REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL

“RAFAEL MARÍA BARALT”

VICERRECTORADO ACADÉMICO

PROGRAMA INGENIERÍA

PROYECTO GAS

HIDRÁULICA Y MÉTODOS DE DISEÑO DE PLATOS Y COLUMNAS

Alumna: Robelsy Parra C.I. 26183196

Profesor: MSc Ing. Elio Rodríguez Salón

Los Puertos de Altagracia, Junio 2018

1
 ÌNDICE

INTRODUCCIÒN…………………………………………………………….….3

DESTILACIÓN…………………………………………………………………...4

PERDIDAS DE FLUJO DE ENERGÍA EN PLATOS Y COLUMNAS………5

EVALUACIÓN DE LA CAÍDA DE PRESIÓN EN EL BAJANTE……………5

EVALUACIÓN DE LA EFICIENCIA……………………………………………6

DISEÑO GENERAL DE LAS COLUMNAS………………………………...…7

DISEÑO DE PLATOS DE BURBUJEO……………………………………….8

PLATOS PERFORADOS……………………………………………………….8

DISEÑO DE LAS COLUMNAS……………………………………………...…9

CONCLUSIÓN…………………………………………………………………37

BIBLIOGRAFÍA………………………………………………………………..38

ANEXOS………………………………………………………………………..39

2
 INTRODUCCIÓN

Los procesos de remoción de los hidrocarburos pesados de la

corriente de gas natural se conocen como extracción de líquidos del gas
natural. Estos hidrocarburos líquidos, conocidos como líquidos del gas
natural (LGN) están conformados principalmente por etano, propano,
butanos y gasolina natural. A continuación analizaremos sobre las
columnas y platos utilizados en el proceso de la destilación fraccionada,
en donde evaluaremos la eficiencia, comportamiento, y diseño de éstos.

3
 HIDRÁULICA Y MÉTODOS DE DISEÑO DE PLATOS Y COLUMNAS

DESTILACIÓN

Es un proceso en el cual una mezcla líquido-vapor de dos o más

componentes son separadas mediante la aplicación de calor. La
destilación se basa en que el vapor que ebulle de la mezcla es rico en el
componente que tiene menor punto de ebullición. Luego el vapor es
enfriado y condensado. Este líquido proveniente de la condensación
contiene en mayor cantidad el componente más volátil, y al mismo tiempo
la mezcla original contiene en mayor cantidad el componente menos
volátil. Una torre de destilación posee varias etapas. La separación de
componentes de una mezcla líquida vía destilación depende de las
diferencias en los puntos de ebullición de los componentes individuales.
También, dependiendo de las concentraciones de los componentes
presentes, la mezcla líquida tendrá diferentes puntos de burbuja.
(Treybal, 1.984).

El proceso de destilación consiste en introducir dentro de la torre

de destilación la alimentación multicomponente (metanol-agua, mezcla de
hidrocarburos, etc) En el tope de la columna se obtiene una mezcla de los
componentes más livianos en fase vapor, la cual se condensa al pasar a
través de un condensador, donde una parte de éste condensado se
retorna de nuevo a la torre y el resto es el destilado producto de
destilación.

En el fondo de la columna se obtiene una mezcla de los productos

más pesados en forma líquida, este líquido se introduce en un rehervidor
en donde se evapora por medio de un condensador tipo parcial, este
vapor es retornado a la torre de destilación y el líquido sobrante es el
residuo producto de la destilación.

4
 PÉRDIDAS DE FLUJO DE ENERGÍA EN PLATOS Y COLUMNAS

La Energía puede transferirse mediante las interacciones de un

sistema con su alrededor. Estas interacciones se conocen como trabajo y
calor. La termodinámica trata de los estados finales del proceso durante el
cual ocurre una interacción, y no proporciona información alguna con
respecto a la naturaleza o a la rapidez con que esta se produce
(Incropera, 1996).

En el proceso de destilación, cierta cantidad de calor es transferido

hacia el ambiente representando una pérdida de energía. Según un
estudio realizado en la refinería de la empresa Nynas Refining Ab en
Nynäshamn, Suecia, los valores de energía fueron calculados y la
diferencia de temperatura vino dada por la variación de temperatura que
ocurre entre la entrada y salida de un intercambiador. Una ilustración y
comparación de sus valores a lo largo del periodo de estudio puede ser
observada en la Figura #1.

Figura #1. Variación de pérdida de energía durante un año

EVALUACIÓN DE LA CAÍDA DE PRESIÓN EN EL BAJANTE

En las torres empacadas se producen caídas de presión en el gas

que son debidas al empaque mismo, al roce contra las paredes del
recipiente y al flujo del líquido que pasa por la torre. Existe un máximo
flujo de gas con que la torre puede operar, se le llama “velocidad de

5
inundación”, por encima de esa velocidad no ocurre ningún tipo de
transferencia y las pérdidas de carga en la torre tienden al infinito.

Figura #2. Contribución de caída de presión para platos de flujo

cruzado

EVALUACIÓN DE LA EFICIENCIA

La eficacia de una columna de platos se mide en función de la

eficacia del plato, es decir, en función de la diferencia existente entre la
composición de las corrientes que abandonan una etapa con respecto a
las composiciones de las mismas en el caso de que estuviesen en
equilibrio. La eficacia de una columna de relleno se mide en función de la
eficacia del relleno, que es inversamente proporcional a la altura
equivalente a un plato teórico (HETP). Los valores de la eficacia de los
platos y de la HEPT son funciones complejas de muchos factores:
temperatura, presión, composición, densidad, viscosidad, difusividad,
velocidades de flujo del líquido y vapor, tendencia a la formación de
espuma, turbulencia del líquido y del vapor y tamaño de las burbujas
(Marcilla, 2005).

6
 DISEÑO GENERAL DE LAS COLUMNAS

Consideraciones Teóricas:

 Se usa para separar dos o más corrientes en base a la

diferencia de las volatilidades o puntos de ebullición (punto
de burbujeo). La volatilidad relativa de dos componentes
 Determina la dificultad de su separación; mientras más
cercanos estén los puntos de burbujeo más difícil es la
separación.
 El componente más volátil es aquel con menor punto de
burbujeo y el menos volátil tiene mayor punto de burbujeo.
 El principio de separación consiste en crear un gradiente de
temperatura mediante la adición de calor por el fondo y el
retiro de calor por el tope.
 Cuando la alimentación está formada por dos o más
componentes, estos se distribuyen en cantidades
apreciables hacia el fondo y tope en base a su volatilidad.
 Cuando se fracciona un sistema de dos componentes, el
más liviano se denomina llave liviana y la más pesada llave
pesada.
 Si se fracciona un sistema multicomponente, pueden haber
más de dos componentes distribuidos; en este caso, los
componentes llave serán los que demuestren mayor cambio
en la composición entre el tope y el fondo.
 Una columna de fraccionamiento está dividida en dos
secciones respecto al plato de alimentación: zona de
rectificación o enriquecimiento (tope) y zona de
despojamiento (fondo).
 En la zona de despojamiento, los platos tienen mayor
cantidad de líquido que de vapor mientras que en la zona de
rectificación ocurre lo contrario.

7
 DISEÑO DE PLATOS DE BURBUJEO

Se utilizan preferiblemente para la descomposición térmica de

materiales gaseosos y líquidos en ensayos de funcionamiento continuo y
plantas piloto para sistemas de rectificación de absorción/desorción. Otra
aplicación importante es el estudio y ensayo de los procesos básicos en
ingeniería química de las universidades y laboratorios de investigación.
Las columnas tienen una eficiencia casi constante en un amplio rango de
carga debido a la fabricación especial de la región de burbujeo. Los
gradientes de concentración y temperatura se miden a través de la
columna mediante las boquillas de salida muestra y de temperatura.

Las columnas de destilación de platos de burbujas están disponibles con

una boquilla de alimentación y temperatura en el extremo superior de la
columna o bien con boquillas en cada plato, calefactoras o enfriadas
mediante camisas térmicas de plata. El número de placas por columna
depende de la longitud y el diámetro que adquieran al fabricarse. Los
tamaños estándar son DN 50, 80, 100.

Características

 Fabricado en vidrio para operar a vacío (100 mbar)

 Sobrepresión de aprox 3 bar
 Permite fluctuaciones de carga
 Altamente eficiente en un amplio rango de carga.
 Perfil de concentración y temperatura almacenable.
 Sistema de drenaje opcional.

PLATOS PERFORADOS

Se han conocido casi desde la misma época que los platos de

capucha, pero no fueron tan aceptables durante la primera mitad de este
siglo. Sin embargo, su bajo costo ha hecho que se conviertan en los
platos más importantes.

8
 La parte principal del plato es una hoja horizontal de metal
perforado, transversal a la cual fluye líquido; el gas pasa en forma
ascendente a través de las perforaciones. El gas dispersado por las
perforaciones, expande al líquido en una espuma turbulenta, que se
caracteriza por una superficie interfacial muy grande con respecto a la
transferencia de masa. Los platos están sujetos a inundaciones, debido a
la elevación del líquido en los vertederos o a un excesivo arrastre de
líquido en el gas espumado.

Figura #3. Diagrama esquemático de un plato perforado de flujo

transversal (Treybal, 1980)

Figura #4. Plato perforado para un flujo transversal (Treybal, 1980)

DISEÑO DE LAS COLUMNAS

Pasos en el diseño de la columna:

1. Determinar los componentes clave de la separación deseada.

9
 2. Determinar las condiciones de operación.
3. Usar “Short Cut Distillation” para definir el mínimo número de
etapas y el reflujo mínimo.
4. Seleccionar una relación de reflujo.
5. Determinar el número de etapas teóricas (eficacia 100%).
6. Cálculo de la torre mediante simulación.
7. Optimizar el diseño de la torre: reflujo, número de etapas,
precalentamiento de la alimentación, localización de la etapa de
alimentación.
1. Componentes claves:

Para iniciar el diseño aproximado de la columna se requiere establecer

cuáles serán los componentes clave (key components), aquellos dos
componentes cuya separación se especifica: el más volátil es el clave
ligero, y el menos volátil, es el clave pesado. Normalmente el componente
clave ligero (Light Key) y el componente clave pesado (Heavy Key) se
eligen como el más ligero (más volátil) especificado en el residuo y el más
pesado (menos volátil) especificado en el destilado.

- Heavy Key in Distillate  El componente más pesado que saldrá

con el destilado.
- Light Key in Bottoms  El componente más ligero que saldrá por
cola.
2. Condiciones de operación:

Presión: La presión de funcionamiento en una torre de destilación es

prácticamente constante (sufre ligeras variaciones). Una alta pérdida de
carga implicará mayor gasto energético para conducir el vapor a la parte
superior de la columna.

A menor presión es más fácil destilar: Por una parte, a menor

presión son menores las temperaturas de ebullición, y además cuanto
menor es la presión la diferencia entre las temperaturas de ebullición de
los diferentes compuestos se acentúa.

10
 Para seleccionar una presión óptima de la torre se siguen los
siguientes pasos:

1. Determinar la temperatura máxima del fluido de refrigeración (agua

de refrigeración o aire).
2. Calcula la temperatura de salida del condensador que resultaría
utilizando la máxima temperatura del fluido anterior.
3. Calcular la presión en el botellón de reflujo, asumiendo que el
líquido condensado está en su punto de burbuja. Se añaden 0.4 o
0.7 barg a esta presión, para tener en cuenta la pérdida de carga
asociada al condensador y las líneas asociadas.

Temperatura: La temperatura está condicionada por la separación

deseada y la presión de operación. Sin embargo, se puede hacer un
cálculo flash previo para obtener la temperatura adecuada para el
condensador y la fracción vaporizada dependiendo de la separación que
se desee conseguir.

3. Definición del número de etapas y reflujo:

Para analizar o diseñar una torre de destilación existen varios

métodos, y se clasifican en métodos gráficos, métodos cortos y métodos
rigurosos.

En los métodos gráficos, solo es posible el análisis de una torre de

destilación con una mezcla binaria y sólo son útiles para un diseño muy
preliminar  McCabe-Thiele y Ponchon-Savarit.

Los métodos cortos emplean ecuaciones que relacionan los

parámetros importantes en la torre, sin integrar métodos de predicción de
propiedades en sus cálculos, y son aplicables a destilación
multicomponente  Fenske-Underwood-Gilliland (FUG) y Edminster.

11
4. Internos de la columna:

Los internos en una columna se instalan para asegurar una mejor

transferencia de masa y calor entre las fases de líquido y vapor en la
columna. Algunos tipos de internos son platos, rellenos, distribuidores,
deflectores.

Según el tipo de interno seleccionado se calculará la altura y el

diámetro de la columna para una determinada capacidad y eficiencia.

Hay muchos tipos de platos para las columnas: platos perforados

(sieve), de válvulas (valve), con campanas de burbujeo (bubble cap)…
Por otro lado, en cuanto a torres de relleno podemos encontrar dos tipos:
con relleno aleatorio (rings and saddles) o con relleno estructurado, donde
el relleno es colocado siguiendo un patrón en la columna.

Columna de platos

Las columnas de platos utilizan la diferencia de presión y

temperatura para separar los productos. Para la mayoría de columnas de
platos, una serie de vertederos retienen el líquido en cada uno de los
platos. El líquido llega a ellos desde la etapa superior y el vapor atraviesa
el líquido para pasar a la parte superior de la columna. Así, en el plato
entran en contacto el líquido y el vapor, en forma de burbujas o espuma,
produciéndose la transferencia de masa. A continuación líquido y gas se
separan.

Las columnas de platos funcionan bien para altas cargas de líquido y

vapor, aunque en comparación con las torres de relleno tendrá una mayor
pérdida de carga y una alta resistencia a la corrosión.

Debido a su eficiencia, gran rango de operación, facilidad de

mantenimiento, y coste, los platos perforados y de válvulas han sustituido
a los platos de campana de burbujeo.

12
Torres de relleno

Las torres de relleno utilizan el relleno para poner en contacto las

fases líquido y vapor en la superficie del relleno. Normalmente se usan
para las mismas aplicaciones que las torres de platos como unidades de
proceso. Antiguamente se usaban solo para torres de diámetro pequeño o
para usos que incluyesen mezclas corrosivas, ya que las torres de platos
son normalmente más económicas para la mayoría de casos. Sin
embargo, la introducción de nuevos rellenos con sus características alta
capacidad, buena eficiencia y baja pérdida de carga, han conseguido que
el rango de aplicaciones en las que se usa las torres de relleno aumente.

Las torres de relleno actúan bien para bajas presiones y bajas

cargas de líquido y vapor. Sin embargo, para caudales altos, la eficiencia
se puede ver reducida significativamente, así como para líquidos
corrosivos.

Las torres de relleno tienen una menor pérdida de carga que las
columnas de platos, y una menor producción de espuma ya que se
produce una película entre el líquido y el vapor en lugar de burbujas o
gotas. Dentro de las torres de relleno encontramos los siguientes tipos:

- Torre de relleno aleatorio (random packed column): El relleno

consiste en material de una determinada forma geométrica que se
disponen en el interior de la torre de forma aleatoria. Con este tipo
de relleno se corre el riesgo de que el líquido no esté bien
distribuido, en cuyo caso es difícil corregirlo. Generalmente las
torres de relleno operarán con un porcentaje de inundación de
entre un 20 y un 80%.
- Torre de relleno estructurado (structured packed column): El relleno
consiste en capas rizadas o corrugadas colocadas en el interior de
la columna. Cada capa está orientada entre unos 70⁰ a 90⁰ hacia la
capa de abajo. Este tipo de torres ofrecen entre un 30% y un 50%

13
 más de capacidad que el relleno aleatorio para una misma
eficiencia.
- Torre de relleno de rejilla (grid packed column): La columna estará
rellena de una serie de rejillas colocadas estratégicamente para
mejorar la transferencia de masa y evitar el arrastre. Así, tienen
una gran superficie abierta, lo que resulta en una alta capacidad,
baja pérdida de carga y una alta resistencia al ensuciamiento. Se
utilizan principalmente para el lavado de hidrocarburos pesados o
aplicaciones en las que se requiera evitar el arrastre de líquido.
Este tipo de torres pueden operar con un porcentaje de inundación
de hasta un 85%.

La selección del tipo de relleno dependerá de la capacidad, eficiencia,

condiciones de mínimo flujo (turndown), resistencia a la corrosión y coste.

Métodos para calcular la altura

Para determinar la altura requerida de lecho para conseguir la

separación deseada, dos parámetros deben ser calculados: la eficiencia
del lecho (expresada por ejemplo como la altura por unidad) y una medida
del grado de separación (expresada por ejemplo como el número de
unidades necesarias). Además, un factor de seguridad debe ser aplicado
para tener en cuenta las inexactitudes que se hayan desarrollado con las
correlaciones.

Hay varios métodos para calcular la altura del lecho: el método

según la altura equivalente a plato teórico (HETP) (para mezclas
multicomponentes), el método según la altura de una unidad de
transferencia (HTU) (para mezclas binarias) y el método según el
coeficiente global de transferencia de materia (K OGa) (para lavado de
aminas y lavado cáustico). En teoría, la altura puede ser calculada por
cualquiera de los tres métodos, pero en la práctica alguno de los métodos
será preferible según la situación.

Selección de los internos de la columna

14
 La selección de los internos de la columna tiene un gran impacto
en la actuación de la misma y en su coste de mantenimiento.

Hay muchas opciones a la hora de elegir los internos de la

columna. La primera elección es entre columna de platos o de relleno. La
elección dependerá de la presión, potencial de ensuciamiento, las
densidades de los fluidos, la carga de líquido y el ciclo de vida del equipo.

Las columnas de platos se deben utilizar si:

- Los componentes contiene sólidos o floculantes.

- Hay muchas transiciones internas.
- La carga de líquido es alta.
- Hay una falta de experiencia en el tipo de servicio.
- El recipiente necesita inspección periódica.
- Hay múltiples fases de líquido.
- Cuando se requieren múltiples puntos de alimentación (en las
torres de relleno cada punto de alimentación requeriría un equipo
de distribución de líquidos).

Las columnas de relleno se deben utilizar si:

- Los compuestos son térmicamente sensibles.

- La caída de presión es importante (servicios a vacío).
- La carga de líquido es baja.
- La torre tiene un diámetro pequeño.
- Se tratan líquidos corrosivos.
- El sistema tiene tendencia a formar espuma.
- La relación entre el diámetro de la torre y el relleno aleatorio es
mayor a 10.
- Cuando se requieren un gran número de etapas.

15
5. Simulación de la columna:

5.1. CREAR UN NUEVO CASO:

Al crear un nuevo caso tendremos que introducir en la pantalla de

“Simulation Basis Manager”, entre otros datos de entrada, los
componentes que vamos a emplear en la simulación y el método
termodinámico.

Los componentes a emplear se pueden añadir como componentes

puros, buscándolos dentro de una librería de compuestos ya
almacenados. Para ello, en la pestaña “Components”, pulsamos “Add”, y
nos aparecerá una nueva ventana donde podremos buscar los diferentes
componentes y añadirlos:

Cuando tenemos una corriente definida por una curva de

destilación en lugar de por su composición, debemos introducir los datos
de esta curva de destilación. Previamente tendremos que definir un
paquete de propiedades acorde a los compuestos que utilizaremos en la
simulación.

16
 Tras añadirlo, pulsaremos en la pestaña de “Oil Manager” en la
ventana de “Simulation Basis Manager”.

Aquí, tras pulsar en “Enter Oil Environment…” podremos introducir

los datos de un ensayo estandarizado (TBP, ASTM D86, ASTM D1160…).
HYSYS creará una serie de componentes hipotéticos a partir de estos
datos de ensayo. Estos componentes hipotéticos serán más aproximados
si mayor son los datos disponibles (densidad, viscosidad, peso
molecular…). La curva de destilación se deberá proporcionar en % molar,
másico o volumétrico1. Para ello, en la pestaña “Assay” dentro de Oil
Environment, pulsamos “Add”. A continuación seleccionamos el tipo de
ensayo en “Assay Data Type”, e introducimos los datos del ensayo
pulsando “Edit Assay…”. En esta pestaña de “Input Data” podremos

17
 añadir además los datos de densidad, peso molecular o viscosidades.

Además, si la corriente tiene ligeros, se pueden añadir activando la

opción “Input Composition” en el apartado de “Light Ends”. A continuación
se introducen los datos disponibles de los ligeros.

Si no disponemos de datos necesarios de los componentes ligeros,

pero sabemos que existen en el ensayo, HYSYS los modelará si
activamos la opción “Auto Calculate” en el menú desplegable de “Light
Ends”. Si disponemos de datos parciales sobre la composición de ligeros,
HYSYS puede modelarlo pulsando “Light Ends Handling & Bulk Fiting
Options” y activando la opción “Allow Partial Light Ends Input”.

En la pestaña “Calculations Default” podemos ver que HYSYS

dispone de cuatro métodos de conversión para los datos de la curva de
destilación: API 1974, API 1987, API 1994 y Endmister Okamoto 1959.

18
 En la pestaña Plots, podremos ver la gráfica correspondiente a los
datos introducidos.

Una vez definida la curva de destilación (llamada por defecto

Assay-1) pulsamos “Calculate” y cerramos la ventana para volver a la
primera ventana de “Oil environment”. A continuación pulsamos en la
pestaña “Cut/Blend” y añadimos nuestro ensaño a la lista central.

Por último, instalamos nuestro ensayo en la pantalla principal

pulsando en la pestaña “Install Oil”. Para ello asignamos un nombre de
una corriente al ensayo, en nuestro caso: “Alimentación”.

Cuando nos vamos a la pantalla principal veremos que una

corriente llamada “Alimentación” ha sido automáticamente creada y a ella
han sido transferidos los datos introducidos anteriormente. Sin embargo,
para tenerla completamente especificada, tendremos además que
introducir sus datos de presión y temperatura, así como su caudal.

19
 Con esto tenemos especificado nuestro nuevo caso y podemos
comenzar nuestra simulación.

5.2. DISEÑO BÁSICO DE UNA COLUMNA DE DESTILACIÓN

(SHORCUT DISTILLATION):

Una vez definida la corriente de entrada a la columna, debemos

conocer una serie de parámetros para el diseño de la misma. Para
averiguar estos parámetros insertaremos la operación “Shortcut
Distillation”, tomando como entrada a esta columna una copia de la
alimentación original, y definiendo el resto de corrientes necesarias:

A continuación, en “Parameters” definimos los componentes clave

ligero (el más ligero en fondo) y clave pesado (el más pesado en
destilado), así como el porcentaje recuperado de la alimentación en cada
una de las corrientes nombradas. A partir de ese dato, podemos
especificar la relación de reflujo que queremos.

Una vez calculada, en la pestaña “Performance” podremos

observar los resultados obtenidos: Mínimo número de etapas, número
actual de etapas, etapa óptima de alimentación, y energía necesaria en el
condensador y en el reboiler, entre otros.

20
 Con los datos obtenidos aquí, podemos pasar a un diseño riguroso
de la columna de destilación.

5.3. DISEÑO RIGUROSO DE LA COLUMNA DE DESTILACIÓN.

En primer lugar insertaremos la columna de destilación en nuestro

diagrama, y a continuación, comenzaremos a introducir las
especificaciones: corrientes de entrada y salida, número de platos,
ubicación del plato de alimentación, y tipo de condensador. Asimismo,
podremos indicar si tenemos alguna extracción lateral en la torre.

A continuación hay que especificar la configuración del reboiler y,

finalmente, las presiones en el condensador y el reboiler. En las
siguientes pantallas (pulsando “Next”), podremos introducir también el tipo
de reboiler, la relación de reflujo o los caudales de destilado, entre otros
datos, aunque estos pueden ser añadidos más adelante. Una vez hemos
pasado las diferentes pantallas de configuración, pulsamos “Done” y
pasamos a la pantalla principal de configuración de la torre:

21
 En la sección “Connections” podemos ver las especificaciones
anteriormente introducidas que se podrán modificar en cualquier momento
desde esta pantalla. La apariencia de esta pantalla cambiará dependiendo
del modelo de columna que estemos utilizando.

Algunos conceptos a tener en cuenta en relación a los parámetros de

la torre son los siguientes:

- Presión: El perfil de presiones de la torre es calculado usando las

especificaciones que introduzcamos. Como hemos indicado
anteriormente, podemos introducir los datos de presión del
condensador y el reboiler. A partir de ellos HYSYS interpola para
conseguir los valores intermedios de presión en la torre. También
podremos introducir uno a uno las presiones de cada etapa o
definir la presión en una de las corrientes de salida. En este último
caso, si cualquier dato de esa corriente es modificado, la torre será
de nuevo calculada y modificada si corresponde.
- Número de etapas: El número de etapas que se especifica para la
columna no incluye el condensador ni el reboiler. Por defecto,
HYSYS nombra las etapas de arriba abajo, aunque esto se puede
cambiar en la pantalla “Conections” mostrada anteriormente.
HYSYS por defecto considera las etapas de la columna ideales.
Para considerarlas reales hay que especificar las eficiencias de
cada etapa en la pantalla “Efficiencies” en la pestaña “Parameters”.

En la pantalla “Monitor” podemos introducir los valores de las

especificaciones, monitorizar el proceso de convergencia y observar
distintos perfiles de la columna durante la convergencia.

22
 Para que la columna sea calculada, necesitara tantas
especificaciones como grados de libertad.

Tendremos que diferenciar entre:

- Especificaciones activas: Son aquellas que HYSYS intentará

cumplir finalmente con el proceso de convergencia. Tendremos
que activar tantas como grados de libertad tenga la columna (el
número de grados de libertad dependerá del tipo de columna, por
ejemplo para columnas de destilación con condensador parcial, los
grados de libertad serán tres).
- Especificaciones estimadas: Son valores iniciales que se le
proporciona al programa para que comience a iterar. El programa
no intentará cumplirlas, aunque puede partir de ese valor.

Desde esta página podremos añadir nuevas especificaciones o

modificar las existentes. Variando los valores de estas especificaciones,
activando o desactivando las mismas, o variando las condiciones de
entrada a la torre y los parámetros de la torre, conseguiremos calcular la
columna (“Converged”) obteniendo los resultados deseados.

En la sección “Specs” podemos ver las especificaciones de diseño de

la columna. Por defecto aparecerán una serie de ellas ya añadidas en
“Column Specifications”. Aquí también podremos añadir otras nuevas o
modificar las existentes.

La unidad “distillation column” en Aspen HYSYS es un tipo especial

de sub-diagrama de flujo que contiene equipos corrientes y que
intercambia información con el diagrama principal al que está conectado a
través de corrientes externas e internas.

23
 Desde la pantalla principal, la columna aparece como un único
equipo multietapa, y aunque en muchos casos se puede tratar así,
también se puede trabajar dentro del sub-diagrama de la columna
(“Column Environment”). Podremos hacer así un diseño más detallado de
la columna. Por ejemplo:

Dimensionamiento de la columna:

Aunque el dimensionamiento de la columna se puede especificar

en la pantalla principal de la columna (“Rating/Tray Sections”), si
queremos hacer un diseño más detallado o en el caso de que la columna
no sea uniforme, podemos hacerlo desde aquí. Para ello, abriremos la
columna, y en la pestaña “Rating” pulsaremos en la sección “Sizing”:

En primer lugar deberemos especificar si se trata de una torre de

relleno, o una columna de platos. Además, tendremos que indicar si es
uniforme o no. Dependiendo de las opciones escogidas, tendremos que
introducir una serie de datos u otros.

Por ejemplo, en la imagen se muestra el caso de una columna no

uniforme de platos. Para cada etapa, habrá que introducir el tipo de plato
(“Internal Type”), el espacio entre platos (“Tray Spacing”), el
diámetro(“Diameter”), la altura del rebosadero(“Weir Height”), la longitud
del rebosadero (“Weir Length”) y el volumen del bajante (“DC Volume”).
Podremos indicar también el número de pasos por el plato y el factor de

24
goteo (“Weeping Factor”). El espacio entre etapas y el área activa del
plato serán calculados automáticamente.

La información necesaria para el dimensionamiento puede ser

calculada utilizando “Tray Utility”.

5.4. ACTUACIÓN DE LA COLUMNA

Para ver los resultados obtenidos finalmente en la columna nos iremos

a la pestaña “Performance”:

En primer lugar, en la página “Summary”, se nos proporcionan datos

de composición, caudal y % recuperado de los componentes en las
corrientes de alimentación y productos.

En la pestaña “Column Profiles” encontramos una tabla resumen con

los datos de temperatura, presiones, caudales y calores en cada etapa.

25
 Si queremos ver la curva de destilación para alguna de las
corrientes de salida, utilizaremos la herramienta “Boiling Pointing Curves”,
añadiéndola en “Tools/Utilities/Add Utility…”. Una vez que la abrimos,
tendremos que añadir la corriente a analizar:

A continuación, en la pestaña “Performance” podemos analizar los

resultados:

Las diferentes curvas de destilación:

U otras propiedades tales como el flash point:

26
 En la ventana Plots podremos además representar gráficamente
estos datos.

Además de conocer la composición de las corrientes producto de la

torreo sus curvas de destilación, nos interesará conocer la actuación de la
columna. Los platos deberán operar dentro de un cierto rango de
caudales de líquido y vapor para desarrollar un máximo rendimiento.
Fuera de este rango, la eficacia decae y la columna comienza a hacerse
inoperable.

Hay una serie de efectos, comentados anteriormente, que se darán

de no estar en la zona de operación satisfactoria: goteo, inundación,
arrastre…:

GOTEO (WEEPING)

Para que en la simulación de la columna se tenga en cuenta el

efecto goteo, si en algún momento lo hay, debemos activar la opción
“Model Weeping”. La encontraremos en la pestaña “Dynamics”, abriendo
la columna una vez que hemos entrado en “Column Environment”:

27
 Según HYSYS, el goteo comenzará a ocurrir en una etapa cuando
la pérdida de carga de agujero seco caiga por debajo de los 0.015 kPa.
Una baja pérdida de carga es producida, bien porque el área del agujero
es grande o bien porque el caudal del vapor es pequeño. Como ya hemos
indicado, esto permite que el líquido pase a la etapa inferior incluso si la
altura del líquido está por debajo de la del rebosadero, y aunque no
necesariamente significa un mal funcionamiento de la columna, es un
factor a tener en cuenta.

INUNDACIÓN (FLOODING)

En HYSYS, la inundación se dará cuando el volumen de líquido se

aproxime al volumen de la etapa.

Podremos definir qué porcentaje máximo de inundación vamos a

permitir en la columna. Para ello utilizaremos la herramienta “Try Sizing”.
Con esta herramienta podremos calcular el dimensionamiento de la
columna, y utilizar los datos obtenidos como punto de partida para los
datos que hay que introducir en el diseño de la misma que hemos visto
anteriormente, o si lo activamos, utilizar directamente estos datos como
dimensiones de la columna. Así, podremos especificar dimensiones de
los platos, diseño de la inundación, o de la caída de presión, y se
obtendrá como resultado el diámetro de la torre, caída de presión,
inundación final…

28
 Para ello, abrimos el menú “Tools/Utilities…” y pulsamos “Add
Utility” tras seleccionar en la lista de la derecha “Tray Sizing”. A
continuación, pulsamos “View Utility”

Tendremos que añadir la sección que queremos dimensionar.

Para ello, en primer lugar pulsamos “Select TS…” y seleccionamos la
columna a dimensionar. A continuación, pulsamos en “Add Section…” y
automáticamente HYSYS nos crea una o varias secciones con el
dimensionamiento correspondiente. Como ya hemos dicho, podemos usar
los cálculos obtenidos para el dimensionamiento de nuestra columna.
Para ello, activamos la opción “Active” en cada una de las secciones que
queramos activar. Además, podremos añadir tantas secciones como
queramos, para darle diferentes parámetros y comparar los resultados, y
todo ello en la misma “Tray Sizing Utility”. Sin embargo, la misma etapa
solo podrá estar en una sola sección activa.

En esta ventana se nos muestra además el límite de diseño

(“Design Limit”). Este apartado nos muestra qué especificación de diseño
fue la última en cumplirse. Las cinco especificaciones de diseño que se
tienen en cuenta son: diámetro mínimo, pérdida de carga, inundación,
carga del rebosadero, y downcomer backup. La especificación que aquí
aparezca será la que más cerca estará de sobrepasar si la torre se
rediseña más pequeña.

Aquí veremos también la etapa limitante, que es aquella que está

más cercana a sobrepasar las especificaciones de diseño.

29
 En la siguiente ventana, “Specs”, podremos especificar varios
parámetros para cada sección de la columna.

Algunos de los parámetros a destacar aquí son los siguientes:

- “Internals”: Aquí escogeremos el tipo de plato. Los disponibles son:

o Tamiz
o Válvula
o Relleno
o Bubble cup
- “Tray Spacing”: Espacio entre plato y plato. Dependiendo del
diámetro de la torre, HYSYS recomienda unos valores:

- “Foaming Factor”: Es la tendencia a formarse espuma del sistema.

En general, un factor bajo resulta en una eficiencia de etapa baja y
por ello un mayor diámetro de la torre.
A continuación podemos ver los valores típicos para diferentes
sistemas con mayor o menor tendencia.

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 Generalmente, las columnas que trabajan con hidrocarburos
tendrán un factor igual a 1.
- “Maximum Pressure Drop”: Máxima pérdida de carga. La máxima
pérdida de carga por etapa se puede introducir como altura de
líquido. Por defecto será 4” de líquido.
- “Maximum Flooding”: Máxima inundación. La columna se diseñará
para aquellos caudales de líquido y vapor que no exceda esta
especificación en ninguna de las etapas de la torre.
Los valores recomendados son los siguientes:

80÷85% Servicios normales

Destilación a vacío o muy
77%
bajas pérdidas de carga
Columnas de menos de 1 m
65÷75%
de diámetro

Finalmente, en la pestaña “Tray Internals” podemos seguir especificando

dimensiones de los platos o dejar los valores que vienen por defecto.

Una vez hemos definido todas las especificaciones necesarias u

opcionales, podemos ver cómo actúa la columna para esos datos. Para
ello abrimos la pestaña “Performance”, y podremos observar los
resultados obtenidos para cada una de las secciones.

31
 Si hubiese algún problema durante el dimensionamiento de la
columna, no convergería (nos aparecería la barra de estado en color
amarillo). Para saber qué ocurre, pulsamos en “View Warnings…” y se
nos abrirá una ventana informándonos de cuál es el problema y dónde se
localiza. Por ejemplo:

Además podremos exportar el nuevo perfil de presiones calculado

por la herramienta como pérdida de carga. Para ello tendremos que
definir las presiones en la etapa 1 y n de la columna en lugar de definir la
del condensador y la del reboiler. A continuación se nos permitirá pulsar el
botón Export Pressures y el perfil de presiones de la columna será
modificado.

6. Optimización de la columna.

Una vez tenemos el diseño preliminar de la columna, y la misma

simulada, diferentes parámetros se pueden modificar con el objetivo de
optimizar la operación.

Número de etapas y reflujo

32
 A mayor número de platos tendremos una mayor pureza en los
productos, un mejor grado de separación. Sin embargo, dependerá del
diseño de la etapa: si hay mayor contacto, habrá mejor separación en
cada etapa y mejor actuación de la columna. De este modo, menos
etapas serán requeridas para alcanzar el mismo grado de separación. Sin
embargo, un aumento del número de etapas significa un aumento en los
costes de inversión.

Por otro lado, conforme aumenta la relación de reflujo, el número de

etapas, y con ello el coste de inversión, disminuye. Sin embargo, un
incremento de la relación de reflujo incrementará también el flujo de vapor
en la torre incrementando a su vez el consumo en el condensador y en el
reboiler. La mayoría de columnas están diseñadas para operar con una
relación de reflujo entre 1,2 y 1,5 veces la relación mínima de reflujo ya
que es esta la región de mínimos costes de operación.

Es por ello que el número de etapas teóricas para llevar a cabo una
cierta separación dependerá de la razón de reflujo de la operación, o
viceversa si es esta segunda la que fijamos. De las infinitas
combinaciones posibles, debe elegirse aquella que haga que el coste total
de la destilación sea lo menor posible. Como ya hemos indicado, la
relación de reflujo real se suele expresar como un múltiplo del reflujo
mínimo y, en general, el óptimo económico para separaciones que
requieren un gran número de etapas suele encontrarse en torno a un
valor de R/Rmín de aproximadamente 1,1, mientras que aquellas que
requieren pocas etapas se suelen diseñar para valores de R/R min de
alrededor de 1,5. Para casos intermedios se suelen utilizar valores del
orden de R/Rmin=1,3.

La expresión más utilizada para relacionar la relación de reflujo y el

número de etapas teóricas es la correlación empírica de Gililand,
representada en la siguiente figura, y que se obtiene a partir de 61 puntos
experimentales que cubren los siguientes intervalos de condiciones:

33
 - Nº de componentes: 4 – 11
- Volatilidad relativa LK/HK: 1,1 – 4,05
- Presión: Vacío – 600 psia
- Rmin = 0,53 – 9,09
- Nmin = 3,4 – 60

De acuerdo con esta figura, un pequeño incremento inicial de R por

encima de Rmin provoca una gran disminución del número de etapas,
pero incrementos posteriores ya no tienen tanta influencia sobre el
número de etapas. El cambio brusco de pendiente corresponde a la razón
de reflujo óptima.

En conclusión, con respecto al número de etapas y la relación de

reflujo, habrá que realizar un estudio más profundo para comprobar cuál
sería el punto óptimo entre ellos para el caso que se trate.

Tráficos líquido-vapor

Cuanto mayor son los tráficos, mejor pureza podemos obtener.

Esto es debido a que hay un mayor contacto.

En la zona de cabeza, la relación V/L (caudal vapor/caudal líquido)

es mayor a uno. Cuanto más próxima sea a uno, mejor será la calidad del
producto de cabeza (mayor contenido en componente ligero) pero menor
cantidad de producto se obtendrá. Cuanto más se aproxime V/L a uno,
mayor será el reflujo.

En la zona de fondo la relación V’/L’ es menor a uno. Cuanto más

se aproxima esta relación a uno, mejor calidad tiene el producto de fondo,
pero menos cantidad de producto se obtendrá. Cuanto más se aproxime
la relación V’/L’ a uno, mayor será el reboiler. Así, a mayor reflujo o
reboiler, mejor calidad de producto de cabeza o de fondo
respectivamente. Una disminución del reflujo supondrá el efecto contrario:
mayor cantidad de producto de cabeza con peor calidad y menor cantidad
de producto de fondo con mayor calidad. Por ello, si variamos el reflujo y

34
no queremos que el producto de fondo se vea afectado, tendremos que
variar, además del reflujo, el vapor de fondo para mantener la calidad.

Existirá un límite para estos tráficos de vapor o líquido que vendrá

definido por los límites de operación satisfactoria vistos anteriormente.

Alimentación a la columna

Un diseño óptimo de la alimentación a la columna (temperatura y

localización de la etapa de alimentación) puede mejorar la actuación de la
columna.

- Etapa de alimentación: Colocar bien la etapa de alimentación a la

columna es imprescindible para una buena actuación de la misma.
Una mala colocación implicará una disminución en el grado de
separación y se requerirá modificar potros parámetros, como el
número de etapas o la relación de reflujo, para mantener el mismo
grado de separación.
Un buen punto de alimentación será aquel en el que el tráfico de
líquido tiene una composición similar a la composición de la
alimentación. Esto hace que el gradiente de composición entre la
alimentación y el tráfico interno en la columna no sea demasiado
grande. Sin embargo, es difícil hacer un análisis de la columna
para localizar este punto de igual composición, y es por ello por lo
que por lo que se utiliza un programa de simulación para realizar
estos cálculos.
- Temperatura de alimentación: La temperatura de alimentación es
otro de los factores más importantes ya que influye en el balance
de energía de la columna de destilación. Incrementar la
temperatura de la alimentación reducirá la energía requerida en el
reboiler para una misma separación. Es por ello, que instalar un
precalentador a la entrada de la columna es muy común, y más
aún si este intercambiador puede ser integrado con otras corrientes

35
 calientes del proceso, como por ejemplo con la corriente de cola de
la misma torre.
Sin embargo, incrementar la temperatura de alimentación no
siempre mejora la eficiencia energética de la unidad de destilación.
Un incremento excesivo de la temperatura puede terminar en un
cantidad importante de componentes pesados que flashearán en la
zona de alimentación, por lo que un mayor reflujo se requerirá para
mantener la pureza del destilado, y con ello una mayor carga en el
reboiler.

Extracción lateral en la columna

La colocación de extracciones laterales en la columna, donde una

serie de productos son extraídos en puntos intermedios, es un parámetro
más que nos puede ayudar a controlar la columna. Sin embargo, este tipo
de columnas tendrá menor flexibilidad, es decir, menor rango de
operación para una actuación satisfactoria.

Dependiendo de si queremos que la extracción sea en estado líquido o

en estado vapor, tendremos que escoger la localización de la extracción:

- Si la extracción se realiza por debajo de la etapa de alimentación,

normalmente será en forma vapor para minimizar así el uso de
intercambiadores si se quiere calentar esta corriente.
- Si la extracción se realiza por encima de la etapa de alimentación,
normalmente será en forma líquida para minimizar así el uso de
refrigeración si se quiere enfriar esta corriente.

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 CONCLUSIÓN

Una columna de fraccionamiento, también llamada columna de

platos o columna de platillos, es un aparato que permite realizar una
destilación fraccionada. Una destilación fraccionada es una técnica que
permite realizar una serie completa de destilaciones simples en una sola
operación sencilla y continua.

La destilación fraccionada es una operación básica en la industria

química y afines, y se utiliza fundamentalmente en la separación de
mezclas de componentes líquidos.

Entre las características de una columna de fraccionamiento,

tenemos las siguientes:

 Fabricado en vidrio para operar a vacío (100 mbar)

 Sobrepresión de aprox 3 bar
 Permite fluctuaciones de carga
 Altamente eficiente en un amplio rango de carga.
 Perfil de concentración y temperatura almacenable.
 Sistema de drenaje opcional.

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 BIBLIOGRAFÍA

 https://es.scribd.com/doc/305639010/Fraccionamiento-
del-gas-natural#user-util-view-profile

 https://es.scribd.com/document/325600544/Diseno-de-
Columnas-de-Destilacion

 https://159.90.80.55/tesis/000132625.pdf

 TRABAJO DE OPCIÓN A GRADO “EVALUACIÓN

HIDRÁULICA DE LAS COLUMNAS DE DESTILACIÓN DE
LA PLANTA DE FRACCIONAMIENTO BAJO GRANDE”
ING. CARLA LÓPEZ (2009)
 TRABAJO DE OPCIÓN A GRADO “EVALUACIÓN, DISEÑO
Y PUESTA EN MARCHA DE LAS COLUMNAS DE
DESTILACIÓN DEL LABORATORIO DE QUÍMICA II DEL
DEPARTAMENTO DE QUÍMICA DE LA FACYT” ERICK
ACEVEDO (2007)

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 ANEXOS

TORRE DE FRACCIONAMIENTO

PLATOS PERFORADOS

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