencial.

Un compresor de pistón diferencial posee un sistema de doble efecto, exceptuando

que, trabaja con diámetros diferentes, para conseguir la compresión en dos
etapas.

Ilustración 13

Es bueno aclarar que los compresores de aire por pistón, pueden usar más de un pistón
en el eje, pero ninguno de ellos se sale de la clasificación anterior. Añadir que, los
compresores a pistón se usan ampliamente para los sistemas de fuerza neumática,
como consecuencia de sus ventajas generales de buenas relaciones de compresión,
variedad de tamaño, alta eficiencia, bajo costos de operación, altos pies cúbicos por
minuto por caballo de fuerza, y debido al hecho de que pueden pararse o descargarse
completamente cuando se necesita capacidad.

De Membrana
Los compresores de desplazamiento positivo-reciprocantes de membrana, son
compresores que persiguen los principios de funcionamiento de los compresores de
pistón. Consisten en una membrana adherida a una biela sobre un eje motor excéntrico.
El movimiento de este sistema es semejante o igual al vaivén dentro de un cilindro.

Ilustración 14

Los compresores de membrana son usualmente usados en situaciones donde no se

requiera contaminación del aire, debido a que la lubricación de las partes móviles está
fuera del contacto con el gas. Como por ejemplo en la medicina y en ciertos procesos
químicos.

1.2.1.2 Compresores Dinámicos

En la clasificación de compresores dinámicos (o mejor dicho: turbocompresores)
existen solamente dos tipos: los de centrífuga y los de flujo axial. Una de las
características que los resaltan entre los demás compresores es su entrega de flujo
uniforme usado pocas piezas móviles. Los turbocompresores dinámicos funcionan según
el principio de la dinámica de los fluidos, en donde el aumento de presión no se obtiene a
través del desplazamiento y reducción de volumen, sino por efectos dinámicos del aire,
en otros términos: el aire se pone en circulación por medio de una o varias ruedas de
turbina.

De Centrífuga
Los turbocompresores de aire dinámicos de centrífuga, son llamados también por el
nombre de radiales, y su funcionamiento se centra en la compresión del aire por medio
de fuerza centrífuga mediante un rotor centrífugo que gira dentro de una cámara espiral.
Este toma el aire en sentido axial y lo arroja a gran velocidad en sentido radial.
Con un sistema como este, se pueden llegar a presiones de 8 bar, caudales entre 10.000
y 200.000 Nm3/h, y velocidades de 15.000 a 20.000 r.p.m. y aún más.
 Ilustración 15

Características:
❖ El gas o aire sale libre de aceite.
❖ Un flujo constante de aire.
❖ Caudal de flujo es variable con una presión fija.
❖ El caudal es alto a presiones moderadas y bajas.
❖ Funciona en seco.

De Flujo Axial
Los turbocompresores de aire dinámicos de flujo axial, con máquinas que consisten
en una serie de rodetes consecutivos con álabes que comprimen el aire, como lo muestra
la imagen de abajo:

Ilustración 16

Estos compresores de flujo axial, debido a su suministro de gran cantidad de m3/min,

y baja presión, están limitados a aplicaciones para procesar aire. No son de uso común en
la industria.
Características:
❖ Gas/Aire libre de aceite.
❖ Flujo de aire continuo.
❖ Presiones variables a caudal de flujo fijo.
❖ Alto caudal de flujo.
❖ Presiones moderadas y bajas.
1.2.1.2.1 Comparación de los Compresores Dinámicos
De acuerdo con lo visto en las últimas dos páginas sobre turbocompresores dinámicos,
es ilustrativo comparar los compresores radiales contra los axiales, y viceversa.
 ❖ El turbocompresor centrífugo tiene las siguientes ventajas
sobre el turbocompresor axial:
a) Mayor robustez y, por tanto, mayor seguridad en la explotación.
b) Menor número de escalonamientos.
c) Mayor facilidad de alojamiento de los sistemas de refrigeración intermedia.
d) Mayor zona de estabilidad de funcionamiento, por lo que respecta al
fenómeno de bombeo.

❖ El turbocompresor axial ofrece las siguientes ventajas con

relación al turbocompresor radial:
a) Mejor rendimiento.
b) Para un mismo gasto másico y presión, mayor número de revoluciones.
c) El turbocompresor axial tiene menor volumen, menor superficie
frontal, y menor peso para igualdad de gasto másico y de relación de
compresión.