Materiales Compuestos
Los materiales compuestos surgen de la necesidad de crear, desde un punto de vista
ingenieril, nuevos materiales que sean capaces de combinar las propiedades que tienen los
materiales cerámicos, los plásticos y los metálicos, todos a su vez.
El objetivo principal de estos materiales es obtener un material “nuevo” cuyas propiedades
del conjunto sean mejores que las propiedades que poseen sus constituyentes actuando por
separado.
Como una definición más exacta de estos materiales podemos decir que son materiales
conformados por uno o más materiales distintos sin que se llegue a producir una reacción
química entre ellos. Pero desde un punto de vista ingenieril podemos decir que los materiales
compuestos son un conjunto de materiales integrados por una mezcla o combinación de dos
o más micro o macro constituyentes, que difieren en forma y composición química, y
adicionalmente son indisolubles entre sí.
Dentro de los materiales compuestos podemos identificar dos fases o componentes
principales:
Una fase discontinua y más rígida, denominada refuerzo, que cumple la función de
absorber tensiones, incrementar la rigidez y la resistencia de todo el conjunto.
Una fase continua y menos rígida, denominada matriz, cuyo papel principal es el de
servir como transmisor de tensiones hacia los elementos de refuerzo, actuar como
ligante o material de unión, manteniendo al refuerzo en una posición fija y proteger
al refuerzo del medio exterior o circundante.
La forma en que las partículas de refuerzo están dispuestas en la matriz determina si un
compuesto tiene las mismas propiedades mecánicas en todas las direcciones (isotrópico) o
diferentes propiedades en diferentes direcciones (anisotrópicos). Debido a esto todas las
partículas que apunten de la misma manera crearan un material anisotrópico, que será más
fuerte en una dirección que en otra; por otro lado, las partículas orientadas al azar en un
compuesto tenderán a hacerlo más fuerte en todas las direcciones.
Generalmente son materiales anisótropos, esto debido a la falta de homogeneidad entre los
compuestos y la orientación de estos mismos dentro de la matriz.
Clasificación de los materiales compuestos.
Estos se pueden clasificar de acuerdo al tipo de matriz a usar o en función del tipo de refuerzo
usado en su fabricación.
Según el tipo de matriz, tenemos:
I. Materiales compuestos de matriz metálica o MMC (Metal Matrix
Composites).
II. Materiales compuestos de matriz cerámica o CMC (Ceramic Matrix
Composites).
III. Materiales compuestos de matriz de carbón.
IV. Materiales compuestos de matriz orgánica o polimérica o RP (Reinforced
Plastics), dentro de estos los más usados son:
i. Los CFRP (Carbon Fiber Reinforced Plastics) o materiales
compuestos de fibra de carbono con matriz orgánica.
ii. Los GFRP (Glass Fiber Reinforced Plastics) o materiales compuestos
de fibra de vidrio con matriz orgánica.
Según el tipo de refuerzo empleado se pueden obtener:
a. Materiales con refuerzos discontinuos (partículas, plaquetas o fibras cortas).
b. Materiales con refuerzos continuos (fibras largas, tejidos o laminados).
Tipos de matrices.
I. Matriz orgánica o polimérica.
También conocida como matriz de plástico, se caracteriza principalmente por su baja
densidad, alta tenacidad, alta resistencia a la corrosión, baja resistencia mecánica, bajo costo,
rapidez y sencillez de conformado.
Estas matrices pueden clasificarse, así:
Termoplásticas, que se encuentran conformadas por moléculas unidas por fuerzas
débiles, lo que les brinda la propiedad de ser reblandecidas y poder ser moldeadas por
la acción del calor, endureciéndose después de enfriar.
Duroplásticos, termoestables o resinas, caracterizadas por estar conformadas por
cadenas reticuladas haciendo que su estructura adquiera una disposición permanente,
provocando de esta manera que la reacción sea irreversible y el polímero no pueda
reciclarse. Podemos encontrar entre estos los siguientes materiales usados para
matrices:
i. Epoxis: usadas en diferentes presentaciones, y llegando a alcanzar una
temperatura máxima de uso en torno a los 170 °C.
ii. Bismaleimidas: que pueden ser llegadas a usar a temperaturas de hasta
250 °C.
iii. Poliamidas: para aplicaciones de altas temperaturas, llegando a
alcanzar los 300 °C.
iv. Fenólicas: matrices en donde su principal característica es ser
resistentes al fuego.
v. Poliésteres: estas no ofrecen grandes características mecánicas, pero
llegan a tener otros usos para diferentes aplicaciones.
vi. Cianoesteres: tipo de matrices utilizadas en aplicaciones radio-
eléctricas (antenas), debido a que presentan una baja tasa de absorción
de humedad y una buena tangente de pérdidas.
II. Matriz metálica.
Caracterizada por ofrecer una mayor capacidad de resistencia al material compuesto, además
de una buena rigidez y tenacidad a la fractura. Presenta una anisotropía poco pronunciada y
un buen comportamiento a altas temperaturas. Son matrices muy limitadas, debido a su alta
densidad, a su dificultad para su procesado y mecanizado.
Pueden clasificarse en:
i. Aleaciones de Aluminio.
ii. Aleaciones de Titanio.
iii. Aleaciones de Cobre.
La elección del refuerzo dependerá del valor de la temperatura de fusión del material de la
matriz metálica.
III. Matriz cerámica.
Esta matriz ofrece una gran resistencia a los esfuerzos mecánicos, incluso estando expuestas
a altas temperaturas sin modificar su capacidad resistente. Pero su tenacidad es muy baja, al
igual que sus conductividades térmica y eléctrica.
Presentan una alta resistencia a la compresión, pero no de tracción. Existen tres tipos de
matrices cerámicas:
i. Alúmina.
ii. Carburo de silicio.
iii. Nitruto de silicio.
Tipos de refuerzos.
Estos elementos permiten absorber las tensiones e incrementar la rigidez y la resistencia del
conjunto.
I. Refuerzos discontinuos.
Este tipo de refuerzo se utiliza principalmente en aquellas aplicaciones de poca
responsabilidad estructural. Se pueden obtener materiales de refuerzo de las siguientes
formas:
i. En forma de partícula: son materiales poco costosos y de más fácil
fabricación de todos los materiales compuestos, pero las propiedades
ofrecidas no son muy elevadas.
ii. En forma de plaqueta: en este caso el aumento de las propiedades no
es muy elevado, aunque los materiales reforzados con plaquetas
alcanzan mayores grados de compactación que los materiales
compuestos por partículas.
iii. En forma de fibra discontinua: cuando se emplean este tipo de
refuerzos, la longitud de las fibras influye en las propiedades del
material compuesto.
Tipos de materiales compuestos según el refuerzo:
a) Compuesto particulado; b) Compuesto fibroso; c) Compuesto laminado
II. Refuerzos continuos.
Para este caso, también existen diferentes clases de refuerzos de tipo continuo, que pueden
ser:
i. En forma de fibra continua: son elementos en forma de hilo en las que
la relación entre la longitud de la fibra y el diámetro de su sección es
menor a 100.
ii. En forma laminada: estos se forman a partir de la repetición de un
número finito de láminas con diferentes orientaciones.
iii. En forma de tejido: este tipo de refuerzo presenta una elevada rigidez
y resistencia a esfuerzos de flexión, así como una alta capacidad de
aislamiento.
Refuerzos de tipo continuo para materiales compuestos
III. Fibras.
Los principales tipos de fibras más utilizados como refuerzo, son los siguientes:
i. Fibras de vidrio: estas ofrecen una gran resistencia a tracción, son
duras, resistentes al ataque químico y flexibles. Funcionan muy bien
como aislantes térmicos, acústicos y eléctricos. Elaboradas a partir de
la sílice (del 50% al 70% de si composición), añadiendo otros
componentes en función de las propiedades deseadas, existen los
siguientes tipos:
a) Vidrio-E – para aplicaciones generales.
b) Vidrio-S – usado cuando se requiera una mayor resistencia y
rigidez.
c) Vidrio-C – ofrece estabilidad química.
d) Vidrio-D – para aplicaciones donde se exija muy baja
constante dieléctrica.
ii. Fibras de carbono: constituida principalmente por finos filamentos de
carbono (de entre 5 y 10 µm de diámetro), formadas a su vez por la
unión de miles de filamentos de carbono. Poseen una alta resistencia
y rigidez. Sus excelentes propiedades mecánicas, unido a su baja
densidad, lo convierten en un material de gran aplicación, ofreciendo
propiedades mecánicas similares a las del acero, pero siendo tan ligero
como la madera o el plástico. Se pueden distinguir los siguientes tipos:
a) De muy alto modulo: para aplicaciones que requieran de una
elevada rigidez (500 GPa de módulo elástico).
b) De alto módulo: con una rigidez de al menos 400 GPa.
c) De módulo intermedio: con una rigidez de al menos 300 GPa.
d) De alta resistencia: con una resistencia de al menos 200 GPa.
iii. Fibras cerámicas: principalmente formadas de cuarzo o de sílice. Son
flexibles y con muy bajo alargamiento a la rotura. Una elevada
resistencia al choque térmico.
iv. Fibras orgánicas: obtenidas principalmente a partir de polímeros. La
más utilizada es el Kevlar. Poseen un coeficiente de dilatación térmica
longitudinal nulo, una baja densidad, son radio transparente y con una
excelente resistencia al impacto.
v. Fibras metálicas: pueden ser de aluminio, de acero o de titanio, son
más densas que todas las anteriores y tienen un costo elevado.
Métodos de procesamiento.
Los materiales compuestos se pueden fabricar por procesos en molde abierto y en procesos
por molde cerrado.
I. Procesos por molde abierto:
i. Método de contacto manual o Hand Lay-up.
Se colocan sobre un molde fieltros de fibra enrollada, mechas trenzadas y otros tejidos hechos
de fibras y se impregnan con resina con una brocha, posteriormente se pasa un rodillo, se
ponen capas hasta que se llegue al espesor del diseño. El moldeado cura sin calor o presión,
el curado del modelo se logra mediante un catalizador agregado a la resina.
ii. Método de proyección.
Se proyectan simultáneamente hilos cortados y resina a un molde preparado y se pasa el
rodillo antes de que la resina endurezca, el curado se este método se hace igual que en el
método por contacto manual.
iii. Método de saco de vacío y de presión autoclave.
Se impregnan capas de fibras, normalmente hojas unidireccionales con resina y se curan
parcialmente para formar un pre-impregnado. Las hojas de pre-impregnado se colocan en la
superficie del molde en orientaciones determinadas, se cubren con un saco flexible, y se
consolidan usando otro de presión en autoclave a la temperatura de curado requerida.
iv. Arrollamiento de filamentos.
Hilos continuos de fibra se pasan sobre rodillos y guías y pasan por un baño de resina y se
enrollan después, usando una maquina controlada por un programa sobre un mandril con
ángulos pre-establecidos. La resina cura parcial o totalmente antes de sacar el componente,
normalmente un tubo, del mandril.
v. Moldeo de centrifugación.
Se introducen mezclas de fibras y resinas en un molde rotatorio y se dejan curar in situ.
II. Procesos por molde cerrado:
i. Moldeo por compresión en caliente.
Las matrices o útiles, calientes y acoplados, se cargan con una materia prima y se comprimen
para que se adapten a la cavidad y curen.
ii. Moldeo por inyección.
Se inyectan polímeros fundidos o en estado plástico mezclados con fibras cortas,
normalmente a alta presión, en la cavidad de un molde rasurado y se deja solidificar o curar.
iii. Pultrusión.
Una alimentación continua de fibras en una orientación pre-seleccionada se impregna con
resina y se comprime a través de un calentado para darle la forma de la sección final. Durante
el paso por la matriz se produce un curado parcial o total.
iv. Moldeo por prensado en frío.
Es un proceso a baja presión y baja temperatura en el que las fibras se impregnan con resina
y se comprimen entre ambas caras del molde. El calor se genera durante el curado.
v. Inyección de resina.
Se ponen fibras de forma de tejido en el molde, el cual se cierra después. Entonces se inyecta
la resina a baja presión en la cavidad y fluye entre las fibras hasta llenar el espacio del molde.
vi. Moldeo por inyección con relación forzada.
Un sistema de resina de curado rápido que consta de dos componentes que se mezclan
inmediatamente antes de la inyección. Las fibras, o se ponen en el molde cerrado antes de
inyectar la resina o se añaden cortadas a trozos y desordenadas a uno de los componentes de
la resina para formar una mezcla antes de la inyección.
Materiales compuestos más conocidos.
I. Cermet. Conjunción de cerámica y metal, se diseñaron para soportar altas
temperaturas y soportar la abrasión, como los cerámicos, pero gozar de la
maleabilidad de los metales. Usualmente la matriz de estos materiales es de
metal (níquel, molibdeno, cobalto) y la fase de refuerzo
por carbohidratos refractarios (óxidos, albúmina, boruros) típicos de la
cerámica. Esto permite la confección de herramientas de corte que combinan
la dureza con la inoxidabilidad y tienen mayores vidas útiles, especialmente
los nuevos desarrollos a base de titanio y cobalto.
II. Nácar. Este es un ejemplo de material compuesto de origen natural, sin
intervención del hombre. Se trata de una sustancia orgánico-inorgánica
blanca, dura, con reflejos iridiscentes, que forma la capa interna del caparazón
de muchos moluscos, como la madreperla. De hecho, estos animales pueden
segregar esta mezcla de carbonato de calcio y biopolímeros para reparar sus
cáscaras o englobar las impurezas o agentes microbianos que la penetran,
dando origen así a las perlas.
III. Contrachapado. Llamado también multilaminado, plywood, triplay o madera
terciada, se trata de un tablero de láminas finas de madera pegadas las unas a
las otras con sus fibras en orientación transversal, usando resinas sintéticas,
presión y calor. Se recubre con ácido sulfúrico tras su elaboración para resultar
inodoro, que contiene polímeros y bencenos y resulta particularmente útil en
la construcción.
IV. Adobe. Se llama así a los ladrillos sin cocer, es decir, empastes para
construcción, elaborados de arcilla y arena u otras masas de barro, mezclados
con paja y secados al sol. Sirven desde tiempos antiguos para elaborar muros
y construcciones rudimentarias, usualmente en forma de ladrillos
(rectangular). A pesar de ser un excelente aislante térmico, el adobe absorbe
mucha humedad por capilaridad, perdiendo su dureza, por lo que debe
instalarse sobre una base hidrófuga de piedras o, modernamente, de hormigón.
V. Hormigón. También llamado “concreto”, es el material compuesto más
empleado contemporáneamente en la construcción, es una juntura de diversas
sustancias: cemento, arena, grava o gravilla y agua. Con esta juntura se
obtiene una mezcla homogénea que en pocas horas fragua y endurece hasta
obtener consistencia pétrea. La mayoría de las obras de ingeniería civil
implican el uso de hormigón.
VI. Tableros de fibra orientada. Llamados OSB (Oriented Strand Board en
inglés), son un tipo de tableros conglomerados, evolución de los de
contrachapado, pues en lugar de juntar varias láminas de madera, se lo hace
con varias capas de viruta o astillas de madera orientadas todas en una misma
dirección, obteniendo así un material homogéneo a partir de resinas fenólicas
o de poliuretano, formol o melamina. A menudo se incorporan también otros
aditivos para mejorar la resistencia al fuego, la humedad o repeler los insectos.
VII. Pykrete. Este material compuesto se elabora con un 14% de serrín o alguna
otra pulpa de madera orgánica, en una matriz de hielo de un 86%. Su nombre
proviene de su inventor, Geoffrey Pyke, quien lo propuso a la Real Armada
Británica para fabricar portaviones difíciles de hundir. El Pykrete tiene dureza
cercana al hormigón, bajo índice de fusión y enorme resistencia a las
tensiones.
VIII. Plástico reforzado con vidrio. Conocido como GFRP (Glass-Fiber
Reinforced Plastic en inglés), es un material compuesto que forman una
matriz plástica o de resina, reforzada con fibras de vidrio. El resultado es un
material ligero, resistente, fácil de moldear, a menudo llamado popularmente
“fibra de vidrio”. Es sumamente usado en la elaboración de piezas, en la
industria náutica y de telecomunicaciones, así como en el sector construcción.
IX. Concreto asfáltico. Muy empleado en la pavimentación de carreteras o
autovías, el concreto asfáltico consiste en una mezcla de asfalto y agregados
minerales de diversa naturaleza, para obtener una pasta uniforme y bituminosa
que, aplicada en caliente, endurece e impermeabiliza, constituyendo un
material idóneo para las obras públicas urbanas.
X. Hueso. Otro ejemplo de materiales compuestos en la naturaleza son los
huesos, constituidos en el interior de los animales superiores por una matriz
ósea reforzada por fibras de colágeno, una proteína que le confiere su natural
resistencia, gracias al calcio a partir del cual se mineraliza su estructura. Esto
da como resultado un elemento duro, frágil, pero liviano.
Cibergráfia
1. http://catarina.udlap.mx/u_dl_a/tales/documentos/lim/viladoms_w_jj/capitulo1
.pdf
2. https://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn114.html
3. https://www.ejemplos.co/10-ejemplos-de-materiales-compuestos/
