1.
Haga una descripción breve del problema a tratar, ¿cuáles son los
parámetros de la línea de ensamble?
En una empresa de fabricación de artículos para el hogar localizada en Brasil, estaba
teniendo algunas dificultades con su recién instalada línea de montaje para un cierto
tipo de termostato de plancha, Ahora bien el departamento de ingeniera de fabricación
diseño una pequeña línea de montaje con tres estaciones de trabajo (A,B y C) y un
operario en cada una así como la línea de montaje fue diseñada para una tasa de
producción de 3740 montajes de termostatos por semana, pero después de 3 de
meses de operación la producción no fue mayor a 3200 unidades semanales en horas
de trabajo normal. De esta manera para poder sostener la demanda los operarios
tendrían que trabajar horas extras para cumplir con el objetivo que se les plantea,
incurriendo como consecuencia en un costo de mano de obra lo cual no es muy
beneficioso para la empresa.
De acuerdo con lo anterior, perderían la ventaja competitiva que daría la
instalación de una línea de montaje;
“Donde la estación “A” fue diseñada para producir 85 piezas por hora (0.706 MIN/PIEZA o
3740 PIEZAS SEMANALES), la estación “B”, (0.545 min 110 PIEZAS/HORA ) y la
estación “C”, (0.600 min 100 PIEZAS/HORA ), teniendo en cuenta que las tres estaciones
fueron diseñadas de manera semejante.”
Consecuente a la problemática la empresa pidió a los investigadores identificar.
1. Identificar las causas por la cual no se alcanza la tasa de producción establecida.
2. Que sugirieran las modificaciones correspondientes para obtener la tasa de producción
proyectada.
2. ¿Cuál fue el procedimiento utilizado para generar las variables aleatorias?
Describa brevemente los principales pasos.
El procedimiento utilizado para generar las variables aleatorias es el siguiente:
1. Para cada una de las estaciones en una línea de montaje, debe determinarse la
distribución de frecuencia de sus tiempos de proceso basándose en medidas de
tiempo reales obtenidas por medio de un cronómetro. Entonces, pueden construirse
los respectivos diagramas de frecuencia relativa acumulativa, Mediante un número
aleatorio. De esta manera el proceso a seguir es el siguiente:
Basándose en un generador de números aleatorios, se escoge uno.
Para este número se asocia la frecuencia acumulativa respectiva.
este porcentaje define el primer tiempo de ciclo aleatorio para la estación
A.
2. La línea de montaje entera podría simularse repitiendo el mismo procedimiento
para todas las estaciones de trabajo en esa línea y considerando sus operaciones
simultáneas, lo cual podría permitir la identificación de eventuales
Adicionalmente se determinaron los tiempos reales con un cronometro tomando ciento
veinte (120) lecturas de cada ciclo para aumentar para aumentar la precisión y para
incorporar eventuales sucesos aleatorios.
Durante la línea de montaje se evidencio que el equipo de producción no dejaba montajes
en la línea para el día siguiente, arrojando la línea o estación (A) con mayor tiempo en la
producción de termostatos por minuto.
3. Explique el modelo de simulación utilizado.
Luego de validar los diferentes modelos de simulación, se identifico que el modelo
utilizado para este ejercicio fue la Simulación Estocástica Esto significa que el estado
subsecuente del sistema se determina tanto por las acciones predecibles del proceso,
como por un elemento aleatorio.
Ahora bien, después de tener la información de los tiempos reales cronometrados los
cuales arrojaron la media y desviación estándar, donde se evidencio que no fueron
suficientes para tratar el problema de estación A.
Debido a lo anterior Los datos nos llevan a utilizar la simulación de Montecarlo, generando
el diagrama de frecuencia relativa acumulada para los valores acumulados de cada
estación, después se realizan valores aleatorios para cada estación, que se relacionan
con las frecuencias relativas acumuladas primeramente basadas en los tiempos obtenidos
por el cronometro.
así generan valores aleatorios para revisar cuanto puede tardar al ensamble de un
termostato en una estación.
El resultado de la simulación demuestra que A, es la única estación que no tendría
afectación por escasez de material por no ser dependiente de las otras líneas, se realiza
el mismo proceso de simulación B y C evidenciado que estas dos no pueden iniciar sus
funciones si A no entrega la primera pieza y para C, es más caótico porque debe esperar
el ensamble realizado por A y B.
4. ¿Cuáles fueron los principales resultados presentados en el artículo? y
¿cuáles las alternativas de mejora?
Resultados:
a) La estación A empieza su productividad mientras “B” y “C” esperan ya que la línea se
vacío el día anterior, por lo que deben esperar que “A” deje el producto disponible para “B”
y así sucesivamente.
b) Línea “A” trabaja continuamente, líneas “B” permanece en ocio 6,60 min representando
una pérdida de trabajo del 17% y línea “C” permanece 8,15 minutos, representando una
pérdida de trabajo de 20%.
Alternativas:
Modificar el actual montaje de las líneas, que consiste en dejar las líneas
inacabadas al final de la jornada laboral y así al día siguiente todas las estaciones
llegan a producción, iniciando sus labores inmediatamente.
Dejar a “C” con el proceso de producción más alto, estableciendo WIP (WORK IN
PROCESS) por lo tanto se pueden tener máximo cinco montajes entre las
estaciones, de tal manera si un operario revisa que hay cinco montajes en ser
procesados por consecuente se detendrá para evitar el WIP.
Bibliografía
Lectura Uso de la Simulación Monte Carlo para la Toma de Decisiones en una Línea de
Montaje de una Fábrica.
